From shop floor to top floor, ASM Smart Software for Efficient Manufacturing

PLATAFORMA GESTIÓN INTEGRAL DE PRODUCCIÓN GESTIÓN DE OPERACIONES DISPONIBILIDAD. PARADAS ROOT CAUSE Avanzar hacia la excelencia operacional es clave para la mejora de la competitividad de una industria. Sin embargo, se requieren equipos de personas completamente informadas y comprometidas con la mejora continua para reaccionar rápidamente a partir de información en tiempo real y fiable. ASM, además de contar con una gran experiencia en Gestión, Control y Mejora de la Producción avalada implantando soluciones de Gestión de Operaciones durante más de 30 años, dispone de la mejor herramienta actual para la Gestión Integral de Producción, TrakSYS, para registrar datos de las operaciones y proporcionar información útil, fiable y en tiempo real, desde cualquier lugar y cuando se precise.

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DISPONIBILIDAD. PARADAS. CAUSA RAIZ

Paradas y Causas de Paradas. Aunque cada compañía suele tener su clasificación propia, recomendamos clasificar las paradas siguiendo las recomendaciones de la World Class1. Ver Tabla I ÍTEM Tiempo No Productivo Paradas Convenio Tiempo No Planificado, Sin Carga Tiempo de Producción

DESCRIPCIÓN Tiempo que la Planta no tiene previsto fabricar según calendario.

NOTAS Festivos y Turnos no productivos, etc.

Descanso, Bocadillo, Reuniones y Formación.

Se suelen incluir dentro de Tiempo No Productivo

Tiempo que no se ha planificado operar.

Probablemente por falta de carga, pedidos, etc. No depende del responsable de producción. No existe Orden de Fabricación

Cuando se producen unidades Si una línea o proceso está arrancado (consumiendo energía) independientemente de la pero no salen unidades, se considera que PARADO desde el cantidad, velocidad y calidad. punto de vista de Tiempo de Producción. PARADAS: Planificadas / No Planificadas / Micro-paradas. Micro-paradas: Paradas < 5 minutos, se categorizan en pérdidas de Rendimiento. Por Mantenimiento Preventivo Cambios : Producto, Formato, Presentación

Paradas Planificadas Limpieza Ajuste / Preparación

Sólo cuando es el ajuste inicial necesario para que el equipo comience a trabajar

Inspección de Calidad

Si fuera necesario parar la operación

Parada por Test / Ingeniería

El equipo está parado por pruebas para desarrollar nuevos productos.

Causas Técnicas

Averías o paradas asociadas a los equipos o personal asociado a la operación. Paradas por averías electro-mecánicas, roturas, engrases, etc. Paradas de calidad, etc.

Causas Externas

Falta material, Fallos de personas, Falta operario porque está realizando otra tarea, etc. Falta de energía, aire, etc.

Paradas No Planificadas

Tooltip. Al pasar el puntero sobre una parada se muestra información sobre la causa raíz

Fig. 1. Información visual sobre tiempos de funcionamiento, paradas y causas. Los colores indican la causa de la parada.

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Clasificación recomendada por la World Class Excellence para Benchmarking con otras compañías del mismo sector. Permite la intercomparación con otras compañías similares. PÁGINA 2 DE 7

From shop floor to top floor, ASM Smart Software for Efficient Manufacturing Una buena categorización de las causas de parada, causas raíz, requiere un modelado previo de la línea de producción identificando todas las máquinas que intervienen y la forma de operación. Además se precisa un análisis de materiales, equipos y organización que la componen, velocidades nominales o tiempos de ciclo, etc. En general, requiere la participación del personal de la línea, de mantenimiento y encargados de planificación.

Modelo General de una Línea de Producción

Modelo detallado por grupo homogéneos Base de Cálculo Productividad: 2 h, Tiempo de Ciclo del proceso Batch, Autoclave Capacidad máxima por Grupo 800 x 60 x 800 5 x 6000 x 6 4 x 2 x 60 x 300 96.000 upm 180.000 upm 144.000 upm CUELLO DE BOTELLA Fig. 2. Ejemplo de modelo general y detallado de una línea de producción. Determinación de capacidades máximas y cuello de botella

Una buena categorización de las paradas no sólo permite recoger datos más fiables y útiles para la mejora de la productividad a partir del conocimiento de las causas raíz de las ineficiencias, sino también representa una ayuda fundamental para determinar y cuantificar aquellos procesos que no añaden valor, análisis VSM. TrakSYS se permite modelar cualquier proceso y definir las reglas de operación del mismo. ASM, con su experiencia adquirida a lo largo de muchas implantaciones en sectores muy diversos, estará desde el principio con los responsables de planta ayudándoles y asesorándoles en el modelado y organización de los datos de su proceso.

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Ejemplo de Categorización de Paradas y Eventos en un una línea de producción

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La Categorización debe estar orientada a la CAUSA CORRECTORA (Root Cause)

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From shop floor to top floor, ASM Smart Software for Efficient Manufacturing Los gráficos de Pareto constituyen la mejor herramienta para analizar las causas de paradas de producción. Permiten determinar las principales causas de parada con el propósito de centrar las decisiones de mejora. En general, las tres primeras causas del Pareto representan el 70% de las pérdidas.

Top 5 50,0% 45,0% 40,0% 35,0% 30,0% 25,0% 20,0%

15,0% 10,0% 5,0%

Calib. Dosificador

Avería R-x

Cambio de producto

Falta Estuche

0,0%

Ajuste Cerradora

El primer paso debe consistir en un análisis global, por ejemplo, las cinco primeras causas de pérdida de Disponibilidad (Top 5) y a continuación análisis más detallados agrupando las paradas por Línea, Equipo, Turno, Producto, etc.

Fig. 3. Principales causas de parada, Top-5

a)

b)

Fig. 4. Análisis detallado de paradas de la línea de producción: a) por Equipo, b) por Categoría de Parada

Fig. 5. Pareto de paradas y equivalencia en unidades No Producidas La visión conjunta de todas las líneas de producción permite ver fácilmente el tiempo real de funcionamiento de los procesos de producción. Un simple vistazo permite tener una idea global de la productividad

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Fig.

Color verde indica Línea en producción, el resto de colores corresponden a paradas por diversas causas 65. Análisis de las líneas de producción entre si comparando los distintos tiempos de funcionamiento y paradas. Las causas de parada se identifican mediante colores

La clasificación de Paradas Planificadas, No Planificadas tiempo de parada debido a falta de carga de trabajo suele variar de unas compañías a otras. Recomendamos utilizar la recomendación de la Excelencia mostrado en la Fig. 6. Esta forma de categorizar las paradas diferencia entre OEE, SEEP y TEEP, además de permitir la intercomparación de la productividad con otras compañías del sector (benchmarking).

Intervalo e Análisis Fecha Inicial Domingo, 11/01/2015 22:00:00 Fecha Final Domingo, 18/01/2015 22:00:00 18,0 h Sin Orden de producción. Sin carga de trabajo 28,0 h de pérdidas de Disponibilidad (Paradas Plan. + No Plan.) Tiempo Total Tiempo Calendario laboral: Tiempo Planificado: Tiempo Paradas: Tiempo Útil de Producción:

168,0 h 168,0 – 48,0 h = 120 h 120,0 – 18,0 = 102,0 h 28,0 h 102,0 – 28,0 = 74,0 h

Calendario

Calendario Laboral Tres Tunos Desde Domingo 22:00:00 h hasta Viernes 21:59:59 h

Fig. 7. Categorización de Paradas Planificadas, No Planificadas y Sin Carga orientadas a el cálculo de OEE, SEEP y TEEP

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INFORME LÍNEA XXX

Producción Real versus Planificada Desviación frente a Objetivos

Fig. 8. Informe general de una Línea indicando Productividad y desviación frente a objetivos

© ASM, 2015, www.asm.es

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