ESTUDIO DE ASESORAMIENTO

König

Asesoramiento en el desarrollo de una nueva planta de inyección de termoplásticos

Estudio: C131021/1; Nivel 17FEB14 Febrero de 2014

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ÍNDICE

1 PRESENTACIÓN DEL ESTUDIO ............................................................... 3 2. PRODUCTOS KÖNIG A INDUSTRIALIZAR ................................................. 3 3. BREVE ESTUDIO DEL ESTADO DEL ARTE (INYECCIÓN DE TERMOPLÁSTICOS) .................................................................................... 6 3.1 FUNCIONAMIENTO DE UNA MÁQUINA DE INYECTAR .............................. 9 3.2 PRIMER GRUPO, MÁQUINAS DE HIDRÁULICA CONVENCIONAL ................ 10 3.3 SEGUNDO GRUPO; HÍBRIDAS .............................................................. 11 3.4 TERCER GRUPO; HÍBRIDAS CON HIDRÀULICA DE TERCERA GENERACIÓN........................................................................................... 12 3.5 ELÈCTRICA TOTAL (Full electric machine) ........................................... 13 4. DISTRIBUCIÓN DE CONSUMOS ENERGÈTICOS EN UNA PLANTA D’INJECCIÓ ............................................................................................. 15 5. DISTRIBUCIÓN DE CONSUMS EN UNA INYECTORA ................................. 16 6. COMPARATIVAS DE CONSUMOS........................................................... 17 7. UTILLAJE NECESARIO, MOLDES DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS ............... 21 8. ESTUDIO DE LAS MÁQUINAS DE INYECCIÓN NECESARIAS PARA LA INYECCIÓN DE LOS DISTINTOS MOLDES .................................................... 21 9. VALOR DE LA INVERSIÓN EN Maquinaria .............................................. 23 10. VALOR DE LA INVERSIÓN EN MOLDES .................................................. 24 11. equipos periféricos ............................................................................. 26 12. ESTUDIO DE VIABILIDAD ECONÓMICA (CAPITAL COST ESTIMATE) .......... 26 13. TABLAS CÁLCULOS COSTE/PRODUCTO ................................................. 30 14. RESUMEN Y CONCLUSIONES FINALES ......................................................

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PRESENTACIÓN DEL ESTUDIO

1.1 Descripción del estudio: El presente informe, es un estudio técnico y económico para el desarrollo de una nueva planta de inyección de termoplásticos. Para ello se elaboraran los siguientes trabajos: Elaborar un pequeño estudio del arte sobre la tecnología de inyección de termoplásticos y en cuanto a las tecnologías en maquinaria de inyección disponibles actualmente en el mercado. Definición de la magnitud y número de máquinas de inyección para conseguir la producción prevista, así como su valoración. Definir el número y tipo de moldes, así como su valoración. Definición de los equipos periféricos necesarios para complementar las máquinas de inyección, valorándolos de manera individual. Ordenar toda la información disponible, valorando el coste total de la inversión

1.2 Objetivo: El objetivo del servicio es realizar un asesoramiento técnico y económico para la implantación de una nueva planta de inyección para König, asesoramiento orientado especialmente a definir el coste de inversión del proyecto en maquinaria, moldes, equipos periféricos necesarios para transformar algunos de los productos de König por el proceso de inyección.

2. PRODUCTOS KÖNIG A INDUSTRIALIZAR A continuación se detallan los productos a fabricar, objeto de éste estudio técnico.

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A)

TEA 327 Collar Gatos (Talla única) _________________________________________

B)

TEA 327 Collar Perros (Diferentes largos)

Imágenes de distintos collares TEA 327

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_________________________________________

C)

BACTROFLAY Caravanas insecticidas (Base y elementos de fijación)

______________________________________ Resumen de todos los productos a fabricar: A) TEA 327 collar gatos tamaño único. (1 pieza, dos usos distintos. Para gatos y para perros cachorros) B) TEA 327 collar perros, en dos distintos largos (2 piezas iguales pero con distintos largos. Una para perros chicos y medianos y otra para perros grandes. La talla para cachorros, es la misma que la anterior para gatos.)

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C) Bactroflay Tags vacas, con pinza de colocación de inserto metálico. (3 piezas distintas)

3. BREVE ESTUDIO DEL ESTADO DEL ARTE (INYECCIÓN DE TERMOPLÁSTICOS) A finales del siglo XIX en EEUU fue patentada la primera máquina de inyección totalmente manual, desde entonces su evolución ha sido constante, pasando de ser inicialmente manuales a tener primero mecanismos neumáticos, para pasar durante muchísimos años incluso llegando a nuestros días mediante mecanismos oleohidráulicos. En 1985 se lanzaron al mercado internacional las primeras “Full electric machine”, inyectoras 100% eléctricas, máquinas cuya evolución y ventas ha ido reemplazando muchas oleo-hidráulicas ya que son ideales para fabricar productos con máquinas de alta precisión y en “sala limpia” con un muy importante ahorro energético si se compara con las oleo-hidráulicas. Resumiendo, en la actualidad se comercializan máquinas de inyección muy avanzadas, tanto con movimientos a través de mecanismos oleo-hidráulicos como con mecanismos accionados por servo-motores de alta velocidad y extrema precisión. Una máquina de inyección, es una máquina universal ya que “inyectará” un volumen de plástico y en unas condiciones determinadas para poder transformar con infinidad de moldes. También está considerada como una máquina térmica. Las máquina de constituidas por:    

inyectar

o

“inyectoras”,

físicamente

están

La bancada El grupo de cierre El grupo de inyección El control de mando

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Imagen de una máquina de inyección La bancada, es el soporte de la máquina. En su interior se albergan, una estructura mecánica, el motor de la bomba hidráulica, los bloques de distribución, tubos de conducción, zona específica para recogida de piezas, etc. El grupo de cierre, que puede ser mecánico o hidráulico, es donde se encuentran los platos para fijar un molde. Se trata de una verdadera prensa para poder soportar las altas presiones que se producen durante la inyección del material plástico fundido. La fuerza con la que puede prensar se conoce como la fuerza de cierre y dicha capacidad es la referencia para designar la magnitud de la inyectora, la que se expresa comercialmente en kilonewtons (kN) y sectorialmente en toneladas.(Ton) Dentro del grupo de cierre, siempre existe un sistema actuador para poder accionar la expulsión del molde y con ello desmoldear las piezas.

Imagen grupo de cierre de accionamiento mecánico

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El grupo de inyección, es el conjunto formado principalmente por un plastificador con tolva y por un sistema llamado “carro” que permite la aproximación y separación de la boquilla de dicho plastificador al molde.

Imagen de un grupo de inyección completo El plastificador, consta de un cilindro o camisa calefactada mediante resistencias eléctricas conteniendo una especie de tornillo conocido por “husillo”, el que puede girar para transportar la granza de plástico y desplazarse por el interior del cilindro plastificándola a su paso y almacenando una cantidad determinada en su recámara, la que será inmediatamente “inyectada” en el momento que el molde esté cerrado a presión. Asimismo, el plastificador alberga un sistema que actúa con un motor hidráulico o eléctrico permitiendo el giro de husillo para cargar o dosificar la granza plástica.

Imagen detalle funcionamiento de un husillo

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El control de mando, es el sistema donde se consignan todos los parámetros de velocidad, presión, volumen y tiempos existentes en el software de cualquier máquina de inyección y que permiten la universalidad de estas maquinas. 3.1

FUNCIONAMIENTO DE UNA MÁQUINA DE INYECTAR

A grandes rasgos e independientemente del tipo de inyectora de que se trate, el proceso de inyección siempre es el mismo, el que se detalla a continuación: Paso l: Plastificación Partiendo de un material termoplástico en formato de granulado (la granza) éste es introducido a través de una tolva al plastificador de la máquina, donde progresivamente será plastificado, almacenando una cantidad determinada en la recámara. Listo para ser inyectado. Paso II: Inyección La inyección del material fundido almacenado en la recámara se producirá en dos etapas bien diferenciadas, la etapa de llenado y la etapa de la post-presión. La primera llena el molde de material fundido y la segunda es para compactar la pieza añadiendo un volumen extra compensatorio del volumen que va a perder el plástico por enfriarse. Paso III: Expulsión y desmoldeo Una vez concluido el tiempo de enfriamiento suficiente de la pieza donde va a quedar “solida”, se procede al desbloqueo y apertura de los platos donde van montados los dos semi-moldes. Generalmente y aunque existen excepciones, los moldes suelen expulsar por su lado móvil mediante un sistema mecánico conectado al sistema de expulsión del grupo de cierre de la inyectora, provocando el desmoldeo de las piezas previamente inyectadas.

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Imagen detalle funcionamiento esquemático de una inyectora

Tecnologías disponibles: Las actuales tecnologías implantadas en máquinas de inyección se dividen en cuatro grupos.  Primer grupo,  Segundo grupo,  Tercer grupo, generación  Cuarto grupo, machine)

Hidráulica convencional Híbrida Híbrida con hidráulica de tercera Eléctrica

total

(Full

electric

3.2 PRIMER GRUPO, MÁQUINAS DE HIDRÁULICA CONVENCIONAL Les máquinas de éste primer grupo, son las que implementan tecnología y elementos de oleo-hidráulica convencional o oleohidráulica mejorada, utilizando bombas de impulsión de aceite hidráulico generalmente de caudal fijo o de caudal variable, las que siempre son conducidas por un motor trifásico de accionamiento eléctrico. El aceite impulsado por la bomba pasa a través de los distribuidores, electroválvulas, válvulas proporcionales, etc. Algunos de los fabricantes instalan servoválvulas para obtener una buena precisión de inyectada.

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Principales ventajas: -

Menor coste tecnologías

de

inversión

inicial

vs.

diferentes

Principales desventajas: -

-

3.3

Consumo eléctrico elevado Mayor consumo de agua por necesitar refrigerar el aceite hidráulico Necesidad de tener una torre evaporativa o sistema refrigerador para enfriar el aceite. Porcentaje de productividad limitada (Repetividad moderada de proceso) La producción puede quedar fácilmente afectada por las condiciones ambientales de temperatura i humedad que poden alterar la viscosidad del aceite hidráulico. Mantenimiento caro (Cambio regular de filtros, cambios de aceite, posibles averías hidráulicas, etc...) Posibles focos de contaminación de las piezas por aceite Clara contaminación acústica Limitada precisión en la dosificación

SEGUNDO GRUPO; HÍBRIDAS

Las máquinas de éste segundo grupo, combinan movimientos hechos a través de sistemas hidráulicos convencionales con servomotores eléctricos. Para ser híbridas, las inyectoras como mínimo deben equipar un servomotor exclusivamente para efectuar la carga o dosificación del material con suma precisión. Existen híbridas que efectúan todos los movimientos con servomotores y solo utilizan la energía hidráulica para conseguir una inyección extraordinariamente rápida. Otros fabricantes equipan bombas hidráulicas de caudal variable (Segunda generación) con lo que consiguen reducir bastante el consumo eléctrico. Se puede afirmar que la tecnología “hibrida” es un estadio intermedio entre la tecnología de máquinas hidráulicas y la eléctrica de las “full electric machine” Principales ventajas:

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-

-

Coste de inversión inicial moderado vs. diferentes tecnologías Consumo eléctrico mejorado Mayor precisión en general que una máquina de tecnología hidráulica convencional (Por la mayor precisión en la dosificación y por la inyección si ese grupo equipa una servo-válvula) Prolongación de la vida útil de la bomba (Menores esfuerzos de torsión, en el caso de equipar una bomba de caudal variable) Reducción del desgaste de la bomba i del aceite (En el caso de equipar una bomba de caudal variable) Menor laminación y por tanto menor necesidad de mantenimiento del aceite (En el caso de equipar una bomba de caudal variable)

Principales desventajas: -

-

Igual que en los casos anteriores, consumo de agua y de energía eléctrica por tener que necesitar refrigerar el aceite Rendimiento de la producción con ciertas limitaciones (La producción puede quedar afectada per las condiciones ambientales de temperatura y humedad, las que pueden alterar la viscosidad del aceite hidráulico.) Mantenimiento caro (Cambios continuados de caros filtres (5 micras) obligados cambios de aceite, posibles i caras averíes hidráulicas, etc...) Posibles focos de contaminación de las piezas por aceite Contaminación acústica

3.4 TERCER GRUPO; HÍBRIDAS CON HIDRÀULICA DE TERCERA GENERACIÓN Les máquinas de éste tercer grupo, son la evolución de les anteriores con substanciales mejoras técnicas, orientadas a conseguir una buena precisión de movimientos y especialmente un buen ahorro energético. El secreto de ésta tecnología, es una combinación electromecánica-hidráulica, y radica en el accionamiento del motor de la bomba de impulsión de aceite, que és de velocidad variable (VSD o Variable Speed Drives) el que va acomodando constantemente la velocidad de la bomba a medida de las necesidades de caudal del proceso. (Algunos fabricantes de maquinaria, utilizan una denominación propia para su versión de “Variable Speed Drives”)

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Con la clara finalidad de obtener una buena eficiencia energética, las máquinas construidas con VSD también pueden considerarse híbridas en el caso de equipar un servomotor eléctrico para efectuar la dosificación del material termoplástico ya que en una inyectora actual fabricada con VSD, es normal que el resto de los de los componentes hidráulicos sean de alta eficiencia. Principales ventajas: -

Importante ahorro energético vs. las tecnologías anteriores Movimientos de máquina mucho más suaves (Reducción de picos hidráulicos y eléctricos) Clara reducción de la contaminación acústica Prolongación de la vida útil de la bomba (Menor esfuerzo de torsión) Reducción del desgaste de la bomba i del aceite Menor necesidad de mantenimiento del aceite Menores pérdidas energéticas (Menor calentamiento del aceite hidráulico)

Principales desventajas: -

-

-

3.5

Alto coste de inversión inicial vs. tecnologías más sencillas Respuestas de los movimientos, un poco más lentos que en una máquina con hidráulica convencional (Solo apreciable en moldes con ciclos muy rápidos) Sistema totalmente inadecuado para moldes de ciclos ultra rápidos del sector del packaging, cuando las piezas son de paredes delgadas, en general entre 0,4mm y 0,8mm., i ciclos entre los 3” y 6”) Inevitables consumos de agua y electricidad per tener que refrigerar el aceite hidráulico. (Consumo de torre evaporativa o refrigerador) Rendimiento del proceso con ciertas limitaciones (La producción puede verse afectada por les condiciones ambientales de temperatura y humedad, las que pueden alterar la viscosidad del aceite hidráulico.) Mantenimiento caro (Cambios continuados de caros filtres (5 micras) obligados cambios de aceite, posibles i caras averíes hidráulicas, etc...) Posibles focos de contaminación de las piezas por aceite

ELÈCTRICA TOTAL (FULL ELECTRIC MACHINE)

Les máquinas de éste cuarto grupo, representan una importante mejora respecto al resto de tecnologías, obteniendo una extrema

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precisión en la inyectada mejorando la calidad de las piezas y con el menor consumo energético posible. El alto coste de los servo-motores y la dificultad para adaptarlos a máquinas de inyección frenaron ésta tecnología en sus inicios, donde era exclusiva para máquinas de pequeño tonelaje. Solo el éxito alcanzado en dichas máquinas permitió escalar los servomotores específico para máquina de inyección, comercializándose en la actualidad inyectoras de gran formato. Les máquinas eléctricas, son extremadamente rápidas, precisas, limpias, silenciosas y sobretodo ahorradoras. En comparación con máquinas hidráulicas convencionales, se pueden obtener importantes ahorros energéticos equivalentes o incluso superiores al 50%. La alta exactitud de posicionado de los servomotores, con detección integrada del ángulo de giro (Aprox. 1/10 de grado) y sus embragues directos, permiten que estas inyectoras trabajen con una extraordinaria precisión del orden de 0,01mm. Realmente son como máquinas herramienta para inyectar. Principales ventajas: -

-

Importante ahorro energético, vs. tecnologías más sencillas. Máxima precisión de movimientos y posicionados, especialmente en la inyección, vs. tecnologías anteriores Movimientos más rápidos vs. tecnologías anteriores (Excepto cuando se trata de máquinas hidráulicas clase “High speed”, exclusivas para el sector del packaging) Inicio y final de movimientos más suaves (Rampas electrónicas pre-programadas en todos los movimientos) Máxima reducción de la contaminación acústica ambiental Aunque algunos fabricantes utilizan servo-motores refrigerados por agua, en general no se necesitan torres evaporativas o refrigeradores para enfriar el aceite con lo que se consigue cierto ahorro adicional de consumo energético por este concepto y evidentemente también de agua. Importante reducción del coste de mantenimento de las máquinas. No se necesita ningún mantenimiento del aceite, ya que no lleva, ni la substitución de caros filtros (No hay ningún mantenimiento hidráulico)

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-

-

Ausencia total de averías hidráulicas (En general, un 70% de las averías y fallos en una inyectora de tecnología convencional, son ocasionados por problemas hidráulicos) Menores pérdidas energéticas en general (Energía eléctrica convertida directamente a energía mecánica) Alto rendimiento de la productividad, menor % de peces de rechazo, con la mejor repetitividad de proceso por la nula afectación de las condiciones climáticas ambientales (Temperatura, humedad, etc.) en la producción. Máquinas ideales para trabajar en sala blanca o gris. (Salas ligeramente presurizadas con ausencia de polvo, gérmenes, etc. ideales para a inyectar piezas médicas, clínicas, veterinaria, así como para electrónica, etc.

Principales desventajas: -

Alto coste de inversión inicial vs. tecnologías más sencillas. (Hasta un 30% de incremento) Limitación técnica, cuando un molde existente equipa “noyos” con pistones o motores hidráulicos (En este caso se necesita una pequeña centralita hidráulica independiente)

4. DISTRIBUCIÓN DE CONSUMOS ENERGÈTICOS EN UNA PLANTA D’INJECCIÓ Los estudios energéticos, permiten valorar la distribución de los diferentes consumos en una planta de inyección

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Imagen: Gráfico de distribución de consumos eléctricos en una P.I. Como se puede apreciar claramente en el anterior gráfico, en una planta convencional de transformación de plásticos per inyección, el 59% del consumo total en energía eléctrica corresponde a la de las inyectoras. A primera vista, la cifra puede resultar sorprendente, pero es necesario conocer este dato para evitar en la medida de lo posible la adquisición de maquinaria de alto consumo energético, tanto por el importante tema de conservación medioambiental como por el coste final de les piezas bajo el concepto de la repercusión del coste de la energía consumida sobre el producto acabado.

5. DISTRIBUCIÓN DE CONSUMS EN UNA INYECTORA En los estudios realizados sobre la distribución de consumos en una máquina de inyectar convencional, nos encontramos que en cada ciclo, el mayor consumo energético se produce durante la plastificación del material termoplástico.

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durante la secuencia de inyección y siempre sobre una injectora hidráulica convencional, como se ha comentado, el máximo consumo, sobre un 52%, se produce en el movimiento de la carga o dosificación, por el escaso rendimiento de los motores hidráulicos (Elementos también conocidos como hidromotores) y el esfuerzo de torsión que éste debe hacer para que el husillo gire, cargando y plastificando el material. Este dato, también es importante para valorar como mínimo maquinaria de carácter hibrida simple, es decir, equipada con servomotor eléctrico para hacer la carga del material en lugar del tradicional y poco eficiente motor hidráulico de carga.

6.

COMPARATIVAS DE CONSUMOS En primer lugar, compararemos una máquina convencional con una máquina también hidráulica pero de tercera generación hibrida y consistema VSD)

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A continuación, comparamos una máquina convencional con una máquina de tecnología eléctrica (Full electric machine)

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Fuente: MITSUBISHI

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Finalmente, se esboza un pequeño estudio real comparativo de consumos del mismo artículo fabricado en máquinas de la misma potencia, pero con las diferentes tecnologías estudiadas. Tabla comparativa principales:

de

consumos

entre

las

tres

tecnologías

Imagen: Detalle de un grupo de inyección “full electric machine” Fabricante máquina ENGEL

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7. UTILLAJE NECESARIO, MOLDES DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS Las piezas descritas anteriormente, a fabricar por el proceso de inyección de termoplásticos, suman 7, para las que se necesitaran: A) Molde 1 para fabricar por el proceso de inyección el TEA 327 collar gatos y collar perros cachorros. B) Molde 2 con posticería para fabricar por el proceso de inyección el TEA 327 collar perros. En este caso, se prevé la fabricación de un solo molde con posticería para poder conseguir cualquiera de los dos distintos largos de los collares, añadiendo o quitando postizos del molde antes de la producción. C) Molde 3 para fabricar por el proceso de inyección la base Bactroflay Tags. D) Molde 4 para fabricar por el proceso de inyección un lado de la pinza de fijación. E) Molde 5 para fabricar por el proceso de inyección el lado contrario de la pinza de fijación. El motivo de no poder hacer toda la pinza de fijación en un solo molde, se debe a que una de las piezas lleva inserto metálico y se debe hacer en un molde de correderas, cuando el lado contrario necesita un molde de dos placas.

8. ESTUDIO DE LAS MÁQUINAS DE INYECCIÓN NECESARIAS PARA LA INYECCIÓN DE LOS DISTINTOS MOLDES Después de proceder al estudio de los moldes necesarios, en éste apartado se identifican y relacionan las magnitudes de las diferentes máquinas de inyectar necesarias para la inyección de los distintos moldes, así como otros cálculos y estimaciones necesarias para poder elaborar los distintos escenarios.

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Para poder seleccionar el escenario más favorable a los intereses de König, se han planteado tres distintos, los que se describen a continuación. Como primer escenario, el estudio se ha realizado sobre un planteamiento con moldes de 2 cavidades para todas las piezas excepto en los dos moldes para fabricar las pinzas, las que por su reducido tamaño serian de 4 cavidades. En el primer escenario, sería necesario una inversión inicial para dotar a la nueva planta tres inyectoras de 20, 40 y 60 toneladas de fuerza de cierre. En el segundo escenario, se ha realizado un planteamiento de alta producción mediante moldes de 4 cavidades para todas las referencias excepto las pinzas, donde los moldes se han previsto con 8 cavidades. En este segundo escenario, funcionaría con dos inyectoras. Una de 60 y otra de 110 toneladas de fuerza de cierre permitiendo la combinación de moldes y máquinas, por lo que sin duda es el mejor escenario de los tres. Finalmente, en el tercer escenario se ha planteado el funcionamiento de todos los moldes con una sola máquina de 60 toneladas, lo que sin duda reduciría considerablemente los costes de la inversión en maquinaria pero saturaría de trabajo la máquina. Para conseguir dicha unificación, se han planteado una combinación de moldes con distintas cavidades. Evidentemente ésta sería la solución menos productiva de las tres ya que solo podría funcionar un molde a la vez. En cualquiera de los casos y conceptualmente, la situación ideal es que el volumen a inyectar de las piezas esté comprendido entre un valores mínimo sobre el 20% y un máximo del 80% del volumen máximo inyectable de la máquina de inyección, puesto que valores por debajo del 20% pueden provocar la degradación polimérica del material simplemente por un exceso de permanencia en el husillo y valores superiores al 80% pueden provocar problemas en las piezas por material infundido debidos a un exceso de refresco.

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9. VALOR DE LA INVERSIÓN EN MAQUINARIA Se han pedido ofertas según tarifas de máquinas de inyección hidráulicas convencionales por ser hasta la fecha las más extendidas a nivel mundial. Como que la planta de inyección estará ubicada en Argentina, creemos que lo mejor será disponer de inyectoras convencionales, puesto que cuando sea necesaria una reparación o un consumible, sea mucho más fácil encontrar solución local. Por otro lado, si se tratase de valorar el proyecto utilizando máquinas de otra tecnología o en concreto de la más recomendable energéticamente hablando, las “Full electric machines” habría que partir de la base que dichas inyectoras tienen un incremento de coste medio sobre un 45%, incluso mayor respecto a las inyectoras convencionales. Los precios de tarifa de las máquinas hidráulicas son los siguientes: Inyectora Inyectora Inyectora Inyectora

20 toneladas 40 toneladas 60 toneladas 110 toneladas

35.800€ 38.700€ 48.500€ 62.300€

Aparte del precio tarifa de cada máquina hidráulica, y para que el estudio de costes sea más real, en los posteriores cálculos de

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“Capital Cost Estímate” se ha añadido una provisión económica por máquina para poder incluir ciertos complementos que algunos fabricantes de máquinas no lo consideran de serie, como pueden ser soportes antivibratorios, la tolva, válvulas de aire, aceite hidráulico, puntera completa de recambio, filtros de recambio, resistencia de la boquilla de recambio, boquillas de máquina, etc.

10. VALOR DE LA INVERSIÓN EN MOLDES A continuación se desglosa el coste del diseño y de fabricación de los diferentes moldes. En este caso se han hecho dos supuestos, aumentando el número de cavidades de los moldes de collares de 2 a 4 cavidades. La valoración económica de los moldes han calculado en base costes de talleres españoles de primera línea. Moldes de origen asiático, posiblemente igual de válidos para fabricar el producto podrían reducir notablemente el coste de la inversión hasta en un 40 o 50% sobre los valores hallados. Escenario 1 (Funcionamiento de todos los moldes sobre dos máquinas de inyectar de 40 y 60Ton.)

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Escenario 2 (Funcionamiento de todos los moldes sobre dos máquinas de inyectar de 60 y de 110 Ton.) E2

Molde nº

nº cavidades

Sistema inyección

1

4

2

4

3 4

4 8

5

8

cámara caliente cámara caliente colada fría colada fría cámara caliente

Denominación pieza

Coste económico

Collar gatos Collar cachorros Collar perros, largo 60 Collar perros, largo 71 Base Bactroflay Pinza Bactroflay

33.600,00 €

Pinza con inserto Bactroflay Suma inversión en moldes

39.600,00 €

40.800,00 € 10.560,00 € 10.800,00 €

135.360,00 €

Escenario 3 (Funcionamiento de todos los moldes sobre una única máquina de inyectar de 60Ton.)

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11.

EQUIPOS PERIFÉRICOS

Aunque la cantidad y la potencia de equipos periféricos dependerán del numero de máquinas de inyección, los necesarios son: Torre o central de frío para el enfriamiento del aceite hidráulico del aceite hidráulico. Central de frío para refrigeración de los moldes. Contenedores de material. Cargadores de material. Deshumidificador PA. Molinos trituradores (Reciclaje de coladas) Cintas transportadoras. Mezclador de material/colorante. Compresor de aire con calderín. Secador de aire. (Muy recomendable para trabajar en zonas húmedas) Otros equipos opcionales: (No estrictamente necesarios) Robots cartesianos manipuladores. Termorregulador para calentar moldes. Sistema magnético de cambio rápido de moldes.

Detalle de un plato magnético para fijación instantánea del molde en la inyectora (Opcional)

12. ESTUDIO DE VIABILIDAD ECONÓMICA (CAPITAL COST ESTIMATE) Los datos obtenidos hasta el momento, permiten detallar el Capital Cost Estimate, en cada uno de los tres escenarios.

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13. TABLAS CÁLCULOS COSTE/PRODUCTO Desglose de costes por unidad fabricada según las cavidades del molde, produciendo un millón de unidades. Caso molde nº1 con 2 cavidades. COLLAR GATOS + CACHORROS; Molde nº1 con 2 cavidades

Acumulado

Inversión en el molde

Coste de amortitzación anual:

Molde

1_2

Coste estimado Plazos Coste del Coste anual de de adquisición en años dinero amortización € 24.000 4 0,50% € 6.121

Mantenim. Coste por molde pieza: (€) € 720 0,007

0,007

PRODUCIÓN ANUAL (Unidades a transformar)= 1.000.000 (Amortiz.)

Coste del material plástico PVC-P € 1,30

Material: C oste por Kg. "€" C oste Kg Masterbacht

€ 0,00

% Masterbacht

0,00% 9,08 1,30

Volumen pieza, cc Densidad mat,

gr/cc

0,00

Volumen colada, cc Peso x pieza,

gr

11,80

Coste por

0,00

pieza: (€)

23,60

0,015

Peso x colada, gr Peso x inyectada, gr

0,00000 € 0,00000 g

0,022

(Material)

Coste de la Inyección Máquina prevista (TM): C iclo inyección (seg.): Numero de figuras x molde: Porcentaje de rechazo previsto Porcentaje de rendimento previsto C adencia (piezas x hora x molde):* C adencia 8 horas x molde: C adencia 24 horas x molde: C oste máquina inyección (€ x h): Tiempo de ocupación de màquina (h) Tiempo de ocupación de màquina (%) C apacidad anual máx. x molde:

40 21,5 2 8 90 277 2.218 6.655 € 18,00 3.606 69% 1.457.403

26,7906977 334,883721 57,6 Coste mercado 3Turnos 3Turnos

* En concepto de setups y arrancadas, pequeño mantenimento de molde, etc. por Coste pieza: (€) Número de moldes necesarios

1

0,065 (Inyección)

COSTE EN € POR UNIDAD INCLUYENDO AMORTITZACIÓN DE MOLDE: COSTE EN € POR UNIDAD SIN INCLUIR AMORTITZACIÓN DE MOLDE:

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€ €

0,087 0,080

30

Desglose de costes por unidad fabricada según las cavidades del molde, produciendo un millón de unidades. Caso molde nº1 con 4 cavidades. COLLAR GATOS + CACHORROS

Molde nº1 con 4 cavidades

Acumulado

Inversión en el molde

Coste de amortitzación anual:

Molde

1_4

Coste estimado Plazos Coste del Coste anual de de adquisición en años dinero amortización € 33.600 4 0,50% € 8.569

Mantenim. Coste por molde pieza: (€) € 1.008 0,010

0,010

PRODUCIÓN ANUAL (Unidades a transformar)= 1.000.000 (Amortiz.)

Coste del material plástico PVC-P € 1,30

Material: C oste por Kg. "€" C oste Kg Masterbacht

€ 0,00

% Masterbacht

0,00% 9,08 1,30

Volumen pieza, cc Densidad mat,

gr/cc

0,00

Volumen colada, cc Peso x pieza,

gr

11,80

Coste por

0,00

pieza: (€)

Peso x colada, gr Peso x inyectada, gr

0,00000 € 0,00000 g

47,19

0,015

0,025

(Material)

Coste de la Inyección Máquina prevista (TM): C iclo inyección (seg.): Numero de figuras x molde: Porcentaje de rechazo previsto Porcentaje de rendimento previsto C adencia (piezas x hora x molde):* C adencia 8 horas x molde: C adencia 24 horas x molde: C oste máquina inyección (€ x h): Tiempo de ocupación de màquina (%) Tiempo de ocupación de màquina (h) C apacidad anual máx. x molde:

60 28,0 4 8 90 426 3.407 10.220 € 19,00 45% 2.348 2.238.155

41,1428571 514,285714 88,4571429 Coste mercado 3Turnos 3Turnos

* En concepto de setups y arrancadas, pequeño mantenimento de molde, etc. por Coste pieza: (€) Número de moldes necesarios

1

0,045 (Inyección)

COSTE EN € POR UNIDAD INCLUYENDO AMORTITZACIÓN DE MOLDE: COSTE EN € POR UNIDAD SIN INCLUIR AMORTITZACIÓN DE MOLDE:

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€ €

0,070 0,060

31

Desglose de costes por unidad fabricada según las cavidades del molde, produciendo un millón de unidades. Caso molde nº2 con 2 cavidades. COLLAR PERROS V60mm+V71mm; Molde nº2 con 2 cavidades

Acumulado

Inversión en el molde

Coste de amortitzación anual:

Molde

2_2

Coste estimado Plazos Coste del Coste anual de de adquisición en años dinero amortización € 28.800 4 0,50% € 7.345

Mantenim. Coste por molde pieza: (€) € 864 0,008

0,008

PRODUCIÓN ANUAL (Unidades a transformar)= 1.000.000 (Amortiz.)

Coste del material plástico PVC-P € 1,30

Material: C oste por Kg. "€" C oste Kg Masterbacht

€ 0,00

% Masterbacht

0,00% 28,46 1,30

Volumen pieza, cc Densidad mat,

gr/cc

0,00

Volumen colada, cc Peso x pieza,

gr

37,00

Coste por

0,00

pieza: (€)

Peso x colada, gr Peso x inyectada, gr

0,00000 € 0,00000 g

74,00

0,048

0,056

(Material)

Coste de la Inyección Máquina prevista (TM): C iclo inyección (seg.): Numero de figuras x molde: Porcentaje de rechazo previsto Porcentaje de rendimento previsto C adencia (piezas x hora x molde):* C adencia 8 horas x molde: C adencia 24 horas x molde: C oste máquina inyección (€ x h): Tiempo de ocupación de màquina (%) Tiempo de ocupación de màquina (h) C apacidad anual máx. x molde:

60 35,0 2 8 90 170 1.363 4.088 € 19,00 112% 5.871 895.262

16,4571429 205,714286 35,3828571 Coste mercado 3Turnos 3Turnos

* En concepto de setups y arrancadas, pequeño mantenimento de molde, etc. por Coste pieza: (€) Número de moldes necesarios

2

0,112 (Inyección)

COSTE EN € POR UNIDAD INCLUYENDO AMORTITZACIÓN DE MOLDE: COSTE EN € POR UNIDAD SIN INCLUIR AMORTITZACIÓN DE MOLDE:

€ €

0,168 0,160

En este caso, un solo molde de dos cavidades no puede alcanzar la producción anual prevista.

FUNDACIÓN ASCAMM

32

Desglose de costes por unidad fabricada según las cavidades del molde, produciendo un millón de unidades. Caso molde nº2 con 4 cavidades. COLLAR PERROS V60mm+V71mm; Molde nº2 con 4 cavidades Acumulado Inversión en el molde

Coste de amortitzación anual:

Molde

2_4

Coste estimado Plazos Coste del Coste anual de de adquisición en años dinero amortización € 40.800 4 0,50% € 10.406

Mantenim. Coste por molde pieza: (€) € 1.224 0,012

0,012

PRODUCIÓN ANUAL (Unidades a transformar)= 1.000.000 (Amortiz.)

Coste del material plástico PVC-P € 1,30

Material: C oste por Kg. "€" C oste Kg Masterbacht

€ 0,00

% Masterbacht

0,00% 28,46 1,30

Volumen pieza, cc Densidad mat,

gr/cc

0,00

Volumen colada, cc Peso x pieza,

gr

37,00

Coste por

0,00

pieza: (€)

148,00

0,048

Peso x colada, gr Peso x inyectada, gr

0,00000 € 0,00000 g

0,060

(Material)

Coste de la Inyección Máquina prevista (TM): C iclo inyección (seg.): Numero de figuras x molde: Porcentaje de rechazo previsto Porcentaje de rendimento previsto C adencia (piezas x hora x molde):* C adencia 8 horas x molde: C adencia 24 horas x molde: C oste máquina inyección (€ x h): Tiempo de ocupación de màquina (%) Tiempo de ocupación de màquina (h) C apacidad anual máx. x molde:

110 35,0 4 8 90 341 2.725 8.176 € 24,00 56% 2.935 1.790.524

32,9142857 411,428571 70,7657143 Coste mercado 3Turnos 3Turnos

* En concepto de setups y arrancadas, pequeño mantenimento de molde, etc. por Coste pieza: (€) Número de moldes necesarios

1

0,070 (Inyección)

COSTE EN € POR UNIDAD INCLUYENDO AMORTITZACIÓN DE MOLDE: COSTE EN € POR UNIDAD SIN INCLUIR AMORTITZACIÓN DE MOLDE:

FUNDACIÓN ASCAMM

€ €

0,130 0,119

33

Desglose de costes por unidad fabricada según las cavidades del molde, produciendo un millón de unidades. Caso molde nº3 con 2 cavidades. BASE BACTROFLAY;

Molde nº3 con 2 cavidades

Acumulado

Inversión en el molde

Coste de amortitzación anual:

Molde

3_2

Coste estimado Plazos Coste del Coste anual de de adquisición en años dinero amortización € 7.920 4 0,50% € 2.020

Mantenim. Coste por molde pieza: (€) € 238 0,002

0,002

PRODUCIÓN ANUAL (Unidades a transformar)= 1.000.000 (Amortiz.)

Coste del material plástico TPE-U € 2,80

Material: C oste por Kg. "€" C oste Kg Masterbacht

€ 0,00

% Masterbacht

0,00% 12,10 1,17

Volumen pieza, cc Densidad mat,

gr/cc

2,00

Volumen colada, cc Peso x pieza,

gr

14,16

Coste por

2,34

pieza: (€)

Peso x colada, gr Peso x inyectada, gr

0,00000 € 0,00000 g

30,65

0,043

0,045

(Material)

Coste de la Inyección Máquina prevista (TM): C iclo inyección (seg.): Numero de figuras x molde: Porcentaje de rechazo previsto Porcentaje de rendimento previsto C adencia (piezas x hora x molde):* C adencia 8 horas x molde: C adencia 24 horas x molde: C oste máquina inyección (€ x h): Tiempo de ocupación de màquina (%) Tiempo de ocupación de màquina (h) C apacidad anual máx. x molde:

60 35,0 2 8 90 170 1.363 4.088 € 19,00 112% 5.871 895.262

16,4571429 205,714286 35,3828571 Coste mercado 3Turnos 3Turnos

* En concepto de setups y arrancadas, pequeño mantenimento de molde, etc. por Coste pieza: (€) Número de moldes necesarios

2

0,112 (Inyección)

COSTE EN € POR UNIDAD INCLUYENDO AMORTITZACIÓN DE MOLDE: COSTE EN € POR UNIDAD SIN INCLUIR AMORTITZACIÓN DE MOLDE:

€ €

0,157 0,154

En este caso, un solo molde de dos cavidades tampoco puede alcanzar la producción anual prevista.

FUNDACIÓN ASCAMM

34

Desglose de costes por unidad fabricada según las cavidades del molde, produciendo un millón de unidades. Caso molde nº3 con 4 cavidades. BASE BACTROFLAY;

Molde nº3 con 4 cavidades

Acumulado

Inversión en el molde

Coste de amortitzación anual:

Molde

3_4

Coste estimado Plazos Coste del Coste anual de de adquisición en años dinero amortización € 10.560 4 0,50% € 2.693

Mantenim. Coste por molde pieza: (€) € 317 0,003

0,003

PRODUCIÓN ANUAL (Unidades a transformar)= 1.000.000 (Amortiz.)

Coste del material plástico TPE-U € 2,80

Material: C oste por Kg. "€" C oste Kg Masterbacht

€ 0,00

% Masterbacht

0,00% 12,10 1,17

Volumen pieza, cc Densidad mat,

gr/cc

2,00

Volumen colada, cc Peso x pieza,

gr

14,16

Coste por

2,34

pieza: (€)

58,97

0,041

Peso x colada, gr Peso x inyectada, gr

0,00000 € 0,00000 g

0,044

(Material)

Coste de la Inyección Máquina prevista (TM): C iclo inyección (seg.): Numero de figuras x molde: Porcentaje de rechazo previsto Porcentaje de rendimento previsto C adencia (piezas x hora x molde):* C adencia 8 horas x molde: C adencia 24 horas x molde: C oste máquina inyección (€ x h): Tiempo de ocupación de màquina (%) Tiempo de ocupación de màquina (h) C apacidad anual máx. x molde:

110 35,0 4 8 90 341 2.725 8.176 € 24,00 56% 2.935 1.790.524

32,9142857 411,428571 70,7657143 Coste mercado 3Turnos 3Turnos

* En concepto de setups y arrancadas, pequeño mantenimento de molde, etc. por Coste pieza: (€) Número de moldes necesarios

1

0,070 (Inyección)

COSTE EN € POR UNIDAD INCLUYENDO AMORTITZACIÓN DE MOLDE: COSTE EN € POR UNIDAD SIN INCLUIR AMORTITZACIÓN DE MOLDE:

FUNDACIÓN ASCAMM

€ €

0,115 0,112

35

Desglose de costes por unidad fabricada según las cavidades del molde, produciendo un millón de unidades. Caso molde nº4 con 4 cavidades. PINZA BACTROFLAY;

Molde nº4 con 4 cavidades

Acumulado

Inversión en el molde

Coste de amortitzación anual:

Molde

4_4

Coste estimado Plazos Coste del Coste anual de de adquisición en años dinero amortización € 8.400 4 0,50% € 2.142

Mantenim. Coste por molde pieza: (€) € 252 0,002

0,002

PRODUCIÓN ANUAL (Unidades a transformar)= 1.000.000 (Amortiz.)

Coste del material plástico PA 6 € 2,70

Material: C oste por Kg. "€" C oste Kg Masterbacht

€ 0,00

% Masterbacht

0,00% 1,28 1,13

Volumen pieza, cc Densidad mat,

gr/cc

0,00000 € 0,00000 g

Volumen colada, cc

0,25

Peso x pieza,

gr

1,45

Coste por

Peso x colada, gr

0,28

pieza: (€)

Peso x inyectada, gr

6,08

0,004

0,006

(Material)

Coste de la Inyección Máquina prevista (TM): C iclo inyección (seg.): Numero de figuras x molde: Porcentaje de rechazo previsto Porcentaje de rendimento previsto C adencia (piezas x hora x molde):* C adencia 8 horas x molde: C adencia 24 horas x molde: C oste máquina inyección (€ x h): Tiempo de ocupación de màquina (h) Tiempo de ocupación de màquina (%) C apacidad anual máx. x molde:

20 15,0 4 8 90 795 6.359 19.077 € 18,00 1.258 24% 4.177.889

76,8 960 165,12 Coste mercado 3Turnos 3Turnos

* En concepto de setups y arrancadas, pequeño mantenimento de molde, etc. por Coste pieza: (€) Número de moldes necesarios

1

0,023 (Inyección)

COSTE EN € POR UNIDAD INCLUYENDO AMORTITZACIÓN DE MOLDE: COSTE EN € POR UNIDAD SIN INCLUIR AMORTITZACIÓN DE MOLDE:

FUNDACIÓN ASCAMM

€ €

0,029 0,027

36

Desglose de costes por unidad fabricada según las cavidades del molde, produciendo un millón de unidades. Caso molde nº4 con 8 cavidades. PINZA BACTROFLAY;

Molde nº4 con 8 cavidades

Acumulado

Inversión en el molde

Coste de amortitzación anual:

Molde

4_8

Coste estimado Plazos Coste del Coste anual de de adquisición en años dinero amortización € 10.800 4 0,50% € 2.754

Mantenim. Coste por molde pieza: (€) € 324 0,003

0,003

PRODUCIÓN ANUAL (Unidades a transformar)= 1.000.000 (Amortiz.)

Coste del material plástico PA 6 € 2,70

Material: C oste por Kg. "€" C oste Kg Masterbacht

€ 0,00

% Masterbacht

0,00% 1,28 1,13

Volumen pieza, cc Densidad mat,

gr/cc

0,00000 € 0,00000 g

Volumen colada, cc

0,55

Peso x pieza,

gr

1,45

Coste por

Peso x colada, gr

0,62

pieza: (€)

Peso x inyectada, gr

12,22

0,004

0,007

(Material)

Coste de la Inyección Máquina prevista (TM): C iclo inyección (seg.): Numero de figuras x molde: Porcentaje de rechazo previsto Porcentaje de rendimento previsto C adencia (piezas x hora x molde):* C adencia 8 horas x molde: C adencia 24 horas x molde: C oste máquina inyección (€ x h): Tiempo de ocupación de màquina (h) Tiempo de ocupación de màquina (%) C apacidad anual máx. x molde:

60 20,0 8 8 90 1192 9.539 28.616 € 19,00 839 16% 6.266.834

115,2 1440 247,68 Coste mercado 3Turnos 3Turnos

* En concepto de setups y arrancadas, pequeño mantenimento de molde, etc. por Coste pieza: (€) Número de moldes necesarios

1

0,016 (Inyección)

COSTE EN € POR UNIDAD INCLUYENDO AMORTITZACIÓN DE MOLDE: COSTE EN € POR UNIDAD SIN INCLUIR AMORTITZACIÓN DE MOLDE:

FUNDACIÓN ASCAMM

€ €

0,023 0,020

37

Desglose de costes por unidad fabricada según las cavidades del molde, produciendo un millón de unidades. Caso molde nº5 con 4 cavidades. PINZA CON INSERTO BACTROFLAY;

Molde nº5 con 4 cavidadesAcumulado

Inversión en el molde

Coste de amortitzación anual:

Molde

5_4

Coste estimado Plazos Coste del Coste anual de Mantenim. Coste por de adquisición en años dinero amortización molde pieza: (€) € 18.000 4 0,50% € 4.591 € 540 0,005 PRODUCIÓN ANUAL (Unidades a transformar)= 1.000.000

0,005

(Amortiz.)

Coste del material plástico

C oste por Kg. "€"

PA 6 € 2,70

C oste Kg Masterbacht

€ 0,00

% Masterbacht

0,00% 1,68 1,13

Material:

Volumen pieza, cc Densidad mat,

gr/cc

0,00000 € 0,00000 g

Volumen colada, cc

0,30

Peso x pieza,

gr

1,90

Coste por

Peso x colada, gr

0,34

pieza: (€)

Peso x inyectada, gr

7,93

0,005

0,010

(Material)

Coste de la Inyección Máquina prevista (TM): C iclo inyección (seg.): Numero de figuras x molde: Porcentaje de rechazo previsto Porcentaje de rendimento previsto C adencia (piezas x hora x molde):* C adencia 8 horas x molde: C adencia 24 horas x molde: C oste máquina inyección (€ x h): Provisión para inserto metálico (€ x u) Tiempo de ocupación de màquina (h) Tiempo de ocupación de màquina (%) C apacidad anual máx. x molde:

20 45,0 4 8 90 265 2.120 6.359 € 18,00 € 0,20 3.774 72% 1.392.630

4 ins. manual

25,6 320 55,04 Coste mercado 3Turnos 3Turnos

* En concepto de setups y arrancadas, pequeño mantenimento de molde, etc. por Coste pieza: (€) Número de moldes necesarios

1

0,268 (Inyección)

COSTE EN € POR UNIDAD INCLUYENDO AMORTITZACIÓN DE MOLDE:

€

COSTE EN € POR UNIDAD SIN INCLUIR AMORTITZACIÓN DE MOLDE:

€

FUNDACIÓN ASCAMM

0,278 0,273

38

Desglose de costes por unidad fabricada según las cavidades del molde, produciendo un millón de unidades. Caso molde nº5 con 8 cavidades. PINZA CON INSERTO BACTROFLAY;

Molde nº5 con 8 cavidadesAcumulado

Inversión en el molde

Coste de amortitzación anual:

Molde

5

Coste estimado Plazos Coste del Coste anual de Mantenim. Coste por de adquisición en años dinero amortización molde pieza: (€) € 39.600 4 0,50% € 10.099 € 1.188 0,011 PRODUCIÓN ANUAL (Unidades a transformar)= 1.000.000

0,011

(Amortiz.)

Coste del material plástico

C oste por Kg. "€"

PA 6 € 2,70

C oste Kg Masterbacht

€ 0,00

% Masterbacht

0,00% 1,68 1,13

Material:

Volumen pieza, cc Densidad mat,

gr/cc

0,00000 € 0,00000 g

Volumen colada, cc

0,00

Peso x pieza,

gr

1,90

Coste por

Peso x colada, gr

0,00

pieza: (€)

Peso x inyectada, gr

15,19

0,005

0,016

(Material)

Coste de la Inyección Máquina prevista (TM): C iclo inyección (seg.): Numero de figuras x molde: Porcentaje de rechazo previsto Porcentaje de rendimento previsto C adencia (piezas x hora x molde):* C adencia 8 horas x molde: C adencia 24 horas x molde: C oste máquina inyección (€ x h): Provisión para inserto metálico (€ x u) Tiempo de ocupación de màquina (h) Tiempo de ocupación de màquina (%) C apacidad anual máx. x molde:

60 62,0 8 8 90 385 3.077 9.231 € 19,00 € 0,20 2.600 49% 2.021.559

8 ins. manual

37,1612903 464,516129 79,8967742 Coste mercado 3Turnos 3Turnos

* En concepto de setups y arrancadas, pequeño mantenimento de molde, etc. por Coste pieza: (€) Número de moldes necesarios

1

0,249 (Inyección)

COSTE EN € POR UNIDAD INCLUYENDO AMORTITZACIÓN DE MOLDE:

€

COSTE EN € POR UNIDAD SIN INCLUIR AMORTITZACIÓN DE MOLDE:

€

FUNDACIÓN ASCAMM

0,266 0,255

39

Tabla resumen de desglose de costes por unidad fabricada, según los tres distintos escenarios, fabricando 1.000.000 de unidades por año.

Denominación pieza

Molde nº

Inversión en nº cavidades molde (€)

repercusión amortización del molde sobre coste pieza (€)

repercusión repercusión del coste del del coste del material proceso sobre pieza sobre coste (€) pieza (€)

coste unitario de pieza (€)

Primer escenario E1: Collar gatos +

1

2

24.000

0,007

0,015

0,065

0,087

2

2

28.800

0,008

0,048

0,112

0,168

3 4 5

2 4 4

7.920

0,002

0,043

0,112

0,157

8.400

0,002

0,004

0,023

0,029

18.000

0,005

0,005

0,268

0,278

1

4

33.600

0,010

0,015

0,045

0,070

2

4

40.800

0,012

0,048

0,070

0,130

3 4 5

4 8 8

10.560

0,003

0,041

0,070

0,115

10.800

0,003

0,004

0,016

0,023

39.600

0,011

0,005

0,249

0,266

1

4

33.600

0,010

0,015

0,045

0,070

2

2

28.800

0,008

0,048

0,112

0,168

3 4 5

2 8 8

7.920

0,002

0,043

0,112

0,157

10.800

0,003

0,004

0,016

0,023

39.600

0,011

0,005

0,268

0,266

Collar cachorros Collar perros, largo 60 + Collar perros, largo 71

Base Bactroflay Pinza Bactroflay Pinza con inserto Bactroflay

Segundo escenario E2: Collar gatos + Collar cachorros Collar perros, largo 60 + Collar perros, largo 71

Base Bactroflay Pinza Bactroflay Pinza con inserto Bactroflay

Tercer escenario E3: Collar gatos + Collar cachorros Collar perros, largo 60 + Collar perros, largo 71

Base Bactroflay Pinza Bactroflay Pinza con inserto Bactroflay

Las líneas con texto de color rojo, representan los moldes cuya producción no llega a alcanzar 1.000.000 de piezas al año.

14. RESUMEN Y CONCLUSIONES FINALES

FUNDACIÓN ASCAMM

40