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˜ OFICINA ESPANOLA DE PATENTES Y MARCAS

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˜ ESPANA

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TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA

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kN´umero de solicitud europea: 96113476.4 kFecha de presentaci´on: 22.08.1996 kN´umero de publicaci´on de la solicitud: 0 759 358 kFecha de publicaci´on de la solicitud: 26.02.1997

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54 T´ıtulo: Correcci´ on de cintas servo sincronizadas coincidentes.

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73 Titular/es: Hudson-Sharp Machine Company

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72 Inventor/es: Bauknecht, Donald J.

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74 Agente: D´ avila Baz, Angel

30 Prioridad: 22.08.1995 US 518001

975 Lombardi Avenue Green Bay, WI 54304, US

45 Fecha de la publicaci´ on de la menci´on BOPI:

16.06.2002

45 Fecha de la publicaci´ on del folleto de patente:

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16.06.2002

Aviso:

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En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicaci´on en el Bolet´ın europeo de patentes, de la menci´on de concesi´on de la patente europea, cualquier persona podr´a oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposici´on deber´a formularse por escrito y estar motivada; s´olo se considerar´a como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposici´ on (art. 99.1 del Convenio sobre concesi´on de Patentes Europeas). Venta de fasc´ ıculos: Oficina Espa˜ nola de Patentes y Marcas. C/Panam´ a, 1 – 28036 Madrid

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DESCRIPCION Correcci´on de cintas servo sincronizadas coincidentes. Esta invenci´on se refiere a m´ aquinas de fabricaci´on de bolsas de pl´ astico y, m´as particularmente, a sistemas para controlar el funcionamiento de tales m´aquinas. Descripci´ on de la t´ ecnica relacionada Existen varias m´ aquinas para fabricar autom´ aticamente bolsas de pl´astico con econ´omica y velocidad. T´ıpicamente, estas m´aquinas funcionan estirando una longitud predeterminada de cinta de pl´ astico desde un rodillo de alimentaci´on y, despu´es, cortando transversalmente y sellando t´ermicamente la cinta para formar una bolsa. Frecuentemente, es deseable tener etiquetas, instrucciones o material gr´ afico similar que aparezca sobre las bolsas acabadas. Para este fin, el material gr´ afico es impreso sobre la cinta de pl´ astico en lugares o campos espaciados regularmente, y es necesario asegurar que la cinta est´a cortada y sellada solamente en lugares precisos entre los campos, con el fin de asegurar la colocaci´on adecuada del material impreso sobre la bolsa acabada. Una t´ecnica para asegurar que la cinta est´ a cortada y sellada en los lugares adecuados es hacer avanzar la cinta una distancia predeterminada, o longitud estirada, igual al espaciamiento de los campos impresos. No obstante, los errores menores que resultan del estiramiento o contracci´on de la cinta a medida que se imprime y se enrolla sobre y fuera del rodillo de alimentaci´ on se acumulan y puede producirse una desalineaci´ on inaceptable en el tiempo a medida que funciona la m´ aquina de fabricaci´ on de bolsas. Otra t´ecnica para asegurar que la cinta est´a cortada y sellada en los lugares deseados entre los campos impresos adyacentes, es imprimir marcas sincronizadas espaciadas regularmente o “marcas de ojal” sobre la cinta antes de que la cinta sea alimentada a la m´ aquina de fabricaci´ on de bolsas. Un sensor ´optico detecta el paso de cada marca por un lugar predeterminado e indica a la m´ aquina cu´ ando parar, cortar y sellar la cinta. No obstante, se desea con frecuencia incluir el material impreso entre las marcas sucesivas. Con el fin de evitar la detecci´on de otras marcas que se parecen a las marcas, es preferible permitir que el sensor o´ptico solamente sobre un intervalo peque˜ no o “ventana” en el que se espera ver la marca. Esta t´ecnica es efectiva en la correcci´on de errores sistem´ aticos peque˜ nos en alineaci´on (tales como, un alargamiento o acortamiento intermitente de la distancia real entre las marcas). Los errores progresivos pueden surgir como resultado de variaci´ on de las tensiones a medida que la cinta es arrollada y desenrollada del rodillo de alimentaci´on, y esto puede dar lugar a marcas que caen fuera de la ventana de detecci´on. Estos tipos de errores pueden provocar la alineaci´on inadecuada del material impreso sobre las bolsas acabadas. El documento US-A-4 459 885, describe, por ejemplo, una m´ aquina de corte de etiquetas impresas que incluye una pareja de rodillos de alimentaci´on para mover una l´ amina de etiquetas impresas continuamente entre una pareja de ro2

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dillos de corte. Los rodillos de corte cortan a lo largo de la l´ amina durante cada revoluci´ on, por lo que el lugar del corte es controlado controlando la velocidad en la que se alimentan las etiquetas a trav´es de los rodillos de corte. Est´ a previsto que un sistema de control lleve la m´ aquina en registro cuando se ha detectado una marca sobre la l´amina fuera de un a´rea de ventana designada. De acuerdo con este sistema, se realiza una correcci´on para el ajuste de velocidad que se asume con el fin de colocar las marcas dentro del ´area de ventana. Un m´etodo de promedio se utiliza para generar una se˜ nal de correcci´on de velocidad base. Otro m´etodo de correcci´on de corte y sellado de las bolsas individuales se describe en la Patente de los Estados Unidos N◦ 5.000.725 de propiedad del cesionario del solicitante. Espec´ıficamente, el sistema de control descrito en la Patente de los estados Unidos N◦ 5.000.725 funciona para detectar el espacio real entre un n´ umero predeterminado de marcas sucesivas. En el caso de que las distancias de tales espacios reales muestren una tendencia a desviar la longitud de estiramiento nominal, el sistema de control funciona para cambiar la longitud de estiramiento nominal que es substancialmente igual a la medida de los espacios reales detectados. El sistema de control ayuda a asegurar que las marcas contin´ uan apareciendo dentro de la ventana de exploraci´ on incluso aunque los espacios reales entre las marcas tiendan a desviarse de la longitud de estiramiento nominal. Con referencia a la figura 1, se muestra un esquema de diagramas de flujo con respecto al funcionamiento del sistema de control descrito en la Patente de los Estados Unidos N◦ 5.000.725. El sistema de control, despu´es de recibir una instrucci´on para iniciar la operaci´ on, en primer lugar lee y almacena la longitud de estiramiento nominal introducida por el operador del sistema, como se indica por los bloques 10 y 12, respectivamente. El sistema de control espera entonces la generaci´on de la se˜ nal “siga” desde la CPU situada en un circuito de control del ordenador, como se indica por el bloque 14. Cuando se recibe una se˜ nal “siga”, se pone en marcha un servo-motor para accionar los rodillos de estiramiento y el sistema supervisa el avance de la cinta calculando los impulsos desde un codificador acoplado directamente al servo motor hasta que se determina que la cinta ha sido avanzada dentro de una distancia especificada (tal como media pulgada) de la longitud de estiramiento calculada actual como se muestra por el bloque 16. Se apreciar´ a que la distancia especificada ajusta la anchura de la “ventana” de exploraci´ on. Una vez que se ha determinado que la cinta ha sido avanzada hasta dentro de la distancia especificada de la longitud de estiramiento calculada, se activa un esc´aner o´ptico y se supervisan tanto el esc´aner o´ptimo como el servo motor hasta que o bien se detecta el borde delantero de la marca por el esc´aner o se interrumpe el funcionamiento del servo motor, como se muestra por los bloques 18 y 20, respectivamente. Cuando se produce cualquiera de los casos, se pone a cero un contador del codificador y se determina el estado del servo motor, como se muestra por los bloques 22 y 24, respectivamente.

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Mientras est´a funcionando el servo motor, el sistema se pone en funcionamiento en ralent´ı y se incrementa el recuento del codificador a medida que gira el a´rbol del motor. Cuando el servo motor interrumpe su funcionamiento, indicando de esta manera que la cinta ha avanzado en la medida de la longitud de estiramiento calculada actual, la constante R1 es ajusta igual a la emisi´on del codificador final, como se muestra por el bloque 26. Por consiguiente, R1 representa la longitud en la que se desplaza el borde delantero de la marca desde el esc´aner o´ptico cuando la cinta se ha parado. El programa determina entonces si el valor de R1 es aproximadamente cero (es decir, menor de 0,03 pulgadas) como se muestra por el bloque 28. Cuando una marca no aparece dentro de la ventana de exploraci´on, R1 no ser´ a cero. El programa determina entonces el valor no cero de R1 como se muestra por el bloque 30. Si R1 es menor de 0,2 pulgadas o es mayor de 0,3 pulgadas, por ejemplo, se incrementa una constante variable R3 por la longitud de repetici´ on de impresi´ on PR, como se muestra por el bloque 32. La longitud de repetici´ on impresa PR, que es igual a DL + Y-X, representa la longitud de estiramiento del siguiente ciclo de formaci´on de bolsa, donde X es la distancia del borde delantero de la marca que fue m´ as all´ a del esc´aner durante el ciclo actual de formaci´ on de bolsa, Y es la distancia del borde delantero de la siguiente marca precedente que fue m´as all´ a del esc´aner durante el ciclo de formaci´ on de la bolsa precedente inmediatamente, DL es la distancia total que ha avanzado la cinta para la formaci´ on de la bolsas actual y PR es la distancia entre las marcas sucesivas. Adicionalmente, la constante variable R2 se incrementa por uno, como se muestra tambi´en en el bloque 32, y sirve para indicar el n´ umero de veces que una marca ha ca´ıdo dentro de la “ventana” de exploraci´ on, pero no dentro del intervalo deseado del punto medio de la “ventana”. R2 es comparada a continuaci´on con respecto a una constante predeterminada que representa el n´ umero de veces consecutivas que R1 fall´o al caer dentro del intervalo deseado del punto medio, como se muestra por el bloque 34. En el ejemplo ilustrado, pueden ocurrir diez fallos consecutivos de este tipo antes de que el sistema tome la acci´on de cambiar o actualizar la longitud de estiramiento nominal. Mientras que R2 sigue siendo menor que la constante predeterminada, la longitud de estiramiento siguiente o calculada DL se ajusta igual a la longitud de repetici´ on normal, menos R1 y m´as 0,25 pulgadas, como se muestra por el bloque 36. Para este ciclo, no obstante, R2 y R3 no se ajustan igual a cero y estos valores son retenidos a medida que el sistema vuelve a esperar el inicio del siguiente ciclo de formaci´on de bolsas. En el caso de que persista la discrepancia entre el espacio real entre las marcas y la longitud de estiramiento nominal, la constante variable R2 ser´ a eventualmente igual a la constante predeterminada (diez en el ejemplo ilustrado). Al mismo tiempo, la constante variable R3 ser´ a substancialmente igual a la suma total de las distancias reales entre las marcas sobre los diez ciclos de fabri-

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caci´on de bolsas consecutivos precedentes cuando esto ocurre, el sistema calcula la distancia real medida entre las marcas consecutivas y los cambios de longitud de estiramiento nominal respecto a la medida calculada. Despu´es de esto, las constantes variables R2 y R3 se ajustan a cero y el sistema se recicla para esperar el inicio del siguiente ciclo de fabricaci´on de bolsas, como se muestra por el bloque 38. Cuando la cinta y el material impreso encima est´a en registro adecuado con respecto a corte transversal y barra de sellado, el borde delantero de la marca deber´ıa aparecer substancialmente en medio entre los l´ımites o bordes de la “ventana” de exploraci´ on. En el ejemplo ilustrado, tal registro adecuado es indicado por R1 que tiene un valor de substancialmente 0,25 pulgadas o la mitad de la anchura de la ventana de exploraci´on. Por consiguiente, si R1 tiene un valor entre 0,2 pulgadas y 0,3 pulgadas, se indica el registro aceptable. En este caso, la pareja de constantes variables adicionales R2 y R3 se ajustan a cero, como se muestra por el bloque 40. Adicionalmente, la siguiente longitud de estiramiento se ajusta igual a la longitud de estiramiento nominal menos el valor R1 actual y m´ as la mitad de la anchura de la “ventana” de exploraci´ on como se muestra por el bloque 36. En el caso de que la marca no sea detectada por el esc´aner o´ptico (es decir, R1 es menor que 0,03 pulgadas), entonces el valor de la siguiente longitud de estiramiento es ajustado al valor de la longitud de estiramiento actual m´ as la mitad de la ventana de exploraci´ on de 0,25 pulgadas, como se muestra por el bloque 42. Por lo tanto, la marca impresa se avanza cuando la marca se retira de la ventana de exploraci´ on, siendo la ventana, por ejemplo, 0,5 pulgadas y la marca gana en el dispositivo de exploraci´on hasta que la marca est´ a situada dentro de la ventana. No obstante, la pel´ıcula puede llegar a estar fuera de registro en una cantidad grande (es decir, la marca puede estar media pulgada o m´as fuera del borde del esc´aner cuando se est´ a cortando una bolsa dada). Como resultado, los sistemas de la t´ecnica anterior puede no compensar completamente el error en el corte de la pel´ıcula, puesto que el esc´ aner puede que no sea capaz de leer adecuadamente las marcas. Esta condici´ on podr´ıa producirse por varias razones. Por ejemplo, las marcas impresas pueden haberse desplazado desde debajo del dispositivo de exploraci´ on, pueden haber sido un mal funcionamiento temporal del dispositivo de exploraci´ on, pueden haber un corte en la pel´ıcula, o las marcas pueden no estar impresas para una secci´on de la pel´ıcula. Cuando esto ocurre, el operador de la m´aquina de bolsas puede hacer una de dos cosas. El operador puede en primer lugar tener que esperar a que los medios de registro regulares avancen la pel´ıcula en una peque˜ na cantidad para cada bolsa hasta que la marca aparezca de nuevo en la ventana de exploraci´on. No obstante, esto podr´ıa tardar cuarenta o m´ as bolsas antes de que las marcas se pusieran de nuevo en sincronizaci´on dentro de la ventana de exploraci´on. Como resultado, estas cuarenta o m´ as bolsas pueden ser bolsas irregulares. La alternativa m´ as com´ unmente 3

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utilizada implica que el operador interrumpa la m´aquina, haga avanzar la pel´ıcula hasta que la marca impresa est´e debajo del esc´aner, bajando el dispositivo de corte/sellado para cortar la pel´ıcula, y despu´es, re-iniciar la m´aquina. Estas alternativas emplean mucho tiempo y puede retrasar la operaci´ on. Por tanto, es deseable tener un sistema de correcci´on que puede corregir grandes errores cuando se cortan las cintas de la pel´ıcula. El objeto de la presente invenci´ on es mejorar y acelerar la correcci´on y el avance de las longitudes de material cuando el material se coloca fuera de registro con las marcas previstas sobre el material. Este objeto se consigue de acuerdo con la invenci´on por un m´etodo de correcci´on de acuerdo con la reivindicaci´on 1 y un sistema de correcci´on de acuerdo con la reivindicaci´ on 10. Los ejemplos y formas de realizaci´on ventajosos adicionales de la invenci´on se definen en las reivindicaciones dependientes. La correcci´on de acuerdo con la invenci´ on se realiza haciendo avanzar el material en una distancia de correcci´on entre dos interrupciones temporales de avance del material para cortar y sellar una bolsa. Al contrario de los m´etodos de correcci´on conocidos, esto da lugar a un gasto m´ınimo de una sola bolsa defectuosa individual. Breve descripci´ on de los dibujos La figura 1 es un esquema de diagramas de flujo de un sistema de la t´ecnica anterior para corregir la colocaci´ on de una cinta de pl´ astico. La figura 2 es una vista en alzado lateral de un sistema de fabricaci´on de bolsas de la presente invenci´on que incluyen una m´aquina de bolsas que se acciona para formar bolsas de pl´astico a partir de la cinta de pl´astico. La figura 3 es un diagrama de bloques simplificado de un sistema de correcci´on de la presente invenci´on. La figura 4 es un esquema de diagramas de flujo u ´til para entender el funcionamiento del sistema de correcci´on para corregir grandes errores en la colocaci´on de la cinta cuando se corta y sella la misma para formar bolsas. Las figuras 5A y 5B son esquemas de diagramas de flujo u ´tiles para entender el funcionamiento del sistema de correcci´on en uni´ on con un programa para alimentar la pel´ıcula para fabricar continuamente bolsas. Las figuras 6A-6F es una vista esquem´atica de la cinta de pel´ıcula que ilustra el funcionamiento del sistema de correcci´on. Descripci´ on de las formas de realizaci´ on preferidas Se ilustra en la figura 2 un sistema 50 para fabricar autom´ aticamente las bolsas de pl´ astico a partir de una cinta de pl´ astico continua 52. Como se muestra, el sistema 50 incluye un rodillo de alimentaci´on 54 que contiene la cinta 52, y un mecanismo de impresi´ on opcional 56 para imprimir repetidamente el material gr´ afico en lugares espaciados regularmente en la cinta 52. El sistema 50 incluye adicionalmente una m´ aquina de bolsas 58 para cortar y sellar transversalmente la cinta 52 para formar bolsas de pl´ astico individuales, y un mecanismo de apilamiento opcional 60 par apilar las bolsas formadas por la m´ aquina de bolsas 58. 4

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Un panel de control accionable por el operador 62 proporciona control al usuario sobre el sistema autom´ atico de fabricaci´ on de bolsas 50. Se muestra tambi´en un motor de arranque 61, que puede ser, por ejemplo, un bot´ on del panel de control 62 para activar el sistema de correcci´on de la presente invenci´on. Con referencia a la figura 3, se muestra el sistema de correcci´on 63. Para asegurar el registro adecuado de la junta de uni´ on con respecto a la materia impresa 67 sobre la cinta 52, se imprimen una pluralidad de marcas 72 en intervalos regulares a lo largo del borde de la cinta 52, y un esc´ aner o sensor o´ptico 74 detecta fotoel´ectricamente el paso de cada marca 72. Puesto que otro material impreso 67, detectable por el esc´aner o´ptico 74, aparece frecuentemente entre las marcas sucesivas 72, el esc´aner o´ptico 74 no es activado generalmente de forma continua, sino que en su lugar, es activado solamente durante periodos breves durante los que se espera aparezca la marca 72. Es decir, el esc´ aner o´ptico 74 es conectado durante una “ventana” espec´ıfica de la longitud de la bolsa t´ıpicamente la u ´ ltima media pulgada de cada avance de la cinta 62. De este modo, el esc´aner o´ptico 74 es sensible solamente a las marcas 72 que aparezcan dentro de la ventana de exploraci´ on. No obstante, cuando se pulsa el motor de arranque 61, el esc´ aner o´ptico 74 es activado continuamente hasta que la correcci´on de las longitudes de la bolsa se completa, como se describir´a. El circuito de controles del ordenador 84 puede, por ejemplo, leer solamente las se˜ nales generadas por el esc´aner 74 durante la u ´ ltima media pulgada de una bolsa que se forma durante funcionamiento normal. Como se utiliza en esta patente, el t´ermino permitir o activar un esc´ aner significa o bien la lectura de la se˜ nal generada por el esc´aner 74 o conectar el esc´aner 74 para generar una se˜ nal de forma que puede introducirse en el circuito de control de ordenador 84. El sistema de correcci´on 63 comprende un sistema de control 76 que incluye preferentemente el panel de control 62 con un motor de arranque 61 y esc´aner o´ptico 74. El sistema de correcci´on 63 comprende adicionalmente un servo motor el´ectrico 78 dispuesto sobre la m´aquina de bolsas 58. El servo motor 78 est´ a acoplado, por medio de una cinta 80 o disposici´ on similar, a los rodillos de estiramiento 68. El sistema de control 76 incluye adicionalmente un codificador 82 que est´ a acoplado directamente al motor 78 y que funciona para proporcionar impulsos el´ectricos indicativos de la rotaci´ on del a´rbol del motor (por ejemplo, 4000 impulsos por revoluci´ on del motor). Las se˜ nales generadas por el codificador 82, el panel de control 62 que incluye el motor de arranque 61, y el esc´aner o´ptico 74, son alimentadas como entradas para el circuito de control del ordenador 84. El circuito de control del ordenador 84 responde a estas entradas por la instrucci´ on de un controlador del motor 86 para accionar el motor 78 para hacer avanzar la cinta 52 una distancia suficiente para proporcionar una orientaci´ on deseada de las marcas 72 con respecto a la barra de sellado y corte transversal 70. El circuito de control del ordenador 84, que puede incluir una

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unidad de procesamiento central, puede incluir tambi´en un contador reposicionable 84a que calcula los impulsos creados por el codificador 82. El sistema de control 76 de la presente invenci´on es llevado a cabo preferentemente utilizando la circuiter´ıa basada en el microprocesador en uni´ on con la programaci´on adecuada. Se muestra en la figura 4 un posible programa 90 para llevar a cabo el sistema de correcci´ on 13 de la presente invenci´on. El programa 90 puede corregir grandes errores en la colocaci´ on de la cinta cuando se corta y sella la misma para formar las bolsas. Si un operador de una m´ aquina de fabricaci´ on de bolsas 58 determina que la marca 72 no est´ a ya en la ventana de exploraci´ on (es decir, la marca se ha parado media pulgada o m´ as all´ a del esc´aner), el operador puede pulsar, por ejemplo, un bot´ on 61 dispuesto sobre el panel de control 62, como se indica por el bloque 92. El programa 90 activa entonces el esc´aner, abriendo la ventana de exploraci´ on para toda la longitud de la bolsa que debe formarse (opuesto a la abertura de la ventana de exploraci´on para la u ´ltima media pulgada de la bolsa), como se indica por el bloque 94. Una vez que la cinta 52 se ha interrumpido temporalmente, el programa 90 espera entonces a que la pel´ıcula 52 comience a moverse, como se indica por el bloque 96. Este tiempo de interrupci´ on temporal es el periodo de tiempo entre una formaci´on continua sucesiva de bolsas individuales. Como resultado, el operador no debe desconectar la m´ aquina con el fin de afectar a la correcci´on de la longitud de la cinta 12. Despu´es de que la pel´ıcula 52 comienza a moverse, el programa 90 espera entonces a que o bien el esc´aner 74 detecte una marca 72 o a que la pel´ıcula 52 interrumpa el movimiento, como se indica por los bloques 98 y 100, respectivamente. Si la pel´ıcula 52 se ha parado antes de que el esc´ aner 74 vea una marca 72, entonces el programa 90 simplemente retorna de nuevo a la rutina de registro est´ andar despu´es de que el esc´aner 34 se ha desactivado, indicado por los bloques 104 y 102, respectivamente. La pel´ıcula 52 puede pararse antes de que el esc´aner vea una marca 72 donde, por ejemplo, la pel´ıcula 52 cae por tener marcas 72 impresas encima. No obstante, si se detecta una marca 72, entonces el esc´aner 74 se desactiva, como se indica por el bloque 106. Adicionalmente, la distancia exacta en la que se observ´ o la marca 72 se registra como R1. Este valor R1 es la distancia de correcci´on que se utiliza entonces como la siguiente longitud de pel´ıcula que debe alimentarse por encima, formando una bolsa trasera m´ as corta, como se indica por el bloque 108. La medici´on de la distancia de correcci´on R1 puede comprender el codificador 82 que puede acoplarse al servo motor 78 dispuesto sobre la m´ aquina de fabricaci´on de bolsas 58 y accionable para generar una se˜ nal indicativa de la revoluci´ on del motor. La bolsa trasera m´ as corta deber´ıa tener su marca 72 dentro de la ventana de exploraci´on. Despu´es de que se ha formado la bolsa trasera m´as corta (es decir, cuando la pel´ıcula se ha interrumpido como se indica por el bloque 110), el programa invierte de nuevo a la rutina de registro est´andar,

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como se muestra por el bloque 104. Despu´es de esto, un programa principal puede producir bolsas traseras sucesivas que tienen una longitud de estiramiento deseada o nominal. Por lo tanto, la m´aquina de fabricaci´ on de bolsas 58 no debe desconectarse cuando se corrige un error grande en la colocaci´on de la cinta con respecto a la barra de corte y sellado 70. Se ejemplifica un programa posible de rutina de registro est´ andar 120 que tiene una subrutina de correcci´on 90 por el esquema de diagramas de flujo de las figuras 5A y 5B. Los elementos similares se han etiquetados de forma similar para fines de claridad. Adem´ as, para los fines de claridad, la subrutina 90, que se ilustra como un bloque en la figura 5B, se muestra junto con un programa principal 120, incluyendo el programa principal todos los elementos excepto para la subrutina 90. Como con el sistema de la t´ecnica anterior, el programa principal 120 lee inicialmente y almacena la longitud de estiramiento y una vez que se genera una se˜ nal de siga, el sistema supervisa el avance de la cinta hasta que se consigue la ventana de exploraci´on (es decir, la u ´ ltima media pulgada de la longitud de estiramiento calculada actual en el ejemplo ilustrado), como se muestra por los bloques 10-16. De forma similar, el programa procede a medir el valor R1, a trav´es de los bloques 18-26. El programa avanza entonces al bloque 28. En el caso de que la marca 72 no sea detectada por el esc´aner o´ptico 74 durante la “ventana” de exploraci´ on, entonces el valor de R1 ser´a substancialmente cero. Si R1 es substancialmente cero (es decir, menor de 0,03 pulgadas en el ejemplo ilustrado), entonces lo que puede significar que la cinta se par´ o por sellado y corte aproximadamente donde el esc´aner 34 detect´o la marca 32. Alternativamente, puede significar que la marca 32 no se detect´o durante la ventana de exploraci´ on. En cualquier caso, el programa avanza al bloque 42. Si el motor de arranque 61 no es por ejemplo pulsado, entonces el sistema de correcci´on 73 incrementa la siguiente longitud de repetici´ on en un incremento predeterminado, tal como la mitad de la ventana de exploraci´ on o 0,25 pulgadas en el ejemplo ilustrado, y el sistema entra en funcionamiento en ralent´ı para esperar la generaci´on de una se˜ nal de “siga”. Por lo tanto, se apreciar´ a que la longitud de cada avance posterior de la cinta 52 ser´a la longitud de repetici´ on nominal m´ as 0,25 pulgadas, y una marca 72 aparecer´ a eventualmente dentro de la ventana de exploraci´ on. Es decir, si la cinta 52 se para pr´oxima a una marca 72 ligeramente por encima de la ventana de exploraci´on, entonces el sistema de control 76 avanzar´ a la siguiente longitud de estiramiento por 0,25 pulgadas m´as. Como resultado, la marca 32 asociada con la formaci´on de una bolsa dada deber´ıa aparecer en breve dentro de la ventana de exploraci´ on. No obstante, si la marca 72 no est´ a ligeramente por encima de la ventana de exploraci´on, se puede requerir m´as que la formaci´on de algunas bolsas antes de que la marca 72 para la formaci´on de una bolsa dadas est´e situada dentro de la ventana de exploraci´ on. Cuando esto ocurre, el operador puede pulsar, por ejemplo, un bot´on 5

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61 dispuesto sobre el panel de control 62 (figura 3). Como resultado, puede llamarse la subrutina 90. Como se describe en conexi´ on con la figura 4, si se pulsa el motor de arranque 61, entonces el esc´aner est´a activado para toda la longitud de la bolsa que deben formarse y la subrutina 90 espera a que la pel´ıcula comience a moverse, como se indica por los bloques 92-96. Si se detecta una marca 72, entonces el esc´aner 74 es desactivado como se indica por el bloque 106. La distancia exacta en la que se vio la marca se registra como R1 y este valor se utiliza entonces como la siguiente longitud de la pel´ıcula que debe alimentarse por encima, formando una bolsa trasera m´ as corta, como se indica por el bloque 108. La bolsa trasera m´as corta deber´ıa tener sus marca 72 dentro de la ventana de exploraci´on una vez que se ha interrumpido la pel´ıcula, indicado por el bloque 110. Despu´es de que se ha formado una bolsa trasera m´as corta, el programa retorna de nuevo al programa principal 120. Preferentemente, la subrutina 90 avanza hasta el programa principal 120, de forma que puede proceder con el siguiente ciclo de fabricaci´on de bolsas, tal como en el punto donde espera una se˜ nal “siga”, como se indica por el bloque 14., Como resultado, el sistema de control 76 deber´ıa estar preparado para contabilizar el siguiente movimiento de la cinta para formar una siguiente bolsa. Como se muestra en los bloques 100, 102, y 104, si la pel´ıcula 62 se ha parado antes de que el esc´aner 74 vea una marca 72, entonces la subrutina 90 invierte simplemente de nuevo la ruta de registro est´ andar o programa principal 120 despu´es de que el esc´aner 34 ha sido desactivado. Es decir, la subrutina 90 deber´ıa continuar al programa principal 120, de forma que pueda continuar con el siguiente ciclo de fabricaci´ on. Cuando se detecta una marca 120, el sistema de control 76 determina en qu´e intervalo entra el valor R1, como se indica por el bloque 30. Cuando el valor de R1 es, por ejemplo, menor de 0,2 pulgadas (pero mayor que una cantidad nominal tal como 0,03 pulgadas), o mayor de 0,3 pulgadas, el sistema de control calcula el n´ umero de veces que esto se producir´ıa, como se indica por el bloque 32. Si el n´ umero de veces fuera menor de un n´ umero dado, es decir, diez, el sistema de control establece la siguiente longitud de estiramiento igual a la longitud estiramiento m´ as la mitad de la ventana de exploraci´ on, menos el valor de R1, como se indica por los bloques 34 y 36. Cuando se produce esta secuencia dada m´ as de diez veces, el sistema de control establece la siguiente longitud de estiramiento como el funcionamiento medio para las diez longitudes de estiramiento pasadas, donde R1 es menor de 0,2 pulgadas (pero mayor de 0,03 pulgadas) o mayor de 0,3 pulgadas, como se indica por el bloque 38. No obstante, la media de funcionamiento no cambia preferentemente si el valor de R1 est´a entre 0,2 pulgadas y 0,3 pulgadas antes de alcanzar las diez veces requeridas como se indica por el bloque 40. Donde el valor de R1 est´a, por ejemplo, entre 0,2 pulgadas y 0,3 pulgadas, la longitud de estiramiento puede ajustarse al valor PR m´ as la mitad de la anchura de exploraci´ on menos el valor de R1, como 6

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se muestra por el bloque 36. Entonces, el programa retorna al punto donde espera otra se˜ nal de “siga” antes de comenzar como se indica por el bloque 14. Preferentemente, el programa de correcci´on grande 90 es una subrutina dispuesta en la CPU del circuito de control del ordenador 84. Esta subrutina puede llamarse, por ejemplo, cuando el programa de funcionamiento normal para alimentaci´ on de la cinta 52 no detecta ya las marcas 72 para una ventana de exploraci´on dada. Preferentemente, se activa la subrutina 90 por un operador pulsando el bot´ on 61 sobre el panel de control 62. Alternativamente, la subrutina 90 puede denominarse autom´ aticamente si una marca en el bloque 28 no es detectada un n´ umero de veces dado tal como cinco o cualquier n´ umero espec´ıfico de veces que puede introducir un operador. Como resultado, en lugar de continuar al bloque 42, el programa principal deber´ıa llamar la subrutina 90 para proporcionar la correcci´ on de la colocaci´on de la cinta 52 con respecto a las marcas 72. En tal caso, el motor de arranque 61 comprender´ıa medios para detectar el fallo de una marca un n´ umero de veces dado para llamar al programa de correcci´on 90 dispuesto en el circuito de control del ordenador 84. Con referencia ahora a las figuras 6A-6F, se muestra una vista esquem´ atica de una cinta de pel´ıcula 52 que ilustra el funcionamiento del sistema de correcci´on 63. En la figura 6A, la marca 72 para una bolsa 1 que debe formarse se ha interrumpido m´ as de 0,5 pulgadas por encima del esc´aner 74. La figura 6B muestra c´ omo el programa principal 120 avanza la cinta 52 por una longitud de bolsa nominal m´ as 0,25 pulgadas, de forma que la marca 72 puede ser ahora, por ejemplo, ,75 pulgadas por encima del esc´aner cuando se forma una segunda bolsa 2. La figura 6C muestra c´omo la m´aquina que fabrica las bolsas 58 continua hasta fabricar una tercera bolsa 3 que tiene una longitud de bolsa nominal m´ as 0,25 pulgadas. Como resultado, la marca 72 puede ser ahora una pulgada por encima del esc´ aner 74. La figura 6D muestra c´omo se ha llamado a la subrutina 90 despu´es de la formaci´ on de la bolsa 6 pulsando preferentemente un bot´ on del motor de arranque 61 durante, por ejemplo, la formaci´ on de bolsa 6. La cinta 62 comienza a moverse de forma que el codificador 82 puede calcular la distancia R1 que es la distancia desde cuando la cinta parada se mueve hasta el punto donde se detecta una marca 72. De otro modo, el programa esperar´ a hasta que se forma la bolsa dada antes de que active la subrutina de forma que pueda medirse el valor de R1. Puesto que se ha activado la subrutina 90, se activa el esc´aner 74 para toda la longitud de la bolsa (es decir, una ventana abierta). Como se muestra por la Figura 6E, el valor R1 es medido, siendo R1 la distancia de correcci´on. Despu´es, se forma una bolsa trasera corta 7’, teniendo la bolsa corta una longitud igual a la distancia de correcci´on R1, como se muestra por la figura 6F. Como resultado, la marca adecuada 72 estar´ a de nuevo entonces en la ventana de exploraci´ on. Despu´es de esto, el sistema puede reasumir el control de registro normal que puede realizarse por

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el programa 120, de manera que puede formarse la siguiente bolsa 8 que tiene una longitud de estiramiento nominal o deseada. La longitud de estiramiento nominal puede ser, por ejemplo, substancialmente igual a una media del espacio real medido entre unas de las sucesivas marcas m´ as o menos una cantidad de error medida determinado durante el estiramiento previo m´ as una porci´ on de una zona de exploraci´ on entre las marcas, como se describe en la Patente de los Estados Unidos N◦ 5.000.725, que se incorpora aqu´ı por referencia. En conclusi´on, se describe un m´etodo y un sistema de correcci´on para corregir el avance de longitudes de material que tienen marcas espaciadas encima regularmente 72. Aunque la invenci´ on se ha descrito en t´erminos de una m´ aquina de fabricaci´on de bolsas 58, la invenci´ on puede aplicarse tambi´en a cualquier sistema o m´etodo para corregir el avance de las longitudes de material, incluyendo, pero no limit´ andose a m´ aquinas dirigidas a operaciones de corte de longitud. Adicionalmente, la invenci´on puede aplicarse a muchos materiales que tienen encima marcas 72 espaciadas regularmente. Como se describe, el sistema de correcci´on 63 comprende medios para determinar un fallo para detectar una marca 72 dispuesta sobre un material 52, tal como un esc´ aner o´ptico o sensor 74 y un circuito de control del ordenador 84 y medios para activar el sensor 74 para detectar el paso de una primera marca 72 sucesiva dispuesta en el material 52, estando activado el sensor 74 para una ventana de exploraci´on abierta. Es decir, el sensor est´a activado hasta que por ejemplo se detecta una segunda marca sucesiva 72 opuesta solamente a un sensor para una porci´ on ajustada de una longitud entre las marcas espaciadas regularmente tales como, por ejemplo, form´andose la u ´ ltima mitad de la pulgada de una bolsa. El sistema de correcci´on 63 comprende adicionalmente medios para activar el sensor 74 para una porci´ on de una longitud entre las marcas espaciadas regularmente 72 despu´es de se ha detectado la pri-

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mera marca sucesiva (es decir, el sistema de correcci´on permite que el sensor 74 para una porci´ on de una longitud entre las marcas espaciadas regularmente). El sistema de correcci´on 63 comprende tambi´en medios para determinar una distancia de correcci´on R1 entre la primera marca sucesiva 72 y un lugar donde se interrumpa dicho material. Los medios para determinar una distancia de correcci´on puede comprenden un codificador 82 acoplado a un motor 78. El sistema de correcci´ on comprende tambi´en medios para hacer avanzar el material 52 la distancia de correcci´ on R1, que puede ser, por ejemplo, un controlador de motor 86 acoplado al circuito de control del ordenador 84. El material 52 puede avanzar de tal manera que se dispone una segunda marca sucesiva 72 alrededor del sensor 74 cuando dicho sensor est´a activado para la porci´ on de una longitud entre las marcas espaciadas regularmente 72. Preferentemente, el sistema de correcci´on es utilizado en uni´on con la pel´ıcula u otro material que no tiene material impreso 67 en la regi´on donde el esc´aner 74 pueda detectar tal material impreso. Es decir, no existe preferentemente material impreso distinto a las marcas 72, en la regi´on donde est´a detectando el esc´aner. De otro modo, cuando se activa el motor de arranque 61, el sistema 50 puede avanzar la sincronizaci´ on hasta el material impreso detectado, puesto que el bloque 94 de las figuras 4 y 5B permite que el esc´aner 74 detecte hasta una marca 72 o hasta que la cinta 52 haya interrumpido el movimiento. Por supuesto, el material impreso puede localizarse sobre el material 52 en una regi´ on donde no detecta el esc´aner 74. Deber´ıa reconocerse que aunque la presente invenci´on se ha descrito en relaci´ on con sus formas de realizaci´on preferidas, los t´ecnicos en la materia pueden crear una amplia variaci´ on de detalles estructurales sin separarnos de los principios de la invenci´on. Por tanto, la invenci´ on es interpretada para cubrir todos los equivalentes que entran dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.

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hacer avanzar dicha cinta (52) dicha distancia de correcci´on para formar una primera bolsa trasera m´ as corta; y

REIVINDICACIONES 1. Un m´etodo de correcci´on del avance de longitudes de material (52) que tienen encima marcas (72) espaciadas regularmente, que comprende las etapas de: activar un sensor (74) solamente durante una ventana de exploraci´ on preestablecida, siendo dicha ventana de exploraci´on preestablecida una porci´ on de una longitud de una bolsa que debe formarse; determinar un fallo en detectar una marca (72) dispuesta sobre dicho material (52) por dicho sensor (74) durante dicha ventana de exploraci´ on preestablecida, caracterizado por: en respuesta a la determinaci´ on de dicho fallo en detectar dicha marca (72), activar dicho sensor (74) por medio de la activaci´ on de medios de arranque (61) para detectar el paso de una primera marca sucesiva (72) dispuesta sobre dicho material (52), estando activado dicho sensor (74) para una ventana de exploraci´ on m´as grande que dicha ventana de exploraci´on preestablecida para detectar una longitud de dicho material (52) m´as grande que dicha ventana de exploraci´on preestablecida hasta que se ha detectado dicha primera marca sucesiva (72); determinar una distancia de correcci´ on entre dicha marca sucesiva (72) y un lugar en el que se interrumpe el material (52); y hacer avanzar dicho material (52) dicha distancia de correcci´on; 2. El m´etodo seg´ un la reivindicaci´ on 1, que comprende adicionalmente la etapa de activar dicho sensor (74) solamente durante dicha ventana de exploraci´ on preestablecida despu´es de que se ha detectado dicha primera marca sucesiva (72). 3. El m´etodo seg´ un la reivindicaci´ on 1, donde dicho material (52) es interrumpido durante un tiempo temporal, siendo dicho tiempo de interrupci´ on temporal un periodo entre una formaci´on continua sucesiva de bolsas individuales. 4. El m´etodo seg´ un la reivindicaci´ on 1, que comprende adicionalmente la etapa de hacer avanzar dicho material (52) para formar una bolsa trasera sucesiva que tiene una longitud nominal. 5. El m´etodo seg´ un la reivindicaci´ on 4, donde dicho material (52) se hace avanzar dicha distancia de correcci´on para formar una primera bolsa trasera m´as corta y dicha bolsa trasera sucesiva se forma despu´es de dicha primera bolsa trasera m´as corta. 6. El m´etodo seg´ un la reivindicaci´ on 1, donde dicha etapa de determinaci´ on de una distancia de correcci´on se define adicionalmente por las etapas de: medir una distancia de correcci´on desde la que se desplaza dicha primera marca sucesiva (72) desde un esc´aner (74) cuando dicha cinta (52) se ha interrumpido temporalmente durante un tiempo, cuando se forma una bolsa delantera, siendo dicho tiempo de interrupci´on temporal un periodo entre una formaci´ on continua sucesiva de bolsas individuales; y dicha etapa de avance de dicho material (52) se define adicionalmente por las etapas de: 8

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hacer avanzar dicha cinta (52) para formar una segunda bolsa trasera una longitud de estiramiento nominal, estando formada dicha segunda bolsa trasera despu´ es de dicha primera bolsa trasera m´as corta. 7. El m´etodo seg´ un la reivindicaci´ on 6, donde dicha etapa de medici´ on de dicha distancia de correcci´on comprende un codificador (82) acoplado a un motor (78) dispuesto sobre una m´ aquina de fabricaci´ on de bolsas (58) accionable para generar una se˜ nal indicativa de las revoluciones del motor. 8. El m´etodo seg´ un la reivindicaci´ on 6, donde dicha longitud de estiramiento nominal es substancialmente igual a una media del espaciamiento medido real entre dichas marcas (72) sucesivas m´as o menos una cantidad de error medida determinada durante el estiramiento previo m´as una porci´ on de una zona de exploraci´ on entre dichas marcas (72). 9. El m´etodo seg´ un la reivindicaci´ on 1, donde dichos medios de arranque (61) comprenden un control accionado por el operador. 10. El m´etodo seg´ un la reivindicaci´ on 1, donde dichos medios de arranque (61) comprenden medios autom´ aticos para detectar un fallo de una marca un n´ umero dado de veces. 11. Un sistema de correcci´on para corregir el avance de las longitudes de material (52) que tienen marcas (72) espaciadas regularmente encima, que comprende: un sensor (74) para detectar el paso de las marcas (72); medios para activar dicho sensor (74) solamente durante una ventana de exploraci´ on preestablecida, siendo dicha ventana de exploraci´ on preestablecida una porci´ on de una longitud de una bolsa que se est´a formado; estando adaptados medios para determinar un fallo en detectar una marca (72) dispuesta sobre dicho material (52) durante dicha ventana de exploraci´ on preestablecida; medios para hacer avanzar dicho material (52); caracterizado por: medios de arranque (61) para activar dicho sensor (74) para detectar el paso de una primera marca sucesiva (72) dispuesta sobre dicho material (52), siendo adecuados dichos medios de arranque (61) para activar dicho sensor (74) en respuesta a un fallo en detectar una marca (72) por dichos medios que est´ an adaptados para determinar un fallo en detectar una marca (72), siendo adecuado dicho sensor (74) para ser activado durante una ventana de exploraci´ on m´as grande que dicha ventana de exploraci´on preestablecida para detectar una longitud de dicho material (52) m´ as grande que dicha ventana de exploraci´ on preestablecida, hasta que se ha detectado dicha primera marca sucesiva (72); medios (63) para determinar una distancia de correcci´on entre dicha primera marca su-

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cesiva (72) y un lugar en el que se interrumpe dicho material (52); donde dichos medios para hacer avanzar dicho material (52) hace avanzar dicho material dicha distancia de correcci´ on. 12. El sistema seg´ un la reivindicaci´ on 11, que comprende adicionalmente medios para activar dicho sensor (74) durante dicha ventana de exploraci´ on preestablecida despu´es de que se ha detectado dicha primera marca sucesiva (72). 13. El sistema de la reivindicaci´on 11, donde dichos medios (63) para determinar una distancia comprende un codificador (86) acoplado a un motor (78), estando dispuesto dicho motor (78) sobre una m´ aquina de fabricaci´ on de bolsas (58), estando acoplado dicho codificador (86) a un circuito de control de ordenador (84). 14. El sistema seg´ un la reivindicaci´ on 11,

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donde dichos medios para el avance comprenden un controlador de motor acoplado a dicho circuito de control del ordenador (84), estando acoplado adicionalmente dicho motor (78) a dicho controlador de motor y rodillos de estiramiento (68) dispuestos sobre dicha m´ aquina de fabricaci´ on de bolsas (58), estando conectados de forma operativa dichos rodillos de estiramiento (68) a dicho motor (78). 15. El sistema seg´ un la reivindicaci´ on 11, donde dichos medios de motor de arranque (61) comprenden un bot´ on que puede ser pulsado por el operador. 16. El sistema seg´ un la reivindicaci´ on 11, donde dichos medios de arranque (61) comprenden medios para detectar un fallo de una marca un n´ umero dado de veces y para llamar un programa de correcci´on (90) dispuesto en un circuito de control del ordenador (84) en respuesta a dicho fallo.

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NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art. 167.2 del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Disposici´ on Transitoria del RD 2424/1986, de 10 de octubre, relativo a la aplicaci´ on del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a Espa˜ na y solicitadas antes del 7-10-1992, no producir´ an ning´ un efecto en Espa˜ na en la medida en que confieran protecci´ on a productos qu´ımicos y farmac´euticos como tales.

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Esta informaci´ on no prejuzga que la patente est´e o no inclu´ıda en la mencionada reserva.

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