NOVEDADES TÉCNICAS DuPont lanza Tyvek® Classic Xpert, un nuevo nivel de protección en la categoría tipo 5/6 Ya sea trabajando en un taller de carrocería de coches con aerosoles nocivos, trasladando mercancías peligrosas o preservando pruebas en una escena del crimen, los trabajadores necesitan una prenda experta para mantenerlos protegidos de una variedad de contaminantes y partículas. Después de 18 años de éxito en la protección de personas y procesos con Tyvek® Classic, DuPont ha desarrollado la segunda generación de buzos, Tyvek® Classic Xpert, para proporcionar un nivel superior de confort y protección en la categoría de tipo 5/6. El nuevo diseño y la construcción resiste la penetración del 99,2% de polvo(1) y tres veces más líquido(2)que su predecesor. Es ligero y duradero, e incorpora características de diseño innovadoras que aseguran un excepcional nivel de protección para usuarios y procesos. Sin embargo, se ha lanzado al mismo precio que Tyvek® Classic, por lo que los trabajadores pueden estar protegidos con trajes que siguen siendo económicamente viables para las empresas. Protección contra líquidos mejorada Tyvek® Classic Xpert ofrece al usuario una protección superior contra líquidos debido a su nueva tecnología de costuras pendiente de patente. DuPont ha redefinido la protección en cada detalle, por lo que Tyvek® Classic Xpert supera el nuevo y más riguroso método de ensayo Tipo 6 (EN ISO 17491-4 Método A:2008).Tyvek® Classic Xpert también demuestra una mayor protección cuando se prueba de acuerdo al más estricto ensayo de pulverizado del traje completo Tipo 4 (EN ISO 17491-4 Método B). Presenta, de hecho, una fuga interior menor que el cosido convencional de puntadas, lo que incrementa la tranquilidad del usuario. Por otra parte, el nuevo tejido de Tyvek® Classic Xpert está certificado para proporcionar protección contra agentes infecciosos (EN 14126), así como contra permeaciones químicas de algunos productos químicos de baja concentración y en base acuosa. Más Información: www.dpp-europe.com/TyvekClassicXpert.

no, cubriendo una demanda muy fluctuante que en horas punta puede aumentar fácilmente hasta los 5.000 m3/h. En 2010, la compañía decidió optimizar su sistema de aire comprimido e instaló un controlador central ES 130 T así como un compresor ZR 315 VSD de Atlas Copco. El ES 130 T controla varios tamaños y tipos de compresores de diferentes fabricantes. El sistema comprueba, almacena y analiza los datos para que funcionen en cada momento los compresores más adecuados. El objetivo es lograr la combinación idónea de cualquiera de las cinco máquinas para lograr el punto de trabajo óptimo y ajustarlo continuamente al consumo con el fin de ahorrar el máximo de energía. Con este funcionamiento optimizado no sólo se reducen drásticamente los costes, el consumo de energía y las emisiones de CO2, sino que se prolonga también la vida útil de los compresores. Más información: www.atlascopco.es

Los compresores exentos de aceite permiten obtener productos de gran pureza y ahorrar energía en embotelladoras La compañía Princes Gate Spring Water ha logrado un importante ahorro energético y mejoras en la producción de su embotelladora con sede Gales al sustituir su instalación de compresores lubricados con aceite por equipo Atlas Copco exento de aceite para garantizar un suministro de aire de alta calidad y un alto grado de pureza en sus productos de agua natural. La planta de la empresa ubicada en Narberth (Pembrokeshire) embotella agua de manantial rica en minerales filtrada de manera natural en la campiña local. Los procesos de producción necesitan un suministro constante de 108 l/s de aire comprimido de alta calidad a 7 bares para satisfacer las demandas de los usuarios de aire a baja presión de la línea de proceso, tales como cilindros de aire, colectores, equipos de llenado y máquinas entintadoras, todo lo cual contribuye a una producción anual de 55 millones de botellas de agua mineral a partir del manantial ubicado en las instalaciones de la empresa. Más información: www.atlascopco.es

Un fabricante de papel recicla energía con la ayuda de Atlas Copco La instalación de un controlador central y un compresor con accionamiento de velocidad variable Atlas Copco ha reducido considerablemente los costes de energía del fabricante de papel Stora Enso de Alemania. Según la dirección técnica, la compañía ha reducido el coste de generación de aire comprimido en un 30%. Teniendo en cuenta todas las medidas adoptadas, la inversión completa se ha amortizado en sólo un año. En su planta de Hagen, Stora Enso fabrica casi medio millón de toneladas de papel al año, lo que equivale a casi 6.250.000.000 de hojas A4. Para accionar las máquinas papeleras, calandras, bobinadoras y cortadoras se deben generar cerca de 170.000 m3 de aire cada día. Cinco compresores alimentan el sistema de aire comprimido inter-

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Los nuevos empalmes de tubería de CRP aportan las ventajas de DuPont™ Teflon® PFA a gran escala. La resina fluoropolimérica Teflon® PFA es el material preferido para condiciones muy agresivas que precisan resistencia a temperaturas y químicos Corrosion Resistant Products Ltd. (CRP) de Littleborough, Reino Unido, ha comenzado recientemente la producción comercial de empalmes de tubería de gran diámetro (hasta 14 pulgadas) con revestimiento en resina fluoropolimérica DuPont™ Teflon® PFA para la industria química. Estos nuevos empalmes de mayor tamaño de CRP incluyen un codo de 90 grados que es único por su utilización de PFA como revestimiento interior. CRP utiliza Teflon® PFA porque proporciona la más elevada resistencia a la permeación entre los fluoropolímeros y es el material preferido en las condiciones más agresivas. Las plantas que

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suelen demandar ajustes de gran diámetro con interior en PFA incluyen las plantas de monómero de cloruro de vinilo que producen PVC, las plantas de procesado de cloruro alcalino y las instalaciones de producción de siliconas, elastómeros, disolventes y cloro-metanos. Como respuesta a las demandas del Mercado, CRP ha trabajado para aumentar la gama de tamaños de los empalmes de tuberías revestidos con Teflon® PFA desde 6 pulgadas (DN150) hasta 14 pulgadas (DN350) – lo que cuadruplica la escala de producto. Más información: www.dupont.com

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NOTICIAS DE EMPRESAS Evonik commences construction of methionine complex in Singapore

frigeración de 742 kW en condiciones normalizadas “Eurovent”,  y un coeficiente de rendimiento (COP) de 3,10.

First world-scale plant for methionine in growth market Asia Evonik’s more than 500 million euro expenditure is its biggest single investment to date From 2014, annual capacity increase to 580,000 metric tons of methionine Essen/Singapore. Evonik Industries is right on schedule with its plans to expand amino-acid production for animal feed - one of its core businesses. A symbolic ground-breaking ceremony in Singapore today officially marked the start of construction of the new methionine complex there. The manufacturing complex is due to go into operation in the third quarter of 2014 and will have an annual production capacity of 150,000 metric tons of methionine. This will give Evonik total capacities for 580,000 metric tons p.a. The company is spending more than 500 million euro on building the manufacturing complex at which Evonik will also produce all the strategically relevant intermediates. The choice of a site in Asia went to Singapore because of its excellent logistical infrastructure, the benefits of a petrochemical network and the availability of highly educated people. Evonik is currently manufacturing DL-methionine at four plants in Wesseling (Germany), Mobile (USA) and Antwerp (Belgium). These plants have recently been successively expanded, so that they now offer a total capacity for 430,000 metric tons p.a. The new facility will be the most state-of-the-art manufacturing complex anywhere in the world, and it will be the first world-scale plant for methionine in Asia. One of the principal merits of this facility will be that it allows backintegration of all the key intermediates that go into manufacturing methionine..

Más información: www.ubifrance.com/es/Posts-5715-aggreko-anuncia-el-lanzamiento-de-sus-nuevas-enfriadoras-de-fluidos-refrigeradas-por-aire-de-800kw

More Information: www.Evonik.com

Aggreko anuncia el lanzamiento de sus nuevas enfriadoras de fluidos refrigeradas por aire de 800KW Aggreko, líder mundial en alquiler temporal de sistemas de generación de energía y control de temperatura, acaba de anunciar el lanzamiento al mercado de su nuevo modelo de enfriadora de fluidos refrigerada por aire, WCC800. Diseñado expresamente para el exigente sector del alquiler de equipos, este modelo se ajusta a las necesidades de control de temperatura a las que se enfrentan numerosos sectores industriales, tales como el de alimentación y bebidas, procesos de fabricación, refinado, productos químicos o servicios públicos. Las unidades, con una amplia gama de voltaje (380/480 voltios) y frecuencia (50 y 60 Hz), pueden funcionar a una temperatura ambiente de entre -18 y +50 °C, generando fluidos de entre -12 y +15°C. Su gran capacidad de enfriamiento y un coeficiente de rendimiento (COP) mejorado son las claves del diseño de este innovador equipo, que alcanza una capacidad de re-

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Carburos Metálicos suministra su tecnología de oxicombustión a CEMEX La tecnología de oxicombustión y los generadores de oxígeno in situ de Carburos Metálicos permitirán a CEMEX lograr los objetivos medioambientales Carburos Metálicos, del Grupo Air Products, ha llegado a un importante acuerdo con CEMEX, líder mundial en la industria de materiales de construcción, para implantar su sistema Prism® de generadores de oxígeno in situ y oxicombustión en cinco de sus plantas cementeras en España. La combinación de estas tecnologías innovadoras y altamente eficientes generará un ahorro considerable en todas las instalaciones, a la vez que reducirá el consumo de energía y las emisiones de CO2. La tecnología de oxicombustión se basa en la inyección de oxígeno directamente en los quemadores de los hornos para lograr un mayor rendimiento, acelerar la combustión y conseguir un aumento potencial de hasta un 80% en el uso de combustibles alternativos, con la consiguiente reducción del consumo de combustible fósil y, por ende, disminuyendo considerablemente las emisiones de CO2 a la atmósfera. La solución propuesta consiste en la instalación de un generador Prism® de oxígeno con un sistema de separación por adsorción (VSA, por sus siglas en inglés, Vacuum Swing Adsoption) conectado a un depósito de reserva, diseñado para suministrar el gas a los hornos a un bajo coste, con la máxima versatilidad y sin el riesgo de cortes en el suministro. La generación in situ tiene muchas ventajas: La planta de cemento deja de depender de las entregas de camiones cisterna ya que produce su propio oxígeno en las instalaciones. Los costes de transporte se reducen y, con ellos, las emisiones de CO2. Los cinco generadores están estandarizados y, por tanto, pueden intercambiarse y reubicarse en otras instalaciones si fuese necesario. Un equipo compuesto por CEMEX y el Departamento de Innovación de Air Products, grupo al que pertenece Carburos Metálicos, ha llevado a cabo numerosas pruebas para garantizar que se cumplían todas las ventajas previstas, y que se superaban con creces las expectativas. Las cinco instalaciones españolas aptas para el uso de esta tecnología son: Buñol (Valencia), Castillejo (Toledo), Alicante, Alcanar (Tarragona) y Morata de Jalón (Zaragoza).

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CEMEX se ha fijado el ambicioso objetivo de usar combustibles alternativos para cubrir el 35% de su consumo energético para 2015, con el objetivo de reducir sus emisiones de gases de efecto invernadero. Está previsto que se reduzcan las emisiones de CO2 a la atmósfera en unas 450.000 toneladas, cifra equivalente a las emisiones que generarían 180.000 vehículos que recorriesen unos 15.000 km en un año. Esto será posible gracias a la tecnología de Carburos Metálicos.

La turbina de generación eléctrica se encarga de transformar el vapor de agua, producido a partir del calor generado por el campo solar y por las calderas de biomasa, en energía eléctrica. Para hacer posible el desplazamiento de la turbina de vapor de alta y baja presión, el generador eléctrico y el condensador desde Alemania y Austria por vía terrestre y marítima han sido necesarios 12 camiones y una grúa móvil autopropulsada con una capacidad de hasta 400t.

Más información. www.carburos.com

Termosolar Borges estará en marcha las 24 horas al día. Durante la horas de sol funciona la planta termosolar y durante la noche, la central de biomasa será la encargada de generar la electricidad. Un sistema que permite un mayor aprovechamiento de la instalación. La planta, con una inversión de 153 millones de euros, exportará una potencia de 22,5 MW, equivalente al consumo medio de más de 27.000 hogares. La producción de este tipo de energía limpia supondrá un ahorro de 24.500 toneladas anuales de dióxido de carbono (CO2). La construcción comenzó en marzo de 2011 y en diciembre de 2012 entrará en pleno funcionamiento. Actualmente, la obra está generando unos 350 puestos de trabajo, que se convertirán en el periodo de explotación en 30 empleos directos y 50 indirectos.

Air Liquide España recibe el premio COASHIQ a la prevención de riesgos profesionales Air Liquide, líder mundial de gases para la industria, la salud y el medio ambiente, ha sido galardonada por Comisión Autónoma de Seguridad e Higiene en el Trabajo de la Industria Química de España (COASHIQ) en la categoría de “empresas con más de 500 trabajadores que no han tenido accidentes en 2011”. La ceremonia transcurrió durante la 81ª Asamblea-Jornada Técnica de COASHIQ, en el Hotel Husa Imperial de Tarragona. Los premios COASHIQ a la Seguridad tienen como objetivo incentivar la labor de las empresas químicas y afines para reducir y prevenir los accidentes. “Objetivo Cero accidentes” Bajo el lema “Objetivo Cero Accidentes” el Grupo ha hecho de la seguridad el eje fundamental de su estrategia de negocio. En este sentido, Air Liquide España ha obtenido otros reconocimientos a los buenos resultados de seguridad, como el que entrega la Asociación Europea de Gases Industriales (European Industrial Gases Association EIGA), el premio Especial de Seguridad FEIQUE concedido a empresas de la industria química con más de 300 trabajadores que, durante el año pasado, tuvieron un índice de Frecuencia “cero” o las certificaciones OSHAS18001. El grupo cuenta con un sistema común de gestión industrial, el Industrial Management System (IMS), que permite asegurar la coherencia de las reglas de seguridad. La formación continua, las campañas que refuerzan la cultura de seguridad, tanto industrial como colectiva, las visitas de comportamiento en seguridad, son algunas de las claves que permiten consolidar la motivación y la conciencia del empleado en la aplicación de las normas de seguridad Más información: http://www.es.airliquide.com/

Termosolar Borges instala la turbina de generación eléctrica, un hito decisivo para su puesta en marcha La planta Termosolar Borges (Les Borges Blanques, Lleida) ha recibido en la turbina de generación eléctrica y sus equipos auxiliares. La llegada de la partida, es un importante hito en la construcción de esta planta que es la primera instalación en todo el mundo que combina energía termosolar y biomasa. Este hecho confirma las previsiones de Abantia y Comsa Emte –empresas socias en este proyecto- de que la primera conexión a la red eléctrica de la planta leridana se producirá en el próximo mes de octubre.

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Más información: http://www.abantia.com/noticias-prensa/noticias/70/termosolar-borges-instala-la-turbina-degeneracion-electrica-un-hito-decisivo-para-su-puestaen-marcha

Plasticseurope y la universidad Rovira i Virgili firman un nuevo acuerdo para impulsar el conocimiento cientifico El convenio se centra en el Proyecto APQUA -”Proyecto de Aprendizaje de los Productos Químicos, sus Usos y Aplicaciones”, destinado a escolares y profesores APQUA es el resultado de la colaboración entre el Departamento de Ingeniería Química de la Universidad Rovira i Virgili y el programa SEPUP (Science Education for Public Understanding Program) del Lawrence Hall of Science de la Universidad de California en Berkeley (Estados Unidos) La colaboración con PlasticsEurope se centra en el módulo de plásticos del propio proyecto APQUA, con la finalidad de desarrollar una versión on-line del módulo para su uso a través de internet y adaptarlo por tanto a la progresiva implantación de la enseñanza por medios digitales. PlasticsEurope, la asociación europea de fabricantes de materias primas plásticas y la Universidad Rovira i Virgili de Tarragona, han firmado un convenio de colaboración por el cual se impulsará el conocimiento científico de los materiales plásticos y sus aplicaciones entre escolares y profesores de toda España a través del proyecto APQUA. Mas Información: : www.plasticseurope.org Intercambiadores de calor resistentes a la corrosión que utilizan tubos de presión AlWaFlon® fabricados con DuPont™ Teflon® PTFE permiten mejorar la eficiencia energética y reducir las emisiones de CO2

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Los tubos de presión AlWaFlon®, suministrados por Wallstein Ingenieur GmbH de Recklinghausen en Alemania, están fabricados con politetrafluoroetileno (PTFE) DuPont™ Teflon®. Esto les permite resistir incluso los medios más altamente corrosivos presentes en las plantas de gas de combustión de desulfuración de las centrales eléctricas de carbón. A diferencia de los intercambiadores de calor fabricados con aleaciones a base de níquel, estos sistemas soportan una exposición a largo plazo a agresivas mezclas de ácidos. Tales mezclas están compuestas de SO2, SO3, HF y HCl, que se forman con gases de combustión fría y luego se condensan sobre las superficies del intercambiador de calor, junto a las partículas de ceniza. El excelente rendimiento de estos sistemas fabricados con Teflon® PTFE está confirmado por un número creciente de aplicaciones, la más antigua ha estado en servicio desde principios de la década de 1980. Un ejemplo actual es el sistema de desplazamiento de calor empleado en la central eléctrica de carbón de Siekierki, cerca de Varsovia, en Polonia. Allí, la energía recuperada se utiliza para sustituir energía primaria al recalentar el gas de combustión limpia. Una ventaja de esta tecnología es que evita la corrosión en los conductos y pilas de los gases de combustión, mientras que también evita la formación de gotas mientras que el gas es descargado de la pila. El sistema ha estado continuamente en uso durante dos años, y no ha habido casos de corrosión ni otro tipo de problemas encontrados. Los intercambiadores de calor que incorporan tubos de presión AlWaFlon® contribuyen significativamente a la sostenibilidad de las centrales eléctricas de carbón. Son adecuados para el servicio en rangos de temperatura en el que los sistemas de intercambio con base de metal no pueden utilizarse debido al ataque por la mezcla de ácidos. Como resultado, la entrada de combustibles fósiles y la emisión de CO2 pueden reducirse hasta aplicaciones altamente corrosivas. Por otra parte, los ciclos de limpieza más eficientes pueden ser implementados gracias a las propiedades antiadherentes de los fluoropolímeros Teflon®. Un sistema de limpieza en línea se usa también en la planta de Siekierki.

Solutions team. DTS also offers Sustainable Textile Service programs which are specifically developed to assist brands & retailers and their industry partners audit their supply chain and recommend RSL compliant sustainable solutions for improvement. With a focus on sustainability and eco compliance, our team of well-trained staff and modern service labs in major markets ensure that customers worldwide receive fast and expert technical assistance and advice to reduce costs, shorten lead times and meet stringent quality and ecological specifications. More Information: http://www.DyStar.com

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DyStar L.P. Acquires Anglostar LLC and Subsidiaries Mr. Ruan Weixiang, Chairman of the Lonsheng Group and DyStar are pleased to announce that DyStar L.P. completed the acquisition of Anglostar LLC. and its subsidiaries Anglostar Colombia S.A.S., Anglostar Ecuador S.A. and Anglostar Peru DyStar, with a heritage of over 100 years of both product and application innovation, was founded in 1995 as a coloration specialist for the textile and leather industries. Since then, the company has transformed itself into a solution provider, offering customers a complete range of colorants, auxiliaries and services. The DyStar Group has offices, competence centers, agencies and production plants in over 50 countries to ensure expertise is both global and local for brands & retailers, mills and dye-houses. Its DyStar Textile Services (DTS) division offers state of the art color communication through Color Solutions International (CSI), textile and ecology testing through Texanlab, and ecology and environmental solutions and advice through its Ecology

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