GUÍA DE APLICACIÓN DE LORD

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Adhesivos Chemlok con base solvente Los adhesivos LORD Chemlok® para la unión de caucho a metal se utilizaron por primera vez en 1956. Aunque desde entonces han cambiado muchas cosas, hay una que sigue siendo igual: la calidad de los adhesivos Chemlok. La marca Chemlok es reconocida en el mundo entero como líder de la industria en cuanto se refiere a adhesivos para la unión de caucho a metal. Es por ello por lo que, cuando los fabricantes tienen una aplicación crucial que exige la utilización de un adhesivo de eficacia comprobada para la unión de caucho a metal, utilizan productos LORD Chemlok. Aunque la utilización de un adhesivo superior es la base para obtener una unión de calidad, esto es tan sólo el primer paso, ya que para conseguir el mejor resultado posible es esencial que la aplicación del adhesivo se haga de manera adecuada. Ya sea que emplee el método de inmersión o de rociado, le mostraremos cómo aumentar al máximo su eficacia y optimizar los resultados. Asimismo, con la presente guía aprenderá a detectar y solucionar los problemas de la adhesión más comunes.

Preparación de la superficie de sustratos Uno de los factores más importantes que afectan la adhesión en el proceso de unión es la preparación de la superficie. A fin de garantizar el rendimiento óptimo de la adhesión y una resistencia a las condiciones ambientales a largo plazo, los sustratos deben estar libres de contaminantes orgánicos e inorgánicos. Entre los materiales contaminantes orgánicos se encuentran la grasa, la suciedad y los aceites, que pueden retirarse mediante una limpieza con solventes o productos alcalinos. Los contaminantes inorgánicos más comunes son capas de herrumbre, incrustaciones y óxidos. Estos pueden limpiarse por medio de procesos químicos o mecánicos, o una combinación de ambos tipos.

Tipos de preparación de la superficie Existen varias maneras de preparar los sustratos para la aplicación de un adhesivo; sin embargo, es posible dividir de manera general estos métodos en mecánicos y químicos. Independientemente del método que usted elija, entre los aspectos fundamentales que debe tener una buena preparación de las superficies se encuentran los siguientes: • eliminación de todos los contaminantes y productos de descomposición que se encuentran en la superficie; • prevención de la recontaminación; y • manipulación cuidadosa durante todos los pasos del proceso.

Le recomendamos que lea el folleto completo antes de usar los adhesivos Chemlok con base solvente. No obstante, somos conscientes de que muchos de nuestros clientes han utilizado nuestros productos durante años y, por lo tanto, no es necesario que lean esta guía de principio a fin. Aun así, esperamos que este recurso se convierta en una parte indispensable de su operación y le sirva para encontrar respuesta de una manera cómoda y en una sola fuente a muchas de La preparación mecánica implica la eliminación física sus preguntas sobre adhesión. de los contaminantes presentes en la superficie y el aumento del área superficial y del perfil del sustrato. Presentación Entre estos métodos se encuentran: Con el fin de adaptarse a los diferentes requisitos • Chorro abrasivo (blasting): consiste en proyectar de producción, los sistemas de adhesivos Chemlok contra la superficie partículas abrasivas (arena, con base solvente se encuentran disponibles en gravilla u óxidos de metal) con ayuda de un chorro varios tamaños: puede escoger el tamaño que más le de aire. El chorro abrasivo es especialmente eficaz convenga de los siguientes: para eliminar contaminación inorgánica y otros • Envases de un cuarto de galón (0,95 l). compuestos de corrosión que se encuentran en los • Envases de 1 galón (3,8 l). metales. El carácter o la calidad de este tratamiento • Envases de 5 galones (18,9 l). dependen de la duración del chorro de aire, la • Tambores metálicos de 55 galones (208,2 l) con forma y el tamaño del material abrasivo utilizado, revestimiento fenólico y pala agitadora. la velocidad de las partículas, y la dureza, la porosidad y demás propiedades del sustrato.

GUÍA DE APLICACIÓN DE LORD • Abrasión: consiste en utilizar un cepillo de alambre o papel abrasivo para lijar la superficie. Debe tenerse cuidado de evitar la contaminación del material abrasivo y eliminar todo el polvo y las partículas después de su uso. • Mecanizado: si los aceites de lubricación para cuchillas se eliminan de manera completa, el mecanizado puede proporcionar una superficie de adhesión aceptable. Sin embargo, cualquier aceite o grasa que quede en la superficie de metal reducirá la adhesión. Para obtener resultados óptimos de unión, no exceda el período de espera de 8 horas entre el mecanizado y la aplicación del adhesivo. Por su parte, en los procesos químicos se utilizan químicos orgánicos e inorgánicos para disolver, suspender o eliminar de la superficie la suciedad y los contaminantes. Entre estos métodos de preparación se encuentran: • Desengrasado con vapor o solvente: se utiliza una solución limpiadora alcalina o vapor solvente para eliminar materiales de contaminación orgánica o aceites. Debido a que el desengrasado no elimina el óxido ni la corrosión, en el caso de sustratos de metal es mejor utilizar este método junto con el chorro abrasivo. • Anodizado: se depositan por electrólisis óxidos de aluminio en las superficies de unión. • Pasivado. • Fosfatado de zinc. • Limpieza alcalina. • Cromatizado. • Decapado químico.

Observación especial acerca de los desengrasantes Aunque todavía se utilizan como desengrasantes los solventes clorados como por ejemplo, el tricloroetileno y el percloroetileno, muchas empresas han dejado de usarlos debido a sus consecuencias para el ambiente y la salud. Como resultado de ello, se han desarrollado numerosas alternativas que no dañan el medio ambiente con las que se consiguen superficies suficientemente limpias para su utilización con sistemas adhesivos. Las siguientes son algunas de las alternativas más usadas en vez de los desengrasantes solventes clorados: • sistemas de limpieza alcalina con base acuosa, que han sido utilizados con adhesivos con base solvente y acuosa; y • solventes derivados del petróleo que no dañan el ambiente.

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Cómo seleccionar el método de preparación Para determinar cuál es el método de preparación que se adapta mejor a sus necesidades, analice los siguientes aspectos: • Economía: en el caso de volúmenes grandes, los tratamientos químicos son por lo general menos costosos que los métodos mecánicos. • Versatilidad: los métodos de preparación mecánica pueden utilizarse con numerosos metales, mientras que los tratamientos químicos dependen del metal. • Adaptabilidad al equipo existente: las instalaciones existentes pueden favorecer el procesamiento mecánico o el químico. • Requisitos de adhesión: los requisitos de adhesión pueden variar de un producto a otro, y la aplicación en particular puede influir en la calidad de la unión. En consecuencia, la preparación de la superficie también variará. • Resistencia a las condiciones ambientales: con frecuencia, la conversión química proporciona una mayor resistencia a las condiciones ambientales que los métodos mecánicos. • Reglamentos gubernamentales: los reglamentos relativos a la eliminación de desechos pueden prohibir la utilización de tratamientos químicos en determinadas áreas.

Mantenimiento de las condiciones de la superficie El mantenimiento de una limpieza óptima de la superficie es esencial hasta que la aplicación del adhesivo haya terminado. Para lograrlo: • Aplique la imprimación o el adhesivo inmediatamente después de haber preparado la superficie. • Evite la exposición a polvo, humedad, vapores químicos, agentes para desprender el moho y otros posibles contaminantes. • Evite que las soluciones de limpieza y los solventes se contaminen y reemplácelos cuando sea necesario. • Asegúrese de que las gravillas y los abrasivos permanezcan limpios y libres de contaminantes. • Compruebe con frecuencia la pureza del agua de enjuague y del aire de secado, a fin de garantizar que la contaminación sea mínima. Puede emplearse la prueba del rompimiento de la película de agua (water break test) para verificar la eliminación de la grasa y el aceite. Si una superficie

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2.

Preparación general de la superficie El siguiente proceso de tres pasos es la técnica mecánica preferida para la preparación de la superficie: 1. 2. 3.

desengrasado; limpieza con chorro abrasivo; desengrasado.

Estos métodos producen superficies excelentes para la unión de la mayoría de sustratos. Algunas veces, pueden ser necesarios métodos químicos más complejos para determinados sustratos o para mejorar la resistencia a las condiciones ambientales. Para obtener más información, comuníquese con un representante de LORD. Bajo el encabezado del sustrato específico encontrará detalles sobre cada uno de los métodos antes mencionados. Independientemente del sistema, las piezas seleccionadas deben conservarse limpias cuando se retiren del tanque de limpieza. Con el propósito de comprobar la eficacia de la limpieza, deben llevarse a cabo con regularidad pruebas del rompimiento de la película de agua (según el método de la norma ASTM F22).

Preparación para distintos sustratos Aunque los principios generales para preparar todo tipo de sustratos son los mismos, algunos materiales requieren especial atención. A continuación, se esbozan las pautas que deben seguirse en la preparación de la superficie de sustratos específicos.

Acero (preparación mecanizada) Para la preparación de superficies de acero, generalmente se utiliza la limpieza con chorro abrasivo (con óxido de acero o de aluminio). Este método es especialmente eficaz en el caso de metales cubiertos con corrosión, herrumbre, capas de óxido y otros compuestos de corrosión similares. La preparación del acero por lo general implica: 1. Desengrasado: para eliminar suciedad como grasas y aceites se utiliza una limpieza alcalina inicial. Esto se realiza para evitar la contaminación de arenisca durante el siguiente paso de limpieza con chorro abrasivo. Las incrustaciones o la herrumbre no se eliminarán.

3.

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Limpieza con chorro abrasivo: la limpieza con chorro abrasivo consiste en hacer chocar partículas contra la superficie de metal con un chorro de aire que no tenga ni aceite ni agua. El tamaño de la arenisca más comúnmente usado es G-40. Se prefiere usar arenisca en lugar de granalla debido a que la arenisca produce una superficie áspera y abierta, mientras que la granalla amartilla la superficie y en ocasiones provoca oclusiones debido a partículas sueltas. Limpieza alcalina: el segundo paso de limpieza alcalina asegurará que el polvo abrasivo y cualquier contaminante que pueda estar presente en el medio de limpieza con chorro sean eliminados.

Consulte a los fabricantes del equipo de limpieza con chorro, del medio abrasivo y de las unidades de limpieza alcalinas para obtener información específica con respecto al equipo para este proceso. Los nombres de los representantes de proveedores cualificados se proporcionarán si se solicitan.

Acero (preparación química) Los tratamientos químicos para el acero generalmente incluyen recubrimientos de conversión de fosfato de hierro o fosfato de zinc. Para aplicaciones de unión de caucho a metal se recomienda fosfato de zinc microcristalino modificado de calcio (peso de la película de 125 a 450 mg/pie2). El tratamiento con fosfato de zinc consiste en: 1. limpieza cáustica caliente; 2. enjuague en agua; 3. grabado con ácido fosfórico; 4. enjuague en agua; 5. fosfatado de zinc; 6. enjuague en agua fría; 7. enjuague en agua caliente; 8. secado con aire caliente. Este tipo de tratamiento de la superficie proporciona a las piezas sin revestir protección contra la corrosión en el depósito, así como también una mejor protección contra la corrosión una vez revestidas. Para obtener información detallada, así como nombres de los principales proveedores, consulte a fabricantes de tratamientos de fosfatado y de otros tratamientos químicos.

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Acero inoxidable (preparación mecanizada) Magnesio La preparación de acero inoxidable con métodos mecánicos incluye los siguientes pasos: 1.

2.

Chorro abrasivo con arena u óxido de aluminio. No debe utilizarse gravilla de acero, porque deja depósitos ferrosos que pueden ocasionar corrosión galvánica. Tiempo de reposo máximo de una hora entre el chorro abrasivo y la aplicación del adhesivo.

Acero inoxidable (preparación química) El tratamiento químico para el pasivado de acero inoxidable supone los siguientes pasos: 1. 2.

3. 4.

Desengrase con vapor y/o una limpieza alcalina. Inmersión durante 15 a 20 minutos a 49–57 °C (120 –135 °F) en una solución de ácido nítrico (de 20 a 25% por peso), dicromato de sodio (de 2 a 4% por peso) y agua desionizada (de 71 a 78% por peso). Enjuague en agua fría. Seque y aplique el adhesivo en un plazo de una hora.

La preparación de superficies de magnesio varía y depende de la resistencia requerida a las condiciones ambientales. La limpieza con chorro de arena o de óxido de aluminio proporciona una buena superficie de pegado, pero la unión no proporcionará una excelente resistencia al medioambiente. Para mejores resultados, utilice métodos químicos como el anodizado o el grabado crómico. El proceso de grabado con cromo consiste en: 1. 2. 3. 4. 5.

Bronce y cobre Además de limpiar a chorro con arena u óxido de aluminio, las superficies de latón y cobre se pueden tratar con métodos químicos, incluido el decapado con persulfato de amonio. Este método implica:

Los tiempos de inmersión, las concentraciones de las soluciones y las temperaturas de operación pueden ajustarse conforme a las condiciones y las aleaciones.

1. 2.

Aluminio

3. 4.

El método mecánico preferido para preparar aluminio es el chorro abrasivo. Este método incluye: 1.

2.

Chorro abrasivo con arena u óxido de aluminio. No debe utilizarse gravilla de acero, porque deja depósitos ferrosos que pueden ocasionar corrosión galvánica. Tiempo de reposo máximo de dos horas entre el chorro abrasivo y la aplicación del adhesivo.

El cromatizado del aluminio también produce excelentes uniones adhesivas. Este proceso implica: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

desengrasado con solvente o limpieza acuosa; enjuague en agua; desoxidante; enjuague en agua; tratamiento de conversión con cromato; enjuague en agua; secado con aire templado.

desengrasado con vapor y/o limpieza alcalina; enjuague en agua fría; grabado con cromo; enjuague en agua fría; enjuague en agua caliente.

desengrasado con solvente y/o limpieza alcalina; inmersión durante 1 a 3 minutos a temperatura ambiente en una solución de persulfato de amonio (25% por peso) y agua (75% por peso); enjuague en agua a temperatura ambiente; secado y aplicación del adhesivo tan pronto como sea posible.

Además del decapado con persulfato de amonio, existen varios productos de decapado disponibles en el comercio. Consulte a los fabricantes de esos productos específicos para obtener la información sobre selección y procesamiento de los productos.

Plomo Con el plomo se utilizan casi exclusivamente métodos mecanizados y generalmente son satisfactorios. Si la superficie de plomo está recientemente desgastada y no se ha formado todavía una película de óxido, es posible que no sea necesaria la preparación de la superficie.

Zinc

Las superficies de zinc casi siempre se preparan de manera mecánica. Sin embargo, tenga cuidado Para mayor información, consulte a los fabricantes de a la hora de hacer uniones adhesivas directamente los materiales patentados utilizados en estos procesos. a superficies electrogalvanizadas, galvanizadas o chapadas en zinc. Por lo general, los sustratos Asimismo, las superficies de aluminio pueden galvanizados por inmersión en caliente no admiten prepararse mediante anodizado (deposición adhesiones a ellos, mientras que algunas superficies electrolítica de óxido de aluminio). electrogalvanizadas pueden aceptar uniones.

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Metales enchapados

Plásticos

Cuando se preparan metales enchapados, con frecuencia se presentan dos problemas de carácter único:

El caucho puede unirse con adhesivo a muchos plásticos rígidos. Para preparar superficies de plástico:

• un ataque mecánico vigoroso puede penetrar el tratamiento y destruirlo; • la adhesión del enchapado al metal de base puede ser inadecuada. Ya que el proceso de enchapado produce una superficie limpia y adherente, las superficies recién enchapadas con frecuencia no necesitan preparación adicional. Sin embargo, tenga presente que el enchapado modifica propiedades de la superficie, tales como la adhesión, la porosidad y la tensión superficial del depósito de metal. La densidad actual, la composición del baño de enchapado (lo cual incluye el contenido abrillantador) y la temperatura del baño también afectan la capacidad de unión de la superficie enchapada. Si se utiliza un pretratamiento mecánico, abrasione ligeramente la superficie. El papel abrasivo o la arena de grado fino servirán para reducir al mínimo la penetración. El tratamiento químico correcto depende del tipo de metal que se deposita durante el proceso de enchapado. Si el enchapado no se adhiere con firmeza al metal de base, debe investigarse el proceso de enchapado. Con frecuencia, la adhesión de los metales enchapados mejora con la aplicación de una película seca de entre 5,1 y 10,2 micrones (entre 0,2 y 0,4 milésimas de pulgada) de grosor de imprimación Chemlok 205 ó 207.

1. 2.

limpie con un producto alcalino formulado en base acuosa o un solvente no agresivo; lije o abrasione la superficie ligeramente. Evite lijar vigorosamente, pues esto produce un calor excesivo que funde el plástico, impide que se produzca la adhesión y deforma el sustrato. Verifique las tolerancias de dimensiones después de erosionar para dejar áspera la superficie.

Una superficie áspera puede moldearse en el plástico utilizando un molde que haya sido texturado. Use únicamente desmoldeadores de plástico internos. Más detalles sobre los tratamientos adecuados de muchos plásticos diseñados están disponibles bajo solicitud.

Diversos sustratos Los principios esbozados en este documento pueden adaptarse a la preparación para la adhesión de superficies de casi cualquier material rígido. También en este caso, entre los aspectos fundamentales que deben tenerse en cuenta a la hora de preparar las superficies se encuentran los siguientes: • eliminación de todos los contaminantes y productos de descomposición que se encuentran en la superficie; • prevención de la recontaminación; • manipulación cuidadosa durante todos los pasos del proceso. Asimismo, recuerde que los perfiles superficiales altos [de 50,8 a 76,2 micrones (de 2 a 3 milésimas de pulgada)] resultantes de la limpieza mecánica con chorro abrasivo por lo general se adhieren mejor que los perfiles superficiales bajos, [de menos de 12,7 micrones (0,5 milésimas de pulgada)].

GUÍA DE APLICACIÓN DE LORD Preparación del adhesivo Temperatura: la temperatura afecta la viscosidad de las imprimaciones y las lacas Chemlok. Si el producto se almacena en frío, deje que recupere su temperatura de trabajo usual antes de usar el producto. En el caso de los tambores, pueden necesitarse hasta 48 horas. La temperatura de almacenamiento recomendada es de 21 a 27 °C (70 a 80 °F). No se recomienda el almacenamiento en frío. Dilución: independientemente de las cantidades de dilución, siempre es importante que el diluyente apropiado se agregue mientras se agita la imprimación o adhesivo. Dependiendo de la aplicación, puede hacer falta diluir la imprimación y la laca. Las pautas de mezclado se indican en las hojas de datos que vienen con cada producto Chemlok. Cubos, galones y envases más pequeños: mezcle a mano haciendo movimientos en forma de ocho con una vara de madera para pintura. En el caso de envases de un galón, también pueden utilizarse los agitadores de pintura para los adhesivos con base solvente. Por lo general, quince minutos es suficiente. Continúe mezclando hasta que todo el sedimento se haya levantado del fondo y la solución tenga una apariencia uniforme. Agite con frecuencia durante su utilización. A fin de reducir al mínimo la pérdida de solvente, tape el recipiente cuando no esté utilizando el producto. La pérdida de solvente reduce la solubilidad de los ingredientes e incrementa el contenido de sólidos y la viscosidad. Advertencia: si se utilizan mezcladoras eléctricas deben tener motores antichispas.

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Tambores: los productos adhesivos Chemlok están disponibles en tambores regulares de 55 galones (208,2 l) así como en unidades de 55 galones con agitadores incorporados. El tambor convencional tiene dos aberturas [de 1,91 cm y 5,08 cm (3/4 de pulgada y 2 pulgadas)] en la parte superior del tambor, mientras que el tambor con agitador tiene una abertura lateral de 5,08 cm (2 pulgadas) cerca del borde externo en la parte superior del tambor. Independientemente del tipo, todos los tambores de acero vienen con un revestimiento interior protector que ha sido probado para el almacenamiento seguro. La mayoría de los adhesivos Chemlok están disponibles en unidades con agitador, que tienen una agitador de dos palas accesible a través de un tapón en el centro de la parte superior del tambor (véase la figura 1). Inicialmente, debe utilizarse una manivela de acero manual para aflojar el material sedimentado. El adhesivo debe agitarse antes de su utilización por lo menos durante tres o cuatro horas a 40–60 rpm; el período recomendado es de ocho horas. Para la agitación continua, por lo general se utiliza un motor neumático de velocidad variable. Advertencia: no deben utilizarse motores eléctricos por el peligro de chispas y fuego que conllevan. A fin de evitar chispas producidas por la electricidad estática, los tambores deben estar adecuadamente conectados a tierra.

Figura 1 – Tambor típico de 55 galones (208,2 l) con agitador Anilla de cierre

Tapón

Agarradera y tapón Arandela

Agitador de doble pala

Tapón

MANIPULACIÓN DEL ADHESIVO BASE SOLVENTE

BASE ACUOSA

Almacenar a temperaturas entre 1 y 38 °C (30 – 100 °F)

No congelar

Agitar inicialmente a 40 – 60 rpm

No sacudir

Reducir la velocidad de agitación a 20 – 30 rpm

Agitar a 20 – 30 rpm

Conectar el tambor a tierra con cinchas adecuadas

No es necesario conectar el tambor a tierra con cinchas

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PREPARACIÓN DEL ADHESIVO ENVASE

BASE SOLVENTE

BASE ACUOSA

TIEMPO DE MEZCLADO

cuarto de galón

0,9 l

Mezclado a mano

Mezclado a mano

10 – 15 min.

1 galón

3,8 l

Mezclado a mano y con agitador de pintura

Mezclado a mano y con mezcladora neumática

20 – 30 min.

5 galones

18,9 l

Mezclado a mano y con mezcladora neumática

Mezclado a mano y con mezcladora neumática

45 – 60 min.

55 galones

208,2 l

Manivela manual y mezcladora neumática

Manivela manual y mezcladora neumática

8 horas

Aplicación del adhesivo Los adhesivos Chemlok con base solvente pueden aplicarse por brocha, inmersión, rociado o rodillo. Las siguientes son recomendaciones generales: • Espesor de la película seca de imprimación de 5,1 a 12,7 micrones (de 0,2 a 0,5 milésimas de pulgada). • Espesor de la película seca de laca de 12,7 hasta 25,4 micrones (0,5 - 1,0 milésima de pulgada). • Unión adhesiva tras la vulcanización de 20,3 hasta 33,0 micrones (0,8 - 1,3 milésima de pulgada). Aplicación manual por brocha: los adhesivos Chemlok de base solvente son adecuados para su aplicación manual por brocha directamente del envase. Cuando utilice este método, lleve puestos guantes de tela y trabaje en un ambiente limpio. Asimismo, asegúrese de que no haya objetos sucios o grasientos a su alcance. Cuando se trabaja con envases pequeños abiertos, la evaporación de solvente puede aumentar los sólidos del adhesivo. Esto es particularmente cierto en el caso de que se usen brochas grandes, que acumulan un volumen substancial de adhesivo en el cuerpo de la brocha. Este adhesivo se seca y, en algunos casos, se vuelve pastoso. Si las marcas dejadas por la brocha se vuelven visibles en las piezas a las que se ha aplicado el producto, diluya el adhesivo para que recupere su viscosidad original. La aplicación por brocha es más fácil cuando la viscosidad es la correcta. Las imprimaciones y las lacas por lo general secan en un período de 30 a 60 minutos a 21 °C (70 °F). El aumento de la circulación del aire y temperaturas más altas aceleran el tiempo de secado. Aplicación por inmersión: la aplicación de adhesivos Chemlok por inmersión manual se recomienda cuando sólo es necesario cubrir una pequeña cantidad de piezas o cuando las condiciones de la fábrica prohíben la utilización de unidades mecánicas. A fin de evitar un recubrimiento excesivo y que el adhesivo escurra o gotee, retire las piezas del adhesivo lentamente. Asegúrese también de controlar la viscosidad y de agitar el adhesivo con frecuencia.

Inmersión mecánica: existen dos métodos principales de aplicación por inmersión mecánica: equipos con banda transportadora y tanques de inmersión. Los equipos convencionales con banda transportadora se clasifican en sistemas de monorriel y sistemas transportadores por barras. El sistema de monorriel está compuesto por una unidad de una sola cadena, mientras que el sistema transportador por barras es un conjunto de dos cadenas con barras que se desplazan horizontalmente entre las cadenas. La selección de una unidad con banda transportadora depende del tamaño y de la cantidad de piezas que se tratarán por inmersión. Para obtener mejores resultados, disponga la sección de inmersión de la banda transportadora de manera que las piezas se retiren con un movimiento en ángulo, en lugar de hacerlo con un movimiento recto de abajo hacia arriba. Al retirar las piezas con un movimiento en ángulo, el desplazamiento hacia adelante de la banda transportadora proporciona un alzamiento vertical gradual, lo que hace posible que el fluido excedente escurra de manera uniforme de las piezas. Cuando se utilizan tanques de inmersión, el adhesivo debe agitarse continuamente, a fin de garantizar que exista una buena rotación del producto de arriba abajo. El movimiento constante evita que se forme una película en la superficie del producto y aparta a un lado las burbujas de aire. Las bombas de circulación y los agitadores sumergidas de palas son muy eficaces. Debido al contenido de relleno, si se utilizan bombas de diafragma, éstas deben ser de doble diafragma. La profundidad del tanque no debe ser superior a la necesaria para dar cabida a la pieza más grande que deba sumergirse en él. Una profundidad mayor sólo servirá para aumentar el volumen del tanque y reducir la probabilidad de renovación del adhesivo. Asimismo, el fondo del tanque debe estar inclinado de forma tal que la profundidad de inmersión de las piezas y la profundidad del tanque disminuyan a medida que las piezas se desplacen hacia arriba y hacia afuera en ángulo.

GUÍA DE APLICACIÓN DE LORD Los tanques deben ser móviles para facilitar el cambio de adhesivo y reducir al mínimo el tiempo de parada. Si las piezas deben sumergirse parcialmente, o si el punto bajo de la banda transportadora no es ajustable, deben hacerse arreglos para elevar o bajar el tanque. También se recomienda la colocación de una bandeja de goteo junto al tanque. Si las gotas excedentes que caen de las piezas no se han endurecido, pueden ser devueltas al tanque. Sin embargo, si el material se ha solidificado, debe desecharse. Adicionalmente, se recomienda la utilización de:

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retocar a mano los puntos críticos para evitar que el solvente quede atrapado en ellos. Metales perforados: cuando se sumergen piezas con perforaciones pequeñas, el adhesivo con frecuencia queda atrapado en los orificios, ocasionando la formación de hilos o escurrimientos. Es posible que tenga que retocar estas áreas con una brocha de pintar. Extraer con lentitud las piezas del tanque de inmersión ayuda a evitar estos problemas.

Precauciones para piezas con rosca: para evitar que las roscas sean recubiertas con adhesivo, con frecuencia se utilizan capuchas o manguitos de • equipos fabricados de acero al carbono; caucho flexible para proteger las varillas roscadas • sistema de tuberías largas para asegurar que la externamente, o bien se usan tapones si se trata operación se lleve a cabo a baja presión; • juntas resistentes a solventes o juntas mecánicas en de agujeros roscados. Desafortunadamente, estos todas las bombas; dispositivos de protección no siempre son eficaces. • método para agitar los contenidos del tanque. Si para el funcionamiento de la pieza es importante Los adhesivos Chemlok pueden agitarse o bombearse que las roscas estén limpias, no la sumerja. continuamente durante períodos indefinidos sin sufrir Cómo extraer las piezas del adhesivo: para daños. No obstante, el mezclado excesivo puede que el proceso de inmersión sea exitoso, es esencial ocasionar la pérdida de solvente. que las piezas de metal se saquen lentamente. Si Profundidad de la inmersión: como regla general, evite sumergir las piezas más allá de lo absolutamente necesario. Esto minimiza las acumulaciones de adhesivo. En el caso de piezas que requieren sólo un recubrimiento parcial, ajuste la elevación de la línea de la banda transportadora o el nivel del tanque de inmersión, de manera tal de adaptarlos a sus necesidades.

se retiran con demasiada rapidez, podría unirse a la pieza una cantidad excesiva de adhesivo. El adhesivo excedente escurre con lentitud y de manera desigual, produciendo goteos, descolgamientos y rebordes en las orillas. En su conjunto, estas imperfecciones afectan la calidad estética, prolongan el tiempo de secado y, en definitiva, afectan la operación de modelado general.

Asimismo, es importante limpiar antes de su utilización los ganchos de los que cuelgan las piezas. Cuando se procesa una variedad de piezas con el mismo equipo de inmersión, pueden ser necesarios ganchos de varios tamaños.

Para obtener resultados óptimos, retire las piezas de manera lenta y pareja. Esto permite que el adhesivo escurra uniformemente y ayuda a eliminar defectos de unión. Por lo general, es satisfactoria una velocidad de extracción vertical de 91 cm (3 pies) por minuto.

Diseño de piezas de metal: a fin de garantizar que la inmersión se realice correctamente, debe diseñarse un contorno o agujero de metal en el cuerpo superior de la pieza para poder asegurarla a un gancho de la banda transportadora. La pieza debe colgar de manera que escurra hacia un punto donde la rotura del adhesivo no interfiera con el proceso de moldeado. Puede evitarse el atrapamiento de aire cambiando las posiciones en el gancho de la banda transportadora.

Recubrimiento por inmersión y centrifugado: el recubrimiento por inmersión y centrifugado puede utilizarse para piezas pequeñas, aunque la apariencia que se consigue no es tan uniforme como con el método de aplicación por inmersión. A pesar de que el aspecto estético es de menor calidad, este método es satisfactorio para muchas aplicaciones, inclusive cuando las piezas tienen partes encapsuladas en caucho.

Para el recubrimiento por inmersión y centrifugado, coloque las piezas en un tambor de inmersión Las cabezas de las uniones que han sido soldadas o estampadas en láminas planas, con frecuencia atrapan y centrifugado, sumérjalas en la imprimación aire en los sitios donde la soldadura tiene depresiones. apropiada y a continuación, centrifugue el tambor a una velocidad alta (rpm) hasta que el exceso de Si la unión se encuentra en un punto de mucha presión, este pequeño vacío puede ser el primer punto imprimación sea eliminado. Las piezas recubiertas pueden descargarse en una rejilla o en una banda de fallo de la unión adhesiva. Puede ser necesario

GUÍA DE APLICACIÓN DE LORD transportadora abierta para el secado a temperatura ambiente o por circulación de aire seco templado. Estos mismos procedimientos pueden utilizarse para aplicar la laca adhesiva. Aplicación por rociado: la aplicación de adhesivos por rociado es particularmente apropiada para recubrir un solo lado o determinadas áreas de una pieza. Sin embargo, cuando la aplicación se hace por rociado es importante que el adhesivo llegue húmedo al sustrato. Si el secado ocurre antes de que llegue al metal, la adhesión que se obtenga será de poca calidad. Pueden utilizarse pistolas manuales para cantidades de producción pequeñas, mientras que las unidades automatizadas o de producción en línea son eficaces para operaciones de producción grandes. A fin de reducir el rociado excesivo, pueden emplearse unidades electrostáticas. Y para las piezas pequeñas y de formas complejas puede utilizarse un aerógrafo o pistola de aire comprimido. Independientemente del tamaño, la utilización de un equipo correctamente ajustado garantiza la obtención de películas uniformes, sin goteos ni corrimientos. Durante las operaciones de rociado a mano, las piezas con frecuencia se colocan en anaqueles que incorporan máscaras siempre que sea necesario. Si la aplicación requiere un recubrimiento general, las piezas pueden rotarse frente a la pistola de rociado. Los transportadores de cadena de borde (Chain-on-Edge) pueden programarse para rotar automáticamente los metales a medida que pasan frente a las pistolas. Equipos de rociado: numerosos fabricantes producen pistolas para pintar que son adecuadas también para aplicar adhesivos Chemlok. El sistema preferido incluye: • boquillas de pintura y boquillas de aire apropiadas para el volumen y el patrón de rociado específicos del trabajo; • presión de aire ajustable en el tanque de suministro del líquido; • presión del aire de rociado controlable en la pistola o en la fuente de aire; • filtro de producto (por lo general, malla 50) en la línea de líquido; • filtros y trampas de condensación en las líneas de aire. La eliminación del aceite y del agua es esencial para evitar que se produzca contaminación. Es por ello por lo que el sistema de rociado completo debe ser fácil de desarmar y limpiar. Cuando se utilicen

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equipos de bajo flujo, si el asentamiento de adhesivo diluido en un área de flujo restringido se volviese un problema, podría ser necesario instalar un sistema de tuberías que cambiase a un solvente limpiador cada ocho horas. Cuando se rocían adhesivos Chemlok, también es importante agitar continuamente el tanque de suministro. Si las líneas de líquido son de diámetro muy reducido, por ejemplo si el diámetro es menor que 9,5 mm (3/8 pulgada), las líneas deben ser cortas para proporcionar una velocidad de flujo rápida y evitar que se formen puntos muertos en los que puedan producirse asentamientos del producto. Equipo de rociado electrostático: para realizar aplicaciones de rociado electrostático puede utilizarse una serie de dispositivos, entre los cuales se encuentran pistolas electrostáticas, pistolas manuales de rociado electrostático asistido por aire convencionales, y aplicadores electrostáticos de disco giratorio y de minicampana. (Los controles y ajustes de las pistolas electrostáticas y de las pistolas electrostáticas convencionales son similares, salvo por la necesidad de una fuente de alimentación externa). Cuando se utilizan estos aplicadores, puede necesitarse una pequeña cantidad de metiletilcetona (MEK) o de otro solvente polar como el alcohol diacetona o la ciclohexanona para aumentar la polaridad de la laca. Asimismo, pueden agregarse a las imprimaciones solventes aromáticos de evaporación lenta, a fin de mejorar la calidad de cobertura del rociado. Sin embargo, cuando diluya una laca que se rociará sobre una imprimación no curada, no exceda el 15% de acetona en volumen. De esta manera, eliminará la posibilidad de que la imprimación se vuelva a solvatar. Debido a la alta dilución que generalmente se utiliza con las imprimaciones y adhesivos, éstos deben agitarse continuamente. Asimismo, deben reducirse al mínimo las longitudes de las mangueras y tuberías, así como tomarse precauciones para evitar el asentamiento de adhesivo en las líneas durante las paradas prolongadas. Cobertura: es difícil calcular la cobertura de los adhesivos rociados, porque la cantidad utilizada depende en gran medida de la cantidad que se rocíe en exceso. En muchos casos, el rociado excesivo puede alcanzar hasta el 50%. Sin embargo, con el rociado electrostático la eficiencia de transferencia puede ser tan elevada como del 75%, por lo que puede preverse una tasa de cobertura mucho mayor.

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Control de la presión del aire de rociado: para que la aplicación del rociado sea exitosa, es importante mantener la presión del aire de rociado. Si la presión es demasiado alta, las pequeñas gotas de adhesivo pueden dispersarse y secarse antes de llegar al metal, lo que produce una apariencia seca y polvorienta. Asimismo, se verán filamentos de material flotando en la cabina de rociado, conocido como formación de filamentos. Puede controlar este problema reduciendo la presión de rociado, diluyendo más el producto o utilizando un solvente de punto de ebullición más alto.

un período de 30 a 60 minutos a 21 °C (70 °F). En caso de que sea necesario un secado más rápido, utilice una secadora con sistema de aire circulante a 66 – 93 °C (150 – 200 °F). Sin embargo, asegúrese de que la circulación de aire sea adecuada, ya que el secado más rápido ocurre cuando el solvente se elimina y comienza a propagarse a través de la superficie. El aire puede recircularse, siempre que haya salida suficiente como para evitar que se acumule un exceso de solvente.

Aplicación por rodillo: la aplicación por rodillo puede utilizarse para recubrir objetos cilíndricos o planos. Pueden recubrirse ejes y tubos sosteniéndolos momentáneamente entre dos rodillos de fieltro en rotación que han sido previamente sumergidos en adhesivo. Para cubrir superficies grandes y lisas, puede utilizarse un rodillo de pintura con fibras de tipo mohair. Sin embargo, es preferible utilizar rodillos de lanilla corta.

Manipulación de piezas revestidas

En los sistemas cerrados, debe tenerse cuidado de evitar acumulaciones de solvente explosivas. Por esta Control del secado prematuro: las piezas razón, se utilizan con mayor frecuencia secadoras recubiertas por rociado se secan con rapidez mucho provistas de banda transportadora con los extremos mayor que las piezas recubiertas por inmersión, ya que abiertos y circulación diagonal del aire. Pueden durante la atomización ocurre un secado parcial. Para utilizarse asimismo hornos de gas, siempre que su mojar el metal de manera apropiada, el adhesivo debe diseño sea apropiado. También es importante purgar estar fluido cuando llegue al sustrato. Si se utilizan los vapores de los solventes y el gas no quemado varias pistolas, asegúrese de que todas apliquen antes de volver a encender los hornos. No haga una capa húmeda. No aplique una capa seca con la primera pistola y a continuación la cubra con una capa funcionar los hornos a una temperatura superior a 110 °C (230 °F). húmeda.

Aplicación por rodillos inversa: la aplicación por rodillos inversa se utiliza para aplicar productos Chemlok con base solvente a acero de rollo, aluminio de rollo o acero inoxidable de rollo. Si no dispone de dos unidades de recubrimiento que puedan funcionar en tándem, la imprimación deberá recubrirse más tarde.

Después del secado, descargue las piezas de metal revestidas directamente de la banda transportadora a las cestas de carga. Las piezas pueden manipularse mientras están tibias sin riesgo de que se rayen o queden marcadas; sin embargo, tenga cuidado con las esquinas y los bordes en punta. Las áreas revestidas que recibirán mayor cantidad de presión deben protegerse o retocarse si resultaran dañadas. Retirar el adhesivo de estas áreas puede causar fallos de unión prematuros. Tanto las piezas de metal limpias como los materiales revestidos deben mantenerse libres de contaminación. Dado que las huellas dactilares pueden incidir negativamente en la adhesión, es sumamente recomendable el uso de guantes. Los guantes delgados de algodón blanco son satisfactorios, pues en ellos puede verse fácilmente la suciedad, son lo bastante económicos como para desecharse cuando sea necesario, y son lo suficientemente delgados y porosos para ser cómodos.

Cuando la aplicación se hace por este método, la imprimación (o el adhesivo) se bombea desde un tambor a la cubeta de recubrimiento. Un rodillo de recogida transfiere de allí el adhesivo a un rodillo aplicador por el que pasa el metal de rollo a una velocidad lineal de 30 a 46 m (100 a 150 pies) por minuto. Ajuste la velocidad de flujo de la imprimación Estabilidad de las piezas revestidas o del adhesivo de manera que la cubeta de recubrimiento desborde a un canal inclinado que lleve durante el reposo el material de regreso al tambor. Este sistema garantiza Haga el modelado tan pronto como sea posible, pero que se produzca una agitación constante del producto. almacene todas las piezas revestidas de manera adecuada para garantizar el máximo tiempo de Procesos de secado reposo. Por lo general, esto supone sellar los metales Todos los adhesivos Chemlok de base solvente tratados con adhesivo en un envase plástico limpio pueden secarse a temperatura ambiente; es suficiente

GUÍA DE APLICACIÓN DE LORD y almacenar el empaque en una caja de cartón. Estas precauciones garantizan que las piezas no se expongan a luz ultravioleta y estén protegidas de contaminantes llevados por el aire.

Almacenamiento Las variaciones de temperatura que se producen durante el transporte y almacenamiento por lo general no afectan el rendimiento de las imprimaciones y adhesivos Chemlok con base solvente. Sin embargo, las temperaturas de congelación pueden hacer que aumente la viscosidad y algunos productos pueden llegar a gelificarse. Para su aplicación, todos los productos deben estar a temperatura ambiente. Para obtener información adicional, consulte la bibliografía sobre el producto. Por otra parte, las temperaturas de almacenamiento y transporte durante el verano pueden sobrepasar los límites seguros para los productos Chemlok. Se recomiendan temperaturas de almacenamiento y transporte de entre 21 y 27 °C (70 y 80 °F) y deben evitarse temperaturas superiores a 38 °C (100 °F). Igualmente, evite almacenar productos adhesivos Chemlok cerca de unidades de calefacción. En caso de tratarse de almacenes sin sistema de aire acondicionado, evite asimismo almacenarlos en las estanterías superiores. Las áreas de almacenamiento frescas y bien ventiladas son ideales y deben utilizarse siempre que sea posible. Cuando sea necesario tener en cuenta advertencias especiales de manipulación y almacenamiento, éstas se indicarán claramente en los tambores.

Consideraciones de moldeado Uno de los pasos más importantes en el proceso de manufactura es el moldeado. Durante esta etapa, los metales revestidos con adhesivo y elastómero se colocan en la cavidad del molde y, bajo condiciones apropiadas de tiempo, temperatura y presión, se forma el conjunto unido. Para que la unión adhesiva sea exitosa, es esencial controlar cada paso del proceso de moldeado. Si ocurren variaciones importantes en cualquiera de los pasos, se producirán fallos de unión. Las alteraciones menores, aunque en forma individual no sean perjudiciales, en su conjunto pueden hacer que la adhesión sea deficiente o marginal y que las tasas de desechos sobrepasen el promedio. Para obtener una unión adhesiva ideal, mantenga la presión máxima en el molde y la viscosidad mínima Tempilstick es una marca comercial de Tempil, Inc.

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en el elastómero. Esta relación entre la presión y la viscosidad, que por lo general se obtiene a las condiciones de tiempo y de temperatura especificadas, garantiza el humedecimiento máximo en la superficie de contacto entre el adhesivo y el elastómero. Asimismo, mejora al máximo las propiedades físicas del elastómero que está siendo curado. Entre los factores que deben tenerse en cuenta se encuentran los siguientes: • Espesor de la película seca (EPS) del adhesivo: uno de los factores más importantes en la resistencia ambiental. Las películas con alto y bajo EPS pueden tener una mala resistencia. Consulte el EPS recomendado en la hoja de datos técnicos correspondiente. • Presión del moldeado: para que la unión adhesiva sea óptima hace falta que la presión sea la adecuada y que exista un buen contacto entre el elastómero y el adhesivo durante la vulcanización y el curado. La utilización de moldes demasiados apretados o demasiado flojos incidirá en forma negativa sobre la calidad de la unión adhesiva. • Temperatura: las diferencias grandes de temperatura entre una cavidad y otra pueden ocasionar fallos de unión y que el curado sea deficiente o excesivo en algunas partes. La temperatura de los moldes debe comprobarse periódicamente, en especial en el caso de los moldes con cavidades individuales. Asimismo, los lápices de cera con puntos de fusión calibrados o Tempilsticks® son excelentes para inspeccionar las cavidades de los moldes. También pueden utilizarse termopares, aunque deben calibrarse con regularidad. • Diseño del molde: cuando se diseñe un molde, debe preverse lo necesario para facilitar la carga del sustrato y la extracción de la pieza vulcanizada. Asimismo, evite moldear líneas divisoras en áreas de unión críticas. Evite colocar orificios de colada cerca de metales revestidos de adhesivos. Una proximidad cercana durante el llenado del molde puede ocasionar que el adhesivo sea barrido o retirado de la superficie de metal.

Tratamiento posterior Después de la unión de la pieza, por lo general se requieren tratamientos adicionales. Sin embargo, deben tomarse precauciones durante todo el proceso, especialmente en las siguientes situaciones:

GUÍA DE APLICACIÓN DE LORD • Cuando se esté desbarbando las piezas con nitrógeno o hielo seco. Si las temperaturas en la centrífuga se mantienen muy bajas por un período prolongado, pueden producirse anomalías entre el adhesivo y el elastómero. • Cuando se hagan limpiezas con un cepillo de alambre, chorro de abrasión o maquinado. Estos procedimientos pueden ocasionar problemas de unión al generarse demasiado calor. • Cuando las piezas se galvanicen. Si las densidades actuales son demasiado elevadas, la unión se someterá a excesiva presión durante la galvanización. Asimismo, los adhesivos deben ser resistentes al baño galvánico. • Cuando las piezas se pinten. Las uniones adhesivas pueden fallar si el adhesivo no es resistente a los solventes que contiene la pintura.

Detección y solución de problemas Las normas internacionales de la Sociedad Americana de Ensayo de Materiales (American Society for Testing Materials, ASTM) proporcionan un conjunto de descripciones detalladas de síntomas de los fallos de uniones. Estas descripciones permiten la evaluación de los problemas de manera precisa y completa, así como la rápida determinación de soluciones. (En este documento, los términos “elastómero” y “adhesivo” deben interpretarse como “caucho” y “cemento” respectivamente). Las cuatro designaciones básicas de ASTM, que abarcan cerca del 80% de todos los fallos de las uniones, son las siguientes: • RC: fallo en la superficie de contacto cauchocemento. • CM: fallo en la superficie de contacto entre el cemento de revestimiento y el metal; o en la superficie de contacto metal-imprimación. • CP: fallo en la superficie de contacto entre el cemento del revestimiento y la imprimación. • R: fallo en el caucho.

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con el adhesivo; grosor inadecuado de la película de cemento; baja presión o temperatura durante el moldeado; curado inadecuado, y migración de los plastificantes, aceites y otros ingredientes incompatibles de la composición.

Fallos en la superficie de contacto cemento-metal e imprimación-metal (CM) Una separación limpia entre el metal y la imprimación o el adhesivo indica que no se ha producido la adhesión. Con frecuencia el aceite, la suciedad, el polvo u otros contaminantes inhiben la formación de la unión adhesiva. En algunos casos, los factores ambientales causan separación bajo la unión. Si los solventes del adhesivo se evaporan con demasiada rapidez, puede ocurrir un secado ultrarrápido del adhesivo cuando sale por la boquilla del rociador (formación de filamentos). Este rociado seco evita que la imprimación o el adhesivo humedezcan la superficie de metal y se adhieran a ella. Otro problema es el barrido, cuando el flujo del elastómero durante el proceso de unión origina un desplazamiento del adhesivo sobre el metal.

Fallo en la superficie de contacto entre el cemento y la imprimación (CP) La separación en la superficie de contacto entre el cemento de revestimiento y la imprimación se detecta fácilmente si el cemento de la imprimación y el cemento del revestimiento son de diferentes colores. Este tipo de fallos siempre se deben a la contaminación de la imprimación, la migración de la plastificación del elastómero, o el mezclado o secado inadecuados de la imprimación y el adhesivo.

Fallos en el caucho (R) Los fallos en el caucho se clasifican de acuerdo con las siguientes categorías:

La separación entre el caucho y el cemento por lo general se caracteriza por una superficie dura y brillante en el metal con poco o ningún caucho visible.

SR (Caucho moteado): este fallo, con frecuencia causado por contaminantes depositados en la superficie antes de la unión, se ve como caucho salpicado sobre la superficie de metal. Las grietas SR también son causadas por un secado ultrarrápido del adhesivo cuando sale por la boquilla del rociador (formación de filamentos).

Entras las causas comunes de los fallos RC se encuentran las siguientes: precurado del adhesivo o del caucho antes de que el caucho entre en contacto

TR (Caucho delgado): los fallos de caucho delgado se caracterizan por un residuo uniforme pero muy tenue de caucho sobre la superficie de metal. Estas

Fallos en la superficie de contacto entre el caucho y el cemento (RC)

GUÍA DE APLICACIÓN DE LORD imperfecciones por lo general ocurren cuando el butilo o el caucho están muy extendidos con aceite. Cuando los aceites migran a la superficie de contacto entre el caucho y el cemento, crean una capa de unión que es en parte adhesivo, en parte aceite y en parte caucho. Esta capa delgada puede fallar con facilidad cuando la pieza se somete a presión. HR (Caucho grueso): una capa gruesa de caucho sobre la superficie de metal indica una unión adhesiva excelente. El material falla porque se somete a una presión que supera su fuerza de cohesión. SB (Fractura del material): cuando el material se fractura, el elastómero se ve como si se hubiese doblado sobre sí mismo y entonces se hubiese fracturado. La fractura se ve dentada y en ángulo agudo con respecto a la superficie de metal. Aunque existen cuatro fallos principales de las uniones adhesivas, tenga presente que los fallos en la superficie de contacto de caucho-cemento y cementometal y los fallos de caucho con frecuencia ocurren en combinación.

Manipulación segura La manipulación adecuada de los adhesivos Chemlok es esencial para obtener una aplicación segura y eficaz. Aunque pueden evitarse muchos problemas de seguridad utilizando los sistemas Chemlok de base acuosa, recomendamos que cuando se utilice cualquier producto Chemlok se sigan los procedimientos que se indican a continuación: • ventile las áreas de aplicación y almacenamiento; • evite utilizar el producto en lugares cercanos a fuentes de ignición; • Utilice fuentes limpias y secas de aire comprimido para evitar la contaminación; • use vestimenta protectora; • limpie con regularidad los equipos de aplicación y procesamiento; • elimine los desechos de acuerdo con las leyes federales, estatales y locales; y • lea las etiquetas, las hojas de datos de seguridad (Material Safety Data Sheet, MSDS) y las hojas de datos antes de usarlos.

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Laboratorio de aplicaciones LORD Como una extensión a nuestros esfuerzos en el desarrollo de productos, LORD Corporation ha invertido en un laboratorio de aplicaciones de adhesivos acuosos en Erie, Pensilvania, EE.UU. Mediante la simulación de las aplicaciones de los clientes, podemos proporcionar apoyo técnico detallado y evaluar en más detalle las óptimas características de aplicación de los nuevos productos. Se pueden recubrir hasta 1.000 piezas en el equipo actual, el cual puede realizar los siguientes procesos: • Limpieza alcalina: se pueden limpiar pequeños lotes [125 l (33 galones)] de piezas de clientes con detergentes alcalinos de alta turbulencia. Con este equipo, también es posible realizar pruebas de nuevos métodos y materiales de limpieza. • Rociado a mano: el laboratorio de aplicación está equipado con varios equipos de rociado, incluidas pistolas convencionales, pistolas de rociado manuales HVLP (baja presión y alto volumen) y una pistola de rociado manual electrostático. También está disponible el precalentamiento y poscalentamiento en lote. • Chain-On-Edge: este sistema tiene como fin ayudar a los clientes a determinar las necesidades de producción, está disponible una línea de rociado “chain-on-edge” de 1,5 de separación de tamaño completo de Binks para recubrir piezas. Las piezas se pueden precalentar y secar en un horno a gas de 4 m (13 pies). Los adhesivos acuosos Chemlok se aplican en un cubículo de rociado de 1,5 m (5 pies) mediante pistolas de rociado automáticas alimentadas por medio de cubas de presión o bombas de fluido con recirculación de alta y baja presión. • Tanque de inmersión: un tanque de inmersión de 72 l (19 galones) con doble correa transportadora y con ángulos y velocidades de retiro variables puede procesar piezas de hasta 30 cm (12 pulg.) de largo y 20 cm (8 pulg.) de ancho. Presenta una construcción de acero inoxidable con una bomba de diafragma doble de desborde y recirculación. • Unidades de rociado en caliente: también hay dos unidades de este tipo disponibles para usar.

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Los valores que se establecen en esta guía de aplicación representan los valores típicos. La información que se proporciona en este documento está basada en pruebas que se consideran fiables. Debido a que LORD Corporation no tiene control sobre la forma en que otras personas puedan utilizar esta información, no garantiza los resultados que se obtendrán. Además, LORD Corporation no garantiza el rendimiento del producto obtenido por el uso de esta información en, que incluyen, entre otros, al usuario final de cualquier producto. Asimismo, la empresa no proporciona garantía expresa o implícita de comerciabilidad o idoneidad para un fin específico con respecto a los efectos o resultados de dicho uso. Chemlok y “Ask Us How” son marcas comerciales de LORD Corporation o de una de sus subsidiarias. LORD aporta su valiosa experiencia en adhesivos y revestimientos, control de vibración y movimiento, y tecnologías de respuesta magnética. Nuestro personal trabaja en colaboración con los clientes para ayudarles a incrementar el valor de sus productos. Somos innovadores y respondemos ante un mercado en constante cambio, y nos concentramos en ofrecer soluciones a nuestros clientes en todo el mundo. Pregúntenos cómo lo hacemos. Sede mundial de LORD Corporation 111 Lord Drive Cary, NC 27511-7923 USA www.lord.com Para ver el listado de nuestras ubicaciones en todo el mundo, visite LORD.com.

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