ALMACENAJE Importancia del almacenaje en origen

Hoy es cuando cobra importancia el almacenaje en origen, que permite mantener el control físico de los granos, y así ahorrar en los servicios de acondicionamiento y mejorar las condiciones de comercialización, reduciendo los costos de intermediación, mejorando las tarifas de fletes y el almacenaje, capitalizando mejoras de calidad sobre granos almacenados, todo esto dando como resultado un margen adicional a la producción. A través del tiempo, el productor se ha dedicado a producir y su mayor preocupación ha estado centralizada en aumentar los rendimientos y bajar los costos de producción; en definitiva, maximizar la productividad de los diferentes cultivos, a través de la mejor combinación y uso racional de los insumos, aplicando nuevas técnicas de manejo, incorporando maquinarias, agroquímicos, fertilizantes, híbridos, etc. Paralelamente a esta evolución productiva, la política económica ha experimentado diferentes cambios asociados a las distintas situaciones coyunturales existentes en el ámbito nacional y mundial. Tiempo atrás, producto de estas fluctuaciones, el productor estaba desorientado por los cambios económicos que generaban incertidumbre en cuanto a la forma de comercializar sus granos. Tal vez por sus bajos costos de producción, por las bajas tarifas de comercialización ofrecidas por los acopiadores, o por la distorsión producida por las altas tasas de inflación, producir era un paso previo para luego vender los granos y entrar en un circuito de especulación, donde había mayor rentabilidad en la colocación del dinero en el circuito financiero, que en el análisis del ahorro que se podría lograr en los servicios de acondicionamiento, en el transporte o en la captura de diferenciales en la cadena de comercialización. En los últimos años, con la convertibilidad y la estabilidad económica, se han podido determinar con mayor certeza los costos de los servicios y la comercialización de los granos, impactando notoriamente en los márgenes de los diferentes cultivos; sumado a esto, la baja de los precios internacionales de los productos agrícolas ha producido, por diferentes motivos, una disminución considerable en los márgenes de los granos. Es en este punto donde cobra importancia el almacenaje en origen, que también es importante para manejar nuevas estrategias como los mercados de futuros y opciones, warrants (financiaciones a tasas bajas) y así disminuir los riesgos de cobranzas. Consideraciones imprescindibles para evitar errores a la hora de invertir en la construcción de una planta de silos: Cuando se plantea la incorporación de la planta de silos en el establecimiento, es importante definir los objetivos, dado que va a demandar a la estructura una importante dedicación no sólo en cuestiones operativas, sino también en cuestiones comerciales ya que constituye una actividad más dentro de la empresa. Los objetivos son: Operativos: La planta nos permite anticipar la cosecha, planificar el recibo diario y la cantidad de cosechadoras necesarias, y aprovechar mejor el tiempo de cosecha; respecto del transporte, no se traslada ni agua ni cuerpos extraños a los puertos (falsos fletes), y las cargas se pueden diferir y distribuir mejor. Comerciales: el almacenaje propio nos permite planificar durante la campaña los distintos canales de comercialización, las formas de venta, evaluar a los compradores, los destinos, e independizarse de las 1

pizarras. También permite obtener diferenciales por calidad, almacenaje y principalmente en los fletes, por las bajas de tarifas en épocas fuera de la cosecha. Económicos: puede dársele un valor agregado a los granos procesados, mejorar el margen bruto de los cultivos, y obtener una tasa de retorno aceptable por la inversión en capital fijo. Seguridad: los granos son iguales en cuanto a la disponibilidad de dinero, por lo tanto poseer el control físico de los mismos es disminuir los riesgos de pérdidas.

Evaluación económica

Cuando se analiza el proyecto de una planta de silos propia, se deben tener en cuenta aspectos técnicos de diseño, funcionamiento, dimensionamiento, equipamiento y costos. El diseño de las instalaciones se dimensionará con el propósito de manejar la producción del establecimiento, de acuerdo con la distribución de superficies de cada cultivo, los rendimientos esperados, el calendario de cosecha, y una estrategia comercial anual. Todos estos aspectos son importantes, pero a la hora de tomar la decisión, el análisis de los costos, ingresos, resultados y medidas financieras va a determinar la viabilidad de la inversión. Además, una vez puesta en marcha la planta es muy importante poder determinar con exactitud los costos de procesamiento, y llevar una gestión económica de la planta de silos como una actividad independiente dentro de la empresa. Para su mejor razonamiento vamos a diferenciar al análisis económico en:

Costos de construcción de la planta: Es el costo de la inversión prevista en la planta de silos a construir, basado en el presupuesto de las empresas especializadas en los diferentes rubros (obra civil, silos, mecanizaciones, secadoras, limpiadoras, aireación, termometría, balanza, electricidad, etc.), teniendo en cuenta el dimensionamiento y diseño proyectados.

Costos operativos: Están integrados por las amortizaciones, los intereses y los gastos operativos. Dentro de los gastos se incluyen: sueldos y jornales, seguros, combustibles, energía eléctrica, repuestos y reparaciones, insecticidas, gastos de entrega, gastos de administración, acarreos internos, etc. Ingresos operativos: incluyen a los ingresos por acondicionamiento, que se valúan como un ahorro por los servicios dejados de pagar a terceros (acopiadores, acondicionadoras). Estos ingresos pueden ser divididos en: paritarias o gastos generales, secada, zarandeo, fumigado y almacenaje. También comprenden a los ingresos por comercialización, derivados del control del grano almacenado, lo cual permite una mayor flexibilidad comercial. Su valuación se considera por los diferenciales a obtener gracias a la posesión de los granos. Estos diferenciales (ingresos) se dividen en: diferencias de precios, comisiones, calidad, diferencias de fletes y residuos.

Resultados económicos

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Con los ingresos totales valorizados por los servicios de acondicionamiento y comercialización, menos los costos totales (gastos operativos, amortizaciones e intereses), obtenemos el beneficio económico neto de la planta de silos. También podemos obtener la rentabilidad anual de la actividad, la, relación ingreso/gastos y relación ingreso/costo total. Si dividimos los costos totales, los ingresos totales y los resultados por el volumen procesado en planta tendremos, costos, ingresos y resultados medios ($It).

Evaluación de inversiones

Una vez que se determina el dimensionamiento y el valor de la inversión a realizar es importante ver en cuánto tiempo se recupera la misma y si el proyecto es viable. Entonces, para evaluar la inversión se calcula un flujo de fondos proyectado en un horizonte de planeamiento a 10 años. Para determinar el flujo de fondos se incluye dentro de los egresos el monto de la inversión inicial, los gastos operativos proyectados según el tonelaje de granos a procesar, y los impuestos. Los ingresos que se consideran son tanto los ahorros en concepto de servicios de acondicionamiento y almacenaje valuados a tarifas promedio de terceros, como los provenientes de mejoras en las condiciones de comercialización, valuados como diferenciales. También se debe tomar como ingreso el valor residual de las instalaciones en él ultimo año del proyecto. Con el flujo de fondos obtenemos tres indicadores, usadas para resumir el mérito de un proyecto desde el punto de vista financiero; estos indicadores son: el valor actual neto (VAN), la tasa interna de retorno (TIR) y el período de repago (PR)− El VAN mide la contribución del proyecto al patrimonio neto, teniendo en cuenta el costo de oportunidad del capital; Si el VAN es mayor que 0, el proyecto contribuye a aumentar el patrimonio neto y es aceptable. La TIR es un indicador de la rentabilidad promedio por período del proyecto, nos indica cual es la máxima tasa de descuento que tolera el proyecto, siempre que la TIR sea mayor a la tasa de descuento. El período de repago indica la cantidad de años que transcurrirán hasta que se recupera el capital invertido.

Criterios para la elección y diseño de una planta de silos Tomada la decisión de realizar la inversión, es fundamental analizar y determinar ciertos parámetros que hacen a la elección del lugar de ubicación y a la operatividad de la planta, antes de comenzar a construir. Elección del lugar geográfico: la planta puede estar situada en el establecimiento, en la localidad más cercana al establecimiento, en el Puerto más cercano de referencia, en la estación de ferrocarril habilitada. Elección del lugar físico: deben determinarse la capacidad portante del suelo y el nivel de la napa freática, analizarse las curvas de nivel de la zona, evaluar la provisión de energía, los caminos y vías de acceso, y los vientos predominantes (para prevenir la contaminación ambiental). Diseño: Al diseñar una planta se deben mantener muy presentes los siguientes criterios: que sea compacta y operativa, flexible (que permita procesos alternativos), con vastos espacios y accesos (en vista a futuras ampliaciones), que permita la automatización de procesos (como por ejemplo el secado), que tenga bajos costos operativos (personal, energía eléctrica, combustible), y que genere baja contaminación ambiental. Normas de seguridad

Para dimensionar las instalaciones hay que tener en cuenta: 3

la zona de producción, la producción por cultivo y la producción total, el calendario de cosecha, la humedad de cosecha, el tipo y capacidad de trabajo de las cosechadoras, la cantidad de cosechadoras, la estrategia de comercialización, que el objetivo principal es el acondicionamiento o almacenaje, los medios de acarreos internos (camiones con acoplados, camiones−tolva, tolvas), el peso específico de los granos a procesar con mayor frecuencia, el procesamiento de las semillas, los medios de carga principal (camiones o vagones), la clasificación por calidad, el sistema tarifado de la energía eléctrica, las condiciones cismáticas zonales (diseño de aireación), la relación costos/beneficios.

Evaluando todos estos conceptos, podemos definir la cantidad y capacidad de los diferentes equipos e instalaciones que integran una planta de silos.

Diagrama de las instalaciones

Teniendo en cuenta el flujograma de los granos, podemos diagramar las instalaciones y dividirlas en cuatro sectores: Recepción: toma de muestras, pesada y descarga. Acondicionamiento: pre−limpieza, limpieza y secado. Almacenamiento: almacenaje en silos o celdas (control de insectos, humedad y temperatura) Despacho: carga de camiones o vagones, pesada, torna de muestras y confección de documentación (cartas de porte).

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Consideraciones finales

Cuando se decide hacer una planta de silos, hay que pensar que la inmovilización de capital en activos fijos, generalmente representan montos significativos para la empresa, ya que se trata de una inversión a largo plazo, y una vez construida es imposible pensar en trasladarla o hacer grandes modificaciones, es decir, no hay márgenes para cometer errores; es muy importante entonces tener en cuenta los conceptos descriptos anteriormente, principalmente tener muy presente lo que es diseño y dimensionamiento de la planta. No debemos olvidar tampoco que en la planta vamos a procesar granos, una de las principales fuente de alimentación humana, por consiguiente tenemos que pensar en un correcto manejo y conservación para mantener su valor nutritivo y económico con el mínimo costo. Crecer en almacenaje en origen permitirá aprovechar mejor el transporte, operar con tarifas de fletes más bajas, descomprimir el recibo en los puertos y fábricas en plena de cosecha, estabilizar la oferta durante el año logrando precios más equilibrados y mejorar la calidad de los granos en procedencia. En la agricultura del futuro, para mejorar el negocio agrícola la diferenciación de los productos, principalmente en calidad, va a ser determinante para obtener un plus sobre el precio de los commodities tradicionales, y en esto el almacenaje cumplirá un rol muy importante. Por último, debemos tener presente que si bien la planta ofrece ventajas operativas y económicas, no dependen sólo del correcto manejo operativo, sino también de un eficiente manejo técnico y una importante dedicación en las cuestiones comerciales.

Autor: Ing. Agr. José Bravo (Asesor Privado) Fuente: Revista Agromercado (Cuadernillo Almacenaje en origen)

Un buen almacenaje en manos del productor

Hoy es imprescindible que el productor medio y más aún el grande piense en almacenar correctamente sus granos. Argentina requiere mayor capacidad de acondicionamiento y almacenaje de la que tiene actualmente, pero surge la necesidad de definir dónde instalarla y quién se hace cargo de su manejo. Podemos preguntarnos por qué es tan imperioso pensar en almacenar granos, y encontraremos diversas explicaciones, desde las ya conocidas y calculadas, que hacen a la mejor economía de la explotación, hasta las más novedosas, como lo es la necesidad de trabajar con identidad preservada. Se enumeran a continuación algunas realidades que nos hacen pensar en el productor como uno de los eslabones primarios de esta cadena. El almacenaje a nivel de productor le permite:

Manejar en forma diferencial partidas de distinta naturaleza. Las demandas cada vez más específicas, sólo se logran satisfacer si se manejan las partidas sin perder su identidad, debida a la mezcla de granos de diferente calidad. 5

Disminuir los costos de post−cosecha, no sólo por el hecho de realizar el trabajo de acondicionamiento y conservación en el propio campo, sino también porque puede hacer un uso más racional del transporte, al permitirle acceder a fletes de precios más bajos fuera de la época pico de cosecha. Disponer de la mercadería en el propio campo para venderla en el momento más oportuno, es decir, cuando los precios sean más altos que los de cosecha. Hoy, nuestro país sufre varios problemas respecto del almacenamiento de granos, que pueden solucionarse si el productor encara un programa serio de almacenaje en origen. Por ejemplo, se pierde calidad al tratar de acondicionar partidas mezclando partidas sumamente desparejas; se pierden diferenciales de calidad al no poder separar las partidas en función de las demandas específicas; se pierde peso (mermas exageradas); se pierde al someterse a costos exagerados del transporte. A pesar de lo contundente de los argumentos, podemos encontrar "peros", sobre todo considerando algunas experiencias nefastas. Antes de la cosecha son muchos los factores que no están bajo nuestro control y que pueden afectar el rinde; en la postcosecha todo depende de nosotros. Esta realidad, en manos de gente inexperta, ha significado lamentables pérdidas cuali−cuantitativas con el agravante de que, dada la naturaleza de las empresas agropecuarias, éstas ven limitada su capacidad de disimular los perjuicios, y es entonces cuando se recurre a las mezclas. Es conveniente y recomendable que el productor trabaje en la postcosecha, tanto en los aspectos técnicos como comerciales, pero debe hacerlo bien asesorado. Es fundamental que se comprenda algo, tan Viejo como el mundo, que es que el granel tiene vida; luego de la cosecha lo afectan múltiples factores de naturaleza biótica y abiótica, por lo que se debe seguir de cerca su estado y su manejo. El que cree que, habiendo cosechado y almacenado, se ocupará nuevamente de su grano durante el despacho, está en un gran error. La tecnología de que se disponga en las instalaciones es importante, pero lo es mucho más la formación del operario que está al frente de las operaciones. Presentamos a continuación algunas ideas para alcanzar el funcionamiento óptimo de las plantas de acopio, ya sea las que están en funcionamiento como las nuevas que se podrán instalar en un futuro próximo. Deben contemplarse los siguientes aspectos básicos en el diseño de las instalaciones: −La capacidad correctivo: se debe tener la posibilidad de mejorar la calidad del granel. −La flexibilidad: se debe tener la posibilidad de direccionar el grano por el camino más eficiente. −La simultaneidad: se deben poder realizar varios trabajos simultáneamente. −El mantenimiento, la seguridad y la higiene. − Es necesario tener un plan de mantenimiento preventivo, de manera de mantener los equipos en perfectas condiciones y evitar desperfectos en los momentos más inoportunos. −Los equipos de medición de humedad y temperatura deben estar debidamente controlados y calibrados; deben realizarse controles sistemáticos como máximo cada 15 días. − Se debe partir de instalaciones limpias y tratadas. Es recomendable hacer por lo menos una limpieza a fondo por año, y tratar a aquellos depósitos con antecedentes de infestación por lo menos dos veces por año, con un gorgojicida residual de amplio espectro (grae) −1 a 2 lts de plaguicida cada 1000 metros cuadrados. También son recomendables los tratamientos con polvos en la noria. Las instalaciones deberían ser tratadas seis veces por año. − El grano debe clasificarse durante su ingreso al silo por su contenido de humedad, así como por otros parámetros de interés: peso hectolítrico, presencia de carbón, lavado, contaminación con semillas de trébol, contenido de gluten, etc. Esto implica la realización de un muestreo cuidadoso y a fondo de todo lo que ingresa al silo, y la prelimpieza a toda la mercadería. −Los depósitos deben llenarse siempre de a poco. Cuando los silos estén completos es recomendable invertir el copete, en la medida de lo posible. Es decir, extraer el corazón del silo, donde se acumulan las impurezas y los granos quebrados que obstaculizan el paso del aire. 6

−El grano que se va a conservar debe enfriarse lo antes posible, aprovechando las temperaturas más bajas durante la noche. El grano que se almacena ya en condiciones de comercialización recibe aireación en tandas; por ejemplo el trigo debe recibir una tanda inmediatamente después de la cosecha y otra a fines de marzo/abril cuando las temperaturas medias hayan bajado 5−7 ºC respecto de las de la cosecha, otra a fines de mayo/junio, de acuerdo con el tiempo de almacenaje futuro y con las condiciones ambientales. Los cereales que se hayan almacenado con más del 16−17% de humedad deben airearse en forma permanente. Aquellos que posean 16% o menos de humedad y a quienes se quiera ayudar a secar con aireación, deben airearse preferentemente de día. −Las jornadas de secado deben ser lo más prolongadas posible, preferentemente durante el día, utilizando aire de temperatura moderada para secadoras nuevas de 90 a 110 ºC, y siempre que sea posible terminando de secar o enfriar en el silo, para lo cual será necesario instalar un sistema de automatización de secada. −El cereal que se almacenará durante dos o más meses debe tratarse con un grae; la dosis debe ajustarse de acuerdo con el tiempo de almacenaje, con el tipo de depósito, con los antecedentes de infestación, etc. −Deben realizarse muestreos y controles sobre el grano en condiciones de comercialización cada 10 días como máximo. Asimismo, deben llevarse registros y anotaciones de su estado y manejo. −Durante el despacho, debe cuidarse el tenor de humedad, que no debe ser inferior al 0,5% por debajo de la base. En el caso de detectarse infestaciones leves, puede usarse un insecticida como el DDVP, o una mezcla de DDVP + piretroides, ajustando las dosis de acuerdo con las plagas presentes y con el tiempo disponible para lograr su erradicación. −Deben respetarse las normas de seguridad y cualquier accidente debe ser reportado. −Deben controlarse los stocks de insumos y de granos. −Deben llevarse registros de las condiciones ambientales. La diversidad de situaciones y lo amplio del tema hacen imposible poder contemplar en una breve escrito todos los factores que hacen a la eficiencia en el manejo de los granos almacenados, por lo que a pesar de haber señalado algunos de los más importantes, no dudamos que queden otros de relevancia. Pero en líneas generales podemos decir que la tecnología que permite almacenar el grano, y que éste llegue en buenas condiciones al despacho existe, la que es de relativo bajo costo, alguna de costo cero, y que si el productor se encuentra bien asesorado puede hacer un muy buen negocio si dispone de almacenaje propio. Autor: Ing. Domingo Yanucci Director de la Revista Consulgran Fuente: Revista Agromercado (Cuadernillo de Almacenaje en origen). Año 1999.

Aspectos técnicos−económicos del almacenaje

En los últimos años, gran cantidad de factores relacionados con el acopio hacen cada vez más atractiva la alternativa de que los productores agrícolas instalen en sus propios campos los silos necesarios para guardar la producción e, incluso, las secadoras y otras instalaciones anexas. El beneficio fundamental que puede obtenerse es el de disponer de la mercadería para venderla en el mejor momento y no cuando se produce una avalancha en la oferta. Esta ventaja es fundamental en un momento como el actual, en el que los precios están tan bajos y cuando la diferencia entre vender en el momento exacto de la cosecha − por no contar con almacenaje propio− o vender en algún momento posterior puede marcar la diferencia entre tener pérdidas o lograr un margen bruto positivo. El acopio en silos propios permite también evitar los fletes cortos o traspiles, no pagar paritaria y, además, poder negociar los fletes largos al enviar la mercadería lejos de los momentos de mayor actividad del 7

transporte. En el futuro, la posesión de silos propios que permitan clasificar la mercadería puede convertirse en un factor primordial dado que los países compradores están empezando a exigir calidades diferenciadas e, incluso, trazabilidad en las partidas. Esto significará sin duda una ventaja económica respecto del grano vendido a acopiadores, que por lo general no cuentan con instalaciones que les permitan el acopio diferenciado. Cada vez más productores optan por esta alternativa y es entonces cuando surge la necesidad de un conocimiento más profundo del tema, dado que ahora el problema pasa a ser cómo mantener a los granos en buenas condiciones durante períodos más o menos prolongados.

Aspectos técnicos Debemos recordar que nuestro grano tiene vida. Por consiguiente respira y libera calor. Cuanto mayores sean su temperatura y/o humedad, mayor resultará su nivel respiratorio y por lo tanto aumentará la liberación de calor, lo cual a su vez calienta aún más a la masa de cereal almacenado. Este ciclo se produce cada vez con más rapidez terminando con los resultados desastrosos que ya conocemos. También los insectos y hongos que atacan al grano producen calor, a la vez que necesitan del mismo para subsistir y reproducirse. La solución a estos problemas es bajar al máximo la temperatura del grano en el menor tiempo posible, y así logramos combatir simultáneamente todas los efectos antes detallados. La menor temperatura redundará en un menor ritmo metabólico del grano y de sus "huéspedes" (que además, por supuesto, deben combatirse). Para lograr la disminución de temperatura deseada, los silos deben contar con sistemas de control de temperatura que permitan la supervisión estricta de las condiciones del grano, y con sistemas de aireación que permitan actuar sobre esas condiciones. Airear significa hacer circular el aire exterior forzadamente a través del grano almacenado, ingresando al silo por el techo y saliendo por su parte inferior (con un ventilador) o viceversa. Condiciones favorables del aire se presentan cuando su temperatura es inferior en por lo menos 5 ºC respecto de la temperatura media del grano y cuando la humedad relativa ambiente es la apropiada para ese grano. Es absolutamente imprescindible cumplir con estos requisitos para obtener un grano sano y en buenas condiciones para su comercialización. Para ello deben utilizarse adecuadamente los sistemas de control de temperatura y aireación. Recordemos que en la Pampa Húmeda, en los meses posteriores a la cosecha, existen pocas horas durante el día en las que las condiciones del aire son las adecuadas, y éstas deben utilizarse íntegramente. Esto implica que deberán confeccionarse diariamente planillas de control con los datos de la temperatura correspondiente a cada silo, para así poder calcular el promedio diario aproximado y al compararlo con la temperatura exterior, establecer cuál es el momento oportuno para encender el ventilador de cada silo en particular (es decir, cuando la diferencia de temperaturas entre el aire del silo y el aire externo sea de por lo menos 5 ºC). Estas planillas servirán también para determinar el momento en que se deba apagar el ventilador, cuando el aire ya no enfríe al grano sino que únicamente mantendrá su temperatura o, lo que es peor, lo volverá a calentar. En este último caso, se haría un gasto inútil de energía, se anularía el favorable enfriamiento anterior y, si la mercadería tenía el porcentaje de humedad requerido para su comercialización y el aire exterior era relativamente seco, disminuiría su peso por pérdida de humedad. Esto último representa un fuerte daño económico, a pesar de no haber tenido pérdidas directas de grano, y es fácilmente evaluaba: por cada 500 toneladas entregadas con 2% menos de humedad resulta una merma de 10 toneladas, lo que a razón de 150$/t equivale a una suma de 1500$, sólo por giro, sin considerar el costo del consumo de electricidad.

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Conviene tener en cuenta que con el uso de un sistema de control de temperatura se evita este uso excesivo de la aireación, evitándose así la citada pérdida; esta ventaja, sumada al hecho de que el costo de dicho sistema es muy bajo, se paga largamente sólo con el ahorro logrado en un giro. Esto significa que usando los sistemas de temperatura y aireación racionalmente, obtendremos óptimos resultados en la conservación del grano y los máximos rendimientos económicos en su comercialización. Autor: Ing. Klaus Thielemann Tesma SA Fuente: Revista Agromercado (Suplemento Almacenaje en Origen) Año 2000

El drama del mal acondicionamiento y almacenamiento

Hay condiciones climáticas que no favorecen la conservación de los granos durante el período necesario. Un mal manejo, por desconocimiento o desinterés, provoca también el deterioro de la mercadería. Es cierto que, además, pueden faltar instalaciones apropiadas para tratar los granos, lo que dificulta todo trabajo eficiente. En el litoral del país, la época de cosecha no es muy favorable para un buen almacenamiento: mal tiempo, alta temperatura, apuro para liberar la tierra, falta de toma de medidas previamente a la cosecha que eviten problemas de corto plazo como por ejemplo la infestación temprana, son tal vez los principales factores que dificultan −desde el inicio− el buen almacenamiento.

Un silo con problemas La figura representa el corte transversal de un silo con problemas; tantos, que lo hemos llamado "el silo catástrofe"; todo lo que sucede es bien conocido, pero en esta época del año es bueno recordarlo. Empecemos por la parte inferior:

Humedad en el cono Puede deberse a filtraciones de la napa, o a infiltraciones debidas a la lluvia, desde el borde superior del cono, por el techo o en las uniones de las chapas de las paredes. El agua atraviesa la masa de grano a lo largo del silo, casi sin ser absorbida. Se acumula en el piso y así es como el grano se arde, eleva su temperatura, se crían insectos y − luego− mohos. La humedad genera esta actividad biológica, la cual produce más vapor de agua y provoca un aumento de la temperatura, que se va expandiendo a través de la masa, ampliándose así la zona deteriorada. La principal causa de humedad en el cono es la falta de mantenimiento previo al llenado. Controle la profundidad de la napa en un pozo cercano y compare con la profundidad a la cual el cono está enterrado. Anote este dato para registrar las fluctuaciones, y saber a qué distancia se encuentra el cono del agua subterránea.

Problemas en las paredes Estos problemas se presentan en los silos de chapa y no en los de hormigón, debido a la falta de aislación 9

térmica. En los silos de chapa se produce el diario calentamiento enfriamiento de la pared, con el transcurso del día y de la noche, debido a la presencia y ausencia del sol, respectivamente; este mismo efecto tiene lugar durante el verano, en que la insolación es mayor, y el invierno, en que las temperaturas son mucho más bajas, en un período mucho más amplio. Aunque el grano es un buen aislante térmico, las variaciones de temperatura del aire fuera del silo modifican la temperatura de algunos centímetros de la masa de grano próxima a la pared, originándose una débil corriente de aire ascendente si se calienta o descendiente en caso contrario. Esta corriente es portadora de humedad y de calor, desde las zonas más calientes hacia las más frías. Es una acción muy lenta, pero suficiente para deteriorar las capas cercanas a la pared. ¿Cómo evitar este efecto? Una correcta aireación impide la formación de estas corrientes de convección. La condensación en el interior del techo, la capa superior de la masa de grano endurecida, los granos ardidos o brotados y la insectación, son problemas que se presentan en invierno. El interior del silo permanece con temperatura y humedad relativamente altas, y a la noche entra en contacto con la chapa del techo fría. Esto provoca la condensación de la humedad del silo, y el efecto es una verdadera lluvia que cae dentro del silo, mojando el grano. La capa endurecida se debe al polvo aglomerado por la humedad y a la formación de hongos. Unido a la condensación de la humedad en el techo, en el copete se da también el efecto de convención ya señalado, el cual, junto con la basura que se ubica en la parte central, provoca una gran actividad microbiana, y un fuerte deterioro de la mercadería. El remedio para estos problemas es la aireación: si se airea aspirando por la parte inferior, el aire que entra al silo por el espacio anular entre el techo y las paredes, elimina el efecto de la condensación y del copete apelmazado, siempre que se aspire periódicamente. Si se insufla aire, en cambio, como es nuestra preferencia, es necesario colocar un ventilador (extractar) en el techo, para que extraiga el aire húmedo que se va acumulando arriba. Este extractar de bajo consumo también se puede hacer funcionar, cada vez que se crea conveniente, sin tener que hacer funcionar la aireación necesariamente. Siempre es necesario eliminar el copete, durante el llenado, nivelando toda la superficie del silo. Para ello, se saca parte del grano del silo hasta formar un hueco central. Luego, con las precauciones del caso (deben entrar al silo dos personas y una tercera debe vigilar desde afuera para trabar los mecanismos de descarga), se pasea hasta dejarlo plano. De esta manera, la aireación circula con mayor uniformidad por toda la masa de grano.

Focos localizados de calentamiento o infestación Si parte del grano que se está almacenando está infestada, esta infestación se reproducirá bajo condiciones favorables. Si no se toman medidas preventivas, se irá extendiendo hasta comprometer gran parte del contenido. El remedio es aplicar siempre un tratamiento preventivo al llenado y la fumigación curativa del silo completo. La capa cónica caliente es característica de la admisión de cargas con alto contenido de humedad. Se forma así un "sandwich" de capas de grano seco envolviendo grano húmedo, el cual no tardará en arruinar las capas adyacentes. Este es el ejemplo de un silo abandonado a su suerte. Por las malas condiciones del almacenamiento, la masa contenida en el silo se ha convertido en biológicamente activa. No debernos olvidar que no es solamente grano lo que tenemos almacenado, sino todo un universo de elementos orgánicos preexistentes antes del llenado, que en condiciones apropiadas permanecen en estado latente, aletargados y sin evolucionar, pero que cuando el ambiente se toma favorable comienzan a desarrollarse e invadir. Se reproducen insectos y ácaros que atacan a los granos, el grano así herido fermenta y genera calor, favoreciendo el desarrollo de hongos y mohos y, por último, de las bacterias. Esto provoca mermas de peso en el grano −ya que el alimento de las plagas es el mismo grano almacenado−, pérdida de calidad comercial y de aptitud −según su uso posterior− y finalmente, las deposiciones de los insectos y ácaros, la generación de toxinas, etc., que hasta ahora no hemos 10

tenido muy presente pero que debemos considerar con gran seriedad, y que hacen al grano inconveniente para la salud, no solamente humana. No pasará mucho tiempo antes de que el control sanitario en este aspecto sea una exigencia normal. Nos queda mucho por corregir APOSGRAN se ha referido a menudo y ha respaldado con datos reales −no de pruebas de laboratorio− los efectos del mal cuidado. También lo hace en los cursos que dicta todos los años y ha sido, en realidad el principal motivo de su creación. Se pueden comprobar deficiencias en los envíos a destino: la insectación y los olores son las más importantes, y pueden provenir tanto de plantas chicas como de grandes, ya sean privadas o no. Quién no conoce la fórmula "Libre de insectos vivos", y sin embargo, éstos viajan en los transportes.

Cómo mejorar el almacenamiento Los silos comenzaron a montarse en los acopios de nuestra zona, en la década del sesenta, como una forma de ir eliminando la bolsa y la mano de obra. En aquel entonces se decía que se podía almacenar el grano y sacarlo tranquilamente cuando fuera necesario. De este modo, sin tener idea del manejo, se arruinaron muchas toneladas. Luego de varios fracasos, se instalaron los equipos de aireación como solución, pero el grano continué arruinándose por instalaciones mal hechas o porque no se manejaban bien; no era sólo cuestión de insuflar aire cuando se creía conveniente. Hubo una gran falta de asesoramiento y la experiencia se adquirió por el método de "prueba y error", algo que en la actualidad no debe ser repetida. Cada hombre debe llevar grabado lo que se llama "buenas prácticas de manejo", es decir, lo que hay que hacer para seguir el camino correcto. Normas preestablecidas que deben ser cumplidas.

Los elementos de cosecha deben ser limpiados a fondo, así como fumigados las maquinarias, los transportes y las plantas de silos. Debe realizarse un severo control de la infestación temprana y de la que proviene directamente del campo. El grano debe mantenerse en estado latente o dormido, evitando el desarrollo de toda actividad biológica. El silo debe estar sano, seco, limpio y frío, sin infestación y debe ser vigilado periódicamente.

Conclusión Es necesaria una buena herramienta de trabajo, y alguien que la sepa manejar. En toda instalación de silos, además de las máquinas de limpieza, es indispensable un buen equipo de aireación y la posibilidad de medir temperaturas en diversos puntos, así como un personal consciente y capacitado. Si no se poseen estos elementos, tal vez no se sepa qué es lo que se puso dentro del silo, y mucho menos qué es lo que está pasando, y si lo sabe, no tendrá medios para remediarlo. La gran y desagradable sorpresa llegará en el momento de la descarga. Haga un balance económico: la inversión en equipamiento y en capacitación frente a las mermas de peso y calidad. Manejo del grano almacenado

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Una buena cosecha requiere mucho esfuerzo y dinero; ¿tenerlo almacenado adentro de un silo es lo mismo que tener dinero en efectivo en el banco? Todo depende del manejo que hagamos durante el almacenaje. Aunque parece un sin sentido dejar al grano deteriorarse durante el almacenaje, esto es algo que ocurre con mucha frecuencia. El problema se origina normalmente por el desconocimiento de los procesos dinámicos que se generan dentro del medio ambiente en el que está inserto un grano almacenado. Hoy en día, hablar de pérdidas de un 10−30% no es exagerado, incluso en muchas instalaciones donde podemos encontrar cierta infraestructura montada de aireadores, secadoras, etc. El grano está constantemente metabolizando durante el almacenaje, y es susceptible al ataque de insectos, o de microorganismos. Los niveles de infestación están directamente relacionados con las condiciones ambientales del grano, fundamentalmente ligadas a su temperatura, a su contenido de humedad, a la humedad relativa ambiente, al contenido de oxígeno y dióxido de carbono del aire, al estado físico del grano, y a la limpieza del mismo. Este artículo se refiere al manejo del almacenaje de grano bajo una perspectiva global. Empieza enfocando los factores que influyen en la calidad del grano, para continuar luego con las estrategias para maximizar el mantenimiento del valor del grano. Muchos son los beneficios resultantes de un programa de manejo bien pensado; entre otros, mencionaremos: − Vender el grano cuando éste alcanza el máximo precio en el mercado, manteniendo una óptima calidad, conservando al grano en su mejor peso, controlando su humedad y reduciendo el sobresecado. − Reducir al mínimo los costos operativos, ya que una mejor estrategia de manejo reduce tiempos de aireación, con el consiguiente ahorro de energía y desgaste de equipos − Obtener mayor tranquilidad, sabiendo que su grano está seguro y conservando su calidad.

Dinámica del almacenaje Se debe tener presente que el grano que tenemos almacenado o que vamos a acondicionar es un ser vivo, y que por lo tanto respira y produce calor, agua y dióxido de carbono. El hecho de respirar es el motivo de muchos de los cambios de estado que se producen durante el tiempo que está almacenado y que en muchos casos nos traen dolores de cabeza. Otra de las principales causas de pérdida de calidad y peso del grano es el ataque de microorganismos e insectos. Aunque siempre hay microorganisrnos presentes en un grano almacenado, su influencia en la pérdida de calidad está relacionada con las condiciones del medio ambiente que se generan en el mismo. Una temperatura de 5 ºC mantiene a la mayoría de los microorganismos en estado latente, los cuales terminan muriendo por pérdida de energía y shock térmico. En ambientes favorables al desarrollo de microorganismos, éstos comienzan a consumir almidón y otros elementos del grano. Estos procesos son típicamente exotérmicos, produciendo calor, humedad, y dióxido de carbono. Dado que la mayoría de los microorganismos prosperan en ambientes cálidos y húmedos, el proceso de deterioro toma una aceleración exponencial. Otros factores también tienen su influencia en el deterioro, como el tiempo de almacenaje y el estado físico del grano. Para reducir todos los procesos de deterioro que comentamos tenemos que lograr básicamente que el grano 12

esté sano, seco, limpio y frío. El hecho de que el grano esté sano reduce las posibilidades de ataque al mismo por parte de microorganismos e insectos, ya que tiene todos los tejidos en perfectas condiciones para defenderse. El hecho de estar limpio significa haber eliminado la presencia de elementos extraños (semillas, granza, tierra, partículas de granos quebrados, etc.) en los que en general habitan los insectos y microorganismos, por una parte. Por otro lado, estos cuerpos pequeños tapan los espacios intergranarios necesarios para una correcta y eficiente circulación del aire. Se ve entonces, lo importante que es cuidar los detalles durante la cosecha y transporte del grano hasta los silos, así como el cuidado de los pasos de llenado de los mismos, para lograr una masa de grano lo más limpia y sana posible. Cuanto más seco y frío esté el grano, se reducirá la tasa de los procesos respiratorios, como así también la proliferación de insectos y microorganismos. A modo de ejemplo se puede decir que un determinado volumen de gorgojos genera 7.000 veces más calor que ese mismo volumen de grano. Por lo tanto, debemos tratar de eliminar toda posibilidad de ataque externo o de infestación en el grano almacenado. Nuestro principal aliado para esto es la buena y eficiente aireación. Un buen sistema de aireación en general no es costoso ni complicado de instalar si se lo diseña correctamente y de acuerdo con las necesidades. Conviene asesorarse correctamente al respecto ya que hay muchas alternativas posibles de instalaciones y costos. Por otra parte, una muy eficiente aireación de nada vale sin una correcta operación, por lo que convalida todavía más el hecho de saber perfectamente la operatoria de los sistemas de aireación.

Señales del deterioro El muestreo de la temperatura es el medio más directo para evaluar las condiciones de almacenaje. Tomando muestras regulares de diferentes perfiles de la masa del grano, se pueden detectar pequeños cambios antes de que se produzca el deterioro. Hay que ser conscientes de que el grano es un excelente aislante. Un aumento de temperatura de uno o dos grados, de un punto de medición a otro, debe ser tomado como una señal de alarma. Por esto, es imperativa la toma de muestras y el llevado de registros para poder apreciar los cambios en el tiempo. Los problemas normalmente empiezan en localizaciones muy reducidas, y gradualmente crecen con el aumento de la población de microorganismos, hasta alcanzar un crecimiento exponencial durante la fase más crítica del proceso de deterioro.

Estrategias de Control La aireación usa el aire exterior para controlar la temperatura del grano dentro del silo. Existe una oportunidad de enfriar siempre que el aire exterior esté más frío que el grano almacenado. La temperatura varia mucho a lo largo del día; el objetivo es llevar al grano a su rango de almacenaje seguro. Hacer funcionar los ventiladores sólo en el momento más frío de día es una forma rápida y económica de enfriar el grano. Existen sistemas de monitoreo que hacen funcionar automáticamente los ventiladores según las necesidades, en base a una programación previa que toma en cuenta el mapa de temperaturas máximas y mínimas y la humedad relativa ambiente. Sin embargo, hay que tener en cuenta que las excesivas exposiciones a aire seco generan granos chuzos, con las consiguientes pérdidas. La técnica de secado con aire natural es excelente para mantener la calidad mediante la cosecha temprana, protegiendo al grano al aportar un ambiente controlado. Para que tenga lugar cualquier tipo de secado, el aire utilizado debe estar tener un contenido de humedad menor que el del grano. El contenido final de humedad dependerá de las condiciones promedio durante el periodo de aireación. La 13

velocidad de secado es directamente proporcional al volumen de aire. Los flujos mínimos recomendados están en el rango de 0,5 a 1 m3/min.t, dependiendo de la temperatura, la humedad (del grano y/o del ambiente) y el tiempo que se desee o el que se necesite para secar el grano. El monitoreo de la temperatura puede ayudar a encontrar los frentes de secado dentro del silo, donde la evaporación ha generado una disminución en la temperatura. Si bien es importante el muestreo de temperatura en el eje central del silo, donde con frecuencia se originan los problemas, es igualmente importante controlar todo el perfil térmico de silos con diámetros grandes. Distintas orientaciones o exposiciones a vientos, por ejemplo, o la canalización producida durante la aireación por mal diseño de la aireación, o mercadería excesivamente sucia en particular, pueden producir bolsones de grano húmedo con altas temperaturas, que pueden convertirse en importantes focos de deterioro si no se los detecta tempranamente. El objetivo de un programa efectivo de manejo de grano almacenado, es eliminar las diferencias de temperatura a través de toda la masa de grano, y mantener un medio ambiente en concordancia con las condiciones externas. Esto se consigue con la instalación de un correcto número de puntos de medición de temperatura y usando la información que nos brinda el sistema de una manera activa para prevenir los problemas, en vez de esperar que un determinado cable nos indique que un problema ya existe. Es muy difícil detectar las diferencias de temperatura a distancias mayores de tres metros en una masa de grano almacenado. Por esto se recomienda una cobertura de medición basada en cables con varios puntos de toma de muestras espaciados entre sí cada 6 metros (cubrirán 3 m cada cable) para tener una apreciación general de las condiciones de almacenaje. Existen varias guías de trabajo sobre almacenaje y aireación. Un ejemplo es el programa S.L.A.M. (de las siglas en inglés Sanidad, Llenado, Aireación y Monitoreo del grano), de la Universidad de Purdue (Indiana, EE.UU.). Este programa enfatiza la desinfección del silo antes del llenado, para luego cargarlo con grano lo más limpio y entero posible. Luego se utilizan las técnicas de aireación y el monitoreo, donde la temperatura y la humedad son elementos clave. Es importante recordar que todas las recomendaciones que se pueden dar son generales, y por lo tanto se entiende que hablamos de almacenajes de grano dentro de los limites normales de manejo y buen estado de los silos. Las desviaciones fuera de estos límites pueden afectar seriamente los resultados. Por ejemplo, existen convenciones naturales del aire que producen corrientes internas dentro del silo, que favorecen el deterioro. Estas corrientes se producen porque el metal frío de las paredes del silo interactúa con el grano cosechado, el cual entra al silo con cierta temperatura, produciendo migraciones de aire húmedo y caliente hacia el corazón del silo. Estos y otros factores, como la variación de la humedad y la temperatura del grano durante el llenado, y flujos de aire pobres generados por sistemas de aireación mal diseñados, pueden causar serios inconvenientes con gran influencia sobre el resultado del almacenaje. También existen otros problemas tales como goteras, o condensaciones de techo que es básico solucionar. La ubicación geográfica juega un rol importante en el manejo de las estrategias a seguir. El objetivo, sea donde fuere, es bajar rápidamente la temperatura del grano desde su punto máximo critico de 20−30 ºC a un rango menor a los 10 ºC, y luego tratar de llevarlo a 5 ºC y mantenerlo así durante el resto del período de almacenaje. Si existen dificultades para bajar la temperatura del grano, se deben considerar estrategias tales corno el uso de enfriadores, o la aireación sólo durante la noche o los días fríos. 14

Ha habido un cambio significativo con respecto a las recomendaciones tradicionales para almacenajes durante largos períodos de tiempo. Los expertos señalan ahora que el grano que será almacenado durante el verano hasta el alío siguiente, no debería ser calentado de nuevo, siempre que tenga la temperatura y la humedad deseadas. Esto significa no airear desde principios de primavera hasta el otoño siguiente. Anteriormente, la máxima preocupación eran las desviaciones de temperatura a lo largo de la masa de grano almacenado mas allá de los 5−7 ºC, que llevaban a problemas de migraciones internas dentro del silo y derivaban en los consiguientes focos de deterioro. Hoy se piensa que esto es menos nocivo que el aumento general de temperatura en una zona con creciente actividad microbiana. Introducir aire caliente en un grano frío durante el verano tiene el efecto de agregar temperatura, humedad superficial y oxígeno, todo lo cual potencia el crecimiento bacteriano.

Control de la temperatura Existen varias formas de control de temperatura, desde las más simples hasta la más complejas. Aquí se indican algunas ideas: En el caso de los silos de gran porte se suelen usar equipos electrónicos fijos, los cuales cuentan con uno o varios cables (manojo de cables) colgados del techo, cada uno con una termocupla o termistor cada 1.5 o 2 metros, que toma la temperatura en ese punto. Luego en un tablero central o con un instrumento portátil se indica la temperatura en cada uno de los puntos. este sistema se puede utilizar también en silos pequeños y en celdas, galpones, etc. Como los cables se fijan a los techos habrá que averiguar si los mismos resistirán el esfuerzo de tracción que ejercerán dichos cables, especialmente en el momento del vaciado. Otra alternativa de control de temperatura para silos pequeños, celdas o silos de tipo australianos, es la que se realiza por medio de un caño que actúa como sonda, cuyo diámetro es de 1/2" ó 3/4", con un extremo tapado. Este caño puede introducirse en el momento de la medición, o si fuera posible, se lo puede colocar en el momento que se llena el depósito para que quede profundamente inserto en la masa del grano. Puede ser un caño de los de tipo de los de luz, pero pesado. Por dentro del mismo se introduce un termómetro, colgando de un hilo, y se lo deja unos 5 o 10 minutos en reposo para que se uniformen la temperatura del caño y la del termómetro y se lee y anota la temperatura en una planilla indicando la fecha de control. Lo ideal es hacer la medición a distintos niveles de profundidad, cada metro o metro y medio, y en este caso habrá que anotar la temperatura en cada nivel.

Control de plagas de los granos y productos almacenados

Dentro del ecosistema de poscosecha, uno de los factores a controlar son las plagas. Estas, que pueden ser tanto insectos como arácnidos, pueden causar serios daños en la mercadería almacenado si las condiciones ambientales favorecen su desarrollo. Puede clasificarse a las plagas de acuerdo con su posibilidad de atacar grano sano o herido, y se clasifican en plagas de infestación primaria y de infestación secundaria. Las plagas de infestación primaria son aquellas capaces de desarrollarse en granos sanos; producen el llamado picado de los granos y pueden colocar sus huevos, según la especie, dentro o fuera de los mismos.

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Es decir que existe la posibilidad que una partida de mercadería que en la recepción sea considerada libre de insectos, en realidad esté infestada (infestación oculta), incorporando a la planta de acopio una fuente de reinfestación. En este grupo se incluyen al gorgojo del trigo (Sitophilus granarius), al gorgojo del arroz (Sitophilus oryzae), al gorgojo del maíz (Sitophilus zeamais), al taladrillo de los cereales (Rhizopertha dominica) y a la palomita de los cereales (Sitotroga cerealella), entre las más importantes. Las larvas de este tipo de plaga se alimentan del interior del grano y abren las puertas para el ataque de las plagas de infestación secundaria. Estas últimas necesitan para su desarrollo que el grano almacenado esté dañado, ya sea por un insecto de infestación primaria o debido a condiciones de cosecha, manipuleo y acondicionamiento. Dentro de este grupo incluimos a la carcoma dentada (Oryzaephilus surinamensis), al tribolio castaño (Tribolium castancum), al tribolio confuso (Tribolium confusum), a la carcoma achatada (Cryptolestes pusillus), a la polilla de la harina (Ephestia kuehniella), y al piojo de los cereales (Liposcelis divinatorius), entre otras. Los daños producidos por las mismas pueden ser directos o indirectos. Los directos son: pérdida de peso, reducción del poder germinativo, reducción del valor nutritivo, presencia de insectos, partes de ellos, huevos, pupas, heces, etc. Los indirectos son calentamiento y migración de humedad de los granos, reservorio de enfermedades, distribución de hongos y microorganismos, y tratamiento con insecticidas.

Métodos de control Para evitar o disminuir los efectos adversos que producen estos organismos se emplean diferentes métodos de control: el control mecánico, el cual consiste en interponer una barrera entre la plaga y el producto a conservar (ej. mallas en los aireadores); los controles físicos, por los que se modifican factores ambientales como la temperatura, la humedad, o la composición de la atmósfera intergranaria, de manera de hacer que las condiciones no sean favorables para el desarrollo de las especies plaga; los controles químicos −los tratamientos con insecticidas, que pueden ser de carácter preventivo o curativo, y pueden aplicarse tanto a los materiales almacenados como a las instalaciones que los contienen; y los controles biológicos, en los cuales se utilizan otros organismos vivos capaces de reducir la acción de aquellos perjudiciales. Además de todos los medios de control descriptos, la limpieza de las instalaciones debe ser una condición necesaria para un adecuado control.

Los insecticidas Dentro de los tratamientos con insecticidas, existen los que son a base de principios activos fosforados (clorpirifós metíl, fenitrotión, mercaptotión, pirimifós metil, etc.) que entre sus cualidades está el poder residual, que variará en función de la dosis aplicada y que permitirá realizar un tratamiento preventivo en los materiales a almacenar. Estos productos son en su mayoría líquidos, formulados para emulsionar en agua, pero algunos también se presentan en estado sólido. Para el control del taladrillo de los cereales, que escapa al control de los insecticidas fosforados, se utilizan productos cuyos principios activos son mezclas de un fosforado y un piretroide. También hay productos cuyo principio activo es sólo un piretroide, como por ejemplo deltametrina. Un principio activo muy utilizado es el DDVP, que es líquido, y su uso habitual es curativo. Existen otros métodos de control por medio de insecticidas que ejercen su acción como gases; son tratamientos curativos y permiten el control de todas las formas evolutivas del insecto presentes, visibles u ocultas. Estos requieren hermeticidad del silo, y un tiempo determinado de exposición. En este grupo encontramos la fosfamina, gas letal producto de la hidrólisis de formulaciones a base de fosfuro de aluminio o de fosfuro de magnesio (son las ampliamente difundidas pastillas o comprimidos) y el bromuro de metilo (producto que por el Protocolo de Montreal verá reducida su participación hasta su total desaparición por ejercer acciones contra la capa de ozono).

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Dosis para el tratamiento de las instalaciones, y preventivas para el grano almacenado Marca Comercial Reldan 48E Reldan plus k−Obiol F Sumi alpha Plus Sumithion 100 Olkill Actellic 50 Actellic Plus Sumithion 3

Dosis de Recomendación en tratamiento instalaciones 0.5 l/2000 m2 Repetir c/60 días

Dosis preventivas para granos 6−12 cm3/t

1.2 l/100 m2

Idem

15−20 cm3/t

0.5 l/1000 m2 Idem

12−20 cm3/t

Deltametrina + fenitotrion 1.0 l/1000 m2 Idem

10−20 cm3/t

Principio activo Clorpirifos metil Clorpirifos metil + deltametrina Deltametrina + Butóxido de piperinolio

Esfenvalerato + Fenitotrion fenitoterion + Permetrina Pirimifós metil Pirimifós metil + Permetrina Fenitotrión (polvo)

Mercaptothion mercaptotión 100 Fuvos DDVP 100 E Ascaricer F DDVP + Fenitotrion Vap 85 Depegal Extra DDVP + Permetrina Varios DDVP + Mercaptotión Protegran D Metoprene Perma−Guard Tierra de diatomeas D−10

1.0 l/1000 m2 Idem

10 cm3/t

1.0 l/1000 m2 Idem 0.8 l/100 m2 Repetir c/40 días

6 cm3/t 10 cm3/t

0.8 l/100 m2

Idem

6−10 cm3/t

2.4 Kg/100 m2

Repetir c/15 días

0.01−0.018 cm3/t

2.5 l/2000 m2 Repetir c/10 días

140 g/t

1 l/2000 m2

Idem

10−20 cm3/t

1 l/1000 m2

Idem

10−20 cm3/t

2 l/2000 m2 Idem 1−2 l/5000 m2 Idem

10 cm3/t 10 cm3/t 2.5−5 cm3/t 1−3 kg/t

La fosfamina En la actualidad, hay disponible en la Argentina un revolucionario método de control de plagas en base a la inyección de fosfamina en reemplazo del aire intergranario. Dicha incorporación de fosfamina se realiza a partir de la reacción de una formulación granulada de fosfuro de magnesio junto con agua en presencia de una atmósfera de dióxido de carbono en un reactor completamente automatizado y controlado, el Turbo Generador Hom. Esta novedosa tecnología permite la fumigación de bodegas, molinos y espacios en general, haciendo recircular el aire y pasándolo por el generador donde se mezcla con la fosfamina. De esta manera no hay aumento de la presión en estos recintos y no hay pérdidas de gas por sobrepresión. Para fumigaciones en silos y bodegas de cereales a granel, se inyecta una mezcla aire−gas de aproximadamente 2000 ppm en la parte inferior del silo. Con esta mezcla se desplaza el aire hasta detectar en la parte superior la presencia de fosfamina. Mediante esta técnica, es posible poner bajo gas en menos de dos horas un depósito de hasta 8000 toneladas de cereal. No es necesario distribuir el fumigante como se realiza habitualmente con las pastillas, 17

habiendo un total aprovechamiento del producto químico y no quedando residuo sobre el granel. Otras ventajas de este sistema son: no provoca problemas en el medio ambiente ya que se produce sólo fosfamina, la cual es rápidamente desactivada en presencia de la luz solar cuando es liberada a la atmósfera; no provoca fitotoxicidad ya que no genera otro gas que fosfamina; no hay riesgo de incendio ya que la mezcla de gases no se autoinflama; la inyección de fosfamina se realiza desde el exterior de la instalación a tratar; la concentración de fosfamina es controlada y puede mortificarse durante la fumigación; en caso de producirse una caída en la concentración de este gas, puede reinyectarse fosfamina adicional desde el exterior; la rápida generación del gas expone en forma inmediata a las distintas estructuras bajo fumigación a elevadas concentraciones de gas; se logra una mejor distribución de la fosfamina en grandes volúmenes de granos; permite suspender el tratamiento en cualquier momento; aprovecha al máximo los tiempos de parada de las plantas; no requiere movimiento del granel con el respectivo ahorro en energía eléctrica y disminución de daños en los granos, provocados por dichos movimientos; no afecta las propiedades químicas, organolépticas y germinativas de los materiales tratados; permite el control de roedores en un corto período de fumigación. Todos los productos descriptos con registro para la aplicación sobre granos almacenados, no modifican las condiciones organolépticas del material tratado. Sólo el bromuro de metilo afecta el poder germinativo de las semillas. En todos los casos deben utilizarse los elementos de protección necesarios para una segura aplicación y manipuleo de plaguicidas.

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