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Universidad Católica del Norte Escuela de Negocios Mineros Magister en Gestión Minera
Análisis de Procesos Mineros VI versión MGM Antofagasta, Abril de 2013
VICTOR CONEJEROS
PROCESAMIENTO DE MINERALES: FLOTACIÓN
Víctor Conejeros T. 2
TEMARIO CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN: 1.1. Conceptos Generales. 1.2. Caracterización de las menas y su relación con los procesos de concentración (química, física, mineralogía). CAPÍTULO II. VARIABLES DEL PROCESO: 2.1. Clasificación. 2.2. Análisis de las principales variables del proceso. 2.3. Algunos aspectos relacionados con los reactivos de flotación, con preponderancia de los espumantes. CAPÍTULO III. EVALUACIÓN DEL PROCESO: 3.1. Principales parámetros de evaluación del (recuperación, ley). 3.2. Límite de la concentración de minerales. 3.3. Análisis de circuitos. 3.4. Algunas consideraciones acerca de la separación.
proceso
de
flotación
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TEMARIO CAPÍTULO IV. CINÉTICA DE FLOTACIÓN Y TECNOLOGÍA DEL PROCESO: 4.1. Conceptos cinéticos, modelos y criterios de Agar. 4.2. Equipos de flotación. 4.3. Aplicaciones.
CAPÍTULO V. ANÁLISIS DE LOS CIRCUITOS PRIMARIOS (ROUGHER): 5.1. Conceptos generales. 5.2. Análisis de circuitos de diferentes empresas. 5.3. Análisis del circuito de Minera Esperanza. 5.4. Discusión de las principales variables y parámetros de los circuitos primarios.
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1. Conceptos Generales en Flotación
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Introducción
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Concentración de mineral ACCIONES MECANICAS
REACTIVOS
- AGITACION
- COLECTORES
- AIREACION INDUCIDA
- ESPUMANTES
FLOTACION
CONCENTRADO DE COBRE (Pulpa)
RELAVES (Pulpa)
OBJETIVO
SULFUROS METALICOS (concentrado)
PULPA MINERAL
GANGA MINERAL
(relaves)
El procesamiento de minerales, consiste en tratar los minerales hasta obtener productos con rendimiento comercial, por métodos que no destruyan las características físicas o químicas de los mismos. Esta definición descarta a operaciones como refinación, tratamiento con calor, lixiviación y otros procedimientos químicos.
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Un esquema, que representa dicho proceso es el siguiente:
El proceso de flotación se puede definir como: “Método de concentración, consiste en la separación selectiva de especies minerales de acuerdo con sus propiedades superficiales de adhesión a burbujas de aire”.
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El fenómeno de flotación es una combinación de probabilidades : -de adsorción química -de corto circuito -de colisión partícula burbuja -de adhesión partícula burbuja -de rompimiento de unión partícula burbuja -de arrastre con la ganga -de ingreso en la fase espuma -de ser colectada en la espuma
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En general la flotación es un proceso complejo, por lo que en las figuras siguientes, se presentan diversos esquemas de representación del proceso de flotación.
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Coexistencia de las distintas fases en el proceso de flotación (M. Palominos, Cytec 2011)
FLOTACIÓN
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PROCESO DE FLOTACIÓN DE MINERALES
PROCESO QUÍMICO
QUÍMICA DE REACTIVOS
MINERAL Y PROPIEDADES SUPERFICIALES
PROCESO CINÉTICO
CINÉTICA MACROCÓPICA
FLUIDO MICROSCÓPICO Y CINÉTICA DE TRANSFERENCIA DE PARTÍCULAS
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PROCESO DE FLOTACIÓN
Aire
Concentrado
ESPUMA
Atrapamiento
Drenaje
Transporte por las Burbujas Adhesión BURBUJAS
Aire
Ruptura
PULPA
Alimentación
Relave
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Figura: Transporte de masa en flotación
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COMPONENTES QUÍMICOS - Colectores. - Espumantes. - Activadores. - Depresantes. - pH.
SISTEMA DE FLOTACIÓN
COMPONENTES
COMPONENTES
DEL EQUIPO - Diseño de celda. - Agitación. - Flujo de aire. - Configuración del banco de celdas. - Control del banco de celdas.
OPERACIONALES - Flujo de alimentación. - Mineralogía. - Tamaño de partícula. - Densidad de pulpa. - Temperatura.
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QUÍMICAORGÁNICA ESTRUCTURAL
MINERALOGÍA
MEDIOAMBIENTE QUÍMICO
MEDIOAMBIENTE FÍSICO
ESTUDIOS IDEALIZADOS DE MICRO FLOTACIÓN
FÍSICO-QUÍMICA: CARACTERIZACIÓN DE INTERFACES
FLOTACIÓN A ESCALA DE LABORATORIO
DISEÑO DE INCLUIDO INGENIERÍA ESCALA
EQUIPOS EN LA A GRAN
FLOTACIÓN A ESCALA INDUSTRIAL
INTERACCIONES DEL SISTEMA DE FLOTACIÓN ENTRE ASPECTOS QUÍMICOS, EQUIPAMIENTO Y PARÁMETROS OPERACIONALES
OPTIMIZACIÓN DE LA PLANTA
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En los procesos de flotación, es necesario distinguir los términos siguientes:
a) Flotación colectiva: se produce la separación de varios componentes en dos grupos, de los cuales el concentrado contiene por lo menos dos o más componentes.
b) Flotación selectiva o diferencial: se realiza la separación de compuestos complejos en productos que contiene no más de una especie individualizada. 19
Planta flotación Cu-Mo
RELAVE
CIRCUITO PRIMARIO 45 CELDAS WEMCO DE 1500 ft3
CONCENTRADO Cu-Mo
CIRCUITO LIMPIEZA 2 CELDAS COLUMNAS
CIRCUITO AGOTAMIENTO 16 CELDAS DORR-OLIVER DE 1550 ft3
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Circuito de flotación colectiva Productos de Molienda SAG
Productos de Molienda Convencional Y Unitaria
Cajón Centralizado
CIRCUITO ROUGHER
Fila A1
Fila B 1
Esp. Relaves
Esp. Relaves Fila B 2
Fila A2
Concentrado Rougher CIRCUITO REMOLIENDA
Concentrado Scavenger Remolienda 1
Remolienda 2
Concentrado Remolido
CIRCUITO LIMPIEZA H2 O
H2 O
H2 O
H2 O
Concentrado Final
Columna 1
Columna 2
Columna 3
Columna 4
CIRCUITO SCAVENGER Esp. Relaves
Fila D1-C1
Fila D2-C2
Esp. Relaves
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Figura 1.10 A Remolienda
Circuito de flotación selectiva CONCENTRADO MIXTO Cu : 30,0 % Mo : 0,5 % POZO TRABAJO ESPESADOR Nº2 Acondicionador 220 M3
NaHS :10
NaHS:
CONCENTRADO DE COBRE A FILTRACION
WEMCO selladas Rougher 6x500 Pié3
NaHS:
Gas
WEMCO selladas Rougher 10x300 Pié3
Esp 1
Colas Rougher
NaHS: 7
Cortador automático
NaHS : 3 y 3
HIGHT CAP
Delkor 15 pies
WEMCO selladas Barrido 8x500 Pié3
Fuera/serv
NaHS: 2,5
•10 M2 O 6,2
NaHS: 3
M2
2da. LIMP .
O 1,5 M2
3ra. LIMP.
1ra. LIMP.
Espesador Nº2
4*8 Fuera/Serv
EIMCO 12 pies
Espesador Nº1 EIMCO 16 pies
CONCENTRADO MOLIBDENO Mo : 50 % Cu : 4,0 %
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Una componente importante de la flotación, son los reactivos de flotación: Colector: compuesto orgánico, cuyo papel es hidrofobizar las partículas de mineral útil; estos se adsorben en la superficie de la partícula mineral en forma selectiva.
M ineral
Adsorbe colector que invierte orientación molecular
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Modificadores: sirven para regular las condiciones de funcionamiento de los colectores y aumentar su selectividad, entre ellos se tienen: reguladores de pH, depresantes y activadores.
Espumantes: agentes tensoactivos, que mantienen las partículas minerales en la superficie de la pulpa y juegan un papel activo en la cinética de flotación.
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Consideraciones relativas a la colección y separación
El rendimiento del proceso de flotación está fuertemente controlado por los parámetros de dispersión de gas en la celda, y que comprende: tamaño de burbuja (dB), fracción volumétrica de gas (εg), velocidad de superficial del gas (Jg) y de la velocidad superficial de área de burbuja (Sb).
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El factor Sb es una propiedad de la fase gaseosa dispersa en una celda de flotación, que combina los efectos delos parámetros de tamaño de burbuja y la velocidad superficial del gas.
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Se define el parámetro Sb como el flujo de área superficial de burbuja por unidad de tiempo por unidad de área transversal de la celda de flotación (m2/s/m2), representada por la siguiente expresión (Finch y Dobby, 1990):
Sb
6 * Jg dB
1 s 27
Los requerimientos para la adhesión selectiva entre partículas y burbujas son:
Adecuada suspensión de partículas de tamaño y densidad variable.
Dispersión de aire en pequeñas burbujas.
B Descarga de la espuma de la celda después de separar la ganga y las partículas menos hidrófobas por el drenaje y coalescencia de burbujas.
P Promover una zona de calma tal que se forme una interfase pulpa-espuma nítida 28 y estable.
Formación interfase pulpa-espuma (separación) Un aspecto clave para cumplir la tarea de separación es la formación de una interfase pulpa-espuma nítida.
De otra forma, la pérdida de interfase o condición de inundación fija el límite de contorno para el tamaño de burbuja y la velocidad superficial de gas, o la máxima velocidad superficial de área de burbuja, Sb.
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Por otro lado, la máxima capacidad de transporte es otra condición de borde limitante para el transporte de mineral y fija la mínima velocidad superficial de área de burbuja para una cierta operación.
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Entonces, existe un estrecho compromiso, entre el tamaño de burbuja y la velocidad superficial de gas, para crear la interfase pulpa-espuma y para cumplir con el transporte de masa a través de la interfase. Estas condiciones de contorno son válidas para cualquier operación de flotación industrial tanto en celdas mecánicas, celdas neumáticas - columnas, independiente del mecanismo de dispersión de las burbujas.
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La figura siguiente, muestra los contornos teóricos para la flotación de minerales sulfurados, que corresponden adecuadamente con las mediciones de velocidad superficial de gas y tamaño de burbuja realizadas en la industria.
El rango típico de tamaño medio de burbuja en celdas mecánicas y columnas es de 1-1,5 (mm), mientras la velocidad superficial del gas es Jg = 1 – 1,6 [cm/s] en celdas mecánicas y 1,5 – 2,2 [cm/s] en columnas.
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Para tamaños de burbuja menores que 1,5 (mm), el contorno superior, corresponde al máximo flujo de gas teórico que se puede entregar con el fin de construir una interfase pulpa-espuma distintiva.
Figura: Zona de interfase distintiva, sin límites de transporte y con espuma estable.
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Para velocidades superficiales de gas menores que 2,5 (cm/s) el contorno inferior corresponde a la mínima velocidad superficial de área de burbuja, Sb = 35 - 45 (s-1), reportado en celdas mecánicas, relacionadas principalmente con limitaciones en la capacidad de transporte y remoción de espuma a bajos flujos de gas.
La condición anterior, también es consistente con el mínimo Sb = 43 (s-1) observado en columnas para la condición de capacidad máxima de transporte.
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Por otra parte, un Sb máximo de alrededor de 130 - 180 (s-1) ha sido observado antes de la inundación de la celda (pérdida de la interfase) para tamaños de burbuja de 0,8-1,2 (mm), lo cual significa una velocidad superficial de gas de 2,7 (cm/s).
Burguess (1997) reportó datos de una celda de 100 (m3) operada con aire forzado alcanzando una recuperación máxima a velocidad superficial de gas de 2 (cm/s) y tamaño de burbuja de 2,8 (mm), para velocidades de gas superiores la recuperación disminuyó probablemente a causa del aumento en el tamaño de las burbujas y limitaciones en la capacidad de transporte.
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También, la figura muestra datos de celdas de flotación sub-aireadas de 42,5 (m3) en El Salvador, y datos de columnas de flotación de El Teniente y Andina (Yianatos et al., 1999), la última operación mostró un muy alto Jg = 3 (cm/s) (cerca de pérdida de interfase) considerando que se usó un exceso de agua de lavado para mantener la ley del concentrado.
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En resumen, las condiciones limitantes son:
a) Para tamaños de burbuja pequeños dB < 0,5 (mm): • Pérdida de la interfase pulpa-espuma. • Arrastre de burbujas a las colas. b) Para tamaños de burbuja grandes dB > 3 (mm): • Reducción de capacidad de transporte. • Inestabilidad de la espuma.
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2. Variables del proceso de flotación
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Variables del proceso de flotación. La flotación puede considerarse como un proceso físico-químico complejo. Como en todo proceso de concentración, se requiere que las especies minerales útiles tengan un grado de liberación adecuado.
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Variables independientes
Manipuladas
Perturbaciones
Proceso de flotación
Variables intermedias
Las variables que rigen el proceso de flotación se pueden clasificar en 4 grupos, según se aprecia en le esquema siguiente:
Variables de comportamiento
Variables dependientes
Figura: Variables del proceso de flotación
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Reactivos de flotación. Definiciones, conceptos reactivos
y clasificación de los
41
Productos químicos usados en flotación y en otros procesos
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Con relación a los reactivos de flotación, existen dos casos de adsorción de interés: la interfase gas – líquido (aire – agua) y la interfase sólido – líquido (mineral – agua).
También ocurren fenómenos de interacción en la fase gas – sólido (oxidación superficial de minerales).
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Interfase gas – líquido (G–L): Los compuestos que se adsorben selectivamente en la interfase gas-líquido se llaman TENSOACTIVOS y hacen reducir la tensión superficial.
Los reactivos llamados ESPUMANTES generalmente alcoholes, cumplen con este rol.
44
45
Interfase sólido – líquido (S–L):
Los compuestos que se adsorben en la superficie de los minerales se llaman COLECTORES. Estos producen el fenómeno de hidrofobización artificial de los minerales y en general, el cambio de sus propiedades de mojabilidad.
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La mayoría de los minerales son naturalmente hidrofílicos. Para lograr separarlos por flotación, la superficie de algunos debe ser selectivamente transformada en hidrofóbica. Esto se logra regulando la química de la solución y agregando reactivos que se adsorban selectivamente en dicha superficie entregándole características hidrófobas. Estos reactivos se denominan colectores. 47
Son compuestos orgánicos cuya función es tornar hidrofóbicas las superficies de los minerales.
Los más comunes son iónicos siendo compuestos heteropolares solubles en agua.
COLECTORES
Su grupo polar es parte activa que adsorbe (física químicamente) en superficie de mineral.
la se o la un
La parte apolar se orienta hacia la fase líquida, sin interactuar con ésta. 48
49
50
Clasificación de los colectores:
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Estructuras de colectores (M. Palominos, Cytec 2011)
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Colector aniónico: etil xantato de sodio:
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Colector catiónico: Aminas y sales cuaternarias de amonio; derivados del amoníaco, con hidrógenos reemplazados por radicales. Según el número de reemplazos se tiene aminas I, II y III. Las cuaternarias (IV), se obtienen al actuar cloruros sobre aminas terciarias.
Los radicales con el nitrógeno forman el catión (+) mientras el anión es un hidroxilo.
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Colector catiónico: amina cuaternaria:
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Colectores no iónicos:
• No poseen grupos polares. Por ejemplo: Hidrocarburos saturados o no saturados, fuel oil, kerosén, aceite de transformadores. Tornan al mineral repelente al agua al cubrir su superficie con una fina película. • Fuertemente hidrófobos, se utilizan en flotación de minerales pronunciadamente hidrófobos, tales como carbón, grafito, azufre y molibdenita. 56
Colector no iónico:
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Los colectores de una misma familia se distinguen entre si, entre otras cosas, por el número de carbones de la cadena apolar (radical). Esta característica se relaciona con la capacidad colectora expresada en el ángulo de contacto, como se ilustra para los xantatos:
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Espumantes:
• Son reactivos orgánicos de carácter heteropolar.
• Análogos a los colectores iónicos en su estructura, su diferencia radica en el carácter del grupo polar que en los colectores es activo para reaccionar con la superficie de los minerales, mientras que en los espumantes es un grupo con gran afinidad con el agua (OH-).
• Permiten la formación de una espuma estable y burbujas de tamaño apropiado para transportar los minerales al concentrado. 60
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Ácidos, aminas y alcoholes son los espumantes más utilizados en la industria. De los tres, se prefiere a los alcoholes que al no tener propiedades colectoras facilitan una flotación selectiva.
62
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Las características más importantes de un espumante son: a) En mínimas concentraciones debe generar espumas de suficiente volumen y estabilidad. b) Debe tener bajas condiciones colectoras. c) Aunque no sea necesariamente soluble, debe dispersarse en el agua con facilidad. d) Una vez que la espuma que retiene al mineral es retirada de la celda de flotación, debe romperse fácilmente. e) Generar burbujas pequeñas (1 a 2 [mm]). 64
Acción del colector y el espumante: Tras el contacto mineral-burbuja, las moléculas de espumante pueden penetrar la capa de colector sobre el mineral para formar una capa mixta, estableciéndose una adsorción más fuerte (teoría de Leja y Schulman).
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Si se agrega un exceso de colector, las partículas son aparentemente incapaces de penetrar la interfase líquido-gas y la flotación se inhibe.
Si se agrega un exceso de espumante, provoca una alta disminución de la tensión superficial líquido-gas disminuye, y ocurre una situación similar al exceso de colector.
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Interacción mineral-reactivos-burbuja (M. Palominos, Cytec 2011)
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3. Evaluación del proceso de concentración: flotación
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Parámetros básicos.
En los procesos de flotación es de gran importancia evaluar las operaciones. Para ello es necesario determinar la recuperación y eficiencia de la concentración, como así también la razón de concentración y la selectividad.
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En la evaluación del proceso los parámetros más importantes son la recuperación y la ley del concentrado, en los cuales existe una relación de dependencia, generalmente un aumento de la ley del concentrado significa una menor recuperación.
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i. Recuperación (R). Se define como el porcentaje de materia útil del mineral que es transferido, por las operaciones de concentración desde la alimentación del proceso al concentrado.
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C*c %R * 100 F*f F = Masa de mineral alimentado al proceso. f = Ley de cabeza.
C = Masa de concentrado. c = Ley del concentrado.
t = Ley del relave 73
En término de las leyes, se tiene:
c*( f - t ) %R = * 100 % f *( c - t )
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ii. Razón de concentración (K).
Se refiere a las toneladas de mineral necesarias para obtener una tonelada de concentrado final. En este sentido, indica en forma indirecta la selectividad del proceso. Este término está estrechamente relacionado con la recuperación.
F K= C
c-t K= f -t 75
iii. Razón de enriquecimiento (RE).
Ley del componente deseado en el concentrad o RE Ley del mismo componente en la cabeza
c RE = f 76
iv. Recuperación en peso (RP).
Se define como el porcentaje de la razón del peso del concentrado y el peso de la alimentación.
C % RP * 100 F 77
v. Recuperación económica (REC).
Valor del producto por tonelada de mineral crudo REC Valor del mineral por concentración perfecta
Se entiende por concentración perfecta aquella en la cual se recupera el 100 % del mineral deseado con una ley igual a la de la especie pura. 78
vi. Índice de selectividad (IS). Es una medida adecuada de una separación de dos productos mediante el cual se pueden comparar los resultados actuales con los ensayos en operaciones anteriores según:
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CA * t B IS CB * t A Donde: CA = Ley del constituyente A en el concentrado. CB = Ley del constituyente B en el concentrado. tA = Ley del constituyente A en los relaves. tB = Ley del constituyente B en los relaves. 80
4.2. Límite de la concentración de minerales. Existe una ley máxima a la cual se puede concentrar un mineral. Esta ley corresponde mineralógica pura.
a
la de su
especie
Claro que para lograr estas concentraciones se deben realizar operaciones perfectas y de un costo económico muy elevado. 81
Lograr ésta ley en los concentrados no es muy beneficioso, ya que a medida que sube la ley de concentrado, baja la recuperación y viceversa. A mayor ley de concentrado mayor razón de concentración, esto significa que se necesita tratar mayor tonelaje para obtener una tonelada de concentrado de alta ley.
En algunos casos la exigencia de un producto de alta ley, particularmente de los que tienen que aplicarse en forma pura, se puede justificar por su alto precio.
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En otros casos tan elevada concentración no tiene importancia substancial porque no contribuye mayormente al proceso tecnológico.
Para decidir cual es el límite de una concentración óptima, se determina el valor de una tonelada de mineral bruto de acuerdo a la ley del concentrado y la razón de concentración .
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Análisis de gráfico.
Debido a que no existe un criterio único ampliamente aceptado para la evaluación de los resultados de procesos de concentración, se usan comúnmente gráficas que relacionan dos o más factores. Algunas de las combinaciones más usadas son las siguientes:
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- Porcentaje
de recuperación en peso o concentración vs porcentaje de recuperación.
razón
de
- Ley
de concentrado o razón de enriquecimiento vs porcentaje de recuperación.
- Nivel
de una variable del proceso vs porcentaje de recuperación, o ley del concentrado, o razón de enriquecimiento.
- Porcentaje de recuperación en peso o razón de concentración vs de concentrado o razón de enriquecimiento.
ley
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% Recuperación Fuertemente hidrofóbico
Débilmente hidrofóbico
No hidrofóbico
Tamaño de partícula
Figura: Recuperación vs tamaño de partícula para materiales con distinto carácter hidrofóbico.
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% Recuperación
Rougher
Limpieza
Tamaño medio de partícula (um)
Figura: Recuperación vs tamaño de partícula para distintos tipos de circuitos.
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Ley
Densidad de pulpa
Recuperación
Figura: Ley vs recuperación en función de la densidad de pulpa. 88
% Recuperación
Mineral
Ganga Tiempo de retención
Figura: Recuperación vs tiempo de retención para el mineral y la ganga. 89
90
220 Rec.Cu
210
Conc.Cu
86
200
84
190
82
180
80
170
78
160 15
18
20
22
24
26
28
Concentrado cobre (tfd)
(%)
Recuperación Cu Rougher,
88
30
% 65#
Figura: Recuperación y producción de cobre v/s grado de molienda 90
RECUPERACION DE COBRE - GRANULOMETRIA ( % + 65 m ) 40 96
35
91
85,07 86,72 87,13
86 81
91,13 90,2 90,01 89,31 89,7 30 88,76 90,41 25
83,25
20
78,95
15
76
10 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 % Rec Cu
% + 65 m
Figura: Recuperación v/s grado de molienda y tiempo 91
Pérdidas de Cu en relaves Rougher 9
8
Cu Total 7
Cu Soluble
Pérdidas Cu, %
6
5
4
3
2
1
0 CY - 5
CY 4 5
CY 1 2 3
325#
150#
65#
Clase de Tamaño 92
Análisis de circuitos de separación de minerales. En la industria rara vez se usa una etapa individual de separación, sino que se utilizan arreglos de dos o más etapas. En los procesos de flotación se usan arreglos R-C-S, es decir, primarios (rougher) – limpieza (cleaner) – barrido (scavenger).
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Considere la siguiente configuración de circuito. Esta figura se transforma en una configuración de nodos, donde cada nodo representa una etapa de separación por flotación y las flechas con sentido a la izquierda representan el flujo de concentrado de cada etapa de separación y con sentido a la derecha los flujos de relave.
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R
S
F
RF
C
CF Figura: Circuito básico de flotación R-C-S; con F = alimentación fresca al circuito, CF = concentrado final y RF = relave final. 95
F 1
2R (1-R) R
R (1-R) C
R
S
2
(1-R)
2
R (1-R)
R (1-R)
RF
CF
Figura: Esquema de nodos de un circuito R-C-S; con F = alimentación fresca al sistema, CF = concentrado final y RF = relave final.
Cada nodo representa una unidad, equipo o banco 96 de celdas.
Se considera, el caso simple de tener la misma recuperación R en cada una de las etapas (nodos) y suponemos que la corriente de entrada a la etapa primaria es unitaria. La recuperación de una etapa individual es R. La recuperación global del circuito R' es: 2
R R 1 - 2 * R * (1 - R) '
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Ley
Recup.
x
x
x
óptimo multietapa una sola etapa
x circuito R-C- S x 1 etapa
Recuperación
Rendimiento
Figura: Esquema que presenta las ventajas de un circuito multietapas frente al de una etapa. 98
Planta flotación Cu-Mo RELAVE
CIRCUITO PRIMARIO 45 CELDAS WEMCO DE 1500 ft3
CONCENTRADO Cu-Mo
CIRCUITO LIMPIEZA 2 CELDAS COLUMNAS
CIRCUITO AGOTAMIENTO 16 CELDAS DORROLIVER DE 1550 ft3
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Algunas consideraciones sobre la separación. La separación de una materia prima en dos o más componentes, concentrado y relave, no es perfecta, por dos razones fundamentales: a) Características de la materia prima: tratamiento previo, grado de liberación, etc. b) Equipo de separación: proceso de separación y condiciones de operación. 100
i. Análisis desde el punto de vista de la materia prima:
Para visualizar físicamente las limitaciones de la separación, consideremos la siguiente figura.
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Ganga liberada Ganga con mineral útil atrapado, asociado Mineral con ganga asociada, atrapada
Mineral liberado
Figura: Esquema de los diferentes tipos de partículas de mineral y ganga presente en los procesos de 102 concentración.
Figura: Esquema de evolución de la separación con el 103 tiempo en los procesos de concentración.
“No se puede separar con ningún mecanismo físico al 100 %”.
104
¿Hasta donde interesa separar? Para observar en forma cuantitativa la evolución de un proceso de separación, se utilizan diversas representaciones, tales como las figuras siguientes.
105
%R
i) Curva de recuperación ii) acumulativa v/s tiempo.
RMÁX.
Tiempo (batch); N celdas (continuo)
Figura: Curva de recuperación acumulativa vs. tiempo. 106
ii) Curva de ley acumulativa v/s recuperación acumulativa. Ley Concentrado
Xn
Xf
100
Figura: Curva ley acumulativa vs recuperación acumulativa
%R
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Ley de alimentación al circuito
Figura: Variabilidad en las leyes de los concentrados para 108 un banco de flotación
Las curvas anteriores corresponden a un circuito que se esquematiza a continuación: F,f
T,t
C,c
Con:
f o Xf = ley de alimentación del Xn
mineral.
= ley del metal en el mineral.
Es importante notar que las curvas anteriores no dicen si el sistema está funcionando mejor que otro, depende del mineral. 109
4. Cinética de flotación
Conceptos básicos de cinética de flotación
La cinética de flotación es el estudio de la variación en cantidad del producto que rebalsa en la espuma con el tiempo y la identificación cuantitativa de todas las variables que controlan la velocidad.
Ecuación de velocidad de flotación, se refiere a la relación algebraica entre la proporción de minerales que flota y el tiempo de flotación, manteniendo constante todas las variables del proceso.
La cinética de flotación contempla determinar la forma de la ecuación de velocidad y los efectos cuantitativos de las variables principales del proceso sobre la constante cinética (definición dada por M. Arbiter y C. Harris).
El enfoque cinético aplicado al proceso de flotación requiere de una definición de variables dinámicas, especialmente respecto al tipo de flujo existente en la celda o banco de celdas. Además, es necesario separar lo concerniente a pruebas de laboratorio (batch o semibatch) con la operación en continuo de un circuito industrial. Por esta razón las restricciones de los modelos aconsejan introducir la siguiente clasificación:
SISTEMA
CARACTERÍSTICAS
TIPO
A) BATCH
VARIACIÓN DE CONCENTRACIONES
RECIPIENTE CERRADO
B) SEMIBATCH ALIMENTACIÓN
C) CONTÍNUO ALIMENTACIÓN CONSTANTE
VARIACIÓN DE CONCENTRACIONES
LA CONCENTRACIÓN ES CONSTANTE EN CUALQUIER PUNTO PERO VARÍA CON LA POSICIÓN
PRODUCTO
PRODUCTO CONSTANTE
NO ALCANZA ESTADO ESTACIONARIO
FLUJO TUBULAR
D) CONTÍNUO ALIMENTACIÓN CONSTANTE
CONCENTRACIÓN CONSTANTE
PRODUCTO CONSTANTE
FLUJO TANQUE ALCANZA ESTADO ESTACIONARIO
Según el enfoque elegido para el ajuste de datos : EMPÍRICOS
Ajustando curvas a datos de recuperación-tiempo
SEMIEMPÍRICOS
Eligiendo ecuaciones diferenciales que se integran entre límites adecuados (es el más usado) pero no entrega información acerca de la física del proceso
ANÁLOGOS
Aplicación de las ideas sacadas de la cinética química, aquí se refiere al orden de la ecuación
ANALÍTICOS
Aplicación de la hidrodinámica al encuentro partícula-burbuja para obtener ecuaciones de la probabilidad y frecuencia del encuentro, captura y velocidad de remoción de la masa de sólidos desde la celda (es la más compleja por que involucra muchas variables
La operación discontinua (batch) en sentido estricto no se da en flotación, por cuanto el concentrado siempre se remueve de la celda en forma continua. Las pruebas de laboratorios (batch) convencionales son realmente operaciones semi-batch que no alcanzan el estado estacionario.
La flotación industrial siempre comprende el paso de un flujo de pulpa a través de una serie de tanques agitados.
De aquí se desprende las limitaciones de usar pruebas de laboratorio semi-batch como modelo para una celda o un banco industrial que operan bajo condiciones de flujo continuo.
. . . Como sabría amarte, mujer, como sabría amarte, amarte como nadie supo jamás. Morir y todavía amarte más. Y todavía amarte más y más. Crepusculario, 1919, Amor
Flotación a escala bancolaboratorio (batch o semi-batch)
Se considera una celda de flotación como un comportamiento aislado que no tiene entremezcla o intercambio de pulpa con compartimentos adyacentes. La alimentación y la descarga de colas o relaves es discontinua y sólo el concentrado se remueve desde la celda durante el tiempo que dura la flotación.
Al realizar una prueba de flotación a escala banco (semi–batch) y si se retira concentrados parciales a distintos tiempos de flotación, se observa que la cantidad y la calidad del concentrado cambia con el tiempo.
En un gráfico de recuperación acumulativa vs tiempo, muestra que la recuperación crece muy rápidamente en los primeros minutos de flotación y que después la curva se hace asintótica con el tiempo sin alcanzar una recuperación completa.
La forma de esta curva se aprecia con claridad en la figura siguiente.
% RECUPERACIÓN
100,0
C
R2
90,0
D
B 80,0
R1
70,0
A
La recuperación al tiempo t1 está dada por la pendiente de la tangente A - B y así sucesivamente. Se aprecia claramente que la velocidad de recuperación decrece con el tiempo.
60,0 50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0 0
t1
2
4
6
t2
8
10
12
14
TIEMPO (min)
Figura: Gráfico recuperación acumulada v.s. tiempo
16
Uno de los primeros trabajos sobre cinética de flotación en que se destacó, que en una flotación a escala de laboratorio (semi–batch) la fracción de sólidos no flotables remanentes en una celda de flotación, decae con el tiempo fue publicado por García-Zúñiga en 1935. García-Zúñiga hace una descripción matemática y reconoce la analogía algebraica con las ecuaciones de reacción de cinética de química de primer orden.
De estos y otros trabajos surgen el enfoque analógico a la cinética química que lleva al desarrollo de ecuaciones como las siguientes:
dC ni - k i * Ci dt Ci = representa la concentración de un constituyente particular en la celda (especie flotable, especie de ganga, aire, etc) C=
representa la concentración del material flotable.
ni =
representa el orden de la reacción.
ki =
constante específica de velocidad de flotación.
t=
tiempo de flotación.
Si en un experimento controlado, se mantienen constantes todas las variables (flujo de aire, velocidad de agitación, tipo y dosificación de reactivos, etc.), entonces la ecuación anterior se simplifica considerablemente; obteniéndose la expresión usual, en donde la única variable es la concentración de material flotable:
dC n - kn * C dt kn :
es la constante cinética de la velocidad de flotación.
n : es el orden del proceso, (n = 1, para la cinética de primer orden). (-dC/dt): representa la velocidad de recuperación instantánea desde un recipiente o estanque semi - batch.
Se considera que todas las partículas tienen idéntica flotabilidad, y no se contempla la distribución de tamaños de partículas y burbujas existentes normalmente en una celda de flotación.
Así, el valor de k está relacionado con las condiciones de flotación, tales como concentración del colector, velocidad de flujo de aire, etc., y que se suponen constantes a lo largo de la prueba.
Para cualquier condición dada, k es una medida cuantitativa de la probabilidad de que las partículas de una especie sean recuperadas en el concentrado. Las dimensiones de k en una cinética de primer orden son (min-1).
-k*t R R * 1 - e R * 1 - exp- k * t R = recuperación acumulativa al tiempo t.
R = es la recuperación de equilibrio a tiempo prolongado. k = constante de velocidad de primer orden.
Esta es una ecuación básica de la cinética de flotación y fue sugerida por primera vez por García-Zúñiga y posteriormente validada por Arbiter y Harris.
En la práctica la ecuación:
R = R ( 1 - e
- k*t
)
por lo general no se cumple exactamente debido a la dificultad de fijar el tiempo cero en forma precisa. Para obviar este problema se introduce una corrección en el tiempo y entonces la ecuación de velocidad se expresa como:
R = R 1 - exp - k ( t + ) θ = factor de corrección para el tiempo igual a cero.
En la ecuación cinética de 1er orden, obtenida por García-Zúñiga, se tiene que:
R(t) = R ( 1 - e
- k*t
)
• R(t) = Representa la recuperación de material flotable hasta el instante t. • R∞ = Es la recuperación máxima alcanzable para un tiempo de flotación infinitamente grande (t → ∞).
- R∞
y K: * Son valores característicos de cada componente flotable (ejemplo: Cu, Mo, Fe e Insolubles). * Sus valores dependen de: + La etapa de flotación considerada:
primaria
(rougher), limpieza (cleaner), barrido (scavenger). + Las características propias del mineral: granulometría, grado de liberación, etc. + Las condiciones de operación y diseño de la celda: pH de flotación, tipo y dosificación de reactivos, velocidad de agitación, diseño de la celda, etc.
Por lo tanto, se deben determinar para cada situación en particular y para cada componente de la mena.
Otra ecuación cinética, a escala banco, es considerar la de orden dos. En este caso “n” asume el valor 2:
2
R * k *t R 1 R * k * t o
t 1 t 2 R k * R R
Otras expresiones alternativas para modelar la flotación a escala banco (batch), que a veces proporcionan un mejor grado de ajuste a los datos experimentales, son los siguientes:
• Ecuación de García-Zúñiga modificada:
R(t) R * 1 - exp - k * t
n
Donde: - n es un parámetro empírico dependiente del componente flotable y de la etapa de flotación considerada.
• Ecuación de R. R. Klimpel: en 1979, propuso la
siguiente ecuación:
1 R(t) R 1- * 1- exp- k *t k *t En la ecuación: - R(t): representa la recuperación acumulada del componente flotable en el instante t.
- k: corresponde a la máxima velocidad específica de flotación (1/t) de un conjunto de especies con velocidades específicas comprendidas entre 0 y k, de modo que: * La abundancia relativa inicial (para t=0) de cada especie es la misma e igual a 1/k. * La distribución inicial (t=0), de las velocidades específicas de flotación es de tipo rectangular.
- R∞: representa la alcanzable para t → ∞.
recuperación
máxima
• Modelo a escala banco semidistribuido, Kelsall
1961:
r R φ1 - exp- k 1t 1 - φ1 - exp- k 2 t
Tiempo de residencia óptimo a escala banco (semi-batch)
Es fundamental poder relacionar pruebas de laboratorio (batch) con la conducta de una operación continua. Una aplicación directa es obtener datos a partir de pruebas de laboratorio que sirvan de base para el diseño de una planta. De los diversos factores involucrados en el diseño y operación de un circuito de flotación, el tiempo de residencia es probablemente el más crítico.
Al respecto, Agar y colaboradores, han planteado y analizado la aplicación de los siguientes criterios para determinar el tiempo de residencia óptimo:
1) No agregar al concentrado material de ley menor a la alimentación de la etapa de separación.
Ley parcial vs tiempo 15 14
Ley conc. parcial (%Cu)
13
12 11 10
Ley conc. Parcial (% Cu)
9
Ley alim. (% Cu)
8 7 6
5 4 3 2
1 0 0
1
2
3
t1 4
5
6
7
8
9
10
Tiempo (min)
11
12
13
14
15
16
Ley de alimentación al circuito
147
Para el caso de alimentaciones muy altas, al aplicar este criterio a un circuito primario (rougher) se obtendrán leyes de relaves también altas. Por esta razón, a menudo se emplea una o mas etapas de barrido (scavenger) a continuación del circuito primario. Por lo tanto, la aplicación de este criterio se refiere a cada etapa en particular.
2) Maximizar la diferencia en recuperación entre el mineral deseado (útil) y la ganga.
El máximo se obtiene cuando:
Δ 0 t
Δ Δ t u t g
“La máxima diferencia en recuperación de las dos especies que se pretende separar corresponde al tiempo al cual las dos velocidades de flotación se hacen iguales”.
3) Maximizar la eficiencia de separación.
Definición de eficiencia de separación, ES, dada por Schulz:
ES = Ru - Rg La eficiencia de separación será máxima cuando:
a) La diferencia en recuperación entre la especie útil y la ganga sea máxima. b) Las velocidades de flotación de la especie útil y la ganga sean iguales.
Esto significa que, “la eficiencia de separación es máxima cuando la ley instantánea del concentrado es igual a la ley de alimentación”.
Modelos cinéticos continuos de flotación
Para pasar de un modelo a escala banco (batch) al caso continuo, se requiere incorporar al modelo una función matemática que describa el transporte del material a través de las celdas de flotación. Esta función corresponde a la distribución de tiempos de residencia de las partículas en el banco de flotación (curva DTR).
Por lo tanto, si se define E(t)dt como la fracción másica de partículas con tiempos de residencia en la celda comprendidos en el intervalo de tiempo infinitesimal (t, t+dt; la recuperación del elemento valioso (rc) en la celda de flotación continua, operando en estado estacionario, estará dada por:
rc
r(t) E(t) dt 0
El problema de la modelación continua consistirá en identificar la DTR (Distribución de Tiempos de Residencia, E(t) y el modelo de flotación a escala banco r(t)), que mejores se adapten a los resultados experimentales obtenidos.
Se puede asumir que la DTR puede representarse por una serie de mezcladores perfectos, por lo que se puede expresar como:
N E(t)
N
t
N-1
t exp - N N - 1!
- N: representa el número de reactores perfectamente mezclados e idénticos.
en
serie
- Si N = 1: se obtiene el modelo de mezcla perfecta (un solo mezclador perfecto). - Si N → ∞: se obtiene el otro caso extremo de flujo pistón (que supone ausencia de mezcla en cualquier dirección del reactor).
- τ: representa el tiempo promedio de residencia
de las partículas en la celda, que se define como:
V t E(t) dt Q 0 * Q: es el flujo volumétrico de alimentación. * V: es el volumen efectivo de la celda.
Aplicación a un caso industrial
Cinética de Flotación Rougher División El Salvador
Cinética de Flotación Rougher
R∞, % (*)
K, 1/min (*)
El Salvador
74.51
0.18
Codelco Norte
89.37
0.11
R∞ = 74.51%
100 Recuperación, %
División
80 60 40 20 0 10
20
30
40
Tiempo, min Peso
Cu
Mo
Cinética de Flotación Rougher Leyes de Concentrado
Fe
Contenido de CuT y Cu Sulf, %
6
0,14
5 4 3
0,12
2 1 0
(*): Ajuste de recuperación acumulada según modelo cinético de García Zúñiga
Contenido de Mo, %
0
0,1 0
5
10
15
20
25
30
35
40
Tiem po, m in Cu T
Cu Sulf
Mo
Criterio de Obtención de Tiempo Óptimo de Flotación
Maximización de la diferencia de recuperación entre el elemento deseado (Cu) y la ganga (Insoluble)
Se define la recuperación de cobre e insolubles de la siguiente forma: RCu = R∞Cu (1-Exp(-kCu t)) RIns = R∞Ins (1-Exp(-kIns t)) Δ = RCu – Rins (Diferencia de recuperación)
Para determinar el tiempo óptimo de flotación, se debe maximizar esta diferencia de recuperación. El óptimo corresponde al tiempo en que las dos velocidades de flotación se hacen iguales. Para maximizar la diferencia, se debe obtener la diferencial con respecto al tiempo e igualar a cero.
d 0 dt
kcu RCu ln( ) k Ins RIns t (kCu k Ins )
Tiempos Óptimos de Flotación Línea Flotación
t Real minutos
t Óptimo minutos
Δt minutos
L-1
36.78
28.23
8.55
L-2
36.62
30.04
6.58
L-3
35.97
30.50
5.47
L-4
37.55
31.10
6.45
L-5
39.84
34.40
5.44
Global
37.42
30.85
6.57
ΔRec / Δ t, %/min
14 12 10 8
t=31 min (óptimo) R Cu = 74.3%
t=38 min (Real) R Cu = 74,5%
20
35
6 4 2 0 0
5
10
15
25
Tiempo de Flotación, minutos Cu
Peso
30
40
5. Tecnología de flotación
166
Introducción: ¿Qué, cuánto hay y de qué calidad, en el yacimiento? No podemos responder como metalurgistas, pero sí se tiene conocimiento de que existen reservas y recursos: cantidad y leyes; tipo de mineral según su geología.
167
Aspectos relevantes de los procesos: • ¿Cómo y cuánto se puede recuperar de sus elementos de interés? • ¿Qué tipo y calidad de producto comercial se puede lograr?
- Pruebas metalúrgicas a nivel laboratorio y piloto Caracterización mineralógica Pruebas de reducción de tamaños de partículas Pruebas de concentración o lixiviación Pruebas de espesamiento Pruebas de filtrado Pruebas de reología de pulpas Pruebas para sistemas de manejo de minerales y productos secos
- Simulación de los procesos Optimización del proceso Dimensionamiento del proceso para diseñar instalación y estimar costos de capital y operación. 168
Caracterización mineralógica
169
Caracterización mineralógica
Análisis microscópico
Análisis microscópico
Análisis microscópico
170
Caracterización metalúrgica a escala laboratorio
Test SMC JK
Test de abrasión ATWAL
Test de Bond (WI) - Bolas
Test de Torque 171
Caracterización metalúrgica a escala laboratorio piloto
Molino SAG - Piloto
Planta Piloto flotación convencional
Celdas convencionales de flotación a escala laboratorio
Filtración 172
Resultados pruebas metalúrgicas/Resultados: - Diagrama de procesos o diagramas de flujos (flowsheet) factibles de aplicar. - Tasa de procesamiento factible. - Recuperación metalúrgica de elementos de interés e impurezas no deseables. - Calidad de productos intermedio y finales. - Consumos de insumos: reactivos, medios para reducción de tamaño del mineral. - Consumos de suministros: energía eléctrica, agua. 173
Aspectos relevantes de los procesos/ ¿Dónde empezar:
Pruebas metalúrgicas mineral de exploración.
Laboratorios metalúrgicos: Universidades, institutos tecnológicos, empresas de servicios dedicadas. Dimensionamiento a nivel perfil de procesos y costos de capital y operación. Consultores expertos en procesos y en evaluación de proyectos mineros: Firmas de ingeniería nacionales e internacionales, consultores independientes. 174
¿Dónde empezar? (cont.) Estudio de la industria.
Benchmark: Procesos, prácticas operativas.
instalaciones
y
Usos del producto. Metales bases (commodity) y cómo se transa.
Actores del mercado. Riesgos del mercado. 175
Aspectos relevantes de los procesos/ ¿Qué costo de operación:
Nivel de tratamiento y producción. Proceso de (tecnología). Condiciones requerida.
concentración del
sitio
e
o
extracción
infraestructura
Precio de recursos (estado de la industria). Proceso
Costo operación US$/t mineral
Lixiviación
3,2 – 4,4
Concentración
3,8 – 6,0
176
Aspectos relevantes de los procesos/ ¿Qué nivel de ingresos?
Ley del mineral a tratar. Ritmo de tratamiento de mineral.
Recuperación de los elementos de interés (produto, co producto y/o sub producto). Calidad de los productos (concentrados o elemento metálico). Precio según mercado respectivo condiciones de contratos con compradores.
y
177
Aspectos relevantes de los procesos/ ¿Qué monto de inversión?
Nivel de tratamiento y producción.
Proceso de concentración o extracción. Condiciones requerida.
del
sitio
e
infraestructura
Precio de recursos (estado de la industria) . Proceso Lixiviación Concentración
Unidad
Costo de inversión
US$/lb Cu producida
4.000 – 6.000
US$/t/día
9.000 – 12.000
178
Pruebas a escala de laboratorio (batch).
179
Las pruebas a escala de laboratorio o banco (batch), se realizan en celdas de flotación de laboratorio de capacidad nominal de 50 a 2.000 gramos. Se tienen diversos tipos de máquinas de laboratorios, a saber:
• Denver D-12. • Agitair L-500. • Wemco. 180
Tacómetro
Máquina de agitación DENVER de laboratorio
Flujómetro para aire
Bandeja recepción de concentrado
Celda flotación de 1L de capacidad Paleta para recolección de concentrado
181
El material a evaluación a escala de laboratorio debe seguir el siguiente procedimiento: Granulometría:
100 % -10 # Tyler.
Homogeneización
de la muestra.
182
Caracterización
de la muestra:
- Caracterización química, por ejemplo: CuT; CuS. - Caracterización mineralógica: identificación de especies útiles y de ganga, asociaciones, y tamaño de liberación.
- Caracterización física: gravedad específica, % de humedad, índice de trabajo, etc. - Caracterización granulométrica. 183
Granulometría
a flotación – test de molienda: - Especificar el volumen de la celda.
- Especificar el % de sólidos en peso de flotación. - Especificar el % de sólidos en peso de molienda: 67 %.
- Realizar la molienda a distintos tiempos, a fin de determinar el tiempo de molienda, que se visualiza en el siguiente gráfico. 184
Log (F3(x))
- 65 # Tyler - 200 # Tyler
Log (t)
Figura: Para determinar el tiempo de molienda a escala de laboratorio. 185
Las variables factibles de evaluar a escala de laboratorio:
• Tipo y dosificación de reactivos. • Densidad de pulpa (% sólidos en peso). • Tiempo de acondicionamiento. • Tiempo de flotación. • Flujo de gas (aire). • pH. • Granulometría de flotación. • Temperatura. • Envejecimiento de la pulpa. 186
Pruebas en continuo y de planta piloto
187
La filosofía y práctica de los ensayos de planta piloto ha sido discutida por varios autores. Algunos ingenieros de flotación creen que con un adecuado trabajo de laboratorio y de cálculos de ingeniería, la planta piloto puede ser eliminado. Otros consideran que la planta piloto es esencial.
188
Muchas operaciones de flotación exitosas fueron diseñadas sobre la base de pruebas a escala de laboratorio sin usar test de ciclo o de planta piloto. Sin embargo, los nuevos procesos de flotación que presentan problemas esenciales o que no tienen estrecha contrapartida en plantas ya existentes, necesitan pasar por la escala piloto.
189
Las razones más generalizadas para correr una planta piloto o test continuos está en confirmar la factibilidad técnica y económica del proceso, sobre bases continuas y facilitar datos de diseño para la escala industrial.
190
Además, las operaciones pilotos pueden hacerse para obtener una cantidad de producto adecuada para experimento de procesamiento subsecuente o para estudios de mercado. Pueden también correrse para demostrar costos de operaciones y evaluar equipos.
191
Circuitos de flotación
192
Un circuito de flotación representa una solución económica al problema de tratamiento de una mena particular.
La flotación comercial es un proceso continuo, en el que las celdas están arregladas en serie formando un banco y estos en circuitos. Los circuitos de flotación se dividen en dos grupos de acuerdo a su objetivo dentro del proceso, se definen como: 193
i. Circuitos recuperadores: Este tipo de circuito tiene por objetivo recuperar la mayor cantidad de especie mineral útil. Se encuentran dos tipos de circuitos que tengan esta finalidad: a) Circuito primario (rougher).
b) Circuito de barrido (scavenger): en la actualidad están asociados a los circuitos de limpieza que emplean celdas columnares, anteriormente este circuito era alimentado por el relave de la etapa primaria. 194
ii. Circuitos Limpiadores: El principal objetivo de estos circuitos es limpiar los concentrados, provenientes de la etapa primaria, para elevar la ley del metal útil contenido en el mineral. Pueden existir dos tipos de circuitos limpiadores:
a. Limpieza (cleaner). b. Relimpieza (recleaner). 195
En cada uno de los circuitos de flotación, el nivel de pulpa se puede manejar, a través de los cajones. El espesor de la capa de espuma se regula y cuando es menor, da una mayor velocidad de flotación aunque la ley pueda bajar. En cambio si el espesor es mayor, la ley aumentaría.
196
El circuito de barrido trabaja con los mas pequeños espesores de espuma, que concuerda con los mayores flujos de aire a estos circuitos.
Para aprovechar mejor el circuito primario se flota hasta obtener una ley en la última celda igual a la ley de alimentación.
197
Ejemplos de circuitos de flotación. Alimentación
PRIMARIA
BARRIDO
Colas
Concentrado
Figura: Circuito básico de flotación, que incluye las etapas primaria y de barrido. 198
Alimentación
PRIMARIA
BARRIDO
Colas
LIMPIEZA
Concentrado
Figura: Circuito básico de flotación, que incluye las etapas primaria y de barrido, y de limpieza. 199
Alimentación
Colas
PRIMARIA
LIMPIEZA
BARRIDO LIMPIEZA
Concentrado
Figura: Circuito de flotación, que incluye las etapas primaria, limpieza y de barrido limpieza 200
Máquinas de flotación
201
Máquinas de flotación
Mecánicas
Neumáticas
202
Celdas mecánicas/uso de cono de espuma (froth crowder)
203
Celdas mecánicas/uso de rebalses internos
204
Celdas columnares/ contra-corriente
205
Celdas neumáticas/co-corriente
206
Universidad Católica del Norte Escuela de Negocios Mineros Magister en Gestión Minera
Análisis de Procesos Mineros VI versión MGM Antofagasta, Abril de 2013
VICTOR CONEJEROS