ANÁLISIS PREVENTIVO DE LAS PRINCIPALES UNIDADES DE OBRA

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El análisis preventivo específico para cada unidad de obra se ha desarrollado en los planes de seguridad, elaborados por los empresarios contratistas a partir de los estudios de seguridad y salud, y teniendo en cuenta las características particulares de cada obra y los procedimientos constructivos a utilizar en cada caso. A continuación se analizan, entre las grandes unidades de obra, las consideraciones y medidas preventivas más relevantes que se han adoptado y puesto en marcha en las obras de Ampliación de la Red de Metro de Madrid 2003-2007.

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1.- EJECUCIÓN DE PANTALLAS Y PILOTES Las actividades generales de la excavación de pantallas y pilotes se pueden resumir desde el punto de vista de la seguridad en la excavación con pantalladora o pilotadora, utilizando o no durante la excavación lodos para evitar el desmoronamiento de la excavación, elaboración y colocación de la jaula de armadura, procediendo posteriormente al hormigonado. Por último y para la unidad de ejecución de pantallas habría que proceder a la extracción de las juntas de hormigonado entre paneles. Entre las medidas preventivas recogidas en los planes inicialmente aprobados, se recogían de manera genérica las de acotar la zona de trabajo de cada máquina, establecer superficies horizontales y consolidadas para el posicionamiento de las máquinas, durmientes para los apoyos de los gatos hidráulicos de las grúas y la disposición de señalistas para dirigir los movimientos y operaciones de máquinas y grúas,….. Además se especifica la utilización de cabos de gobierno para dirigir las cargas, utilización de pestillos de seguridad y dispositivos especiales para enganchar y suspender las tuberías de hormigonado, etc. Como medidas específicas para evitar los riesgos de caída de altura al interior de las pantallas se preveían vallas de limitación y protección de las zonas de trabajo, barandillas y rodapié en plataformas de trabajo a más de dos metros de altura y la disposición de horquillas embebidas en el hormigón del murete guía cada 5 metros para introducir un cable de acero de 6 mm de diámetro que sirva de línea de vida. A lo largo de la ejecución de la obra se realizaron varias adaptaciones en los Planes de seguridad y salud para las actividades de ejecución de pantallas y pilotes. Entre ellas destacan las siguientes: Durante la ejecución de los trabajos de excavación de la pantalla se observó que la ubicación la línea de vida en la situación reflejada en los planes iniciales no era la idónea, ya que tiene el riesgo de que los operarios pudiesen tropezar con ésta al realizar trabajos próximos a la pantalla. Además, con la utilización habitual de las pantalladoras de cable, en la que la entrada de la bibalva en el batache suele golpear el murete guía, esta medida no resulta operativa y en ocasiones resultaba peligrosa. Las soluciones alternativas que se han planificado han ido dirigidas en dos vertientes: A.- Por un lado, la disposición de medidas de protección equivalentes; estas medidas pasan pues por la utilización de equipos de

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protección individual tipo arnés de seguridad para proteger de los riesgos de caída de altura al interior de las excavaciones. Estas medidas consisten en la instalación de puntos fijos de anclaje, conformados bien con dados o con depósitos rellenos de hormigón, o la disposición de líneas de vida retranqueadas sobre puntos fijos. En el primer caso la utilización del arnés de seguridad debe complementarse la utilización de un bloque retráctil y un dispositivo de freno.

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Línea de vida sobre dados de hormigón en el lado opuesto de la pantalladora. Los dados de hormigón pueden utilizarse de forma independiente como puntos fijos o con línea de vida entre dos de estos dados

En el segundo caso, las líneas de vida deben retranquearse una distancia suficiente para no interferir con el movimiento de la maquinaria o los giros de la misma. Tanto los puntos fijos como las líneas de vida deben instalarse al lado opuesto del batache donde se encuentre la pantalladora o la grúa. Se ha tratado de evitar como punto fijo de anclaje las mismas grúas pantalladoras por la dependencia del operador de la máquina para Barandilla en la excavación con línea de que ese sea un punto fijo. vida. Reposición de barandilla en murete guía tras el hormigonado

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B.- En segundo lugar y como mejora de seguridad a las medidas previstas en los estudios de los proyectos se han dispuesto, cuando es posible, barandillas de seguridad montadas sobre soportes o balaustres dispuestos en los muretes de guía de las pantallas. La excavación de los bataches con pantalladoras del tipo grúa de celosía y cable no permiten la colocación de estas barandillas durante el proceso de excavación ya que el giro de la bibalva no es controlable con los cables y golpea los muretes guía y las barandillas. La colocación de estas barandillas es aplicable cuando se utilizan pantalladoras de mástil hidráulico rígido o de cables dentro de un bastidor rígido. Estas pantalladoras permiten el control del giro y posicionamiento de la bivalba con lo cual no se golpean las barandillas. En la fase de excavación es necesario retirar la barandilla en el lado del batache donde se encuentra la pantalladora. El trabajador que realiza la medición de la profundidad del batache puede realizarlo desde detrás de las barandillas o si lo realiza desde el lado de la pantalladora, como ya se ha descrito lo realizaría atado a punto fijo o línea de vida. En el caso de disponer barandillas en el murete guía es importante mantener nivelada y a la misma cota el terreno próximo para que las barandillas resulten efectivas.

Pantalladora de cable con mástil rígido. Protecciones en la excavación, barandillas y línea de vida

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Posteriormente se realizarían las actividades de colocación de armaduras en el interior de la pantalla y el hormigonado de los bataches. Hay que tener en cuenta que en todo momento, una vez excavada una pantalla, el batache deberá encontrarse protegido para evitar el riesgo de caída de altura al interior del mismo. Independientemente de la posibilidad de haber establecido una barandilla de protección montada sobre soportes instalados en los muretes guía, la solución más adoptada en las obras es la protección horizontal con planchas de tramex, que ofrecen una rigidez suficiente para soportar el peso de los trabajadores y una buena manejabilidad entre dos operarios. Para la colocación de la armadura, los operarios deberán guiarla mediante cuerdas hasta introducirla en el batache, no existiendo en ese momento el riesgo de caída al interior. Todos los enganches de la armadura para el izado se realizarán por medio de balancines. La armadura será sujetada por tres puntos como mínimo: asas de cabecera con el cable de elevación y a 1/3 y 2/3 de la longitud total con el útil de izado. Se debe comprobar que no queden restos de armadura en el armazón de la pantalla, restos que serían susceptibles de caer en el proceso de izado y colocación de la armadura. Otro aspecto importante en la manipulación de la armadura, bien de pantallas o de pilotes es el correcto dimensionamiento de las asas de cuelgue en función del peso de la pantalla. Deberá comprobarse antes del izado la correcta soldadura de estas asas de cuelgue.

Protección para hormigonado con camisa de diámetro superior al ancho del batache y mesa de hormigonado con el hueco del tubo tremil para hormigonar

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Una vez colocada la armadura se deberá nuevamente proteger el hueco con tramex o con tramex más una mesa de hormigonado. En cualquier caso se debe dejar únicamente una pequeña abertura que será la ocupada por el tubo tremil para el hormigonado. En algunos casos, cuando la armadura sobresale sobre la superficie del murete guía se ha protegido el riesgo de caída en altura al interior de la pantalla durante el hormigonado con un tramo de camisa circular de 1m de altura y mayor diámetro del ancho del batache, por la cual se introducirá el tubo tremil para el hormigonado. El resto del hueco se protege con barandilla solidaria a esta camisa, protegiendo el acceso al batache abierto. Aspectos específicos para la ejecución de pilotes. Las consideraciones de seguridad para la ejecución de pilotes son muy similares a las de la ejecución de pantallas, de hecho las fases constructivas o actividades son las mismas, si bien hay consideraciones concretas a realizar, basadas en la diferente dimensión de la excavación. El riesgo más importante a atajar es el de la posible caída de un trabajador al interior de la excavación del pilote. Al igual que para la ejecución de las pantallas las medidas preventivas que se pueden adoptar para proteger de este riesgo pueden basarse en la utilización de una protección individual tipo arnés de seguridad atado o amarrado bien a un punto fijo (dado de hormigón) ó a una línea de vida fija externa. Si bien podría considerarse que esta protección fuese suficiente atendiendo a la escasa exposición a este riesgo, pues únicamente es estrictamente necesario aproximarse a la excavación

Brocal de camisa y barandilla en U de protección del hueco de pilotes

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sin otro elemento de protección para medir su profundidad y limpiar los bordes; en las obras de Ampliación de la Red de Metro se han buscado otras alternativas que permitan disponer de una protección colectiva cuya eficacia no dependa tanto de la actuación individual de los trabajadores. En este sentido, una de las mejoras que se han planteado en las obras es la utilización de una barandilla rígida en forma de L ó de U de 1,10 metros de altura; esta barandilla protege dos ó tres de los cuatro laterales de la excavación, por donde pueden aproximarse los trabajadores. Los dos laterales no protegidos corresponderían al frontal de la pilotadora y el lateral hacia donde gira para la evacuación del material excavado. En las barandillas en forma de U se protege también el frontal de la pilotadora. La segunda y mejor opción que se ha utilizado es la disposición de un brocal ó tramo de tubería metálica, habitualmente utilizada en pilotes encamisados que sobresalga más de un metro sobre la superficie del terreno. Este brocal, colocado al comienzo de la excavación no es necesario retirarlo hasta hormigonado el pilote, con lo que el procedimiento es intrínsecamente seguro y se protege permanentemente el riesgo de caída de altura al interior del pilote en todo momento. Otras consideraciones de seguridad Un aspecto externo y gran condicionante desde el punto de vista preventivo en esta unidad es la presencia de servicios afectados. Los riesgos derivan tanto de la presencia de líneas aéreas (especialmente eléctricas) por la utilización de grúas de gran altura, como de la presencia de servicios subterráneos afectados por la excavación; líneas eléctricas y de gas las de mayores riesgos. En el caso de las primeras, las medidas de seguridad pasan bien por el corte de tensión o bien por la protección de la zona de seguridad de la línea. En el caso de líneas subterráneas la solución habitual que suele adoptarse es el desvío del servicio, provocado porque se ve afectado no solo la ejecución de las pantallas sino el recinto completo de estaciones o pozos. Otras alternativas en caso de no realizarse el desvío pasan por el apeo temporal de la conducción, corte de suministros, protecciones de las conducciones, ..... En cualquier caso es fundamental la Coordinación con la empresa propietaria de la línea, que en la mayor parte de los casos requerirá un procedimiento para los trabajos en la proximidad de la línea y supervisará los mismos. Indicar también que las máquinas pantalladoras de tipo grúa con mástil de celosía se montan en obra. Para certificar el montaje de la máquina, en todas las obras se ha requerido la revisión y certificación del montaje por una OCA, requisito indispensable para poder comenzar a trabajar.

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En cuanto a la utilización de lodos bentoníticos en la excavación tanto de pantallas como de pilotes, en las obras se ha exigido que cuenten con un cálculo justificativo de su resistencia firmado por un técnico competente. Este cálculo debe recoger fundamentalmente el dimensionamiento de las uniones entre las piezas que conforman el depósito. El montaje deberá ser revisado y deberá certificarse también por técnico competente. Otra actividad de la ejecución de pantallas que puede originar graves riesgos es la colocación y sobre todo extracción de las juntas entre paneles. Estas juntas pueden ser de diferente tipología (cilíndricas, semicilíndricas, planas,..). En su colocación hay que considerar todas las medidas de seguridad referentes a la manipulación de cargas pesadas con grúas. La extracción debe realizarse con morsas o mesas con gatos hidráulicos para separar la junta del hormigón; nunca debe tirarse de las juntas con las grúas, ya que estos tirones podrían afectar a la estructura de la grúa (especialmente si es de celosía) comprometiendo la estabilidad de la pluma. Para evitar la adhesión de las juntas al hormigón hay que respetar los tiempos en que el hormigón no fragüe y quede pegado a la junta.

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2.- INFRAESTRUCTURA DE ESTACIONES Y POZOS La infraestructura de las estaciones y pozos comprende todas las actividades necesarias para la construcción mediante hormigón (prefabricado o in situ) o estructura metálica de todo el cuerpo estructural de estos recintos. Entre las actividades destacarían las de ejecución de las losas superiores de cerramiento, el vaciado de tierras y la construcción de losas intermedias de vestíbulos y contrabóveda. En estas actividades hay que considerar todas las medidas de seguridad relativas a la conformación, manipulación y puesta en obra de ferralla; desde el movimiento de cargas, acopio, atado y soldadura, montajes de armadura tanto en horizontal como en vertical, corte

de armaduras, ó desmontaje de las mismas. Hay que considerar tam- Barandillas y redes en borde de vestíbulo. bién los riesgos de la puesta en obra del hormigón, que en el caso de Red y barandilla retirada en un hueco para montaje de cimbra losas de estaciones supone volúmenes importantes. Evidentemente, en estas actividades hay que considerar igualmente las medidas de seguridad para los trabajos de encofrado, no muy complicados en losas ejecutadas con el método cut and cover (ejecución de losas sobre el terreno y excavación bajo losa), pero si en la realización de muros in situ, donde se implementan los riesgos por trabajos en altura. Una de las principales medidas, ya previstas por MINTRA desde los Estudios de Seguridad consistía en disponer en todo momento y para evitar los riesgos de caída de altura, de protecciones en todos los huecos horizontales de las losas (huecos de ascensores, escaleras, huecos de vestíbulos, estampidores, etc.). En todos estos huecos se ha previsto la disposición de protecciones colectivas de dos tipos; por un lado barandillas, que se disponen tras el hormigonado de las

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Montaje de cimbras. Utilización de líneas de vida y arnés de seguridad

losas y previo a la excavación bajo las mismas. Por otro lado e implementando la primera protección colectiva, una segunda protección compuesta por redes horizontales; de tal forma, que cuando sea necesaria la retirada de las barandillas, por ejemplo para la realización de los muros perimetrales de los huecos, se disponga de otra protección colectiva eficaz. Quizá la actividad más importante desde el punto de vista preventivo por los riesgos que para la seguridad de los trabajadores pueden derivarse sea la de la ejecución de losas con montaje de cimbras. Estas losas se deben ejecutar sobre cimbras cuando por motivos de ejecución no se ha podido ejecutar el método habitual de cut an cover, ejecución de la losa sobre el terreno y excavación bajo la misma. Tanto para las cimbras como para los andamios montados en obra se han establecido las comprobaciones y controles de seguridad previstos por las diferentes legislaciones de aplicación. En primer lugar MINTRA, a propuesta del contratista, designa en cada obra un técnico competente de andamios; para el caso de cimbras éste técnico es uno para cada cimbra. Se debe disponer de una nota de calculo o cálculo específico que garantiza la resistencia de la estructura a montar (en el caso de las cimbras estos cálculos son parte de un proyecto específico de cada cimbra que exige otros requisitos de

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control de calidad). Para cada estructura de este tipo deberá existir un procedimiento de montaje, utilización y desmontaje (incluye las medidas de seguridad a adoptar para el montaje y desmontaje de andamio o cimbra y las condiciones y normas de la segura utilización). Una vez realizado el montaje, el técnico competente deberá certificar el correcto montaje. Se instruirá en las normas de seguridad a los montadores de estas estructuras, y su montaje contará siempre, como cualquier actividad en la que se desarrollen trabajos con riesgos especiales con la vigilancia de un recurso preventivo. Excavaciones bajo losa y excavaciones en pozos Una vez ejecutadas las pantallas ó pilotes que conforman el recinto de los pozos se llevara a cabo el vaciado de las tierras del interior. Tanto la excavación como la extracción se realizaran por medios mecánicos. Los medios empleados habitualmente para la excavación y vaciado de los pozos consistirán en una retroexcavadora con elementos especiales, brazos complementarios con bivalva, ó mediante el empleo de grúas para el vaciado empleando un contenedor de tierras. En este segundo caso la excavación se realizará con miniexcavadoras que se introducirán en el interior del pozo para cargar la batea o contenedor. Todos los huecos de los pozos se encuentran protegidos con barandillas perimetrales, instaladas en la fase de ejecución de la viga de atado superior de los pilotes o pantallas que conforman el recinto. Para el acceso durante la fase de obra al interior de estos pozos se han empleado varios medios auxiliares. Inicialmente, hasta una profundidad máxima de 5 metros o hasta la primera viga estampidor se han venido empleando escaleras manuales. Posteriormente se instalan escalas fijas de servicio que se van recreciendo entre descansillos Excavación bajo losa de estación y excavaa medida que aumenta la profundidad. ción en pozos con bateas y gruas

Otro medio de acceso, aunque menos empleado consiste en la instalación de ascensores de cable en el borde de los pozos. Con este sistema no se ocupa ningún espacio en el hueco del pozo y en caso de emergencias permite además la evacuación de un trabajador accidentado sobre una camilla. Uno de los aspectos de seguridad importantes que se han considerado en las excavaciones bajo losas en las obras ha sido la correcta ejecución y limpieza del frente, esto es, no dejar los frentes en contrapendiente y retirar perfectamente los restos de paneles empleados en el encofrado de la losa en el techo de la excavación. Igualmente se ha cuidado la iluminación y ventilación para mantener unas condiciones higiénicas adecuadas.

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3.- EJECUCIÓN DE TÚNELES La construcción de túneles es por volumen de obra y por coste, la actividad más importante en las obras de Ampliación de la Red de Metro. Desde el punto de vista preventivo, los grandes riesgos de sepultamientos derivados de la excavación de los túneles han sido minimizados por varios aspectos en función del método constructivo empleado. En el método tradicional de Madrid (Método Belga), con la asunción de un procedimiento que implica la apertura del frente en pequeñas secciones que se van protegiendo/entibando de forma inmediata. El método por el que se ejecuta la mayor parte de la longitud de los túneles es mediante tuneladora, equipo que debido a su cabeza de perforación y un escudo perimetral protege de los riesgos de desprendimientos y colapso del terreno hasta que, inmediatamente después del escudo se protege con el revestimiento definitivo, conformado con dovelas prefabricadas 3.1.- EJECUCIÓN DE TÚNEL CON TUNELADORA Montaje y desmontaje de tuneladoras Las tuneladoras son máquinas de extrema complejidad y que es necesario montar y desmontar en obra previamente y una vez concluida la excavación del túnel. Este montaje y desmontaje se realiza en pozos de ataque o de extracción diseñados para este fin. Los principales riesgos de este montaje derivan de los trabajos en altura y de la manipulación por medios mecánicos (grúas de gran tonelaje) de piezas muy pesadas. Es pues fundamental, el establecimiento de plataformas provisionales protegidas y accesos a los puestos de trabajo adecuados. Como estas zonas se van montando ó desmontando, según el caso, en muchos casos ha sido necesario el establecimiento de puntos de anclaje y/ó líneas de vida para que los trabajadores puedan atarse utilizando arnés de seguridad. En las obras se ha tenido muy en cuenta que las protecciones definitivas con que va equipada la máquina se hayan colocando a medida que se realizaba el montaje, a fin de evitar el abuso de las situaciones en las que se requiere de los trabajadores la utilización de equipos de protección individual. La utilización de plataformas elevadoras motorizadas para los trabajos en altura ha mejorado las condiciones de trabajo en altura en el montaje de las tuneladoras.

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Posicionamiento de porción de escudo y carro 1 de tuneladoras una vez premontados

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Como ya se ha indicado, otro aspecto importante del montaje de la tuneladora, y que puede generar graves riesgos es la manipulación de piezas de gran tonelaje. Es fundamental en este aspecto la previsión para la elección de grúas acordes a las cargas y distancias de las piezas a manipular. La otra medida organizativa fundamental en la manipulación de estas cargas con grúas móviles es, como requisito del «R.D. 837/2003 por el que se aprueba la ITC MIE-AEM 4 referente a Grúas móviles autopropulsadas usadas» la designación por parte de la empresa usuaria de un Director de operaciones, es decir un responsable y señalista de maniobras de la grúa. Por último, como importante aspecto desde el punto de vista preventivo en el montaje y desmontaje de la tuneladora que se ha tenido en cuenta es la utilización de herramientas y equipos de soldadura de diferentes tipos y del oxicorte. Para estos trabajos se debe considerar la elección de los equipos de protección individual acordes al tipo de soldadura a realizar, especialmente las protecciones oculares. Asimismo hay que tener en cuenta la organización del trabajo para evitar las interferencias entre los diferentes puestos de soldadura de manera que entre ellos no generen riesgos, como proyecciones, radiaciones,... de unos trabajadores a otros; además de evitar trabajos en la misma vertical. Excavación con tuneladora Las condiciones de seguridad para la ejecución de túnel con tuneladora dependen en una gran medida de las condiciones de la propia máquina. El RD 1215/97, en su objetivo de lograr una utilización segura de los equipos de trabajo, no se limita únicamente a que las condiciones de los equipos sean las más adecuadas, sino que extiende sus requerimientos a la información y formación de los trabajadores que los utilizan al disponer que los operarios que utilicen cualquier equipo deberán ser informados de: a) las condiciones y forma correcta de utilización de los equipos de trabajo, teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante, así como las situaciones o formas de utilización anormales y peligrosas que puedan preverse y deban evitarse. b) y las conclusiones que, en su caso, se puedan obtener de la experiencia adquirida en la utilización de los equipos de trabajo. Por último, se obliga al empresario a comprobar que las protecciones y condiciones de uso del equipo son las adecuadas y que su conexión o puesta en marcha no represente un peligro para terceros. Y todo ello, sin olvidar que también la Ley de Prevención obliga al

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empresario a llevar a cabo tanto «un control periódico de las condiciones de trabajo», como «un seguimiento continuo» de las mismas. A la luz de estas obligaciones preventivas, y teniendo en cuenta no sólo que las condiciones de trabajo en la tuneladora no suelen ser un factor determinante en su diseño, sino también que son muy repetitivas las operaciones y actividades de los puestos de trabajo que se desarrollan en su interior, se ha hecho indispensable que, una vez montadas las tuneladoras, se volvieran a evaluar las condiciones de trabajo de sus diferentes equipos y puestos de trabajo. De esta forma a la vez que se cumplen las obligaciones preventivas indicadas anteriormente, se garantiza una mejora en el nivel de seguridad de las operaciones en ejecución. Esta reevaluación de los puestos de trabajo en la tuneladora, ha dado lugar a las mejoras de diseño que a continuación se mencionan para proteger determinadas actividades en los puestos de trabajo de la tuneladora. Mejoras de diseño en tuneladoras para la construcción de los túneles de metro de Madrid A lo largo de la construcción de los túneles para el Metro de Madrid se han ido mejorando las condiciones de las máquinas tuneladoras inicialmente empleadas. Estas mejoras han afectado también a las exigencias de seguridad, la ergonomía de los puestos de trabajo y las medidas de emergencias de los trabajos en los túneles. Una ejemplo de estas mejoras, es la implantación en la cabeza de la máquina de cámaras estancas para descompresión tras realizarse trabajos en condiciones hiperbáricas o sobrepresión, trabajos que pueden plantearse en las obras debido al sistema de perforación (EPB ó escudo de presión de tierras. Otros ejemplos son la equipación de todas las máquinas con medidores de O2 y CO y la disposición en la zona del back-up de una cámara estanca de salvamento para una situación de emergencia por incendio en el túnel. Evidentemente, las nuevas tuneladoras fabricadas para las obras actuales, incorporan ya estas medidas y mejoran en lo posible las condiciones ergonómicas de los puestos de trabajo. A pesar de todo ello, en las obras y en las tuneladoras actuales, se han revisado las máquinas, buscando mejoras en el diseño de las mismas que mejoraran las condiciones de accesibilidad y de protección de los trabajadores en cada puesto de trabajo. Hay que tener en cuenta que estas mejoras en el diseño de las máquinas pueden surgir, como ya se ha expuesto, por la evaluación

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de los riesgos de los puestos de trabajo o actividades realizados en las tuneladoras, si bien otras son requisitos exigibles legalmente en función de la adecuación a las prescripciones recogidas en el R.D. 1215/97. Las medidas recogidas en este trabajo no son universales para todas las tuneladoras y hay que tener en cuenta la diversidad en la tipología de las mismas (marcas, modelos, diferentes sistemas de desescombro,...) que hacen que las soluciones varíen de una tuneladora a otra. A continuación se enumeran alguna de estas medidas con las que se han mejorado las tuneladoras que excavan los túneles de Ampliación de la Red de Metro de Madrid.

1.- Aros en escala vertical entre plataformas de la cabeza, con el fin de adecuar las escalas verticales a las prescripciones recogidas en el R.D. 486/97

2.- Apantallamientos plásticos en zonas de paso bajo, con el fin de evitar Golpes en la cabeza en zonas de paso bajo.

3.- Protecciones en zona de desplazamiento del puente grúa (mesa de dovelas), a fin de evitar golpes o atrapamientos evitando el acceso a partes móviles de la máquina. El desplazamiento del puente grúa debe estar señalizado luminosa y acústicamente

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4.- Recrecido de barandillas en el depósito de mortero, para cumplir con la altura mínima de 90 cm marcada en la legislación

7.- Barandillas y rodapié inclinado en la parte exterior de las plataformas inferiores del back-up. Con esta medida se pretenden evitar las Caídas al mismo nivel y pisadas. Al tener una estructura inclinada para adaptarse a la curvatura del túnel, las barandillas dejan un hueco por el que es posible introducir un pie y originar caídas o torceduras

5.- Barandillas en tramos de back-up equipadas inicialmente con cruces de san Andrés únicamente

91 6.- Cerramiento y apantallamiento en acceso a zonas con riesgo eléctrico y partes calientes de motores. Complementado con la pertinente señalización de riesgos

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92 8.- Plataformas de tramex sobre cableado eléctrico, a fin de evitar contactos eléctricos directos por golpes o aplastamiento de los cables

9- Ampliación de plataformas de tramex del erector para la colocación de dovelas. Con esta mejora, cuando es posible, se facilita el acceso de los trabajadores para la colocación de los tornillos de sujeción de las dovelas y se evita la necesidad de utilizar arneses de seguridad en zonas puntuales no accesibles desde el interior de la plataforma. El piso se ha colocado de tramex para no dificultar la visibilidad del operador del erector de dovelas

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93 10.- Baberos de protección de proyecciones en tolvas descarga de material, cuando se utilizan trenes para el desescombro

11.- Protección de la mesa de cintas secundaria. Con esta medida se pretende evitar los atrapamientos o golpes en el desplazamiento de las tolvas de descarga. Las cintas además disponen de un sistema de parada de emergencia tirando de un cable que recorre toda la estructura de descarga

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94 12.- Plataformas y barandillas de protección en zona del ventilador a fin de evitar los riesgos de caída de altura en la plataforma superior del back-up en trabajos en la clave del túnel y en el mantenimiento y ampliación del sistema de ventilación

13.- Asideros y plataformas en peldaños en el acceso por escalas. Estas medidas mejoran la accesibilidad en zonas que por las dimensiones existentes resultan de gran complejidad

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Una importante actividad por los riesgos generados para la excavación con tuneladora es el mantenimiento de la máquina y implementación de las instalaciones necesarias para su funcionamiento. Dentro de los trabajos de mantenimiento, el más peligroso es la reparación o sustitución de los elementos de corte de la cabeza de la máquina. En estos trabajos hay que tener en cuenta que se entra en un espacio confinado y de reducidas dimensiones, que hay que manejar las herramientas de corte de la máquina, de gran peso, y realizar, en ocasiones, trabajos de soldadura en una atmósfera complicada. Aparte de una buena organización de los trabajos, la formación, información y autorizaciones pertinentes para los trabajadores que acceden a este espacio confinado, se han tenido en cuenta otros aspectos de seguridad. El primero consiste en mantener una atmósfera respirable, primero con una aportación de aire limpio a través de la ventilación, aportando un caudal de aire exterior justo a la cabeza de corte desde la manga de ventilación principal del túnel. Esta medida se ha complementado con la extracción localizada de los humos de la soldadura. En segundo lugar hay que tener en cuenta la disposición de plataformas en la cabeza de corte, entre el escudo y la cabeza para que los trabajadores puedan posicionarse. Esta medida se complementa también con la disposición de puntos de anclaje y la utilización por parte de los trabajadores de arneses de seguridad.

Plataformas de tramex por escalones entre la rueda de corte y la cabeza de la tuneladora. Trabajos de sustitución de cortadores

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El otro aspecto a considerar es la manipulación de las herramientas de corte que se introducen en la cabeza, para ello se utilizan polipastos con ganchos y pestillos de seguridad, estratégicamente dispuestos para evitar los sobreesfuerzos de los operarios. En cuanto a la circulación en el interior del túnel, se trata de una actividad cuya relevancia preventiva aumenta en los casos en los que el material excavado se extrae mediante vehículos (camiones o vagones) en lugar de por cintas transportadoras. En cualquier caso y para evitar los riesgos de atropellos, choque o descarrilamientos se han establecido protocolos claros y concretos de acceso y circulación de trenes o vehículos dentro del túnel, de manera que en todo momento se conozcan las vías o zonas ocupadas. En el caso de circulación por vías, además, este protocolo ha de adaptarse según se vayan disponiendo cambios de vía dentro del túnel. Así mismo, en la citada circulación y sus componentes se han considerado las siguientes prescripciones preventivas: 1. Debe garantizarse una comunicación efectiva tanto entre todos los vehículos que se encuentran a lo largo del túnel como entre éstos y el puesto de control que se establezca, que deberá ser único y centralizado. 2. Tal y como se ha comentado en el apartado anterior, las vías de circulación contarán con los elementos de señalización y balizamiento necesarios para informar y limitar aspectos tales como la posible presencia de obstáculos, los sentidos de circulación, las diferentes limitaciones de velocidad, etc., además, dicha señalización deberá ser fotoluminiscente. 3. Las locomotoras deben ir provistas de un sistema de parada automática llamado «hombre muerto» que origina su detección si no se mantienen accionados los dispositivos de marcha. La velocidad de los vehículos o locomotoras en el interior del túnel debe limitarse, no siendo recomendable una velocidad superior a los 10 km/h. 4. En el caso de locomotoras, las composiciones habituales de los trenes deben contar con un vagón para transporte de personal, debidamente señalizado para tal fin. Este vagón deberá permitir la instalación de una camilla para traslado de accidentados. 5. Las locomotoras deben estar provistas de un circuito de TV con monitor en cabina y luz suficiente para que el maquinista pueda apreciar cualquier obstáculo que pueda aparecer en la vía.

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6. Las locomotoras y el último vagón dispondrán de placas reflectantes y rotativos luminosos. Estas medidas deberán cumplirse igualmente por todos los vehículos que circulen por el túnel, que deberán contar con iluminación propia independientemente de la iluminación del mismo. 7. Todos los trabajos y obstáculos que se localicen en el túnel deberán estar señalizados y contar con el correspondiente balizamiento luminoso en ambos sentidos a una distancia que permita la detección de los vehículos que se aproximen. 8. Las zonas de reducción de gálibo deberán estar controladas, señalizándose y limitándose el gálibo tanto de los vehículos circulantes como de las cargas que se transporten. 9. Las cargas que se transportan en las maniobras deberán ir correctamente ancladas, evitando que puedan salir despedidas en cambios bruscos de velocidad. 10. Teniendo en cuenta la posibilidad de que el personal circule a pié a lo largo de los túneles, deberá habilitarse una zona exclusiva para la circulación de trabajadores; dicha zona mantendrá una distancia de seguridad en relación con la zona de paso de vehículos, y estará delimitada, contando con la señalización adecuada que indique que su uso está restringido a los peatones. 11. Si no se pudiera delimitar la zona de circulación a pié, se instalarán a lo largo de los túneles zonas de resguardo o nichos que hagan compatible el paso de la circulación y la presencia de los trabajadores. Para la instalación de estos refugios se tendrán en cuenta las características de la circulación de elementos móviles y la velocidad establecida para la misma. En todo caso, el personal que transite por el interior del túnel irá equipado con ropa de alta visibilidad y bandas retroreflectantes. 12. En los estacionamientos de los vehículos de vía que se realicen a lo largo del túnel no solamente se han de utilizar los frenos de estacionamiento de las composiciones, si no que se ha de asegurar la inmovilidad de cada composición con calzos o elementos similares. Todos los elementos estacionados han de estar señalizados y contar con sistemas de iluminación propia. 13. Todo el material móvil que entre en el túnel deberá estar correctamente señalizado y contará con los sistemas de lucha contra incendios precisos.

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14. Todos los vehículos a motor contarán con sistemas de filtros y catalizadores que minimicen la generación de gases tóxicos en el interior de los túneles. 15. En cuanto a los equipos que circulen por el túnel, se han de establecer unos programas de mantenimiento, dando especial importancia a los elementos y sistemas de frenado. Es necesario que una persona responsable efectúe una revisión visual previa a la utilización de cada composición o vehículo y, sobre todo, cuando se alteren las características de la misma. Lógicamente, se deberá dejar constancia documental de las revisiones y cambios efectuados. Por último y además de efectuar el correspondiente mantenimiento sobre el material móvil, se ha de establecer un programa de mantenimiento de la vía y sus elementos. Como una medida de emergencia, pero también como medida de seguridad, se establece en cada túnel un control de acceso, a fin de conocer el personal que se encuentra en el interior del mismo. El control de acceso a los túneles no parte únicamente de la necesidad de limitar dicho acceso a las personas autorizadas, sino también de la conveniencia de conocer, en todo momento, qué trabajadores y/o visitas se encuentran en los túneles y en que zona del mismo se encuentran de cara a una eventual necesidad de rescate y/o salvamento en caso de emergencia. Para garantizar que sólo las personas autorizadas pueden entrar a la obra, la primera acción a realizar es la de identificar a dichas personas (trabajadores), para ello, una de las soluciones más habituales es la utilización de tarjetas o carnets personalizados de obra. Lógicamente, dicha identificación habrá de venir reforzada por la disposición del correspondiente sistema de control (mediante un controlador o elemento equivalente). Este sistema de control deberá garantizar como mínimo un control del personal que se encuentra entre la última estación calada y el frente de avance del túnel. 3.2.- METODO TRADICIONAL O BELGA A pesar de la aparente peligrosidad que supone la excavación de un túnel por métodos tradicionales, es precisamente esta intuición del riesgo lo que provoca que el método o sistema constructivo haya ido evolucionando de manera que se adecua a ese nivel de riesgo. El método Belga consistente en la excavación de pequeños tramos de avance y de reducida sección que se entiban o protegen en cuanto se excavan. El sistema continúa por el ensanche también en pequeñas secciones del mismo tramo de avance, que también son protegidas mediante entibación una vez se han excavado. En cada sección

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de excavación se debe mantener también un buen drenaje desde el frente, especialmente si existe presencia de agua, para evitar el desmoronamiento del terreno sobre los operarios. La seguridad fundamental en la excavación de túneles por método tradicional se basa en dos aspectos generales básicos de organización del trabajo. a) La primera organización es física. Se trata de mantener el tajo ordenado, separando las diferentes fases de excavación, entibación, ensanche, retirada de material, etc.... para evitar interferencias entre los diferentes trabajos; interferencias que pueden ser el origen de golpes, atropellos, atrapamientos por materiales,... b) La segunda organización es funcional. Debido a que la excavación por métodos tradicionales supone una alta carga de trabajo físico y repetitivo se organizan los turnos para evitar el exceso de carga física a fin de evitar accidentes por sobreesfuerzos. Se cumple asimismo el horario máximo semanal y por jornada de trabajo y dentro de la jornada se organiza l a rotación de trabajos con alta carga de trabajo físico.

Trabajos de excavación en avance de túnel en Belga

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Como en la excavación de cualquier túnel se controla la respirabilidad de la atmósfera realizando una medición continuada de los parámetros de calidad del aire (como mínimo los niveles de O2 y de CO) y de la posible explosividad de la atmósfera (hay que tener en cuenta que en la excavación de túneles en zona urbana puede atravesar zonas en las que se haya producido filtración y acumulación de hidrocarburos, de metano, u otros gases peligrosos. Es importante pues mantener la ventilación, cuyo caudal ha sido previamente calculado en el proyecto, para mantener por un lado, esa calidad y renovación del aire y por otro unas condiciones termohigrométricas confortables acordes al trabajo físico que realizan los operarios. Para todos los métodos de la excavación de los túneles la presencia de las personas, bien en las máquinas excavadoras, bien a lo largo del túnel, bien en el mismo frente de excavación sigue resultando imprescindible, y al ser un túnel en ejecución un espacio confinado con una sola entrada y salida resulta de vital importancia las medidas de emergencia durante la ejecución de la obra. 3.3.- MEDIDAS DE EMERGENCIA EN TÚNELES Como ya se ha indicado, uno de los primeros aspectos de seguridad que se plantearon en MINTRA, ya desde la fase de proyecto, en cuanto a las medidas de seguridad en la ejecución de túneles era la previsión de unas medidas mínimas ante situaciones de emergencia que se pudiesen producir en este tipo de trabajos tan conflictivos. En base al art. 20 de la Ley 31/95 de Prevención de riesgos laborales, el empresario debe analizar las posibles situaciones de emergencia en la empresa y adoptar las medidas necesarias en materia de primeros auxilios, lucha contra incendios y evacuación de los trabajadores. Atendiendo a ello, MINTRA, en los Estudios de seguridad de los proyectos de las obras incluyó una previsión de las posibles medidas de emergencia a considerar por el empresario contratista principal a la hora de elaborar su plan de actuaciones en caso de emergencia. A continuación se exponen las principales medidas exigidas en los proyectos. 3.3.1.- SISTEMAS DE COMUNICACIÓN Instalación de telefonía fija en el túnel con teléfonos cada 250 metros comunicados con la entrada de la excavación, con el puesto de control, las oficinas de obra y el botiquín. En la tuneladora también hay teléfonos repartidos por las diferentes zonas de trabajo comunicados con los anteriores.

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En caso de fallo de la telefonía fija se instalan repetidores y radio-enlaces para utilización de equipos de radiofrecuencia. 3.3.2.- SISTEMAS DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS. Cuando se trata de sistemas de emergencia en túneles, quizás uno de los aspectos más importantes son los sistemas de extinción en caso de incendios. En las obras de ampliación de la red de Metro 2003-2007 se han previsto, durante la fase de excavación varias medidas de extinción de incendios con el agua, preferentemente, como agente extintor. En primer lugar se han dispuesto tomas de agua cada 100 metros con racores tipo Barcelona en las tuberías de entrada de agua al frente. Para la utilización de estas tomas se han previsto mangueras de 50 metros instaladas a la entrada de los túneles y cada 500 metros de túnel. Las máquinas tuneladoras cuentan con al menos, un hidrante completo con armario y manguera. Además en el túnel se instalan cada 500 metros cortinas de agua nebulizada conectadas también a las tuberías de entrada del agua limpia. En la cola del Back-up de la tuneladora hay instalada también una cortina de agua. Además del agua, los sistemas de extinción se complementan con extintores portátiles dispuestos de tal forma que cubran todas las zonas con riesgos, situándolos de acuerdo a la carga de fuego y a la tipología de incendio que pueda producirse. A lo largo de los túneles la exigencia mínima es de un extintor cada 250 metros de túnel

Teléfono de emergencias, manguera y cortina de agua nebulizada

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Para las actuaciones en caso conatos de incendios durante los trabajos de excavación de túneles se ha previsto la formación de un equipo de primera intervención formado por 3 ó 4 trabajadores en cada turno. Estos equipos disponen de equipación similar a la de bomberos, compuesta por casco, cubre pantalones, chaquetón y botas Un equipo con especial riesgo de incendio y compleja extinción en caso de accidente son las locomotoras de los trenes empleados en el desescombro y mantenimiento de los túneles durante la fase de excavación mediante tuneladora. Estos equipos disponen de un sistema de autoextinción consistente en un gas inerte que actúa por sofocación. Este sistema se activa, bien desde el puesto de mando, bien desde el exterior de la cabina. En cada vagón de personal se instala un extintor portatil. Todos los dispositivos de emergencias contra-incendios cuentan con una señalización que permite su localización a lo largo del túnel. Las mangueras y conducciones de todos los sistemas del túnel son de materiales no propagadores de llama y su combustión no genera humos tóxicos. 3.3.3.- INSTALACIONES DE VENTILACIÓN Suministro: Ventilación general según proyecto para cada túnel. En todos los túneles, a medida que se avanza en la excavación se realiza un seguimiento continuo del estado de la atmósfera para comprobar su respirablidad; para ello se han instalado medidores fijos de CO y O2 en los frentes de trabajo de los túneles, tanto en túneles por métodos tradicionales como con tuneladoras. Para trabajos especiales, como los necesarios para la sustitución de los cortadores en la rueda de corte de las tuneladoras se instala ventilación auxiliar al frente e incluso extracción localizada si se realizan trabajos de soldadura. 3.3.4.- INSTALACIONES ELÉCTRICAS Alumbrado general: En el túnel se disponen luminarias cada 15 m, estancas y antideflagrantes, debido al riesgo de poder encontrarse gas inflamable. Las áreas de trabajo o mantenimiento dentro del túnel se balizan con elementos luminosos en ambos sentidos (balizas luminosas). Este balizamiento se dispone a una distancia de seguridad teniendo en cuenta la distancia de frenado de los trenes ó vehículos que circulen por el túnel.

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Alumbrado de emergencia: Tanto en la tuneladora como en túnel se instalarán luminarias de emergencia, con una duración de 3 horas, para garantizar una correcta iluminación en caso del corte del suministro eléctrico. A lo largo del túnel, una de cada tres luminarias es de emergencia. Linternas: Se dota a los operarios de la tuneladora de linternas portátiles para el caso de fallo conjunto de los sistemas de alumbrado general y de emergencia. Están situadas en los armarios de los equipos de emergencia que haya en la cola del Back-up de las tuneladoras. También cuentan con ellas los equipos de trabajo que se encuentren en el interior del túnel. Instalación eléctrica: Los cables nunca deben tocar el suelo ya que podrían ocasionar un accidente por electrocución. Estarán protegidos contra el agua y la humedad mediante perfiles o entubados. Interruptores de emergencia: Todas las máquinas y equipos cuentan con interruptores de parada de emergencia. 3.3.5.- CÁMARA DE ESCAPE EN TUNELADORA Se cuenta con las necesarias en cada tuneladora para poder albergar al personal de cada turno. Disponen de conexión a tubería auxiliar de ventilación, sistema de depuración del aire de dicha tubería y con suministro autónomo de oxígeno de las propias cámaras. 3.3.6.- VARIOS Autorescatadores: Cada operario de la tuneladora, del frente de ataque de los túneles en Belga o entre pantallas, así como las personas que se encuentren en el túnel o de visita deben contar con uno de ellos. El tiempo mínimo de uso en caso de emergencia será de 35 minutos. Contará con conexión bucal y clip de nariz. Camillas: Se contará con una en el pozo de ataque, otra en el frente de excavación y otra en el vagón de personal, en el caso de excavación con tuneladora.

Camilla y water químico en la tuneladora. Cámara de televisión en la cabina de la locomotora

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4.- ARQUITECTURA DE ESTACIONES Dentro de la arquitectura de las estaciones hay que distinguir, por sus niveles de riesgo, dos tipos de trabajos diferenciados: A.- Por un lado trabajos que en si mismos tienen bajos niveles de riesgo, como son trabajos de carpintería de ladrillo, solados, alicatados, saneamientos, revestimientos, techos, enlucidos etc... Los principales riesgos que se pueden encontrar en estos trabajos estriban de la realización de los mismos en altura. Muchas veces en las estaciones estos riesgos se magnifican por trabajos que se realizan en la proximidad de huecos o junto al borde de las losas de los diferentes niveles de la estación. Es fundamental en estos casos el control exhaustivo que se ha realizado en las obras sobre el montaje y mantenimiento de los andamios y sus condiciones de utilización. Si bien, la utilización de estos andamios sigue siendo habitual, el elemento auxiliar que más ha mejorado estos trabajos tanto desde el punto de vista preventivo, como incluso productivo, es el empleo de plataformas elevadoras, tanto en las versiones de brazo telescópico, articulado o no como en las plataformas de tijera. Estas plataformas elevadoras, con sus condicionantes de carga, pendientes de trabajo, altura,... se emplean en todas las fases de la arquitectura de las estaciones (ejecución de paramentos de ladrillo, colocación de postes guía de muros, colocación de planchas de cubrición de cuartos, enfoscados y enlucidos,...). Además, las plataformas elevadoras permiten un acceso fácil para el montaje de instalaciones auxiliares y elementos auxiliares, incluso de seguridad, como líneas de vida, redes, barandillas, etc. B.- Por otro lado, sin embargo, hay trabajos que tienen acarreados riesgos graves de caída de altura o por manipulación de elementos prefabricados pesados. Estos riesgos derivan fundamentalmente de la ejecución de escaleras fijas definitivas y de emergencia, andenes y losas de subestaciones. Para la ejecución de estas unidades es necesario en algunos casos, además, el montaje de elementos auxiliares como cimbras y andamios.

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Andamio para revestimiento de pilas y cimbra de losa de vestíbulo

Analizamos en este punto el tratamiento preventivo que en las obras de Ampliación del Metro de Madrid se ha dado a los andamios y las cimbras. Para los andamios y en cumplimiento de la legislación aplicable, en concreto el R.D. 1215/97 con su modificación para trabajos temporales en altura por el R.D. 2177/04 y la orden de la Comunidad de Madrid 2988/98 se cumple lo siguiente: -

Cada obra cuenta con un técnico competente, que es designado por el promotor a propuesta del contratista, siendo responsable éste de la recopilación o elaboración (si procede) de los documentos técnicos necesarios que garanticen la estabilidad de los andamios y además la correcta ejecución del montaje y desmontaje del andamio, así como de dar instrucciones sobre las condiciones para ejecutar los trabajos de manera correcta.

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Todos los andamios disponen de nota de cálculo. Los andamios deben tener cálculo propiamente dicho, elaborado por un técnico con formación universitaria que lo habilite para ello, cuando no se disponga de la nota de cálculo del fabricante o cuando la configuración estructural no esté contemplada por el fabricante o no sea un tipo de andamio reconocido.

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En todos lo andamios se comprueba que dispongan de las instrucciones de montaje, mantenimiento y desmontaje, bien específicas del fabricante o bien elaboradas por un técnico competente con formación universitaria habilitante en los casos exigidos por la legislación (plataformas suspendidas, andamios de más de 6 metros de altura o que salven vuelos superiores a 8 metros, torres de acceso y de trabajo móviles en los que el punto de operación se realice a más de 6 metros de altura,...). Estas instrucciones, que recogen las medidas de seguridad del montaje, la utilización y el desmontaje se incluyen como anexos al Plan de Seguridad de la obra.

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Además, los andamios se montan exclusivamente por personal que ha recibido una formación específica y especializada y una información del procedimiento de montaje y desmontaje.

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Una vez montado se exige, también firmado por técnico competente, un certificado de montaje del andamio.

Este tratamiento exigido en los andamios es además documentado, disponiendo MINTRA, a través de los Coordinadores de Seguridad y Salud de copia justificativa de esta documentación. Estos requerimientos y consideraciones realizados para los andamios, son exigidos igualmente para las cimbras, si bien, para estos elementos auxiliares se exige individualmente un proyecto específico que contiene entre otros documentos ese cálculo justificativo que garantiza la estabilidad y el procedimiento de montaje, utilización y desmontaje. El tratamiento para la cimbras exigido por MINTRA incluye también una serie de controles externos de calidad de materiales y montaje para garantizar la resistencia y estabilidad. Además se realiza una supervisión interna de los proyectos de las grandes cimbras.

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5.- MONTAJE DE VIA Además de las consideraciones preventivas propias de los trabajos de montaje de vía, en las obras de ampliación del metro hay que tener en cuenta la consideración de la ejecución de estos trabajos en túneles. En base a esta consideración, MINTRA ha trasmitido también a las empresas contratistas la necesidad de actualizar los planes de actuaciones en caso de emergencias a estas nuevas circunstancias, indicando una serie de medidas de carácter mínimo a mantener en los túneles una vez finalizada su fase de excavación. En esta fase es fundamental la organización de los trabajos para coordinar la circulación de vehículos, el tránsito de personal y los acopios a lo largo del túnel. Una vez realizado el hormigonado de la contrabóveda se debe acopiar primero los elementos para el montaje de una vía dejando el otro lateral libre para la circulación de los equipos auxiliares de elevación y manipulación de carriles y placas de apoyo y para las hormigoneras. Posteriormente, acopiando en los bordes de la otra media sección se va realizando el montaje de vía de forma progresiva. El posterior hormigonado de esta media sección se realiza con bomba de hormigón desde extremos accesibles (estaciones o pozos) o de forma progresiva al avance del montaje.

Montaje de vía

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En estas fases hay que considerar también los riesgos referentes a la manipulación de los carriles por medios mecánicos (golpes y atrapamientos), utilizándose para su control elementos de enganche adaptados a la forma de los mismos. Además son también actividades repetitivas de manipulación manual de cargas (placas de apoyo y carriles) en las que para disminuir la carga física se utilizan medios mecánicos para su colocación y elementos auxiliares en su posicionamiento. El aspecto más singular del trabajo de montaje de vía es sin duda la unión de los tramos de carriles mediante soldadura aluminotérmica. Durante la realización de esta soldadura es fundamental la disposición de medidas adecuadas de emergencia contra incendios, ya que a la propia mezcla de polvo aluminotérmico compuesto por aluminio, hierro y otros metales o aleaciones se une la utilización de propano o acetileno con oxígeno para el precalentamiento de los carriles a soldar. Hay pues que adaptar y disponer los medios de extinción a esta carga de fuego. Un segundo aspecto fundamental, desde el punto de vista de seguridad de estos trabajos es la liberación de los gases de los óxidos metálicos y de CO del proceso. La realización de estos trabajos en el túnel viene pues precedida de la comprobación de que existe una corriente de aire natural para la evacuación de estos gases; en caso contrario habría que prever la disposición de una ventilación o extracción localizada de la zona de trabajo. Por último, como en cualquier soldadura, se disponen de los equipos de protección individual (fundamentalmente gafas de protección) adecuados al tipo de soldadura.

Soldadura aluminotérmica de carriles

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6.- AMPLIACIÓN Y NUEVAS COCHERAS PARA EL MATERIAL MÓVIL DE METRO DE MADRID Los principales riesgos existentes en las obras de las nuevas cocheras para el material móvil del metro se derivan de la manipulación y colocación de grandes piezas prefabricadas y de los trabajos en altura en las nuevas naves que se construyen. En la colocación de los prefabricados desde el punto de vista de seguridad, hay que tener en cuenta todas las medidas ya comentadas respecto a la utilización de grúas adecuadas de gran tonelaje y dirección de operaciones de la grúa. En cuanto a las medidas de prevención y protección para los trabajos en altura se han considerado tres variables: -

El primero es tratar de evitar este riesgo con la utilización de equipos de trabajo adecuados, esto es, plataformas elevadoras, bien telescópicas o de tijera. Estas plataformas mejoran los trabajos habituales en altura de la colocación de los pilares y muros prefabricados. Son necesarias igualmente estas plataformas para la colocación de los sistemas de protección colectiva, compuestos básicamente por redes de seguridad.

Montaje de correas entre vigas utilizando líneas de vida. Plataformas de tijera y redes horizontales

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Las redes de seguridad son el elemento de protección colectiva más importante empleado para la ejecución de los trabajos de montaje de cubiertas en las naves que albergarán las cocheras de metro. Estas redes se colocan tanto horizontales, fundamentalmente, como verticales (tipo tenis) en los laterales de las naves. El montaje de las redes se realiza por empresas y trabajadores especializados, realizándose tras cada montaje un certificado del mismo de acuerdo a la normativa de aplicación.

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Por último, en determinadas ocasiones de la colocación de vigas y correas que sustentan las cubiertas resulta necesaria la utilización de protecciones individuales para evitar el riesgo de caída de altura. Para ello se disponen líneas de vida a lo largo de la estructura en la que los trabajadores atan los arneses de seguridad. En particular, las vigas delta se posicionan con una línea de vida longitudinal a la que los trabajadores se atan durante el montaje de las correas, también prefabricadas.

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7.- INSTALACIONES Además de la ejecución de la obra civil, túneles, infraestructura y arquitectura de estaciones, vía, etc… para que por estas obras circulen los trenes de Metro de Madrid, es necesario realizar una serie de instalaciones. Concretamente MINTRA debe adjudicar todas las instalaciones necesarias en una línea de metro en once proyectos diferentes. Algunas de estas obras son, por sus niveles de riesgo, de baja peligrosidad como el montaje de las máquinas de control de accesos o las máquinas expendedoras de títulos de transporte. Otras, sin embargo, implican riesgos más importantes, como el montaje de escaleras mecánicas y ascensores, la electrificación de catenaria, señalización, ventilación o comunicaciones. Como ya se ha mencionado, cada una de ellas son obras en si mismas, derivadas de un proyecto, con un Estudio de Seguridad, y se adjudican a una empresa. No obstante algunos proyectos de obra incluyen varios centros de trabajo (estaciones o ampliaciones de línea) de obra civil. Para estas obras, MINTRA ha designado un total de 13 Coordinadores de Seguridad y Salud integrados en las empresas de Asistencia Técnica, y al igual que para las obras civiles, también con dedicación exclusiva. Para la redacción y revisión de los Planes de Seguridad de las obras de instalaciones se realizaron unos criterios que en cuanto a contenidos del Plan, marcan los requisitos mínimos exigidos por MINTRA como promotor de las obras. Al igual que en obra civil, estos criterios fueron entregados a las empresas adjudicatarias de las obras para la redacción del Plan de Seguridad, así como a los Coordinadores de seguridad en fase de ejecución para la revisión de los mismos. Durante la fase de ejecución de estas obras hay que tener en cuenta, como aspecto preventivo más relevante, el hecho de que se ejecutan casi en su totalidad de manera simultánea entre ellas y simultáneamente también con trabajos de la obra civil aún no finalizados. Este condicionante convierte la coordinación de actividades empresariales entre los empresarios contratistas concurrentes en el centro de trabajo como una de las principales actividades para el control de los riesgos en las obras y una de los objetivos de MINTRA como promotor de las mismas. Desde MINTRA se ha previsto esta circunstancia con la obligación de incluir en los Planes de Seguridad una estructura preventiva que

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recoja la designación por cada contratista de una persona encargada del desempeño de las funciones de Coordinación de Actividades Empresariales. Así mismo se ha previsto la forma de realizar esta coordinación de actividades empresariales a través de reuniones periódicas entre las empresas concurrentes. A estas reuniones, asisten los encargados de la Coordinación de actividades empresariales de las empresas concurrentes además de técnicos de producción o Jefes de obra que conocen la programación, previsiones y medios para realizar los trabajos. En estas reuniones, organizadas por los coordinadores de seguridad (tanto de obra civil como de instalaciones) los empresarios contratistas principales se han trasmitido recíprocamente la información sobre los riesgos, medidas de prevención y medidas de emergencia de los trabajos que cada uno va a realizar, analizando y solucionando las posibles interferencias entre sus actividades. Así mismo, los Coordinadores de Seguridad han dado las instrucciones pertinentes para coordinar estas actividades de manera que todos apliquen de manera coherente los principios de la acción preventiva. La periodicidad de las reuniones de coordinación de actividades empresariales se previó en base a la actualización de los riesgos; así se exigió esta coordinación al menos cada vez que entrase en el centro de trabajo una empresa instaladora o cada vez que varíe su zona de actuación dentro del centro. Montaje de soportes de catenaria en estación con dresina y plataforma con diplory para vía

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Al igual que en la obra civil, antes del comienzo de las obras, MINTRA ha organizado jornadas de información y sensibilización tanto de contratistas como de Coordinadores de Seguridad. En estas jornadas se han trasmitido los criterios de MINTRA tanto en lo que se refiere al contenido de los Planes de Seguridad como al importante aspecto antes descrito de la Coordinación de actividades empresariales en la obra. En cuanto a las medidas de seguridad en las obras, como ya se apuntaba, los trabajos de instalaciones no tienen elevados niveles de riesgo, salvo en los aspectos puntuales que a continuación se comentan. Trabajos en estaciones. Los trabajos en estaciones que suponen actividades en o entre diferentes niveles de las estaciones corresponden al montaje de ascensores y escaleras mecánicas, al montaje de columna seca de PCI, a los trabajos en cuartos de las diferentes instalaciones y en subestaciones eléctricas. En cuanto a los trabajos de montaje de ascensores y escaleras mecánicas el primer aspecto a considerar en estos tajos es el cerramiento de las zonas de operaciones para evitar interferencias con otras actividades, por dos razones fundamentales; la primera es el manejo, Montaje de soportes de catenaria en estación con dresina y plataforma con diplory para vía

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manipulación y posicionamiento de grandes cargas con elementos auxiliares (trácteles, polipastos, grúas, ...). La segunda es que los ascensores y escaleras se instalan para salvar la diferencia de altura entre dos niveles de la estación, diferencia de nivel que durante la ejecución de la obra civil se encontraba protegida con medios de protección colectiva (barandillas, redes,..) y que es necesario retirar para el montaje de las escaleras mecánicas y los ascensores. Estas mismas consideraciones podrían realizarse para el montaje de la ventilación en las estaciones y en los pozos. Trabajos en túneles Los trabajos de montaje de instalaciones en los túneles tienen dos condicionantes fundamentales en cuanto a seguridad se refiere: -

El primero es la interferencia habitual dentro del túnel entre los trabajos de montaje de instalaciones, en los que se utilizan dresinas o vehículos para circular por la vía. Estas interferencias pueden originar riesgos de atropellos con estos vehículos a trabajadores, golpes o choques entre los vehículos ó con otros elementos auxiliares.

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El segundo aspecto o condicionante que implica riesgos en los trabajos en túneles deriva del montaje de las instalaciones en la clave del túnel o en los hastíales, de forma que aparecen riesgos de caída de altura. Estos condicionantes son, si cabe más importantes, teniendo en cuenta que el montaje se realiza de forma continua a lo largo de todo el túnel. Es necesaria pues la adaptación de vehículos para que puedan circular por la vía o de andamios móviles que se puedan desplazar a lo largo del túnel.

En las obras del Plan de Ampliación se ha realizado un especial seguimiento y control de la correcta certificación y adecuación de estos vehículos ó equipos de trabajo destinados a desplazarse por las vías. Además de que cada vehículo modificado o adecuado para circular por la vía cuente con su certificado de conformidad y el correspondiente marcado CE se exige una evaluación y revisión del mismo a los requisitos del R.D. 1215/1997 que garantice su seguridad. Se ha comprobado especialmente que disponga de unas instrucciones de seguridad del fabricante acordes a su utilización como vehículo de vía. Esta adecuación se exige también a los equipos de trabajo, no máquinas, que se emplean desplazándose por la vía (andamios y bandejas con ruedas para circular por la vía.

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Por último, antes de la puesta en servicio de las líneas, se realizaron las pruebas de las instalaciones y del material móvil. La puesta en tensión de la catenaria y las pruebas de los trenes son actividades que realiza directamente Metro de Madrid, como una empresa más, que participa así en la coordinación de sus actividades con el resto de empresas concurrentes. Durante la realización de las pruebas, el acceso a las vías se protege y señaliza para evitar los riesgos de atropello y de contacto eléctrico con la catenaria, y para cualquier trabajo en proximidad debe solicitarse autorización a Metro. Con el objetivo de dar las precisas instrucciones y facilitar la coordinación entre contratistas concurrentes en esta última fase de las obras, se ha preparado un procedimiento documentado, con la colaboración de Metro de Madrid, para dirigir la coordinación de actividades empresariales durante esta fase.

Portada del boletín para la coordinación de actividades durante la puesta en tensión de catenaria y circulación de trenes