AutomationToday América Latina • AGOSTO / 2016, AÑo 17, Nº 47

 lantPAx 4.0: usted lo esperaba P Ranking global de ética menciona a Rockwell Automation una vez más Safety y Security: dos caras de la seguridad cada vez más críticas El fabricante de máquinas Farenzena (Brasil), las mineras Inprint (Chile) y Volcán (Perú), la petrolífera Petroamazonas (Ecuador) y el fabricante de autopartes Hersa (México) comparten casos de éxito

Versátil, el moderno DCS tiene en la adaptabilidad su elemento clave para potenciar el desempeño de las industrias de proceso y el retorno sobre la inversión. Robustez y confiabilidad complementan este perfil

DCS moderno:

todo en uno

Carta al

leCtor

A partir de ahora ¿Cuál será la próxima demanda del cliente? ¿Cómo mejorar los tiempos de respuesta y de disponibilidad operativa que existen actualmente? ¿Es posible ampliar las posibilidades de control? Accesibilidad con seguridad, ¿existe? ¿Cómo aprovechar la avalancha de datos generados en la fábrica? La lista de dudas de técnicos y gestores industriales parece crecer, a medida que la dinámica del mercado se acelera. Es fundamental escoger las inversiones en sistemas de control a fin de responder las cuestiones existentes, así como las que con seguridad irán surgiendo. Versatilidad, robustez y seguridad en los niveles “a prueba de futuro” solo se encuentran en un DCS moderno. Y usted podrá conocerlos en detalles en esta edición, junto con artículos que tratan los dos aspectos de la seguridad: safety y security. Así mismo, en esta edición, cinco países comparten el éxito de sus clientes en proyectos con la tecnología y experiencia de Rockwell Automation y de sus socios. Eliana Freixa Gerente de Marketing Regional – América Latina

contáctenos Envíe sus comentarios y sugerencias sobre la revista Automation Today y los artículos publicados a [email protected]. ¡Su opinión es muy importante! Muchas gracias.

AutomationToday AméricA LAtinA • AGOSTO / 2016, AÑO 17, Nº 47

PlantPAx 4.0: usted lo esperaba Ranking global de ética menciona a Rockwell Automation una vez más Safety y Security: dos caras de la seguridad cada vez más críticas El fabricante de máquinas Farenzena (Brasil), las mineras Inprint (Chile) y Volcán (Perú), la petrolífera Petroamazonas (Ecuador) y el fabricante de autopartes Hersa (México) comparten casos de éxito

Versátil, el moderno DCS tiene en la adaptabilidad su elemento clave para potenciar el desempeño de las industrias de proceso y el retorno sobre la inversión. Robustez y confiabilidad complementan este perfil

DCS moderno:

todo en uno

AutomationToday

es una publicación cuatrimestral de Rockwell Automation. Todos los derechos reservados. El contenido de esta publicación no puede ser reproducido, total o parcialmente, sin la autorización expresa de Rockwell Automation. Coordinación general • Eliana Freixa (Gerente de Marketing Regional - América Latina) E-mail: [email protected]/Tel.: (55 11) 5189.9500

Equipo editorial • Rebecca Archibald (The Journal Executive Publisher - Rockwell Automation) • Theresa Houck (Editora Ejecutiva The Journal - Putman Publishing) • Márcia M. Maia (Periodista responsable y redactora en el Brasil - Mtb 19.338 - Interativa Comunicação) Fotografía • Archivo Rockwell Automation y shutterstock.com Traducción • Stephanie Rohloff

Diseño y producción • Proyecto y diagramación: Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) 4368.6445 - e-mail: [email protected] • Circulación: 15,000 ejemplares

Oficinas Regionales Oficina principal para América Latina : 1-954-306.7900 • Argentina: 54-11-5554-4000 • Brasil: 55-11-5189-9500 • Región del Caribe: 1-787300-6200 • Chile: 56-2-290-0700 • Colombia: 57-1-649-9600 • Costa Rica: 506-2201-1500 • México: 52-55-5246-2000 • Perú: 51-1-441-5900 • Venezuela: 58-212-949-0611 Todos los productos y tecnologías mencionados en Automation Today son marcas registradas y propiedad industrial de sus respectivas empresas.

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automation today • AGOSTO 2016

Artículo de

PoRtADA

todo en

uno 14

Sorpréndase con la versatilidad y todas las funcionalidades del moderno DCS, incorporadas en una plataforma única, abierta y segura

DeSTACADOS

Adquisición de empresa; nuevo CEO; colaboración con FANUC; ranking global de las empresas más éticas e informe de sustentabilidad

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PRODUCTOS

CompactLogix 5380; Solución OptiSIS; PlantPAx 4.0; Studio 5000 y seguridad de IIoT (Internet de las cosas industrial)

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SOLUCiOneS

Sistema integrado de seguridad y la conformidad con las normas vigentes

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nOTA ReLACiOnADA

Tecnología de control predictivo multivariable basada en modelos (Model Predictive Control - MPC) en las industrias de proceso

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TeCH TiPS

Sugerencias prácticas sobre cómo proteger sus redes industriales

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CASOS De éxiTO

Fabricante de máquinas Farenzena (Brasil), mineras Inprint (Chile) y Volcán (Perú), petrolífera Petroamazonas (Ecuador) y fabricante de autopartes Hersa (México)

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COnTACTOS

Rockwell Automation de su región

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aGoSto 2016 • automation today

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DeSTACADOS

Rockwell Automation reconocida por octava vez como una de las Compañías Más éticas del Mundo Ethisphere Institute reconoció a Rockwell Automation, la principal empresa del mundo dedicada a la automatización industrial y sistemas de información, como una de las Compañías más Éticas del Mundo en 2016. Esta es la octava vez que Ethisphere, líder global de propagación de estándares de prácticas comerciales éticas, nominó a Rockwell Automation para la renombrada lista que reconoce compañías que asocian principios con acciones, trabajan incansablemente para hacer de la confianza una parte integrante de su ADN corporativo y, al hacer esto, formatean los estándares industriales futuros, introduciendo hoy las buenas prácticas del futuro. “Las empresas confían en Ethisphere para elevar y medir continuamente los estándares de comportamiento corporativo. Estas empresas, como Rockwell Automation, que demostraron liderazgo en áreas como ciudadanía, integridad y transparencia crean más valor para sus inversores, comunidades, clientes y empleados, consolidando de esta forma una ventaja comercial sostenible”, explicó Timothy Erblich, CEO de Ethisphere. Este año marca el décimo aniversario de Ethisphere y de la nominación de las Compañías más Éticas del Mundo.

Rockwell Automation adquiere MagneMotion La tecnología avanzada de sistemas inteligentes de transporte de MagneMotion complementará la solución de movimiento iTRAK

Los sistemas de MagneMotion se utilizan en una gran variedad de aplicaciones industriales en los sectores automotor y de ensamble general, envasado y manejo de materiales. La adquisición complementa al sistema iTRAK, de Rockwell Automation, creando la más amplia cartera de soluciones de carritos independientes en esta área tecnológica emergente. “La adquisición da continuidad a nuestra estrategia de desarrollar una cartera de tecnologías inteligentes de fabricación que proporcionen a nuestros clientes la última generación de soluciones de desempeño”, declaró Marco Wishart, Vicepresidente del área de Control de Movimiento de Rockwell Automation. “MagneMotion amplía nuestra capacidad actual en la tecnología de carritos independientes. La también reciente adquisición de Jacobs Automation y de su tecnología iTRAK complementa la cartera de MagneMotion. Vislumbramos un futuro en el que el transporte de productos dentro de la fábrica, ya sea en una máquina específica o entre máquinas, será totalmente controlado, a fin de optimizar la productividad y la flexibilidad del proceso como un todo”, concluyó Wishart. Con sede en Devens, Massachusetts, MagneMotion se integró a los negocios de movimiento de Rockwell Automation, en su segmento de arquitectura y software.

Informe destaca la industria sustentable Se encuentra disponible para descarga el Informe de responsabilidad social de Rockwell Automation relativo a 2015. El material resalta los esfuerzos de la empresa en lo que se refiere a apoyar globalmente una industria inteligente, segura y sustentable. El informe también detalla las prácticas de negocios de la compañía en todo el mundo e incluye actualizaciones sobre iniciativas en la relación con la comunidad, seguridad y cultura organizacional, además del desempeño de Rockwell Automation en lo que respecta al medio ambiente. La dirección para descargar el Informe anual de responsabilidad social 2015 es www.rockwellautomation.com/go/responsibility

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automation today • aGoSto 2016

Blake Moret designado como nuevo CEO de Rockwell Automation Blake Moret inició su carrera en 1985 como pasante de ventas y, a los 53 años, asumió como CEO el 1.° de julio de 2016. En la misma fecha, Keith D. Nosbusch, en el cargo desde 2004, dejó el puesto y continúa como presidente del Consejo de Administración de la empresa. Donald R. Parfet, director en jefe, afirmó: “Los últimos 12 años fueron transformadores para Rockwell Automation, pues nos convertimos en la empresa de mayor importancia del mundo dedicada a la información y automatización industrial. Estamos bien posicionados para acelerar nuestra evolución con innovaciones que mejoran la competitividad global de nuestros clientes y agradecemos a Keith por su excepcional liderazgo durante este período. Estamos felices de que él haya aceptado permanecer como presidente del Consejo, a fin de que la empresa pueda continuar beneficiándose de su experiencia y apoyar la transición de Blake”. “Blake es el ejecutivo ideal para conducir Rockwell Automation al

próximo capítulo de su historia. Él nos brinda una profunda comprensión de los valores, de la cultura, del personal y de la tecnología de la empresa y la forma en que esos elementos alimentan el éxito de la empresa”, afirmó Keith Nosbusch. Moret comentó: “Me siento honrado por esta oportunidad. Tenemos un gran equipo de gestión, soluciones tecnológicas sin igual, experiencia en una amplia gama de sectores y relaciones duraderas con clientes de todo el mundo. Estamos comprometidos a continuar agregando valor para nuestros clientes y accionistas en los próximos años”. Moret se graduó en el Instituto Tecnológico de Georgia, donde finalizó la licenciatura en ingeniería mecánica. Fue

presidente del Consejo de Administración del Instituto de Manufactura de la Asociación Nacional de Fabricantes. Además, es miembro del Consejo de Administración del Centro Ecológico Urbano, con sede en Milwaukee; del Consejo de Administración de United Way of Greater Milwaukee y del Consejo Consultivo de la Escuela de Ingeniería Mecánica de Woodruff, en Georgia Tech.

Blake Moret y Keith Nosbusch

FANuC colabora para la fabricación optimizada Rockwell Automation y sus socios Strategic Alliance, incluyendo a FANUC, están desarrollando recursos y soluciones integradas para ofrecer sólidas ventajas al mercado. Las compañías combinan sus especializaciones para ofrecer una solución integral, lo que resulta difícil de desarrollar de forma aislada y por su propia cuenta para cualquier industria. A medida que aumenta la importancia de Internet de las cosas (IoT) para la fabricación, la colaboración con los socios es un factor clave para llegar a la Empresa Conectada (www.rockwellautomation.com/go/connected). En la industria automotriz, así como en muchos otros sectores, existe un desafío constante para operar de forma más eficiente y reducir el plazo de colocación de los productos en el mercado. FANUC, importante proveedora de automatización de fábricas, con robots, sistemas CNC y RoboMachines, está encargándose de esto con su aplicación Zero Down Time (ZDT). ZDT es una aplicación en la nube, diseñada para disminuir el tiempo improductivo inesperado de

producción, recolectando y analizando información crítica sobre la condición mecánica, de mantenimiento y de proceso de un robot. Se emiten alertas sobre problemas en potencial en el producto, en el sistema o en el proceso para que se pueda tomar una medida antes de que ocurra un tiempo improductivo inesperado. Rockwell Automation y Cisco se encuentran integradas en la aplicación ZDT, que incluye una red ensamblada con interruptores Ethernet Allen-Bradley Stratix (www.rockwellautomation.com/ go/network3), que brinda acceso a datos que, anteriormente, no se encontraban disponibles o quedaban retenidos en las operaciones. Estos datos se extraen de activos industriales inteligentes y se transmiten de forma segura a un sistema Cisco Unified Computing System (UCS), operando con el software de recolección de datos ZDT, de FANUC, donde se almacenan y analizan. Además de la aplicación Zero Down Time, Rockwell Automation y FANUC trabajan en conjunto a fin de brindar una solución de fabricación más cohesiva y unificada. El sector automotor se beneficiará con estas aplicaciones debido a las arquitecturas simplificadas, para puestas en servicio más rápidas, mejor sincronismo entre plataformas y mayor productividad, a partir del acceso de datos transparentes en toda la Empresa Conectada. aGoSto 2016 • automation today

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PRODUCTOS

El controlador CompactLogix 5380 mejora la precisión y desempeño de aplicaciones de alta velocidad Los fabricantes se encuentran bajo una constante presión para aumentar la velocidad de producción y la productividad, así como mantener la calidad. Así mismo, presentan demandas crecientes de máquinas inteligentes. El nuevo controlador Allen-Bradley CompactLogix 5380, de Rockwell Automation, puede ayudar a responder esas demandas, brindando más conectividad, precisión y más capacidad de aplicación en hasta un 20% en comparación con las versiones anteriores de CompactLogix. Ideal para aplicaciones de alta velocidad con hasta 20 ejes de movimiento, el controlador CompactLogix 5380 ofrece los beneficios de la cartera de alto desempeño de Arquitectura Integrada, de Rockwell Automation, en la familia CompactLogix. Cuando se combina con un nuevo sistema de E/S Allen-Bradley 5069 Compact, las salidas programadas mejoran el tiempo de respuesta de las E/S a 0.2 milisegundos. Los eventos accionados por los módulos de E/S proporcionan

una ejecución de tareas casi instantáneamente. “Este nuevo controlador es especialmente útil para aplicaciones de máquinas de envasado de alta velocidad, en las que los tiempos de respuesta son críticos para mantener la producción operando de forma uniforme”, afirmó Dexter Leong, Gerente de Producto de Rockwell Automation. “Características como salidas programadas y accionamiento de eventos, que son nuevos en la familia CompactLogix, permiten que los ingenieros diseñen máquinas compactas que obtengan una precisión más elevada”. Además, un puerto Ethernet de un gigabit, doble y configurable, brinda soporte a topologías del tipo DLR (de anillo a nivel del dispositivo) o el uso de múltiples direcciones de IP, especialmente útil para fabricantes que buscan establecer una separación de las redes entre el tráfico de la planta y el nivel corporativo. Las luces indicadoras de diagnóstico muestran el estado de las comunicaciones, de la condición del módulo y de la actividad del módulo de E/S. Esto permite a los operadores y técnicos comprender los problemas

inmediatamente, sin conectar el controlador a una computadora. Además, la fuente de alimentación ya está asociada al cpu y los terminales de alimentación de campo reducen el cableado de los módulos de E/S. El controlador CompactLogix 5380 presenta una seguridad ampliada como parte de un abordaje de defensa en profundidad para ayudar a proteger instalaciones, activos y la propiedad intelectual. El controlador posee tecnologías de seguridad y recursos de software avanzados que incluyen firmware con firma y cifrado digital, detección de alteraciones en el controlador y registro de auditoría. También permite el control de acceso con base en la función para las rutinas e instrucciones creadas por el usuario. Como sucede con otros controladores Logix, los ingenieros utilizan el software de diseño Studio 5000, de Rockwell Software, para configurar el controlador CompactLogix 5380 y desarrollar todos los elementos de su sistema de control. Los datos pueden definirse una vez y, luego, acceder a ellos fácilmente y reutilizarlos en todo el entorno Studio 5000, para acelerar el desarrollo y puesta en marcha del sistema.

La solución OptiSIS simplifica la implantación de sistemas instrumentados de seguridad y reduce los plazos Rockwell Automation presenta su solución OptiSIS, que ofrece a las industrias un sistema de control de seguridad prediseñado que puede facilitar la implementación y reducir los plazos para aplicaciones de sistemas instrumentados de seguridad pequeñas y medianas. La solución OptiSIS es ideal para el segmento del petróleo y del gas, industrias químicas y petroquímicas. “Reemplazar o actualizar un sistema de seguridad de proceso utilizando un enfoque de ingeniería personalizado puede ser costoso y lleva mucho tiempo. La solución OptiSIS puede reducir el plazo en más de un 30%, generando implementaciones más rápidas y económicas de sistemas instrumentados de seguridad”, explica Mark Eldredge, gerente de Rockwell Automation para soluciones de ingeniería. La solución OptiSIS puede utilizarse en sistemas de paro de emergencia (ESD), sistemas de gestión de quemadores (BMS) y sistemas de protección de presión de alta integridad (HIPPS). “Nuestras soluciones estandarizadas se diseñan para permitir plazos de entrega cortos brindando también ventajas comerciales a nuestros clientes”, afirma Allan Rentcome, director de tecnología global de Rockwell Automation para Systems and Solutions. “Con OptiSIS, las industrias comienzan a tener una solución compacta para

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aplicaciones de seguridad y, de esta forma, logramos atender a nuestros clientes sin la necesidad de grandes inversiones”. La solución OptiSIS se entrega lista para ser instalada, recibir el cableado, la conexión y ser configurada, lo que reduce el tiempo total de ingeniería y elimina la necesidad de programación. Los usuarios solo tienen que configurar la lógica de control a través de la interfaz gráfica, basada en las Matrices de Causa x Efecto del sistema. Las configuraciones son probadas previamente y pueden almacenarse para su verificación según los requisitos originales de la función de seguridad. Las entradas y salidas flexibles significan que usted no necesita determinar el tipo de E/S antes de que llegue la solución OptiSIS. Las futuras actualizaciones para transmisores analógicos de proceso se pueden completar en campo con un simple cambio de configuración. El usuario no necesitará un nuevo hardware o un nuevo programa para desarrollar y validar. Adicionalmente, se encuentran disponibles las versiones de E/S Simplex (falla segura) y Dual (tolerantes a fallas) para satisfacer diferentes necesidades de la aplicación. El sistema cumple con el Nivel de Integridad de Seguridad 3 (SIL 3), con las Normas IEC 61511/ISA 84.00.01 y utiliza hardware estándar certificado por TÜV y software de aplicación validado.

Seguridad Para Personas y Equipos Littelfuse ha ido más allá de fusibles ofreciendo relés de protección y otros componentes para ofrecer un paquete de seguridad completo para sus clientes. Con Littelfuse, los encargados de seguridad y ingenieros de planta pueden proteger a sus empleados, equipos y productividad contra riesgos eléctricos.

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Cumple con Códigos NEC® sin llevar voltaje a la puerta

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SE-330 Monitor de resistencia de puesta a tierra de neutro

Aumenta el tiempo productivo y reduce el daño producido por el Arco Electrico

PRODUCTOS

El nuevo PlantPAx 4.0 aumenta la eficiencia y agiliza la entrega de productos al mercado El sistema de control distribuido PlantPAx es la primera tecnología única para toda la planta, compartida entre su DCS y los otros sistemas de automatización, y es eso lo que hace que un DCS sea moderno

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Mediante una tecnología de automatización común, compartida con todas las otras disciplinas de automatización dentro de la planta, PlantPAx crea un flujo continuo de información en toda la planta, lo que abre nuevas oportunidades de optimización y viabiliza la Connected Enterprise (Empresa Conectada). El más reciente lanzamiento del sistema de control distribuido PlantPAx ayuda a que las industrias modernicen sus plantas y disminuyan el plazo para colocar los productos en el mercado. El lanzamiento del PlantPAx 4.0 incluye más de 60 nuevos recursos y capacidades, con tecnología para ayudar a alcanzar las metas operativas, entre los que se destacan: • nuevos recursos de diseño, que ayudan a reducir el tiempo necesario para implementar PlantPAx y reducir los costos del ciclo de vida • mejoras en la virtualización, redes y movilidad brindan una experiencia mejor y más robusta al usuario • mejoras en los recursos del

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sistema, incluyendo el control predictivo por modelo PlantPAx (MPC), proporcionan la capacidad de gestionar los disturbios de proceso para maximizar el desempeño. El nuevo PlantPAx disminuye gastos de capital, brinda beneficios operativos y reduce el costo total de propiedad, al mismo tiempo que: • suministra todos los recursos básicos previstos para un DCS tradicional, habilitando el control y la optimización en toda la planta • aprovecha las arquitecturas escalables y modulares para cumplir los requisitos de control exactos y reducir el plazo de entrega de los productos al mercado • utiliza arquitecturas seguras, abiertas y activadas por información para una fácil conectividad a los sistemas corporativos de la empresa y a redes de terceros • ofrece opciones flexibles de suministro y soporte al sistema.

Experiencia perfeccionada Aprovechando las mejoras de red y movilidad incorporadas en el sistema, PlantPAx ofrece al usuario una experiencia más confiable. Los switches Ethernet industriales expandidos brindan soporte a topologías de Capa 3, lo que incrementa la modularidad para una variedad de aplicaciones. Los sistemas de control más pequeños ahora pueden integrarse en redes corporativas de mayor envergadura con una infraestructura de red común, que cuenta con soporte total. Los interruptores de red poseen tecnología Cisco para integrar y converger la Tecnología de Operaciones (TO) y la Tecnología de la Información (TI), lo que facilita que los operadores de proceso configuren y administren las redes del sistema. Productividad en la planta moderna El lanzamiento incluye perfeccionamientos en los recursos de configuración del controlador en Logix Designer, un nuevo entorno de configuración para todo el sistema, Studio 5000 Architect y Studio 5000 Application Code Manager. Studio 5000 representa una estrategia más amplia para integrar herramientas de diseño del sistema y aumentar la productividad de la automatización. Un nuevo componente, Studio 5000 Architect, permite que los usuarios visualicen la aplicación, incluso la visualización de los controladores, a partir de un único árbol de aplicación. Estos pueden modificar la aplicación lanzándola directamente en el objeto que se está editando (en View Studio o en Logix Designer), buscar un lazo de control y lanzarlo en la configuración sin preocuparse en qué controlador está definido el lazo. Esto simplifica mucho la implementación de nuevos sistemas, incluyendo las bibliotecas de Rockwell Automation. Además, la biblioteca de objetos de proceso de Rockwell Automation incluye ahora estrategias de proceso (lazos listos para su uso) y rutinas previamente incorporadas mediante la biblioteca de objetos de proceso de Rockwell

Automation en el contexto de su uso deseado. Esto incluye estrategias de control para el control de dispositivos, el control normativo (PID), el control normativo avanzado (IMC, CC y MMC), motores (todos los tipos de arranque), válvulas on-off, monitoreo, etc. Todo esto en español. El manual del usuario de PlantPAx explica cómo importar la estrategia y simplemente mapearla a las E/S, de forma fácil y rápida. Esto reduce bastante el tiempo para implementar un nuevo lazo de control. Usar las estrategias de proceso permitirá: • asegurar un desempeño caracterizado con configuraciones de estrategia de control conocidas • reducir el tiempo de implementación • promover aplicaciones y experiencia de usuario consistentes. El sistema PlantPAx ayuda a que los

Productividad de la automatización Reduce el plazo de entrega al mercado necesario para implementar y mantener los sistemas. • Aprovecha los perfeccionamientos de Studio 5000, incluyendo el Studio 5000 Architect • Herramientas y documentación de diseño expandidas • Nuevas estrategias de control de proceso previamente incorporadas

Tecnología capacitadora Mejoras en la infraestructura para brindar una experiencia robusta y confiable. • Configuraciones de red estándar que incluyen los nuevos interruptores Stratix 5400 y Stratix 5410 • Perfeccionamientos de movilidad para brindar acceso a información contextualizada, siempre y donde sea necesario • Cartera completa de modelos de imagen virtual

Mayor control Aumenta la experiencia del usuario y, al mismo tiempo, incrementa la productividad operativa. • MPC PlantPAx en el chasis reduce desperdicios y variación • Aprovecha mejoras de visualización y control • Conjunto de herramientas para aplicaciones en lote para ayudar al desarrollo de soluciones para la producción en lotes

usuarios tomen mejores decisiones con más agilidad y capacita a los operadores a responder más rápidamente a las demandas del cliente y a las especificaciones siempre en evolución. Es momento de repensar lo que un sistema de control

distribuido moderno puede hacer. Para mayor información sobre el sistema PlantPAx: http://www. rockwellautomation.com/global/ solutionsservices/capabilities/ process-solutions

PRODUCTOS

Rockwell Automation perfecciona el software Studio 5000 para el desarrollo de sistemas más eficientes

La versión más reciente del software ayuda a reducir el plazo de entrega en el mercado, costos y riesgos, integrando varias funciones en un único entorno

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Rockwell Automation agregó tres nuevas aplicaciones a su entorno de desarrollo Studio 5000 de Rockwell Software, para ayudar a que los ingenieros aceleren el desarrollo de sistemas de automatización al diseñar una Connected Enterprise (Empresa Conectada). Estas aplicaciones, junto con el Studio 5000 Logix Designer, lanzado en 2012, ofrecen más funcionalidad en un entorno integrado, para ayudar a mejorar la productividad del diseño de automatización. “La incorporación de estas aplicaciones al Studio 5000 mejora significativamente nuestro entorno de desarrollo integrado”, afirmó Mike Brimmer, gerente de producto de Rockwell Automation. “La expansión del entorno de desarrollo simplifica el diseño y reduce la necesidad de múltiples herramientas, proporcionando una experiencia de desarrollo de sistemas más perfecta”. Ahora, el entorno del Studio 5000 incluye lo siguiente:

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• La nueva aplicación Studio 5000 Architect es el punto central del entorno del Studio 5000, donde los usuarios pueden visualizar el sistema general de automatización; configurar dispositivos, como controladores, HMI y sistemas de visualización, además de gestionar la comunicación entre todos los dispositivos. La aplicación Studio 5000 Architect también intercambia datos con otras aplicaciones del Studio 5000 y con herramientas de diseño eléctrico externas de otros fabricantes, para simplificar la experiencia de desarrollo. • La aplicación Studio 5000 Logix Designer es el software de diseño y mantenimiento para la familia de controladores Logix 5000 y se utiliza para configurar el control discreto, de proceso, de lote, movimiento, seguridad y de accionamiento. Esta aplicación simplifica el proceso de diseño, suministrando una visión centrada de los códigos

en las aplicaciones; flujos de trabajo perfeccionados para una reutilización más eficiente del contenido; y las herramientas colaborativas que facilitan el trabajo conjunto de varias personas. • La nueva aplicación Studio 5000 View Designer es el software de diseño y mantenimiento de los terminales gráficos PanelView 5500. Ofrece un entorno de diseño intuitivo y moderno, que ayuda a que los usuarios creen sistemas modernos más fácilmente. Esta aplicación mejora la integración entre el sistema de control y la interfaz de operación para incrementar la eficiencia de la programación y el desempeño de la operación. • El nuevo Studio 5000 Application Code Manager acelera el desarrollo del sistema de modo colaborativo, ayudando a los usuarios a ensamblar bibliotecas de código reutilizables, que pueden gestionarse e implementarse en toda la empresa. Crear diseños con Application Code Manager ayuda a mejorar la uniformidad del diseño, reducir costos de ingeniería y acelerar el plazo de comercialización y de puesta en marcha. Además, Rockwell Automation actualizó en el entorno del Studio 5000 mejoras de seguridad y en los sistemas de control de lote localizado. Los nuevos recursos de seguridad incluyen más opciones de autenticación del usuario y del control de acceso con un nuevo recurso de elevación del nivel de los privilegios. Estos recursos ayudan a mejorar la productividad y la disponibilidad del sistema, concediendo a los usuarios el nivel de acceso correcto, en el momento correcto. El sistema de control de lotes localizado permite que la secuenciación de eventos de lote, basados en el controlador, simplifique la arquitectura de sistemas para el control de aisladas y skids de proceso.

Rockwell automation trabaja junto a Cisco para incrementar la seguridad de Internet de las cosas industrial A medida que Internet de las cosas industrial (IIoT) continúa agregando valor al conectar dispositivos desde la planta hasta el nivel corporativo, la seguridad sigue siendo un desafío constante. Actualmente, los sistemas de TI utilizan firewalls para monitorear riesgos de seguridad en la red de TI. Estos firewalls de TI no conocen los protocolos industriales utilizados en la planta, lo que limita la capacidad de minimizar riesgos en toda la red. Frente a este desafío, Cisco y Rockwell Automation desarrollaron en conjunto la tecnología DPI (Inspección de paquetes en profundidad, por sus siglas en inglés), para su uso en aplicaciones de seguridad industrial. Un firewall industrial con tecnología DPI amplía la visibilidad hasta la planta, permite el registro de estándares de tráfico y ofrece la oportunidad de tomar decisiones con base en informaciones y siguiendo un conjunto de políticas de seguridad. Los usuarios pueden registrar una variedad de

datos para cualquier conexión o protocolo de red, como EtherNet/IP, incluso desde donde proviene el tráfico hasta donde se dirige y cuál es la aplicación a la que está asociado. Aunque los gestores de TI tuvieran anteriormente esta visibilidad, ahora los gestores industriales y de TI pueden utilizar esta tecnología para gestionar el tráfico de la red con mayor seguridad, desde la planta hasta el nivel corporativo. Cuando se utiliza entre las zonas industrial y de la célula/área en una arquitectura Ethernet CPwE (convergida para toda la fábrica), una aplicación que involucre el nivel corporativo y la planta con la tecnología DPI tiene la capacidad de instruir a un firewall para negar la descarga de un firmware en un controlador. Esto impide la violación del firmware y ayuda a proteger la integridad de la operación. Solo un usuario autorizado podría realizar la descarga.

“La seguridad de la planta continúa siendo una preocupación importante para los fabricantes e industrias, a medida que implementan una Connected Enterprise, afirmó Juergen Weinhofer, vicepresidente de arquitectura y tecnología común de Rockwell Automation. “La tecnología DPI combina nuestra experiencia en automatización y control de información con los conocimientos especializados de Cisco, líder industrial en seguridad de TI, para incrementar la seguridad de sistemas de control industrial nuevos y existentes.” “Con este agregado de seguridad a nuestra cartera y arquitectura conjuntas, podemos ayudar a eliminar ‘vacíos’ o ‘seguridad por oscuridad’, que llevan a una falsa confianza en la seguridad personal y patrimonial”, afirmó Doug Bellin, líder de industrias globales de Cisco. “Podemos rastrear todas las conexiones de red en tiempo real y actuar cuando los problemas aparecen. Este es otro caso de lo mejor de TI y de lo mejor de las operaciones combinándose para resolver una necesidad concreta.”

SOLUciones

¿Se encuentra actualizado su sistema SIS según las normas vigentes? Las personas encargadas de la seguridad del proceso deben analizar los diseños existentes de sistemas instrumentados de seguridad, entender las normas y saber que tener la certificación no necesariamente significa que se están cumpliendo los estándares de los equipos

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La seguridad de proceso es una gran preocupación para cualquier persona que trabaje en una unidad de proceso. Se estima que 25 mil instalaciones cubiertas por la Norma OSHA para la Gestión de seguridad de proceso de productos químicos altamente peligrosos probablemente tengan sistemas de seguridad instrumentados (SIS), también conocidos como sistemas de paro de emergencia. Directrices y normas para diseño e implementación de sistemas de seguridad están vigentes en una

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variedad de industrias desde 1990. Muchas cosas cambian, incluso las normas. Sin embargo, muchas otras cosas no cambian, o lo hacen muy poco, como los procesos industriales, que vienen operando hace décadas. Entonces, ¿qué debe hacer usted con sistemas de seguridad instalados antes de las normas actuales? ¿Se asumen automáticamente como aceptables los diseños anteriores o todos los sistemas más antiguos deben ser descartados y reemplazados? Vamos a analizar este tema.

¿Cómo puedo determinar si mi sistema existente es aún aceptable? Existen dos pasos fundamentales para determinar si los sistemas existentes son aceptables: • Paso n.º 1: Identificar todas las funciones instrumentadas de seguridad (SIFS) y determinar el nivel de desempeño que ellas deben cumplir, o sea, determinar el SIL requerido de cada función instrumentada de seguridad. • Paso n.º 2: Analizar/modelar/ calcular el desempeño del hardware actual para ver si va

Figura 1. Estos son los requisitos de desempeño para los diferentes niveles SIL, cuando se intenta determinar el nivel de integridad de seguridad necesario de cada función de seguridad instrumentada (SIF)

a cumplir con el desempeño necesario. Para ayudar a resolver la primera etapa, la Figura 1 muestra los requisitos de desempeño para los SIL diferentes. La Parte 3 de la norma resume varias técnicas diferentes usadas en todo el mundo para determinar el nivel SIL, incluyendo la matriz de riesgo, el gráfico de riesgos y la capa de análisis de protección (LOPA). Es importante observar una declaración hecha en la introducción, que afirma: “La información suministrada no es lo suficientemente detallada como para implementar alguno de estos enfoques”. De acuerdo con el reglamento de gestión de seguridad de proceso de los Estados Unidos, los análisis de riesgo de proceso deben revisarse cada cinco años. Estos ciclos de revisión son los momentos ideales para identificar formalmente todas las funciones de seguridad y determinar sus metas de desempeño exigidas. Para resolver el paso 2, hay muchas normas, informes técnicos y libros que describen cómo analizar el desempeño del hardware para ver si este tendrá el desempeño necesario. Por ejemplo, la cláusula 11.9 de la norma exige que el desempeño de una función sea verificado por medio de un cálculo. La norma también incluye tablas de tolerancia a fallas para mostrar qué configuraciones de controladores y dispositivos de campo son adecuados para los diversos niveles de integridad. La Figura 2 muestra ejemplos de tecnologías y configuraciones que pueden cumplir con diferentes niveles de

integridad. Por ejemplo, vamos a imaginar que su equipo realice un estudio de selección/ determinación de SIL y determine que una función tenga el nivel SIL 1. La función y sus dispositivos de campo son separados del sistema de control. El hardware de seguridad se constituye de un presostato, cableado a un panel con lógica de relés que, a la vez, está conectado a una única válvula solenoide. Todos los componentes se prueban anualmente. Este hardware debería cumplir los niveles de desempeño SIL 1 y no sería necesaria ninguna modificación. Sin embargo, vamos a decir que la función necesite cumplir el nivel SIL2 y consta de un único transmisor estándar, cableado a controlador lógico programable (PLC) de uso general, y que estaría conectado a una única válvula solenoide. Una configuración de este tipo no cumpliría los requisitos de desempeño SIL 2, ni los requisitos de la tabla de tolerancia a fallas, y sería necesario un cambio. Hay excepciones para cada regla, sin embargo, estas se encuentran fuera del alcance de este artículo. ¿El hecho de usar dispositivos certificados significa que usted ahora estará en conformidad? Existe una tendencia creciente, y perturbadora, de los usuarios a especificar que todos los dispositivos de campo deben clasificarse como SIL y certificados por terceros, generalmente para requisitos SIL 2. Los proveedores también utilizan tácticas de intimidación para hacer que los usuarios reemplacen dispositivos no certificados más antiguos por dispositivos más nuevos y certificados. Las normas son claras en lo que respecta al hecho de que los dispositivos no necesitan una certificación. Estos siempre permitieron el uso de dispositivos basado en el criterio “comprobado por el uso”. Sin embargo, a muchos

usuarios finales se les hace difícil documentar minuciosamente los criterios de comprobación por el uso. No obstante, usar dispositivos certificados no es la respuesta mágica y, usar tales dispositivos, por sí mismo, no significa que una empresa estará en conformidad con las normas.

Los líderes de seguridad deben estar actualizados La seguridad de proceso continúa siendo una preocupación, ya que las normas SIS cambian constantemente. Las personas encargadas de mantener la seguridad de instalaciones deben no solo familiarizarse con las normas más recientes, sino también con las llamadas “cláusulas antiguas”, como en el caso de la norma ISA 84. La seguridad de proceso involucra una amplia comprensión de esas normas y cómo estas se relacionan con los procesos industriales más Figura 2. antiguos, que no fueron alterados. Estos son Su proveedor de sistemas de ejemplos de seguridad instrumentados puede tecnologías y ayudar a determinar si su equipo configuraciones actual cumple las normas vigentes que pueden y puede ayudar a seleccionar cumplir la solución que responda a sus diferentes niveles necesidades en función del costo, de integridad nivel de integridad de seguridad, para ayudarlo desempeño y disponibilidad. a analizar/ modelar/calcular el desempeño partir del documento completo de Paul Gruhn. Visite del hardware la página http://goo.gl/2aHIXA para descargar el actual, para ver archivo completo gratuitamente y obtener más si este tendrá información sobre SIS, las normas y cómo determinar el desempeño si sus sistemas están en conformidad. necesario.

Nota do editor: Este artículo fue adaptado a

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DCS moderno: repleto de

funcionalidades Es muy posible que no se dé cuenta de lo que tiene hasta que lo pierde. Pero también es posible que no se dé cuenta de cuan malo era lo que tenía hasta probar algo mejor, sobre todo si usted padece con controles de procesos antiguos. Desarrolle su control de proceso mediante un DCS moderno, que brinda control a toda la fábrica, integración más fácil en conjuntos, mayor capacidad de escalado y mejor conectividad con los sistemas de TI y corporativos 14

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na dificultad que muchas industrias deben enfrentar es la convivencia de un DCS tradicional, ensamblado con base en tecnología propia, con las diferentes tecnologías de los otros sistemas de automatización necesarios en la fábrica. Esta dificultad da como resultado sistemas de control fragmentados que se utilizan en las áreas de proceso, envasado, sistemas eléctricos, entre otros. La integración de estos diversos sistemas de automatización específicos pueda ser costosa y difícil de realizar y, al mismo tiempo, restringir la flexibilidad y la capacidad de respuesta de una industria. Debido a que es cerrado y a que usa solo equipos específicos de un determinado proveedor, un sistema tradicional restringe a los usuarios finales, que normalmente quedan limitados a opciones ofrecidas por el proveedor en lo que respecta a servidores, estaciones de trabajo e interruptores de red. Esto dificulta la integración con los sistemas corporativos y hace que el soporte de TI se vuelva un desafío. Por el contrario, un DCS modernizado puede ofrecer las mismas capacidades básicas de un sistema tradicional y, al mismo tiempo, resolver muchos de sus desafíos. Ensamblado con tecnología contemporánea, una plataforma de proceso moderna permite el control de toda la fábrica, mayor capacidad de escalado y mejor conectividad con los sistemas corporativos y de TI.

Optimizado para toda la fábrica El controlador de un DCS moderno se comunica directamente con otros controladores en una fábrica, sin el uso de puentes OPC u otras interfaces personalizadas, sobrepasando incluso las fronteras del sistema. El controlador también puede crecer de forma gradual para dar cuenta de todos los sistemas de automatización, desde los pequeños (OEM) hasta las grandes aplicaciones de procesos. Esta capacidad de control para toda la fábrica puede ayudar a mejorar la productividad de varias maneras, que serían difíciles de obtener con un DCS tradicional. Por ejemplo, la plataforma moderna brinda a los operadores un acceso fácil, en tiempo real, a datos históricos, que pueden ayudarlos a identificar problemas más rápidamente o a reconocer oportunidades para mejorar la productividad. Arquitecturas escalables y flexibles Un DCS tradicional utiliza un abordaje de controlador de tamaño único, lo que restringe la integración con otros equipos, mientras que un DCS moderno utiliza una plataforma de control escalable para proporcionar el control del tamaño correcto y al costo correcto. Esto elimina la necesidad de adquirir capacidad de control costosa y que no sea necesaria en ese momento. Los costos de ingeniería se reducen drásticamente, porque las mismas herramientas de configuración se utilizan en una plataforma moderna, independientemente del tamaño del sistema o de la capacidad de E/S. Con un sistema tradicional, las integraciones de conjuntos requieren configuraciones complejas, que pueden incrementar el riesgo y agregar costos significativos. De hecho, los estudios mostraron que el costo de la integración alcanza, muchas veces, entre el 50% y el 70% del costo real de los equipos ensamblados en conjuntos. Por otro lado, un DCS moderno brinda recursos escalables para el sistema, como las HMI de campo, gestión de lotes y recolección de datos, que no requieren un servidor o una estación de trabajo. Con él, un fabricante de equipo original puede proporcionar un conjunto totalmente probado y funcional que se integrará

En comparación con un sistema tradicional, un DCS moderno con control de toda la fábrica puede ayudar a que la empresa reduzca su costo total de propiedad a un DCS instantáneamente y el usuario final será responsable solo del encendido del sistema de control. Diseños seguros y habilitados por información Frente al mayor nivel de conectividad, las organizaciones ya no se pueden permitir un DCS aislado. En vez de esto, el DCS debe brindar soporte a un flujo de informaciones sin interrupción, de máquina a máquina y en toda la empresa. Por ejemplo, el diseño de un sistema moderno ofrece el lugar ideal para tratar los requisitos emergentes de proyectos de HMI y de capacidad de utilización. Esto incluye asegurar que la HMI sea compatible pantalla a pantalla y que pueda ayudar al operador en lo que respecta a la conciencia situacional de los estados de procesos actuales y futuros. Beneficios adicionales Un DCS moderno también ofrece mayor flexibilidad de suministro y soporte al sistema. Durante décadas, las industrias tuvieron solo una opción para implementar y dar

soporte a un sistema de control tradicional: el proveedor del DCS original. En contraste, una plataforma moderna ofrece varias opciones de implementación y soporte. Al diseñar, poner en marcha, mantener o expandir el sistema, el usuario final puede mantener el proveedor del DCS o cambiar a su opción preferida de ingenieros internos, fabricantes del equipo original, integradores de sistemas, socios u otros profesionales. En algunos casos, un usuario final puede incluso querer usar una combinación de socios, para cumplir los requisitos específicos de un diseño y las exigencias de su cronograma. Finalmente, un DCS moderno es una solución ideal para profesionales de industrias de proceso que buscan mantener las capacidades de un DCS, creando, al mismo tiempo, nuevas oportunidades para aumentar la productividad, reducir costos de integración y mejorar la flexibilidad general del sistema. www.rockwellautomation.com/ go/ tj10pr

La teoría en la práctica La fábrica de defensivos agrícolas Syngenta Crop Protection, en la ciudad de Omaha, Nebraska, EE. UU., produce fungicidas, herbicidas, insecticidas y coberturas protectoras para semillas, en un área con 26 predios en casi 170 mil m2. A lo largo de los años, la fábrica expandió sus operaciones y cambió de controles mecánicos a controles automatizados de proceso. La migración hacia la plataforma Rockwell Automation comenzó en sus líneas de envasado, en 2008, seguida por su unidad continua de líquidos en 2010 y algunos de los tanques del parque de tanques, desde 2012 a 2014. Las futuras conversiones incluirán la unidad de gránulos continua, otros tanques y la estación de tratamiento de agua. El ingeniero de sistemas de Syngenta, Darrell Hanson, relata

las mejoras graduales en lógicas y pantallas, que facilitaron la vida de los operadores. Sin embargo, sus recetas permanecieron en las mismas versiones definidas y con el hardware que usaban desde 1994, lo que volvió a la producción inflexible e incapaz de dar cuenta de los cambios o nuevos productos sin que fuera necesario construir nuevas áreas. “Los pedidos eran elaborados por el laboratorio de control de calidad al comienzo de cada día, se entregaban a la operación, se acumulaban a lo largo del año, se ponían en una caja y se archivaban”, comentó Hanson. “Ese sistema era fácil de entender, siempre que produjéramos el mismo

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PORTADA Un DCS moderno se basa en una estructura que utiliza normas abiertas, como IP y EtherNet/IP

producto y no realizáramos muchas modificaciones”. “Sin embargo, se trataba de un sistema que dificultaba cualquier modificación significativa, como agregar un ingrediente, cambiar una fuente, enfriar en un punto diferente o agitar durante más tiempo. Esos ajustes debían ser ingresados en la lógica de contactos y, con esto, los ingenieros de proceso necesitaban pedir ayuda a los configuradores de sistema y se hacía necesario construir nuevas instalaciones”, explicó. “Además, los datos históricos eran limitados y podrían usarse solo para gráficos de tendencia, más allá de que el hardware era antiguo y el software de HMI necesitaba una renovación”. Como la empresa estaba expandiendo sus negocios y

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aplicaciones, necesitaba un sistema de automatización más dinámico y de una gestión de recetas más flexibles, que pudiera maximizar los recursos existentes, minimizar la necesidad de construir nuevas instalaciones y permitir que los ingenieros de proceso iniciaran los cambios, para responder rápidamente a las demandas de los clientes. “Nosotros también necesitábamos controles más precisos para cumplir normas ambientales y de calidad más exigentes, mejores análisis por medio de datos históricos e informes, además de menores costos de cableado de campo para las nuevas

instalaciones, y buscamos a Rockwell Automation para la conversión de nuestro sistema”, comentó. Administración flexible de recetas Syngenta trabajó con un integrador de sistemas de Rockwell Automation y adoptó controladores de dominio primario y secundario y servidores de la empresa, incluyendo estas soluciones FactoryTalk: • FT ProductionCentre en servidor SQL con Java, para las interfaces de la planta • FT Metrics, para generar informes de eficiencia global de los equipos (OEE) • FT AssetCentre, para la gestión de los equipos • FT Batch • FT View Site Edition • FT Historian • FT VantagePoint, software de informes que funcionan en servidor SQL VantagePoint Todos estos servidores operan en servidores de virtualización ESXi, que ejecutan el software VMware. “Nuestros nuevos PLC se programan de manera modular. De esa forma, las recetas pueden controlar grupos de equipos siguiendo la norma ISA S88”, explicó Hanson. “Son los ingenieros de formulación los que crean las nuevas recetas y ya no los ‘programadores’. El personal del laboratorio de control de calidad ingresa los pedidos en el software gestor de campañas para cada lote a producirse; los operadores inician y controlan las funciones de los lotes mediante el FactoryTalk Batch”. “Todos los datos se registran usando el FactoryTalk Historian y los informes de lotes e indicadores claves de desempeño (KPI) se visualizan con el FactoryTalk VantagePoint”, afirmó. En general, el software FactoryTalk y el Sistema de Automatización de Procesos PlantPAx, junto con otras soluciones de soporte, brindaron a la empresa mayor rapidez para colocar los productos en el mercado, mejoraron el uso de los activos, porque la empresa puede usar los mismos tanques para elaborar más productos y productos diferentes, y redujeron el costo total de propiedad y la gestión de riesgos corporativos, comentó Hanson.

Virtualizar el control de proceso El área de ingeniería de control de Jost Chemical Co., en Missouri, EE. UU., trabajó con un integrador de sistemas de Rockwell Automation para combinar y actualizar los controles de proceso de Jost y migrar al sistema distribuido PlantPAx ensamblado en servidores virtuales y redundantes. Jost fabrica siete mil toneladas por año de sales inorgánicas de alta pureza para los mercados farmacéutico, nutricional, alimenticio y de especialidades. Entre sus más de 250 productos, elabora amoníaco, calcio, cobre, hierro, magnesio, potasio, sodio y zinc. “Realmente necesitábamos reestructurar nuestra arquitectura del sistema de control de toda la fábrica, porque las limitaciones del sistema existente incluían diversas plataformas de control, áreas de proceso aisladas, capacidad de historial insuficiente, código para CPU e HMI personalizados e inconsistentes, además de una red de proceso sobrecargada con una arquitectura limitada”, afirmó Rick Tissier, jefe de ingeniería química de Jost. Según él, el objetivo de Jost era construir un sistema de control para toda la fábrica que pudiera implementarse en fases a lo largo de un año o más y, cuando estuviera concluido, el sistema debería: • hacer que las licencias existentes sean compatibles • permitir al sistema de historial el acceso a datos de todas las áreas de proceso existentes justo al inicio del diseño • ser lo suficientemente flexible como para permitir la integración de futuras áreas de proceso • permitir la consistencia en la configuración y la generación de gráficos para el operador en toda la instalación • generar reducción de costos por medio de herramientas de implementación eficientes • aumentar la confiabilidad de la fábrica. Así mismo, Tissier afirmó que la biblioteca de objetos de proceso de Rockwell Automation, como

configuraciones de dispositivos a partir de modelos, alarmas predefinidas, plantillas de variadores de frecuencia (VFD) y secuenciadores, fue un factor determinante en la decisión de la empresa de estandarizar con Rockwell Automation. Jost poseía un sistema de control no segmentado de proceso para todas sus aplicaciones y dispositivos, y la mayor parte de su tráfico de producción colisionaba e interfería internamente. Los controles de proceso de la fábrica se componen de tres controladores ControlLogix y dos CompactLogix, ocho PLC SLC/ MicroLogix, 29 VFD Allen-Bradley, 16 paneles de E/S, tres HMI de campo PanelView y seis máquinas de operación y control (NetworkStation). Antes de la virtualización, Jost tenía cinco servidores físicos. Para virtualizar su área de informática, la empresa eliminó tres de los servidores originales, separó uno para el historial con acceso a datos de todas las áreas de proceso y utilizó el último servidor físico para establecer ocho servidores virtuales para tareas de operación y control. El portal web (VantagePoint) suministra los datos de proceso en tiempo real para los gerentes vía red corporativa de Jost. Además, siete interruptores existentes se configuraron para redes locales virtuales (VLAN), diez interruptores de red se agregaron para una mayor segmentación de la red y un firewall se usó como gateway para la red corporativa de Jost. Usar la biblioteca reduce el tiempo de implementación de procesos nuevos y convertidos y proporciona interfaces consistentes a los operadores. Esta biblioteca también permite que Jost transforme las áreas de procesos existentes una a una, convirtiendo la lógica del ControlLogix existente y las aplicaciones autónomas al formato PlantPAx e integrándolas inmediatamente. Resultados excelentes Según informó Tissier, el resultado fue que la biblioteca redujo los costos de programación/configuración de

Jost en un 25%, con una economía estimada de 10 mil dólares en tres áreas de proceso. Usar el software de virtualización redujo sus licencias necesarias del Windows Server, con una economía estimada de más de 10 mil dólares para hardware y software del servidor. “Nuestro conteo de tags del Historian aumentó a 750”, dijo Tissier. Nuestros ingenieros están usando el portal web de Rockwell Automation, VantagePoint, para sugerir mejoras de proceso y automatización adicional, y el sistema PlantPAx simplificó la implementación de esas sugerencias. Además, nuestro mayor grado de automatización dio como resultado más productividad, redujo el tiempo de los lotes y los errores de operación e hizo que nuestros operadores requieran menos capacitación sobre gráficos. Nuestro índice maximizado de precipitación redujo el reprocesamiento de productos en un 5% y minimizó el tiempo de centrifugación en un 10%, debido a la mejora de los tiempos de los ciclos. El monitoreo de los datos de consumo de energía eléctrica provocó aumentos en la producción programada, sin exceder los límites de potencia en el horario pico, lo que redujo nuestros costos de energía”, observó Tissier. “Así mismo, aumentamos la automatización de la secuenciación para reducir los tiempos de los lotes en hasta un 10% y las mejoras en la molienda dieron como resultado un tamaño de producto más uniforme y mayor tiempo en el flujo de aproximadamente el 6%”, finalizó. Soluciones de automatización de proceso de Rockwell Automation www.rockwellautomation.com/ go/plantpax6

Queremos ser una empresa de 100 millones de dólares en los próximos años y nuestros controles antiguos no podían dar cuenta de ese crecimiento Rick Tissier, Jost Chemical Co. AGOSTO 2016 • automation today

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NOTA RELACIONADA

Más productividad para industrias alimenticias y bienes de consumo

Para producir bienes de consumo, la industria de procesos consume miles de millones de dólares en energía y otros insumos por Rubens Rejowski Junior (Ingeniero de Projetos), Manoel Morales (Consultor Técnico), Carlos B. Quintero (Consultor técnico) y Letícia Caumo (Gerente de cuentas)

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ara maximizar la eficiencia de los procesos, produciendo lo mismo y gastando menos, la tecnología de control predictivo multivariable basado en modelos (Model Predictive Control - MPC) se aplica en las principales ramas de esa industria. Podemos citar como ejemplos: refinado de petróleo, petroquímica, papel y celulosa, industria de bienes de consumo y sucroalcoholera, biocombustibles y destilerías, de cemento y minería. Las soluciones Pavilion8 y PlantPAx MPC, de Rockwell Automation, acompañadas por un equipo internacional de ingeniería de control avanzado de procesos y optimización, han ayudado a los clientes a superar sus metas de negocios y producción en escenarios desafiantes. MPC es una tecnología de control multivariable en bucle cerrado que usa modelos dinámicos para predecir, controlar y simular la tendencia futura de un proceso real. La tecnología MPC

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reduce la variación de las variables claves de las unidades de proceso. Esta tecnología utiliza las condiciones del proceso real y los modelos dinámicos para calcular una serie de acciones optimizadas en el futuro, que mantienen las unidades de proceso bajo una condición estable y con menor variación. MPC puede dar cuenta de las unidades de proceso cuyos tiempos de respuesta sean lentos y complejos. MPC también conduce a las unidades de proceso hacia una operación segura y cercana a sus restricciones, optimizando sus condiciones operativas. La tecnología MPC controla operaciones unitarias, así como un conjunto de ellas, en un sistema de control total (plantwide control). Las propiedades de productos que se basan en análisis de laboratorio o en analizadores en línea también pueden formar parte de un controlador MPC por medio de Analizadores virtuales en línea (Virtual Online Analyzers - VOA). VOA es un modelo de proceso en tiempo real que proporciona información de previsión del comportamiento de una propiedad de un producto. Esta previsión se basa en mediciones

intermitentes con intervalos de tiempo prolongados, como lo son los análisis de laboratorio. Así mismo, los VOA reciben correcciones de los análisis de laboratorio o del analizador en línea para garantizar la generación de estimaciones confiables de las propiedades en cuestión. La Figura 1 resume de qué manera MPC puede reducir la variación del proceso y hacer que las unidades productivas operen más cerca de sus restricciones. Antes

Figura 1 – MPC Reducción de la variación y acercamiento del punto de ajuste a las restricciones del proceso

de la aplicación de MPC, el proceso se somete a alta variación y, por esto, el ajuste del proceso realizado por operadores se realiza de forma conservadora, para que no se viole o limite su especificación. Con el control MPC, las variaciones del control manual se minimizan, lo que produce una obediencia de control más precisa. Con la obediencia asegurada, podemos llevar el ajuste del proceso más cerca del límite o especificación, con claros retornos económicos. MPC actúa, al mismo

tiempo, como el mejor operador las 24 h y piloto automático, liberando a los operadores para una operación más noble y productiva desde el punto de vista económico. La característica clave de la tecnología MPC es el control multivariable, lo opuesto a los controladores PID. Un controlador MPC coordina varios lazos PID, teniendo en cuenta sus

Figura 2– MPC Control Matrix

interacciones y considerando los efectos de alteraciones del punto de ajuste en diversas variables claves del proceso. Una de las principales características de un diseño de MPC es la matriz de control multivariable.

Figura 3 – Solución Pavilion8 o PlantPAx MPC

Esta retrata los efectos en variables controladas (CV – Controled Variables) claves del proceso (Outputs), cuando los ajustes de variables manipuladas (MVs – Manipulated Variables) los realiza el controlador (Inputs) o cambios en variables de disturbio (DV – Disturbance Variables). Denominamos modelos a los efectos de las variables MV y DV en las CV. Los modelos deben representar empírica o matemáticamente los fenómenos ocurridos en los procesos controlados. La Figura 3 muestra un ejemplo ilustrativo de cómo una aplicación del Pavilion8 MPC interactúa con operadores, sistemas de laboratorio y lazos PID del sistema de control regulatorio. Pavilion8 MPC es un software que se comunica a través de una vasta gama de protocolos, en tiempo real, con cualquier sistema de control de procesos (DCS/ Supervisión). De forma similar, se produce la interacción de la tecnología PlantPAx MPC con los operadores y análisis de laboratorio, pero con la diferencia de que la solución PlantPAx MPC funciona en un controlador PLC de Rockwell Automation. No se trata de un software instalado en el servidor. Esto otorga más simplicidad de arquitectura y mayor velocidad de respuesta para el momento en que se requieren aplicaciones MPC muy rápidas (ejemplo: control avanzado de molino o máquina de papel). Caso de éxito Optimización de líneas de producción de alimentos La producción de línea de papas fritas congeladas es un

campo de la industria en el cual Rockwell Automation aplica esta solución con éxito. Este campo busca reducir consistentemente el consumo de energía de las unidades de proceso, además de brindar un mayor rendimiento y calidad de productos más estable. Tener un sistema MPC implementado es como tener el mejor operador funcionando y monitoreando toda la unidad, minuto a minuto, siendo capaz de operar las máquinas individuales y, también, de vigilar toda la línea de producción, tomando decisiones relacionadas con la velocidad de línea y el ritmo que reflejan el modo de mejor funcionamiento para todo el sistema/línea. La herramienta realiza estos cálculos y ajustes con una frecuencia reducida, normalmente cada 1-2 minutos, al contrario de los operadores, que tardan 20 y 30 minutos, en promedio, para realizar ajustes en las máquinas. Estas decisiones toman en cuenta las variables y las restricciones del sistema, tales como: • Tiempo de cocción • Temperaturas de congelamiento • Calidad de los productos • Temperatura de los hornos • Temperatura final de los productos • Operaciones en las líneas de envasado Beneficios típicos para esta solución: • Operaciones más consistentes de los equipos • Reducción de tiempo improductivo • Menos tiempo de “rampa” de los equipos después de los tiempos improductivos • Mayor eficiencia energética • Reducción de la variabilidad de la calidad de los productos La frecuencia de estos movimientos, junto con sus precisiones, conduce a la línea de producción a una operación más estable. Los beneficios típicos reportados por clientes que adoptaron la solución de MPC de Rockwell Automation son los siguientes: • Aumento promedio de la producción en un 7% • Reducción de la variabilidad de la calidad del producto en hasta un 50% • Reducción de la humedad en el producto final en hasta un 50% • Reducción del consumo energético en hasta un 3% AGOSTO 2016 • automation today

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NOTA RELACIONADA Caso de éxito - Optimización de torres de desolventización de soja Las torres de desolventización (TD) son recipientes calentados a vapor, en los cuales el salvado o el bagazo, que provienen del proceso de extracción de aceite a base de hexano, se alimentan continuamente, para la evaporación del hexano residual. El hexano, luego de la desolventización, debe tener valores menores a 300 ppm. En operaciones manuales, las TD se operan con temperaturas superiores a los valores necesarios. La temperatura de la cúspide de la torre nunca debe ser menor a 65 ºC, pues causaría la detención del proceso y evitaría la retención de solvente en el salvado, lo que podría llevar a explosiones en los silos de almacenamiento. El tiempo de residencia del material en la torre también es un factor importante para el control del proceso. Los tiempos cortos hacen que el producto salga con solvente superior al límite especificado. Un tiempo prolongado lleva a una evaporación excesiva, lo que disminuye el ritmo de producción y genera un consumo energético superior al necesario. Un controlador basado en MPC optimiza el proceso que comienza a trabajar en la menor temperatura superior (CV) posible (65 ºC) teniendo como MV el flujo de vapor para la torre, reduciendo al mínimo el consumo de vapor, y controla el tiempo de residencia del salvado en la torre teniendo como MV el control de velocidad del extractor en la base de la torre. Como DV, tenemos la masa alimentada en la torre, que proviene de los extractores y del nivel de la torre. Otras CV son la temperatura de descarga, par del extractor, presión de salida y presión de la base. Los beneficios típicos reportados por clientes que adoptaron la solución de MPC de Rockwell Automation son: • Retorno de la inversión en 9.2 meses • Reducción de la variación del solvente en el producto en hasta un 50% • Reducción del consumo energético (kg vapor/kg salvado) en hasta un 5% Caso de éxito - Optimización de evaporación y secado Fabricantes de leche, detergente y otros productos en polvo reconocen la necesidad constante de operar sus

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procesos de forma más eficiente. El objetivo es aumentar la producción y, simultáneamente, reducir costos para ser competitivos globalmente. Muchos fabricantes de lácteos, por ejemplo, están estandarizando la calidad de sus productos, tales como: bajo contenido de grasa, cero grasa, proteínas, etc. Para operar con tantos tipos diferentes de productos, las operaciones de las unidades deben trabajar con baja variación y consistencia de especificaciones de propiedades. En la industria de productos de consumo, una variedad de evaporadores y secadores son comunes en la elaboración de productos en polvo para la remoción de humedad de líquidos concentrados. Los secadores y evaporadores son las unidades que más consumen energía. Una operación optimizada de esas unidades es crucial para la reducción de costos y para mejorar la calidad y especificación del producto final. Son desafíos para los cuales Rockwell Automation ofrece aplicaciones de MPC, centradas en brindar optimización y rendimiento en el control de evaporadores y secadores. MPC compensa las variaciones de concentración de sólidos de la alimentación, así como de la variación de la humedad relativa del aire de secado y otros inconvenientes que

afectan la eficiencia del mismo. Al reducir la variación de la humedad, el objetivo promedio operativo de humedad puede incrementarse sin comprometer la calidad del producto ni violar el límite de especificación. El aumento del objetivo de humedad produce rendimientos más altos para la misma cantidad de sólidos. Los analizadores virtuales (Virtual Online Analyzers - VOA) se aplican para prevenir en tiempo real la concentración de sólidos en los evaporadores, punto de adhesión o aglomeración de sólidos (Sticky Point) y la humedad del polvo en la salida de los secadores. Los resultados de laboratorio realimentan los VOA para su alineación con el proceso. El equilibrio de masa entre los evaporadores y el secador también se controla para garantizar una operación continua y estable de las dos unidades. Beneficios del control MPC típicos: • Aumento de la producción de hasta el 15% • Reducción de energía de hasta el 12% • Reducción del 75% en materiales fuera de especificación • Aumento de rendimiento de la humedad del 1% • Reducción de la variación de la humedad en un 60% • Mejora en la consistencia de los sólidos en la alimentación de los secadores

Figura 4 – Resultados reales de la aplicación de la tecnología MPC en secado y evaporación

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TeCH TiPS

las amenazas virtuales a las industrias son reales y suceden todos los días. Aprenda sugerencias prácticas sobre cómo proteger sus redes industriales y convertirlas en una ventaja competitiva

¿existen fallas

en la seguridad? 22

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a mayoría de las personas ya está consciente de las principales fallas de seguridad de los datos que afectan algunas de las más importantes tiendas e instituciones de servicios financieros de los Estados Unidos. Sin embargo, estos ataques de alto nivel son solo parte del panorama general. Hackers y personas malintencionadas buscan otras informaciones más allá de los números de tarjetas de crédito y datos de cuentas bancarias; también están atacando industrias.

Havex, por ejemplo, es un malware que tiene como objeto, específicamente, sistemas de control industriales en el sector de energía y en otras áreas. En 2014, la empresa de seguridad F-Secure (www.f-secure. com/weblog/archives/00002718. html) descubrió diversos sistemas infectados con Havex, la mayoría de ellos en Europa. Dos víctimas fueron identificadas como “fabricantes alemanes de aplicación industrial o de máquinas” y otra víctima se identificó como “fabricante francés de máquinas industriales”. El Departamento de Seguridad Interna de los EE. UU. (DHS), por medio del equipo de respuesta de emergencia cibernética a sistemas de control industrial, también relató que otro malware, conocido como Black Energy, fue encontrado en interfaces hombre-máquina (HMI) conectadas a internet en varias industrias. La empresa de seguridad CyberX (http:// goo.gl/sIo7CF) examinó Black Energy 3, la tercera generación del malware, e informó que “encontró indicios de que los atacantes podrían estar aprovechando la infección inicial para extraer datos de partes internas de esas redes”. Es posible que estas fallas en las redes industriales no aparezcan en el noticiero de la televisión. Sin embargo, estas deben servir como pruebas convincentes para que su empresa haga de la seguridad industrial una prioridad importante, a medida que migra a un modelo de conectividad para toda la empresa, con una mayor capacidad para compartir información. Seguridad en la Connected Enterprise (Empresa Conectada) Los fabricantes y otras compañías industriales están adoptando cada vez más la convergencia de sus sistemas de TI y de Tecnología de Operación (TO) cuando buscan obtener una mayor visibilidad de sus operaciones, implementar tecnologías móviles y aprovechar el acceso remoto. Rockwell Automation llama a esta visión The Connected Enterprise (www.rockwellautomation. com/go/connected). No obstante, a medida que las redes están conectadas desde la planta hasta el nivel corporativo, y que

se crean más puntos de entrada, estas reden necesitan estar bajo protección. Las redes industriales son abiertas por naturaleza para ayudar a alcanzar la coexistencia de tecnologías y la interoperabilidad de los dispositivos. Como resultado, las organizaciones deben protegerlas mediante el diseño de la arquitectura y de su configuración. Las normas ISA, NIST y del DHS/ Laboratorio Nacional de Idaho recomiendan una infraestructura apoyada en una zona industrial desmilitarizada (IDMZ-Industrial Demilitarized Zone) para defender la red en sus extremidades. Una IDMZ crea una barrera entre las zonas industriales y corporativas, lo que permite que los usuarios compartan datos y servicios y, al mismo tiempo, impide que el tráfico fluya directamente entre dos zonas. Estas mismas normas también recomiendan una infraestructura robusta y menos sujeta a modificaciones, utilizando la seguridad con defensa en profundidad (DiD – Defense-inDepth), un enfoque holístico y con varias capas, que maneje los ataques externos y las amenazas internas más comunes. La seguridad DiD requiere protección en todos los niveles, desde dispositivos robustos y puertos seguros para la segmentación de redes hasta la adopción de políticas y procedimientos para verificar que solo usuarios y tráfico autorizados puedan acceder a las redes. Seguridad en capas Vamos a ver algunos detalles específicos sobre cómo proteger una red industrial. Proteger la capa física de una red implica restringir el acceso físico exclusivamente al personal autorizado. Esto incluye el uso de medidas de seguridad, como cerraduras, rejillas y biometría, para limitar la entrada en áreas con máquinas, conjuntos y salas de control, y para restringir el acceso a los paneles de control, dispositivos y cables. La robustez de computadoras puede incluir la gestión de actualizaciones y software antivirus. Se recomienda eliminar todas las aplicaciones, protocolos y servicios no utilizados, con el

objeto de minimizar la cantidad de elementos que deben corregirse y gestionarse. Adicionalmente, cerrar todos los puertos lógicos innecesarios y proteger puertos físicos, con dispositivos para bloquear la inserción/eliminación de los cables o conectores con clave, para obtener un mejor control del acceso a los puertos. Y, también, agregar seguridad procedimental en la red, exigiendo que los usuarios inicien sesión para habilitar puertos diferentes, como puertos de mantenimiento para monitoreo y diagnóstico. La seguridad de la red puede ser un desafío, pues muchas fábricas vieron crecer orgánicamente sus redes a lo largo del tiempo hasta el punto en que ellas se vuelven grandes, inflexibles y difíciles de defender. Una solución es segmentar la red en redes locales virtuales (VLAN) para crear dominios de confianza más pequeños y simplificar la aplicación de las políticas y procedimientos de control de acceso. Una buena regla práctica es bloquear la mayoría de las comunicaciones y permitir algunas por excepción (las comunicaciones específicamente no autorizadas se bloquearán). Usuarios, fuentes, destinos y protocolos específicos también pueden habilitarse o bloquearse. Las políticas específicas adoptadas y los mecanismos de seguridad implementados variarán entre empresas. Sin embargo, hay algunos principios orientadores que todas las empresas deben seguir: • Establecer el diálogo y promover la colaboración entre los grupos de TO y de TI. • Alinear esfuerzos con las normas de seguridad de los sistemas de automatización industrial y de control (IACS). • Seguir las normas ISA, NIST y DHS y usar modelos y arquitecturas de referencia validadas, disponibles y aplicables en ese tipo de industria. • Establecer una política de seguridad industrial única a partir de y de forma extensiva de la política de seguridad corporativa.

• Trabajar con socios reconocidos en el mercado, que dominen los campos de automatización industrial y seguridad de la información. Seguridad industrial inalámbrica: autónoma vs. unificada La tecnología inalámbrica no es nueva en ambientes de fabricación y en otros ambientes industriales. Esta tecnología ha sido muy utilizada para la transferencia de datos punto-apunto y en sistemas de control de supervisión y de adquisición de datos (SCADA). Sin embargo, una creciente dependencia de la tecnología inalámbrica en aplicaciones críticas y en controles de tiempo real en la Connected Enterprise (Empresa Conectada) demanda nuevas exigencias para la tecnología. Ahora las industrias exigen comunicaciones inalámbricas confiables, con bajos niveles de latencia e inestabilidad, para mantener el control y el acceso sin interrupciones a los datos. La seguridad también es fundamental para proteger comunicaciones inalámbricas contra riesgos, como la intercepción y el monitoreo de datos, falsificación de cuadros inalámbricos y ataques del tipo “negativa de servicio”. La norma de seguridad Wi-Fi Protected Access 2 (WPA2) con cifrado de nivel AES (Norma de Cifrado Avanzado) es el único mecanismo de seguridad recomendado para aplicaciones WLAN industriales. WPA2 ofrece la seguridad más avanzada disponible actualmente para WLAN en entornos industriales, mientras que el cifrado AES se implementa a nivel de hardware y, por lo tanto, no afecta el desempeño de una aplicación. Dos tipos de arquitecturas de WLAN se utilizan en entornos IACS: autónomas y unificadas. En una arquitectura autónoma, generalmente usada para implementaciones de pequeña escala o aplicaciones inalámbricas autónomas, WPA2 puede brindar soporte a la autenticación de clave precompartida y autenticación por

Las redes industriales son abiertas por naturaleza para ayudar a alcanzar la coexistencia de tecnologías y la interoperabilidad de los dispositivos AGOSTO 2016 • automation today

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TeCH TiPS 802.1X / Protocolo de Autenticación Extensible (EAP). Determinar cuál de estos dos métodos de autenticación es el más adecuado dependerá de la política de seguridad de cada empresa, del soporte de la infraestructura y de la facilidad de implementación. La autenticación por clave precompartida usa una contraseña común para todos los dispositivos en la arquitectura. El resultado es que ese método no logra restringir el acceso solo a clientes específicos y cualquier persona con la contraseña puede autenticarse en la red WLAN. Debido a esto, la autenticación de clave precompartida es más adecuada para redes WLAN pequeñas, donde los clientes se controlan rígidamente. La autenticación 802.1X/EAP utiliza una estructura de EAP para brindar acceso a la red WLAN. Basada en la norma IEEE 802.1X para control de acceso por puertos, este método de autenticación ofrece una seguridad sólida por medio del control de acceso, que

Las normas de seguridad industriales recomiendan una infraestructura fortificada utilizando seguridad con defensa en profundidad (DiD), un enfoque holístico y multicapas que protege de los ataques externos y de las amenazas internas más comunes

se basa en las credenciales del usuario individual y puede utilizarse cuando la autenticación por clave precompartida no logra cumplir los requisitos de seguridad. En una arquitectura unificada, típicamente usada para grandes implementaciones, aplicada en toda la fábrica y que requieren una amplia variedad de usuarios y aplicaciones, la autenticación de seguridad por capa de transporte EAP debe usarse para la seguridad de red WLAN. Este método requiere un servidor RADIUS ubicado en la zona industrial de nivel 3 y los certificados EAP locales deben tener soporte en el controlador. El hardware seleccionado para una arquitectura de red WLAN debe brindar soporte específicamente a las metas de seguridad y confiabilidad de una organización. Esto incluye usar un punto de acceso inalámbrico (WAP) y hardware con tecnología workgroup bridge (WGB) compatible con la norma IEEE 802.11 a/b/g/n ampliamente adoptada. Y esto también brinda una disponibilidad de espectro de 2.4 GHz y 5 GHz para satisfacer una variedad de necesidades operativas. En una arquitectura unificada, verifique también si el controlador de WLAN ofrece cifrado total del punto de acceso al controlador del tipo Control y Aprovisionamiento de Puntos de Acceso Inalámbricos (CAPWAP). Esta también debe brindar soporte para detectar puntos de acceso no autorizados y ataques del tipo “negativa de servicio”. Recursos de seguridad De manera conjunta, Cisco y Rockwell Automation desarrollaron, probaron y validaron arquitecturas de referencia de Ethernet Convergida para toda la Planta (CPwE, http://goo.gl/qbbKuG), para brindar capacitación, orientación de diseño, recomendaciones y buenas prácticas a organizaciones que buscan converger sus redes industriales y corporativas. Estas trataron cuestiones y desafíos importantes tanto para los profesionales de TI como para los de TO. Varias arquitecturas CPwE lanzadas recientemente tratan específicamente de los riesgos de seguridad de redes industriales. Estas arquitecturas siguen estándares industriales abiertos, como el IEC 62443 y brindan recomendaciones

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para compartir datos con mayor seguridad a través de una IDMZ, y también para la aplicación de políticas que controlan el acceso a la red con cable o inalámbrico de toda la fábrica. Muchos fabricantes usan una IDMZ para separar redes industriales de redes corporativas, pero sufren con el enfoque correcto para compartir datos con seguridad a través de esa zona de protección. Las arquitecturas detallan cómo habilitar esa forma segura de compartir datos. Estas también explican los activos claves involucrados, como la duplicación de aplicaciones y los servicios de acceso remotos en las estaciones de trabajo. Los recursos de capacitación pueden ser prolongados, especialmente cuando surge la necesidad de nuevas capacitaciones. Los ingenieros de control podrían asumir rápidamente la responsabilidad de gestor de la red, mientras que el personal de TI necesitará una comprensión más profunda sobre los sistemas industriales en red y los riesgos de seguridad asociados. Para ayudar a resolver esas cuestiones, Cisco y Rockwell Automation desarrollaron la capacitación de Especialistas de redes industriales y la capacitación de Asociado de red industrial certificado por Cisco para la certificación industrial INS y CCNA (http://www. industrial-ip.org/en/training). Apenas comenzando Aun hay mucho para establecer en la Connected Enterprise (Empresa Conectada), porque estamos apenas comenzando a darnos cuenta de su potencial transformador. Sin embargo, aquellos que aprovechen los recursos ya disponibles, incluyendo las normas industriales, arquitecturas de referencia CPwE validadas y soluciones de capacitación de TI/ TO combinadas, tendrán una ventaja competitiva aprovechándose del poder de su información y manteniendo sus redes seguras. Seguridad industrial de Rockwell Automation www.rockwellautomation.com/ go/security The Connected Enterprise www.rockwellautomation.com/ go/connected

CASOS DE éxito BRASIL

La automatización de Rockwell Automation proporciona beneficios a Farenzena Componentes de control, visualización y seguridad aseguran la eficiencia de la primera embaladora vertical de pollos enteros del mundo totalmente automatizada

A

l operar en el sector metalmecánico con una amplia línea de equipos destinados a ofrecer desarrollo y productividad a su cartera de clientes, Farenzena Equipamentos, del municipio Salto Veloso del estado de Santa Catarina en Brasil, tiene en su cartera máquinas para porcicultura, ganado lechero, implementos agrícolas y automatización industrial. Con un equipo especializado en la creación de soluciones de automatización industrial, la empresa reconoce la importancia de tener socios como Rockwell Automation para el perfeccionamiento y desarrollo de nuevas tecnologías. Sobre todo desde 2013 hasta ahora, la empresa se ha destacado por poner a disposición del mercado la primera embaladora vertical de pollos enteros totalmente automatizada del mundo, con capacidad para empaquetar hasta 900 aves/hora, ideal para satisfacer la demanda de grandes frigoríficos. Conocido como EVF 850, el modelo comenzó a diseñarse en julio de 2010 con la participación de ingenieros, técnicos, producción y dirección en búsqueda de una máquina que pudiera satisfacer todas las necesidades de confiabilidad.

El equipo comenzó a comercializarse tres años más tarde, y desde entonces cuenta, en la parte eléctrica, con los recursos de automatización de Rockwell Automation aplicados en la mejora del sistema de la máquina como un todo. Con capacidad para industrializar 150 equipos/año, Farenzena se ha convertido en un referente en ese sector y es la única, en el ámbito mundial, en tener un proceso 100% automatizado para el empaque de aves. De forma gradual, se están conquistando espacios en el mercado: se vendieron 10 equipos en 2013, otros 10 en 2014 y 72 en 2015. La expectativa es cerrar 2016 con 100 negocios realizados. Desafíos Los vínculos creados entre ambas compañías se volvieron más sólidos en 2015 con la venta de la totalidad de la capacidad productiva de Farenzena a una de las empresas globales más importantes del sector alimenticio, presente en más de 100 países, y momento en el cual Rockwell Automation demostró una fuerte sociedad con Farenzena, ayudándola a demostrar el valor y confiabilidad de las máquinas. En esa oportunidad, equipos confiables, conectividad y soporte técnico y comercial eficientes conformaban las principales necesidades del cliente. Para cumplir estos requisitos, Rockwell Automation suministró todos los componentes de control, visualización y seguridad. Algunos aspectos justificaron la opción por Rockwell Automation. “Buscábamos un socio que pudiera ofrecer todos los componentes, desde variadores, sensores, PLC, HMI, señalizadores, botoneras hasta los elementos de seguridad. También buscábamos alternativas y conocimiento práctico para el ensamble del equipo. Y, por medio del representante de Rockwell Automation, logramos encontrar componentes que

satisficieran nuestra demanda, evolucionando en tecnología y calidad de automatización en cada versión desarrollada”, comenta Eduardo Daniel Conte, ingeniero de producción mecánica de la compañía brasileña. Es importante registrar que, por intermedio de JAV, distribuidor autorizado de Rockwell Automation en la ciudad de Joinville, también fue posible superar desafíos de naturaleza técnica y operativa, impuestos por la dificultad en encontrar mano de obra capacitada, teniendo en cuenta la localidad remota de las instalaciones del cliente. Solución “El soporte técnico brindado, el apoyo del distribuidor y la oferta de productos que reducen tiempo de ingeniería y acceso remoto fueron fundamentales para superar estas necesidades”, insiste en resaltar Denis Farenzena, director general de la empresa. Según él, el rol de Rockwell Automation también fue fundamental desde el punto de vista operativo, pues la escasez de mano de obra podría impactar en la necesidad de una puesta en servicio rápida y ensamble de paneles. La solución suministrada por Rockwell Automation contempló controladores CompactLogix, PanelView Plus 6, PowerFlex 525 y Safety Industrial Components. De acuerdo con el ingeniero Eduardo Conte, los productos de Rockwell Automation permitieron integrar AGOSTO 2016 • automation today

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CASOS DE éxito BRASIL al cliente y ofrecer soporte para el continuo desarrollo de las máquinas, manteniéndolas como referentes en automatización en el mercado y reduciendo el costo total del diseño, desarrollo e instalación. “Además de mantenernos al día con lo más innovador en tecnología, Rockwell Automation agrega valor a nuestra marca, aumentando la confiabilidad y la aceptación de nuestro producto”, enfatiza Denis Farenzena.

un sistema completo y comunicar los equipos, lo que posibilita en determinados momentos que la red entera sea monitoreada, ofreciendo tecnología de punta a los clientes de Farenzena. El ingeniero también aclara que la idea de estandarizar la automatización y trabajar con la arquitectura integrada le permitió a la empresa conocer mejor la estructura de Rockwell Automation y del distribuidor local. A lo largo de los años, Rockwell Automation se ha comprometido en presentarle tecnologías innovadoras

Resultados La fabricación de equipos automatizados le permitió a Farenzena aumentar su facturación y profesionalizar a sus colaboradores y creó una posibilidad de expansión de la marca en ferias nacionales e internacionales. El director general de la empresa explica que, al aplicar la tecnología de la automatización en el proceso, es posible mejorar rápidamente el rendimiento y el retorno financiero gracias a la reducción de la mano de obra, optimización de los espacios, disminución del desperdicio de materia prima, ahorros de tiempo de producción, seguridad y facilidad para realizar mantenimiento preventivo

DESAFÍOs • Ofrecer soluciones de control, visualización y seguridad que brindaran confiabilidad, conectividad y soporte técnico para la fabricación de embaladoras de pollos enteros para una de las empresas globales más importantes del sector alimenticio. • Superar los obstáculos técnicos y operativos, impuestos por la falta de mano de obra capacitada, teniendo en cuenta la localidad remota de las instalaciones del cliente.

solución El soporte técnico suministrado, el apoyo del distribuidor y productos que reducen el tiempo de ingeniería y el acceso remoto fueron fundamentales para satisfacer las necesidades demandadas. Se suministraron controladores CompactLogix, PanelView Plus 6, PowerFlex 525 y Safety Industrial Components.

resultados • Frente a la eficiencia obtenida con la primera embaladora de aves del mundo, el cliente global de Farenzena logró elevar en un 30% su índice de productividad, lo que optimiza la producción y reasigna los obreros hacia otro sector, evitando lesiones por esfuerzos repetitivos. • La fabricación de equipos automatizados le permitió a Farenzena aumentar su facturación y profesionalizar a sus colaboradores y creó una posibilidad de expansión de la marca en ferias nacionales e internacionales.

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y predictivo. Para que se tenga una idea, con la Arquitectura Integrada, el tiempo de ensamble y puesta en marcha de las máquinas se redujo a la mitad, lo que posibilita el incremento de la capacidad productiva. “A su vez, con la eficiencia de nuestra embaladora automatizada, nuestro cliente global logró aumentar en nada menos que el 30% su índice de productividad, optimizando la producción y reasignando a los obreros hacia otro sector, para así evitar lesiones por esfuerzos repetitivos”. El ejecutivo afirma estar bastante satisfecho con las soluciones propuestas por Rockwell Automation, a punto de ya haberla recomendado para otros suministros, como la automatización de las máquinas para cargar jaulas de embutidos. Cabe destacar que Farenzena también utiliza SensaGuard, un producto de seguridad exclusivo de Rockwell Automation, lo que agiliza el tiempo de ensamble, reduce el cableado necesario y disminuye el costo de adecuación de las máquinas. Así mismo, con PowerFlex 527, la empresa se beneficia con lo mejor en términos de tecnología de inversores, obteniendo alta precisión, de forma simple e intuitiva, con menor costo en relación con el resto de las soluciones disponibles en el mercado. Con más de 20 años de actividades, 100 empleados y operando en una unidad de 6,500 metros cuadrados, Farenzena apuesta al éxito de su embaladora en el mercado frigorífico de aves. “En los momentos de crisis económicas, las compañías buscan resolver problemas y optimizar la producción, y nuestro producto encaja perfectamente en este contexto”, declara confiado el director general de la empresa. Preparando las bases para el futuro, Farenzena ve en las exportaciones la oportunidad para ampliar las fronteras de comercialización de su embaladora de pollos, comenzando por Sudamérica y, quién sabe, Estados Unidos, donde ya participó en ferias. “Sabemos la importancia de tener Rockwell Automation como socio global en nuestros próximos pasos de expansión hacia el mercado externo”, concluye Farenzena.

CASOS DE éxito CHILE

Inprint integra plataforma ControlLogix en la planta de molienda de una importante firma minera internacional Como parte de su plan de migración hacia sistemas tecnológicos de vanguardia, una importante empresa minera trasnacional que opera en Chile, específicamente en la V Región (zona centro del país), decidió llevar a cabo la actualización de la plataforma de control de su sistema de molienda SAG. Con el apoyo de Rockwell Automation y de su Integrador de Sistemas Inprint, se llevó a cabo el cambio de la plataforma PLC 5 a ControlLogix

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ásicamente, el molino SAG permite reducir de forma más eficiente las etapas de procesamiento de mineral, gracias a su gran capacidad y eficiencia en minerales en este caso sulfuro de cobre; es así como una de sus principales ventajas radica en ofrecer un layout de la planta más sencillo, con menos etapas y cantidad de equipos. En este caso específico, la planta productora de cobre donde opera la plataforma de control PLC 5 existente, maneja todo el sistema de correa, bombas, hidrociclones, arneros, es decir, todo el proceso de molienda más los sistemas auxiliares. La obsolescencia tecnológica de los equipos de automatización del sistema de control, con la problemática de escases en repuestos, como también la reducción de tiempos medios de reparación (MTTR) y tiempos entre medios de fallas (MTTF), para la continuidad operacional y disponibilidad de la planta, fue

la causa principal que llevó a la empresa a efectuar la actualización de los sistemas de control. “Esto provocaba fallas aleatorias, y en muchas ocasiones no existía un diagnóstico claro de cuál era la causa del inconveniente”, aclara Jaime Hernández, Jefe de Sistemas de Control y PLC de Inprint. Dicha situación generaba también un problema de crecimiento hacia plataformas superiores de comunicación, agrega, “ya que al ser soluciones antiguas, la compatibilidad con nuevas tecnologías es baja”. En ese sentido, estos protocolos de comunicación obsoletos entregan prestaciones más bajas en cuanto a velocidad de comunicación, transferencia de datos y nivel de información que se puede rescatar de los equipos, añade Ricardo Pozo, Jefe de Proyectos y Servicios de Inprint. “Al actualizar la plataforma se logra un mejor acceso a los datos y optimizar sustancialmente los niveles de comunicación”, sostiene. Solución Fue así como la compañía minera contrató a Inprint para que

desarrollara la ingeniería como la ejecución de este proyecto. La iniciativa comenzó en 2015 y tardó cerca de seis meses en su implementación, desde la elaboración de un informe técnico respecto a la realidad de la planta, elaborado en conjunto por ambas empresas, hasta la integración de un total de ocho rack, labor que fue efectuada en todas sus etapas por Inprint. Dentro del proceso se llevó a cabo la migración de la plataforma PLC 5 a ControlLogix, además del cambio de comunicación RIO a Ethernet/IP y la incorporación de un interfaz HMI FactoryTalkView Studio en terreno para la supervisión de la operación local del sistema de molienda. Tanto Rockwell Automation como Inprint ya habían trabajado recientemente con esta compañía minera al llevar a cabo la exitosa AGOSTO 2016 • automation today

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CASOS De éxiTO CHILE migración de la plataforma PLC 5, referida específicamente al área de flotación dentro de una de sus divisiones de cobre de esta empresa. “Al llevar a cabo este proyecto, los ejecutivos de la compañía se dieron cuenta de la necesidad real de afrontar una problemática de obsolescencia a futuro en otras divisiones de la compañía”, precisa Pozo. Cabe destacar que solo desde el año 2014, Inprint ha llevado a cabo más de 35 migraciones para el sector minero consolidando vasta experiencia en este tipo de proyectos. Desafío Uno de los retos más complejos que tuvo que afrontar Inprint, que trabaja junto a Rockwell Automation por más de 15 años, fue que algunos gabinetes se encontraban en condiciones sub-estandar y equipamiento antiguo para implementar la conversión PLC5 a ControlLogix como kit de migración. En ese caso, la experiencia previa que tenía este integrador en materia de ingeniería resultó clave para resolver este tipo de desafío. “Hay que tener conocimientos muy al detalle en cuanto a las conexiones que existen, los modelos y las tensiones que manejan las tarjetas”, explica Pozo.

DESAFÍO Actualización de la plataforma de control del proceso de molienda de la planta de cobre debido a la obsolescencia tecnológica de dicho sistema.

SOLuCIóN PLC Allen-Bradley 1756-L71; switches Stratix 5700; FactoryTalkView Studio; y módulo de comunicación EtherNet/IP.

RESuLTADOS Garantizar continuidad operativa de la planta, contar con una arquitectura moderna acorde a las exigencias del mercado; aporte de una serie de herramientas para detectar fallas; y mayor nivel de datos sobre el funcionamiento del sistema de molienda.

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Por su parte, Hernández añade que los tiempos de instalación que exigen las plantas de este tipo también constituye todo un reto para el integrador, ya que son plazos bien acotados, motivo por el cual Inprint trabaja con varios grupos de ingenieros para hacer el trabajo de forma más eficiente y segura. “De esta manera hemos podido sistematizar este tipo de labores, logrando un buen conocimiento en cuanto a las conexiones y, en ese sentido, somos capaces de reconocer cuáles son los problemas más comunes en esta materia a fin de optimizar el tiempo”, señala. Beneficios y soporte Con la puesta en marcha de la plataforma ControlLogix, hoy en día es posible garantizar la continuidad operativa de la planta, contar con una arquitectura escalable de acuerdo a las nuevas exigencias de la industria, superior en monitoreo y control, al mismo tiempo, aportar una mejora en la operación a través de una interfaz HMI local. De acuerdo a lo que precisa Pozo, el cliente ahora es capaz no solo de contar con más herramientas para detectar posibles fallas, sino que podrá obtener mayores niveles de información sobre el funcionamiento del sistema de molienda, además de lograr estos datos de una forma mucho más rápida y precisa. “Por ejemplo, con la utilización del módulo de comunicación Ethernet/IP, ya no se requiere pasar por conversores de medios, que

son mucho más lentos”, explica. “Los sistemas de reportes que entrega la aplicación finalmente son herramientas clave para tomar decisiones fundamentales para el funcionamiento de la planta”, agrega. En el desarrollo del proyecto se puede destacar el levantamiento detallado de la situación actual, ingeniería, configuración, pruebas FAT, puesta en marcha, capacitación y soporte para la operación. Ambos ingenieros destacan el modelo de trabajo que desarrolla Rockwell Automation mediante el cual enfrenta con éxito proyectos de este tipo trabajando de manera asociada con el distribuidorintegrador, aportando su experiencia y soporte de servicios de manera permanente. “Cuando nos acercamos al cliente, lo hicimos junto a Rockwell Automation y su distribuidor oficial Precisión, ofreciendo de esta manera un servicio integral que garantiza la tranquilidad y confianza de este. De esta forma se construye en conjunto un servicio de venta de productos, de ingeniería y soporte técnico que desarrollan estos socios estratégicos”, señala Pozo. Hernández concluye afirmando que, contar tanto con el apoyo técnico como de soporte de servicio Web y telefónico de Rockwell Automation, resulta fundamental para lograr el éxito del proyecto pero también para poder contar con la garantía y seguridad que aporta una empresa reconocida y prestigiosa dentro del mercado global de la automatización.

CASOS De éxiTO ECuADOR

La virtualización ayuda Petroamazonas a reducir tiempo de inactividad y gastos con equipos El uso del software FactoryTalk, y de servidores virtuales sustituyendo la infraestructura de HMI como parte de la actualización de una instalación múltiple, economizó al operador un gasto considerable

P

etroamazonas es el principal productor de petróleo del Ecuador, lo que representa casi dos tercios de la producción nacional de petróleo del país. A raíz de una fusión con Petroecuador EP en 2013, la compañía duplicó sus tasas de producción a su nivel actual, de alrededor de 355.000 barriles por día. Con sede principal en Quito, capital de Ecuador, las operaciones de exploración de petróleo, desarrollo y producción de la compañía se dispersan en 17 sitios diferentes en todo el país. La mayoría de estos sitios están ubicados en la región de la cuenca Oriente, con selva espesa, en la mitad oriental del Ecuador. La mayoría de los sitios de la compañía fueron operados anteriormente por una variedad de compañías de petróleo y gas. Las empresas adquirían o desarrollaban un sitio, los operaban por un período corto de tiempo, y luego lo entregaban a Petroamazonas. Como resultado, los sitios carecían en gran medida de procesos o equipos estandarizados. Petroamazonas necesitaba estandarizar sus sistemas y procesos para mejorar la eficiencia, y simplificar las reparaciones y el mantenimiento. Para mejorar la conectividad en toda la empresa, trabajó con Rockwell Automation para

Los servicios de HMI virtual de FactoryTalk View administran cerca de 200.000 tags y aumentam diez veces la velocidad de colecta de datos

estandarizar su infraestructura SCADA (Visualización, Historizacion y Gestión de Activos) y virtualizar sus servidores para reducir los gastos de tiempo de inactividad y equipos. Desafío Petroamazonas adquirió dos nuevos centros de producción, el campo Edén Yuturi y el campo Indillana, que producían aproximadamente 81.000 barriles de petróleo por día. Cuando la empresa asumió la propiedad, era evidente que la infraestructura de interfaz hombremáquina (HMI), la cual era uniforme entre los dos sitios, estaba anticuada y necesitaba una actualización o sustitución. La plataforma de software para Visualización era inestable, y el sistema operativo era obsoleto, le faltaban licencias y tenía seriales duplicados. Los servidores físicos también habían excedido sus garantías. “La infraestructura ya no era confiable, y esto culminó en problemas reales para nuestros trabajadores en las instalaciones”, dijo Javier Maldonado, un supervisor de aplicación técnica en Petroamazonas. “Llegó el punto en que estaban reportando problemas en los sitios diariamente. Los fallos regulares en el sistema requerirían reiniciar los servidores porque no había servidores de respaldo, y el tiempo de reinicio de 40 minutos condujo a largas paradas”. La infraestructura existente también estaba limitada en la información que podía proveer al personal de la

planta. Los trabajadores no tenían la capacidad para recolectar y analizar datos históricos fácilmente, por ejemplo, que podrían ayudar a identificar tendencias y mejorar las operaciones en los sitios. En paralelo a todo esto, las aplicaciones de petróleo y gas en los campos Edén Yuturi e Indillana estaban creciendo en tamaño y demanda. Como resultado, las instalaciones tuvieron que ser ampliadas, y se requirieron más tags, alarmas y servicios. Esto condujo a un aumento en el número de servidores físicos de datos en los sitios, empujando a los centros de datos cerca de su capacidad máxima. Petroamazonas trató de aumentar la disponibilidad, la fiabilidad y el mantenimiento de su infraestructura en los dos sitios, a la vez que optimizaban los recursos de su empresa. Solución Los nuevos sitios en Edén Yuturi e Indillana ya utilizan hardware de base de Rockwell Automation, incluyendo controladores CompactLogix y ControlLogix de la marca Allen-Bradley. Como resultado, Petroamazonas optó por utilizar los paquetes de software FactoryTalk View y FactoryTalk Historian de Rockwell Automation para su desempeño, visibilidad y gestión de las necesidades de datos, debido a la compatibilidad del software y la facilidad de integración con el hardware existente. El software de visualización FactoryTalk View utiliza un formato de aspecto, sensación y navegación común para ayudar a Petroamazonas aGoSto 2016 • automation today

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CASOS DE éxito ECUADOR

Petroamazonas llevó a cabo una actualización de la visualización en varios locales, con el uso de servidores virtuales, para reducir costos de inversiones de capital en el 70%

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a reducir los tiempos de desarrollo y capacitación. El software puede ser utilizado para cualquier cosa, desde aplicaciones de una sola máquina hasta aplicaciones basadas en la empresa, a nivel de supervisión, y provee al personal de Petroamazonas acceso a datos en tiempo real e históricos. Rockwell Automation soportó el proyecto desde su oficina del Ecuador, ubicado en Guayaquil, y también ofreció un canje de licencia para la mayoría del software que estaba siendo reemplazado. En lugar de preparar, probar y desplegar la nueva arquitectura de Visualización sobre la infraestructura obsoleta de los dos sitios, y darle más carga a los centros que datos que ya se sabía que estaban llenos, Javier Maldonado y su equipo optaron por un enfoque completamente nuevo – la virtualización. Rockwell Automation, junto con el equipo de TI de Petroamazonas, migró las plataformas de visualización de servidores físicos a servidores virtuales para ambos sitios. “La virtualización ofrece capacidades atractivas de copia de seguridad y protección de datos, y le dio a nuestras operaciones una mayor flexibilidad para los cambios futuros”, dijo Maldonado. “Nos actualizamos a una plataforma PlantPAx virtualizada, un DCS moderno, de Rockwell Automation por la compatibilidad que ofreció con las aplicaciones que utilizamos, y porque sabíamos que el proceso de migración sería más suave, con un impacto mínimo en nuestras operaciones”. El sistema de automatización de procesos PlantPAx está construido sobre una arquitectura basada en estándares. En sistemas virtualizados,

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PlantPAx Virtual Image Templates puede proveer los elementos del sistema PlantPAx centrales como plantillas pre configuradas. Para prepararse para la migración, el equipo de TI de Petroamazonas clonó los servidores físicos a servidores virtualizados en ambos sitios, y se prepararon nuevas plantillas de servidor. Las nuevas infraestructuras virtualizadas fueron evaluadas en su capacidad de almacenamiento, y su redundancia dentro de ambas arquitecturas fue validada. El campo Edén Yuturi emigró de ocho servidores físicos a tres servidores físicos y 16 servidores virtuales. El campo Indillana pasó de siete servidores físicos a tres servidores físicos y 13 servidores virtuales. Resultados La infraestructura SCADA actualizada con virtualización comenzó a proveer resultados inmediatos una vez implementada en los dos sitios. “La recolección de datos mediante el software FactoryTalk es ahora 10 veces más rápida en comparación con nuestro sistema anterior”, dijo Maldonado. “Este sistema de visualización es más estable, más fiable y ofrece más capacidades que el sistema que hemos heredado, lo que nos permitirá controlar mejor nuestros procesos y ayudar a los operarios a tomar mejores decisiones en sus operaciones del día a día. También está ayudando a administrar mejor el creciente número de tags, el cual ahora cuenta con aproximadamente 190.000 tags entre los dos sitios”. La infraestructura virtualizada ha entregado mejoras cuantificables en menor tiempo de inactividad. Los sitios ya no experimentan el tiempo de inactividad durante las actividades de mantenimiento, y el tiempo de reinicio del servidor se ha reducido de 40 minutos a 5 minutos. La decisión de utilizar servidores virtuales en lugar de servidores físicos también disminuyó los gastos de capital de la compañía en un 70 por ciento. La cantidad de tiempo requerida para implementar nuevos servidores también ha mejorado drásticamente. Un servidor virtual se puede implementar en unos 30 minutos, mientras que un nuevo

servidor físico puede llegar a tardar hasta 60 a 70 días. Basándose en los resultados de los proyectos en los sitios de Edén Yuturi e Indillana, Petroamazonas decidió analizar las plataformas SCADA utilizadas en sus otros sitios, y está en proceso de implantación del mismo sistema para 13 sitios adicionales para ograr una empresa completamente conectada.

DESAFÍO La infraestructura del sistema de visualización anterior poco confiable resultó en fallos regulares del sistema y en un tiempo de reinicio de 40 minutos en paradas largas.

soluciones •Infraestructura SCADA Virtual estandarizada, a nivel de empresa. •El software FactoryTalk View se implementó para desarrollar aplicaciones HMI. •El software de gestión de datos FactoryTalk Historian provee un acceso mejorado a datos históricos y en tiempo real. • Migrado a servidores virtuales con una plataforma PlantPAx basada en VMware.

resultados • Menor tiempo de inactividad. • Se eliminó el tiempo de inactividad durante las actividades de mantenimiento. • El tiempo de reinicio del servidor se redujo de 40 minutos a 5 minutos. • La nueva implementación del servidor virtual es ahora de 30 días, frente a 60 días para los servidores físicos, y se redujeron 15 servidores físicos a 6 servidores físicos • Mejora en la velocidad de la recolección de datos. • La velocidad de la recopilación de datos mejoró a 10 veces más rápida en comparación con el sistema anterior, y con mejores herramientas de gestión de datos para un sistema creciente.

CASOS DE éxito méxico

HERSA implementa plataforma Compact GuardLogix a fin de lograr mayor nivel de confiabilidad e innovación en sistema de celdas robotizadas Proyecto de integración de seis celdas robóticas para la producción de catalizadores, para lo cual utilizó los controladores de seguridad Compact GuartLogix provistos por Rockwell Automation

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erramientas y Servicios Automotrices de CV (HERSA) es una empresa mexicana con más de 30 años de experiencia en el diseño y fabricación de fixtures de diferentes tipos de accesorios para el sector automotriz. A principios de 2015, la empresa puso en marcha un proyecto de integración de seis celdas robóticas para la producción de catalizadores para lo cual utilizó, entre otros componentes, los controladores de seguridad Compact GuardLogix provistos por Rockwell Automation. La visión de HERSA apunta a convertirse en el mejor integrador y OEM mexicano en el área automotriz, por lo cual requiere productos y servicios confiables, robustos y de calidad.

Fundada en enero de 1979, HERSA constituye hoy en día una empresa integradora que desarrolla proyectos para armadoras y proveedores TIER 1 del sector automotriz. Cabe señalar que como “TIER 1” se conoce a los abastecedores directos de las empresas ensambladoras (OEM) y que son estrictamente vigilados en materia de calidad, tiempo y costos de todos sus componentes y partes de sub ensamblajes. Es así como entre los actuales clientes de HERSA destacan una serie de marcas de relevancia global y local de la industria automotriz. Las ventas anuales de la compañía bordean los US$ 16 millones aproximadamente. Recientemente, la compañía llevó a cabo un proyecto que consistió en la integración de seis celdas robóticas para la producción de catorce diferentes modelos de catalizadores para una compañía local. Una firma regiomontana, productora de convertidores catalíticos y escapes, llevará a cabo la producción y distribución de estos sistemas al cliente final. Para el desarrollo de estas celdas, se requirió contar con un sistema de manejo y visualización HMI y plataforma de seguridad Compact GuardLogix L43S, así como otros componentes AllenBradley suministrados por Rockwell Automation.

Cabe mencionar que el proyecto se apegó a la normatividad de Robot Industries Association ANSI RIA 15,6, donde se establecen lineamientos para la integración de robots industriales. Además, el proyecto también se apegó a la norma ISO 13849-2 la cual nos guía para el diseño e integración de dispositivos relacionados con la seguridad de los sistemas de control, incluyendo el software con el que se programa. Innovación y rentabilidad El proyecto, que concluyó a principios de este año, fue desarrollado en las instalaciones de HERSA CIVAC en Jiutepec, Estado de Morelos, ubicado en el centro del territorio mexicano. Debido que eran alrededor de 52 números de partes (subensambles y ensambles finales) se tuvieron que desarrollar celdas flexibles para poder intercambiar los FIXTURES para los diferentes números de parte. Dentro AGOSTO 2016 • automation today

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CASOS DE éxito méxico es capaz de ofrecer un sistema de seguridad aceptable de tales características. Concretamente, los resultados que buscaba obtener la compañía se orientaban a lograr niveles de calidad, confianza, innovación, rentabilidad y soporte de primera calidad para el usuario final. Gracias a este desarrollo de ingeniería flexible, se logró un ahorro significativo en la compra de equipo innecesario para poder cumplir la producción requerida, lo cual se traduce en una menor cantidad de celdas y herramentales.

de apoyo técnico las 24 horas por medio del soporte en la página web y a través de la vía telefónica. En general, Hersa evalúa de manera totalmente positiva la gestión general realizada por Rockwell Automation durante la elaboración de este proyecto. En el futuro HERSA planea llevar a cabo otros proyectos conjuntos, ya que considera a este distribuidor como parte integral de sus diferentes soluciones.

Desafío y servicios Dentro de los diferentes departamentos de la empresa se tuvo que trabajar de forma conjunta con diseño mecánico, calidad dimensional, ensamble y programación para poder solucionar

DESAFÍO

del proyecto se involucraron expertos de Rockwell Automation para verificar y revisar a detalle la plataforma e ingeniería a usar. HERSA, que es cliente de Rockwell Automation desde el año 2009, decidió contratar y comprar sus productos por la calidad, flexibilidad y funcionamiento de las soluciones y sistemas, así como también por la facilidad que ofrecen al programar sus plataformas. Dentro de los trabajos realizados en conjunto se cuenta con líneas completas de clientes de diferentes industrias. El reto de este proyecto fue crear un sistema que permitiese producir hasta 64 modelos por celda con una solución de visualización, control y seguridad de alto nivel. En ese sentido, solo Rockwell Automation

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cada uno de los contratiempos generados durante el proyecto y poder crear así un proceso de soldadura ideal y funcional, y en el tiempo requerido por el cliente. Uno de los mayores retos que se tuvo fue cómo poder crear un modelo flexible con tantos modelos diferentes. Lo primero a solucionar fue el desarrollo de la parte mecánica e integrarla con una adecuada ingeniería de hardware y software. De esta manera se pudieron integrar hasta 64 modelos requeridos. En ese sentido, Rockwell Automation afrontó los problemas y dudas mediante las visitas de sus especialistas, entre otros beneficios en materia de servicios. Otra gran ayuda es que se tiene disponibilidad

Integración de seis celdas robóticas para la producción de catorce diferentes modelos de catalizadores. El reto consistió en desarrollar un sistema que permitiese producir hasta 64 modelos por celda con una solución de visualización, control y seguridad de alto nivel.

solución Sistema de visualización y manejo HMI y plataforma de seguridad Compact GuardLogix L43S, así como otros componentes Allen-Bradley.

resultado Sistema de seguridad y control de alta calidad y confianza; además se logró mayor nivel de innovación, rentabilidad y soporte para el cliente final.

CASOS DE éxito PERU

Volcán Compañía Minera adquiere un sistema de control distribuido PlantPAx para una nueva planta de procesamiento de óxidos de plata Compañía minera peruana implementa moderno DCS para integrar comunicaciones de subsistemas de protocolo múltiple

V

olcán Compañía Minera es un productor polimetálico que opera en una de las regiones más remotas del mundo: la Cordillera de los Andes; está localizada es una zona rica en minerales, en el centro del Perú. Todas sus operaciones están sobre los 4000m sobre el nivel del mar – a un promedio de siete horas por vía terrestre de la capital, Lima – los trabajadores de Volcán extraen mineral de plata, zinc, plomo y cobre de 8 minas y procesan parcialmente los metales para su posterior venta en los mercados mundiales. La plata es el mineral más valioso que Volcán extrae. Para capitalizar la demanda internacional por lingotes de plata, la empresa, con 70 años de antigüedad, ha construido recientemente su primera planta de lixiviación y fundición de Óxidos de Plata. El proceso de la planta es complicado e involucra múltiples etapas. Primero, el mineral oxidado es chancado y pulverizado en dos circuitos cerrados de chancado y molienda. A las partículas resultantes se les añade agua, para formar una mezcla llamada pulpa. Esta pulpa pasa luego a los tanques de lixiviación, donde por medio de agitación y la adición de una solución de cianuro, se disuelve la plata contenida en el mineral. Se separa el líquido del solido en un circuito CCD, se filtra y clarifica la solución, para finalmente precipitar la plata con adición de polvo de zinc. El

precipitado se filtra y pasa al proceso final de fundición para formar lingotes de plata de 90 kg. Desafío “Trabajar con cianuro de sodio es un desafío porque puede generar gases muy tóxicos si se descompone”, explica Jorge Luis Oviedo Lira, SubGerente Corporativo de Proyectos TI y Automatización de Volcán Compañía Minera. “Debemos mantener un valor de pH preciso en los tanques de agitación para evitar la generación de gas de cianhídrico o exceso de consumo de cal”. Esta es solamente una de las variables que demandan sincronización precisa de la operación de lixiviación y fundición. La planta nueva procesa 2,500 toneladas métricas de mineral diariamente. Un problema en cualquier etapa de la secuencia podría desencadenar un paro no deseado. “Por ejemplo, el transportador que lleva el mineral a la chancadora se debe detener antes de que la chancadora resulte sobrecargada”, explica Oviedo. “Para esto tenemos que monitorear las condiciones del equipo antes de que pare. Si esto ocurre, perderemos valioso tiempo de producción hasta que podamos reiniciar operaciones apropiadamente”. Los ejecutivos de Volcán reconocieron

la necesidad de un sistema de automatización de los procesos de alta fiabilidad y disponibilidad para integrar y coordinar estrechamente múltiples sistemas de control en toda la planta. Muchos de esos controles provienen de proveedores especializados en la industria de extracción de minerales que Volcán compró antes de lanzarse a la búsqueda de un sistema de control distribuido (DCS, por su siglas en inglés) moderno. “Necesitábamos un sistema de automatización maestro que pudiera integrar los equipos de todos los proveedores, los diferentes protocolos de comunicación de la instrumentación, los controladores, los CCM’s y un gran número de sensores”, dijo Oviedo. “La capacidad de comunicarse a través de tantos protocolos y marcas era esencial”. De igual importancia, el sistema debía ser fácil de aprender e intuitivo de operar para los 60 trabajadores de planta de Volcán. En el caso que surgieran problemas que los empleados no pudieran manejar, la compañía deseaba el apoyo de expertos locales para prevenir pérdidas de tiempo de producción, el sistema debe tener también la capacidad de recibir atención remota en tiempo real. “Durante la evaluación técnica AGOSTO 2016 • automation today

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nos reunimos con representantes de las principales empresas de automatización del mercado, para evaluar cuál tenía la mejor solución integral que cubra todos nuestros requerimientos”, dijo Oviedo. “Al mismo tiempo, buscábamos

DESAFÍO • Integrar subsistemas de control de múltiples proveedores y protocolos de comunicación para control centralizado en una única plataforma de control. • Proporcionar escalabilidad al sistema con la posibilidad adaptarse a los cambios y crecimiento de la planta.

solución • Sistema de automatización de procesos PlantPAx - proporciona control integrado de todas las operaciones, desde el chancado del mineral en bruto hasta el moldeado de los lingotes de plata. • Programa Rockwell Automation PartnerNetwork - Control System Integration es un Integrador de Sistemas Reconocido, diseñó y puso en servicio el sistema.

resultados • Operativo antes de la fecha límite - la facilidad de implementación redujo la prepuesta en servicio y el tiempo de inicio en 5 semanas. • Escalabilidad de la producción - se duplicó la capacidad de procesamiento y adaptó el programa de control en dos días durante el precomisionamiento. • La infraestructura de control distribuido puede incrementar fácilmente la capacidad de producción

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experiencia comprobada en aplicaciones de minería de plata para minimizar el tiempo de ingeniería y desarrollo de los programas de control, esto finalmente beneficiaba el costo total de propiedad y el ciclo de vida del Sistema de Control”. Solución Volcán escogió el DCS PlantPAx® de Rockwell Automation, el cual proporciona control integrado a través de las nuevas instalaciones, desde el proceso de chancado hasta la fundición de los lingotes de plata. Control System Integration, un Integrador de Sistemas Reconocido de Rockwell Automation con base en Perú, desarrolló la ingeniería y soporte técnico para diseñar y poner en servicio la plataforma PlantPAx. El equipo del proveedor utilizó un software (estimador de sistemas de PlantPAx) para el dimensionamiento del sistema para un desempeño óptimo y dejar la reserva de memoria y procesamiento adecuado para el crecimiento de la planta de Volcán. “La plataforma PlantPAx nos dio la fiabilidad, integración y seguridad que necesitábamos con redundancia en comunicaciones, fuente de alimentación y procesadores”, dijo Oviedo. El sistema incluye tres pares de procesadores redundantes así como servidores redundantes para 250 dispositivos activos, como interfaces hombre-máquina (HMI, por sus siglas en inglés), controladores de proveedores y un historiador, todos interconectados vía una red EtherNet/ IP™. Los CCM’s (Centros de Control de Motores) incorporaban otros 270 dispositivos en Ethernet ModBus TCP/ IP y los equipos de la red de medición de energía, otros 40 dispositivos, sobre IEC 61850 sobre Ethernet. Los aplicativos FactoryTalk® VantagePoint®

de Rockwell Automation proporcionan fácil acceso a los informes con datos de producción, permitiendo a los gerentes de planta tomar decisiones de negocios con información en tiempo real. “Como fue prometido, el sistema PlantPAx es altamente intuitivo”, dijo Oviedo. “Con el entrenamiento que nuestros empleados recibieron, ellos pueden entender y operar el sistema fácilmente. Y tenemos el soporte local de Control System Integration cuando lo necesitamos”. Resultados Etiquetas definidas por el usuario, instrucciones complementarias y ventanas de comando disponibles en la biblioteca de objetos de procesos de Rockwell Automation, todo esto permitió a Control System Integration desarrollar e implementar una biblioteca a nivel dispositivo de código pre-probado y completamente operativo, el cual fue adaptado a las operaciones de Volcán. Esto ayudó a simplificar la integración y recortó en cinco semanas la pre-puesta en servicio y tiempo de comisionamiento del sistema. “Ahora tenemos comunicación con toda nuestra instrumentación, equipos de proveedores y centros de control de motores”, dijo Oviedo. “Y el tiempo de respuesta de nuestra red es menos de 0,1 segundos – bastante eficiente considerando los muchos intervalos en nuestro proceso – pero más que suficiente para la velocidad de nuestros enclavamientos de proceso y seguridad”. En el corto plazo, la planta va a evaluar su ampliación de capacidad de procesamiento y el Sistema de Control proporcionado por Rockwell Automation está listo para recibir estos cambios y adiciones sin problemas. En los próximos dos a tres años se debe incrementar la capacidad de procesamiento de 2,500 a 4,000 toneladas métricas de mineral diarias. “La infraestructura del sistema de control está lista para recibir más señales, más pantallas de HMI y más código de programa”, dijo Oviedo. “La estandarización y la escalabilidad del DCS de PlantPAx nos permitirá hacer crecer al sistema conforme crezca la operación de manera rápida y eficiente”.

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Nicaragua Managua, Nicaragua – ELVATRON – Telf: 505-2254-4913 Panamá Panamá, Panamá – MELEXA PANAMÁ – Telf: 507-395-4409/3903004/05/06 Paraguay Asunción - Electropar – Tef: 595 21600366 Perú Arequipa – Precision Peru S.A. – Telf: 054 213300 Lima – Precision Peru S.A. – Telf: 511-2656666 Trujillo – Precision Peru S.A. – Telf: 044 232205 Puerto Rico Barceloneta – Warren del Caribe – Telf: 1-787-652-0270 Caguas – Warren del Caribe – Telf: 1-787-757-8600 Carolina – Warren del Caribe – Telf: 1-787-622-3710 Mayagüez – Warren del Caribe – Telf: 1-787-652-0270 Ponce – Warren del Caribe – Telf: 1-787-653-3610 República Dominicana Santiago – Warren del Caribe – Telf: 809-530-7070 Santo Domingo – Warren del Caribe – Telf: 809-567-6057 Trinidad Chaguanas – ECM LIMITED – Telf: 868-672-4326 Uruguay Montevideo – RACKLATINA S.A. – Telf: 598-2600-8877 Venezuela Maracay – Import Import – Telf: 058-02-43-269-3112/1853 Valencia – Import Import – Telf: 058-02-41-832-5955

Islas Cayman Grand Cayman – CAYMAN ELECTRICAL SUPPLY – Telf: 1-345-943.2800 México Aguascalientes, Aguascalientes – ABSA AGUASCALIENTES – Telf: 52-449-978-8730 Celaya, Guanajuato – HERMOS CELAYA – Telf: 52-461-618-7300 Chihuahua, Chihuahua – ABSA DEL NORTE – Telf: 52-614-442-5430 Coatzacoalcos, Veracruz – RISOUL COATZACOALCOS – Telf: 52-921-215-2157 Cuernavaca, Morelos – RISOUL CUERNAVACA – Telf: 52-777-329-5870 Culiacán, Sinaloa – ABSA CULIACÁN – Telf: 52-667-712-4885 Guadalajara, Guadalajara – ABSA GUADALAJARA – Telf: 52-33-3942-8900 Hermosillo, Sonora – ABSA SONORA – Telf: 52-662-109-0170 Juárez, Chihuahua – ABSA JUÁREZ – Telf: 52-656-233-0474 Lázaro Cárdenas, Michoacán – HERMOS LÁZARO CÁRDENAS – Telf: 52-753-537-3716 León, Guanajuato – ABSA LEÓN – Telf: 52-477-711-1120 Mérida, Yucatán – RISOUL MÉRIDA – Telf: 52-999-176-5066 México, Distrito Federal – RISOUL CD. DE MÉXICO – Telf: 52-55-5354-9090 Monclova, Coahuila – RISOUL MONCLOVA – Telf: 52-866-631-5182 Monterrey, Nuevo León – RISOUL MONTERREY – Telf: 52-81-8158-9600 Morelia, Michoacán – HERMOS MORELIA – Telf: 52-443-317-5327 Nogales, Sonora – ABSA NOGALES – Telf: 52-631-314-4968 Obregón, Sonora – ABSA OBREGON – Telf: 52-644-417-7087 Orizaba, Veracruz – RISOUL ORIZABA – Telf: 52-272-724-6692 Puebla, Puebla – RISOUL PUEBLA – Telf: 52-222-246-7930 Querétaro, Querétaro – HERMOS QUERÉTARO –Telf: 52-442-196-0300 Reynosa, Tamaulipas – RISOUL REYNOSA – Telf: 52-899-921-2700 Saltillo, Coahuila – RISOUL SALTILLO – Telf: 52-844-439-4930 San Luis Potosí, San Luis Potosí – HERMOS SAN LUIS POTOSÍ – Telf: 52-444-824-7102 Tampico, Tamaulipas – RISOUL TAMPICO – Telf: 52-83 3-228-0707 Tijuana, Baja California – ONE SOURCE TIJUANA –Telf: 52-664-623-2266 Toluca, Estado de México – RISOUL TOLUCA – Telf: 52-722-235-8510 Torreón, Coahuila – RISOUL TORREON – Telf: 52-871-722-1456 Veracruz, Veracruz – RISOUL VERACRUZ – Telf: 52-229-981-1533 Zacatecas, Zacatecas – ABSA ZACATECAS – Telf: 52-492-925-1520

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