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Cambie al torneado de piezas templadas Alta productividad y alta calidad en el torneado en acabado de acero templado
Más que solo un proveedor de herramientas Con más de 25.000 productos sobre nuestras estanterías, Sandvik Coromant es el mayor fabricante del mundo de herramientas de corte para la industria del mecanizado de metales. ¡Pero esto es solo una cara de la moneda! Miles de especialistas están también disponibles para asegurar que cada producto reciba el apoyo técnico que merece. En todo el mundo y a todas horas del día, ellos se dedican por entero a aconsejar a los usuarios la mejor manera de sacar el mayor rendimiento a la herramienta, en torneado, fresado, taladrado y operaciones de mandrinar.
Un verdadero colaborador en la productividad Nuestras herramientas y especialistas tienen una misión común – impulsar su productividad y fiabilidad. Nosotros nos tomamos esta tarea muy en serio. Excelentes herramientas, conocimiento para hacer una aplicación extensiva, y servicio profesional, todo está engranado para dar al cliente el máximo valor en términos de rendimiento, calidad, seguridad, flexibilidad y economía total.
Control completo desde la materia prima al reciclaje Es esencial un control estrecho en cada paso del camino si queremos mantener nuestros compromisos. Esto es lo que tenemos. Con el más avanzado sistema de producción más las últimas soluciones tecnológicas, controlamos totalmente los productos de fabricación desde la materia prima hasta la herramienta terminada. Es más, también aseguramos que el ambiente sea beneficioso. Por ejemplo, nuestro servicio de recogida del metal duro usado promueve un eficiente reciclado de este material en una manera responsablemente ecológica.
Sandvik Coromant está certificada de acuerdo a ISO 9001.
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El torneado de materiales duros representa una nueva etapa Las piezas de acero con temple superficial han sido usadas desde hace tiempo para incrementar la resistencia al desgaste. Ello necesitaba un acabado mediante operaciones de rectificar – un proceso fiable pero no sin desventajas. Ahora, sin embargo, el torneado de piezas templadas, está superando al rectificado. En los talleres de mecanizado en toda la industria de fabricación, la tecnología está reemplazando al rectificado – los costos de mecanizado y el incremento de la productividad van acordes. Con la llegada de materiales de corte super duros tales como el nitruro de boro cúbico (CBN) y las cerámicas de óxido de aluminio, más nuevas máquinas optimizadas, hacen del torneado de piezas templadas (TPT) un proceso de manufacturación viable para la gran producción en serie. Hoy el TPT, está también aceptado y disponible para encontrar las metas de productividad industrial, alta calidad y tiempos de ciclo más cortos.
Nuevas plaquitas de CBN, alta calidad de acabado en el caso de aceros templados.
En la industria de automoción, el TPT es especialmente competitivo. Aumento de las demandas para mejorar la productividad y la eficiencia de costos han conducido al torneado de cajas de cambios y trenes de transmisión donde intervienen piezas en acero templado. Los fabricantes ahora diseñan estas piezas para ser torneadas en duro además de rectificadas. Otras industrias están siguiendo la corriente, y experimentando las mismas ganancias de productividad.
El TPT está haciendo incursiones mayores dentro de la industria de automoción.
El éxito del TPT va más allá de las herramientas de corte y las piezas. Ello abarca el completo entorno de la máquina. Empezar, por ejemplo, por asegurar que el mecanizado de las piezas antes de temple cree las mejores condiciones posibles para el acabado de las mismas una vez templadas. Estas líneas guía demuestran que Sandvik Coromant tiene amplia perspectiva. Además de una completa solución para el TPT.
Una completa solución TPT, más un conocimiento en profundidad de la aplicación.
Torneado de piezas templadas.
Haga el cambio. Despues realice la pieza.
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Torneado contra rectificado – los factores más desfavorables El torneado de acero templado ofrece más ventajas que el rectificado. Al ser un método con un simple punto de contacto, el TPT puede fácilmente realizar contornos complejos sin necesidad de incrementar los costos que supone una muela a veces con perfil constante que se requiere en estos casos. Similarmente, el TPT permite el mecanizado de múltiples operaciones con una sola preparación. El resultado es una excelente precisión posicional, un manejo reducido de las piezas y un menor riesgo de dañado de las mismas. El ambiente también se beneficia del TPT la eliminación del regenerado de la muela y la posibilidad de trabajar sin refrigerante. Todo completo, el TPT reduce los costos de máquina herramienta dando mayor producción, mejor control de la misma y alta calidad. Sumando todos estos puntos el ahorro en costos por cambiar al método de TPT será considerable.
Generación de superficie
Torneado
Rectificado
Método
Un solo punto de contacto
Multi puntos de contacto
Perfil
Periodicidad Uno
Irregular Mucho
Tensión residual
Compresión (principalmente)
Compresión (principalmente)
Perfil superficial
El TPT produce una mejor superficie en aceros templados que el rectificado.
Estimación de costos entre el torneado y el rectificado Rectificado
Inversión en máquina Herramientas y consumibles Superficie de
Mano de obra y costos fijos
Torneado de piezas templadas
También el TPT genera significantes ahorros en mano de obra y costos fijos comparando con el rectificado.
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Empezar con una aproximación suave Como en todos los procesos técnicos, la preparación es esencial. La entrada y salida son áreas sensitivas del proceso que deben quedar correctamente en el mecanizado previo al temple.
Antes de realizar el TPT, mecanizar la pieza en blando con una plaquita rascadora Sandvik Coromant para crear las mejores condiciones superficiales de cara al torneado en duro posterior. Un mecanizado en blando correcto ecualiza el estado superficial y estabiliza los efectos de endurecido. Ello permitirá también un torneado en duro con menos imperfecciones superficiales y la posibilidad de realizarlo completamente sin refrigerante. Debido a las relativamente pequeñas profundidades de corte en el torneado en duro, son de extrema importancia que las tolerancias dimensionales al mecanizar previamente en blando sean estrechas para que el proceso de TPT tenga consistencia.
Radios
Diámetro mecanizado, Dm
Avance, fn Radios de plaquita, rε
Profundidad de perfil, Pt
Puntos a tener en cuenta cuando se planifica el mecanizado en blando, condiciones incluidas:
• Suprimir rebabas • Mantener tolerancias •
Efecto rascadora sobre la superficie del perfil Profundidad de perfil, Pt
El mecanizado en blando correctamente ejecutado permitirá un TPT más fiable.
• •
dimensionales estrechas Realizar el matado de arista con chaflanes y radios No realizar entradas y salidas de manera brusca Entrar o salir con movimientos de radios programados
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Estabilidad − la clave del éxito La estabilidad en diferentes maneras es la clave del factor éxito en el TPT. No solo influye la estabilidad de la máquina, también la rigidez y estabilidad térmica son elementos vitales en la producción, precisión, y alta calidad de acabado de la pieza. Una gran rigidez y estabilidad de la máquina minimizarán los efectos que provocarían sobre la superficie del perfil de la pieza mecanizada unas fuerzas de corte variables. Esto desembocará en una mayor capacidad del proceso. La precisión en las guías y en el posicionado de los carros también son un criterio importante a considerar cuando se elige una máquina para realizar el TPT. No es, sorprendentemente, bueno un concepto global de estabilidad de sus máquinas, deberá ser capaz de mantener unas tolerancias dimensionales estrechas. También conviene pensar en la estabilidad térmica de la máquina. El
calor generado en cualquier zona de la misma puede afectar a las tolerancias de la pieza a trabajar, por tanto deberá controlarse meticulosamente. El refrigerante puede contribuir a eliminar el calor enfriando el husillo de la máquina, la pieza y arrastrando las virutas facilitando su evacuación, contribuyendo a obtener unas mejores tolerancias dimensionales. A este respecto, los tornos verticales sin espacio para el alojamiento de viruta son un buen ejemplo de “sistemas de mecanizado termoestable”. Tenga en cuenta todos estos parámetros de estabilidad – máquina, herramienta y temperatura – y elección de la correcta tecnología “Wiper” de Sandvik Coromant, y podrá conseguir una calidad superficial como mínimo igual al rectificado.
Grado de rugosidad, Rz
Radio de plaquita, rε 0.4 mm
0.8 mm
1.2 mm
Tipo de rádio básico
Avance, fn mm/r Control de estabilidad y destacada experiencia dan valores de calidad superficial
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Amarre de pieza para una rigidez máxima Amarre de pieza y alineación es lo siguiente a considerar cuando se realiza la preparación de la máquina para un TPT. Así como la capacidad de rotación precisa de la pieza es vital para conseguir unas tolerancias dimensionales estrechas, también el amarre de ésta juega un papel importante en la preparación de la máquina. Piezas con paredes delgadas con requisitos muy severos sobre todo en las zonas donde hay que sujetar. Asegúrese de emplear garras con la mayor superficie de amarre posible – éstas ofrecerán mayores ventajas que las garras ordinarias con apriete en tres puntos.
Las garras ordinarias con apriete en tres puntos pueden deformar la pieza debido a la presión excesiva que provocarían las fuerzas de amarre sobre zonas de superficie pequeña.
Debidamente alineados, cabezal y contrapunto proporcionan una mayor rigidez. Algunas piezas toleran el amarre solo en plato, como ya se ha dicho, pero si son delgadas y largas, requieren la utilización del contrapunto.
Unas garras con superficie de apriete ampliada distribuyen las fuerzas de corte de manera más uniforme produciendo una presión menor y minimizan el riesgo de deformación de la pieza logrando un TPT con tolerancias dimensionales más estrechas.
Como norma a seguir, una relación longitud/diámetro de hasta 2:1 es normalmente aceptable para piezas con amarre solo en plato. Si el amarre se realiza entre plato y punto, o entre puntos, esta relación puede ser mayor. Alineando correctamente el contrapunto con el cabezal principal, o con el punto del cabezal, se obtiene además de la mayor rigidez un contacto completo del punto en su alojamiento cónico, ambos contribuyen a lograr un producto con una calidad de acabado de primera clase. Nótese que una distribución térmicamente simétrica entre el cabezal y el contrapunto añadirá una estabilidad dimensional extra.
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Resistencia añadida al mango y el amarre de la plaquita Porta y sujeción de plaquita son los próximos que han de estar en línea de continuidad a la hora de prepararse para realizar un torneado superficial sobre un acero templado. La flexión del mango del portaplaquitas es proporcional a la longitud de voladizo elevada al cubo, así de simple las matemáticas le dicen que debe mantener el voladizo de la herramienta lo más corto, si es posible, use una
herramienta rígida con la mayor sección posible. Para mejorar aún más la estabilidad, especialmente con herramientas de Flexión de la herramienta, δ µm
diámetro pequeño, debe manejarse la posibilidad de utilizar mangos de metal duro.
δ a 500 N por dmm 25 mm
0 Metal duro
−2 −4 −6
Acero
−8 −10 −12 −14 1xdmm 2xdmm 3xdmm 4xdmm 5xdmm Voladizo ¡Incremento de la flexión proporcional al voladizo elevado al cubo!
Con una fuerza de amarre de varias toneladas, el cono poligonal y la balona frontal de acoplamiento del sistema de herramientas Coromant Capto® da como resultado una fuerte unión de amarre que es extremadamente resistente a la flexión y a la torsión.
En adición a la elevada fuerza de amarre de la unidad de sujeción, el TPT también requiere una rigidez en la sujeción de las plaquitas de corte. Los
No escatimar por mantener el voladizo lo más corto posible.
Extraordinaria fuerza de amarre del sistema de herramientas Coromant Capto.
sistemas CoroTurn® RC y CoroTurn® 107 aportan esta rigidez sujetando a la plaquita en dos direcciones, combinando fuerzas en dirección a la
Sistema de sujeción CoroTurn RC para plaquitas negativas – rápido y fácil cambio de filo o de plaquita.
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base de apoyo con otras que llevan a la plaquita hacia su alojamiento para lograr un posicionado de precisión.
CoroTurn 107 − para plaquitas positivas que son amarradas en su alojamiento mediante un tornillo.
Virutas y refrigerante – ¡líbrese de ambos! La evacuación de virutas y la eliminación del refrigerante son dos elementos clave en la estrategia de mecanizado relacionados con la herramienta de corte. Una evacuación de viruta eficiente evita que la superficie mecanizada sufra arañazos y marcas al tiempo que previene del pegado de material de ciertas virutas en la superficie cuando se trata de un interior antes de una segunda pasada de corte. Las virutas pueden interferir en el manejo de la pieza por lo que también deben ser eliminadas. El flujo de viruta es influenciado por varios factores. La gravedad es uno, así que la dirección, o posición, en que la herramienta debe montarse debe ser digna de estudio. Otros incluyen los datos de corte, radio de punta de la plaquita y refrigerante o, aire a presión. Cambiando los valores de avance cambia la dirección del flujo de viruta.
Así mismo, cambiando la velocidad de corte cambia la temperatura de aquella y la dureza, redireccionando su flujo. Las virutas delgadas generalmente no se rompen. Sin embargo, incrementando el avance se incrementará también el espesor de las mismas y ello provocará su rotura. Una geometría de corte con radio de punta grande o una geometría rascadora permiten incrementar el valor del avance manteniendo el grado de acabado superficial. Cambiando la trayectoria de la herramienta puede originar a su vez un cambio de dirección totalmente diferente del flujo de viruta. fn = 0.05 mm/r
‘Al revés’ una herramienta montada bajo la pieza verticalmente produce un flujo de evacuación de viruta libre que se separa totalmente de la superficie de la pieza que está siendo torneada.
fn = 0.10 mm/r
fn = 0.20 mm/r
Cambiando la trayectoria de la herramienta puede invertirse completamente la dirección de evacuación de la viruta.
En el TPT un corte continuo sin refrigerante es la situación ideal, y esto es enteramente factible. Tanto las plaquitas de cerámica como las de nitruro de boro toleran altas temperaturas de corte, con lo que se eliminan costos y se evita la molestia del manejo del refrigerante, permitiendo que el arranque de viruta sea más fácil y a un costo más efectivo. Algunas aplicaciones pueden, sin embargo, requerir refrigeración, p.ej. controlar la estabilidad de la temperatura de la pieza. En tales casos, asegurar un flujo continuo de refrigerante a través de toda la operación de torneado.
La dirección del flujo de viruta cambia con los valores de avance.
Eliminando el refrigerante ahorra costos y simplifica la disposición de la viruta.
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Selección de la plaquita – tiempo para una lección de geometría Las opciones que tiene son muchas, pero el consejo que nosotros le damos es irrebatible. ¡Haga su elección con confianza! Diferentes geometrías (rascadora, con chaflán y de filo redondeado) además de una gama de calidades significa que hay muchos factores a considerar a la hora de elegir la plaquita correcta para su estrategia de mecanizado al realizar un TPT. La elección final dependerá de su aplicación específica, pero esta sucinta
guía ilustra algunos de los aspectos generales a tener en cuenta. Nosotros tenemos disponibles más datos sobre la plaquita, además de una extensa experiencia práctica. Para una información más amplia contacte directamente con un experto en aplicaciones como Sandvik Coromant. He aquí unas cuantas reglas para
cuando se está pensando en usar una plaquita de radio sencillo, geometría convencional, o en una rascadora: doble avance produce un mismo acabado superficial; con el mismo avance acabado superficial el doble de bueno.
Geometría convencional contra rascadora. Una geometría convencional produce un acabado superficial a un cierto avance. Una rascadora puede producir este mismo acabado superficial con el doble de avance, o un acabado dos veces mejor con el mismo avance
Las plaquitas de nitruro de boro de Sandvik Coromant tienen como opción la geometría rascadora optimizada para aplicaciones específicas. La geometría WH (rascadora para TPT) generan bajas fuerzas de corte para una mejor integridad superficial; La WG (rascadora general) permite alta gama de avances.
Grado de rugosidad, Rz µm
20 Convencional
15
10 Wiper 5
0 0,12
0,24
0,36
Avance, fn mm/r
Las plaquitas rascadoras de Sandvik Coromant han optimizado las aplicaciones.
Resistencia al cráter
Tenacidad
Virtualmente todas las plaquitas para el TPT tienen un chaflán de refuerzo, el cual es esencial para controlar su rendimiento. Además de, un redondeado de las esquinas con lo que el filo es menos vulnerable al golpeo de las virutas y su rendimiento es más consistente.
Ángulo del chaflán Ángulo pequeño
Ángulo grande
El ángulo del chaflán influencia la resistencia al desgaste y la tenacidad.
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Las plaquitas de nitruro de boro son su primera elección para tornear con alta calidad superficies de acero templado en un rango de 58-65 HRc. La calidad CB7015 tiene un rendimiento extra y fiabilidad suficiente para casos que tengan un ligero corte interrumpido.
Un corte interrumpido fuerte requiere calidades de nitruro de boro más tenaces.
La nueva CB7015 es perfecta para un corte interrumpido ligero en aceros con superficie muy dura. Aplicaciones difíciles
Desgaste de filo – cuando el filo alcanza el final de su duración No hay escape posible al respecto, las herramientas para el TPT son exactamente iguales a todas las demás. También se desgastan. La abrasión, se desarrolla durante la vida de trabajo de todas las herramientas para el TPT. El conocimiento de como progresa el desgaste y el efecto que produce le ayudará sin embargo a maximizar los beneficios de la productividad en el torneado en acabado de superficies de aceros templados. El desgaste en forma de cráter es normalmente el modo dominante. Lo que afecta gradualmente a la resistencia
de la plaquita, a la duración del filo de corte así como al acabado superficial de la pieza. En contraste, la abrasión afecta a las tolerancias dimensionales de las piezas mecanizadas durante un período de tiempo. El rendimiento de más de una herramienta corre el riesgo de que no se comprenda la categoría del desgaste y de no realizar una estrecha verificación. Los desgastes de cráter y de
abrasión en incidencia están afectados cada uno distintamente por diferentes datos de corte. Los datos de corte también difieren según la calidad que tenga la plaquita.
Cráter La duración del filo queda determinada por el desgaste
Abrasión
Cráter
Abrasión
El cráter y la abrasión se desarrollan durante la duración útil del filo de corte de todas las herramientas usadas en el TPT y afectan a su rendimiento final de diferentes maneras. La abrasión en la incidencia, por ejemplo, puede impactar en las tolerancias dimensionales sobre un número de piezas terminadas. Velocidad de corte, vc
La velocidad de corte influye en el cráter y en la abrasión de manera diferente. El rango de velocidad también difiere según la calidad de la plaquita.
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Generación de una superficie − ¿Hay una estrategia de corte clara? Método de una pasada y dos pasadas de mecanizado, las dos tienen ventajas y desventajas. Nosotros clarificamos ambas alternativas. Optar por el método de una pasada o dos pasadas de corte es un asunto sobre el que pesan las demandas de precisión dimensional contra la productividad global. Ambas tienen su sitio en el entorno del TPT de hoy. El método de una pasada de corte es factible para preparaciones estables con un voladizo de una vez el diámetro en mecanizado interior. Para un buen mecanizado, nosotros recomendamos un filo con chaflán, y ligero redondeado de aristas (tipo S) con velocidad de corte y avance moderados. Las ventajas de este acercamiento
son un tiempo de mecanizado lo más corto posible más el uso de sólo una herramienta. Las desventajas incluyen dificultades en mantener tolerancias dimensionales muy exigentes, menor duración del filo (que dos pasadas), desviaciones de tolerancias debido a un relativo y rápido desgaste, y al hecho de que las deformaciones por temple afectarán al acabado de la pieza. El método mecanizado de dos pasadas de corte permite menor atención para lograr una alta calidad de acabado superficial. Recomendamos
Tipo S
Chaflán y redondeo.
Tipo T
Solo chaflán. El método de una pasada de corte tiene mayor índice de arranque de material con solo una plaquita.
El método de dos pasadas da una alta calidad de acabado superficial con estrechas tolerancias.
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una primera pasada de desbaste con un radio de punta de 1,2 mm más una pasada de acabado con una plaquita con geometría de corte tipo T. Una de las ventajas consisten en que las plaquitas son optimizadas tanto para desbaste como para acabado, mayor seguridad, tolerancias estrechas y potencialmente mayor duración del filo. Por otra parte, se necesitan dos plaquitas y el tiempo de corte es más largo. Para afrontar las demandas de una alta calidad superficial, recomendamos con insistencia geometría de corte rascadora WH, la cual ha sido especialmente diseñada para el TPT.
Criterio para el cambio de herramienta – saber como ayudar al filo de corte Algunos usuarios apuran los filos hasta que se rompen. Esto es su criterio usual. Otros prefieren mala calidad de acabado superficial o acabados fuera de tolerancia dimensional. Nosotros favorecemos las siguientes alternativas. El acabado superficial predeterminado es un criterio de cambio de herramienta frecuente y práctico. El acabado superficial es medido automáticamente en una estación separada y el valor es establecido como medida patrón de acabado. Cuando se alcanza dicho valor es el momento de hacer el cambio del filo. Si las piezas son cargadas manualmente, el operario puede también verificar visualmente el acabado superficial. Usando el valor
patrón, él puede determinar rápidamente cuando es necesario el cambio de herramienta. Si se aplica con propiedad, el acabado superficial predeterminado asegurará que un número de piezas ha sido mecanizado satisfactoriamente antes de cada cambio. En líneas ”transfer” o una fabricación muy automatizada, el criterio para el cambio se hace con un número de piezas predeterminado, denominado
frecuencia de cambio. Con una frecuencia de cambio programada, naturalmente se pierde producción en relación al sistema manual, se suele fijar dicha frecuencia con un márgen de seguridad de 10-20% menos de piezas que la media de duración del filo de un proceso optimizado. La cantidad exacta necesita ser determinada en cada caso básico.
Acabado superficial Tolerancia superficial
Número de piezas
Frecuencia de cambio prevista
Acabado superficial previsto
Un grado de acabado superficial predeterminado o un número de piezas es más recomendable cuando se planifica el cambio de herramienta para una máxima conveniencia y productividad.
Para optimizar totalmente el cambio de herramienta, es recomendable un estrecho análisis de aplicación, un método de mecanizado, una política de fabricación y unas exigencias de rendimiento. Nuestro conocimiento está a su disposición.
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“Nosotros cambiamos a torneado de piezas templadas” “El tiempo de ciclo por pieza se reduce al menos el 50% y a veces hasta el 80%” El TPT está ahora reemplazando al rectificado y es el principal método para mecanizar árboles de transmisión con dureza de 58 a 62 HRc en la Carr Hill Plant de Case Tractors en Doncaster, UK. Las plaquitas de nitruro de boro Sandvik Coromant son utilizadas para el acabado incluso también con corte interrumpido. El informe de los ingenieros de fabricación refiere que el TPT ha impulsado el rendimiento del ciclo por pieza con al menos un 50% e incluso hasta un 80% en relación con el que se invierte con el rectificado. Incluso, un torno CNC ahora hace el trabajo de dos rectificadoras..
Torneado contra rectificado Pieza: Piñón, 59-62 HRc Método previo de fabricación •desbaste, acabado y ranuras rectificadas hechas en máquina aparte Nuevo método de fabricación •Torno CNC de 4 ejes Semi-acabado Plaquita de cerámica Velocidad de corte vc = 200 m/min Avance fn = 0,18 mm/r Profundidad de corte, ap = 0,08 mm Acabado Plaquita multi-punta de CBN Velocidad de corte vc =160 m/min Avance, fn = 0,08 mm/r Profundidad de corte, ap = 0,05 mm
Resultado: • 1 torno CNC sustituye a 3 rectificadoras. • Reducción del tiempo de ciclo de hasta un 80%.
“Mayor productividad comparado con el rectificado” ATA Engranajes en Tampere, Finlandia, diseña y fabrica equipos de transmisión y turbinas. Sus engranajes helicoidales gozan del reconocimiento internacional. El TPT es una parte creciente de la producción de ATA. Uno de los piñones típicos de ATA es fabricado de acero 17CrNiMo4 templado con 58 a 62 HRc utilizando plaquitas rascadoras multi punta Sandvik Coromant. Comparado con el rectificado, el aumento de la productividad para una corona dentada de 400 mm de diámetro con la solución del TPT es muy significativa de hecho.
Rascadora contra geometría convencional Pieza: Engranaje, 58 HRc Datos de corte previos •CBN Velocidad de corte Vc = 230 m/min Avance fn = 0,08 mm/r Profundidad de corte, ap = 0,3 mm Nuevos datos de corte •Plaquita rascadora multi-punta WH de NBC Velocidad de corte Vc = 230 m/min Avance fn = 0,25 mm/r Profundidad de corte, ap = 0,3 mm
Resultado: • Reducción de un 50% del tiempo de ciclo • Reducción de un 42% del costo por pieza.
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Ahora es su turno. Nosotros estamos con usted de cualquier manera. La productividad se beneficia del torneado de piezas templadas, eso está demostrado. Así es que, nunca ha sido mejor momento para realizar el cambio del rectificado. En la industria de automoción especialmente, el TPT es altamente competitivo. Y en EE UU solo, la industria de manufacturación está buscando ahorrar billones de dólares en operaciones de mecanizado. Sandvik Coromant está bien equipada para ayudar. Desde su estrategia general de mecanizado para los puntos finos de selección de geometría de corte, nosotros combinamos la habilidad técnica en profundidad con la inmensa experiencia de las aplicaciones. Nosotros vemos el gran escenario. Y proporcionamos la solución completa.
Torneado de piezas templadas. Haga el cambio. Después produzca la pieza.
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Compre una herramienta de corte y consiga también un experto Sandvik Coromant puede analizar sus operaciones de mecanizado y ofrecerle un consejo de especialista – desde la elección de la herramienta a la elección del método. Nuestro principal ánimo es reducir el costo final por pieza, haciendo, por eso más competitiva su producción en serie. Trabajando juntos, nosotros preparamos las prioridades y objetivos, pruebas de soluciones, analizando los resultados finales, y acordando acciones futuras.
SANDVIK ARGENTINA S.A. Buenos Aires Rincón 3198 esq. Perú CP.B1754 San Justo BUENOS AIRES Tel: (011) 6777-6777 Fax: (011) 4441 4467/ 63
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