CAPITULO IV

4- INGENIERÍA DEL PROYECTO

4.1 PROCESO DE FABRICACIÓN Para los procesos de fabricación, se aplicara el paso No. 11 de la Norma ISO 14000, donde estipula utilizar el equipo adecuado como lo son Guantes, Lentes, Mascarillas, u otro protector, para el trabajo realizado; además, darle tratamiento a las aguas después de lavado el plástico sucio.

4.1.1- PARA PELETIZADO DE BAJA DENSIDAD a) Moler Esta operación tiene como objetivo reducir a tamaños más pequeños y uniformes el plástico y se lleva a cabo por trabajo mecánico, aplicando fuerza de tensión, compresión y corte a través de un molino triturador. b) Lavar El proceso de lavado se efectúa en una pila y tiene por objeto desprender los restos orgánicos y otros contaminantes del material plástico anteriormente molido. Se considera que se pierde el 15% de material, que corresponde a desechos (fuente: Plásticos El Panda). c) Separación de Lavado Una vez lavado el material, se extrae de la pila por medio de mallas y/o coladores que escurre el agua del plástico quedando ahí en la pila el material que contamina el plástico (restos orgánicos y otros). d) Secar Se utilizaran dos métodos para realizar el proceso de secado, que son: 1) Maquina Secadora Un secador elimina el exceso de agua y los recortes del plástico pasan por un secador con aire caliente para reducir el contenido de humedad, dejando el material listo para el siguiente proceso.

69

2) Secado Artesanal Consiste en regar la película de plástico ya cortada en pequeños trozos y lavada, en un patio o predio previamente destinado para este proceso, para que reciba los rayos del sol,

y se realice el proceso de secado, a través

de la

evaporación del agua por el calor generado por el sol. e) Envasar Película de plástico Cuando el material esta seco, se coloca en bolsas (sacos) para posteriormente pesarlo. f) Pesar Película de plástico Una vez que se tenga el material en su respectivo saco para el almacenaje, se lleva a una báscula con el fin de determinar el peso que contendrán cada una. g) Almacenar película de plástico Consiste básicamente en almacenar las bolsas jumbo, ya con el plástico seco y pesado en un lugar limpio y libre de humedad (bodega de materia prima). h) Extrusión La materia prima es fluidizada a través de un extrusor, que en términos simplificados es un tornillo afilado dentro de un cilindro largo. El plástico pasa al extrusor a través del extremo de mayor diámetro del tornillo y se comprimen mientras pasan por el tornillo. El calor provocado por las resistencias y la fricción del flujo, funden la resina y los contaminantes volátiles son separados de la mezcla. Inmediatamente antes de finalizar el proceso, la mezcla pasa a través de una malla fina que elimina las impurezas sólidas restantes. Con la extrusión se obtendrá un “spaghetti” debido al paso de la masa de plástico por un filtro; el spaghetti es pasado por una piscina de enfriamiento provocando que este quede solidificado. La eficiencia en el proceso de recuperación es de un 97%, donde solamente el 3% representa las perdidas producidas en el filtro de la extrusora (fuente: CEPAL/ PNUMA de Desarrollo y Medio Ambiente). i) Peletizado El material fundido que resulta del proceso de extrusión, tiene la característica de un hilo de spaghetti. Luego que el material fue solidificado, una cuchilla rotatoria corta el spaghetti en segmentos cortos para poner fin al proceso.

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j) Envasado y pesado de pellet En esta operación, se tratara básicamente en colocar el producto final (pellet) en bolsas de empaque final, las cuales son pesadas, con el objetivo de que cada bolsa contenga el peso estipulado (25kg). k) Sellar Este proceso se llevara a cabo por una maquina cosedora que cerrara las bolsas ya pesadas por medio de hilo.

l) Etiquetar Se colocara en cada bolsa la respectiva identificación del producto con sus características, como son: el peso, tipo de producto, numero de lote. m) Almacenar Básicamente es transportar las bolsas ya etiquetadas, pesadas, selladas a un lugar optimo para su almacenaje (bodega de producto terminado).

4.1.2- PARA PELLETIZADO DE ALTA DENSIDAD Los procesos de fabricación para el pellet de alta densidad son iguales a los mencionados anteriormente para los pellet de baja densidad.

4.2 DIAGRAMAS DE FLUJO DE LAS OPERACIONES DEL PROCESO Los diagramas que representan el flujo de las operaciones de los procesos

para la elaboración de pellet reciclados de baja y alta densidad se presentan en los diagramas Nº 3, Nº 4 y Nº 5

4.3 BALANCE DE MATERIALES Los balances de los diferentes productos a fabricar se presentan a continuación:

4.3.1 Para pellet de baja densidad Considerando que para la elaboración del pellet se sufren perdidas de un 15% en el proceso debido a las impurezas de la materia prima, es necesario

71

entonces, elaborar un balance de materiales para mantener así, la producción proyectada (ver diagrama Nº 6).

4.3.2 Para pellet de alta densidad La elaboración de este producto, sufre también perdidas en el proceso de fabricación de un 15% (ver diagrama Nº 7).

4.4 PLAN DE PRODUCCIÓN 4.4.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN La capacidad de producción proyectada de la planta, será de 312,787 Kg. de pellet de polietileno de alta y baja densidad anuales; trabajando a un turno de ocho horas diarias, durante 276.5 días laborales al año. La capacidad instalada representa un 84% para los pellet de baja densidad y 16% de pellet de alta densidad.

4.4.2 PROGRAMA DE PRODUCCIÓN Tomando como base la demanda actual, es decir, las importaciones, obtenido en el estudio de mercado; el plan de producción ha sido elaborado con el objeto de participar en el mercado, con el 33 % de las importaciones de pellet de plástico reciclado, al quinto año de operación se logrará la capacidad normal del funcionamiento de la planta. El programa de producción para polietileno de baja y alta densidad, se representa en la tabla Nº 23.

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Tabla Nº 23 Programa de Producción para Pellet (Kg.)

Pellet de Año

Baja Densidad

Pellet de Alta Densidad

Capacidad de Total

Producción Instalada

1

227,480

43,330

270,810

29.42%

2

236,579

45,063

281,642

30.60%

3

245,328

46,729

292,057

31.73%

4

254,225

48,424

302,649

32.89%

5

262,741

50,046

312,787

34.00%

6

262,741

50,046

312,787

34.00%

7

262,741

50,046

312,787

34.00%

8

262,741

50,046

312,787

34.00%

9

262,741

50,046

312,787

34.00%

10

262,741

50,046

312,787

34.00%

Fuente: Investigación Propia

4.5 ESTABLECIMIENTO DE REQUERIMIENTOS La planta proyectada tendrá una capacidad de producción de 312,787 Kg. anuales; de los cuales el 84% representa el polietileno de baja densidad, con un total de 262,741 Kg. anuales, mientras el 16% restante, pertenece a la producción de pellet de alta densidad, con un total de 50,046 Kg. anuales; estos porcentajes de participación fueron determinados en el estudio de mercado. Para la elaboración de estos productos se requiere de materias primas provenientes de empresas dedicadas a la recolección de desperdicio plástico.

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DIAGRAMA Nº 3

PROCESO

DIAGRAMA DE FLUJO DE LAS OPERACIONES DEL PROCESO RESUMEN DE ACTIVIDADES

ELABORACION DE MATERIA PRIMA POR MAQ. SECADORA

1

OPERACIONES TRANSPORTES INSPECCIONES

5 5 1

ALMACENAJE DEMORAS

DESPERDICIO PLASTICO

1

HACIA MOLINOS

1

MOLER

2

LAVAR

3

SEPARACION DE LAVADO

1

INSPECCIONAR PLÁSTICO LAVADO

2

A MAQUINA SECADORA

4 1

SECADO

3

A ENVASAR

5

ENVASAR PELICULA DE PLÁSTICO

4

HACIA BASCULA

5

PESAR PELICULA DE PLÁSTICO

5

HACIA ALMACENAMIENTO

2

ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

74

2 0

DIAGRAMA Nº 4 DIAGRAMA DE FLUJO DE LAS OPERACIONES DEL PROCESO PROCESO RESUMEN DE ACTIVIDADES ELABORACION DE MATERIA PRIMA POR SECADO ARTESANAL

1

OPERACIONES TRANSPORTES INSPECCIONES

7 5 1

ALMACENAJE DEMORAS

DESPERDICIO PLASTICO

1

HACIA MOLINOS

1

MOLER

2

LAVAR

3

SEPARACION DE LAVADO

1

INSPECCIONAR PLÁSTICO LAVADO

2

A PATIO

4

REGAR PELICULA EN PATIO

1

ESPERA A SECADO

5

RECOGER PELICULA DEL PATIO

3

A ENVASAR

6

ENVASAR PELICULA DE PLÁSTICO

4

HACIA BASCULA

7

PESAR PELICULA DE PLÁSTICO

5 2

HACIA ALMACENAMIENTO

ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

75

2 1

DIAGRAMA Nº 5 DIAGRAMA DE FLUJO DE LAS OPERACIONES DEL PROCESO PROCESO RESUMEN DE ACTIVIDADES OPERACIONES TRANSPORTES INSPECCIONES

ELABORACION DE PELLET DE PLÁSTICO RECICLADO COMO

5 3 1

ALMACENAJE DEMORAS

PRODUCTO TERMINADO 1

MATERIA PRIMA

1 HACIA EXTRUSORA 1

EXTRUSION

2

PELETIZADO

1

INSPECCION DE PLÁSTICO PELETIZADO

13

ENVASADO Y PESADO

4

SELLAR BOLSA

2

HACIA TARIMA

15

ETIQUETADO Y ENTARIMADO

1

ESPERA TERMINA TURNO

3 2

HACIA BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO

ALMACENAJE DE PRODUCTO TERMINADO

76

2 1

DIAGRAMA NO.6 BALANCE DE MATERIALES ELABORACION DE PELLET DE BAJA DENSIDAD

967.89 Kg/ dia Desperdicio Plastico

Almacenar 967.89 Kg Cortar y Lavar

(15% de impureza) 145.18Kg

822.71Kg Almacenar 822.71Kg Extrusion 822.71Kg Peletizado 822.71Kg Envasar

822.71Kg Pellet de Baja Densidad

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DIAGRAMA NO.6 BALANCE DE MATERIALES ELABORACION DE PELLET DE ALTA DENSIDAD

184.36 Kg/ dia Desperdicio Plastico

Almacenar 184.36 Kg Cortar y Lavar

(15% de impureza) 27.65Kg

156.71Kg Almacenar 156.71Kg Extrusion 156.71Kg Peletizado 156.71Kg Envasar

156.71Kg Pellet de Alta Densidad

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4.5.1 REQUERIMIENTO DE MATERIA PRIMA A continuación se presentan los requerimientos de materia prima, necesarios para producir pellet de alta y baja densidad para los próximos cinco años (ver tabla Nº 24 y tabla Nº 25) Tabla Nº 24 Programa de Producción para pellet de Baja Densidad (Kg.) Producción Materia prima Desperdicio de LDPE* *

1º año

2º año

3º año

4º año

5º año

227,480

236,579

245,328

254,225

262,741

267,624

278,328

288,621

299,088

309,107

Se considera un 15% de pérdida por las impurezas que contiene la materia prima

(Fuente: Plásticos El Panda)

Tabla Nº 25 Programa de Producción para pellet de Alta Densidad (Kg.) Producción Materia prima Desperdicio de HDPE* *Se

1º año

2º año

3º año

4º año

5º año

43,330

45,063

46,729

48,424

50,046

50,976

53,015

54,975

56,969

58,878

considera un 15% de pérdida por las impurezas que contiene la materia prima

(Fuente: Plásticos El Panda)

Se puede observar que se necesitaran 367,985 kg/año de desperdicio plástico al quinto año de operación del proyecto, que es equivalente a 367.985 ton/año.

79

4.5.2 REQUERIMIENTO DE MATERIALES Se refiere a las cantidades de empaques, viñetas y cinta, que necesitan tanto para los pellet de alta, como para los de baja densidad, de acuerdo al plan de producción, los cuales se muestran en la tabla Nº 26

Tabla Nº 26 Programa de producción para pellet de baja y alta densidad

Material

1º año

2º año

3º año

4º año

5º año

(unid.)

10,833

11,266

11,682

12,106

12,512

Viñetas (unid.)

10,833

11,266

11,682

12,106

12,512

Bolsa de Polipropileno

Cintas (mts.)

11,944.8 12,426.4 12,885.2 13,352.9 13,800.7

Fuente: Investigación Propia

4.5.3 REQUERIMIENTO DE INVENTARIO Aquí se detalla los periodos iniciales de materias primas (ver anexo 42) y materiales, así como también los tiempos en los cuales habrá necesidad de reabastecimiento con las cantidades respectivas, con el objetivo de no quedarse sin materiales y materia prima en las bodegas respectivas.

Tabla Nº 27 Inventario de materia prima para elaboración de pellet (Kg.) LDPE

HDPE

Inventario Inicial

22,302

4,248

Pedido Semanal

11,152

2,124*

Inventario Mínimo

11,152

1,062

* Se hará pedido cada dos semanas Fuente: Investigación Propia

80

Gráfica Nº 10 Representación grafica de inventario de materia prima (LDPE) Inv. Ini.= 22,302

Inv. Min.11,152

1

2

3

Semana

4

Calculo: Inventario Minino = 120.98 kg/hora X 8 horas/día X 5.5 días/semana = 11,152 kg/semana

Gráfica Nº 11 Representación grafica de inventario de materia prima (HDPE)

Inv. Ini. = 4,248

Inv. Min = 1,062

1

2

3

4

Calculo: Inventario Minino = 300 kg/hora X 3.54 horas/día X 1días/semana = 1,062 kg/semana

81

Semana

Tabla Nº 28 Pedido de Bolsa de PP para Empacar (Unidades) Inventario Inicial

678

Pedido cada dos Semanas

452

Inventario Mínimo

226

Gráfica Nº 12 Inv. Ini. = 678

Inv. Min. = 226

Semana 1

2

3

4

Calculo: Inventario Minino =

270,810 kg/hora

X

1 bolsa/25kg

4semanas = 226 bolsas/semana

82

X

1 año/12meses X 1mes/

Tabla Nº 29 Pedido de Materiales para coser bolsa de PP para empacar (metros) Inventario Inicial

356.4

Pedido cada dos Semanas

237.6

Inventario Mínimo

118.8

Gráfica Nº 13

Inv. Ini. = 356.4

Inv. Min = 118.8

Calculo:

1

2

3

Inventario Minino = 226bolsas/semana X 0.52 metro/bolsa = 118.8 metros/semana

83

4

Semana

TABLA No 30 REQUERIMIENTO DE MAQUINARIA Y EQUIPO COD

NOMBRE

CANT

1

MOLINO TRITURADOR

2

2

MOLINO TRITURADOR

1

3

SECADORA

2

4

EXTRUSORA

2

5

PISCINA DE ENFRIAMIENTO

2

6

PELETIZADORA

2

7

TOLVA

2

8

BASCULA

1

9

BASCULA

1

10

MONTACARGA

1

11

PALLET MANUAL

2

12

COCEDORA MANUAL

1

13

PILETAS

2

14

MEZCLADORAS

2

ESPECIFICACION FUNCION MODELO: 2535- FA CAPACIDAD: 80-150 KG/H CORTAR POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD MOTOR: 15HP EN FRAGMENTOS PEQUEÑOS (Anexo 10) LONGITUD: 1.1M ANCHO: 0.83M ALTO: 1.67M MODELO: 3660-S CAPACIDAD: 300-500KG/H CORTAR POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD MOTOR: 50HP EN FRAGMENTOS PEQUEÑOS (Anexo 11) LONGITUD: 1.96M ANCHO: 1.25M ALTO: 2.23M MODELO: THROUGHPUT D100 SECAR EL MATERIAL YA CORTADO CAPACIDAD: 136 LB/H PROVENIENTE DE LAS PILETAS (Anexo 12) LONGITUD: 0.77M ANCHO: 0.40 MODELO: SE/WR 100CD HOMOGENIZAR LA MASA FUNDIDA DE CAPACIDAD: 90 KG/H PLASTICO Y CONVERTILA EN "SPAGUETTI" MOTOR: 40 HP (Anexo 13) CALEFACTOR: 30 KW LONGITUD: 3 MT SOLIDIFICAR EL "SPAGUETTI" A TRAVEZ DEL ANCHO: 0.7 MT ENFRIAMIENTO POR AGUA ALTO: 0.50MT CORTAR EN PEQUEÑOS PEDAZOS EL MODELO: 1 PR-25 "SPAGUETTI" PARA PONER FIN AL PROCESO CAPACIDAD: 90 KG/H (Anexo 14) MOTOR: 5 HP LONGITUD: 0.80 MT CONTENER EL PRODUCTO TERMINADO ANCHO: 0.60 MT LISTO PARA SER ENVASADO ALTO: 0.70MT MODELO: 42-4073 LONGITUD: 0.76MT PESAR EL PRODUCTO TERMINADO. ANCHO: 0.61MT (Anexo 15) ALTO: 1.15MT CAPACIDAD: 1454.5 KG CAPACIDAD: 240 KG PESAR LA MATERIAL PRIMA LOSTA PARA EL LONGITUD: 1.97KG PROCESO DE PELETIZADO. (Anexo 16) ANCHO: 1.34 KG ALTO: 1.70MT MODELO: GTPO20AF TRANSPORTAR LOS JUMBOS HACIA CAPACIDAD: 2000KG BASCULA PARA PESARLOS Y LLEVARLOS A MASTIL: 2.15-4.80M BODEGA DE MATERIA PRIMA. (Anexo 17) MOTOR: 42HP-GASOLINA MODELO: HP25L TRANSPORTAR EL PRODUCTO TERMINADO CAPACIDAD: 2500KG HACIA BODEGA. (Anexo 18) ANCHO DE HORQUILLA: 680MM MODELO: KG26-1A MOTOR: 110 V 60 C CAPACIDAD: 51 M3 LONGITUD: 8MT ALTO: 1.20MT ANCHO: 3.50MT MOTOR: 2 HP

84

COSER LAS BOLSAS DEL PRODUCTO TERMINADO. (Anexo 19) LAVAR EL MATERIAL PICADO PARA DESPRENDER LOS RESIDUOS REMOVER EL AGUA CON LOS RECIDUOS PLASTICOS PARA QUITAR LA SUCIEDAD

4.5.4 REQUERIMIENTO DE MAQUINARIA Y EQUIPO La estimación de la maquinaria a utilizar, se determino considerando los siguientes aspectos: a) Número de operaciones b) Capacidad de producción de maquinaria c) Cantidad de kilogramos a producir d) Días hábiles de trabajo e) Horas legales de trabajo Estos requerimientos se muestran en la tabla Nº 30, y su análisis en el anexo Nº 2

4.5.5 REQUERIMIENTO DE INSUMOS A continuación se presentan los requerimientos de insumos necesarios para la elaboración de pellet de polietileno de alta y baja densidad: a) AGUA El consumo de agua, se ha estimado en 1275.9 m3 mensuales. Para determinar esta cantidad, se ha determinado su uso tanto para el consumo humano como para el proceso (véase anexo Nº 3). b) ENERGÍA ELÉCTRICA El consumo de energía eléctrica para el funcionamiento de la planta es de 3,442.56Kw mensual, en concepto de iluminación, y de 59,157.82 Kw. mensual para fuerza motriz. En cada uno se ha considerado un 10% de consumo no previsto (ver anexo Nº 4) Cargo por demanda y mínimo mensual De 10 Kw. hasta 50 Kw. (por mes por Kw.)……………… $ 16.31 De 50 Kw. en adelante (por mes por Kw.)………………... $ 8.15 El 60.74% de la fuerza motriz, es consumida en el proceso de extrusión y paletizado; el restante en los demás procesos. Fuente: Pliegos Tarifarios 2005, SIGET

85

4.5.6 REQUERIMIENTO DE ESPACIO El área total de la planta es de 5,425 m2 con un área de construcción de 3,776 m2 La determinación de las áreas, cuya diversidad en la planta difiere de acuerdo a la magnitud y capacidad de la planta, conlleva un análisis para determinar cual es el grado de necesidad de la empresa, y cuales serán las áreas más recomendables, de acuerdo a estas necesidades. Las áreas de la planta se clasifican en:

4.5.6.1 servicios generales Están formados por las funciones que sirven a toda la planta, consiste mayormente en áreas de oficinas generales y actividades relacionadas. El área total de los servicios generales es de 159 m2 (véase anexo Nº 5)

4.5.6.2 servicios de producción Están constituidos por todas las actividades relacionadas con el proceso productivo. Su área total es de 2,464.33 m2 (véase anexo Nº 6).

4.5.6.3 servicios al personal Están en función de satisfacer o de dar un mejor servicio al personal. Su área total es de 671 m2 (véase anexo Nº 7)

4.5.6.4 servicios físicos a la planta Están relacionadas con las facilidades físicas. Su área total es de 162.5 m2 (véase anexo Nº 8).

4.5.7 REQUERIMIENTO DE PERSONAL Los requerimientos de personal, se presentan a continuación: a) GERENCIA GENERAL 1 Gerente General 1 Secretaria

86

b) DEPARTAMENTO DE VENTAS 1 Encargado de Ventas

c) DEPARTAMENTO ADMINISTRATIVO 1 Gerente Administrativo 1 Secretaria 1 Encargado de Recursos Humanos 1 Encargado de Finanzas y Presupuesto 2 Vigilantes 2 Ordenanzas d) DEPARTAMENTO DE COMPRAS 1 Encargado de Compras e) DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN 1 Gerente de Producción 1 Encargado de Mantenimiento 2 Técnicos en Mantenimiento 2 Supervisores de producción 15 Operarios 3 Bodegueros 1 Supervisor de Calidad

4.6 DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA Para determinar la mejor ubicación de las diversas áreas, se analizaran los diferentes motivos o razones de cercanía o lejanía entre ellas, utilizando técnicas de evaluación, como la Carta de Actividades Relacionadas y el Diagrama de Actividades Relacionadas (ver anexo Nº 9) En la figura Nº 1 se muestra el plano de la planta, con sus respectivas áreas requeridas: oficinas generales, producción, bodegas y demás servicios En la figura Nº 2 se muestra la distribución de la maquinaria y el equipo dentro de las instalaciones de la planta. En la figura Nº 3 se muestra los diagramas de Recorrido.

87

4.7 ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA De acuerdo al organigrama (véase diagrama Nº 8), se presenta las funciones, responsabilidades y autoridad respectiva, para cada área especifica, en relación a la estructura de organización en que se fundamenta. a) Junta Directiva Se encarga de definir los objetivos de la empresa, de la creación de políticas de la empresa, y las políticas medioambientales que se indican en el paso 1 y 4 de la norma ISO 14000, también de la revisión de los resultados de las auditorias internas, para ver la posibilidad de creación de nuevas políticas y metas medioambientales (paso 17), así como de apoyar y tomar las medidas que juzguen convenientes, de aumentar o reducir el capital social y de ampliar los objetivos de la sociedad, b) Gerencia General Responsable ante la Junta directiva de la empresa del buen funcionamiento y administración de la empresa, por lo que deberá planificar, organizar, dirigir y coordinar las diferentes actividades de la empresa, establecerá un programa a seguir para cumplir las políticas y metas medioambientales establecidas por la empresa, así como de llevar las auditorias del sistema de gestión medioambiental (paso 16). Tendrá bajo su mando directo a las gerencias de venta, administrativa, de producción y de control de calidad. c) Secretaria Desarrolla actividades tales como: atender el teléfono, correspondencia, archivar. d) Departamento de Ventas Planifica e investiga nuevos mercados, planificar, controlar y supervisar las ventas (presupuestos y gastos). e) Departamento Administrativo Responsable ante la gerencia general, se encarga de planificar, organizar, dirigir y coordinar las actividades de compra, personal, finanzas, servicios generales y el comité de higiene y seguridad industrial (aplicando los pasos 6 y 13 de la norma ISO 14000).

88

f) Compras. Efectúa las gestiones necesarias para la adquisición de bienes y servicios de la empresa. Estudia mercados, proveedores, precios y disposiciones gubernamentales y negocia contratos de compra. g) Personal Responsable de la disciplina de todo el personal de la empresa, de las políticas de reclutamiento, selección y contratación, de la administración de sueldos y salarios, presentaciones y de gestionar y desarrollar adiestramientos h) Finanzas Encargada de llevar la contabilidad general y de costos; controlar e informar sobre los recursos financieros, planear el programa de inversiones, formular el presupuesto de efectivos, controlar facturación y caja, créditos y cobros. i) Comité de Higiene y Seguridad Industrial Empleados de la empresa conformaran este comité, el cual investigara las causas de los riesgos ocupacionales, proponer medidas para corregirlas y vigilar que se cumplan tales medidas; también eliminar o minimizar tales riesgos; ademas, deben ser los encargados de ejecutar el plan de emergencia, especificado en el paso 12 de la norma ISO 14000 j) Servicios Generales Encargado de controlar, programar y supervisar las actividades de limpieza, vigilancia, mensajería y cuidado de las instalaciones k) Departamento de Producción Planifica, organiza, coordina, dirige y controla las actividades productivas; de tal manera que, la maquinaria, equipo, materiales y recursos humanos, sean utilizados de la mejor forma posible. l) Mantenimiento Su objetivo principal es realizar el mantenimiento preventivo y correctivo de la maquinaria de la empresa m) Control de Calidad

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Su función es inspeccionar, controlar y verificar la calidad de la materia prima, producto en proceso y producto terminado n) Bodegas Su principal función es almacenar la materia prima y los productos terminados, controlar las entradas y salidas de estos al proceso y a la venta.

Diagrama Nº 8 Organigrama de la Empresa

Junta Directiva

Gerencia General

Secretaria

Departamento de Administración

Departamento de Ventas

Departamentos de Compras

Personal

Mantenimiento

Finanzas

Planta de Producción

Servicios Generales

Bodegas

Departamento de Calidad

Comité de Higiene y Seguridad Industrial

90

Departamento de Producción

4.8 COMITÉ DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL El

comité

de

higiene

y

seguridad

industrial

estará

constituido

por

representantes de los trabajadores y representantes de la gerencia. Estos organismos son necesarios en los centros de trabajo en que se empleen veinte o mas trabajadores (ley orgánica del Ministerio de Trabajo y Previsión Social, articulo 54).

Requisitos mas importantes que deben de reunir los integrantes son los siguientes: ¾ Ser mayor de edad ¾ Ser trabajador permanente ¾ Poseer conocimiento y demostrar interés ¾ Conocer los procesos de trabajo ¾ Que se identifique con la empresa Las funciones del comité en general son: ¾ Función principal es crear y mantener un interés activo por la seguridad y reducir los índices de accidente ¾ Inspecciones planeadas y no planeadas ¾ Investigación de accidentes y enfermedades ocupacionales con el fin de determinar métodos de prevención ¾ Corrección de riesgos ¾ Entrenamiento sobre salud y seguridad ocupacional

También serán responsables de que se cumplan la legislación y política medioambiental, así como también todas las responsabilidades y tareas que se indican en el paso 14 de la norma ISO 14000, formular los documentos necesarios que utilizara producción en los diferentes procesos, como es indicado en la norma ISO 14000 en el paso 10. Además de llevar un registro de la documentación como lo estipula el paso 15 de dicha norma, otra actividad de este comité será elaborar un plan de emergencia para respuesta oportuna según el paso 12 de la norma.

91

Planta arquitectónica

92

Diagrama de maquinaria

93

diagrama de recorrido

94