CLASE 3

Diseñando los Elementos claves para un Programa de Análisis de Lubricante Altamente Efectivo

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CLASE 3 – DISEÑANDO LOS ELEMENTOS CLAVES PARA UN PROGRAMA DE ANÁLISIS DE LUBRICANTE ALTAMENTE EFECTIVO OBJETIVOS ESPECÍFICOS: 1.- El participante reconocerá la importancia de los factores claves del proceso de AL y los efectos que estos tienen en el éxito o fracaso de la estrategia (línea de base, laboratorios, métodos de prueba, tiempo de respuesta, etc.). 2.- El participante empleará los formatos de registro de unidad para identificar las máquinas en el programa de análisis de lubricante. 3.- El participante aplicará la metodología correcta de determinación de la línea de base del lubricante nuevo.

TEMA 1 – Elementos fundamentales de un programa de análisis de lubricante exitoso.

¿Sabías qué?

¿La mayoría de los errores de interpretación de resultados del análisis de lubricante se deben a la falta de información al analista relacionados con el contexto operacional y condiciones de la maquinaria?

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DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA Desarrollo Para que un programa de análisis de lubricante sea exitoso, se requiere que sus elementos básicos sean bien diseñados y ejecutados. Al igual que la resistencia de una cadena, la integridad del programa se basa en la fortaleza de cada uno de sus elementos. Los elementos básicos de un programa de Análisis de lubricante son: -

Selección de las máquinas a incluir en el programa Identificación de puertos de muestreo Establecimiento de la frecuencia de muestreo Selección de los ensayos y la secuencia de ensayos Selección del laboratorio Definición de objetivos y límites Estrategia de interpretación de los resultados y Software de administración de la información.

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Diseño de un Programa de Excelencia en Lubricación Gerardo Trujillo, Noria Latin América

Para la alta gerencia, cada vez está más claro el importante rol que juega la adecuada lubricación en la confiabilidad de la maquinaria. Lograr excelencia en la lubricación en las plantas industriales y en flotas de transporte o mineras es un proceso muy similar al movimiento que ha cambiado la manera de hacer negocios para siempre en el mundo y que requiere una transformación cultural. Este proceso inicia con el reconocimiento de la necesidad por cambiar y mejorar. Sin este reconocimiento, los esfuerzos serán vanos y frustrantes. Alguien que no reconoce que puede hacer las cosas mejor y permanece en el paradigma “Así hemos trabajado siempre”, no tendrá la motivación y razón suficiente para mejorar. Lo que sigue generalmente, es la preparación de un plan y la asignación de tareas. Queremos calidad en nuestra organización, por lo tanto, contratamos ingenieros, asesores y administradores de calidad, para tratar de obtener una mejora en la confiabilidad y poder competir en este mundo global cada vez más pequeño. Nunca debemos olvidar que empresas en otras partes del mundo sí están cambiando y haciendo esfuerzos para mejorar sus programas de lubicación y en un momento dado estas empresas estarán compitiendo directamente con las nuestras con costos muy ventajosos para ellos. La confiabilidad de nuestras plantas se convierte en ese momento en un factor de supervivencia en el mercado más que una cuestión de mantenimiento y producción. La experiencia nos enseña que la confiabilidad y la calidad no pueden simplemente ser asignadas a alguien para conseguirlas, ya que hay mucha gente involucrada en este proceso y por consecuencia les afecta. Por el contrario, convertirse en una organización de calidad requiere un cambio fundamental en su forma global de hacer negocios. Es un hecho; expertos en la materia, pueden ayudarle a facilitar y supervisar el proceso, pero no pueden efectuar las tareas por sí mismos. Hay tantos factores y gente que tienen influencia en la lubricación de su maquinaria, que todos aquellos que afectan los activos productivos necesitan ser involucrados, conocer y compartir el concepto. Los diseñadores de maquinaria y equipo, fabricantes de equipo original, compras, gerentes, operadores, mecánicos, ingenieros de producción, técnicos de preventivo-predictivo, técnicos en lubricación, proveedores de 60 © Copyright 2013. La transmisión, copia o reproducción total o parcial de este material está estrictamente prohibida y es contra la ley. Este material es para uso individual y exclusivo del alumno registrado en el diplomado.

DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA lubricantes, filtros y equipo de lubricación, consultores, instructores y todas aquellas personas que afecten la calidad de la lubricación. Lograr la excelencia requiere un cambio de raíz, un cambio realmente de fondo en la forma en la que trabajamos lo concerniente a la lubricación. Debemos cambiar la estructura actual en la que definimos la lubricación como algo importante, pero actuamos absolutamente de manera opuesta. El Programa de Lubricación de Clase Mundial, establece el enfoque de la excelencia en lubricación para construir confiabilidad. En este enfoque los lubricantes no son considerados como bienes consumibles o desechables, que deben ser comprados al menor precio y drenados cuando ya no sirven. La nueva visión define a los lubricantes como un activo importante durable y parte de la maquinaria, que debe ser adecuadamente administrado y protegido. Este proceso de protección inicia desde el día que el lubricante es especificado para cada maquinaria, se compra y recibe, hasta el momento en que es drenado del componente y dispuesto adecuadamente Vea Fig. 1.

I. Plan Maestro de Implementación:

Fig. 1 El camino a la Excelencia en Lubricación

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DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA Todo proyecto que implica cambios, requiere una plataforma de arranque y elementos de comparación. Mediciones que nos indiquen el estado actual de la planta con respecto a las “mejores prácticas”, comparándolas con la Industria Mundial. Estas mediciones nos permitirán calificar los elementos clave de la excelencia en lubricación e identificar áreas de oportunidad. Los resultados, nos ayudan a efectuar una evaluación y asignar los recursos en aquellas áreas que pueden representar un mejor retorno de inversión y mejoras sustanciales a la confiabilidad. La comparación (“benchmarking”), también permite la revisión del avance del programa con respecto al tiempo. De esta manera podremos medir la efectividad de nuestros esfuerzos en la aplicación de la estrategia. Todos los cambios programáticos que entregan una contribución de valor sostenible, incluyen un mecanismo de comparación de su desempeño. Para que un programa de lubricación sea efectivo, deben ser evaluadas todas las áreas de la planta y deberán efectuarse las mejoras necesarias, en línea con las mejores prácticas vigentes en la industria. El proceso de Diagnóstico Global de las plantas es denominado comúnmente: Lubrication Survey.

II. Lubrication Survey - Diagnóstico Global: El “Lubrication Survey” es un proceso de investigación, análisis y auditoría, para el reconocimiento de las fortalezas y debilidades de su programa de lubricación y análisis de aceite con un enfoque incremental, que establece el punto de partida y el rumbo para un proceso de mejora sostenido y cuantificable. Esta visión de inicio es un valioso primer paso en la identificación y establecimiento de las áreas en las que deberán enfocarse las metas de corto y largo plazo. Son 13 áreas clave a considerar en este proceso: 1. Selección de lubricantes 2. Sistemas de aplicación de grasas 3. Sistemas de aplicación de aceites 4. Exclusión de contaminantes 5. Remoción de contaminantes 6. Muestreo para análisis de aceite 7. Pruebas de análisis de aceite 8. Alarmas, límites y metas del análisis de aceite 9. Inspecciones y pruebas de rutina de eficiencia en lubricación 10. Almacenamiento y manejo de lubricantes 11. Mediciones y seguimiento del desempeño 62 © Copyright 2013. La transmisión, copia o reproducción total o parcial de este material está estrictamente prohibida y es contra la ley. Este material es para uso individual y exclusivo del alumno registrado en el diplomado.

DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA 12. Educación, entrenamiento y certificaciones 13. Eficiencia de su programa Predictivo y Proactivo Durante el proceso del Lubrication Survey, las plantas deberán ser auditadas en cada área clave de la Excelencia en Lubricación y calificadas en una escala de 1 a 10. Esta información se transfiere a un “gráfico de araña” como se muestra en la Fig. 2. Las áreas que se encuentren en los rangos de 1 – 4, requieren de acción inmediata, las áreas con resultados entre 4 – 7 significan resultados en conformidad con el promedio de la industria y aquellos mayores de 7, representan cumplimiento con los estándares de la industria. Este proceso de evaluación, puede ser efectuado anualmente para identificar las áreas de avance del programa y la eficacia de las acciones emprendidas. Podemos hablar de Excelencia en Lubricación, cuando se logre un diagrama completo por arriba de la escala de 7 (“llenar la telaraña”).

Fig. 2

La utilización de este sistema, nos permite evaluar las áreas de oportunidad, pero no considera por sí solo aquellos factores que tiene un mayor impacto en los costos de mantenimiento en la planta. Para este efecto, se utiliza el principio de Pareto, el análisis de implicaciones financieras de CostoBeneficio y análisis de modo de falla (AMEF) para determinar las áreas más impactantes para mejorar la confiabilidad y reducir los costos de mantenimiento.

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DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA III. Comité de Excelencia en Lubricación: En las plantas es deseable la implementación de un Comité para la Implementación de la Excelencia en Lubricación (CIEL), en el que participen miembros de los diferentes departamentos de la planta. Sus funciones serán la determinación de las mejoras y la responsabilidad de su implementación. Este comité podrá reunirse con una frecuencia determinada y utilizar los beneficios de la comunicación electrónica para mantener la retroalimentación y actualización de sus programas. Las políticas de Excelencia en Lubricación deberán emanar del CIEL para dar paso a la configuración de un Manual Corporativo de Lubricación - MCL, que servirá de base a la documentación de las mejores prácticas, procedimientos y estándares.

IV. Implementación de mejoras a equipos y sistemas: Aquí inicia el trabajo de implementación de la Excelencia en Lubricación. Proveniente del proceso de Diagnóstico Global, del análisis financiero, de los análisis de Pareto y FMEA, se determinarán las mejoras que mayor impacto tienen en la maquinaria y componentes, para establecer la estrategia de atención en cada uno de los casos. Los proyectos podrán ser considerados individualmente y aplicados a unidades “piloto”, que permitan documentar los beneficios y evaluar su desempeño, para posteriormente poder ser aplicados de una manera general al resto de los equipos y plantas. De este proceso nacerán muchas de las acciones y mejores prácticas que se documentarán en el Manual Corporativo de Lubricación - MCL En esta etapa, se trabaja en las áreas de mayores oportunidades provenientes del Diagnóstico Global – Survey para las mejoras a corto plazo y las que se consideran generales y que tienen que ver con la estandarización de los procedimientos y mejores prácticas en otras áreas. Los aspectos considerados en esta etapa incluyen:   

Equipo y facilidades de almacenamiento y manejo de lubricantes Equipo y localización para muestreo de lubricantes Equipo y estrategias de control de contaminación para: o Partículas o Agua o Productos de oxidación o Aire atrapado y espumación

64 © Copyright 2013. La transmisión, copia o reproducción total o parcial de este material está estrictamente prohibida y es contra la ley. Este material es para uso individual y exclusivo del alumno registrado en el diplomado.

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Entrenamiento o Técnicas de Lubricación – mecánicos y lubricadores o Lubricación de Maquinaria o Análisis de Aceite



Certificación o Técnicos en Lubricación de Maquinaria (MLT I ) o Analista de Lubricantes de Maquinaria (MLA I )



Programa de análisis de lubricantes en uso pruebas o o o o

Objetivos y límites Pruebas por excepción Equipos de análisis en campo Instrumentación en línea

V. Manual Corporativo de Lubricación (MCL): Este es el documento “vivo” en el que se concentra y actualiza la información y procedimientos procedentes de las mejores prácticas para que sean aplicadas en un marco de calidad por toda la organización. La construcción del manual comienza desde el proceso del Lubrication Survey, para documentar las condiciones actuales de partida. Cada vez que se aplique y diseñe un nuevo procedimiento para una actividad específica esta será incluida en el manual. Este proceso no deberá considerarse una actividad terminal, ya que las mejores prácticas, los cambios y mejoras de tecnología surgen con frecuencia, requiriendo que el manual sea actualizado periódicamente. Todos los procedimientos, guías, normas y estrategias estarán identificados y podrán ser activados desde el documento original con hipervínculos para una mayor facilidad de aplicación desde su red interna. Conforme se avance en la implementación de las mejoras a los sistemas, estos serán incorporados al manual. Las mejores prácticas definidas por el CIEL y las referencias de la industria serán incluidas como procedimientos estándar. El alcance de este manual podrá ser definido en función de sus necesidades de tal manera que sea posible involucrar todos los conceptos que tienen que ver con la lubricación y el análisis de aceite de Clase Mundial:

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DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA Algunos de los temas y elementos a considerar en el MCL incluyen:                 

Estándares de lubricantes Estándares de filtración Recepción, almacenamiento y manejo de aceite nuevo Técnicas y procedimientos de muestreo Estrategias de control de contaminación Entrenamiento en línea Bibliografía y recursos de información y consulta Estrategias de análisis de lubricantes en uso Estrategias de incorporación de tecnologías predictivas Objetivos y límites para resultados normales y anormales Matriz de resultados anormales y acciones recomendadas Árbol de decisión para resultados anormales por equipo Prácticas y procedimientos de lubricación y re-lubricación por tipo de equipo Tablas y asistentes interactivos para cálculo de beneficios Administración de residuos peligrosos de lubricantes Prácticas de ecología y medio ambiente Prácticas de seguridad – Información de seguridad de los productos en uso - MSDS

Factores de éxito en la implementación del Programa de Excelencia en Lubricación: La Excelencia en Lubricación – (“las mejores prácticas en lubricación y análisis de aceite”), deben ser consideradas como el producto de un proceso de cambio cultural, mejora tecnológica y aplicación práctica. Nuestro aporte consiste en facilitar el proceso de incorporación de los sistemas y tecnologías que han demostrado beneficios en aplicaciones similares en la industria y establecer el marco operativo y de control para la implementación de un programa de Lubricación de Clase Mundial. El programa tiene su fase crítica no sólo en el diseño, sino en la implementación y ejecución de las mejores prácticas y el aseguramiento de su aplicación dentro de un marco de mejora continua. La visión y alcance del programa establecen una estrategia basada en el rediseño de la estructura actual de lubricación y por ende la modificación de conceptos arraigados de la lubricación que habrá que remover mediante la educación y actualización del personal a todos los niveles. Un factor que no habrá que perder de vista es que estos programas generalmente representan una carga adicional para quienes actualmente tienen una alta carga por sus 66 © Copyright 2013. La transmisión, copia o reproducción total o parcial de este material está estrictamente prohibida y es contra la ley. Este material es para uso individual y exclusivo del alumno registrado en el diplomado.

DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA actividades actuales, pero que con el paso del tiempo y la aplicación de la estrategia, permitirán un desahogo de actividades de reparación. Los procedimientos y mejores prácticas sugeridas en este proceso deberán ser validadas por el Comité de Implementación de la Excelencia en Lubricación y adaptadas al entorno específico de operación. Nuestra experiencia nos ha enseñado que los procedimientos que son impuestos sin ser consultados con quienes los aplican, están destinados al fracaso. El ligar el programa de Excelencia en Lubricación a sus programas actuales de TPM o Manufactura de Clase Mundial, es clave para el logro de sus objetivos. Cuatro importantes productos de un programa de Excelencia en Lubricación son: 1. 2. 3. 4.

Mayor Confiabilidad de la maquinaria Mayor Disponibilidad de la maquinaria Mejor Calidad de producto terminado Mejor Seguridad de la maquinaria

La conformación de un equipo de trabajo entre Noria Latín América, la Dirección de Mantenimiento, el CIEL, los Gerentes de las plantas y los integrantes de los diferentes departamentos, son el punto fundamental del éxito del proyecto.

Reflexiona

La información de la máquina, el lubricante y el contexto de operación, permiten definir el marco en el que el analista debe fundamentar sus decisiones. La falta de información puede hacer que el analista haga recomendaciones exageradas o insuficientes. Antes de enviar una muestra al laboratorio debes proporcionarle toda la información.

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Ejemplo Supongamos que tengo un programa de análisis de lubricante en mi planta, pero unas muestras son tomadas desde el fondo del tanque, otras mediante el uso de una manguera y bomba de vacío y otras mediante válvulas especiales. ¿Cuál sería entonces la probabilidad de que mis decisiones sean acertadas?

Resumen Todos los elementos del programa de análisis de lubricante deben ser diseñados de manera estratégica para que los objetivos del programa se cumplan. Cuando uno hace bien el trabajo de diseño de la estrategia, los resultados serán los esperados y el programa entregará grandes beneficios.

TEMA 2 – Antes de analizar, conozca al paciente - la información de la máquina a monitorear Desarrollo Para poder efectuar un diagnóstico de una máquina, es importante conocer su "Contexto operacional". El Contexto operacional nos permite identificar la importancia de la máquina en el proceso productivo, las condiciones en las que opera, la severidad del ambiente en el fluido y establece el marco para la toma de decisiones y el efecto que éstas tendrán para el negocio.

Frase Célebre

"Mirar es una cosa. Ver lo que se está mirando es otra. Entender lo que se ve, es aún otra. Llegar a aprender de lo que se entiende, es algo más. Pero llegar a actuar en base a lo que se ha aprendido, es todo lo que realmente importa". Sir Winston Churchill

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Éxito del análisis de aceite en una estación de generación de energía Traducción por Roberto Trujillo, Noria Latín América

Mucho del éxito puede atribuirse a la consolidación de las tecnologías de mantenimiento. En un principio, las tecnologías de mantenimiento como el análisis de aceite, análisis de vibración y termografía operaban aisladas, cada una estaba concentrada en el mantenimiento y mejoramiento de sus programas individuales. Un esfuerzo global de re-ingeniería de la compañía, agrupó las tres tecnologías en un solo programa de mantenimiento predictivo, con un solo líder. Este movimiento resultó en una mejor comunicación, sinergia y apoyo entre las tres disciplinas. El fuerte apoyo proporcionado por la administración fue fundamental en este esfuerzo. Esta integración ha permitido grandes mejoras en la detección de fallas y a que cada tecnología pueda localizar lo que las otras no pueden, coincidiendo en algunas ocasiones.

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DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA Antes de instalar un laboratorio de análisis de lubricantes en Palo Verde, se utilizaban servicios externos para todas sus muestras de aceite. La efectividad del servicio externo estaba limitada debido a que los conjuntos de prueba utilizados eran muy básicos y a que los datos proporcionados en los reportes estaban muy limitados. El programa de lubricación no era capaz de funcionar de manera tan efectiva como el programa de vibración. Eso comenzó a cambiar cuando se tomó la decisión de implementar una estrategia de pruebas de análisis de aceite en sitio. Se desarrolló una estrategia de pruebas muy completa y se adquirieron los equipos e instrumentación para permitir al equipo de monitoreo de condición ir mucho más allá de lo logrado con el programa de análisis de aceite en el laboratorio externo. El análisis microscópico de partículas de desgaste se convirtió una prueba de rutina. El monitoreo de la condición química de los lubricantes mejoró dramáticamente al establecer métodos de prueba dirigidos a los efectos de los aditivos y su degradación. Con la mejora en la capacidad técnica y la utilización de personal de laboratorio altamente capacitado y dedicado de tiempo completo a esa actividad, los programas de análisis de aceite y vibraciones estuvieron en igualdad de condiciones. Con dos programas independientes y robustos, dio inicio la verdadera integración. Una condición importante a monitorear es el pronóstico de falla de rodamientos. La tecnología de vibraciones es vista como la que mejor puede pronosticar la etapa final de falla de los rodamientos, mientras que el programa de análisis de aceites es mejor al identificar las condiciones de falla de los rodamientos en su etapa inicial. El desgaste inicia con partículas de unos cuantos micrones y se pueden localizar fácilmente en el lubricante. Los defectos son demasiado pequeños como para ser percibidos y monitoreados con la técnica de análisis de vibraciones. Juntos, estos programas son capaces de encontrar una falla con una anticipación mayor a un año. La planeación a largo plazo tiene ventajas en la planeación y programación del mantenimiento.

USD $200,000

es el ahorro estimado por los “salvamentos” que ha documentado el equipo de mantenimiento predictivo de la Estación de Generación Nuclear de Palo Verde

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DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA Observar el progreso de una falla con el paso del tiempo tiene la ventaja adicional de permitir la evaluación de la "causa raíz de la falla". Las partículas de desgaste en el aceite pueden evaluarse microscópicamente para establecer los posibles mecanismos de falla como fatiga, abrasión o falla de lubricante. Esta información frecuentemente puede correlacionarse con una causa tal como la desalineación, desbalanceo o solturas mecánicas. Los datos de ambas tecnologías pueden ayudar a ubicar las causas raíz de esa condición. El paso final para completar el análisis de causa raíz de falla, es el examen de las partes después que fueron removidas. Las partes que están severamente desgastadas o rotas son difíciles de evaluar. El desgaste avanzado frecuentemente remueve la evidencia del mecanismo inicial de falla. Si el análisis de causa raíz de falla es una parte importante del programa, deberán establecerse acciones para sacar de operación a la maquinaria antes de llegar a una etapa avanzada de falla. El programa de análisis de aceite en sitio fue expandido poco a poco para cubrir otros equipos críticos. El equipo de PdM utiliza Espectrometría de Filtro Rotrode para detectar metales de desgaste en el aceite. Si se detecta un alto contenido ferroso, se prepara un ferrograma para ayudar a determinar la fuente del problema. Si se detecta un alto contenido de partículas no ferrsas, se prepara un filtrograma, utilizando una membrana de ocho micrones. Se inició una estrategia proactiva para todos los aspectos del programa de lubricación. Al recibir un lote de lubricantes, este es aislado y analizado antes de aceptarlo. Cada aceite es evaluado para verificar su nivel de aditivos, viscosidad y después se filtra una muestra de 100 ml de aceite a través de un filtro de 3 micrones para los aceites de baja viscosidad y para los de mayor viscosidad a través de uno de 8 micrones para verificar su nivel de contaminación. El entrenamiento es una parte importante del éxito en la Estación de Generación Nuclear Palo Verde. Todos los mecánicos han pasado por un proceso continuo de entrenamiento en lubricación, vibraciones y termografía. En un año, el departamento de mantenimiento predictivo documentó ahorros por aproximadamente USD $3.7 millones. Johnson resaltó que por cada dólar gastado, se ahorraron por lo menos USD $6.50 en costos de mantenimiento en el transcurso de los últimos tres años.

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Ejemplo Este es un ejemplo de un "Formato de Registro" de información de la máquina.

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Formato Descarga tu formato, el cual te ayudará a registrar información relevante del equipo que estará en el programa de análisis de lubricante. Le da una idea al encargado de interpretar los resultados de las condiciones del equipo, el aceite utilizado, el contexto operacional

Resumen La máquina debe ser plenamente identificada para que el analista tenga una referencia correcta al momento de efectuar el diagnóstico y las recomendaciones. Es importante conocer los detalles de la máquina, su operación, el mantenimiento efectuado, el tipo y características del lubricante y los elementos de control de la contaminación. Mientras más completa esté la información, más preciso será el diagnóstico derivado del análisis de lubricante

Reflexiona

Si no le decimos al analista de qué máquina se trata, será muy difícil que el diagnóstico sea efectivo. Los metales de desgaste pueden ser relacionados a un componente en particular si conocemos de qué máquina se trata, pero si carecemos de esa información, ni siquiera podremos saber si la cantidad de desgaste es una condición anormal.

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DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA TEMA 3 – Antes de analizar, conozca al paciente - El tipo de sangre Desarrollo El análisis de una muestra de lubricante nuevo permite identificar el "punto de partida" de operación del lubricante. Con esta información se podrá determinar la variación de las propiedades durante la operación del lubricante y se pueden identificar modos de falla relacionados con la contaminación y mezcla de lubricantes.

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Ejemplo Si no se tiene la línea de base del lubricante nuevo no se podrán comparar los resultados del análisis del lubricante usado con el lubricante nuevo y no se podrán determinar problemas de degradación de aditivos, mezcla de lubricantes, relleno incorrecto, etc.

Resumen Conocemos como “Línea de Base” a la muestra de lubricante nuevo que se ha analizado en el laboratorio para efectos de referencia. Esta información nos ayuda a identificar las características del lubricante como viscosidad, los elementos de los aditivos, su acidez o basicidad, etc., y permite a los instrumentos y al laboratorio tener la referencia para las pruebas que se efectuarán en el futuro.

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DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA TEMA 4 – Antes de analizar, conozca al paciente – Los riesgos profesionales Desarrollo Los diferentes modelos de máquinas tienen componentes específicos que son monitoreados mediante el análisis de lubricante. La información que se le proporciona al laboratorio relacionado a la máquina, permite identificar componentes específicos de acuerdo a su metalurgia y además ubica a la máquina en el punto correspondiente en su ciclo de vida.

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Seis Pasos para un Análisis de Aceite más Efectivo Traducción por Roberto Trujillo Noria Latín América

Ya sea que usted actualmente tenga un programa de análisis de aceite o que esté por implementarlo, es imperativo asegurar que el equipo sea muestreado apropiadamente para cumplir con las metas de un programa específico de mantenimiento.

Para darle al programa un cimiento apropiado, deben responderse seis preguntas básicas:      

¿Qué es lo que quiere de su programa de análisis de aceite? ¿Qué equipos necesitan ser muestreados? ¿En qué parte del equipo debe tomarse la muestra? ¿Cómo se van a extraer las muestras? ¿Con qué frecuencia deben tomarse las muestras? ¿Qué pruebas son necesarias?

Algunos de esos pases pueden efectuarse simultáneamente, mientras que otros deben hacerse secuencialmente.

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DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA Paso 1: Las funciones de un programa de análisis de aceite Este primer paso es crítico. Le proporciona la dirección para todas las decisiones futuras respecto al programa de análisis de aceite. ¿Pueden detectarse fallas en forma temprana? ¿Existen problemas de mezclas de lubricantes que requieran prevenirse o detectarse antes de que provoquen un problema? ¿O simplemente necesita monitorear la salud del lubricante para conocer el intervalo exacto de cambio del aceite? Las razones para efectuar un análisis de lubricante pueden variar, pero en general, la elección puede tener el mayor efecto en lo que puede lograrse con un programa de análisis de aceite.

Paso 2: Unidades a muestrear El siguiente problema a atacar es decidir cuáles unidades muestrear. No se requiere determinar las unidades en particular, pero para posteriores pasos en el proceso, será necesario decidir qué unidades se van a incluir. ¿Solo las cajas de engranajes? ¿Unidades súper-críticas? ¿Todas? Este paso puede ser uno de los más complicados, pero cuando se combinan todos los fundamentos, es relativamente fácil por los factores limitadores que plantean algunos pasos. La mejor solución es hacer una lista de todo lo que el usuario quiera muestrear y priorizarlos en grupos (definitivamente se quieren muestrear, podrían ser muestreados, definitivamente no). De ahí que, si el costo es prohibitivo, puede hacerse un ajuste en algunas unidades y muestrearlas con menor frecuencia o excluirlas.

Paso 3: Ubicación de muestreo Aunque este paso puede efectuarse en cualquier orden, es útil para ayudar a poner límites en el alcance del proyecto de muestreo. La ubicación para la toma de muestra en ocasiones esta preestablecida por el mismo equipo. Los pros y contras de cada opción de muestreo deben evaluarse contra muchas variables, incluyendo preguntas como “¿Qué podemos hacer con el presupuesto asignado respecto al número de equipos a muestrear?” y “¿Qué método de muestreo me permitirá monitorear lo que deseo para alcanzar la meta de este proyecto?” En algunos casos, el muestreo por manguera es apropiado. En otras, se requiere instalar un punto de muestreo para obtener datos útiles y precisos. Seleccionar el punto de muestreo apropiado en el equipo puede no ser tan fácil como parece. Si se aplica un método de muestreo incorrecto o el puerto 78 © Copyright 2013. La transmisión, copia o reproducción total o parcial de este material está estrictamente prohibida y es contra la ley. Este material es para uso individual y exclusivo del alumno registrado en el diplomado.

DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA de muestreo está en una zona inactiva, la unidad puede terminar fallando mientras los datos de análisis de aceite siguen dando resultados positivos. La seguridad también puede ser un aspecto a considerar. ¿La unidad es un sistema hidráulico de alta presión? Asegúrese de checar que al instalar el puerto de muestreo, la presión esté dentro del rango apropiado, o en su defecto, tomar la muestra con el dispositivo de reducción de presión apropiado.

Paso 4: Extracción de la muestra Si se elige el método de muestreo por manguera y solo se utiliza en motores a diesel, esta es una decisión fácil. Compre una bomba de vacío y comience a trabajar. Si, sin embargo, existen más complicaciones para asegurarse de haber seleccionado la ubicación apropiada para tomar las muestras, puede enfrentar un gran problema. Existen muchas razones por las que algunas unidades en particular no pueden muestrearse por ningún punto. Siempre habrá alguna unidad que no cuente con una opción viable, pero también hay soluciones que resuelven problemas típicos si se quiere incluir esos equipos. Asegúrese de que cuando se seleccione el equipo y método de muestreo, también cuente con el entrenamiento y habilidades para tomar la muestra. Si se encuentra con algún problema al buscar la forma de extraer las muestras de algún equipo, el mismo vendedor de su máquina puede estar capacitado para brindarle una solución. Si no cuenta con algún asesor del proveedor del equipo, localice a algún vendedor de equipo de muestreo en Internet (o busque en nuestra revista y página Web; usualmente hay varios).

"La formulación de un problema es más importante que su solución". Frase Célebre

Albert Einstein

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DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA Paso 5: ¿Con qué frecuencia necesita muestrear? La frecuencia de muestreo puede dictaminarse por dos factores: qué está tratando de buscar y qué tan rápido necesita encontrarlo. El costo también puede ser tomado en cuenta, ya que el muestreo mensual no siempre es una buena opción. Sin embargo, si el costo para completar el análisis se vuelve un problema mayor, debe modificarse el objetivo del proyecto de muestreo para limitar el muestreo a una situación administrable financieramente que no involucre retirar aleatoriamente unidades del plan de muestreo. Al determinar la frecuencia de muestreo, deben tomarse en consideración problemas como la probabilidad de falla e historial del equipo al decidir qué intervalo asignarle. Mientras más frecuentemente se tomen las muestras, más efectivo será el descubrimiento de problemas antes de que se presente la falla. La mayoría de los usuarios de análisis de aceite han escuchado historias que involucran una falla que pasó de su inicio a la falla catastrófica en cuestión de días. Aunque esta es más bien la excepción que la regla, tenga en mente que las fallas pueden presentarse rápidamente, y es necesario limitar la exposición a esa magnitud de falla en unidades que pudiesen paralizar las operaciones si llegasen a parar. Una historia funcional del equipo puede ser la diferencia entre una buena llamada de atención y una pérdida total mediante el análisis de aceite. Una unidad muestreada anualmente para monitorear el aceite no le proporcionará al analista mucha historia del equipo. Un muestreo trimestral puede ser el inicio de una historia y tendencia estable de la máquina, y con un muestreo mensual, hay un rango de 90 por ciento de probabilidad de detección del problema antes de la falla.

Paso 6: Pruebas Cuáles pruebas son necesarias se determina estrictamente por lo que uno quiere encontrar con dichas pruebas. Las pruebas de viscosidad y número ácido pueden ser útiles si se trata sólo de monitorear la salud del lubricante. Para monitorear la salud del equipo, las pruebas de metales y densidad ferrosa pueden ser el camino a tomar. La mayoría de los usuarios de análisis de aceite buscan una combinación de la salud del equipo, la salud del lubricante y su limpieza (contaminación). Muchos proveedores de análisis de aceite ofrecen paquetes de pruebas a precios especiales para análisis de aceite de tipos específicos de equipos, por 80 © Copyright 2013. La transmisión, copia o reproducción total o parcial de este material está estrictamente prohibida y es contra la ley. Este material es para uso individual y exclusivo del alumno registrado en el diplomado.

DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA lo tanto, asegúrese de preguntar si existe algún paquete de pruebas a precio rebajado y que cumpla con sus necesidades específicas. En conclusión, si todas esas preguntas fundamentales se han puesto sobre la mesa al transitar por el camino a la excelencia en lubricación, y las respuestas han sido apropiadas, entonces tendrá un programa efectivo, construido sobre cimientos sólidos, y seguramente tendrá una buena recompensa al final.

Resumen La información correspondiente a la máquina, la marca y el modelo, permiten al analista conocer sus elementos lubricados y establecer un diagnóstico correcto. Mientras menos información proporcionemos al laboratorio, más vaga será la interpretación y el diagnóstico.

TEMA 5 – Antes de analizar, conozca al paciente - La severidad ambiental del fluido

¿Sabías qué?

¿Las estrategias empleadas en los programas de mantenimiento de las compañías de Clase Mundial son 35% preventivas, 55% basado en condición y sólo un 10% de correctivo?

Desarrollo Dependiendo del lugar en que trabaje la máquina y sus condiciones de operación, los fluidos pueden tener una distinta severidad de operación y estar expuestos a contaminación y degradación. La severidad de operación de los fluidos incide de manera importante en su vida y en las decisiones derivadas del diagnóstico.

81 © Copyright 2013. La transmisión, copia o reproducción total o parcial de este material está estrictamente prohibida y es contra la ley. Este material es para uso individual y exclusivo del alumno registrado en el diplomado.

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Puro y Confiable: El Grupo de Plantas de Texas Instruments Crea el Ambiente Perfecto para el Éxito en Mantenimiento, Lubricación y Producción Noria Corporation. Revista Machinery Lubrication. Diciembre 2010.

Los fabricantes de acero tienen su calor, los de cemento su caliza y los fabricantes de productos de madera su polvo, pero si quiere ver una ambiente realmente exigente, no busque más y vea el que rodea la fabricación de semiconductores. Aunque existen muchos retos para lograr un adecuado nivel de limpieza – un precursor del desempeño mecánico y tribológico de los equipos, confiabilidad de la maquinaria y calidad de los productos – en cualquier sector de la industria, los fabricantes de chips electrónicos deben considerar la limpieza hasta el nivel microscópico. Es un grado de pureza que se encuentra en muy pocos lugares de la tierra. “Todo aquello que queda expuesto a la oblea electrónica – medio ambiente, gases o líquidos – necesita tener una cierta calidad que es mucho mayor que en cualquier otra industria”, dice Sunil Thekkepat, el gerente de mantenimiento y operaciones de la planta de fabricación de obleas DMOS5 de Texas Instruments en Dallas. “Lo más parecido es el ambiente de la industria farmacéutica, pero ellos no están al nivel de pureza en que nosotros nos encontramos. Nosotros necesitamos condiciones ultra puras”. Por ejemplo: 

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El agua es sometida a una infinidad de etapas para su purificación – osmosis inversa, desgasificación, desmineralización, etc. – para obtener una forma ultra pura desionizada que pueda ser utilizada en los procesos de producción El aire del ambiente y de proceso es filtrado para remover prácticamente toda partícula sólida La temperatura, la humedad y la presión atmosférica se mantienen y controlan con precisión

“La magnitud es muy elevada. Aún la contaminación a nivel molecular puede causar daños a los chips”, dice Thekkepat.

82 © Copyright 2013. La transmisión, copia o reproducción total o parcial de este material está estrictamente prohibida y es contra la ley. Este material es para uso individual y exclusivo del alumno registrado en el diplomado.

DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA Es un problema cuando un chip defectuoso es enviado a un cliente y este lo instala en un teléfono celular o en otro aparato electrónico. También es inaceptable cuando es enviado a un cliente e instalado en un producto en el campo de la salud y la seguridad, como en frenos automotrices, bolsas de aire o monitores médicos. “En nuestro negocio, no es suficiente cumplir con las especificaciones”, dice Brenda Harrison, vicepresidente de TI y gerente de plantas a nivel mundial. “Debemos estar dentro de los limites operacionales todo el tiempo”. El producto puede estar dentro de especificaciones, pero si se presentan problemas de calidad, desperdicio, parada de equipos o fallas en la cadena de suministro durante el proceso de envío de un artículo terminado, es un precio que los clientes no están dispuestos a pagar.

Fig. 1 La ampliación del campus North Dallas de Texas Instruments incluye seis edificios principales y una enorme cantidad de equipos de soporte y producción.

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DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA El costo de la calidad es observado cuidadosamente en esta rama de manufactura, donde se espera que los productos cada día sean mejores y más baratos. Para lograr esto, las instalaciones de TI son auditadas continuamente por clientes como Toyota y sus proveedores. Todas las plantas de manufactura de TI relacionadas con el sector automotriz están certificadas de acuerdo con los exigentes estándares ISO 9000/TS 16949, lo que requiere del desarrollo de un sistema de gestión de calidad enfocado en la mejora continua, haciendo énfasis en la prevención de defectos y en la disminución de las variaciones y del desperdicio. Productos puros provienen de condiciones de operación puras. Condiciones puras de operación provienen de un desempeño puro de los sistemas mecánicos (donde la lubricación y el análisis de aceite juegan un papel clave). El desempeño puro de los sistemas mecánicos proviene de la pureza de los procesos. Este es el ambiente en el cual TI y su grupo de plantas trabajan con éxito.

Fig. 2 Vance Black, supervisor de mantenimiento en la planta de fabricación de las obleas DMOS5

84 © Copyright 2013. La transmisión, copia o reproducción total o parcial de este material está estrictamente prohibida y es contra la ley. Este material es para uso individual y exclusivo del alumno registrado en el diplomado.

DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA Definiendo el Entorno. El campus de TI en North Dallas consta de seis edificios principales, incluyendo cuatro fábricas, tres de las cuales producen diferentes tecnologías de semiconductores (analógicos, digitales e inalámbricos). Está perfectamente distribuida en una superficie de 100 hectáreas, lo que la hace uno de los lugares más densos del mundo en la fabricación de semiconductores. Las instalaciones donde se fabrican las obleas están identificadas como DFAB (por Dallas Wafer Fab), y DMOS5 y DMOS6 (por Dallas Metal Oxide Semicondutors). Existen entre 6 y 10 profesionales en cada planta, y 22 en la central de servicios auxiliares, que supervisan los equipos críticos., como enfriadores, calderas, compresores, ventiladores de extracción, lavadores de gases, bombas y purificadores de aire que suministran las condiciones de operación ultra puras. En estas edificaciones podemos encontrar más de 6000 equipos. El grupo de plantas administra todas las centrales de servicios auxiliares incluyendo energía eléctrica, agua, reactivos químicos y gases, además de mantener y controlar las condiciones ambientales precisas para proteger las herramientas y equipos de producción.

La Búsqueda del Cero Con tantos equipos y condiciones tan exigentes, la confiabilidad y disponibilidad de estos ha sido durante muchos años un área de atención. Esto se agudizó en 1995 cuando el vicepresidente Shaunna Black señaló que la meta para cada unidad de negocios, organización e individuos de TI debería ser el “Cero Desperdicio de Recursos”. Las lesiones y las enfermedades son desperdicio. Los defectos son desperdicios. El uso ineficiente del tiempo y recursos son desperdicio. Desperdicio = impureza. ¿Se imaginan el panorama? La barra fue elevada en el 2003 cuando “cero interrupciones importantes” se convirtió en el grito de guerra. TI define una interrupción importante cuando un evento tiene un impacto de más de un millón de dólares (el costo puede alcanzar de 10 a 15 millones de dólares). Esto puede deberse a desperdicio de productos, fallas en los equipos y sus costos de reparación o reemplazo, o el efecto en la producción y satisfacción en las plantas de nuestros clientes.

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Fig. 3 Las fábricas en el campus North Dallas fabrican semiconductores de tecnología analógica, digital e inalámbrica.

Para lograr las metas de cero desperdicios de recursos y cero interrupciones importantes, el grupo de plantas conformado par las fábricas y las centrales de servicios auxiliares establecieron las pautas para mitigar los riesgos e identificar los impactos potenciales dentro de sus sistemas, procesos y procedimientos. Básicamente, todo fue reevaluado. “La confiabilidad requiere de de dos disciplinas”, dice Harrison. “Una de ellas es la disciplina hacia la mejora continua y el continuo incremento en esos avances. La segunda disciplina del proceso consiste en decir: ‘Vamos a analizar esto desde una perspectiva completamente limpia. Si tuviésemos que comenzar desde cero, ¿cómo lo haríamos de una manera diferente?’ Cuando se combinan estos dos enfoques, la magia aparece”. De acuerdo con Paul Westbook, gerente de desarrollo sustentable y miembro del grupo internacional de plantas de la compañía, “Esto le obliga a revisar sus prácticas y preguntarse, ‘¿Por qué lo hacemos de esta manera? ¿Existe una mejor forma de hacerlo?’”

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Fig. 4 Las instalaciones de TI se basan cada vez más en decisiones de mantenimiento preventivo (incluyendo los cambios de aceite) sobre las condiciones reales en vez de basados en tiempo

Esto fue excepcionalmente importante para el grupo de plantas ya que: 1. La planta de Dallas admitió tener una muy mala historia de excesivo mantenimiento (particularmente en el área de lubricación) sobre los sistemas, equipos y componentes 2. Los edificios tenían demasiados activos para ser cubiertos con un plan tradicional de mantenimiento, y mucho menos para dar mantenimiento en exceso 3. Se había invertido demasiado tiempo en equipos no críticos, lo cual incrementó la vulnerabilidad de los activos más esenciales 4. Los recursos humanos eran limitados y, como resultados de las jubilaciones y cambios de personal, se habían reducido aún más.

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Fig. 5 Paul Westbook es gerente de desarrollo sustentable de TI y miembro del grupo de plantas internacionales de la compañía.

“Ese fue el inicio de un análisis crítico para nosotros”, dice Matt French, líder de tecnologías de mantenimiento de las centrales de servicios auxiliares. “El análisis de vibraciones fue la primera tecnología que utilizamos. Tratamos de hacer análisis de vibraciones a todos los equipos. Algunos no eran muy críticos, entonces ¿por qué desperdiciar tiempo y esfuerzo haciendo análisis de vibraciones en esos equipos? Además, los datos de vibración sólo son útiles si se les analiza. No alcanza el tiempo para analizar los datos de todos los equipos”.

Fig. 6. “Todo aquello a lo que la oblea queda expuesta – medio ambiente, gases o líquidos – necesita tener cierta calidad que es mucho mayor que en cualquier otra industria”, dice Sunil Thekkepat, gerente de operaciones y mantenimiento.

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DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA Los gerentes, mecánicos y técnicos comenzaron a repensar las cosas. Los cambios de aceite de compresores, enfriadores, etc., eran realizados en función del tiempo. ¿Por qué? (ver barra lateral en el recuadro) Los trabajadores realizaban sus rutas con la simple instrucción de aplicar “tres bombazos de grasa” a un componente específico. ¿Por qué? Las tareas de mantenimiento preventivo continuamente eran desarrolladas en equipos que no habían mostrado síntomas de degradación o falla, o que tenían poca posibilidad de afectar al producto o a los clientes. ¿Por qué? “El exceso de mantenimiento ha sido una de las mayores áreas de oportunidad”, dice French. “Hacer lo que usted piensa que es el mantenimiento correcto, frecuentemente crea la necesidad de más mantenimiento. Un ejemplo es cambiar el aceite cuando no es necesario. Puede añadir impurezas al equipo junto con el aceite nuevo sin que se dé cuenta de que lo hace. Se origina un gran problema por cambiar un aceite que estaba en buenas condiciones. Este es un desperdicio de tiempo y dinero”. Eric Whitmore, miembro de la organización de plantas a nivel mundial y gerente de la planta de DMOS5, lo resume en usar el dinero con sentido común. “No queremos hacer todas las cosas a prueba de balas. Si lo hacemos, nos quedamos fuera del negocio; el costo es muy alto”, dice. “Tenemos que balancear la probabilidad, la criticidad y el impacto. ¿Vale la pena anticiparnos y hacer esa inversión de capital en dólares para reducir o eliminar ese riesgo? ¿O es mejor no hacerlo?

Nuevas Definiciones Las respuestas a estas y otras preguntas se obtuvieron a través de un proceso de análisis de prioridad y criticidad de los equipos. Las instalaciones ya habían trabajado con los conceptos de análisis de modo y efecto de falla (AMEF o FMEA), pero superficialmente, sin resultados duraderos hasta que las Centrales de Servicios Auxiliares se embarcaron en una iniciativa formal en el 2003. El éxito de esta iniciativa llevó a que las plantas de fábrica tomasen acciones similares. A diferencia de los esfuerzos efectuados en el pasado, los cuales estaban enfocados en la criticidad y el impacto individual de cada equipo (una bomba, un motor, etc.), la nueva estrategia está dirigida a examinar y 89 © Copyright 2013. La transmisión, copia o reproducción total o parcial de este material está estrictamente prohibida y es contra la ley. Este material es para uso individual y exclusivo del alumno registrado en el diplomado.

DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA determinar, primero que todo, el impacto y la criticidad de los sistemas individuales (el sistema de agua de enfriamiento, el sistema de purificación de aire, el sistema para producir agua ultra pura, el sistema HVAC, etc.). Un motor puede considerarse crítico, dentro de un sistema no crítico. ¿Por qué prestarle la misma atención como si se tratase del motor de un sistema crítico? Este proceso consumió mucho más tiempo en las plantas de fabricación debido a que tienen 10 veces más sistemas que las Centrales de Servicios Auxiliares (cuyos sistemas son menores en número, pero mayores en tamaño y alcance). Se definieron cuatro categorías de criticidad: Criticidad alta: Sistemas cuyas fallas pueden causar la muerte, lesiones o enfermedades severas, daño ambiental a largo plazo (más de un año), o que requieren inversiones superiores a $250,000 dólares para corregir o resolver los daños provocados. Sistemas cuyas fallas tienen un impacto de más de $250,000 dólares sobre la producción. Criticidad Media: Sistemas cuyas fallas pueden causar lesiones o enfermedades menores, daño ambiental a mediano plazo (menos de un año), o requieren entre inversiones entre $1,000 y $250,000 dólares para corregir o resolver los daños provocados. Sistemas cuyas fallas pueden tener un impacto superior a $250,000 dólares si no son reparadas a tiempo o que tendrán un impacto inmediato de menos de $250,000 dólares sobre la producción. La falla del sistema provoca la pérdida de la redundancia. Criticidad Baja: Sistemas cuyas fallas no causan lesiones o enfermedades pero podrían causar daños ambientales que pueden ser reparados rápidamente, requiriendo menos de $1,000 dólares para corregir los daños provocados. El impacto sobre la producción ocasionado por estas fallas es inferior a $250,000 dólares. La falla del sistema reduce la redundancia del sistema. No críticos: Sistemas cuyas fallas no ocasionan lesiones, enfermedades o daños ambientales. Las fallas de estos sistemas no causan impacto sobre la producción. El siguiente paso fue definir la criticidad de los diferentes equipos que comprenden un sistema

90 © Copyright 2013. La transmisión, copia o reproducción total o parcial de este material está estrictamente prohibida y es contra la ley. Este material es para uso individual y exclusivo del alumno registrado en el diplomado.

DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA Crítico (1): Su falla podrían causar problemas de seguridad, daños ambientales a largo plazo, o requieren más de $35,000 dólares para corregir o reparar los daños. Su falla tiene un impacto importante en la confiabilidad del sistema, tiene un impacto inmediato sobre el sistema, o afecta la vida segura de la máquina. Esencial (2): Su falla podría causar lesiones o enfermedades menores o daños ambientales de corto plazo. Su falla tiene algún impacto sobre la confiabilidad del sistema. Su falla impactará al sistema si no se repara. Su falla provoca que se pierda la redundancia del sistema. Importante (3): Su falla podría no causar lesiones o enfermedades, pero sí causar daños menores al medio ambiente que pueden repararse rápidamente, requiriendo menos de $1,000 dólares para corregir el daño. Su falla puede afectar al sistema si no se repara. Su falla disminuye la redundancia del sistema. Su falla puede causar una pérdida de la visibilidad remota del sistema hacia operaciones, pero el control del sistema se mantiene intacto. Su falla causa variaciones de los parámetros del sistema. Baja criticidad (4): Su falla no causa lesiones, enfermedades o daños al medio ambiente. No tiene impacto sobre la confiabilidad del sistema. No impacta a la producción. “Ya que tenemos una cantidad fija de recursos, este trabajo nos enfoca en las cosas que tienen el mayor impacto sobre nuestros clientes y nuestras instalaciones”, dice Thekkepat. El trabajo tiene beneficios adicionales. Como TI se convirtió en un proveedor del sector automotriz desde el año 2003, era de esperarse (como se mencionó antes) que cumpliría con los requerimientos de la norma ISO/TS 16949.En las auditorías que se presentaron, se incluyeron insistentemente preguntas relacionadas con la categorización de los sistemas con base en su criticidad. “Ya habíamos hecho todo eso”, dice Thekkepat. “Todo estaba categorizado y resuelto”.

Creación de la Estrategia Con las definiciones de criticidad establecidas, los equipos multifuncionales en las plantas y en las Unidades de Servicios Auxiliares seleccionaron una lista maestra de máquinas. Para la evaluación, se seleccionaron bombas de más de 50 HP, bombas de menos de 50 HP, compresores, enfriadores, ventiladores de extractores, ventiladores de intercambiadores de calor y del 91 © Copyright 2013. La transmisión, copia o reproducción total o parcial de este material está estrictamente prohibida y es contra la ley. Este material es para uso individual y exclusivo del alumno registrado en el diplomado.

DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA sistema HVAC, purificadores de aire, calderas y motores. Con esto se cubrieron todos los sistemas con criticidad por arriba de “media”, y equipos con una criticidad por arriba de “importante (3)”. El equipo multifuncional evaluó la clasificación de criticidad conjuntamente con el valor de reemplazo (en dólares) para desarrollar un plan de cuidado de activos para cada sistema basado en activos (los niveles de cuidado de activos se definen en el recuadro)

Niveles en el Cuidado de Activos 

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Monitoreo continuo de condición por recolección en tiempo real de los datos del sistema y parámetros del equipo, incluyen temperatura, presiones, vibración, corriente del motor, etc. Mantenimiento predictivo, incluyendo recolección periódica de las condiciones de la máquina para determinar la salud del equipo (análisis de vibraciones, análisis de aceite, ultrasonido, termografía, pruebas de circuitos de motores –en línea y fuera de línea). Mantenimiento preventivo a través de lubricación periódica, revisión de alineación, revisión de acoplamientos, cambio de aceite, etc. Áreas de inspección por medio de registros y rondas del operador

Se acabaron los días del cuidado de activos basado en calendario o en conjeturas. En su lugar… 

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Sistemas con elevada criticidad y equipos clasificados como críticos (1) requieren un monitoreo continuo de su condición, conjuntamente con rigurosos programas de mantenimiento predictivo (PdM) y preventivo (MP). Un requisito adicional fue la integración de los operadores para realizar inspecciones a la maquinaria. A los sistemas clasificados con nivel dos se les prescribió monitoreo de condición, tareas de PdM y PM, e inspecciones por el operador. Sistemas clasificados con nivel tres requieren tareas PM e inspecciones por el operador. Sistemas clasificados con nivel cuatro se permite que operen hasta la falla.

Hay muy poco margen de maniobra para el análisis. Una fábrica puede requerir de un mantenimiento más estrecho sobre equipos de bajo costo que son muy críticos en el proceso por impactar sobre el producto, mientras que las Unidades de Servicios Auxiliares pueden tener que incrementar el mantenimiento sobre equipos de mayor costo, que no están clasificados como críticos, debido a su inmenso valor de reposición.

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DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA Estos resultados no son estáticos. Los equipos de trabajo están constantemente re-evaluando los análisis de criticidad como resultado del cambio de equipos, introducción de nuevos productos y las fluctuaciones normales del mercado. “El diseño y la fabricación de semiconductores es una industria muy dinámica”, dice French. “A medida que cambian las preferencias de los consumidores por equipos electrónicos, la industria debe continuar con sus innovaciones. Esto significa que se debe tener una visión a largo plazo para mantener sus activos y expandirse en caso necesario. Tiene que mantenerse informado para hacer las inversiones y elecciones correctas”.

Innovaciones al Descubierto Además de la priorización de los activos y el análisis de criticidad, el grupo de plantas utilizó métodos adicionales para obtener la pureza en M&R. En el 2007, representantes de todas las instalaciones del campus Dallas se reunieron con el fin de comparar las tácticas de mantenimiento (incluyendo las relacionadas con lubricación de maquinaria y análisis de aceite), compartiendo las mejores prácticas y estandarizando los mejores métodos para el cuidado de los activos. “Se ha hecho mucho trabajo en algunas instalaciones, se han realizado muchas mejoras, y hay cosas que no han sido diseminadas completamente”, dice Thekkepat. “Necesitábamos comparar y compartir”. Todo es cuestión de conectarnos. “Tenemos gente experimentada dentro de cada grupo”, dice. “Han estado aquí de 25 a 30 años o más. Se ha generado una gran cantidad de conocimiento en cada una de nuestras instalaciones. Aprovechar esos conocimientos fue una de las razones para reunirnos. Antes, no existía conexión. Para resolver estos problemas, necesitamos esa clase de interacción entre la gente que es experta en vibraciones, lubricación, análisis de aceite, o en compresores – cualquiera que sea el caso. French describe los beneficios mediante esta comparación. “Para el mantenimiento de líneas de aire, un grupo estaba cambiando filtros con más frecuencia que otro, y uno había eliminado el sistema de prefiltrado completo, reconociendo que no existía ninguna diferencia en la calidad del aire suministrado a las plantas”, dice French. “Un ahorro obvio es no hacer 93 © Copyright 2013. La transmisión, copia o reproducción total o parcial de este material está estrictamente prohibida y es contra la ley. Este material es para uso individual y exclusivo del alumno registrado en el diplomado.

DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA mantenimiento si no tiene que hacerlo. Decidimos eliminar el sistema de prefiltrado de aire. No tenemos que cambiarlo. No hay mantenimiento. Y, no hubo ningún cambio en los resultados finales. Uno de los grupos sabía realmente la respuesta; había realizado estudios y conocía la mejor forma de manejar esta situación”. “Nuestras plantas en Japón han realizado avanzado considerablemente en esto”, dice French. “Tienen muy elevados registros de confiabilidad. ¿Qué están haciendo que es tan bueno? Aprendamos de ellos. Tenemos plantas en Alemania que tienen sistemas muy intrincados. Veamos qué están haciendo. ¿Cómo podemos llegar a su nivel?” Implementar las mejores prácticas puede ser un reto, especialmente cuando esto implica la eliminación o cambio de prácticas establecidas mucho tiempo atrás. “En algunos casos, hemos tenido cierto rechazo porque va en contra de algo que hemos venido haciendo durante años. En otra palabras, esto ha validado el llamado al cambio que la gente nos ha hecho”, dice French. “Hemos decidido que el monitoreo de condición ha eliminado la necesidad de realizar cambios de aceite frecuentes en compresores. Un cambio de aceite en un compresor no es muy costoso. El impacto potencial es una reparación mayor de $150,000 dólares. Sin embargo, son $150 dólares que no necesitamos gastar en el cambio de aceite. Cuando encuentra resistencia al cambio, debe exponer las razones que apoyan la decisión y convencerlos de que es la mejor manera de hacerlo”. “El campus de TI en Dallas ha ampliado su visón en cuanto al concepto 5S de Toyota para reducir el desperdicio y eliminar las impurezas encontradas en los procesos de las plantas”. Un programa tradicional de 5-S se enfoca en la limpieza física de las áreas para crear “una planta que habla”. Se elimina el desorden, se restaura el orden y se coloca la señalización para transmitir información importante. TI hace todo esto, y continúa haciéndolo. En el año 2008, se dio paso a un nuevo concepto de 5-S extendido o X5-S, que trabaja para eliminar el desperdicio y el desorden en los procesos. Esta es otra forma en la que TI separa las acciones que añaden valor de las que no lo hacen, para enfocar su tiempo y esfuerzos hacia aquellas que generan beneficios tangibles.

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DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA Como ejemplo, a sugerencia de personal de mantenimiento, la planta de DMOS5 integró un equipo de técnicos, operadores e ingenieros para revisar los programas de mantenimiento de los equipos críticos, las rutinas de las rondas de los operadores y la documentación. Utilizando los conceptos de X5-S, se redefinieron las prácticas de mantenimiento para prevenir las fallas, se optimizaron las rutinas de los operadores para monitorear las áreas críticas de los equipos y se redujeron a 25 los 132 procedimientos de bloqueo y etiquetado de seguridad. El grupo llamó a más personas para examinar todos los aspectos y obtener retroalimentación por los cambios. Llamaron a esta actividad “Grupos Pequeños e Ideas Libres”. Proyectos como este abren a la innovación y cambian el concepto de lo que es posible. “Si cada día, cada empleado de TI hace algo para que su trabajo sea mejor, y lo hacemos colectivamente con 26,000 empleados alrededor del mundo, ¿Quién puede competir contra eso?, dice Brenda Harrison

Las Posibilidades son Infinitas Lo que antes era imposible ahora es visto como posible. Cero interrupciones importantes, ese indicador clave que sirvió como impulso para muchas evaluaciones, fue la meta establecida para el 2008. Desde una perspectiva mecánica, el campus de Dallas finalizó el año con cero. La diferencia en costos, al comparar 2007 contra 2008, fue de más de $12 millones de dólares. “Establecimos mestas estratégicas que muchos consideraron imposibles”, dice Harrison. “Pero nuestra gente talentosa en verdad nunca pensó que una meta fuera imposible para ellos. Tenemos gente que realmente ama las metas imposibles y adora enfrentar nuevos retos a resolver. Eso es fundamentalmente ingeniería”.

Las metas y expectativas se han cumplido. “Para tener sistemas confiables, hemos invertido dinero y hecho las cosas correctas”, dice French. “Ahora, el costo de la confiabilidad está reconocido. Si no tenemos interrupciones importantes, el costo de la confiabilidad fue bueno. Si tenemos múltiples interrupciones, el costo de la confiabilidad –sin importar lo que gastemos –fue equivocado. A mi grupo se le dijo, ‘Si no 95 © Copyright 2013. La transmisión, copia o reproducción total o parcial de este material está estrictamente prohibida y es contra la ley. Este material es para uso individual y exclusivo del alumno registrado en el diplomado.

DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA tenemos interrupciones este año, entonces sus costos están OK’. Y nuestros costos están OK”. Esto no significa que el trabajo esté hecho. “En el pasado la gerencia superior tenía puestos sus ojos sobre nosotros, pero de una manera diferente”, dice Thekkepat. “Ahora es con una implicación positiva en lugar de negativa. No han dejado de presionarnos. Créanme”. ¿Procesos limpios? Borrón y cuenta nueva. La industria de los semiconductores es exigente y demandante, pero es en este ambiente en donde TI y su grupo de plantas trabaja y tiene éxito. “Estamos siendo seguidos de cerca y copiados, por lo que necesitamos mantenernos innovando”, dice Harrison. “En este negocio, nadie puede quedarse quieto”. “Cuando la competencia sale para seguir sus pasos, eso es liderazgo, eso es excelencia, y eso es confiabilidad en su más pura expresión”.

Resumen La información que se proporciona con respecto a la severidad ambiental de los fluidos permitirá identificar la procedencia de los contaminantes y establecer algunas causas de degradación. Cuando el analista conoce la severidad con la que operan los fluidos y el ambiente de operación, las decisiones derivadas del diagnóstico podrán estar dirigidas a controlar la fuente del problema.

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LINGOTE DE ORO 1. El éxito de un programa de análisis de lubricante requiere de una buena estrategia y cuidadosa preparación, pero también de mucho conocimiento. 2. Conocer al paciente y sus riesgos profesionales, permite al especialista construir un diagnóstico y pronóstico acertado que conduce a mejores decisiones.

Palabras Clave Análisis de Lubricante: Es un conjunto de procedimientos y mediciones aplicadas al lubricante en uso en las máquinas, que permiten conocer la condición tanto del estado del lubricante, como de su contaminación y del desgaste de los componentes para tomar decisiones de mantenimiento, que permitan mantenerlos bajo control. Objetivo: Se entiende por objetivo a la meta o fin propuesto en una actividad determinada. Línea de base: El análisis de una muestra de lubricante nuevo para fines de referencia y comparación de sus propiedades en muestras subsecuentes. Riesgo: Es la probabilidad de que suceda un evento, impacto o consecuencia adversos. Se entiende también como la medida de la posibilidad y magnitud de los impactos adversos, siendo la consecuencia del peligro, y está en relación con la frecuencia con que se presente el evento.

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