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DXDG1000BII

EMPACADORA AUTOMÁTICA DE LÍQUIDOS VISCOSOS

MANUAL DEL USUARIO

COMEK 1. Funciones y empleo del equipo La empacadora DXDG1000BII está construida con la más avanzada tecnología de aplicación internacional, para el empaque automático de productos líquidos y viscosos, en bolsa plástica de material laminado termo-sellable, resaltando su gran facilidad en el manejo y mantenimiento. Adopta un sistema de control preciso sobre el avance del material de empaque, mediante sensores y motor electrónico, que proporcionan control exacto en la longitud, permitiendo a la vez, el encuadre de la impresión con el corte. La tensión del material de empaque está controlada mediante sensor de tensión y motor eléctrico de alimentación del material. La conformación de la bolsa se efectúa de forma mecánica a través de un cuello formador. La temperatura de sellado es manejada por control electrónico de precisión en las barras de sellado, tanto horizontal como vertical. Esto permite el empleo de una amplia diversidad de materiales de empaque, dando un sellado confiable. El sistema de dosificación, mediante bomba de pistón, con desplazamiento positivo, es operado por dos cilindros neumáticos y válvulas de cierre, garantizando una dosificación volumétrica precisa de líquidos viscosos. El corte y sellado horizontal es operado neumáticamente y trabaja coordinadamente con señales en el material, lo cual proporciona un corte exacto de la bolsa, manteniendo centrada la impresión del empaque. De esta forma, las funciones de avance, sellado, dosificado y corte están coordinadas y controladas por un sistema de control lógico programable, (PLC) el cual esta dirigido mediante software amigable con el operador.

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2. Especificaciones y parámetros tecnológicos

Modelo

: DXDG100BII

Dosis de Llenado

: 100 – 1000 ml. Ajustable según necesidad.

Velocidad

: 30 bolsas/min. Variable según el producto a manejar.

Material a usar

: Materiales laminados plásticos PE/PP, PP/PA, Termo-sellables

Ancho de la bolsa : 50 .200 mm. Limitado por el cuello formador Largo de la bolsa : 50 - 250 mm. Ajustable mediante control electrónico de avance. Dosificador

: Volumétrico, de desplazamiento positivo

Impresión de fecha : Automático, con cinta de transferencia térmica Control de temperatura de sellado: Electrónico de rango estrecho Control de tensión del material: Sensor y motor eléctrico Control de funciones: PLC con software programable Fuente eléctrica

: 220V, 2 fases; 1.5 KW

Fuente neumática : Aire seco a100 psi Dimensiones

: 1002x860x2000 mm.

Peso

: 400 Kg.

COMEK 3. Estructura principal y componentes

3.1 DIAGRAMA EMPACADORA DXDG1000B (Frontal)

1. Estructura 2. Reductor 3. Sellado y corte 4. Rodillos de avance 5. Sellado Vertical 6. Cuello formador 7. Rodillo centrador 8. Tolva 9. Tablero control 10. Sensor óptico 11. Tensor sensor

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3.2 TRAYECTORIA DEL MATERIAL DE EMPAQUE (lateral)

1. Rollo de película 4. Sensor óptico

2. Rodillo guía 5. Rodillo centrador

3. Tensor sensor 6. Cuello formador

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3.3 DIAGRAMA TABLERO DE CONTROL

1. Control POP 2. Temperatura vertical 4. Interruptor temperatura 5. Interruptor sensor óptico 7. Interruptor llenado 8. Puesta en marcha 10. Interruptor principal

3.Temperatura horizontal 6. Interruptor impresora 9. Parada

COMEK 4. Ajustes previos a la operación 4.1 Al usarla por primera vez. a) El equipo requiere de una fuente eléctrica de 220 volt bifásica, 60hz, con solida conexión a tierra. b) El sistema neumático requiere de una fuente de aire comprimido seco, con presión regulada de entre 80 a 100 psi (550KPa a 690kpa). c) Una vez la empacadora esté localizada en su sitio de operación, instale las partes sueltas que vienen en el empaque, (elementos de protección y guardas), y efectúe una revisión general, asegurándose de que no hay elementos sueltos ni deteriorados durante el transporte del equipo. d) Instale las barras limitadoras a los cilindros neumáticos de alimentación, como se indica en la figura. Estas barras son las que permiten ajustar la dosificación del producto a empacar. e) Lubrique con aceite los elementos mecánicos móviles del equipo. f) El ancho del material de empaque debe coincidir con el ancho del cuello formador que tenga instalado el equipo. g) La longitud de la bolsa formada se ajusta en el control POP. h) La capacidad del empaque debe ser superior en 15% al volumen a dosificar para evitar interferencia del producto con el sellado horizontal.

Montaje de las barras limitadoras

COMEK 4.2 Operación y ajustes 4.2.1 Operación a) Conecte la corriente eléctrica mediante el interruptor principal. La empacadora debe estar conectada a una fuente eléctrica bifásica de 220 volt., 60 hz, 1.8kw con conexión a tierra b) Conecte la presión neumática y con ayuda del manómetro y el regulador , de la empacadora, ajuste la presión de trabajo del equipo (85 -95 psi) c) Ajuste, midiendo (peso o volumen) la cantidad de producto a empacar mediante las barras limitadoras en los pistones neumáticos de dosificado. un mayor recorrido del pistón brinda un mayor volumen de llenado-. Para esta operación el equipo debe estar despresurizado y la válvula de dosificación abierta. Los productos muy viscosos pueden tener burbujas atrapadas en su interior y esto afecta significativamente la relación peso/volumen y la precisión de la dosificación. d) Efectúe ciclos de llenado midiéndolos y ajustando, con la opción que brinda el control POP en la tercera pantalla (“Try Filling”) e) Coloque el rollo de material de empaque en el soporte y pase la película de material por el sensor de tensión, los diferentes rodillos y el sensor óptico, de acuerdo a como se indica en la grafica, asegurándose de que quede centrada con respecto al perfil del cuello formador. f) Ajuste las guías que mantienen centrada la película. g) Avance manualmente el material a través de los bloques de calentamiento vertical y coloque el extremo del material entre los rodillos de tracción Los rodillos de tracción pueden separarse para colocar el material entre ellos moviendo la palanca situada al lado derecho, en sentido de las agujas del reloj. h) Ajuste el avance del material (largo de la bolsa) en la cuarta pantalla del control POP (“Bag Lenght”, “Set”, Largo deseado en mm, “Enter”). Este largo debe coincidir con la distancia entre las marcas del empaque, si va a emplear dichas marcas.

COMEK i) La velocidad de producción de la empacadora, esta influida, por la velocidad ajustable de avance de material, en la cuarta pantalla del control POP:(“Pull Film Velocity” ← ò →) y por la velocidad de llenado y dosificación, según la viscosidad del producto, la cual se regula por el flujo de aire que se permita a los cilindros neumáticos de dosificación. j) Para encontrar la temperatura óptima de sellado del material, pruebe el sellado, sin efectuar dosificación del producto, Para esto apague el interruptor rojo (FILLING) en el tablero de control. En algunos modelos se provee en el control POP la opción que permite hacer prueba del sellado, con la dosificación detenida. Otra opción es cerrar la válvula situada a continuación de la tolva y soltar la unión que conecta la tolva con el cilindro de llenado. IMPORTANTE: NO CIERRE LA VALVULA SIN DEJAR LIBRE LA UNIÓN. YA QUE ESTO CONTRIBUYE AL DETERIORO PREMATURO DEL CILINDRO DE LLENADO. k) Encienda el interruptor rojo de temperatura (TEMPERATURE CONTROL) l) Ajuste la temperatura apropiada en el selle vertical y en el selle horizontal según el material a emplear, en los controladores electrónicos del tablero de control. m) Una vez se ha alcanzado la temperatura óptima, efectúe una corrida de prueba de varias bolsas, vacías, verificando que la longitud de la bolsa esté de acuerdo a lo requerido y el sellado es el adecuado. n) Reajuste temperaturas y/o velocidad en el control POP:(Pull Film Velocity ← ò →), hasta lograr que el nivel de temperatura y el tiempo de permanencia del prense de sellado brinde una excelente calidad. o) Encienda el interruptor de la impresora (opcional) en el tablero de control marcado (CODER) para activar la impresora automática de fecha de vencimiento. p) Encienda el interruptor del sensor óptico de control marcado (PHOTOELECTRICITY), si va a trabajar con marca en el empaque q) En la quinta pantalla del control POP se selecciona el empleo o no del sensor óptico y se puede comprobar el avance del material a la longitud prefijada en el punto h) . r) Conecte la unión, abra la válvula que permite el paso al dosificador, coloque producto en la tolva e inicie la producción continua

COMEK 4.2.2. Ajustes en el control POP

El control POP ha sido cargado con parámetros típicos en la fábrica, para la operación con las empacadoras y se han introducido unos valores base (Default), para cuando se necesite reiniciarlo, bien sea porque se haya perdido la secuencia o existan traslapes o inconsistencias en la información introducida. Al avanzar en las páginas del control, se muestran opciones de selección y/o ajustes para los diferentes parámetros controlados, señalando los botones a pulsar según el ajuste requerido.

Aspecto y empleo de las pantallas del control POP 1ra. Pantalla

La primera opción está dada para el idioma a escoger, debiéndose seleccionar el inglés. PULSE TECLA 2

COMEK 2da. Pantalla

Dá opciones para proseguir en el ajuste de parámetros, utilizar los valores programados en fábrica y dá la información de identidad del control POP.

3ra. Pantalla

Al pulsar /1/ brinda un ciclo de llenado, el cual se emplea para medir y ajustar la cantidad por dosificar. Muestra también la cantidad de ciclos.realizados

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4ta. Pantalla

Permite ajustar la longitud y la velocidad de arrastre de la bolsa, lo que incide en la velocidad de producción de la empacadora. Se selecciona “SET” se introduce la longitud, se oprime “ENT” para seleccionar la longitud de la bolsa. También permite retornar al ajuste original de fábrica: (Default)

5ta. Pantalla

Permite fijar los parámetros para el sensor óptico, y efectuar un ciclo de avance del material de empaque a voluntad.

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6ta Pantalla

Permite probar y ajustar la temperatura de la impresora automática o retornar al valor establecido en fábrica

COMEK 4.2.3 Ajuste de la impresora automática El control de la impresora está dado por el control POP en cuanto a su temperatura y secuencia de impresión. Las únicas operaciones de ajuste se requieren para la sustitución de tipos en el porta-tipos, el ajuste de avance y la sustitución de la cinta térmica El porta tipos tiene capacidad para 15 caracteres por renglón y tres renglones en los cuales usualmente se colocan fechas de vencimiento, manufactura y lote. Hay disponibles tipos adicionales a los incluidos. Las cintas térmicas se proveen separadamente y su cambio se realiza aflojando las tuercas y retirando las ruedas de alimentación (7) y de recolección, (6) para retirar tanto el núcleo del rollo sin cinta, como el rollo con núcleo de la cinta gastada. El núcleo de alimentación se instala en el eje de recolección y en el eje de alimentación se instala el nuevo rollo, teniendo en cuenta que la cara opaca mire hacia el exterior de la impresora en el porta-tipos y siguiendo la trayectoria de la cinta en la impresora según el diagrama. El extremo inicial de la cinta se fija al núcleo de la cinta gastada puesta en el eje de recolección con cinta adhesiva. El rodillo de tracción mantiene ajustada la cinta con un rodillo prensa, (30) empujado por un resorte, (4) el cual debe ser aliviado, para permitir que la cinta pase sobre la rueda de avance, (29) y quede prensada por el resorte a través del rodillo. El ajuste del avance de la cinta se debe dar con una tolerancia de 1mm tomando la medida sobre la huella que queda en la cinta, para evitar desperdicio o impresión borrosa. El ajuste se realiza, aflojando los tornillos que sujetan el brazo de avance de cinta, (19) y deslizando el brazo sobre el soporte oscilante, (16), para dar mas o menos avance a la cinta en cada ciclo. Reajuste los tornillos después de graduar el avance.

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4.2.3.1 DIAGRAMA IMPRESORA AUTOMATICA (Vista lateral)

1. Base soporte 2. Resorte prensa 5. Banda de arrastre 6. Rueda recolección 9. Excéntrica 10. Biela de conexión 13. Aliviador de tensión 14. Sensor 17. Resorte de avance 18. Brazo oscilante 20. Brazo de avance 21.Tornillo de avance 24. Bloque calefactor 25. Manija porta tipos 28. Tipos 29. Rodillo de avance

3. Brazo prensa 4. Manija prensa 7. Rueda alimentación 8.Dispositivo de ajuste 11. Resorte de tensor 12. Limitador 15. Micro switch 16. Soporte oscilante 19. Tornillos del brazo de avance 22. Bloque aislador 23. Resistencia eléctrica 26. Porta tipos 27. Tope de porta tipos 30. Rodillo prensa

COMEK 5. Limpieza y mantenimiento de la empacadora Es necesario efectuar limpieza diaria del equipo, haciendo énfasis en la totalidad del sistema de dosificación, al finalizar la jornada de trabajo o cuando se cambie el producto a llenar. Antes de desensamblar las mangueras y conductos, haga circular agua limpia con detergente, efectuando varios ciclos de llenado, sin avance del material de empaque y con ayuda del control POP (tercera pantalla “Try Filling”) para retirar residuos. El uso de sistema de acoples removibles sin uso de herramientas en la uniones de los conductos permite un fácil desmontaje de los conductos, tubos y mangueras para una limpieza a fondo de estos componentes. Los empaques de estas uniones deber ser desmontados, lavados, desinfectados y es conveniente lubricarlos con grasa vegetal o de silicona compatible con alimentos al momento del montaje. Esto prolongará la vida útil de estos elementos y permitirá un fácil desmontaje para la próxima vez. Después de montarlos nuevamente en su sitio, efectúe una corrida de enjuague con desinfectante y corrija el montaje si detecta fugas, en los puntos de unión. Es importante mantener limpias las superficies de las barras de sellado para evitar barreras a la transferencia de calor y prevenir pegues indeseados del material con las barras. Esta limpieza se debe hacer con cepillos de cerdas suaves (plásticas en frio, o cobre en caliente, también una madera suave puede servir) en ningún caso emplee cepillos de acero ya que rayarían la superficie. A pesar de que el sistema de control y los dispositivos eléctricos y electrónicos están alojados dentro de un gabinete y aislados de la zona húmeda de la empacadora, debe prestarse especial atención, en no permitir contacto del agua con ellos. De igual forma los sensores electrónicos, ópticos y de proximidad, las resistencias, termopares y cables que es necesario que estén expuestos en la zona húmeda deben protegerse del contacto excesivo con el agua. Los filtros del sistema neumático deben drenarse, retirando la humedad acumulada con una periodicidad que no supere las 50 horas de trabajo (semanalmente). Lubrique diariamente las guías móviles de las mordazas de corte y sellado horizontal y el varillaje del sellado vertical. El seguir estas recomendaciones, redundará en la duración y confiabilidad del equipo.

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CONTENIDO 1. Funciones y empleo del equipo 2. Especificaciones y parámetros tecnológicos 3. Estructura principal y componentes 3.1 Diagrama empacadora 3.2 Trayectoria del material de empaque 3.3 Diagrama tablero de control 4. Ajustes previos a la operación 4.1 Al usarla por primera vez 4.2 Operación y ajustes 4.2.1 Operación 4.2.2 Ajustes en el control POP 4.2.3 Ajuste de la impresora automática 4.2.3.1 Diagrama impresora automática 5. Limpieza y mantenimiento de la empacadora