Países exportadores de petróleo crudo, 2008 (miles de barriles diarios): 1. Arabia Saudita 8 285 2. Países de la ex Unión Soviética 5 940 3. Noruega 3 113 4. Irán 2 094 5. Nigeria 1 798 6. Reino Unido 1 746 7. México 1 228 8. Emiratos Árabes Unidos 1 614 9. Venezuela 1 572 10. Irak 1 495 Fuente: OPEP (Annual Statistical Bulletin 2002) y PEMEX

3. Terminal de Almacenamiento y Reparto Xalapa Una Terminal de Almacenamiento y Reparto, es un Centro de Trabajo de Pemex Refinación, en donde se reciben y almacenan productos terminados, para su despacho y reparto a estaciones de servicio, clientes industriales, clientes gobierno, distribuidores y otros. Pemex Refinación cuenta con 77 Terminales de Almacenamiento y Reparto, adscritas a cuatro Gerencias de Almacenamiento y Reparto, Norte, Centro, Golfo y Pacífico, con lo cual se satisface la demanda del mercado nacional de este tipo de productos. La Terminal de Almacenamiento y Reparto de Xalapa; de ahora en adelante llamada T.A.R. Xalapa, se encuentra ubicada en el Km. 326 de la Carretera federal México-Veracruz, en una superficie total de 94,179 metros cuadrados. Este centro de trabajo cuenta con la Certificación ISO 9002, Industria Limpia y ganó el Premio Estatal a la Calidad 2000.

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Figura 2.7. Vista aérea de la T.A.R. Xalapa El 18 de marzo de 1968, en el aniversario número 30 de la Expropiación Petrolera, esta planta fue inaugurada por el entonces presidente de la República el Lic. Gustavo Díaz Ordaz. A partir de entonces, esta Terminal de Almacenamiento y Reparto ha dado servicio a su zona renovándose constantemente con tecnología de punta, mejorando sus instalaciones y adecuándose al ritmo de crecimiento y modernización que la época exige, siendo hoy en día una planta ágil, moderna, segura y eficiente. Como ejemplo de lo anterior se tiene que en 1998 se realizó un nuevo acceso a la Terminal, más amplio y funcional. Durante el año 2000 se instalaron detectores de mezclas explosivas en áreas operativas y un sistema de alarma sonora de altos decibeles. Esta Planta cuenta también con un moderno laboratorio de análisis de productos petrolíferos que en 1998 fue acreditado ante la Entidad Mexicana de Acreditación (EMA).

Figura 2.8. Interior del laboratorio de análisis de productos petrolíferos

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Modelo de conciencia ecológica y protección ambiental, la Terminal de Almacenamiento y Reparto en Xalapa se distingue por la cantidad de árboles que han crecido en las diversas áreas dentro de la misma y que, cuidados y protegidos con esmero a través de casi treinta años, conforman un verdadero bosque que crece en armonía con su entorno.

Figura 2.9. Área operativa de la T.A.R. Xalapa La distribución de productos abarca el área: Xalapa, Coatepec, Banderilla, Cosautlán y Teziutlán. La capacidad comercial en la ventana de productos es de 6,500 barriles diarios, distribuidos en los siguientes tipos de barriles: 26 Estaciones de Servicio 3 Autoconsumo 29 Total Franquicia Pemex 26 Estaciones de Servicio 3 estrellas Actualmente el reparto local de producto a Estaciones de Servicio se efectúa en un turno, contando con 8 rutas dentro de un horario de 7:00 a 15:00 hrs.

Figura 2.10. Fotografía de una estación de servicio 63

Ventas promedio diarias (BLS) Pemex Magna

4,000

Pemex Premium

500

Pemex Diesel

2000

Volumen Mensual comercializado de producto (BLS) Pemex Magna

80,000

Pemex Premium

10,000

Pemex Diesel

40,000

Figura 2.11. Fotografía de bombas despachadoras en estación de servicio

Abastecimiento de productos Por medio de Autotanques se reciben los productos: Pemex Magna, Pemex Premium y Pemex Diesel desde de la Terminal de Almacenamiento y Reparto en Veracruz y la Terminal de Almacenamiento y Reparto en Pajaritos, Ver. Capacidad operativa de almacenamiento Consiste en 6 Tanques de almacenamiento para una capacidad operativa total de 45,000 barriles distribuidos de la siguiente manera: 3 tanques de Pemex Magna

25,000

1 tanque de Pemex Premium

5,000

2 tanques de Pemex Diesel

15,000

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Figura 2.12. Vista de tanque TV-6 Posiciones de llenado La infraestructura existente permite realizar el llenado de A/T a un flujo promedio de 1,000 l/m. Las 9 posiciones existentes se distribuyen de la siguiente manera: 4 posiciones de llenado de Pemex Magna 1 posición de llenado de Pemex Premium 3 posiciones de llenado de Pemex Diesel

Figura 2.13. Vista de las posiciones de llenaderas

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Autotanque de reparto local 8 Equipos de 20,000 litros cada uno más 2 equipos de relevo. Capacidad instalada de seguridad AGUA CONTRAINCENDIO 1 Tanque de Agua Contraincendios con capacidad de 5000 bls. 1 cisterna con 820 bls. Figura 2.14. Fotografía tomada en simulacro de incendio en TV-2

1 tanque elevado con 630 bls. 1 tanque aereador con 510 bls. BOMBAS CONTRAINCENDIO

1 Motobomba de combustión interna con un gasto de 2000 gpm. 1 Motobomba eléctrica con un gasto de 1000 gpm. HIDRANTES 17 Hidrantes/monitores cada uno con 2 hidrantes para manguera de 2 ½" diámetro. 1 Boquilla Hidrochen de 2000 gpm tipo Patriot II montada en plataforma. 1 Camión Bombero con hidrante monitor con boquilla Hidrofoam y 400 lats. De concentrado espumante. Además proporcionadores de espuma a pie de muro de cada tanque y monitores Hidrofoam con tambos de concentrado espumante en sitios estratégicos. La existencia total de concentrado espumando líquido AFFF es de 2800 gal.

Figura 2.15. Hidrante/monitor

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Se cuenta con los siguientes sistemas que apoyan la operación segura en las instalaciones           

Sistema de inyección superficial a tanques Sistema de cámaras de espuma para aplicación superficial Sistema de aspersores en Casa de Bombas Paquete de presión balanceada Alarma sonora de altos decibles Sistema de detectores de mezclas explosivas Sistema de alarmas por alto nivel de producto en tanques Sistema de encendido y paro remoto de Bombas Contraincendios Sistema de circuito cerrado de televisión Control de acceso mediante tarjetas electrónicas Portones automáticos y barras automáticas vehiculares

4. Descripción general del sistema neumático en Autotanques Los Autotanques de la T.A.R. Xalapa cuenta con el sistema de carga y descarga de la marca CIVACON así como EQUIPTANK, el presente estudio se realiza considerando ambos sistemas, dado que ambos cuentan con válvulas neumáticas genéricas, diferenciado solo algunos equipos muy propios de cada marca. El Monitor Civa-Secure o EQUIPTANK es la parte electrónica del mecanismo de seguridad del “sellado de la carga” en los Autotanques de PEMEX y su función la realiza mediante el monitoreo y almacenaje de la información generada. A groso modo el mecanismo consiste en un conjunto de varias válvulas neumáticas y controles neumáticos que operan entre sí mismas y así forman el sistema de carga y descarga. Dentro de estos componente que forman el sistema de carga y descarga se encuentran el Domo con un seguro neumático, así como la válvula de venteo secuencial y la válvula de emergencia además de las válvulas neumáticas que están en el panel de control neumático que está dentro de la caja de válvulas del Autotanque. La operación neumática de estos componentes del Autotanque está controlada por una válvula neumática llamada válvula maestra y que se encuentra instalada por seguridad en la cabina del chofer. Estos Autotanques también presentan el sistema de detección de sobrellenado. Este sistema está instalado y configurado de tal forma que no dará señal de “permisivo” al monitor de la isla de carga hasta que la válvula de

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venteo se reporte que se encuentra “abierta”, y la manguera de recuperación de vapores mande señal que se encuentra conectada al adaptador del Autotanque. Cada uno de los componentes que interactúan con los equipos de la isla de llenado están construidos bajo las especificaciones de la American Petroleum Institute (API), recommended Practice RP-1004. A continuación se presentara un esquema de la descripción del sistema:  Componentes Neumáticos: o Componentes Neumáticos de Carga de y Descarga:  Todas las válvulas en el Autotanque son operadas por aire:  Válvula de venteo en el domo  Válvula de emergencia por debajo del Autotanque  API Lock (previene la apertura de la válvula API)  Seguro del domo (previene la apertura en el domo)  Principal control del aire: Válvula maestra es ubicada dentro de la cabina del chofer, localización segura o Funciones de seguridad de frenos de estacionamiento y paro de motor:  Freno estacionamiento y paro motor en todo momento:  Una manguera sea desconectada  Sea abierta válvula de venteo/ emergencia y API Lock o Válvulas neumáticas de paro de emergencia:  El Autotanque cuenta con dos válvulas de paro de emergencia operadas por aire:  Una colocada en la esquina delantera del chofer  Una en la esquina trasera del lado derecho del Autotanque  Ambas deben estar en posición “jaladas” para operar el sistema:  Al presionar cualquiera de las dos, cerraran la válvula de venteo y de emergencia o Señal neumática de “permisivo” del socket a la isla de carga:  Existencia de la señal de permisivo solamente si:  La válvula de venteo es abierta  Exista la conexión correcta del adaptador de recuperación de vapores y la manguera recuperadora de vapor a la isla

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Dentro de las partes principales del sistema neumático instalado en los Autotanques de Pemex se encuentran los siguientes elementos: Descripción

Figura/fotografía No. Monitor Civa-Secure y EQUIPTANK 2.16a y 16b Válvula maestra y foco indicador en la cabina del chofer 2.17 Panel de control neumático CIVACONTROL y EQUIPTANK 2.18a y 18b Socket del sistema de detección de sobrellenado 2.19 Válvula de carga API, válvula interlock y API Lock 2.20 Adaptador de recuperación de vapores y válvula interlock 2.21 Domo con sensor de sobre llenado, seguro neumático y 2.22 sensor de movimiento del domo Botones de paro de emergencia delantero y trasero 2.23a y 23b

Figura 2.16.a. Monitor Civa-Secure

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Figura 2.16.b. Monitor Equiptank

Figura 2.17. Válvula maestra e indicador luminoso en la cabina del chofer 70

Figura 2.18.a. Panel de control neumático CIVACONTROL

Figura 2.18.b. Panel de control neumático Equiptank

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Figura 2.19. Socket del sistema de detección de sobrellenado

Figura 2.20. Válvula de carga API, válvula interlock y API Lock

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Figura 2.21. Adaptador de recuperación de vapores y válvula interlock

Figura 2.22. Domo con sensor de sobrellenado, seguro neumático del Domo y sensor de movimiento del Domo

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Figura 2.23.a. Botón de paro de emergencia delantero

Figura 2.23.b. Botón de paro de emergencia trasero

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5. Localización de los componentes del sistema En los siguientes esquemas se muestra la ubicación y localización de los componentes del sistema tanto para Autotanques con equipo de CIVACON como EQUIPTANK

Figura 2.24. Localización de válvula maestra y paros de emergencia

Figura 2.25.a. Localización para un sistema CIVACON (en sentido de las manecillas del reloj) de monitor Civa-Secure, panel de control neumático CIVACONTROL, socket del sistema de detección de sobrellenado, Válvula de 75

carga API, válvula interlock y API Lock, Adaptador de recuperación de vapores y válvula interlock.

Figura 2.25.b. Localización para un sistema EQUIPTANK (de izquierda a derecha) panel de control neumático EQUIPTANK, Válvula de carga API, válvula interlock y API Lock, y socket del sistema de detección de sobrellenado.

Figura 2.26. Autotanque de la T.A.R. Xalapa unidad No. 10941

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Figura 2.27. Diagrama general de componentes del sistema neumático en Autotanques

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6. Operación del sistema Con fines didácticos podemos separar dentro del sistema la función de carga y descarga y la función del monitor Civa-Secure o EQUIPTANK en los Autotanques de PEMEX, en las dos operaciones se desarrollan secuencias básicas. La primera operación de “carga” del Autotanque se realiza en la isla de llenado en la terminal de almacenamiento y reparto. La segunda operación de “descarga” del Autotanque se lleva a cabo en las estaciones de servicio. Cada una de estas operaciones obliga el realizar ciertos pasos para asegurar que su funcionamiento sea el correcto. Los componentes neumáticos dentro del sistema de carga y descarga ayudan a que estas operaciones se realicen de forma segura, eficiente y mediante una asistencia visual que otorga confirmaciones de la secuencia de eventos que al operador del equipo le ayudan para su información propia y además para facilitar su trabajo. El monitor de Civa-Secure o EQUIPTANK llevan la función de guardar los pasos críticos y los eventos importantes dentro del proceso de carga y descarga permitiendo que estos eventos sean continuamente monitoreados, registrados y verificados.

6.1.

Llenado del Autotanque en la terminal

Cuando el Autotanque vacio regresa a la terminal después de haber pasado por la estación de servicio los siguientes eventos deben efectuarse y verificarse: 6.1.1. A la llegada del Autotanque 1. En la puerta de entrada, se forma un punto de revisión, la persona que recibe revisa que el Autotanque este en estado de “Resellado” es decir, la pantalla del monitor mostrará la palabra “RESELLAD” además que revisará que el “código de sello” concuerde con el escrito en la copia de la factura. 2. La persona en la puerta de entrada también revisa la hora de sellado escrito en la factura (con la información anterior la persona se pudiera anteceder a los resultados que redirían los registros como: ¿ha hecho el chofer un tiempo extraordinariamente largo desde que el estado de “resellado” fue otorgado en la gasolinera?) 3. El personal de entrada también pudiera verificar el numero “/ x” después del “código de sello” que se encuentra en la pantalla del monitor (con este número se percataría el número de veces que el sistema fue activado, es decir, abierto o cerrado durante la descarga recién efectuada. Por ejemplo un numero inusual de “/ x” debería ser revisado) 78

4. En caso de que el estado de “resellado” del Autotanque sea violado durante el viaje de regreso a la terminal, la pantalla del monitor mostrará la palabra “VIOLADO” y el “código de sello” alternativamente. El numero “/ x” después del “código de sello” indicará el número de veces, en total, que el sistema ha sido abierto y cerrado desde que se inició el ciclo con el estado de “sellado” de la carga. Ahora comparando este número “/ x” con el número escrito en la factura por el encargado de la gasolinera, y haciendo la resta se encontrará el número de veces que el sistema fue abierto y cerrado para generar el estado de “VIOLADO”. 5. El personal de la puerta de entrada ahora presionará el botón por tres segundos para general el nuevo y siguiente número de “código de sello” la pantalla del monitor mostrará la palabra “NVO SEL” y al mismo tiempo de forma alternativa el nuevo “código de sello” 6. El personal de la puerta enviará por vía radio este nuevo “código de sello” al personal de despacho para así agregar a la factura del siguiente viaje asignando su respectivo “código de sello” recién obtenido por él. 6.1.2. 7. 8. 9.

Actividades del Autotanque dentro de la isla de carga El chofer operador del equipo apaga el motor. El chofer operador del equipo aplica los frenos de estacionamiento. El chofer operador del equipo jala el botón para activar la válvula maestra ubicada dentro de la cabina del chofer. 10. El chofer operador del equipo abre las puertas de la caja de válvulas. a. La pantalla del monitor muestra la palabra “GAB ABT”. 11. El chofer operador del equipo conecta el plug del monitor de tierra y sobrellenado de la isla de carga al socket del Autotanque. 12. El chofer operador del equipo jalará el botón para abrir la válvula operador de válvulas ubicado en el panel de control neumático CIVACONTROL o EQUIPTANK. a. Con la acción anterior se abre la válvula de venteo, la válvula de emergencia y el API Lock. b. Los indicadores ubicados en el panel de control neumático se tornaran verdes señalando “venteo abierto” y “API Lock abierto” c. En la pantalla del monitor se mostrará la palabra “API ABT”. 13. El chofer operador del equipo conectará al adaptador de recuperación de vapores ubicado en la caja de válvulas pequeña del equipo la manguera de recuperación de vapores de la isla a través del cople de recuperación de vapores. a. Con la acción anterior se habilita la señal entre el socket óptico del Autotanque y el monitor de sobrellenado ubicado en la isla de carga. 79

b. El indicador de “permisivo” del socket óptico se tornará verde indicando la señal de haberse conectado. c. Por último la señal también activará el sistema de frenos del equipo y el corte corriente del encendido de la maquina del equipo. 14. El chofer operador del equipo conectará el brazo de carga de la isla de carga a la válvula de carga y descarga del equipo. a. En forma complementaria en seguridad para el brazo de carga, esta acción también activará el sistema de frenos del equipo y el corte corriente del encendido de la maquina del equipo. 15. El chofer operador del equipo llenará el equipo con el producto (debiendo seguir con las instrucciones ubicadas en el tablero de la isla) 16. El chofer operador del equipo desconecta el brazo de carga de la válvula de carga y descarga API y coloca el tapón guardapolvo a la válvula. 17. El chofer operador del equipo desconecta la manguera de recuperación de vapores y coloca el tapón naranja al adaptador recuperación de vapores. a. Con lo anterior deshabilitará la señal entre el socket óptico del Autotanque y el monitor de sobrellenado ubicado en la isla de carga b. El indicador del “permisivo” del socket óptico en el panel del monitor se desactivará tornándose blanco. c. Esta acción también desactivará las funciones del sistema de frenos de equipo y el corte corriente de la maquina del equipo. 18. El chofer operador del equipo desconectará el plug del monitor de sobrellenado de la isla de carga del socket óptico y desconectará caimán de tierra física 19. El chofer operador del equipo empujará el botón para cerrar la válvula operador de válvulas ubicada dentro de la caja de válvulas. a. Con la acción anterior se cerrara el API Lock, la válvula de emergencia y la válvula de venteo. b. Los indicadores de “API Lock abierto” y “venteo abierto” del panel de control neumático se desactivaran tornándose en blanco. c. La pantalla del monitor mostrará “GAB ABT”. 20. El chofer operador del equipo cierra las puertas de la caja de válvulas. a. La pantalla del monitor muestra la palabra “CERRADO”. 21. El chofer operador del equipo empuja para desactivar la válvula maestra encontrada dentro de la cabina del chofer. 22. El chofer operador del equipo verifica que la luz indicadora en el tablero de instrumentos esté apagada. 23. El chofer operador libera el freno de estacionamiento y se dirige a la puerta de salida donde está el puesto de verificación de nivel. 80

6.1.3. El equipo en la puerta de salida durante la verificación de nivel 24. El chofer operador del equipo aplica los frenos de estacionamiento. 25. El chofer operador del equipo jala para activar la válvula maestra que está dentro de la cabina del chofer. 26. El inspector de PEMEX que revisa los Autotanques abre la puerta pequeña de la caja de válvulas. a. La pantalla del monitor muestra la palabra “GAB ABT”. 27. El inspector de la plataforma se dirige sobre el Autotanque y verifica el domo cerrado. 28. Solamente para las terminales de almacenamiento y reparto que no cuentan con el sistema integral de medición y control de terminales (SIMCOT) se inspeccionará visualmente el nivel del Nice. (pasos 30, 31 y 32) 29. Para lo cual el inspector que esta a nivel de piso primeramente jala para abrir la válvula operador de domo del panel de control neumático. 30. Seguidamente se inspeccionará por el personal de la plataforma el nivel de Nice. 31. Posteriormente el inspector a nivel de piso en coordinación con el de plataforma empujará el botón para cerrar la válvula operador de domo del panel de control neumático. a. Posteriormente la señal luminosa “domo abierto” se apagará (al empujar el botón) 32. Entonces el inspector del Autotanque cerrará la puerta pequeña de la caja de válvulas a. La pantalla del monitor mostrará la palabra “CERRADO”. 33. El chofer operador del equipo empujará el botón de la válvula maestra que se encuentra dentro de la cabina del chofer. 34. El inspector verificará que la pantalla del monitor muestre la palabra “CERRADO”. 35. Finalmente, el inspector presionará el botón de color verde llamado “SELLO” por un espacio de tres segundos para “sellar” la carga. 36. El inspector verificará que la pantalla del monitor muestre la palabra “SELLADO”. 37. El inspector recibe la copia de la factura de la presente carga y verifica que la factura presente el “código de sello” previamente impreso en la factura y sea el mismo que se muestra en la pantalla del monitor. 38. El chofer operador del equipo libera el Autotanque de los frenos de estacionamiento. 39. El Autotanque se retira de la terminal.

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6.2.

El equipo durante la descarga en la estación de servicio

Cuando el equipo lleno y “sellado electrónicamente” llega a la estación de servicio, los siguientes pasos deben ser realizados y verificados: 6.2.1. A la llegada del equipo 1. El encargado de la estación de servicio o receptor inspecciona que la pantalla del monitor muestre la palabra “SELLADO” y que el “código de sello” sea el mismo que lleva la factura en forma impresa. 6.2.2. El equipo de desplaza al área de descarga 2. El chofer operador detiene el equipo y apaga el motor. 3. El chofer operador del equipo acciona los frenos de estacionamiento del equipo. 4. El chofer operador del equipo jala para activar la válvula maestra ubicada dentro de la cabina del chofer. 5. El chofer operador del equipo conecta los caimanes-cables de la tierra estática al equipo. 6. El chofer operador del equipo coloca las calzas proporcionadas por la estación de servicio. 7. El chofer operador del equipo abre las puertas de la caja de válvulas. 8. El chofer operador del equipo conecta la manguera de recuperación de vapores al adaptador de vapores del equipo y el encargado de la estación de servicio hace su conexión a la boquilla de retorno de vapores en forma conjunta. 9. El chofer operador del equipo conecta el cople de descarga a la válvula de carga y descarga. 10. El encargado de la estación de servicio conecta el codo de descarga con mirilla y posteriormente el chofer operador del equipo conecta la manguera de descarga al cople de descarga del Autotanque. 11. El chofer operador del equipo jala el botón operador de válvulas ubicado en el panel de control neumático. 12. El chofer operador del equipo abre lentamente la palanca y deja pasar producto a la válvula de carga y descarga API. 13. El chofer operador del equipo y el encargado de la estación de servicio realizan en forma conjunta la descarga completa del Autotanque. 14. Ambos, el chofer operador del equipo y el encargado de la estación de servicio, verifican que el equipo está completamente vacío mediante la verificación de las mirillas de la válvula de carga y del codo de descarga. 15. De conformidad con el encargado de la estación de servicio, el chofer operador del equipo acciona la palanca y cierra la válvula de carga y descarga API. 82

16. El chofer operador del equipo empuja y cierra el botón de la válvula operador de válvulas del panel de control neumático. 17. El chofer operador del equipo desconecta primeramente el extremo de la manguera de descarga del cople de descarga del equipo y el encargado de la estación de servicio drenando el producto hacia el tanque de almacenamiento de la estación de servicio desconectará el codo con mirilla. 18. El chofer operador del equipo coloca la tapa guardapolvo. 19. El chofer operador del equipo desconectará primeramente la manguera de recuperación de vapores del adaptador de recuperación de vapores del Autotanque y posteriormente el encargado de la estación de servicio desconectará el extremo de la boquilla de retorno de vapores del tanque. 20. El chofer operador del equipo coloca la tapa naranja. 21. El chofer operador del equipo desconecta los caimanes-cables de la tierra estática del equipo. 22. El chofer operador cierra la caja de válvulas. 23. El chofer operador del equipo retira las calzas proporcionadas por la estación de servicio. 24. El chofer operador del equipo empuja y cierra el botón de la válvula maestra ubicada dentro de la cabina del chofer. 25. El chofer operador del equipo verifica que la luz de foco del tablero de instrumentos esté apagado. 26. El chofer operador del equipo libera los frenos de estacionamiento del equipo. 27. El encargado de la estación de servicio verifica que la pantalla del monitor muestre la palabra “CERRADO”. 28. El encargado de la estación de servicio presiona el botón de color verde “sello” por tres segundos para “resellar” el Autotanque. 29. El encargado de la estación de servicio verifica que la pantalla del monitor muestre la pantalla “RESELLAD”. 30. El encargado de la estación de servicio localiza en la pantalla del monitor y escribe en la factura el numero “/ x” que aparece después del “código de sello” además anota aproximadamente el tiempo (la hora) en que el Autotanque fue resellado por él. 31. El encargado de la estación de servicio firma la factura, la toma y entrega la copia al chofer operador del equipo para su regreso a la terminal. 32. El chofer operador del equipo libera los frenos de estacionamiento y enciende el motor. 33. El chofer operador del equipo regresa a la terminal.

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La totalidad de series de eventos para los procesos se pueden resumir de manera esquemática en el siguiente apartado:  Al momento de llegada a la terminal (para cargar): o Los equipos llegan una vez entregada la carga en la gasolinera con el Monitor en un estado de “resellado” (la pantalla muestra la palabra “RESELLAD”)  El monitor muestra “RESELLAD” y “código de sello / #” alternativamente. “#” corresponde al número de veces que se abrió y cerró el sistema, registrados para esa entrega  La pantalla puede mostrar “VIOLADO” y “código de sello / #” alternativamente, mostrando si la carga fue violada durante el viaje de regreso o Hacia la llegada, el equipo es revisado por un inspector en la puerta de la entrada  El inspector presiona el botón de SELLO por tres segundo y un “código de sello” es generado para la siguiente carga, además se muestra la palabra “NVO SELL” alternativamente. o El nuevo “/ x” siguiente “código de sello” es enviado vía radio a la oficina de embarques para el uso en la siguiente entrega.  En la terminal (empezando la carga) o El Autotanque carga en la isla designada como de costumbre  El chofer para el motor del Autotanque y deja las llaves en el tablero  Jala la válvula maestra en la cabina  Permite las válvulas en la caja de válvulas sean operadas  Conectar el plug del sistema de sobrellenado en el socket de la caja de válvulas  Jala la válvula operador de válvulas en la caja de válvulas  Abre las válvulas de venteo, emergencia y API Lock  Conectar la manguera de recuperación de vapores al adaptador en caja de válvulas  La señal de permisivo es recibida por el monitor de sobrellenado  Conectar el brazo de carga a la válvula de carga API en la caja de válvulas  Abrir la válvula de carga y descarga API  Ir al preseleccionador  En la terminal (cuando el llenado es terminado) 84

o El Autotanque es llenado como de costumbre  Se empuja la válvula operador de válvulas en la caja de válvulas  Esta acción cierra la API Lock, las válvulas de venteo y emergencia  Se cierra la válvula de carga API  Se retira el brazo de carga  Retirar la manguera de recuperación de vapores  Retirar el plug del sistema de sobrellenado del socket  Cerrar las puertas de la caja de válvulas  Empujar la válvula maestra en la cabina del chofer  Esta acción bloquea el uso de las válvulas del panel que está en la caja de válvulas  Tomar las llaves del Autotanque, encender el motor y mover el Autotanque a la puerta de salida y al punto de inspección  En la terminal (a la puerta de salida) o Estando en la puerta de salida / punto de inspección, el inspector revisará que la carga se ha realizado  La pantalla mostrará “CERRADO” todas las puertas de la caja de válvulas y la inspección llevada a cabalidad o El inspector presiona el botón “SELLO” por tres segundos  La pantalla mostrará “SELLADO” y “código de sello” (mismo generado a la llegada) alternativamente. o Al chofer se le dará la factura del viaje saliente con el “código de sello” previamente impreso sobre ella o El chofer se dirigirá a la gasolinera designada  En la estación de servicio o El chofer llega a la gasolinera designada para la descarga  La pantalla aun muestra “SELLADO” y “código de sello” en forma alternada o El encargado de la gasolinera inspecciona la pantalla del CivaSecure y la factura asegurándose que ambos “código de sello” concuerdan y el estado de sellado es mantenido o Si el sistema es forzado (abierto) la pantalla mostrará la palabra “SIN SELLO” o puede ser “CERRADO” y el “código de sello” alternativamente si fue violado o Si la carga permanece “sellada”, la gasolinera acepta el viaje y el chofer procederá a la descarga del Autotanque de manera normal  Cuando el chofer empiece la descarga, la pantalla mostrará la palabra “SIN SELLO” indicando que las válvulas del sistema 85

dentro de la caja de válvulas fueron accionadas (jaladas), o la válvula operadora del domo sea jalada (o la escotilla del domo levantada) o Terminado se cierra el sistema y puede moverse el Autotanque  Cada vez que se abre y cierra los accesorios las señales monitoreadas pasan a formar una bitácora con fecha y hora más el “/#” numero de veces que se accionó el sistema con su código de sello. o Una vez terminada la descarga, el chofer cerrará todas las válvulas. La pantalla mostrará la palabra “CERRADO” o El encargado de la gasolinera presionará el botón “SELLO” por tres segundos para “resellar” el Autotanque vacio  La pantalla mostrará “RESELLAD” y el “código de sello/ #” o El encargado de la gasolinera escribirá la parte “/#” sobre la copia de la factura de acuse de recibo y la hora en que realizo el “resellado” del Autotanque  Al momento de llegar a la terminal o El Autotanque va de regreso a la terminal para llenar  Si no fue forzado, la pantalla dirá “RESELLAD” y el “código de sello / #”  Si la pantalla muestra la palabra “VIOLADO” o el numero “/ #” es muy grande (el sistema fue abierto demasiadas veces) el viaje se considerará como “sospechoso”

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Capítulo III Propuesta Desarrollada y Propuesta Alternativa en Sistema Recuperador de Vapores en Autotanques 1. Contextualizando el Problema Durante el desempeño de las funciones como prestador de servicio social en la Terminal de Almacenamiento y Reparto Xalapa, se generó un boletín de accidentes dentro del programa de boletines informativos mensuales de Pemex Refinación, donde se reportaba un derrame; que no representaba una emergencia mayor ya que se reportaba en el orden de unos cuantos litros, en un Autotanque al momento de realizar el proceso de llenado por el fondo en la Terminal de Almacenamiento y Reparto de Progreso, Yucatán. Este hecho desencadeno la investigación correspondiente y una minuciosa revisión interna en la T.A.R. Xalapa, que comprendía la observación directa, documentación y algunos conceptos científicos acerca todos los elementos involucrados en el incidente como lo son: el Autotanque, la isla de carga, el sistema de llenado por el fondo, el sistema recuperador de vapores, entre otros. Dentro del análisis causa raíz (RCA por su siglas en inglés) se encontró con un posible fallo en el sistema recuperador de vapores donde a un nivel más profundo se detectó una sobrepresión en el tonel del Autotanque causado por el cierre de la válvula de venteo ubicada en el domo del Autotanque, la cual se encuentra directamente relacionada con la válvula interlock del adaptador de recuperación de vapores; la T.A.R. Progreso no cuenta con el sistema recuperador de vapores al igual que la T.A.R. Xalapa, lo cual conlleva a una correspondiente operación de la caja de válvulas de dicho sistema en la secuencia de pasos al realizar el llenado por el fondo. Para prevenir estos sucesos en la T.A.R. Xalapa se determinó a manera interina la acción en un trabajo conjunto de la superintendencia con el departamento de mantenimiento en la “eliminación” de la válvula interlock del sistema recuperador de vapores del sistema neumático del Autotanque, la cual se llevó a cabo mediante el “baypasseo” de la señal eléctrica generada por la válvula interlock al momento de su funcionamiento, debido a los resultados del 87

RCA el cual evidenciaba hechos operacionales alarmantes como que en la T.A.R. Xalapa al no contar con el sistema recuperador de vapores, los operarios enclavan mediante cualquier objeto que a la mano se encuentren la válvula interlock de 3 vías correspondiente al sistema recuperador de vapores del Autotanque y con ello a tiempo de prevenir la falla que T.A.R. Progreso había exhibido. Encausada esta acción preventiva al cumplimiento de uno de los objetivos del programa de boletines mensuales de Pemex Refinación y con ello la modificación de la secuencia de pasos a realizar el llenado por el fondo, modificando la operación del sistema en el orden de los pasos 13 y 17 correspondientes al llenado del Autotanque en la terminal explicados en el capítulo II adecuándolos a los sistemas y necesidades características operacionales especificas con las que se cuentan en la T.AR. Xalapa.

2. Propuesta Desarrollada Frente a lo antes expuesto, el departamento de mantenimiento recibió la instrucción por parte del superintendente de la T.A.R. Xalapa de realizar la “eliminación” de la válvula interlock correspondiente al sistema recuperador de vapores del sistema neumático del Autotanque a todos los Autotanques de la terminal, esta acción tuvo lugar en cada orden de mantenimiento preventivo, correctivo o predictivo que involucrara alguna unidad o Autotanque que llegara al taller, para de esta manera ir avanzando eventual y progresivamente hasta cubrir todas las unidades de la terminal. Para esta labor se puso a disposición los manuales informativos de los sistemas de la terminal así como diagramas y esquemas que tuvieran cavidad para el estudio del sistema neumático de los Autotanques, de los cuales se explicaran lo más importantes a continuación.

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Figura 3.1. Diagrama esquemático del sistema neumático de la marca EQUIPTANK instalado en Autotanques de Pemex

2.1. Funcionamiento de los Sistemas Neumáticos En la figura 3.1. se muestra el diagrama esquemático del sistema neumático de la marca EQUIPTANK instalado en algunos de los Autotanques de la terminal, la mayoría de ellos modelos 2008 hacia atrás, en el cual se logra apreciar los elementos más relevantes del sistema haciendo énfasis en la válvula de venteo secuencial (aquí llamada válvula de recuperación de vapores), la válvula de emergencia y el sistema oblea también conocido como la API Lock, se muestra un foco indicador así como un botón on/off en el panel de control neumático, la válvula de carga y descarga con su respectiva válvula interlock además del adaptador de recuperación de vapores también con su respectiva válvula interlock, se aprecia el socket óptico además de los sistemas de cortacorriente y frenos de estacionamiento y al principio del circuito se muestra 89

el suministro de aire mostrado en la figura 3.2 con el botón de emergencia que se encuentra en el tonel del Autotanque.

De los aspectos más importantes a mencionar en este diagrama se encuentra que la válvula interlock del adaptador de recuperación de vapores es quien manda la señal de “permisivo” al socket óptico para posteriormente realizar el llenado por el fondo a través de la Unidad de Control de Carga (UCL por su siglas en ingles) de la isla de Figura 3.2. Suministro de aire pasando carga, ante esto adviértase también por el sistema de filtración y lubricación que las señales de ambas válvulas del sistema de neumático del interlock; la de el adaptador de recuperación de vapores y la de la Autotanque válvula de carga y descarga respectivamente, conforman una señal neumática que manda activar el sistema de frenos de estacionamiento mediante la activación de rotochambers como se aprecia en la figura 3.3, después ésta señal en conjunción con la generada por el botón on/off mandan activar el sistema cortacorriente del motor del Autotanque, al tiempo que deja en estado de “activo” a la válvula de venteo secuencial, una vez registrándose este hecho, la señal neumática viaja hasta la válvula de emergencia donde ésta pondrá en un estado de “activo” para posteriormente mandar la señal a un indicador visual en el panel de control neumático y dejar al sistema oblea o válvula API Lock en un modo “activo” en conjunción con la señal del botón on/off, dejando de esta manera todos los sistemas listos y registrados mediante el socket óptico quien los manda a la UCL para empezar con el llenado por el fondo una vez que el operario recibe la siguiente factura del viaje a realizar. En la Figura 3.6.a. se muestra el diagrama esquemático del sistema neumático de la marca Civacon instalado en algunos Autotanques de la T.A.R. Xalapa modelo 2010, el cual empezaremos su análisis desde el distribuidor principal de aire (Pieza 19), esta pieza cual manda señal neumática a dos válvulas de rodillo correspondientes a la caja de válvulas principal (puerta grande) y la caja de válvulas del sistema recuperador de vapores (puerta pequeña) piezas 19-10 y 90

19-9 respectivamente, estas válvulas de rodillo tienen la función de mandar una señal a panel de control neumático (pieza 10) mediante una válvula selectora (pieza 19-5) para registrar entre otras cosas el número de veces que estas cajas de válvulas sean abiertas durante el viaje a la estación de servicio y de este modo llevar a cabo el control de un viaje “sospechoso” como se explico en el capítulo II en la sección “Operación del sistema” Figura 3.3. Rotochamber del sistema de en el apartado “a la llegada del frenos de estacionamiento en Autotanque Autotanque”. En otro lado en el diagrama llamado “en del carro” se muestra un indicador luminoso junto con la válvula maestra con su suministro de aire al igual que con una señal neumática mandada por el sistema de frenos de estacionamiento cuando los frenos lanzaron, esta válvula maestra manda una señal a una válvula selectora (pieza 19-2) la cual puede registrar además alguna señal neumática lanzada por cualquiera de los paros de emergencia (pieza 5) instalados en el Autotanque (también explicados en el capítulo II) con la ayuda de otra válvula selectora (pieza 19-3). Después de esto, la válvula selectora manda la señal neumática al las válvulas operador de domo y operador de válvulas ubicadas en el panel de control neumático representadas en la pieza 12, permitiendo a estas ser “jaladas” para activar, como se muestra en el diagrama de la figura 3.4, donde la primera manda señal neumática al seguro neumático del domo (pieza 1) y al panel de control neumático donde éste convierte esa señal neumática en señal eléctrica la cual es mandada al socket óptico (pieza 4); esta pieza el socket óptico recibe varias señales eléctricas de 24V de CD la cual censa la activación de los diversos elementos como el sensor de sobrellenado además de los que deben ser activados para dar permisivo a la UCL para empezar con el llenado por el fondo; y donde la segunda, la válvula operador de válvulas, manda señal neumática a la válvula de venteo secuencial (pieza 3) y de esta marcha hacia la válvula de emergencia (pieza 2) para posteriormente ser mandada tanto a una válvula de 3 vías piloteada (pieza 19-4) como a una válvula selectora (pieza 19-7).

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Figura 3.4.

La pieza 19-4 está en el orden de hacer continua la señal neumática generada por la válvula interlock del sistema recuperador de vapores (pieza 14) al momento de ser enclavada por la manguera de recuperación de vapores, la cual antes de pasar por la pieza 19-4 manda una señal que manda activar los sistemas de frenos de estacionamiento y cortacorriente del motor, después de pasar por la pieza 19-4 manda la señal al socket óptico y activar el indicador óptico de permisivo correspondiente ubicado en el panel de control neumático. La válvula interlock correspondiente a la válvula de carga y descarga (pieza 13) al ser enclavada por el brazo de carga manda de forma complementaria a iniciar la activación de los sistemas de frenos de estacionamientos y cortacorriente del motor.

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Figura 3.5.

La válvula API Lock o tipo oblea (pieza 6) necesita dos señales neumáticas de entrada para generar una señal de salida, las cuales son recibidas la primera directamente del distribuidor principal de aire del Autotanque y la segunda de la pieza 19-4; la cual censa la activación de la válvula de venteo y la válvula de emergencia, teniendo de esta manera las tres válvulas activas necesarias para el llenado por el fondo como se muestra en la figura 3.5. La señal de salida de la API Lock se va directamente al panel de control neumático donde será convertida a una señal eléctrica que censa el socket óptico (pieza 4), activándose conjuntamente los indicadores ópticos respectivos a “API Lock abierto” y “venteo abierto” En la figura 3.6.b. se muestra el circuito típico de interrupción del sistema de encendido del motor así como el circuito típico de accionamiento del freno de estacionamiento que son activados por la intervención de la válvula interlock del sistema de recuperación de vapores y la válvula interlock de la válvula de carga y descarga. En la figura 3.7. Se muestra un diagrama secuencial resumido del proceso de llenado por el fondo, el diagrama completo se puede consultar en el capítulo II; con la intención de mostrar cada acción como va afectando al sistema neumático en este caso.

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Figura 3.6.a. Diagrama esquemático del sistema neumático de la marca Civacon instalado en Autotanques de Pemex 94

Figura 3.6.b. Diagrama esquemático del sistema neumático de la marca Civacon instalado en Autotanques de Pemex.

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Apagar motor y aplicar frenos de estacionamiento

Jalar válvula maestra para activarla y bajar del Autotanque

Conectar caimán de tierra física y conectar abrir caja de válvulas

Conectar el plug de la isla de carga al socket óptico del Autotanque

Los indicadores correspondientes en el panel de control neumático se tornan verdes

Jalar o activar “operador de válvulas” en el panel de control neumático para activar o abrir válvula de venteo, válvula de emergencia y API Lock

Conectar la manguera de recuperación de vapores al adaptador de recuperación de vapores ubicado en la caja de válvulas pequeña

Conectar el brazo de carga (de la isla) a la válvula de carga API

-se habilita señal de “permisivo” -indicador de “permisivo” se torna verde -se activa sistema de frenos de estacionamiento y cortacorriente Esta acción de forma complementaria también activará al sistema de frenos de estacionamiento y cortacorriente

Realizar el llenado por el fondo con el producto correspondiente

Figura 3.7. Diagrama secuencial de llenado por el fondo en Autotanques de Pemex

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2.2. Acciones Llevadas acabo El socket óptico recibe una señal de tierra física y cinco señales eléctricas más de 24V de CD las cuales son mandadas desde el sensor de sobrellenado, tres manda el panel de control neumático (internamente) y una más de la válvula interlock del sistema recuperador de vapores, una vez analizadas estas señales y asignadas en 6 pines que van desde el pin1 hasta el pin6; las cuales son las registradas por la UCL, se detecta al pin6 como responsable de la señal del sistema recuperador de vapores el cual es omiso en la T.A.R. Xalapa y nuestro principal objetivo. La “eliminación” de la válvula interlock del sistema de recuperación de vapores, se llevó a cabo mediante el “baypasseo” o “cortocircuito” de la señal del pin6 en el socket óptico mostrada en la siguiente secuencia de imágenes.

Figura 3.8. Panel de control neumático con socket óptico abierto

Figura 3.9. Identificación de las seis señales eléctricas del socket óptico

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Figura 3.10. Corte del cable de la señal correspondiente al pin6

Figura 3.11. Baypaseo o cortocircuito del pin6

Figura. 3.12. Encintado del cable del pin6 cortocircuitado 98

Figura 3.13. Verificación del encintado

Figura 3.14. Verificación de cortocircuitos no deseados

Figura 3.15. Socket óptico con la señal de la válvula interlock cortocircuitada 99

Figura 3.16. Colocación de la tapo del socket óptico

Figura 3.17. Colocación de los tornillos de seguridad

Figura 3.18. Orden de trabajo de la unidad 10205 del trabajo efectuado 100

3. Propuesta Alternativa 3.1. Diseño de Circuitos con FluidSIM 3.1.1. EQUIPTANK

Figura 3.19.

Los circuitos estudiados en el apartado anterior se desarrollaron y rediseñaron a través de la herramienta informática FluidSim de Festo. A continuación se ilustran una serie de circuitos, empezando con los dos circuitos de las correspondiente marcas, EQUIPTANK y Civacon de la manera como se encontraban funcionando, antes del “baypaseo”; para después continuar con una serie de circuitos rediseñados mediante FluidSim mostrando ahora la alternativa que se propone, sin la “eliminación” de la válvula interlock de recuperación de vapores, para ambas marcas, EQUIPTANK y Civacon respectivamente. Empezando con la presentación de la figura 3.19. donde se aprecia el circuito neumático de la marca EQUPTANK diseñado ahora diseñado con FluidSim. En el cual se muestran los elementos básicos para el funcionamiento del sistema al realizar el llenado por el fondo. En la figura 3.20. se muestra el circuito en funcionamiento, resaltando el sistema de cortacorriente. En la figura 3.21. se

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muestra el momento donde se apaga el motor. En la figura 3.22. se muestra donde se activan los frenos de estacionamiento desde la cabina del chofer.

Figura 3.20.

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Figura 3.21.

Figura 3.22.

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En la figura 3.23. Se muestra la activación de la válvula interlock de recuperación de vapores resaltada en rojo, mandando la señal de permisivo al socket óptico así como activando los sistemas de cortacorriente y frenos de estacionamiento. En la figura 3.24. Se muestra la activación de la válvula interlock de la válvula de carga y descarga resaltada en rojo, la cual realiza de forma complementaria el lanzamiento de los sistemas de cortacorriente y frenos de estacionamiento. Por último en la figura 3.25. Se muestra la activación del botón On/Off que manda activar la válvula de venteo, la válvula de emergencia y la válvula API Lock; resaltados en verde, mostrándolo mediante un indicador visual en el panel de control neumático resaltado en rojo.

Figura 3.23.

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Figura 3.24.

Figura 3.25.

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3.1.2. Civacon

En la siguiente secuencia de figuras se muestra el circuito de sistema neumático de la marca Civacon para Autotanques de Pemex, en su comportamiento habitual, ósea antes de realizar el baypaseo en la válvula interlock de recuperación de vapores. Empezando con la figura 3.26. Donde se realizo toda la simulación del circuito original del sistema neumático para Autotanques de Pemex de la marca Civacon en el software de Festo FluidSIM con todas sus piezas y líneas que intervienen en el diagrama expuesto en la figura 3.6.a y 3.6.b. además también se muestra en la figura 3.27. el comportamiento del sistema al momento de la llegada del Autotanque a la isla de carga, mostrando los elementos válvula de frenos de estacionamiento, la válvula maestra y las válvulas de paro de emergencia listas para operar. En la figura 3.28. Se resalta en rojo el apagado del Autotanque mediante el circuito de ignición. En la figura 3.29. Se aprecia el momento de activar manualmente el sistema de frenos de de estacionamiento que realiza el chofer del Autotanque desde la cabina resaltado con rojo, permitiendo con esto la activación de la válvula maestra. En la figura 3.30. Se muestra a la válvula maestra “jalada” permitiendo con esto la activación y operación de las válvulas operador de domo y operador de válvulas resaltada en rojo. En la figura 3.31. Se muestra la operación del sistema al momento de jalar la válvula operador de válvulas logrando con ello la activación de los elementos como la válvula de venteo, la válvula de emergencia y la API Lock así como sus indicadores visuales respectivos tanto en el panel de control neumático como en la cabina de chofer (indicador visual instalado a lado de la válvula maestra) y por ultimo en la figura 3.32. Se muestra la activación de la válvula interlock de recuperación de vapores activando así el permisivo del socket óptico.

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Figura 3.26.

Figura 3.27.

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Figura 3.28.

Figura 3.29.

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Figura 3.30.

Figura 3.31.

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Figura 3.32.

3.2. Propuesta alternativa #1 En la figura 3.33. se muestra el circuito rediseñado, propuesta alternativa #1 para Autotanques con sistema neumático de la marca EQUIPTANK, con la inclusión de válvulas neumáticas de Festo, que incluye una válvula de 3 vías y una válvula selectora acopladas en “paralelo” con la válvula interlock de recuperación de vapores, respaldando a ésta al momento de presentarse un desenclavamiento provocado en gran medida por realizarlo sin el equipo adecuado como lo es la manguera de recuperación de vapores, en vez de cualquier objeto extraño que a la mano tenga el operario. En la figura 3.34. Se muestra a las válvulas interlock correspondientes a recuperación de vapores como a la válvula de carga y descarga junto con el botón On/Off contando con señal neumática para ser activados, así como a la válvula neumática de respaldo a la interlock de recuperación de vapores. En la figura 3.35. se muestra resaltado en amarillo el lanzamiento de la válvula de respaldo de la válvula interlock de recuperación de vapores haciendo la activación del sistema de cortacorriente así como el de frenos de estacionamiento resaltados en rojo junto con los indicadores visuales debido a que esta válvula de respaldo se activa automáticamente con la activación del botón On/Off o en su 110

caso si se realiza la conexión de la manguera recuperadora de vapores que en algún proyecto de expansión pueda realizar la T.A.R. Xalapa dejando la posibilidad de realizar con ello el funcionamiento adecuado con el sistema original, en su defecto mientras no cuenten con él la válvula de respaldo estará actuando permitiendo con ello la modificación y adecuación del sistema a las necesidad que se presenten siendo un sistema eficaz y adaptable.

Figura 3.33.

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Figura 3.34.

Figura 3.35. 112

3.3. Propuesta alternativa #2 Desarrolladla especialmente para el sistema neumático de la marca Civacon para Autotanques de Pemex, esta propuesta mostrada en la figura 3.36 cuenta con la inclusión de dos piezas neumáticas como lo son una válvula de tres vías y una válvula selectora instaladas a manera de respaldo de fallo en enclavamiento de la válvula interlock de recuperación de vapores, pudiendo de esta manera operar el sistema sin contar con la manguera de recuperación de vapores al realizar el llenado por el fondo y así mismo dejando la posibilidad abierta para una inclusión de ella más adelante en la Terminal, mientras eso sucede el sistema se respalda en base a esta adaptación haciendo al sistema más confiable y adaptable a las necesidades operacionales de la terminal. En la figura 3.37. Se muestra el circuito operando al momento de llegada a la isla de carga, contando con las válvulas de paro de emergencia así como el sistema de frenos de estacionamiento. En la figura 3.38 se observa resaltado en rojo el momento de apagar el Autotanque en el circuito de ignición. En la figura 3.39. Se muestra la activación de manera manual del sistema de frenos de estacionamiento accionado por el chofer en la cabina del Autotanque. En la figura 3.40. Se aprecia el lanzamiento de la válvula maestra habilitando la posibilidad de operar a las válvulas ubicadas en la caja de válvulas, operador de domo y operador de válvulas, que a su vez activan a la válvula de venteo, la válvula de de emergencia y la API Lock dejando el sistema listo para el accionamiento de la válvula interlock de recuperación de vapores mostrando así la figura 3.41. Resaltada en amarillo, donde se tiene la activación total del sistema y el permisivo de llenado por el fondo a la UCL además de contar con el respaldo de las válvulas neumáticas resaltadas en verde que posibilitan al sistema emprender marcha desde el momento de activar el operador de válvulas en la caja de válvulas de la puerta grande, junto con los indicadores visuales en el panel de control neumático resaltadas en rojo.

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Figura 3.36.

Figura 3.37.

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Figura 3.38.

Figura 3.39.

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Figura 3.40.

Figura 3.41.

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Conclusiones Para dar las conclusiones, se presentaran a manera de resumen los objetivos, tanto generales como particulares, así como la justificación del mismo; partiendo de ello se analizaran las conclusiones que ofrecen las diferentes alternativas expuestas en el presente proyecto.

Partiendo de este esquema iremos en retroceso mostrando los siguientes resultados a manera de conclusión. 1.- Las propuestas alternativas #1 y #2 ofrecen la permanencia de la válvula interlock en el sistema así como la posibilidad de inclusión al proceso cuando sea complementado instrumentalmente para cada sistema ya sea Civacon o Equiptank, conformando un sistema más eficiente, seguro y adaptable. 117

2.- Se llevó a cabo el aprovechamiento de recursos para la mejora del funcionamiento y operación del sistema neumático en Autotanques de Pemex, que van desde la aplicación de conceptos teóricos de la Neumática, la utilización del software de simulación FluidSim y el uso de Válvulas neumáticas encontradas fácilmente en el mercado. 3.- Con estas estrategias se cumple el objetivo general de prevención de derrame de producto debido a la sobrepresión del tonel del Autotanque causado por el incorrecto funcionamiento del sistema recuperador de vapores, asegurándose del funcionamiento del sistema aun con el faltante instrumental en la Terminal.

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Bibliografía Y Referencias Circuitos básicos de ciclos neumáticos y electroneumáticos Gea, José Manuel

Neumática industrial: diseño, selección y estudio de elementos neumáticos Peláez Vara, Jesús

Sistemas neumáticos: principios y mantenimiento Majumdar, S. R

Aplicaciones de la neumática Deppert, W

Aplicaciones industriales de la neumática Guillen Salvador, Antonio

Automatización, neumática y electroneumática Millán Teja, Salvador

Páginas Electrónicas

http://www.api.org/ http://www.imp.mx/ http://www.pemex.com/ http://www.ref.pemex.com/

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