DIAGRAMAS 1. Diagramas en Bloques (BD) Los diagramas en bloques son, prácticamente, ideogramas de proceso, en términos principalmente fundamentales. Es decir, si se desea separar un compuesto "A" de una solución, simplemente se dispondrá una caja negra que corresponde a un proceso de separación... que tal proceso sea factible y que exista la tecnología necesaria es asunto de etapas posteriores. En cuanto la factibilidad se resuelve, la caja es reemplazada por un equipo concreto, en un tipo de diagrama posterior. Para resolver balances de materia y energía, el primer paso en la mayoría de las ocasiones consiste en convertir el texto del problema en un diagrama de bloques sencillo. Este diagrama está formado por una serie de bloques conectados por corrientes (flujos) de entrada y salida. Deben incluir condiciones de operación (temperatura y presión) y otra información importante, tal como el grado de conversión o el rendimiento de recuperación en base al enunciado del problema. No proporciona detalles sobre cómo funcionan los elementos individuales que forman parte de cada bloque, sino que se centra en las corrientes principales que definen el proceso. El formato general y los criterios a seguir para preparar este tipo de diagramas son: 1. Las operaciones básicas se muestran en forma de bloques. No es necesario recurrir a forma física real del equipo/s involucrados.

la

2. Las líneas de flujo o corrientes principales deben aparecer con flechas para indicar el sentido del flujo. 3. El sentido del flujo debe ir de izquierda a derecha siempre que sea posible. 4. Las corrientes ligeras (gases) deben salir por la parte superior de los bloques, mientras que las corrientes pesadas (líquidos y sólidos) deben salir por la parte inferior de los bloques. 5. Debe incluirse sólo la única información que sea crítica para definir el proceso (rendimientos, conversiones,...). 6. Si las líneas de flujo se cruzan, se mantendrá la línea horizontal continua y la vertical aparecerá dividida. 7. Se indicarán balances de materia simplificados siempre que se pueda. Es cierto que el diagrama de bloque carece de mucha información del proceso, queda claro que es muy útil para tener una primera impresión de lo que sucede y explicar las características principales del proceso. Este tipo de diagramas son el punto de partida de los diagramas de flujo de proceso (PFD) que veremos más adelante.

1

2. Diagramas detallados de equipos Este diagrama incluye las tuberías del proceso, las válvulas, los desagües, las desviaciones, las ventilaciones, los reciclos y todos los equipos de proceso. El diagrama detallado no suele ser necesario para la estimación inicial de costos; su aporte es valioso, más bien, en el cálculo afinado de costos de la planta. Existen algunos sistemas CAD que incorporan un buen nivel de avance hacia este tipo de diagrama. En este nivel de detalle, los costos se estiman por coeficientes globales, nacidos de la empírica. Por ejemplo, conocida la inversión en los equipos principales (desde el punto de vista de la inversión, es decir, los más grandes y costosos), se estiman los costos de: instalaciones eléctricas; instrumentación; servicios de calor y frío; canalizaciones, operación; de mantención; etc. mediante coeficientes (15%, 20%, 5%, etc.) Los diagramas de flujo de proceso suponen, respecto a los diagramas de bloques, un escalón cuantitativo más en lo que se refiere a la cantidad de información que aportan. Un PFD contiene el grueso de todos los datos químicos necesarios que permiten el diseño de un proceso. Para este tipo de diagramas ya no existe una serie de criterios o normas estándar globalmente aceptadas por cualquier empresa, pero vamos a tratar de exponer las directrices que permitan elaborarlos con un mínimo de homogeneidad independientemente de los criterios particulares que cada empresa o grupo de ingeniería puedan manejar para cada caso concreto. Un PFD convencional debe contener la siguiente información: 1. Representación de todos los equipos (operaciones básicas) principales, junto con su descripción. A cada equipo se le debe asignar un número o código único y un nombre que lo describa. 2. Todas las corrientes de proceso deberán aparecer identificadas con un número. Asimismo, se debe incluir una descripción de las condiciones de proceso (P, T, caudal,...) y la composición química de cada corriente. Estos datos se pueden incluir directamente en el PFD o pueden aparecer en una tabla anexa al diagrama. 3. Todas las corrientes o flujos auxiliares (vapor, agua de refrigeración, aire, ...) que afecten a los equipos principales. 4. Lazos básicos de control, de manera que se pueda observar la estrategia de control empleada a la hora de operar la planta en condiciones normales. Queda claro, por tanto, que un PFD es un diagrama complejo que requiere de un esfuerzo sustancial para prepararlo. Es vital evitar errores en la presentación e interpretación de los mismos, de manera que sean sencillos de seguir. A menudo los PFD requieren de unos tamaños de papel considerablemente grandes e incluso se hace necesario unir varios formatos de papel para disponer de toda la información para un proceso completo. Este hecho hace que los ejemplos que se muestran a partir de este punto hayan sido simplificados, de manera que, sin perder el nivel de detalle exigido, permitan entender la filosofía y reglas generales para su elaboración. Convenciones para la identificación de equipos • C : compresores • E : intercambiadores de calor • H : calentadores a llama • P : bombas • R : reactores • T : columnas • TK: estanques de almacenamiento • V : estanque de proceso

2

• • • •

Numeración de los equipos (Ejemplo) P-101 A/B identifica un bomba P-101 A/B identifica que la bomba esta ubicada en el área Nº 1 de la planta P-101 A/B identifica que la bomba es la número 01 de las “n” existentes en la planta P-101 A/B identifica que hay dos bombas idénticas, una de respaldo (backup).

3. Diagrama de distribución de equipos e instalaciones (Lay-out) Conocidos los equipos principales y las instalaciones de servicio necesarias (por ejemplo, si deben llegar camiones de despacho de productos, se deberá considerar el área necesaria para su entrada, salida y maniobras de carga o descarga), se desarrolla un diagrama que especifique donde está cada equipo y donde está cada instalación (estacionamiento de ejecutivos, garaje, caldera, subestación eléctrica, casino, sala cuna, etc.) Este diagrama se suele conocer como el Lay-out del proyecto o de la Planta. Su precisión incide sobre la precisión de la estimación de costos de terrenos y sobre las pérdidas de carga asociadas a los equipos (las cotas pueden significar que se deban instalar bombas de impulsión que, de variar la localización de equipos, se podrían ahorrar). En este curso se supondrá que los alumnos conocen suficientemente los diagramas de distribución de equipos e instalaciones de plantas o, en su defecto, que el concepto es suficientemente claro. 4. Diagramas de Instrumentación y Proceso (P&ID) Un diagrama de tubería e instrumentación es la representación grafica de la secuencia de equipos, tuberías y accesorios que conforman una sección de una planta (batería de separación, de compresión, rebombeo, centro operativo, centro de proceso, etc). Este diagrama especifica tanto la conexión de un equipo con otro en forma precisa (diámetro y longitud de cañerías o canaletas, pérdidas de carga asociadas a singularidades, etc.) como los aparatos que permiten el manejo concreto del proceso. Estos proporcionan la información que necesitan los ingenieros para comenzar a planificar la construcción de la planta. En muchos casos se pueden indicar los requisitos de instrumentación en los propios diagramas simplificados, pero, si la instrumentación es compleja, resulta necesario desarrollar un diagrama más detallado, destacando todos los reguladores e instrumentos. El diagrama de instrumentación, junto al diagrama simplificado de equipos, recibe el nombre de Diagrama de Instrumentación y Proceso, referido habitualmente como el P&ID (léase Pí and Ai Dí) representando la abreviación de Piping and Instrumentation Diagram (se verá, posteriormente, que el nombre abreviado puede resultar inadecuado ya que existe un algoritmo de control de procesos, muy común, llamado PID, por ser un algoritmo en que la acción de control es Proporcional, Integral y Derivativa respecto del error en la variables controlada). Un P&ID está definido por el Instituto de Instrumentación y Control de la siguiente manera: “Un diagrama que muestra la interconexión de equipos de proceso e instrumentos utilizados para controlar el proceso. En la industria de procesos, un conjunto estándar de símbolos se utiliza para preparar los dibujos de los procesos. El instrumento de símbolos utilizados en estos dibujos se basa generalmente en Sistemas de Instrumentación y Automatización de la sociedad (ISA) Norma S5.1.” Es el principal esquema utilizado para la colocación de un proceso de control de la instalación. Los P&ID desempeñan un papel importante en el mantenimiento y modificación del proceso que describe. Es fundamental para demostrar la secuencia física de los equipos y sistemas, así como la forma en que estos sistemas de conexión. Durante la etapa de diseño, el esquema también proporciona la base para el desarrollo de sistemas de control del sistema, lo que permite aumentar la seguridad operacional y las investigaciones, como los estudios de peligros y operabilidad (HAZOP).

3

Para las instalaciones de procesamiento, es una representación pictórica de    

Instrumentos clave de las tuberías y los detalles Control y sistemas de cierre Seguridad y los requisitos reglamentarios Puesta en marcha e información operativa

La tabla siguiente tabla resume los criterios principales para identificar la información relativa a los elementos de control e instrumentación. Especificaciones de equipos que debe reflejarse en los PFD y PID

Merece la pena recordar que en la mayoría de los procesos químicos el elemento final de control es una válvula. Esto quiere decir que toda la estrategia de control está basada en el efecto que tiene en determinadas variables de proceso el cambio en el caudal de alguna corriente. La clave para entender la lógica del control es identificar qué caudal se está manipulando para controlar una determinada variable. Una vez hecho esto es relativamente sencillo ver en qué sentido debe cambiar la apertura o cierre de una válvula para producir el cambio deseado en la variable que se quiere controlar. El tiempo de respuesta del sistema y el tipo de acción de control empleada (proporcional, integral y/o derivativa) es una tarea que queda para los ingenieros de control. El P&ID es la última etapa del proceso de diseño básico y sirve como guía para los responsables del diseño final y la construcción de la planta. En base a estos diagramas: - Los ingenieros civiles y mecánicos diseñan e instalan los equipos. - Los ingenieros de instrumentación especifican, instalan y comprueban los sistemas de control.

4

- Los ingenieros responsables de las conducciones desarrollan la distribución en planta y en 3D. - Los ingenieros de organización elaboran la planificación temporal de los trabajos de construcción de la planta. Los P&ID también se emplean para la formación de los operadores de planta. Una vez que la planta está construida y está operativa, hay unos límites claros para lo que puede hacer un operador. Para cambiar o mejorar el rendimiento de alguna unidad de la planta, lo más que se permite es abrir, cerrar o cambiar la posición de una válvula. Parte del trabajo de formación del operador consiste en la simulación de situaciones en las que el operador debe decidir qué válvula hay que cambiar, cuánto hay que abrirla o cerrarla y qué variables se deben vigilar para comprobar los efectos producidos por dicho cambio. Los P&ID también son especialmente útiles en la elaboración de los procedimientos de puesta en marcha y parada, en los cuales el sistema no está sujeto al sistema de control instalado para el funcionamiento ordinario de la instalación. 4. Diagramas complementarios Durante las fases de planificación y construcción de un nuevo proyecto son necesarios varios diagramas adicionales. Si bien estos diagramas son esenciales para finalizar con éxito la construcción de la planta, no proporcionan información adicional sobre el proceso, por lo que mencionaremos brevemente los más habituales: - Diagramas de servicios auxiliares: Debe mostrar todas las corrientes disponibles de servicios auxiliares (vapor, agua de refrigeración, etc...) - Diagramas de ubicación y elevación de los equipos: Deben indicar las cotas de altura y situación de los equipos principales, de forma que sea posible el acceso a ellos para tareas de reparación y/o mantenimiento. - Diagrama isométrico de tuberías: Indican la elevación y orientación de cada tramo de tubería. - Planos de situación y emplazamiento. - Diagramas unifilares. - Diagramas estructurales de soportes. Todos los diagramas anteriores son valiosos si disminuyen progresivamente la incertidumbre asociada a un proceso y si son útiles para generar los planos de detalle que corresponden a las etapas finales del diseño del proyecto.

5

SIMBOLOGIA EN PROCESOS

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

Procesos de Refinación de Petróleo 1. Destilación Primaria Este proceso inicia la refinación del petróleo y su función es separar los diferentes componentes del crudo en una torre de destilación. Los productos del proceso son gas combustible, gasolina de destilación directa, naftas ligera y pesada, combustóleos y crudo reducido. La destilación del crudo, se basa en la transferencia de masa entre las fases liquido-vapor de una mezcla de hidrocarburos. La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla de hidrocarburos, como lo es el petróleo, en función de sus temperaturas de ebullición. Para que se produzca la "separación o fraccionamiento" de los cortes, se debe alcanzar el equilibrio entre las fases líquido-vapor, ya que de esta manera los componentes más livianos o de menor peso molecular se concentran en la fase vapor y por el contrario los de mayor peso molecular predominan en la fase liquida, en definitiva se aprovecha las diferencias de volatilidad de los hidrocarburos. El equilibrio líquido-vapor, depende principalmente de los parámetros termodinámicos, presión y temperatura del sistema. Las unidades se diseñan para que se produzcan estos equilibrios en forma controlada y durante el tiempo necesario para obtener los combustibles especificados. Básicamente el proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y luego condensarlos en cortes definidos. Modificando fundamentalmente la temperatura, a lo largo de la columna fraccionadora. La vaporización o fase vapor se produce en el horno y zona de carga de la comuna fraccionadora. En el Horno se transfiere la energía térmica necesaria para producir el cambio de fase y en la Zona de Carga se disminuye la presión del sistema, produciéndose el flash de la carga, obteniéndose la vaporización definitiva. La fase liquida se logra con reflujos de hidrocarburos retornados a la torre. Estos reflujos son corrientes liquidas de hidrocarburos que se enfrían por intercambio con crudo o fluidos refrigerantes. La función u objetivo principal de estos , es eliminar o disipar en forma controlada la energía cedida a los hidrocarburos en el horno, de esta manera se enfría y condensa la carga vaporizada, en cortes o fracciones de hidrocarburos especificas, obteniéndose los combustibles correspondientes. La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre los vapores que ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o alturas exactamente calculadas existen platos colectores desde lo que se extraen los combustibles destilados.

18

2. Desulfuración Son procesos donde se hace reaccionar hidrógeno con hidrocarburos insaturados (olefinas y aromáticos) transformándolos en saturados (parafinicos y nafténicos). Además el hidrógeno reacciona con compuestos de azufre, nitrógeno y oxigenados transformandolos en ácido sulfhídrico (SH2), amoniaco (NH3) y agua (H2O). En esta unidad se purifica la corriente alimentada eliminándole básicamente los compuestos de azufre; también se eliminan nitrógeno, oxígeno y metales pesados. Todo esto es con objeto de proteger los catalizadores empleados en otros procesos de la refinería. Los flujos de entrada que se manejan en este proceso son hidrocarburos seleccionados de la destilación primaria con hidrógeno convirtiendo los compuestos de azufre en sulfuro de hidrógeno el cual se elimina en forma gaseosa. Los productos del proceso son: gasolina desulfurizada, naftas ligera y pesada desulfurizada, o combustóleos desulfurizados o combustóleos catalíticos desulfurizados. La carga esta constituida por naftas pesadas de destilación primaria ( Topping ) y naftas pesadas de las Unidades de Coque. Luego de ser calentada, la carga pasa por un sistema de reacción donde el hidrocarburo toma contacto con el hidrógeno en presencia de un catalizador. La corriente de salida del sistema de reacción pasa por un separador de alta presión donde se separa el hidrógeno que no reaccionó junto con parte del sulfhídrico y amoníaco formado, luego la corriente pasa a una torre estabilizadora donde se elimina una pequeña cantidad de gases por la parte superior. Por el fondo sale nafta hidrotratada .

19

3. Reformación La nafta desulfurizada se bombea a este proceso, el cual cumple la función de rearreglar los hidrocarburos por medio de desintegración en catalizadores de platino-aluminio y bimetálico para producir gasolina de alto octano. Los productos de la unidad son: gasolina reformada de alto octano, hidrógeno, gas combustible y residuos ligeros. La alimentación del Reforming de Naftas proviene de las naftas pesadas de Coque las que son tratadas previamente en las Unidades de Hidrotratamiento de Naftas con el fin de eliminar sus contaminantes. La carga a la Unidad de Reforming ingresa a la sección de Reacción que consta de tres reactores en serie. En ellos se desarrollan los diferentes tipos de reacciones químicas . El producto de salida de los reactores pasa por un separador de alta presión donde se libera el hidrógeno producido por las reacciones.

20

4. Isomerización en este proceso se emplea como materia prima la gasolina producto de la destilación primaria y desulfurizada por la hidrodesulfurización. En este proceso también son rearreglados o reacomodados los hidrocarburos de la gasolina, en presencia de un catalizador de platino o de cloruro de aluminio. El producto es la gasolina de alto octano y gas combustible. La sección de HTN separa en un splitter el corte isomerizable de pentanos y hexanos de la Nafta Liviana por la parte superior, y el corte de heptanos y superiores, no isomerizables por la parte inferior. La corriente de pentanos y hexanos se pone en contacto con hidrógeno y es llevada a la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones, a través de un horno de proceso, antes de ingresar al reactor. En el reactor se producen las reacciones de hidrotratamiento sobre un catalizador de CobaltoMolibdeno para eliminar los contaminantes : metales, olefinas y compuestos de azufre y nitrógeno. El efluente ingresa a un stripper para despojar por la parte superior los gases de azufre producidos en el reactor; y de allí es tratado en un lecho adsorbente, sulfur guard, para eliminar cualquier traza de azufre que pueda aún contener para finalmente ser enviado a la sección de Penex. La carga de pentanos y hexanos, ya tratada en HTN, pasa a través de unos secadores cuya función es la de adsorber el agua disuelta, ya que ésta se comporta como un oxigenado frente al catalizador de Penex. Luego de pasar por los secadores la corriente se lleva a temperatura de reacción mediante un sistema de intercambio con el efluente del mismo. Mientras que en el primer reactor se favorece la cinética de las reacciones operando a mayor temperatura, en el segundo se favorece el equilibrio termodinámico de las mismas mediante su operación a menor temperatura. El catalizador de los reactores de Penex está compuesto por platino sobre alúmina clorada. El efluente del segundo reactor es enviado a una torre estabilizadora para despojar los compuestos livianos de la nafta isomerada.

21

5. Coquización Los residuos de la destilación al vacío son desintegrados térmicamente para convertirlos en combustibles ligeros y en coque. Los productos en este proceso son: gas combustible, nafta, gasóleos ligeros y pesados y coque. Las moléculas de elevado peso molecular son descompuestas térmicamente en otras más pequeñas y de más bajo punto de ebullición, buscándose el rendimiento máximo de hidrocarburos que estén en el rango de ebullición de la nafta, con elevado número octánico.

22

SIMBOLOS DE EQUIPOS BOMBAS DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION CENTRIFUGAS

IMPULSADA POR TURBINA

IMPULSADA POR MOTOR ELECTRICO

ROTATIVAS

IMPULSADA POR TURBINA

IMPULSADA POR MOTOR ELECTRICO

RECIPROCANTES

IMPULSADA POR TURBINA

IMPULSADA POR MOTOR ELECTRICO

COMPRESORES DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION CENTRIFUGOS

IMPULSADO POR TURBINA

IMPULSADO POR MOTOR ELECTRICO

RECIPROCANTES DE UNA ETAPA

IMPULSADO POR MOTOR ELECTRICO

IMPULSADO POR UNA MAQUINA

RECIPROCANTES MULTI ETAPA

IMPULSADO POR MOTOR ELECTRICO

IMPULSADO POR UNA MAQUINA

VENTILADORES DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION

IMPULSADO POR MOTOR ELECTRICO

IMPULSADO POR TURBINA

INTERCAMBIADORES DE CALOR DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION CARCAZA Y TUBO

INTERCAMBIADOR / ENFRIADOR / CONDENSADOR DE CABEZAL FLOTANTE Y TAPACANAL

INTERCAMBIADOR / ENFRIADOR / CONDENSADOR DE PLACA FIJA

DOBLE TUBO

O

INTERCAMBIADOR DE DOBLE TUBO

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION

DE PLACAS

CAJA ENFRIADORA

REHERVIDOR TIPO “KETTLE”

REHERVIDOR TIPO KETTLE"

ENFRIADOR POR AIRE

ENFRIADOR POR AIRE

RECIPIENTES A PRESION DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION REACTORES Y COLUMNAS

1

1

10

10

30

30

LLL

1

1

2

2

5

5

10

10

40

40

LLL

INTERNOS PARA RECIPIENTES A PRESION DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION

MALLA DUCHA DE LIQUIDO (TUBERIA PERFORADA) DUCHA DE LIQUIDO (TIPO TUBERIA)

PLATO DE RETIRO TOTAL

PLATO DE RETIRO PARCIAL CHIMENEA ENTRADA TIPO PALETA (SOPLADO HORIZONTAL) ENTRADA TIPO PALETA (SOPLADO VERTICAL) ENTRADA TIPO CUERNO (TIPO DIFUSOR) CICLONES PLATO PERFORADO

SECCION EMPACADA REDISTRIBUCION (LIQUIDO-LIQUIDO) REDISTRIBUCION (INYECCION GAS-LIQUIDO) DEFLECTORES CON PLACA DE SEPARACION ROMPE VORTICE

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION

SEPARADORES / ACUMULADORES

HLL NLL LLL HLL LLL

TAMBOR HORIZONTAL CON BOTA

HLL

NLL LLL

TAMBOR VERTICAL CON CHAQUETA DE ENFRIAMIENTO O CALENTAMIENTO

HLL

NLL

LLL

TAMBOR HORIZONTAL

TANQUES Y ESFERAS DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION

HLL

NLL

LLL TANQUE DE TECHO CONICO

TANQUE DE TECHO CUPULA

ESFERAS

HORNOS DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

HORNO ROTATIVO

DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION

HORNO ROTATIVO

SECADORES

PLATOS POR LOTES ROTATIVO

DUCHA CARGA AGITADA

INSTANTANEO

TAMBOR

CORREA

LECHO FLUIDO

CRUSHERS

ROLL CRUSHER JAW CRUSHER

HAMMERMILL CRUSHER

CONE CRUSHER

GYRATORY CRUSHER

SCREENS

INCLINED SINGLE DECK VIBRATING SCREEN

INCLINED DOUBLE DECK VIBRATING SCREEN

HORIZONTAL SINGLE DECK VIBRATING SCREEN

SIEVE BEND

SEPARADORES MECANICOS Y POR GRAVEDAD

DECANTADOR CENTRIFUGO

TAMIZ

DECANTADOR CENTRIFUGO DEL TIPO TAZA

FILTRO DE PRESION DE PLATOS VERTICALES

FILTRO DE PRESION DE PLATOS HORIZONTALES

FILTRO CICLON

FILTRO PRENSA FILTRO DE CARTUCHO FILTRO ROTATORIO

FILTRO ROTATORIO DE CORREA

LAGUNA

DAF SEPARADOR API

MEZCLADORES HELICE

MEZCLADOR EN TANQUE TURBINA RADIAL

MEZCLADOR DE CINTA TURBINA AXIAL

ORIFICIO

MEZCLADOR DE DOBLE CONO

EN LINEA MEZCLADOR DE HELICE IMPULSADO POR MOTOR ELECTRICO

EQUIPOS DE TRANSPORTE ESTACIONARIO

VALVULA DE ESTRELLA ROTATIVA

TRANSPORTADOR DE TORNILLO SIN FIN

CAIDA DIRECTA

CORREA TRANSPORTADORA

TRANSPORTADOR DE LISTONES

AIRE SOPLADO

TRANSPORTADOR DE RODILLOS

ELEVADOR TRANSPORTADOR VIBRATORIO

BRAZO DE CARGA

MARINO

BRAZO DE LLENADO (POR ARRIBA)

BRAZO DE LLENADO (POR EL FONDO)

EQUIPOS MISCELANEOS

TRITURADOR (REDUCIENDO HASTA 10mm)

MOTOR DE COMBUSTION INTERNA

MOLINO (REDUCIENDO HASTA 0.5mm)

MECHURRIO

PULVERIZADOR (REDUCIENDO HASTA 1mm)

CHIMENEA

ESTRUJADOR

IDENTIFICACION DE EQUIPOS El sistema para identificar y numerara equipos de proceso es como sigue:

1

2

3

4

5

6

Explicación: Campo (1)

Una, dos o tres letras indicando el código del equipo (véase lista).

Campo (2)

Primer dígito del código que idententifica la planta.

Campo (3)

Un dígito que identifica código del área o sección.

Campos (4, 5)

Número consecutivo del equipo, abarcando del 01 al 99.

Campos (6)

Una o varias letras para mostrar duplicado de equipos. Por ejemplo, cuatro equipos idénticos y con la misma función A/B/C/D.

NOTA:

Los equipos motrices (motores) de equipos rotativos o enfriadores por aire se les asignan números iguales a los de los equipos propiamente dichos. Ejemplo: Bomba No. P–3201A/B/C/D Motor No. PM–3201A/B/C/D

CODIGOS DE EQUIPOS Código

Descripción

A

Equipos misceláneos

B

Tolva

C

Columna, torre

CT

Torre de Enfriamiento

CV

Válvula de control

D

Secador

DE

Motor diesel

DH

Desaereador

DMM E EM F

Motor Mezclador Dinámico Equipo de transferencia de calor (sin fuego directo) Motor de Enfriador / Ventilador Equipo de transferencia de calor (a fuego directo) Hornos, incineradores

FIL

Filtro

FLA

Mechurrio

G

Generador

GT

Turbina generadora

J

Eyector, inyector

K

Compresor, soplador, ventilador

KM

Motor de compresor

KT

Turbina de Compresor

LA

Brazo de Carga

MD

Mezclador Dinámico

ME

Mezclador Estático

MA

Agitador Mecánico

N

Transformador

P

Bomba

PM

Motor de bomba

PT

Turbina de bomba

O

Transmisión mecánica

R

Reactor, convertidor

RV S

Válvula de seguridad / alivio Separador mecánico o por gravedad (por ejemplo: filtro, decantador, colador, colector de polvo, tamiz, etc.)

Código

Descripción

SL

Silo

SG

Caldera

SV

Recipiente de almacenamiento presurizado (por ejemplo: esfera, salchicha, etc.)

ST

Turbina de vapor

T

Tanque de almacenamiento

V

Recipiente de proceso presurizado (separadores, acumuladores)

W

Equipo de pesaje

X

Equipo estacionario de transporte