Esmalte a la sal De Cerámica Wiki La sal o cloruro sódico (punto de fusión 800 °C), se introduce humedecida en el horno, por la acción del calor, la sal se descompone en gases de sodio y ácido clorhídrico muy tóxico. El Sodio actúa como un fundente y reacciona con el sílice y alumina en el cuerpo de arcilla. La sal se puede utilizar también como elemento decorativo en piezas individuales. El bizcocho se empapa con una solución de salmuera. Se puede empapar en salmuera cuerdas o tela rodeando con ellas la pieza de cerámica, dejando patrones característicos como los Hidasuki. La sal puede ser añadida en solución a los engobes y cocidos en saggars. Actualmente se sustituye la sal por sódico, al no ser tóxico los gases que desprende, hay que pulverizarlo disuelto en agua en el horno. . Introducir bicarbonato sódico a partir de 1.200 °C, alternando reducción y oxidación. Esmaltes de soda Es muy recomendable, este tipo de esmaltes para uso alimentario, debido a su gran resistencia a los ácidos. Los hornos, deben de ser con refractarios resistentes, o bien protegerlos con una capa de fabricación inglesa, a base de circonio y alúmina. Esmaltado con vapores de sodio Este artículo cuenta la experiencia de los comienzos en la utilización de los vapores de sodio para esmaltar cerámica de José Antonio Sarmiento. En este artículo se explican las técnicas utilizadas y se aporta una receta de pasta y otra de esmalte para el interior de las piezas. Es en 1980 cuando José Antonio Sarmiento construye sus primeros hornos de ladrillo, utilizando como combustible leña o gas. Construye uno destinado a cocción de rakú y otro a cocción con sal. En ellos realiza unas primeras pruebas de estas dos técnicas, decidiéndose en ese momento por el rakú, técnica en la que se ha especializado a lo largo de estos años. Por aquel entonces a León no llegaba mucha información cerámica, por eso trabajaba de forma autodidacta y, a la par, iba documentándose con las publicaciones y bibliografía existentes. Las primeras piezas artísticas de gres en cocción de sal que vio en aquel año fueron la esculturas del ceramista, escultor, pintor y excelente persona Ignacio Puigjaner Goday, desgraciadamente desaparecido en un infortunado accidente de tráfico. En 1987, José Antonio y yo decidimos en comunidad formar el taller en San Cibrián de Ardón (León), lugar en el trabajamos en la actualidad y donde tenemos una pequeña galería abierta al público. En San Cibrián, José Antonio construye un horno mixto "leña-gas" de fábrica de ladrillo, basado en los hornos orientales de cámaras; nuestro buen amigo Rodrigo Boves, de "Monolíticos del Norte", colabora con nosotros regalándonos parte del material para su construcción. El horno está compuesto de dos cámaras de poco menos de un metro cúbico cada una, una de ellas realizada en ladrillo denso para destinarla a cocción con vapores de sal. Para esta técnica principalmente son utilizados hornos

cuyo combustible sea gasóleo, propano, carbón o leña, ya que los elementos eléctricos se podrían deteriorar rápidamente al ser expuestos a los vapores de sal. Había un inconveniente que nos preocupaba: nuestro horno se encuentra construido en el interior de un porche acristalado, y sabíamos que, aun manteniendo todas las puertas abiertas, los vapores del cloro que se desprenden en la cocción con sal común inundarían el taller y el patio, algo bastante desagradable y poco saludable.

José Antonio Sarmiento. Tetera. Alto, 22 cm. Esmaltada en atmósfera de sodio.

SAL COMÚN (cloruro sódico), punto de fusión 800 °C Para conseguir más rápidamente vapores de sal es conveniente humedecerla: al convertirse el agua en vapor por la acción del calor, la sal se descompone en gases de sodio y ácido clorhídrico -tóxico. Sabíamos que había sales no tóxicas con las que poder trabajar, por lo que comenzamos a recabar información de otros ceramistas especializados en estas técnicas. Hoy en día afortunadamente no hay fronteras, y los ceramistas se comunican, intercambiando sus experiencias. Así fue que en el mes de abril de 1993, en un viaje a Inglaterra, tuvimos la suerte de poder asistir a la primera conferencia "Salt & Soda", de ceramistas contemporáneos especializados en esmalte de vapores de sal, que se celebró en el "Royal Forest of Dean College", en Gloucestershire. El citado acontecimiento corrió a cargo de Michael Casson, Walter Keeler, Peter Starkey, Ruthanne Tuball, Sheila Casson, Micki Schllessingk, Toff Millway y Jack Doherty. A partir de aquí, José Antonio decide sustituir la sal común por bicarbonato sódico (sal no tóxica). En el esmalte de vapores de sal, los resultados difieren considerablemente, dependiendo de la pasta que se utilice. El sodio, al volatilizarse, ataca los aluminio silicatos existentes en el cuerpo de la arcillas, formando aluminio silicatos sódicos, produciendo una capa de esmalte fluida; por esta razón las arcillas con alto contenido en sílice benefician este proceso de esmaltado; sin embargo, las arcillas con bases altas de alúmina retardan o impiden la acción de esmaltado. Así es que, dependiendo de como queramos decorar una pieza, podremos utilizar diferentes materiales. La volatilización ocurre después de 1.000° C y continúa hasta que la arcilla alcanza el punto de vitrificación, manteniendo la temperatura entre 1.200° C y 1.300° C, madurándola; este particular proceso acaba cuando la temperatura alcanza su punto cumbre. También podremos aprovechar esta peculiaridad dependiendo del resultado que queramos obtener. Las arcillas y esmaltes que José Antonio se prepara se adaptaron muy bien a esta técnica.

Suele dejar reposar la pasta cerámica durante seis meses como mínimo antes de su utilización, con el fin de mejorar su plasticidad. Por otra parte, los esmaltes de atmósfera salina se unen fuertemente al cuerpo cerámico, obteniéndose un material de considerable dureza, muy apto para el uso utilitario; no en vano antiguamente se fabricaban contenedores para ácidos con esta técnica, al ser resistente el material obtenido incluso químicamente. Por esta razón, él gusta de realizar con esta técnica piezas destinadas al uso doméstico. Destinadas a ser esmaltadas con vapores de bicarbonato sódico, José Antonio tornea unas piezas, teteras y jarras que en ocasiones altera en su forma en la dureza del cuero. Sus personales formas son acentuadas por los vapores de sodio, revelándose con fuerza. En cerámica, la experiencia y la especialización hacen que el ceramista pueda controlar gran parte del resultado final de su trabajo; para eso debe aprenderá poder controlar el fuego y el viento o la atmósfera del horno, pero así y todo, y eso es lo más excitante, debe aprovechar la casualidad que contribuye a la ejecución de la obra. En el proceso de esmaltado mediante vapores salinos, cada pieza puede adquirir personalidad propia. Sin olvidar que cualquier técnica no es suficiente por sí misma, sino sólo utilizable como vehículo de expresión, ya que el ceramista debe saber conjugar con acierto todos los elementos que en ella contribuyen: fuego, naturaleza, casualidad e inspiración. PASTA DE GRES Para cocción en atmósfera oxidante, preparada por José Antonio Sarmiento: Arcilla de Porrino (Galicia)..............................................72 Caolín de Burela (Galicia)........ ...................................... 5 Feldespatopotásico........................................................ 9 Talco de Boftar (León)... ................................................. 9 Bentonita........................................................................ 5 Añadir en el amasado arena fina de sílice (10 por 100).

ESMALTE INTERIOR TEMMOKU (David Leach) Utilizado en las piezas % Feldespato potásico.................................................. 66 Carbonato calcio......................................................... 11,5 Caolín............................................................................. 7,5 Sílice............................................................................. 15 Oxido de hierro rojo....................................................... 7,5 Cocción 1.280° C-1.300° C introducir bicarbonato sódico a partir de 1.200 °C, alternando reducción y oxidación.

NOTA: Los ladrillos del horno se pueden proteger con una cera de fabricación inglesa a base de zirconio y alúmina.

José Antonio Sarmiento. Jarra. Alto, 21 cm. Gres esmaltado a 1.300 ºC en atmósfera de sodio.

Hidasuki Por Hidasuki, decoración por fuego y cuerda. Es característica de Bizen, se puede definir el efecto, casi un paisaje, que dejan en las piezas cerámicas las cuerdas, o pajas empapadas en salmuera, o grasas que rodean las piezas, dejando patrones característicos. Parece que el origen puede ser el empaquetado para el transporte de la mercancía para llegar a los hornos. Los efectos característicos surgen con un gran contenido en hierro de la pasta cerámica, y cocidos a una temperatura que oscilan entre 1.100 ºC y los 1250ºC, a temperaturas superiores se pierden el efecto. Los estudios realizados, demuestran que son cristales de hematita, corundum y cuarzo, se forman con la reacción del hierro de la pasta con el contenido en potasio de la paja de arroz. Hay autores que afirman que el proceso de enfriamiento debe ser muy controlado para que aparezca, también se suele realizar la cocción en sagar.

RESUMEN DE OTROS LIBROS HORNOS

Los mejores son los de tiro invertido, ascendente o forma de colmena a gas, carbón o fuel oil. Los ladrillos deben ser de alta alumina 60% no porosos compactos. Recubrirlos con baño de alumina y kaolín en partes iguales. Para cada horneada se debe recubrir todo el horno nuevamente. Quemadores 50.000 calorías / hora 1200° o mas con llave de corte general y otra que regula + o – la entrada de gas. Cerca de los quemadores los ladrillos deben ser compactos o de carborundo. Los quemadores deben de quedar en el horno de lado y de fácil retiro para poder echar la sal y poner un tapón o hacer un hueco lateral de 4

cm. de ø que atraviesa la pared del horno en forma oblicua hacia abajo para que los paquetes de sal caigan sobre la placa dispuesta sobre el quemador. Los tapones pueden ser de fibra cerámica refractaria aislante que no es atacada por la sal. Las 5 o 6 primeras cocciones no darán muy buenos resultados es preciso experimentar hasta que el horno como el salador entren en ONDA. TEMPERATURA Usualmente 1200°. Es posible el salado desde 1050° adicionando bórax a la sal si la pasta madura a esta temperatura. Mejores resultados se dan entre 1140° y los 1230° o desde los 1080°. No se debe dejar bajar mucho la temperatura entre salada y salada menos de 1050°. PASTAS Las pastas mejores son las que tienen cuarzo , se le puede agrgar cuarzo en polvo. Pastas con ox. De hierro favorecen los colores marrones y grises en reducción. Este facilita la vitrificación de las pastas por que es fundente. No son buenas las pastas con Chamote grueso o porosas. Las piezas pueden estar crudas o bizcochadas, se deben hornear hasta llegar a la madures de la pasta. A la arcilla se le debe hacer una prueba en crudo para comprobar que no tiene carbonato de calcio (calcárea) no sirve para esto. En seco se le vierte limón si burbujea contiene. Calcio y talco arruinan estos esmaltes. Cuarzo y feldespato favorecen estos esmaltes. FORMULAS PASTAS 1140°- 1180° Arcilla Roja 70% Cuarzo 20% Feldespato 10% 1160°- 1230° Arcilla rosada 70% Cuarzo 15% Feldespato 15% Es importante saber la temperatura de vitrificación de la pasta para empezar a salar cuando empieza a madurar. ESMALTES Para apreciar un esmalte de sal hay que valorar las fallas y las texturas variantes, hay que poseer la virtud de la ¨ aceptación ¨ Saber escuchar a la pieza y no pretender imponerse a ella. ESMALTES

-Sal común -Sal gruesa molida. -Sal marina fina. -Bicarbonato de sodio. Normal efecto rugoso Piel de Naranja. Se puede aplicar engobes pero que sean cuarzosos. Es posible aplicar óxidos sobre la pasta antes de la cocción con pincel. Sulfato cobalto, cloruro de hierro, sulfato de manganeso o cobre. También se puede mezclar cloruros y nitratos con sal. Si se reduce al salar se obtendrán rojos de sangre con sales de cobre. El bórax o ácido bórico rebaja hasta en 100° la salada. 96% de sal y 4% de bórax reduce el cuarteo, mejora la resistencia del esmalte y rebaja la temperatura desde 1140°. 85% de sal 15% de bórax oscurece el color del esmalte salino y lo vuelve mas liso y regular. El bórax se debe adicionar entre 7 y 12% el resto en sal. Adiciones de ácido bórico 4 y 8%. La mezcla de sal con bórax se hace en seco y se morterea. 5,5 Kg. de mezcla por cada metro cúbico de volumen de la cámara del horno. No son buenos los esmaltes cuarteados o demasiados gruesos, deben ser brillantes dejar ver la pasta. Los relieves grabados se destacan. Esmaltes a base de carbonato de sodio en vez de sal: 1190° - 1230° Carbonato sodio 35% Carbonato Calcio 50% Carbonato Potasio 7% Carbonato Litio 4% Bórax 3% Arcilla Blanca 1% Los interiores muy cerrados de las piezas es difícil que se salen, pero se les puede aplicar esmalte de plomo de alta hay otros que se pueden arruinar. ENGOBES Arcilla de la misma pieza 60% Cuarzo 20% Feldespato 20% Ox. De Hierro 5 al 8% Si se reduce al salar se obtendrán rojos sangre con la sales de cobre. PROCESO DE LA HORNEADA

Al llegar a la madures de la pasta se arroja la sal humedecida dentro del horno a la fuentes de calor para su volatilización con el vapor del agua. Reacción química que da de cloruro de hidrogeno y ox. De sodio, en presencia de sílice libre que contenga la pasta o el engobe. Se debe salar de 4 a 8 veces. La horneada debe ser al aire libre preferible en día húmedo. Al salar se cerraran las toberas del horno por unos minutos para retener los vapores. A mas horneadas mejores resultados. La sal se arroja al interior del horno sobre los quemadores o cerca, humedecida envuelta en paquetes alargados de papel, plástico aluminio. Se puede hacer una cuchara refractaria para introducir la sal por delante de los quemadores, se debe someter a corrientes de calor frente al chorro. Hacer muestras de arcilla como conos de 10 cm. de alto, se ponen debajo de la línea de la tapa o cerca de un hueco del horno que estará tapando con un tapo refractario para comprobar como va la vitrificación. La termocupla se protege con un forro y se retira 8 cm. en cada salada. La temperatura no debe bajar más de 100° en cada salada o menos de 1050°. La carga debe estar separada para que los vapores tengan acceso a todas las caras y de ella depende los efectos del esmalte. Una vez se hace el salado se prende otra vez el horno para subir otra vez la temperatura. Antes de empezar la salada se puede reducir con brea las pastas para que se oscurezcan unos 15 minutos. Las piezas deben estar bien secas crudas o bizcochadas. Cocción lenta a llama baja hasta 750° después se puede dar mas fuerza 950° todavía más. Debajo de la tapa van las piezas con la boca mas ancha para poder echar un poco de sal por la tobera. Entre salada y salada se debe dejar un tiempo suficiente como par que se produzca la combinación entre el sodio de la sal y la sílice de la pasta 15 a 20 minutos. ELABORADO POR SUSANA CORTES M