Un refrigerador es una maquina térmica que permite la transferencia de calor a voluntad con un costo de energía de por medio. Los refrigeradores que vemos en forma cotidiana están formados por una maquina (refrigerador) que transfiere calor desde el interior de un recipiente de paredes adiabaticas al entorno. Los métodos utilizados para lograr esta transferencia de calor son muy variados y en este trabajo nos referiremos específicamente al método de absorción por una solución de amoníaco − agua Análisis básico del comportamiento del Amoníaco en un refrigerador de absorción Consideremos la maquina muy sencilla de absorción representada en la figura, consiste en dos recipientes A y B conectados por dos tubos C y D tal como se representa. Uno de los tubos C tiene una serie de aletas sobre las cuales puede ser insuflado aire (para producir enfriamiento). El recipiente A esta parcialmente lleno de agua pura destilada, que es enfriada y puede absorber el amoníaco de una fuente exterior. Después de esta carga, el sistema es cerrado herméticamente respecto al exterior. Si se aplica calor al recipiente A, la temperatura de la solución de amoníaco en agua aumentara. Este aumento de la temperatura disminuye la aptitud del agua para retener el amoníaco y, en consecuencia, el vapor de amoníaco se desprenderá y pasara a través del tubo C. Alrededor de este tubo hacemos pasar una corriente de aire que extrae el calor del amoníaco, por lo que este se licúa. Este amoníaco liquido pasa entonces al interior del recipiente B después de haber aumentado suficientemente la temperatura del recipiente A, habremos recogido en el recipiente B una cantidad de amoníaco liquido igual a la cantidad que a salido del recipiente A. Luego se retira la fuente de calor del recipiente y se deja que este se enfríe. Al enfriarse el agua, su aptitud para absorber amoníaco aumenta y absorberá el vapor del recipiente B a través del tubo D. Como este proceso continua, el amoníaco liquido del recipiente B se evapora y al hacerlo así, naturalmente, absorbe calor. Primero absorbe su propio calor, rebajándose por consiguiente su temperatura hasta que esta sea inferior a la temperatura ambiente; luego absorbe calor del espacio circundante. Durante el proceso de absorción, el agua del recipiente A, que absorbe el vapor de amoníaco, experimenta un aumento de temperatura debido a lo que se conoce por calor de absorción. Si no extraemos este calor la temperatura del agua aumentara hasta que no pueda producirse mas absorción y entonces cesara toda la evaporación del amoníaco por consiguiente debemos enfriar el absorbedor A durante el proceso de absorción. Esto se puede hacer dirigiendo una corriente de aire hacia el recipiente cuando hayamos evaporado todo el amoníaco liquido del recipiente B, el agua del recipiente A estará cargada con su contenido original de amoníaco. Entonces el sistema esta en condiciones de repetir el proceso. Un sistema tan sencillo como el descrito no seria aplicable al acondicionamiento de aire ya que se requeriría algún medio de calentar y enfriar alternativamente el recipiente A. Por otra parte, mientras el proceso de calentamiento tuviese lugar, no produciríamos refrigeración alguna a no ser que proveyésemos otro sistema que trabajase alternativamente con el primero. Existe un sistema llamado del tipo continuo aplicable en la practica. Este sistema esta representado en la figura. El recipiente G, llamado generador, se utiliza para mantener la solución rica en amoníaco. Se suministra calor a este recipiente haciendo que el amoníaco se desprenda del agua y pase al condensador C, donde se licúa y pasa al recipiente de liquido. Saliendo del recipiente de liquido, pasa a través de la válvula de expansión y entra en el evaporador D, donde es evaporado a baja presión. El agua que ha cedido este amoníaco es bombeada desde el generador a través del tubo F hasta el 1

absorbedor A; aquí es enfriada por una corriente de aire o serpentín de agua y, una vez enfriada puede absorber el vapor del evaporador que esta en contacto con ella. esta solución se enriquece ahora de amoníaco y es devuelta por la bomba al generador para ser nuevamente calentada. Usos, ventajas y desventajas El refrigerador por absorción de amoníaco es especialmente atractivo cuando de dispone de calor a una temperatura baja 100 a 200 grados celsius, ya que, este sistema requiere una cantidad de trabajo muy pequeña comparativamente con otros sistemas de refrigeración, además la eficiencia de este sistema es relativamente alta, del orden del 18%, la que puede ser mejorada agregando ciertos dispositivos auxiliares como: analizadores o columnas de burbujas, rectificadores o arreglos para el reflujo, intercambiadores de calor, preenfriadores de líquido, etc... llegando hasta un 70%. Las instalaciones refrigerantes en que se utiliza amoníaco han encontrado un opositor poderoso en la toxicidad que alcanza en altas concentraciones en el aire y por consiguiente, el peligro latente de fugas que ponen en peligro a operarios y residentes en las cercanías de la instalación. El sistema de absorción de amoníaco permite obtener temperaturas más bajas que las que se obtienen con otros sistemas (bajo cero) de absorción como el de bromuro de litio y agua, que ha sido muy utilizado para aires acondicionados. DESARROLLO Tipo de evaporadores para refrigeración Evaporadores según alimentación de refrigerante Los evaporadores pueden ser clasificados de acuerdo al método de alimentación del líquido como de expansión seca, inundados, o líquidos sobrealimentados. Con el método de expansión seca la cantidad de líquido refrigerante alimentado al evaporador está limitada a la cantidad que pueda ser completamente vaporizado durante el tiempo de llegada hasta el extremo final del evaporador, de tal manera que solo llegue vapor a la línea de succión. La válvula generalmente empleada con este método para el control del flujo de refrigerante es de expansión termostática o de tubo capilar. Para estar seguro de tener completa vaporización del refrigerante en el evaporador y prevenir así el llevar líquido en la tubería de succión al compresor, se permite un sobrecalentamiento de 10°F al final del evaporador, esto requiere aproximadamente del 10% al 20% de la superficie total del evaporador. Una parte de cada masa unitaria de refrigerante circulado se vaporiza en la válvula del control del refrigerante a medida que la presión es reducida desde la presión condensante hasta la presión del evaporador. Con el evaporador de alimentación de expansión seca el gas resultante entra al evaporador junto con el líquido resultante, el cual se vaporiza progresivamente a medida que el refrigerante pasa a través del evaporador. De lo anterior, es evidente que el refrigerante en la última parte del evaporador no trabaja tan efectivamente como la parte a la entrada del evaporador en donde se tiene una gran parte del refrigerante en la fase del líquido. Es por está razón que en un evaporador de expansión seca, la superficie del serpentín siempre es mas bajo en la parte a la entrada del refrigerante y su valor mas alto se tiene cerca de la salida, a pesar del hecho de que la temperatura de saturación del refrigerante es mas baja en la salida debido a la caída de presión que experimenta el refrigerante al fluir a través del evaporador. En tanto que los evaporadores de expansión seca son algo menos eficiente que el de tipo inundado o de sobrealimentación del líquido, son por lo general mucho más simples en su diseño, su costo inicial es mas bajo, requiere mucho menos carga de refrigerante y tienen menos problemas que los demás en lo que respecta 2

al regreso del aceite. Por estas razones el evaporador de expansión seca es el tipo más popular. Esto en particular es cierto para sistemas que emplean refrigerantes halocarburos, ya que con los evaporadores inundados a veces es difícil el regreso del aceite. Los evaporadores inundados trabajan con refrigerante líquido con lo cual se llenan por completo a fin de tener humedecida toda la superficie interior del tubo y en consecuencia la mayor razón posible de transferencia de calor. El evaporador inundado está equipado con un acumulador o colector de vapor que sirve como receptor líquido desde el cual el refrigerante líquido es circulado por gravedad a través de los circuitos del evaporador. El nivel del líquido en evaporador se mantiene más bajo o más alto mediante un control de flotador y, el vapor generado por la acción de ebullición del refrigerante en los tubos se separa del líquido en la parte superior del acumulador de donde es sacado directamente a través de la línea de succión con el gas que se forma como consecuencia de la reducción de presión del refrigerante desde la presión en el condensador hasta la presión que se tiene en el evaporador. Se debe observar que el gas instantáneamente formado no circula por la parte de transferencia de calor del evaporador. Un evaporador sobrealimentado es aquel en el cual la cantidad de refrigerante líquido en circulación a través del evaporador ocurre con considerable exceso y que además puede ser vaporizado. El exceso del líquido es separado del vapor en un receptor de baja presión o acumulador y es recirculado hacia el evaporador, mientras que el vapor es extraído por la succión del compresor. Los rangos de razón de circulación son desde un valor de 2 a 1 hasta valores altos de 6 ó 7 a 1, se usan los rangos altos con amoniaco y los bajos con los refrigerantes 12, 22, y 502. Un rango de circulación de 3 a 1 indica que se tiene en circulación tres tantos de líquido circulando que pueden ser vaporizados, en cuyo caso la composición de refrigerante en el cubo de regreso al acumulador estará compuesta por peso, de dos partes de líquido y una parte de vapor. Con una recirculación adecuada del líquido el humedecimiento de la superficie interior del tubo y el rendimiento en los evaporadores sobrealimentados son similares a los que se tienen con aquellos que trabajan completamente inundados. La razón óptima de recirculación para tener el mejor rendimiento en el evaporador, varía con un gran número de factores y a veces es difícil de predecirlas. A fin de lograr el rendimiento estipulado, es importante que el fabricante de evaporadores haga recomendaciones lo más aproximadas posibles. Como en el caso de evaporadores de expansión seca, el flujo de líquido en los evaporadores sobrealimentados es controlado por algún dispositivo de medición, por lo general una válvula de expansión manual o un orificio diseñado o ajustado para obtener el flujo máximo necesario para cuando se tengan las cargas pico. Los evaporadores sobrealimentados son mas comúnmente utilizados en sistemas de evaporador múltiple, resultando más económicos. Mientras que para un evaporador simple se tienen pocas dificultades para controlar la razón de recirculación, el balanceo en un sistema de evaporador múltiple es más tedioso, pero se facilita más al aumentarse la razón de recirculación. Por este motivo, las razones de recirculación generalmente son mayores para un sistema de evaporador múltiple que para un evaporador simple. A fin de prevenir una sobrealimentación excesiva en los evaporadores activos, se instala una válvula de desahogo en el lado de descarga de la bomba para regresar líquido al receptor de baja presión cuando no están funcionando uno o más de los evaporadores del sistema. • Control en el Evaporador Inundado Los controles de flujo refrigerante empleados con evaporadores inundados son por lo general tipo flotador. El control de flotador consiste en un miembro boyante (bola hueca de metal, cilindro o cuenco) el cual es responsable del nivel del líquido refrigerante, por lo que también actúa para abrir y cerrar la válvula a fin de admitir una mayor o menor cantidad de refrigerante, de acuerdo a los cambios en el nivel de líquido que se tiene dentro de la cámara del flotador. La cámara del flotador puede quedar localizada ya sea en el lado de baja o alta presión del sistema. Cuando el flotador está localizado en el lado de baja presión del sistema, el control del flotador se le llama control de flotador de baja presión. Cuando el flotador está localizado en el lado de alta presión del sistema se le conoce como control de flotador de alta presión.

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La principal ventaja del evaporador inundado estriba en la capacidad y alta eficiencia del evaporador así obtenida. Con funcionamiento inundado el refrigerante predominantemente está líquido en todas partes del evaporador, con lo que se obtiene un alto coeficiente refrigerante en la superficie del tubo en el lado del refrigerante, en comparación con el obtenido en el evaporador tipo expansión seca, donde predominantemente el refrigerante está en estado de vapor, sobre todo en la última parte del evaporador. Por esta razón, los controles del flotador (evaporadores inundados) son muy usados en instalaciones grandes para enfriamiento de líquidos donde se aprovecha la ventaja del alto valor del coeficiente de conductancia en el lado del refrigerante. Por otra parte, este tipo de control raras veces se usa en instalaciones pequeñas, debido a su volumen y a la carga grande necesaria de refrigerante, en estos casos se usa la válvula de expansión termostática o el tubo capilar, el cual es muy simple y económico. • Control de flotador de presión baja El control de flotador de presión baja (flotador en el lado de baja presión) actúa para mantener un nivel constante de líquido en el evaporador inundado regulando el flujo de refrigerante líquido hacia la unidad, de acuerdo con la rapidez a la cual el suministro de líquido está siendo agotado por vaporización. Este responde sólo al nivel del líquido del evaporador y mantendrá lleno de refrigerante líquido al evaporador hasta el nivel deseado, para todas las condiciones de carga e independientemente de la temperatura y presión que se tenga en el evaporador. La operación del flotador de presión baja puede ser continua o intermitente. Para operación continua, la válvula de flotador de presión baja tiene una acción estranguladora en la que esta modula hacia la posición de abrir o cerrar para suministrar más o menos líquido hacia el evaporador en respuesta directa a los cambios mínimos que se tengan en el nivel del líquido del evaporador. Para operación intermitente, la válvula está diseñada para que responda sólo a los niveles mínimos y máximos del líquido, en cuyos puntos la válvula podrá estar completamente abierta o cerrada de acuerdo a la posición que se tenga en el mecanismo Togle que acciona la válvula. El flotador de presión baja puede instalarse directamente en el evaporador o en el acumulador en cuya unidad se estaría controlando el nivel del líquido o también puede instalarse en un lugar fuera de estas unidades en una cámara de flotador separada. Para sistemas de gran capacidad, por lo general se instala en un tubo de desviación una válvula de expansión manual cerca de la válvula del flotador a fin de proporcionar refrigeración en el caso de que fallara la válvula de flotador. Generalmente, también se instalan válvulas de cierre manuales a ambos lados de la válvula del flotador de tal modo que esta última puede quedar aislada del sistema sin necesidad de evacuar la carga del refrigerante del evaporador. • Control de flotador de presión alta Al igual que la válvula de flotador de baja, la válvula de flotador de alta controla el flujo refrigerante para tener un determinado nivel de líquido en el evaporador de acuerdo con la rapidez a la cual el líquido está siendo vaporizado. Sin embargo mientras la válvula de flotador de baja controla directamente el nivel del líquido en el evaporador, la válvula de flotador de alta está localizada en el lado de presión alta del sistema y controla indirectamente la cantidad de líquido en la cámara del flotador la cual se encuentra a alta presión. El principio de operación de la válvula de flotador de presión alta es relativamente simple. El vapor refrigerante del evaporador se condensa y cambia a liquido en el condensador, después pasa hacia la cámara del flotador haciendo subir el nivel de líquido, causando así que suba la bola del flotador para abrir la lumbrera de la válvula, de manera que una cantidad proporcional de líquido es descargada de la cámara del flotador para suministrar líquido al evaporador. Debido a que siempre se condensa vapor en el condensador a la misma rapidez que el líquido es vaporizado en el evaporador, la válvula de flotador de alta estará continua y 4

automáticamente alimentando el líquido de regreso al evaporador a una rapidez que es proporcional a la rapidez de vaporización independientemente de la carga del sistema. Cuando para el compresor, baja el nivel del líquido en la cámara de flotador y permanece cerrada hasta que nuevamente arranque el compresor. Debido a que la válvula de flotador de presión alta permite que solo una pequeña cantidad de refrigerante permanezca en el lado de alta presión del sistema, se deduce que el mayor volumen de carga refrigerante siempre estará en el evaporador y que es critica la carga de refrigerante. Una sobrecarga de refrigerante hará que la válvula de flotador sobrealimente al evaporador provocando que una corriente de líquido regrese al compresor. Además si el sistema está muy sobrecargado, la válvula de flotador no estrangulará al flujo del liquido lo suficiente para permitirle al compresor reducir la presión en el evaporador hasta el nivel bajo deseado. Por otra parte, si el sistema tiene una carga limitada, la operación del flotador será errática y el evaporador quedará limitado. La válvula de flotador de presión alta puede ser usada con un evaporador de expansión seca o con una de evaporador de tipo inundado. En el evaporador inundado, el refrigerante líquido es expandido dentro del tambor de oleaje (o receptor de presión baja) desde donde fluirá hacia el evaporador a través del tubo vertical que sale por el fondo del tambor de oleaje. El vapor de la succión es retirado de la parte superior del tambor de oleaje a medida que se forma el gas debido a la expansión del líquido al pasar este a través de la válvula de flotador. Para evitar que el líquido inundado regrese durante los cambios de la carga, el tambor de oleaje deberá tener por lo menos un volumen igual al 25% del volumen del evaporador. A diferencia del control de flotador de presión baja, el control de flotador de alta, estando independiente del nivel del líquido del evaporador, puede instalarse por arriba o por debajo de dicha unidad. Sin embargo, la válvula de flotador deberá estar localizada tan cerca como sea posible del evaporador y estar siempre colocada en un tubo horizontal con el fin de asegurar la acción libre de la válvula de flotador y del ensamble de la válvula. Debido a sus características de operación, el control de flotador de presión alta no puede ser usado en múltiple o en paralelo con otros tipos de control de flujo refrigerante. TIPOS DE COMPRESORES PARA REFRIGERACIÓN COMPRESORES El compresor tiene dos funciones en el ciclo de refrigeración: en primer lugar succiona le vapor refrigerante y reduce la presión en el evaporador a un punto en el que puede ser mantenida la temperatura de evaporación deseada. En segundo lugar, el compresor eleva la presión del vapor refrigerante a un nivel lo suficientemente alto, de modo que la temperatura de saturación sea superior a la temperatura del medio enfriante disponible para la condensación del vapor refrigerante. Existen tres tipos básicos de compresores: Reciprocantes, Rotativos y Centrífugos. Los compresores centrífugos son utilizados ampliamente en grandes sistemas centrales de acondicionamiento de aire y los compresores giratorios se utilizan en el campo de los refrigeradores domésticos. Sin embargo, la mayoría de compresores utilizados en tamaños de menor caballaje para las aplicaciones comerciales, domésticas e industriales son reciprocantes. Compresores Reciprocantes. El diseño de este tipo de compresores es similar a un motor de automóvil moderno, con un pistón accionado 5

por un cigüeñal que realiza carreras alternas de succión y compresión en un cilindro provisto con válvulas de succión y descarga. Debido a que el compresor reciprocante es una bomba de desplazamiento positivo, resulta apropiado para volúmenes de desplazamiento reducido, y es muy eficaz a presiones de condensación elevada y en altas relaciones de compresión. Ventajas: • Adaptabilidad a diferentes refrigerantes • Facilidad con que permite el desplazamiento de líquido a través de tuberias dada la alta presión creada por el compresor. • Durabilidad • Sencillez de su diseño • Costo relativamente bajo Compresores de tipo abierto Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de este tipo. Con los pistones y cilindros sellados en el interior de un Cárter y un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia afuera para ser accionado por alguna fuerza externa. Tiene un sello en torno del cigüeñal que evita la pérdida de refrigerante y aceite del comprsor. Desventajas: • Mayor peso • Costo superior • Mayor tamaño • Vulnerabilidad a fallas de los sellos • Difícil alineación del cigüeñal • Ruido excesivo • Corta vida de las bandas o componentes de acción directa Este compresor ha sido reemplazado por el moto−compresor de tipo semihermético y hermético, y su uso continua disminuyendo a excepción de aplicaciones especializadas como es el acondicionamiento de aire para automóviles. Moto−compresores semiherméticos Este tipo de compresores fue iniciado por Copeland y es utilizado ampliamente en los populares modelos Copelametic. El compresor es accionado por un motor eléctrico montado directamente en el cigüeñal del compresor, con todas sus partes, tanto del motor como del compresor, herméticamente selladas en el interior de una cubierta común.

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Se eliminan los trastornos del sello, los motores pueden calcularse específicamente para la carga que han de accionar, y el diseño resultante es compacto, económico, eficiente y básicamente no requiere mantenimiento. Las cabezas cubiertas del estator, placas del fondo y cubiertas de Carter son desmontables permitiendo el acceso para sencillas reparaciones en el caso de que se deteriore el compresor. Moto−compresor hermético. Este fue desarrollado en un esfuerzo para lograr una disminución de tamaño y costo y es ampliamente utilizado en equipo unitario de escasa potencia. Como en el caso del moto−compresor semihermético, el motor eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del compresor, pero el cuerpo es una carcaza metálica sellada con soldadura. En esti tipo de compresores no pueden llevarse acabo reparaciones interiores puesto que la única manera de abrirlos es cortar la carcaza del compresor. Velocidad del compresor. Los primeros modelos de compresores de diseñaron para funcionar a una velocidad relativamente reducida, bastante inferiores a 1000 rpm. Para utilizar los motores eléctricos estándar de cuatro polos se introdujo el funcionamiento de los moto−compresores herméticos y semiherméticos a 1750 rpm (1450 rpm en 50 ciclos). La creciente demanda de equipo de acondicionamiento de aire mas compacto y menor peso ha forzado el desarrollo de moto−compresores herméticos con motores de dos polos que funcionan a 3500 rpm (2900 rpm en 50 ciclos). Las aplicaciones especializadas para acondicionamiento de aire en aviones, automóviles y equipo militar, utilizan compresores de mayor velocidad, aunque para la aplicación comercial normal y doméstica el suministro de energía eléctrica existente de 60 ciclos limita generalmente la velocidad de los compresores a la actualmente disponible de 1750 y 3500 rpm. Las velocidades superiores producen problemas de lubricación y duración. Y estos factores, así como el costo, tamaño y peso deben ser considerados en el diseño y aplicación del compresor. Funcionamiento Básico Cuando el pistón se mueve hacia abajo en la carrera de succión se reduce la presión en el cilindro. Y cuando la presión del cilindro es menor que el de la línea de succión del compresor la diferencia de presión motiva la apertura de las válvulas de succión y fuerza al vapor refrigerante a que fluya al interior del cilindro. Cuando el pistón alcanza el fin de su carrera de succión e inicia la subida ( carrera de compresión), se crea una presión en el cilindro forzando el cierre de la válvulas de succión. La presión en el cilindro continua elevándose a medida que el cilindro se desplaza hacia arriba comprimiendo el vapor atrapado en el cilindro. Una vez que la presión en el cilindro es mayor a la presión existente en la línea de descarga del compresor, las válvulas de descarga se abren y el gas comprimido fluye hacia la tubería de descarga y al condensador. Cuando el pistón inicia su carrera hacia abajo la reducción de la presión permite que se cierren la válvulas de descarga, dada la elevada presión del condensador y del conducto de descarga, y se repite el ciclo. Durante cada revolución del cigüeñal se produce una carrera de succión y otra de compresión de cada pistón. De modo que en los moto−compresores de 1750 rpm tienen lugar a 1750 ciclos completos de succión y compresión en cada cilindro durante cada minuto. En los compresores de 3500 rpm se tiene 3500 ciclos completos en cada minuto. Válvulas en el compresor 7

La mayoría de las válvulas del compresor reciprocante son del tipo de lengueta y deben posicionarse adecuadamente para evitar fugas. El mas pequeño fragmento de materia extraña o corrosión bajo la válvula producirá fugas y deberá tenerse el máximo cuidado para proteger el compresor contra contaminación. Desplazamiento del compresor El Desplazamiento de un compresor reciprocante es el volumen desplazado por los pistones. La medida de desplazamiento depende del fabricante, por ejemplo: Copeland lo publica en metros cúbicos por hora y pies cúbicos por hora pero algunos fabricantes lo publican en pulgadas cubicas por revolución o en pies cúbicos por minuto. El desplazamiento del compresor lo podemos calcular mediante las formulas siguientes:

MCH= metros cúbicos por hora MCM= metros cúbicos por minuto Cm3/Rev = centímetros cúbicos por revolución D = diámetro del cilindro (cm) L = Largo carrera (cm) N = número de cilindros RPM = Revoluciones por minuto 1000= Centímetros cúbicos por metro. Volumen de espacio libre La eficiencia de un compresor depende de su diseño. Si las válvulas esta bien posicionadas, el factor más importante es el volumen del espacio libre. Una vez completada la carrera de compresión todavía que a cierto espacio libre el cual es esencial para que el pistón no golpee contra el plato de válvulas. Existe además otro espacio en los orificios de la válvulas de descarga puesto que estos se encuentran en la parte superior del plato. Este espacio residual que no e desalojado por el pistón al fin de su carrera, se denomina volumen de espacio libre. Que permanece lleno con gas comprimido y caliente al final de la carrera de compresión. Cuando el pistón inicia el descenso en la carrera de succión, se expande el gas residual de elevada presión y se reduce su presión. En el cilindro no puede penetrar vapor de la línea de succión hasta que la presión en el se reduzca a su valor menor que el de la línea de succión. La primera parte de la carrera de succión se pierde bajo un punto de vista de capacidad, ya que a medida que se aumenta la relación de compresión, un mayor porcentaje de la carrera de succión es ocupada por el gas residual.

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Lubricación Siempre debe de mantenerse un adecuado suministro de aceite en el cárter, para asegurar una continua lubricación. En algunos compresores la lubricación se efectúa por medio de una bomba de aceite de desplazamiento positivo. Carga de aire seco. Algunos compresores se embarcan con una carga de aire seco. La presión interna de un compresor tratado en la fábrica garantiza que posee un cierre hermético y que el interior está totalmente seco. Al instalar el compresor debe de ser evacuado para eliminar esta carga de aire. Enfriamiento del compresor Los compresores enfriados por aire requieren un flujo adecuado de aire sobre el cuerpo del compresor para evitar su recalentamiento. El flujo de aire procedente del ventilador debe de ser descargado directamente sobre el moto−compresor. Los compresores enfriados por agua están equipados con una camisa por la que circula el agua o están envueltos con un serpentín de cobre. El agua debe de fluir a través del circuito de enfriamiento cuando el compresor está en operación. Los moto−compresores enfriados por refrigerante se diseñan de modo que el gas de succión fluya en torno y a través del motor para su enfriamiento. A temperatura de evaporación por debajo de −18ºC o 0ºF es necesario un enfriamiento adicional mediante flujo de aire puesto que la densidad decreciente del gas refrigerante reduce su propiedad de enfriamiento. Capacidad del compresor Los datos de capacidad los facilita el fabricante de cada modelo de compresor para los refrigerantes con los que puede ser utilizado. Estos datos pueden ofrecerse en forma de curvas o tablas, en indica la capacidad en Kcal/ hora, a diversas temperaturas de succión y de descarga. Compresores de dos etapas Se han desarrollado los compresores de dos etapas para aumentar la eficiencia cuando las temperaturas de evaporación se encuentran en la gama de −35ºC a −62ºC. Estos compresores se dividen internamente en baja o alta. Los motores de tres cilindros tienen dos cilindros en la primera etapa y uno en la segunda, mientras que los modelos de seis cilindros tienen cuatro en la primera y dos en la segunda.

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