Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de

Universidad Tecnológica Querétaro Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnológica de Querétaro, o=Universidad Tecnológica de Querétaro, ou, [email protected], c=MX de Querétaro Fecha: 2012.08.21 12:32:00 -05'00' UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

“IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S” EMPRESA: CEMEX CONCRETOS S.A. DE C.V. Memoria que como parte de los requisitos para obtener El Título de:

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN DESARROLLO DE NEGOCIOS ÁREA MERCADOTECNIA

Presenta: DANIEL GALVÁN PACHECO

M EN GTI. CLAUDIA VARGAS LÓPEZ

Asesor de la UTEQ

ING. ISAÍ HURTADO BUSTAMANTE.

Asesor de la Empresa

QUERÉTARO, QRO. 13 DE AGOSTO DE 2012.

RESUMEN. En definitiva, las 5 ”S” es una filosofía de trabajo que permite desarrollar un plan sistemático para mantener continuamente la clasificación, el orden y la limpieza, lo que permite de forma inmediata una mayor productividad, mejorar la seguridad, el clima laboral, la motivación del personal, la calidad, la eficiencia y en consecuencia, la competitividad de la organización. Se pueden resumir las mejoras obtenidas en la empresa mediante la siguiente puntualización: 

Liberación de espacio útil en el almacén.



Eliminación de despilfarros producidos por el desorden.



Reducción del tiempo de respuesta a la hora de buscar materiales.



Minimizar el tiempo destinado a la consecución del orden.



Disminución de las pérdidas de herramientas y útiles.



Mejor control visual de los stocks debido a la disminución de los mismos.

PALABRAS CLAVE (FILOSOFÍA, TIEMPO, PRODUCTIVIDAD)

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ABSTRAC. In short, the 5 "S" is a work philosophy that allows to develop a systematic plan to continuously maintain the classification, order and cleanliness, allowing an immediate increased productivity, improve safety, working environment, the staff motivation, quality, efficiency and consequently the competitiveness of the organization.

We can summarize the improvements made in the company by the following remark:



Release of usable space in the warehouse.



Disposal of wastes produced by the disorder.



Reduced response time when searching for materials.



Minimize the time spent in the pursuit of order.



Reduced losses and useful tools.



better visual control of the stock due to the decrease thereof.

KEYWORDS (PHILOSOPHY, TIME, PRODUCTIVITY)

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DEDICATORIAS. El presente trabajo esta dedicado a la memoria de mi abuela Reyna López, a la cual le prometí que terminaría mi carrera y que lucharía por salir adelante y se que donde quiera que este se va a sentir orgullosa de mí. A mis padres los cuales me han apoyado en todo lo que he querido y con su paciencia y amor me han ayuda a seguir adelante y gracias a ellos soy lo que soy.

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AGRADECIMIENTOS.

A mi madre, Gracias por tu esfuerzo, tu apoyo, por la confianza que depositaste en mi, Gracias porque a pesar de todo sigues ahí conmigo te amo. A mi padre, papá este es un logro que quiero compartir contigo, gracias por ser mi padre y por creer en mi te amo papá. A mis hermanos, gracias por ser los mejores hermanos que jamás pudiera tener. A todos mis amigos sin excluir a ninguno porque a pesar de que pasa el tiempo siguen ahí y también gracias a ustedes soy la persona que soy. A todos mis profesores no solo de la carrera sino de toda la vida por también a ustedes soy quien soy y formaran parte de mi vida. Y muy especialmente a mi novia Haydeé porque a pesar del tiempo y de los problemas seguimos juntos en este largo camino que aun nos falta recorrer gracias por todo te amo.

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ÍNDICE. RESUMEN .

PAG.

ABSTRAC. DEDICATORIAS. AGRADECIMIENTOS. I.- INTRODUCCIÓN. ........................................................................................... 6 II.- ANTECEDENTES. ......................................................................................... 9 II.I.- Historia de CEMEX. ................................................................................ 9 II.II.- Misión. .................................................................................................. 10 II.III.- Visión. .................................................................................................. 10 II.IV.- Valores. ............................................................................................... 10 III.- JUSTIFICACIÓN. ....................................................................................... 11 III.I.- Justificación metodológica................................................................. 11 IV.- OBJETIVOS. .............................................................................................. 13 IV.I.- Objetivo general. ................................................................................. 13 V.- ALCANCES Y LIMITACIONES. .................................................................. 14 V.I.- Alcances. .............................................................................................. 14 V.II.-Limitaciones. ........................................................................................ 14 V.III.- El Desafío. ........................................................................................... 14 VI.- FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA. ............................................................... 16 VI.I.- Aplicación de las 5´S. ......................................................................... 16 VII.- PLAN DE ACTIVIDADES.......................................................................... 18 VIII.- RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS. ............................................. 19 VIII.I.- Recursos Materiales: ........................................................................ 19 VIII.II.- Recursos Humanos: ........................................................................ 19 IX.- DESARROLLO DEL PROYECTO. ............................................................ 20 IX.I.- Etapa 1 de Seleccion. .......................................................................... 21 IX.II.- Etapa 2 Orden. .................................................................................... 22 IX.III.- Etapa 3 Limpieza. .............................................................................. 22

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IX.IV.- Etapa 4 Estandarizacion. .................................................................. 22 IX.V.- Etapa 5 Autodisciplina. ..................................................................... 23 X.- RESULTADOS OBTENIDOS. ..................................................................... 27 XI.- CONCLUSIONES. ...................................................................................... 28 XII.- RECOMENDACIONES ............................................................................. 29 XIII.- ANEXOS .................................................................................................. 30 XIII.I.- Anexo 1. ............................................................................................. 30 XIII.I.- Anexo 2 .............................................................................................. 31 XIV.- BIBLIOGRAFÍA. ...................................................................................... 32

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I.- INTRODUCCIÓN. Hoy en día las empresas ya sea chica, mediana o grande que dependan de equipo o maquinaria para realizar sus operaciones, constan de un departamento de mantenimiento que es el responsable de preservar y mantener en condiciones óptimas del equipo que se requiere en la operación. En la actualidad surge la necesidad de mejorar los métodos de mantenimiento ya que es un factor significativo en la mejora y productividad de la operación de las empresas. El siguiente proyecto, hace referencia a la plataforma de un sistema de implementación de las 5s, es decir un sistema de organización y almacenaje implementado en el Departamento de Mantenimiento, el cual es responsable de darle mantenimiento los camiones revolvedores y bombas pluma que se utilizan para realizar la operación de entregar concreto a los clientes que lo solicitan. En el siguiente proyecto se da a conocer las herramientas y actividades desempeñadas con base en los resultados para la realización de la plataforma que sustentara el sistema de las 5s. Las 5s tienen como enfoque mejorar la productividad del taller mecánico pues al tener un control en el stock del almacén se puede prevenir que los camiones que lleguen a reparación estén listos mas rápido pues ya se contara con las piezas necesarias para repararlos.

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II.- ANTECEDENTES.

II.I.- Historia de CEMEX.

CEMEX es una compañía global de soluciones para la industria de la construcción, que ofrece productos de alta calidad y servicio confiable a clientes y comunidades en más de 50 países en el mundo. La compañía mejora el bienestar de sus audiencias mediante un proceso de mejora continua y esfuerzos permanentes para promover un futuro sostenible. 

Fundada en México en 1906, nuestra compañía ha crecido desde ser una empresa local hasta ser una compañía líder en nuestra industria. Hoy estamos posicionados estratégicamente en los mercados más dinámicos del mundo: América, Europa, Asia, África y Medio Oriente.



Operaciones en más de 50 países



Capacidad de producción de 97 millones de toneladas de cemento al año



Principal empresa productora de concreto premezclado, con una capacidad de producción de aproximadamente 77 millones de toneladas métricas al año.

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II.II.- Misión.

Satisfacer globalmente las necesidades de construcción de nuestros clientes y crear valor para nuestros grupos de interés,

consolidándonos como la

compañía de materiales para la construcción, más eficiente y rentable del mundo. II.III.- Visión.

Buscamos ser una empresa competitiva, impulsora del desarrollo de nuestro país que brinde soluciones innovadoras y sustentables para la construcción, orientadas a mejorar la calidad de vida de las familias mexicanas. II.IV.- Valores. En CEMEX buscamos la excelencia en nuestros resultados y forjamos relaciones perdurables basadas en la confianza, al vivir con intensidad nuestros valores esenciales de Colaboración, Integridad y Liderazgo. 

Colaboración, unirse al esfuerzo de los demás, aportando lo mejor de nosotros mismos, para obtener excelentes resultados.



Liderazgo, visualizar el futuro y orientar el esfuerzo hacia la excelencia en el servicio y la competitividad.



Integridad, actuar siempre con honestidad, responsabilidad y respeto.

(“Cemex”, 16 de mayo del 2012)

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III.- JUSTIFICACIÓN. III.I.- Justificación metodológica.

Al realizar el proyecto de la implementación de las 5s,

se podría realizar

nuevas formas de llevar a cabo las actividades dentro del área de mantenimiento, tomando en cuenta el beneficio directo en lo siguiente:  Ambiente laboral.  Seguridad.  Averías en equipos.  Costos de mantenimiento.  Tiempo improductivo.

Justificación práctica.

La justificación del proyecto, se enfoca en la reducción del tiempo muerto o improductivo de los camiones revolvedores o bombas plumas.

 Al implantar la primera fase de las 5s, se tendrá un control del almacén, teniendo la información de lo que se encuentra en este y realizar un stock, para llevar a cabo un análisis y tomar decisiones con base a los datos obtenidos.

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 Aumento de la eficiencia operativa del taller mecánico,  Contar información histórica de las herramientas o refacciones que se entregan e indicadores para volver a pedir mas de estos artículos

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IV.- OBJETIVOS.

IV.I.- Objetivo general.

El objetivo general del proyecto, en el área de mantenimiento de Cemex concretos planta 1 se basa en los siguientes puntos:



Realizar una base de datos para el área de mantenimiento que tenga todos los materiales o refacciones que se encuentran en el almacén, la cual será implementada en el mes de mayo - junio del 2012, para la toma de decisiones con base en la tendencia de los datos arrojados por esta última para crear un punto de reorden.



Crear una base de datos con todos las herramientas que se le entregan al operador mismo que servirá para tener un control sobre las herramientas e impedir la fuga o desperdicio de estas mismas.



Crear un hábito de organización en el almacén a la hora de llegar más refacciones o herramientas.

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V.- ALCANCES Y LIMITACIONES.

V.I.- Alcances.

El alcance de dicho proyecto, contempla principalmente al área de mantenimiento con la implementación de la primera fase de las 5s; sin embargo, tendrá consecuencias en todas las áreas de la empresa, teniendo un efecto positivo en la operación y productividad del taller de la planta. V.II.- Limitaciones.

A pesar de que se implementara la primera fase para la implementación de las 5 “S” en el almacén,

se deberá realizar una continua supervisión de las

entradas y salidas de este, ya que es complicado que el personal adopte nuevas maneras de realizar las actividades o al proceso de toma de decisiones. V.III.- El Desafío.

El apoyo de la administración para la implementación de las 5s, en general se puede obtener con la información correcta y un enfoque que reúna sus criterios de aceptación. Los requerimientos son planes específicos para el mejor rendimiento de la inversión a la hora de comprar más refacciones,

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mejoramientos específicos en el rendimiento del taller mecánico

u otras

justificaciones económicas. El proceso de implementación de las 5s y creación de un stock en el almacén exigirá una inversión razonable de tiempo, dinero, capacitación y paciencia. En general, esta inversión se recupera a través de los resultados favorables logrados.

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VI.- FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA.

VI.I.- Aplicación de las 5´S.

Las 5S son un método de gestión japonesa originado en los años 60’s en Toyota, esta técnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japonés de cada una de sus cinco fases. Esta metodología pretende reducir los costos por pérdidas de tiempo y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los riesgos de accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al igual que elevar la moral del personal. Términos de las 5s: 

Seiri (Japonés) / Clasificar (Español). Definición: Separar innecesarios Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio de trabajo.



Seiton (Japonés) / Ordenar (Español). Definición: Situar Necesarios Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a usar en el espacio de trabajo.



Seisō (Japonés) / Limpiar (Español). Definición: Eliminar Suciedad Pretende: Un lugar limpio no es el que más se limpia sino el que menos se ensucia.

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

Seiketsu (Japonés) / Estandarizar (Español). Definición:

Señalizar

anomalías

Pretende:

Detectar

situaciones

irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles. 

Shitsuke (Japonés) / Entrenamiento y autodisciplina (Español). Definición: Mejorar continuamente Pretende: Trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.

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VII.- PLAN DE ACTIVIDADES.

Semanas ACTIVIDAD

MAYO 1

2

JUNIO 3

4

5

6

JULIO 7

8

9

10

AGOSTO 11

12

13

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P

 Definición del alcance del proyecto.

R

 Investigar las generalidades de la empresa P y del área de mantenimiento.

R

 Generar nuevas propuestas para el área y P planeación del proyecto. R P  Implementación de las propuestas, tales como registros e implementación de etapa R 1.

 Marcar y clasificar para llevar un control de las herramientas y refacciones que se encuentran e implementar etapa 2.  Análisis de los resultados obtenidos de fase administrativa en el almacén e implementar etapa 3.

X X

X X X X

P R

X X

P R

P  Ajustes en la plataforma para dejar bien establecidos la ubicación de las herramientas e implementación de etapa 4 R y 4.

X X

X X X X X

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15

16

VIII.- RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS.

VIII.I.- Recursos Materiales:



Una computadora de escritorio.



Internet.



Hojas blancas.



Cuaderno profesional.



Bolígrafo.

VIII.II.- Recursos Humanos:



Asesoría del asesor junior del Departamento de Mantenimiento.



Asesoría del planeador de mantenimiento del Departamento de Mantenimiento.



Asesoría de los empleados del taller mecánico.

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IX.- DESARROLLO DEL PROYECTO.

Para lograr mejorar la entrega de material a operadores y el almacenamiento de refacciones de la empresa CEMEX Concretos, me bastó observar el área de almacenamiento y tomar la decisión de implementar la campaña de las 5 “S”.

Al tener una clara distinción de lo necesario y saber que es lo que sobra o que esta de mas es una parte clave de la organización en la implementación de las 5 “S”. Podría decirse que “descartar” es la palabra clave. Por tanto organización

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es el comienzo para de esta manera llevar a cabo la implementación de las 5 “S”. Como vemos en las fotografías anteriores nos damos cuenta de que existen materiales que no son de carácter importante o bien útiles para lograr un eficiente trabajo dentro de la empresa. Para implementar las 5 “S” fue necesario impartir una exposición general de lo que significan las 5 ”S”, acompañada de un cuestionario para hacer consientes a los trabajadores de la necesidad de dicha campaña (Anexo 1). Con la aplicación de este cuestionario los trabajadores se dieron cuenta de que su área de trabajo debe de ser digna de poder trabajar con calidad en todos los aspectos. IX.I.- Etapa 1 de Selección. Se aplicó la estrategia de tarjetas rojas: Esta consistió en aplicar tarjetas rojas a todo elemento innecesario ubicado en el almacén, de esta manera esta área se tiñe de rojo por todas partes, primeramente utilizando este color por lo llamativo, segundo, es el color de los semáforos que ordenan parar, y finalmente porque la palabra japonesa “rojo” significa “sucio”. Ejemplo de la tarjeta roja (Anexo 2). Al adherir las tarjetas por todo el almacén, se tiene que deshacer de todos los elementos seleccionados, enviándose ya sea a la basura, vendiéndolos a los proveedores o cambiarlos por otras refacciones con los mismos proveedores;

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de esta manera la empresa gana un importante lugar de trabajo, además de que permite una satisfacción enorme para el trabajador laborar en un ambiente de mejor calidad. IX.II.- Etapa 2 Orden. Una vez desechando todos los elementos inútiles, acomodamos las refacciones con ayuda de los mecánicos, equipo de limpieza y equipo de seguridad en el lugar y área correspondientes, realizando la segunda etapa que es orden. IX.III.- Etapa 3 Limpieza. Concluyendo con la etapa 2 se aplicó la limpieza a los pasillos, herramientas, refacciones y todos los elementos que son correspondientes al área de trabajo. Por otro lado el planeador de mantenimiento inspecciona el para que se mantenga y si es el caso de reacomodar en el almacén, el peso de la irresponsabilidad recae sobre el mismo y los mecánicos pues el es también el encargado de este. IX.IV.- Etapa 4 Estandarización. Al aplicar la etapa 3 de limpieza ya fue mucho más fácil aplicar la etapa 4 estandarización, ya que se le pidió al Planeador de Mantenimiento y a los mecánicos que 15 minutos antes de su salida revisen el almacén para que de esta manera acomoden las refacciones o artículos de seguridad que llegaron durante la jornada laboral. Sin embargo muchas de las ocasiones los

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trabajadores ya van tomando el hábito de reacomodar las herramientas en el lugar correspondiente, y evitarse de esta manera una descomposición visual que se ha venido creando durante 3 etapas anteriores. IX.V.- Etapa 5 Autodisciplina. Para que se logre un orden visual y se llegue al éxito la aplicación de as 5 “S” se tuvo que pasar por las primeras 4 etapas de la misma. La ultima “S” nos dice que se debe de mantener una eterna disciplina para mantenernos de píe con la implementación de las 5 „S. Se sabe que es difícil cambiar de la noche a la mañana una empresa o un área de trabajo, además de que los trabajadores pueden trabajar bien sin la aplicación de las 5 “S”. La estrategia es sumamente útil, ya que para ellos es común perder o no ver una refacción, o bien duplicar la refacción porque en realidad no saben donde la han dejado. Los trabajadores no se dan cuenta de la pérdida de tiempo y dinero para CEMEX Concretos, sin embargo la persona que está del otro lado del plano, el Planeador de Mantenimiento, observa las deficiencias dentro de la empresa. Para finalizar por decirlo así, se ha propuesto establecer que el Planeador de Mantenimiento con la ayuda de uno de los mecánicos (rolándose cada uno por semana) realicen un chequeo una vez por semana y evaluar las condiciones del almacén, observando claramente las permanencias de las etapas de las 5 “S”, y porque no, premiándose para que mantengan el almacén en las mejores condiciones posibles. Otra estrategia aplicada en la campaña

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fue la exhibición de fotografías las mejores y las peores. Y de esta manera obtener mayor calidad en el clima laboral, como en las reparaciones de los camiones. Con la aplicación de las 5 “S”, se obtuvieron los siguientes cambios en el almacén del área de Mantenimiento de CEMEX Concretos, gracias a la colaboración de todo el personal. Del lado izquierdo podemos observar el antes y del derecho el después, en las fotografías que se presentan a continuación:

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Diagrama de Flujo. Etapa 1 Seleccion de material necesario e innecesario.

Etapa 2 orden y acomodamiento de refacciones.

Etapa 3 limpieza de refacciones y espacio liberado del almacen.

Etapa 4 estandarizacion paraseguir teniendo limpio y ordenado el almacen.

Etapa 5 auto disciplina para seguir implementando las etapas 2, 3, 4.

Layout de almacén.

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X.- RESULTADOS OBTENIDOS.

Los resultados obtenidos con este proyecto fueron saber el espacio disponible con el que se cuenta en el almacén, saber el contenido de este y como ubicarlos, lo cual permitirá al Departamento de Mantenimiento realizar de una manera más rápida de acomodar las refacciones o artículos de protección y, a su vez da a conocer el espacio disponible con el que cuenta. Se pueden resumir las mejoras obtenidas en la empresa mediante la siguiente puntualización: 

Liberación de espacio útil en el almacén.



Eliminación de despilfarros producidos por el desorden.



Reducción del tiempo de respuesta a la hora de buscar materiales.



Minimizar el tiempo destinado a la consecución del orden.



Disminución de las pérdidas de herramientas y útiles.



Mejor control visual de los stocks debido a la disminución de los mismos.

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XI.- CONCLUSIONES. El proyecto realizado ha contribuido de manera muy importante para identificar y resaltar los materiales que son innecesarios tenerlos almacenados y considerar para llevar acabo una implementación exitosa del presente complemento que son las 5 “S”. Nos deja muchas cosas importantes que reflexionar y muchas otras las ha reforzado como puntos angulares para llevar a cabo una buena implementación en la información al momento de decidir almacenar un producto. Dentro de los puntos que consideré más importancia dentro de este proyecto son el detectar cuáles son las necesidades reales de las personas que trabajan día a día en la empresa, que se involucre a los usuarios en el proceso de implementación del proyecto, definir de manera clara y lo más tangible posible los beneficios económicos, laborales, y de cualquier otra índole que se piensan alcanzar y ver la importancia de que CEMEX Concretos cuente con un almacén limpio y ordenado, de manera que las personas dentro de la empresa sepan como se van a ver beneficiados particularmente. En lo personal la estancia en esta empresa fue muy grata y contribuyo a desarrollarme personal y profesionalmente en varios campos, me mostro el verdadero mundo laboral y el manejo de muchas herramientas para poder seguir adelante con mi vida profesional.

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XII.- RECOMENDACIONES

Se recomienda como punto de mejora para el Departamento de Mantenimiento:

o Dar seguimiento al presente complemento, para que este concluya de la mejor manera posible haciendo eficiente el proceso de almacenamiento que realiza la empresa. o Designar a una persona que realice seguimiento periódico al acomodo y limpieza del almacén. o Hacer un manual correspondiente al proceso de almacenamiento que se realiza en el Departamento de Mantenimiento. o Aplicar también este proyecto a los almacenes de electrónica y el que esta dentro del taller.

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XIII.- ANEXOS XIII.I.- Anexo 1.

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XIII.II.- Anexo 2

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X.IV.- BIBLIOGRAFÍA.



Hirano, Hiroyuki, (1997) “5 Pilares de la fábrica visual”, Editorial TGP Hoshin, S.L., 2ª edición, Madrid España.

Paginas de internet. 

www.cemexmexico.com/



www.eumed.net/cursecon/libreria/2004/5s/3.pdf



http://www.fimcp.espol.edu.ec/kbarcia/escritos/2006/Implementacion-deuna-metodologia.pdf

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