Universidad Tecnológica de Querétaro

Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de Querétaro Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnológica de Querétaro, o=Universidad Tecnológica de Querétaro, ou, [email protected], c=MX Fecha: 2013.01.29 15:00:15 -06'00'

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

Nombre del proyecto:

“MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD” Empresa: TRANSMISIONES Y EQUIPOS MECÁNICOS, S.A. de C.V. (TREMEC)

Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL

Presenta: ORTIZ ISASSI JUAN PABLO

Asesor de la UTEQ

Asesor de la Empresa

M. en G. Edith Montalbán Loyola

Ing. Benjamín Vega Vega

Santiago de Querétaro, Qro. Enero del 2013

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RESUMEN El sector automotriz es muy importante dentro de nuestro estado ya que nos ofrece oportunidades de empleo, de relaciones mundiales, de negocios, etc., en la empresa TREMEC S.A de C.V se lleva a cabo la producción de la caja de transmisión y componentes automotrices de los automóviles, camiones de carga, autos deportivos, etc. El mantenimiento es esencial en cada empresa industrial, ya que con él se logra la disponibilidad que se requiere en cada máquina, se logra tener una producción constante y un funcionamiento adecuado dentro de la máquina. Esta memoria integra procedimientos de cómo realizar un mantenimiento adecuado para cualquier tipo de máquina, conociendo sus características y componentes para su uso adecuado.

ABSTRACT The automotive sector is very important in our state and offered employment opportunities, global relations, business, etc., in the company TREMEC SA de CV takes place producing the gearbox and automotive components for cars, trucks, sports cars, etc. Maintenance is essential in every industrial company, as it strikes the availability required in each machine, production is obtained having a constant and proper operation in the machine. This report integrates procedures on how to properly maintain for any type of machine, knowing their characteristics and components for its proper use.

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DEDICATORIAS DEDICATORIAS Van dirigidas a las personas que más quiero, las cuales son mis padres, y mi hermana y toda mi familia. A mis padres y mi hermana: Son uno de los pilares que ayudaron a sostener este peso tan grande, darme estudios, apoyarme con todos los gastos escolares, además de motivarme día a día a no darme por vencido. Todos ellos lograron sostener el peso para que mi preparación se pudiera llevar a cabo y no se derrumbara por ningún motivo. La forma en que quiero a toda mi familia es indescriptible y nada me hace más feliz que estar al lado de todos ellos.

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ÍNDICE

RESUMEN ......................................................................................................................................... 2 ABSTRACT ....................................................................................................................................... 2 DEDICATORIAS ............................................................................................................................... 3 I. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 5 ll. ANTECEDENTES ........................................................................................................................ 6 lll. JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................................... 6 IV. OBJETIVOS ................................................................................................................................ 6 V. ALCANCE ..................................................................................................................................... 6 IV. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA .............................................................................................. 7 VII. PLAN DE ACTIVIDADES ....................................................................................................... 24 Vlll. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS ......................................................................... 24 IX. DESARROLLO DEL PROYECTO ......................................................................................... 25 X. RESULTADOS OBTENIDOS .................................................................................................. 43 XI. ANÁLISIS DE RIESGOS ......................................................................................................... 43 Xll. CONCLUSIONES .................................................................................................................... 44 Xlll. RECOMENDACIONES .......................................................................................................... 45

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I. INTRODUCCIÓN La estadía se realizará en la Empresa TREMEC que es una compañía perteneciente al grupo KUO automotriz, uno de los ocho grupos industriales más importantes de México. Se llevará a cabo la implementación de un Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), en un Torno Miyano L-512 ubicado en el área de Mazas y Collarines en Planta 1, para conocer y diagnosticar las distintas fallas que se pueden dar en cada sistema correspondiente a la máquina. La Máquina donde se llevará a cabo el RCM se encuentra en paro de producción desde el mes de Julio con algunas piezas obsoletas y con muchas fallas. Trayendo consigo una gran pérdida para el área de Producción. Para poder realizar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad se requiere desglosar cada sistema, con cada una de sus partes para poder tener una mayor eficacia en la toma de decisiones que se realizarán para la mejora de la máquina. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad se ha implementado en distintas máquinas dentro de Planta 1, con esto se han detectado fallas desde su causa raíz y se trata de ir a la decisión correcta para poder evitar paros prolongados y decisiones incorrectas. Los meses de Septiembre y Octubre serán claves ya que se tratara de poner en marcha, nuevamente el Torno Miyano L-512 identificando y reparando cada pieza que se encuentre en mal estado. También se tratarán de reducir los costos en la reparación de esta máquina y ponerla en producción lo más pronto posible. Con esto se podrá hacer un análisis completo para mejorar las diferentes conclusiones y acciones que se den en la implementación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, haciendo con esto una herramienta indispensable en toda el área de Mantenimiento Industrial.

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ll. ANTECEDENTES La Máquina L-512 Torno Miyano, se encuentra en paro de producción ya que solo se utilizaba para reponer refacciones de otras máquinas similares. La implementación del RCM ayudaría en diversos factores, como en la mejora de la toma de decisiones ya que al corregir una falla o en solicitar una refacción, se evitarían muchos paros de producción. En la empresa TREMEC se ha implementado muchas veces el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y en muchos casos se han descubierto nuevas fallas en sistemas ya conocidos. Dando con esto excelentes resultados y mejoras en las diferentes máquinas de la Planta.

lll. JUSTIFICACIÓN En el área de producción son muy exigentes cuando una máquina esta en Mantenimiento ya que al día necesitan un número bastante alto de piezas y una máquina en paro le afecta bastante. Mantenimiento tiene poco tiempo para ponerla a trabajar y vió que la mejor opción para poder reducir costos y garantizar su funcionamiento es implementando el RCM.

IV. OBJETIVOS Las expectativas al realizar el RCM es conocer y mejorar cada sistema del torno, así como tener la disponibilidad al 100% en el área de producción y en el área de mantenimiento del mismo, y claro poder evitar las fallas más comunes en toda la máquina.

V. ALCANCE El principal alcance es que al realizar el RCM, lo archiven y sirva como guía para el conocimiento de todos los sistemas que integran la máquina, que conozcan todas las funciones de cada una de las piezas, las posibles fallas y sus soluciones. Al término de concluir el RCM se llevará a cabo el montaje las piezas solicitadas y comenzara el armado de la máquina, con esto se irá probando constantemente para que no exista ninguna falla que afecte a la producción de la máquina.

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Cuando la máquina este al 100% en su Mantenimiento se analizará y se documentará todo el seguimiento que se hizo en el RCM, con esto en un futuro se evitará cualquier falla en cada uno de los sistemas correspondientes y se conocerá a la perfección el estado de la máquina.

IV. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA EMPRESA TREMEC es una compañía perteneciente al Grupo Kuo automotriz, Sector automotriz del Corporativo Desc, uno de los ocho grupos industriales más importantes de México. Somos fabricantes de transmisiones manuales de tracción trasera para vehículos de alto desempeño y deportivos del mercado mundial tales como: Corvette, Mustang, Firebird, Camaro, Viper y Aston Martin, para camiones ligeros del mercado mexicano, también fabricamos refacciones y componentes automotrices para vehículos agrícolas y militares. http://www.amtce.com.mx/config. 17 de Octubre del 2012. Mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones, etc. http://www.conceptosbasicosdemantenimiento.com/conf. 17 de Octubre del 2012. Objetivos del Mantenimiento  Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.  Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas. 7

 Evitar accidentes.  Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.  Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.  Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes. http://www.tiposde.org/general/127-tipos-de-mantenimiento/ 17 de Octubre del 2012. TIPOS DE MANTENIMIENTO Mantenimiento preventivo: este mantenimiento, también conocido bajo el nombre de planificado, se realiza previo a que ocurra algún tipo de falla en el sistema. Como se hace de forma planificada, no como el anterior, se aprovechan las horas ociosas para llevarlo a cabo. Este mantenimiento sí es predecible con respecto a los costos que implicará así como también el tiempo que demandará. Mantenimiento Correctivo: el mantenimiento correctivo, también conocido como reactivo, es aquel que se aplica cuando se produce algún error en el sistema, ya sea porque algo se averió o rompió. Cuando se realizan estos mantenimientos, el proceso productivo se detiene, por lo que disminuyen las cantidades de horas productivas. Estos mantenimientos no se aplican si no existe ninguna falla. Es impredecible en cuanto a sus gastos y al tiempo que tomará realizarlo. Mantenimiento Predictivo: con este mantenimiento se busca determinar la condición técnica, tanto eléctrica como mecánica, de la máquina mientras esta está en funcionamiento. Para que este mantenimiento pueda desarrollarse se recurre a sustentos tecnológicos que permitan establecer las condiciones del equipo. Gracias a este tipo de mantenimientos se disminuyen las pausas que

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generan en la producción los mantenimientos correctivos. Así, se disminuyen los costos por mantenimiento y por haber detenido la producción. Mantenimiento autónomo: autónomo: Este tipo de mantenimiento es realizado diariamente por el operador del equipo, al inicio y cambio de turno e incluso durante el turno. Mantenimiento Proactivo: Proactivo: esta clase de mantenimiento están asociados a los principios de colaboración, sensibilización, solidaridad, trabajo en equipo, etcétera, de tal forma que quienes estén directa o indirectamente involucrados, deben estar al tanto de los problemas de mantenimiento. Así, tanto los técnicos, directivos, ejecutivos y profesionales actuarán según el cargo que ocupen en las tareas de mantenimiento. Cada uno, desde su rol, debe ser consciente de que deben responder a las prioridades del mantenimiento de forma eficiente y oportuna. En el mantenimiento proactivo siempre existe una planificación de las operaciones, que son agregadas al plan estratégico de las organizaciones. Además, periódicamente se envían informes a la gerencia aclarando el progreso, los aciertos, logros y errores de las actividades. http://juliocorrea.files.wordpress.com/2008/04/principios-de-torneado.pdf 17 de Octubre EL TORNO Para empezar con el conocimiento de una máquina herramienta como el torno, primero se debe definir el concepto de máquina herramienta:

“La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a materiales sólidos, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias.” Ahora, una máquina herramienta puede dar forma a materiales sólidos mediante extracción de materiales (torno, fresa, amoladora, perforadora, etc.), mediante aporte (soldadoras), o manteniendo la misma cantidad de material (plegadoras, prensas, etc.).

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http://es.scribd.com/doc/48884886/Historia-Del-Torno 19 de Octubre del 2012. Si se va a estudiar el torno, empecemos con su historia: Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego, giro, vuelta) a una máquina herramienta que permite mecanizar piezas de forma geométrica de revolución (cilindros, conos, hélices). Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento de avance contra la superficie de la pieza, cortando las partes sobrantes en forma de viruta. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado. Se entiende que el primer torno que se puede considerar máquina herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, ya que fue el primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecánicamente, quitándolo de las manos del operario. MOVIMIENTOS DE TRABAJO En el torno, la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento de rotación denominado movimiento de Trabajo, Trabajo y es atacada por una herramienta con desplazamientos de los que se diferencian dos: De Avance, Avance generalmente paralelo al eje de la pieza, es quien define el perfil de revolución a mecanizar. De Penetración, Penetración perpendicular al anterior, es quien determina la sección o profundidad de viruta a extraer. ESTRUCTURA DEL TORNO El torno tiene cuatro componentes principales: • Bancada: Bancada sirve de soporte y guía para las otras partes del torno. Está construida de fundición de hierro gris, hueca para permitir el desahogo de virutas y líquidos refrigerantes, pero con nervaduras interiores para mantener su rigidez. En su parte superior lleva unas guías de perfil especial, para evitar vibraciones, por las que se desplazan el cabezal móvil o contrapunta y el carro portaherramientas principal. Estas pueden ser postizas de acero templado y rectificado. 10

• Cabezal fijo: fijo Es una caja de fundición ubicada en el extremo izquierdo del torno, sobre la bancada. Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance (también llamado Caja Norton) y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo. El husillo, o eje del torno, es una pieza de acero templado cuya función es sostener en un extremo el dispositivo de amarre de la pieza (plato, pinza) y en su parte media tiene montadas las poleas que reciben el movimiento de rotación del motor. Es hueco, para permitir el torneado de piezas largas, y su extremo derecho es cónico (cono Morse) para recibir puntos. • Contrapunta o cabezal móvil: móvil la contrapunta es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como para recibir otros elementos tales como mandriles portabrocas o brocas para hacer taladrados en el centro de las piezas. Esta contrapunta puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada. La contrapunta es de fundición, con una perforación cuyo eje es coincidente con el eje del torno. En la misma, corre el manguito, pínula o cañón. Su extremo izquierdo posee una perforación cónica (cono Morse), para recibir mandriles portabrocas y puntos. El otro extremo tiene montada una tuerca de bronce, que un conjunto con un tornillo interior solidario con un volante, extrae u oculta el manguito dentro de la contrapunta. Posee dos palancas-frenos: una para bloquear la contrapunta sobre la bancada, y otra para bloquear el manguito dentro de la contrapunta. • Carro portaherramientas, portaherramientas consta de: Carro Longitudinal, que produce el movimiento de avance, desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual apoya. Carro Transversal, se mueve perpendicular al eje del torno de manera manual o automática, determinando la profundidad de pasada. Este está colocado sobre el carro anterior. En los tornos paralelos hay además un Carro Superior orientable (llamado Charriot), formado a su vez por dos 11

piezas: la base, y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección angular. El dispositivo donde se coloca la herramienta, denominado Torre Portaherramientas, puede ser de cuatro posiciones, o torreta regulable en altura. Todo el conjunto, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal, que tiene por finalidad contener en su interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros. ACCESORIOS • Platos Platos Universales de tres mordazas. Los mismos sirven para sujetar la pieza durante el mecanizado. Pueden ser de tres mordazas, para piezas cilíndricas o con un número de caras laterales múltiplo de tres. Los mismos cierran o abren simultáneamente sus mordazas por medio de una llave de ajuste. Pueden tener un juego de mordazas invertidas, para piezas de diámetros grandes, y un juego de mordazas blandas, para materiales blandos o cuando no se quieren lastimar las piezas durante su agarre. De cuatro mordazas, cuando la pieza a sujetar es de geometría variada. En este caso, cada mordaza se ajusta por separado. También se pueden invertir para diámetros grandes. Plato liso de arrastre: Se utiliza cuando se coloca una pieza entre puntas. El mismo consta de un agujero central y un perno o tornillo de arrastre. No tiene mordazas. Pinzas de apriete: Las mismas se colocan sacando el plato del extremo del husillo y montándolas con un dispositivo sujetador en el agujero del eje del torno. Su inconveniente es que se pueden utilizar para un número muy reducido de diámetros cada una, por lo cual se debe contar con una cantidad importante de pinzas si se cambia la medida de diámetro frecuentemente. • Puntos Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de longitud considerable. Los mismos pueden ser fijos -en cuyo caso deben mantener su punta constantemente lubricada-, o giratorios, los cuales no necesitan la lubricación, ya que cuentan en el interior de su cabeza con un juego de dos rule manes que le 12

permiten clavar y mantener fija su cola, mientras su punta gira a la misma velocidad de la pieza con la que está en contacto.

• Lunetas Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará “flexible” si está girando, o cuando el peso de la misma recomiende sostenerla, se utilizará una luneta. La misma puede ser de dos puntas de apoyo, tres o cuatro. Fija o móvil. Consta de un cuerpo de fundición y patines de bronce o de rodamiento, regulables por medio de tornillos. La luneta fija, se sujeta por medio de una zapata inferior y un bulón y tuerca a la bancada misma. En tanto que la móvil, se sujeta por tornillos al carro y acompaña al mismo en su desplazamiento. De acuerdo a las características de la pieza o el tipo de mecanizado es que se usa una, la otra o ambas. • Bridas Las mismas son piezas que sujetan un extremo –el más cercano al plato- en los trabajos con montaje entre puntas. Constan de un cuerpo perforado central, una cola de arrastre y un tornillo que se ajustará sobre el diámetro de la pieza.

TRANSMISIÓN DE LOS MOVIMIENTOS Del motor al eje. El motor se encuentra en la parte inferior izquierda del torno. Este transmite su rotación al cabezal fijo por medio de un sistema polea- correa. Esta puede ser de perfil dentado, lo que permitirá una transmisión más fiel de los giros sin patinar. La última polea, está montada sobre un eje que ingresa en el cabezal, el cual es paralelo al eje principal o husillo. Sobre el mismo, se encuentran sistemas de engranajes escalonados, los que permitirán transmitirle al husillo, y por ende a la pieza, un número determinado de revoluciones. MONTAJES DE LA PIEZA EN EL TORNO Montaje en el aire 13

Cuando la pieza es de poca longitud, de manera que no sobresale demasiado suspendida del extremo del husillo, y su peso no es considerable, se utiliza este montaje. En el mismo, la pieza se sujeta en uno solo de sus extremos, quedando el otro suspendido sobre la bancada para poder mecanizarla. Los dispositivos de amarre son el plato universal de tres mordazas, el plato de cuatro mordazas o la pinza de apriete. Montaje entre plato y contrapunta En el caso de piezas delgadas o de longitud considerable, no es recomendable que quede un extremo suspendido, por lo cual se emplea este montaje. En este, un extremo queda tomado al plato, y el opuesto se apoya en un punto colocado en la contrapunta. Previamente, en la pieza se le efectúa una perforación especial efectuada por una mecha de centrar, que le realiza una cavidad cónica de 60º en la cual apoya el punto. Montaje entre puntas En este montaje, la pieza se perfora en las dos puntas con mecha de centrar, y sacando el plato del husillo, se coloca un punto para torno en el agujero de cono Morse del eje de la máquina. El extremo izquierdo se apoya en dicho punto y se sujeta con una brida de arrastre, la cual se engancha con el plato liso de arrastre, haciendo girar el conjunto. El otro extremo, se apoya en un punto en la contrapunta. De esta manera, la pieza queda suspendida sobre la bancada, permitiendo el mecanizado longitudinal sin perder la concentricidad, ya que basta con cambiar de extremo la brida y girar la pieza. La alineación entre las perforaciones efectuadas en sus extremos no se pierde. Montaje con lunetas En ocasiones, la pieza a mecanizar es larga y muy delgada. Al girar o al ser empujada por una herramienta de corte, la misma podría pandearse en su zona media, con riesgo para la herramienta y el operario. También para mecanizar interiormente piezas largas. Por lo tanto, debe poder sujetarse por algún medio. La forma es colocar lunetas donde se apoye la pieza. Las lunetas fijas, tienen tres o cuatro puntos de apoyo y se colocan sujetas a las guías de la bancada por una grapa y tuerca inferior. En 14

cambio la móvil, se atornilla sobre el carro acompañando al mismo en su desplazamiento, ofreciendo dos o tres puntos de apoyo, siendo la herramienta el punto faltante. HERRAMIENTAS DE CORTE Para extraer las partes sobrantes de material, se emplean útiles o herramientas de corte. Existe una amplia variedad de las mismas. En este estudio, se observarán los dos tipos más utilizados en la industria: las herramientas de corte integrales y los porta insertos. Dentro de las primeras, se encuentran las herramientas de corte fabricadas de acero aleado al cobalto, llamados aceros súper rápidos. Poseen entre un 4% y un 18% de Co en su composición, lo que le da una relativa dureza para trabajar materiales ferrosos y una importante resistencia a la temperatura. Su punto débil es que cuando pierden su filo, se deben reafilar, perdiendo su perfil original y con la consecuente pérdida de tiempo de horas-hombre y horas-máquina, observamos las partes principales de una herramienta integral, como los distintos ángulos de incidencia, de filo y de ataque de una herramienta. En la actualidad, las herramientas integrales están cayendo en no utilizarlas y son reemplazadas por los insertos y porta insertos. • Insertos Las placas de corte que se emplean en el mecanizado de metales, están constituidas fundamentalmente por carburo de tungsteno y cobalto, incluyendo además carburo de titanio, de Tántalo, de nobio, de cromo, de molibdeno y de vanadio. Algunas calidades incluyen carbonitruro de titanio y/o de níquel. La forma, el tamaño y la calidad de la plaquita, están supeditados al material de la pieza y el tipo de mecanizado que se va a realizar. Los mismos, cuentan en su cara superior con surcos llamados rompe virutas, con la finalidad de evitar la formación de virutas largas. Porta insertos. 15

Este punto es de vital importancia, junto con la sujeción del porta en la máquina, ya que determinará la correcta estabilidad de la plaquita que está sometida a los esfuerzos del mecanizado. El tamaño y la forma del inserto, más el ángulo de posición definen el porta plaquitas correspondiente. Está selección también debe garantizar que no entorpezca el libre flujo de virutas, la mayor versatilidad posible y el mínimo de mantenimiento. También es importante el tamaño del porta plaquitas. Generalmente, se selecciona el mayor tamaño posible, proporcionando la base más rígida para el filo y se evita el voladizo que provocaría vibraciones. FACTORES DE CORTE CORTE Estos datos de corte corresponden a la relación material de la pieza – material de la herramienta. La Velocidad de Corte (Vc) [m/minuto], o velocidad tangencial, es la velocidad que el material (viruta) tiene sobre la superficie de la herramienta (plaquita). En los modernos tornos con CNC, este valor es constante, lo que implica que la velocidad de rotación del husillo se incrementa a medida que la herramienta se acerca al centro de la pieza. El Avance (fn) [mm/revolución], es la velocidad de la herramienta en relación a la pieza que está girando. Se podría decir que es la velocidad de avance del carro. Es de vital importancia para la correcta formación de la viruta, y la terminación superficial de la pieza. La Profundidad de Pasada (ap) [mm], es la semi-diferencia entre el diámetro sin cortar y el cortado. ap= diámetro no mecanizado – diámetro mecanizado/ mecanizado/2 TIPOS DE MECANIZADO En el torno, los mecanizados que se pueden conseguir son siempre de volúmenes de revolución. Cilindros, conos, perforados en el eje, ranuras laterales, roscas y tornados interiores. Se debe considerar, como primera medida, que la herramienta debe estar perfectamente centrada, admitiéndose, en algunas operaciones, que se encuentre levemente por arriba del centro de la pieza. Para centrar la punta de la herramienta en altura, se puede usar como referencia un punto colocado en la contrapunta, un calibre con la medida previamente calculada de la altura del eje sobre la bancada, o haciendo tangencia en el frente del material girando. En este

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caso, se puede observar si la punta cortante de la herramienta se encuentra a la misma altura que el centro de la pieza. • Frenteado o desbaste frontal. Tienen lugar limpiando el frente de la pieza. El cuerpo de la herramienta y el filo principal de corte, deben formar un ángulo pequeño contra la cara a mecanizar. Para la mejor formación de viruta, es conveniente elegir siempre una dirección del corte que proporcione un ángulo lo más cercano a 90° como sea posible (se debe evitar que el ángulo de entrada sea muy pequeño). Una mejor formación de la viruta se puede alcanzar con una dirección de avance hacia el eje que también reduce al mínimo el riesgo de la vibración. • Desbaste lateral o cilindrado Se consigue mecanizando la cara lateral de la pieza, con movimientos de penetración perpendiculares al eje de la misma, por medio del carro transversal; y con movimiento de avance paralelo al eje, por medio del carro longitudinal. Para un mejor desprendimiento de la viruta, se recomienda en la mayoría de los casos que el ángulo que forme el filo de corte con la superficie de la pieza, sea levemente mayor a 90º (92º-93º). Se puede conseguir si se posiciona el porta insertos perpendicular al eje del torno, ya que entre el cuerpo del porta y el apoyo del inserto se encuentran esos 2 o 3 grados de diferencia. • Perforados Este mecanizado se efectúa en la cara frontal de la pieza, coincidiendo con la dirección de su eje. Se efectúa haciendo girar el plato con el material, y penetrando con un útil de corte en su eje. Esta herramienta de corte puede ser una broca (mecha) colocada en un portabrocas (mandríl). Este dispositivo se clava en el agujero cónico del manguito, y se introduce por medio del volante de la contrapunta, manteniendo bloqueada la misma sobre la bancada. También se pueden emplear brocas de cola cónica, para perforados de diámetros grandes, o brocas con insertos en tornos con Control Numérico Computarizados. • Desbaste Cónico En este caso, el mecanizado se realiza avanzando con el carro superior (charriot) en lugar de hacerlo con el longitudinal. El inconveniente es que dicho 17

desplazamiento solo se puede hacer de manera manual, teniendo superficies de terminación algo imperfectas. Para posicionar el charriot inclinado, se deben aflojar las tuercas que tienen en su parte anterior y posterior. De esta manera, la base del charriot gira sobre el carro transversal un determinado ángulo. • Ranurado Es la operación en la cual una herramienta de perfil delgado, penetra en la pieza perpendicularmente a su eje. La dirección de avance de corte es coincidente con la de penetración, salvo en los casos en los cuales la ranura a cortar sea de mayor ancho que la herramienta de corte, en los cuales se desplazará paralela al eje del material. En estos casos, debe tenerse especial cuidado en el mecanizado, ya que la herramienta está diseñada con un filo de corte principal con el cual ataca la pieza, y trabajarla lateralmente someterá al inserto a esfuerzos adicionales. • Roscado Es la operación mediante la cual con una herramienta de perfil especial, se talla la forma de un filete de rosca. Para eso, mientras la pieza gira a una velocidad moderada, o un número de revoluciones por minuto determinada (n), la herramienta avanza paralela a su eje labrando una hélice que después de alcanzar la profundidad del filete, se transformará en una rosca exterior. En estos casos, el avance (fn) es igual al paso de la rosca (p).Se comienza, reconociendo las partes de un perfil de rosca. Filete: Filete nombre que recibe la forma triangular característica de una rosca. También llamada hilo. Paso: Paso distancia entre filete y filete consecutivos. Diámetro exterior. exterior. Diámetro interior: interior también llamado de fondo o de agujero. Profundidad de la rosca. rosca • Moleteado Es la única operación de mecanizado en el torno que no desprende viruta, ya que trabaja comprimiendo sobre la superficie lateral de la pieza, una o dos ruedas con un labrado especial. Esta herramienta, llamada molete, dibuja sobre el material, un

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grabado cuya finalidad es evitar el deslizamiento en superficie que requieran agarre. • Torneados interiores Todas las operaciones mencionadas para mecanizarlas en el exterior de la pieza (con excepción del moleteado), pueden realizarse en el interior de la pieza. Previamente la pieza debe ser perforada para permitir el ingreso de la herramienta propiamente dicha para el torneado. www.productosquimicosmexico.com.mx/liquidos_refrigerantes_ 25 de octubre del 2012. LÍQUIDOS REFRIGERANTES Los líquidos o fluidos refrigerantes tienen la finalidad de enfriar y lubricar el corte, de manera de prolongar la vida útil de la herramienta y mejorar las condiciones de terminación superficial del material. Generalmente se utiliza una mezcla de aceite soluble con agua, en una relación uno en treinta. En la actualidad, los insertos se fabrican con recubrimientos que soportan las altas temperaturas que se generan en el roce del corte, de manera de disminuir el uso de estos fluidos, que a la larga generan serios inconvenientes en los operarios (alergias, problemas cutáneos) y en las máquinas (oxidación, desgaste prematuro), permitiendo el mecanizado “en seco”. De todas maneras, en aquellos mecanizados en los que el uso de un lubricante o refrigerante adecuado mejora las condiciones de corte, no debe suspenderse el uso de los mismos. Tal el caso de perforados, mecanizado de determinados aceros inoxidables, y aceros muy blandos. Según la norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. ¿QUÉ ES EL RCM? Mantenimiento Centrado en Confiabilidad El RCM es una metodología que permite definir, en forma sistemática, estrategias de mantenimiento de máquinas, equipos, sistemas y activos en general. Esta 19

metodología fue desarrollada en la década de los 60’s por la aviación comercial norteamericana y luego fue adaptada a la industria en general. Con el RCM se determina ¿qué se debe de hacer? para asegurar que cualquier activo físico continué haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional actual. Información proporcionada por la empresa TREMEC, S.A de C.V 1 de Noviembre del 2012 ETAPAS DEL MANTENIMIENTO (RCM)

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¿QUIÉNES ¿QUIÉNES HACEN EL RCM? RCM?

¿QUIÉN HACE EL RCM? OPERADORES

ANALISTAS

-APOYO EN IDENTIFICACIÓN DE FALLAS COMUNES EN MAQUINAS -DESARROLLO DE TAREAS ASIGNADAS POR EL SISTEMA

-ELABORACIÓN Y DESARROLLO DE LOS AMEF -CAPACITACIÓN DEL PERSONAL DE APOYO -IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

ELECTROMECÁNICOS -APORTACION DE EXPERIENCIAS PASADAS -APOYO EN IDENTIFICACION DE FALLAS -APOYO EN DECISIÓN DE TIEMPOS -DESARROLLO DE TAREAS ASIGNADAS POR EL SISTEMA

FACILITADOR -REVISIÓN DE CORRECTA APLICACIÓN DE LOS AMEF -APOYO EN LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

PRACTICANTES

AUDITOR EXTERNO -AUDITORIA AL SISTEMA EN IMPLEMENTACIÓN -APOYO Y ASESORIA EN IMPLEMENTACIÓN

-APOYO EN BUSQUEDA DE INFORMACIÓN -APOYO EN DESARROLLO DE LOS AMEF

LA LA

JEFE DE MANUFACTURA GERENTE DE PLANTA

-APOYO EN LA COORDINACIÓN PARA LA ASISTENCIA DE SU PERSONAL DE MANUFACTURA A LAS SECIONES -APOYO PARA LA IMPLEMENTACION DE LAS DIFERENTES TAREAS DADAS POR EL SISTEMA

-APOYO EN LAS DIFERENTES NECESIDADES CON QUE SE CUENTE PARA LA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA

JEFE DE PRODUCCIÓN

JEFE DE MANTENIMIENTO

-APOYO EN LA COORDINACIÓN PARA LA ASISTENCIA DE SU PERSONAL DE PRODUCCIÓN A LAS SECIONES -APOYO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS DIFERENTES TAREAS DADAS POR EL SISTEMA

-APOYO EN LA COORDINACIÓN PARA LA ASISTENCIA DE SU PERSONAL DE MANTENIMIENTO A LAS SECIONES -APOYO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS DIFERENTES TAREAS DADAS POR EL SISTEMA

PREGUNTAS DEL RCM 1.- ¿Cuáles son sus funciones (que quiere el usuario que haga la máquina)? 2.- ¿De qué forma puede fallar? 3.- ¿Qué causa que falle? (El contexto operacional) 4.- ¿Qué sucede cuando falla? 5.- ¿Importa si falla? 21

6.- ¿Puede hacerse algo para prevenir o predecir la falla? 7.- ¿Qué hacer si no se puede predecir ni prevenir la falla? PASOS DEL RCM 1.- Definición del sistema a analizar. 2.- Recopilación de información. 3.- Planteamiento del problema y análisis de funciones. a) Identificar funciones. b) Fallas funcionales. c) Modos de Falla (Causa del fallo). d) Efecto de falla (Qué sucede cuando falla). 4.- Diagrama de decisión (Hoja de decisión). a) Tipo de Fallo de acuerdo al diagrama de decisión b) Tareas propuestas c) Frecuencias d) Realizadas por: 5.- Despliegue de Análisis a) Matriz de actividades b) Procedimientos c) Ayudas d) Órdenes de Trabajo 6.- Implementación de sistema 22

7.- Liberación

EJEMPLO DE HOJA DE INFORMACIÓN

APLICACIÓN DE RESULTADOS •

Hoja de mantenimiento autónomo.

•

Periodos e instrucciones de mantenimiento predictivo.

•

Periodos e instrucciones de mantenimiento preventivo.

•

Cuando aplican las correcciones.

•

Rediseños.

•

Ayudas visuales y procedimientos.

•

Capacitación.

•

Roles.

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VII. PLAN DE ACTIVIDADES PLAN DE ACTIVIDADES SEMANA ACTIVIDAD

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Capacitación y conocimiento de todos los equipos dentro de la planta Definición del proyecto Conocimiento de los diferentes sistemas que componen a la máquina Torno Miyano L-512 Conocimiento del proceso dentro de la máquina Torno Miyano L-512 Uso y conocimiento de Herramientas para el desarmado de la máquina Monitoreo del estado de la máquina L-514 Mantenimiento y aplicación de distintos tipos de mantenimientos dentro de la planta Planteamiento de actividades que se generan en el Torno Miyano L-512

Vlll. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS Los recursos necesarios para llevar a cabo este proyecto de gran ayuda a futuro son los siguientes:

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 Una persona encargada de llevar a cabo el trabajo para que su capacitación y aprendizaje sea a un más rápido, durante la operación de la Máquina Torno Miyano L-514.  Computadora donde empezar archivar las actividades desarrolladas durante la operación del Torno Miyano L-514.  Libreta para la elaboración de una bitácora en donde se anoten las actividades realizadas que pudieran servir como historial.  Equipo de seguridad: guantes de hule, goles cubre ojos, bata de trabajo, zapatos cerrados etc. para realizar el trabajo y monitorear el proceso sin riesgos. Kit de herramienta que cuente con llaves e instrumentos para realizar cualquier tipo de trabajo, ya que se necesita para ejecutar el mantenimiento de este equipo.

IX. DESARROLLO DEL PROYECTO PROYECTO INTRODUCCIÓN La empresa TREMEC se ha caracterizado por tener estándares de calidad bastante altos, asegurando con esto confiabilidad en todos sus productos. Todos sus trabajadores están capacitados para una buena eficiencia en sus diferentes áreas, garantizando cero errores en su trabajo. Al pertenecer al grupo de Mantenimiento Industrial es una experiencia totalmente nueva ya que te metes a fondo con infinidad de máquinas y conoces cosas totalmente diferentes. En mis primeras semanas en la empresa trate de acoplarme al 100% en la rutina de trabajo que llevan en el área, conociendo diferentes máquinas, refacciones, sistemas, operadores, etc.

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En Planta 1 donde fue mi área se divide en 2 sectores, lo que es, Mazas y Collarines y Área de fundiciones o Centros de Maqui Maquinado. En Mazas y Collarines se encargan de producir todos los sincronizadores y collarines que lleva la caja de transmisión. Y en Centros de Maquinado se trabaja la caja de Fundición con diferentes estilos de insertos y broca.

Imagen en 3D de una transmisión completa, con todos los Fig1Imagen componentes que se fabrican en la empresa. DEFINICIÓN DEL PROYECTO Desde el primer día de estancia en la empresa se planteó que la Máquina Torno LL 512 ubicada en el área de Mazas y Collarines se encontraba en paro de producción por algunas fallas y piezas obsoletas trayendo con esto pérdidas y reclamos para el área de Mantenimiento. Comenzaron a plantear algunas soluciones para mejorar el estado de la máquina pero ninguna era viable por el tiempo tardado de reparación. Entonces vieron que la mejor opción era implantar un Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), para poder ver la causa raíz que detenía la disponibilidad de la máquina.

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Fig. 2 Máquina Torno L-512

Fig.3 Juta Rotatoria Comencé por conocer los distintos sistemas que componen el torno, después se realizó una investigación del número de fallas que se han tenido durante un año y se plantearon algunas actividades para mantenimiento preventivo. Se conocieron todos los modos de fallo que se pueden dar dentro de todos los sistemas de la máquina, después se plantearon preguntas de las actividades que iban a realizar, esto para que no perjudique el aspecto ambiental y de seguridad y fue como se empezó a analizar el Torno. Durante el mes de Septiembre se fue desmontando

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la máquina quitando diferentes piezas para su chequeo y limpieza, además de verificar el funcionamiento correcto de la pieza.

Fig. 4.ANTES

Fig. 5. DESPÚES

Fig.6. ANTES

Fig.7. DESPÚES

Fig.8. ANTES

Fig.9. DESPÚES

También se necesito verificar el Sistema de Lubricación, ya que algunas piezas tenían roce y estaban en mal estado. 28

El RCM se empezó a desglosar y se empezaron a eliminar distintas fallas que no tenían que ver con el paro de esta: como el Sistema Eléctrico, La junta Rotatoria, y el indexador de Chuck´s. Los más probables fueron el Sistema mecánico del husillo, el Sistema de Lubricación, y la Torreta. Para esto se analizaron los tres sistemas y se empezó a probar cada uno para poder verificar si funcionaba la máquina de manera adecuada. La torreta funcionaba correctamente, pero al hacer funcionar

el Sistema mecánico del

Husillo se empezaba a alarmar la máquina y comenzaban los errores. Fue cuando se planteo que se necesitaba una buena Lubricación para el Sistema Mecánico del Husillo. Y se mando pedir un Servicio de Lubricación para la Máquina.

Fig. 10. Sistema Mecánico del Husillo

Fig. 11. Partes del Husillo

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DESCRIPCIÓN GENERAL Y PROCESO TORNO MIYANO LL-512

La Máquina L-512 es la encargada de realizar los diámetros necesarios para el ajuste de la pieza. Esta Máquina tiene 4 cabezales principales, los cuales requieren 4 piezas; la pieza que se ajusta es la forja. Esta a su vez tiene que completar 4 procesos de desbaste y son: * H1- Desbaste Exterior * H2- Desbaste de Caja * H3- Dimensión de Contacto * H4- Acabado de Caja El Proceso de Operación de la forja tiene estándares de Dimensión y estos deben de cumplirse. Sus Diámetros principales son varios y estos son: * Diámetro de Cara: de 2.56 a 2.60cm. * Diámetro Principal: de 3.302 a 3.304cm. * Diámetro Interior: de 2.0256 a 2.0489cm.

Fig. 12. Pieza que maquina el Torno Miyano L 5-12 Para poder iniciar el proceso se tienen que ajustar los ejes principales, poniendo la máquina “dentro de casa” y las medidas aptas para iniciar: * Eje X: 7.7360

* Eje Z: 7.5555 30

Dentro del Proceso de operación se trabajan 2 forjas y este tiene un tiempo estimado de 2 min por pieza. También se tiene que ajustar las revoluciones indicadas para el inicio y esta debe estar en 100 RPM. Una vez terminado el proceso este pasa a 3 diferentes máquinas que son: el Rebrochado, Tallado y Lijado. Dejando la pieza apta para el sig. proceso.

Fig. 13. Pedales de amordazado y desenmordazado de la máquina Este cuenta con 4 cabezales de trabajo, con 2 ejes: siendo estos X, Z

Fig. 14. • La Máquina L-512 esta conformado por diferentes sistemas:

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- Eje X - Eje Z - Torreta - Micro de X - Micro de Z - Rodamientos de los Chucks - Embragues de amordazado - Motor del Spindle -Bombas de Soluble

Fig. 15. CNC Torno Miyano L-512

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Los sistemas tienen diversos componentes: - Servomotor - Drive - Cableado

EJE X

- Husillos - Rodamientos - Cableado * Sensores de posición de herramienta * Sensores de amordazado

TORRETA

* Motor Hidráulico * Estado de la flecha * Estado de los rodamientos - Micro de posición - Fijación del micro

MICRO DE X

- Cableado de comunicación - Tubo Licuatite * Rodamientos * Embragues de amordazado

CHUCKS

* Motor del Spindel

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Conociendo todos estos componentes se analizaron y se decidió si se tenían que cambiar o solo se le daba una limpieza correcta.

Fig.16. Después de implementar el RCM se identificaron algunas piezas y se determino si había refacciones en el almacén, ya que no todas se encuentran en el mismo.

Fig.17.Engrane de giro de posición de herramienta 34

Fig. 18. Se cambiaron varias piezas; las mangueras de la junta rotatoria estaban muy desgastadas y se tuvieron que comprar nuevas para la máquina.

Los sensores se encontraban con mucha suciedad y se desarmo para poder darles una limpieza adecuada. Al limpiarlos mejoró el cambio de herramienta mucho más fluido y sin complicaciones.

Fig. 19. Sensor de posición de torreta

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Algunas válvulas se encontraban en buen estado y solo se les dio una limpieza y se volvieron a montar. Válvulas distribuidoras. Son las encargadas de dirigir el flujo según nos convenga. También pueden influir en el arranque de receptores, como pueden ser los cilindros; y gobernar a otras válvulas.

Fig.20.Al término de montar las refacciones nuevas, cables, válvulas, etc., y ponerla de nuevo en marcha, me plantearon que tenía que realizar el contexto operacional del Sistema Mecánico de los Husillos describiendo todas las partes que lo conforman. *El Contexto Operacional: Operacional el contexto operacional es el entorno donde funciona el equipo. El sistema Mecánico se distribuye en los ejes: X y Z. Eje X: Cuenta con dos tolvas: telescópicas, fijas que son contra soluble y rebaba. Estas se deslizan mediante rieles y soportes. El movimiento del eje se realiza mediante un servomotor, acoplado a un tornillo a bolas

que se encuentran en el interior-inferior de la mesa de trabajo; para a

completar el movimiento se cuenta con un alojamiento para el tornillo a bolas que lo une con la montadura de la mesa. en esta se localizan los cuatro patines que

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viajan sobre sus guías y permiten el libre movimiento del conjunto la mesa de trabajo. La posición electrónica está controlada por el encoder (incremental), el cual nos asegura una posición

mecánica con no más de 0.0004” de variación. Esto

asegura la calidad de las piezas. Los patines y el tornillo a bolas son lubricados intermitentemente por el Sistema de Lubricación, con aceite T-21 (Aceite de Lubricación con una viscosidad a 37.5 grados, y con esto se reducirá la fricción en el alojamiento de tuerca para el tornillo a bolas.) controlado electrónicamente. Además, como control un interruptor de fin de carrera y otro de posición de casa (0 posición), ubicado en el inferior de la mesa de trabajo. El de fin de carrera sirve para bloquear el movimiento de la mesa en dirección del eje X antes de chocar con el tope mecánico y así evitar daños en el mecanismo; el de posición de casa nos ayuda a parar una posición de inicio de los maquinados. Eje Z: Cuenta con solo una tolva telescópica de protección contra soluble y rebaba, que se desliza entre rieles y que se apoya en un soporte. Cabe mencionar que en la maquina se cuenta con cuatro ejes; por ser de doble cabezal. Torreta: Es un mecanismo giratorio en el cual se encuentran las herramientas de maquinado. El movimiento es por medio de un motor hidráulico, el cual está controlado por sensores inductivos. El movimiento generado por el motor hidráulico se transmite por medio de engranes helicoidales a una flecha en donde va montada la torreta y el sistema de detección de posición.

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En el soporte de la flecha llevamos rodamientos de contacto angulas para soportar el peso y la carga de corte, se encargan de reducir la fricción entre las piezas móviles de la máquina y soportar una carga. Los sensores de posición de herramienta que se encuentran en la caja de la flecha, siendo 4, estos son los que hacen que la flecha gire para el uso de la herramienta adecuada. El sensor de posición de amordazado se encuentra a la izquierda de la flecha sujetado por un opresor, a la derecha de la flecha se encuentra el sensor que detecta el giro Todo esto se encuentra dentro de una caja que va sobre la mesa del eje “X” y a su vez sobre el eje “Z”. Componentes Principales: 1. Servomotor 2. Encoder 3. Cople 4. Husillo 5. Rodamientos de soporte 6. Tolvas 7. Guías 8. Rodamientos lineales lineales 9. Lubricación Con esto se identificó todas las piezas que requiere el movimiento mecánico de un husillo.

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Después se requiere hacer una lista de los modos de fallo de cada sistema para tener bien claras las soluciones posibles; planteando una lista de actividades a realizar para tener una mejora y prevenir fallas.

Finalmente se analiza y se pone en marcha las actividades a realizar.

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Aceite de Lubricación T-21

Soluble

Aire

Herramienta

Forja (Pieza)

Sistema Mecánico del Husillo Energía

Tolvas dañadas

Falla en Servomotor

Falta de Lubricación

Pieza Maquinada

Mala Alineación

Fig.21. Diagrama de Entradas y Salidas del Sistema Mecánico del Husillo

Y con esto se logro mejorar los sistemas más afectados en el Torno Miyano L-512, reduciendo costos de acuerdo al mantenimiento necesario y teniéndola al 100% en su disponibilidad.

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ACTIVIDADES ALEDAÑAS También se realizó un nuevo proyecto donde se analizaban una línea de máquinas llamada “Línea Erizo” donde se encontraban las máquinas mas criticas de Mazas y Collarines. Diariamente se llevaba el control de las fallas de Fundiciones y de Collarines, acumulando horas y fallas totales. Las actividades a realizar se apuntaban y se dejaba un responsable para que al ir a la máquina realizará lo que se planteo y se previnieran las fallas.

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MÁQUINAS A REPORTAR

Núm de Máquina 2994 3007 4129 3004 L-514 1110 1736 B-314 2889 2910 2919 714 2938 3022 1111 235 M-718 2739

Descripción Centro de Maquinado Centro de Maquinado Vertical HAAS Robot Nachi Talladora de Engranes Mitsubishi Torno de 4 Husillos Miyano Brochadora Vertical Simple Brochadora Vert Colonial Prensa Vertical American Talladora de Engranes Mitsubishi Torno Muratec CNC Roladora Sanyo Brochadora Vertical Doble Mod. Vp-1042 Brazo de Ranurado para Chaflanadora Wera Chaflanadora Wera Profilator Brochadora Vertical Simple Brochadora Vert Lapointe Torno Kasper Torno Mori Seiki

Se analizaba el número de horas que tardaban en componer una máquina, el límite era de una hora, si se excedían de esa hora se pasaba a realizar una actividad, y al término se analizaban los 5´ porque de la falla para la mejora de está.

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X. RESULTADOS OBTENIDOS Se archivo toda la investigación que se llevo a cabo, los procedimientos, modos de fallo, refacciones, etc., teniendo mucha información sobre el Torno Miyano L-512. Esta información contiene estadísticas sobre el Torno Miyano L-512; el número de fallas que ha tenido durante todo el año, su falla más común y sus posibles soluciones. También contiene un diagrama de entradas y salidas del Sistema Mecánico del Husillo. Una lista de todas las partes del Sistema Mecánico con sus posibles modos de fallo, una explicación acerca de que es lo que no hace la máquina. Por último está una lista de actividades preventivas para que la máquina no tenga demasiadas fallas, y se encuentre en su mejor forma. La disponibilidad era una prioridad en este proyecto, y se manejo de tal manera que se dejo en producción el Torno Miyano L-512. Los costos no fueron mucho problema ya que todas las piezas que se montaron en la máquina estaban dentro del presupuesto de Mantenimiento. XI. ANÁLISIS DE RIESGOS El Torno Miyano L-512 podría no operarse de forma segura al no seguir al pie de la letra los procedimientos de operación que encuentran en la máquina. Estos procedimientos indican cómo se debe de llevar a cabo el desbaste de la pieza y al no realizarlo tal y como dice nos muestran las consecuencias de no seguir las indicaciones. Cabe resaltar que es necesario llevar todo el equipo de seguridad que se necesita al operar la máquina. El riesgo eminente que pudiera surgir, sería por el descuido del operador de este equipo. Y esto pudiera surgir por una rebaba, por corte de un inserto, etc.

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Xll. CONCLUSIONES Mi estancia en TREMEC, S.A DE C.V fue una gran ayuda en mi desarrollo profesional, ya que aplique mis conocimientos adquiridos en la Universidad obteniendo otros nuevos con la práctica, pero también se torno como un reto, al tener que trabajar al mismo ritmo y nivel que mis demás compañeros de mantenimiento industrial. Me queda una gran satisfacción al haber hecho mi estadía en esta empresa porque obtuve experiencia profesional, el cómo se debe desempeñar el trabajo. Creo que una de las cosas que dejo para esta empresa es una imagen nueva acerca del mantenimiento industrial, ya que muchas personas piensan que al ver a los técnicos llenos de grasa son sucios y desordenados, esto cambio porque en mi llegada cada mañana al departamento de mantenimiento industrial yo ordenaba la herramienta y realizaba la limpieza al taller, ayudando hacer mejoras en distintas áreas, también dejo un manual de modos de falla del Torno Miyano L-512 para una mejora a futuro sin contratar personas externas. Para el departamento de mantenimiento se deja una nueva visión acerca de los TSU (Técnicos superiores universitarios) al ejecutar mi trabajo y actividades asignadas, al no faltar ningún día sin haber avisado, al acomedirme y ofrecer disponibilidad hará que todos aquellos comentarios negativos se transformen en positivos. Durante mi formación aprendí que el trabajo arduo deja buenas resultados, el docente al exigir tiene la obligación el alumno a dar y responder como se debe.

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Xlll. RECOMENDACIONES Propuestas basadas en evidencia numérica y en los resultados del proyecto. Se recomienda revisar las actividades desarrolladas de acuerdo a los procedimientos descritos en el manual, para corroborar que el trabajo que se esté realizando seas correctamente ejecutado. Retroalimentar a este manual cada seis meses para contribuir a la mejora continua tanto del equipo como del manual de procedimientos.

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