Ensayos no Destructivos. Radiografía Industrial. Introducción: Nuestro trabajo acerca de Radiografía Industrial, tiene como objetivo, explicar como se llevan a cabo las tareas de ensayo por este método en la obra del Nuevo Puente sobre el Río Santa Lucía. En esta obra es de suma importancia la realización de Ensayos no Destructivos puesto que detrás de la calidad de las soldaduras practicadas, hay vidas humanas. Por esta razón se justifican los elevados costos de inspección y reparación que naturalmente conllevan los END. Aproximadamente el 85% de las soldaduras en el puente, son del tipo soldadura a tope de penetración completa, un alto porcentaje de ellas son controladas por la metodología de Radiografía Industrial. Se ha convenido para la realización de estos ensayos (así como para la casi totalidad de los aspectos referidos a soldadura en la obra), la utilización del Código AWS. En la sección 6 del mismo se hace referencia a los distintos tipos de inspección recomendados. Para ser más precisos nos referimos a la Radiografía Industrial y al Ensayo por Ultrasonido. Ambos métodos tienen en común el estar concebidos para la detección de anomalías de carácter interno. La Radiografía Industrial se utilizó en menor proporción que el Ensayo por Ultrasonido, principalmente por el costo que implica radiografiar. Se convino que el 100% de las soldaduras fuesen ensayadas por Ultrasonido, y solo en aquellos casos en que fuese imprescindible, se realizarían radiografías. Se comentarán más adelante, las diferencias y similitudes principales entre el Ultrasonido y la Radiografía y cual es la forma más inteligente de aplicar estos métodos en forma conjunta. Puesto que en general se piensa que uno de los métodos puede actuar como sustituto del otro, veremos que en una gran cantidad de situaciones, estas metodologías de END son complementarias. Presentación preliminar: Los 4 puntos principales en que dividiremos el estudio de las Radiografías son: Breve reseña del Código AWS. Operativa del trabajo de inspección por Radiografía en la obra. Interpretación y Evaluación. Seguridad en la práctica de Radiografías. El código AWS, fue utilizado para llevar adelante correctamente varias de las tareas referidas a la soldadura. Desde Calificación de Procedimientos de Soldadura, Calificación de Soldadores, Inspección de las Soldaduras, etc. Por esta razón dedicamos unas páginas a comentar los puntos más importantes de la Sección 6 del Código AWS, Inspección.

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Para realizar las tareas de Inspección por Radiografía industrial se recurrió a las normas ASTM a las que hace referencia el código AWS. Se comentarán los aspectos prácticos más importantes que se han tenido en cuenta a la hora de practicar los Ensayos. La interpretación y posterior evaluación son de suma importancia, puesto que es en ese momento donde se culmina la tarea de radiografiar, luego de evaluadas, las radiografías se convierten en documentos a archivar. Un tema muy importante que viene de la mano con la Radiografía, es la seguridad. Parte de este trabajo tratará los principales aspectos que se vinculan con ese aspecto. 1) Reseña del Código AWS (Sección 6: Inspección). En la figura xjx.1 se puede ver un esquema descriptivo de la sección 6. Se observan claramente los temas que competen a dicha sección del código. En la Parte A ítem 6.1 se mencionan los aspectos generales relacionados con la inspección de soldaduras. Se aclaran los temas que refieren a la calificación del grupo de inspectores que llevarán a cabo las tareas de control. Ítem 6.2. El inspector deberá asegurarse que se utilizan solo materiales que satisfagan los requerimientos del Código AWS. El Ítem 6.3, hace recaer sobre el Inspector la responsabilidad de asegurarse de que los procedimientos de soldadura han sido calificados, así como también, el personal y los equipos de soldadura utilizados. En 6.4, los soldadores que disminuyan su rendimiento, deberán calificar un ensayo simple de soldadura de filete, o si fuese necesario deberán recalificar. Esto último significa que, en principio, el inspector tiene la facultad de mandar a recalificar a un soldador, lo cual lo dota de cierta jerarquía. El inspector debe velar porque se respete el código en toda su extensión, tanto en procedimiento de soldadura, como en métodos de trabajo, elementos y materiales, condiciones en que se suelda, y como ya se mencionó aptitud de los soldadores. Se escapa a la competencia del código, en aquellos casos puntuales en que contratista y cliente convienen (siempre que el código lo permita) en realizar las cosas de alguna forma determinada. Muy importante es recalcar que en el punto 6.7, donde se menciona la utilización de Ensayos no Destructivos para inspección de soldaduras, el código habla de las limitaciones inherentes a los Ensayos no Destructivos, y del conocimientos que de las mismas deben tener los inspectores. Se hace referencia a la última edición de ANSI/AWS B1.0 Guía para Ensayo no Destructivos de Soldaduras, se encuentran aquí detalladas las limitaciones de este tipo de Ensayo, y muy interesante, como complementar unos métodos con otros. La extensión en que se deben aplicar los ensayos se menciona en el ítem 6.8, donde por ejemplo, obliga a que el personal de Ensayos no Destructivos esté al tanto de toda la información que afecta a la soldadura a inspeccionar (Materiales, espesores, geometrías de las uniones y procesos de soldadura). Las soldaduras a ensayar serán aquellas que se especifiquen en el contrato, quedando estas inspecciones dentro del reglamento que establece el código. Ítem 6.9 (Parte B: Ensayos Radiográficos de Soldaduras a Tope de Penetración Completa).

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Según el código (6.9.1 General) los métodos específicos de inspección por Radiografía Industrial, se llevarán a cabo siguiendo las directrices de las siguientes normas: ASTM E94, Standard Recommended Practice for Radiographic Testing (Práctica Normalizada recomendada para Ensayos Radiográficos). ASTM E142, Standard Method for Controlling Quality of Radiographic Testing (Métodos Normalizados para Controlar la Calidad de los Ensayos Radiográficos). ASTM E747, Controlling Quality of Radiographic Testing using Wire Penetrameters (Control de Calidad de Ensayos Radiográficos utilizndo Penetrámetros). ASTM E1032, Radiographic Examination of Weldment (Inspección de Soldaduras con Radiografías). Dada la amplia versatilidad que presenta este método de inspección, el código (6.9.2) con el fin de no disminuir su gran potencial, prevé modificaciones en los procedimientos para la realización del ensayo, permitiendo así que siempre que se convenga se pueda aplicar el método de radiografía industrial de la mejor forma para cada caso en particular. Dentro de estas modificaciones se mencionan explícitamente las siguientes: Ensayos radiográficos de soldaduras de filete, en “T”, esquinas, cambios en la distancia foco-film, aplicaciones inusuales del film, aplicación inusual de los Indicadores de Calidad de Imagen (IQI de aquí en adelante) incluyendo colocación de los mismos sobre el lado del film, radiografiado de espesores superiores a 150mm., tiempos de exposición, tipos de film, densidades, detalles de revelado y técnicas de observación. Ítem 6.10 (Procedimientos Radiográficos): (6.10.1) El código establece claramente la utilización de focos simples tanto para Rayos X, como para Gammagrafías. A la hora de juzgar la sensibilidad radiográfica habrá que basarse en los IQI admitidos por el Código. En 6.10.2 se menciona que los Ensayos deben realizarse respetando todos los requerimientos de seguridad aplicbles. El Ítem 6.10.3, trata acerca de la preparación de la superficie, básicamente se deja a criterio del Ingeniero y de los convenios Cliente-Contratista, la preparación de la zona a radiografiar. El código habla en términos sumamente vagos acerca del tema, y más bien da directivas sumamente generales acerca de las consideraciones que se deben tener en cuenta a la hora de preparar la zona a radiografiar. 6.10.4, acerca de las características de la película radiográfica y las pantallas, se hace referencia a la norma ASTM E94. Explícitamente se prohíbe el uso de pantallas fluorescentes. 6.10.5, Distancia foco-objeto, Distancia foco-film. La distancia foco-objeto no será menor a la longitud total de film expuesto, no aplicable a exposiciones panorámicas. Para la selección de la distancia foco-film, el criterio es que se cumplan las siguientes dos condiciones: primero, la distancia foco-film no será menor a 7 veces el

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espesor máximo del espécimen (contando refuerzos y respaldos); segundo el ángulo formado por una línea normal a la pieza que pasa por el foco y otra que una el foco con cualquier punto del espécimen, no será menor que 26,5º. En el punto 6.10.6 se hace mención de la máxima potencia aplicable a la unidad de Rayos X (600Kvp) y se recomienda Iridium 192 para las Gammagrafías. Se permite la utilización de Cobalto 60, solo para radiografiar espesores mayores a 63.6mm. De todas formas el Ingeniero tiene la posibilidad de elegir el tipo de fuente radiográfica que le parezca conveniente. 6.10.7 Selección y Posicionamiento de IQI: Este punto de la norma describe gráficamente la forma de seleccionar y ubicar correctamente los IQI, en relación al espesor de la pieza. Haciendo referencia al código, se observa en las figuras 6.1, 6.2, 6.3, 6.4, las distintas formas de ubicar los IQI según las características que presenta el espesor de la pieza a ensayar. Las Tablas 6.1 y 6.2, nos dan criterios para seleccionar el número de ÍQI y nos dice en el caso del tipoorificio, el orificio esencial a controlar, para el caso del tipo alambre se menciona el diámetro máximo de alambre. Las figuras 6.5 y 6.6 son una trascripción de los detalles constructivos de los IQI (según ASTM). 6.10.8 acerca de las características del film, se menciona que las soldaduras deberán verse claramente en toda su extensión, de otra forma la radiografía se considera inaceptable. Acerca de las radiaciones reflejadas, se coloca un símbolo “B” de 13mm de alto por 1.6 mm de espesor, en la parte posterior del film, en caso de que el símbolo “B” aparezca en la radiografía, ésta deberá ser considerarse inaceptable. 6.10.9, el ancho del film debe alojar tanto a la zona afectada por el calor como a los IQI y a los identificadores de radiografía. 6.10.10, Las radiografías deberán conservarse y tratarse en perfectas condiciones y evitar daños químicos o mecánicos de manera que estos no alteren su posterior lectura. En el ítem 6.10.11 se dan los rangos de variación de la densidad radiográfica. Mínimo para Rayos X, 1,8, para Gammagrafías 2,0, Máximo 4.0. Las densidad medida es H&D density. Los Datos que deben aparecer en cada radiografía, son según el código los siguientes (6.10.12): Referencias a la posición y número de radiografía realizada. Información contractual del cliente, iniciales de la empresa realizadora del ensayo, iniciales de la empresa fabricante, el número de orden de trabajo, fecha, marca de identificación de la radiografía, número de reparación de la soldadura. En el Ítem 6.11 se hace referencia a los criterios de aceptación de las soldaduras. Estos criterios se encuentran detallados en las secciones 8,9,10 del código. En el último ítem (6.12) se menciona los aspectos referentes al tratamiento final de las radiografías. Como curiosidad encontramos que el contratista tiene la obligación de conservar por un año completo el juego de radiografías, a menos que lo entregue íntegramente a su cliente. Los demás puntos de la sección 6 hablan del tema Ensayos por Ultrasonido que será tratado oportunamente.

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2) Operativa del trabajo de Inspección en la Obra del Nuevo Puente sobre el Río Santa Lucía. Como se mencionó anteriormente todos los trabajos de soldadura en el puente se rigen por el código AWS. No escapan a él los aspectos relacionados a la Inspección de las soldaduras. En lo que respecta a Radiografía Industrial, el Código AWS dice textualmente: ‘La metodología deberá estar conforme lo indican las normas: ASTM E94, ASTM E142, ASTM E747, ASTM E1032’. Estas normas hacen referencia a las metodologías que han de llevarse a cabo para la realización de los ensayos radiográficos. Sin embargo no debemos olvidar que el código AWS permite una serie de variaciones en la forma de realizar los ensayos. Basándose en lo dicho anteriormente la empresa responsable de la realización de los ensayos radiográficos, elaboró un procedimiento propio, que rescata lo más importante de las normas mencionadas y lo conjuga inteligentemente con la valiosa experiencia obtenida en campo. El nombre del procedimiento es ITSA-RT-001. El objeto del procedimiento es establecer las condiciones generales para el radiografiado de juntas soldadas a tope. En primer lugar se mencionan el rango de espesores que se manejan, el cual comprende pequeños espesores de 3,0mm hasta 76,2mm. Los materiales aprobados según este procedimiento, quedan restringidos a aceros al carbono y aceros inoxidables. En lo que respecta a la condición de la pieza a ensayar, el criterio es simple, la soldadura deberá estar presentada libre de escoria o salpicaduras. En caso de tener respaldos metálicos y o refuerzos, éstos serán retirados solo en caso de que el diseño de la estructura previese su eliminación, más allá de la realización o no de la radiografía. Los respaldos cerámicos sí serán quitados previo al ensayo. La fuente radioactiva utilizada para la práctica de los ensayos es una pastilla de Iridio 192, cuya actividad al momento de comenzar los ensayos estaba en el entorno de los 88 Curie (aproximadamente Febrero 2003), actualmente (mediados de Junio 2003), la actividad de esa fuente se encuentra en valores cercanos a los 30 Curie. Los equipos utilizados para la realización del ensayo son marca TECH OPS, modelos 660 y 660B (ver figura), cargados con la fuente mencionada anteriormente. .

Equipo de Gammagrafía

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Las películas radiográficas, son marca Kodak o AGFA Gevaert de las siguientes dimensiones en centímetros (ancho x largo): 8.9x43 , 8.9x21.5 , 114.3x43 , 114.3x21.5 . El Procedimiento provee la siguiente fórmula para el cálculo de la superposición mínima admitida: S = (CxE) / (DEF) + 6mm Donde S representa la Superposición mínima (en mm), C es el largo de la película (en mm), E es el espesor de la pieza (en mm) y DFF es la distancia foco-film (en mm). Respecto a la utilización de pantallas, deberán ser utilizadas dos pantallas de plomo, una a cada lado de la película, siendo sus espesores de 0,127mm para la del lado de la fuente, y 0,254mm para la pantalla ubicada del lado opuesto a la fuente. Para el control de la radiación dispersa se colocará un filtro en la parte posterior, para verificar su efectividad se sigue la recomendación del código AWS, que sugiere colocar un indicador “B” en la parte trasera de la película, y en caso de que aparezca su proyección en la radiografía la misma podrá considerarse afectada por los efectos de la radiación dispersa. Este efecto se produce más bien en radiografías de laboratorio o en lugares cerrados, donde la cantidad de radiación reflejada es alta. En lugares abiertos como lo es la obra del puente, el efecto de las radiaciones dispersas se ve completamente minimizado, salvo en los casos donde detrás de la pieza a ensayar se encuentre o el suelo, o el resto de la estructura, con lo cuál se vuelve imprescindible la colocación de filtros. Una de las ventajas más importantes que presenta el método de Radiografía Industrial es la facilidad para mantener en el tiempo con total claridad los registros de los ensayos, permitiendo reevaluaciones y sirviendo como documentos casi irrefutables en cualquier ámbito de discusión. Para no perder ese valor incalculable que presentan las radiografías, la identificación de las mismas es de suma importancia. Por esta razón, toda la información que tenga como fin identificar a la radiografía, deberá quedar explicitada en el momento mismo de realización del ensayo. Podrían utilizarse una infinidad de métodos de registro para tratar de evitar la manipulación de los anticuados caracteres de plomo, pero es esta la única forma de identificar la radiografía in situ. Si por ejemplo recurriéramos a un método de rotulado de la placa radiográfica en el laboratorio de revelado, deberíamos llevar un complejo control de cada una de las películas radiográficas que son llevadas a revelar, teniéndolas en todo momento identificadas con su posición en la estructura. La información que como mínimo deberá aparecer en la radiografía es: _Nº de Proyecto/Contrato _Fecha de Exposición _Nº de intervalo de placa radiográfica. _Nº de cuño del soldador _Diámetro _Identificación del tramo de la línea _Nº de costura. _Cualquier otra información adicional podrá ser solicitada y acordada por la inspección y Cliente. Esta identificación no deberá interferir con la zona de interés radiográfico.

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Un aspecto muy importante acerca de la práctica de radiografías es la determinación de las técnicas de exposición a aplicar. El Procedimiento ITSA-RT-001, indica 7 tipos distintos de técnicas de exposición. Para nuestro interés, las técnicas se diferencian en la cantidad de paredes de material atravesadas por la radiación (1 ó 2), y por la cantidad de cordones de soldaduras que se proyectan. Estas distintas técnicas están recomendadas para Radiografías de estructuras tubulares. Específicamente en la obra del puente, las soldaduras de los tubulares se controló por el método de “doble pared-vista simple”. Esta denominación se indica que se coloca la película a un lado del tubular (correspondiente al cordón de soldadura a examinar) y en el lado opuesto se ubica la fuente. Está claro que se atraviesan las 2 paredes de la tubería. Se llama vista simple, pues en la placa radiográfica se proyecta una sola imagen del cordón de soldadura. En el caso de vista doble, la fuente forma un ángulo distinto de 90º con el eje del cilindro, por esta razón la proyección corresponde a una elipse. La pregunta natural que surge inmediatamente al mencionar la técnica de doble pared-vista simple, es ¿cómo se determina si un defecto corresponde a la parte del cordón que está del lado del film o pertenece a la zona del cordón cercana a la fuente?, la respuesta la da la propia física del ensayo, en caso de existir, los defectos ubicados en el cordón del lado de la fuente están tan lejos de la película que no logran quedar registrados en la radiografía, por un simple efecto de dispersión, es por esto que podemos tener la seguridad de que los defectos y o anomalía que encontremos corresponden a la sección del cordón más cercana a la fuente. La otra técnica, que se utilizó en la enorme mayoría de los casos, fue la más sencilla de todas, simple pared-vista simple. Un parámetro muy importante a tener en cuenta a la hora de realizar la radiografía, es la distancia fuente-objeto (DFO). Para el cálculo de la misma se recomienda utilizar la fórmula DFO = F x T / k con F tamaño del foco, T espesor de la soldadura, y k=0,51mm para tubos de 50,8 mm. Recomendaciones para la Utilización de los IQIs: Para la obra, se utilizaron penetrámetros (IQIs de alambres). Éstos se eligen según es espesor a radiografiar y su ubicación depende de la técnica de exposición empleada. Así por ejemplo para espesores entre 12,7 mm y 19,0 mm se utilizan los del tipo 1B, para técnica de doble pared-vista simple. Para los ensayos realizados en pared simple-vista simple, se utiliza el mismo tipo de penetrámetro. La utilización del tipo 1C, es para grandes espesores, mayores a 50,8 mm. Los penetrámetros se construyen de acero al carbono siguiendo las directivas dadas por la norma ASTM E747. El procedimiento redactado por la empresa Ing. Tangari, describe también una serie de pasos para la realización del revelado de las radiografías, y las características de los implementos para lograr una correcta observación y control de las mismas (nos referimos a densitómetros y negatoscópios). Respecto a la evaluación e interpretación de las placas radiográficas hace referencia a los requerimientos que debe cumplir el inspector para poder realizar dicha tarea.

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3) Interpretación y Evaluación: Según el Procedimiento de Ing. Tangari, los datos serán evaluados por inspectores calificados de nivel II o III según las normas ASNT o IRAM-CNEA e ISO 9712. Como criterio de aceptación se menciona la norma ANSI B.31.3. En el caso de la obra del puente los criterios de aceptación responden a las exigencias de la Sección 9 del Código AWS D1.1, Estructuras Cargadas Dinámicamente. Los criterios que exige este código son extremadamente exigentes, lo cual es inherente a toda estructuras sometidas a cargas variables. Es en general en el tema de los criterios de aceptación y rechazo, cuando cliente y contratista más se apegan a las normativas existentes. La razón es clara, el hecho de que hallan vidas humanas en juego, conlleva a que de cierta manera las partes encargadas de la obra se deslinden de la responsabilidad de la decisión de los criterios. De todas formas queda remanente, la responsabilidad de cumplir al pie de la letra con las indicaciones de la norma. En el capítulo 9 del Código AWS, ítem 9.25.2, se menciona claramente y con pocas palabras los criterios que debe imponer el inspector, a la hora de evaluar posibles discontinuidades en la soldadura. Para comenzar, la soldadura debe estar liberada del ensayo visual, es decir, no debe presentar fisuras, o porosidad, tampoco se admiten soldaduras “desprolijas” con socavaduras o zonas con mucho o poco material. Además el inspector encargado de realizar el ensayo visual debe asegurarse que la soldadura no presente escoria en la superficie, ya que de esta forma el inspector de radiografía no realizará el correspondiente ensayo. En la obra del Puente, la empresa constructora BMT, era la encargada de liberar visualmente las soldaduras, luego el inspector de Ing. Tangari, practicaba la radiografía. Basicamente el criterio se divide en dos grandes partes: Los miembros estructurales sometidos a tracción, y los que se encuentran sometidos a compresión. Es claro que para estos últimos, las exigencias son un poco menos estrictas, por esto, toda soldadura que trabaje en compresión debe estar explicitada en los planos de diseño y debidamente identificada. En caso de dudas de cualquier índole, el inspector deberá aplicar los criterios correspondientes a soldaduras sometidas a tracción.. Como se observa en la siguiente figura se detallan los principales parámetros a la hora de evaluar defectos. En la figura las zonas rojas corresponden a discontinuidades y la zona gris al cordón de soldadura. Para la aplicación del criterio, se utilizan, básicamente 3 magnitudes. “A” corresponde a la longitud del cordón de soldadura. “B” es el diámetro máximo admisible de una discontinuidad.

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“C” es la mínima distancia medida longitudinalmente, que existe entre dos discontinuidades adyacentes. Para realizar los cálculos se cuenta con la tabla mostrada en la figura. Trabajar con esta tabla es sumamente sencillo. Observar la figura. 1. PARA DETERMINAR EL MÁXIMO TAMAÑO DE DISCONTINUIDAD ADMITIDO PROYECTAR A HORIZONTALMENTE SOBRE B

A - LONGITUD DE SOLDADURA (mm)

2. PARA DETERMINAR LA MÍNIMA DISTANCIA ADMITIDA ENTRE DISCONTINUIDADES DE CUALQUIER TAMAÑO PROYECTAR B VERTICALMENTE SOBRE C 13

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11 10

32 25

D

6

19

5 3

13

B

1,6

6 0

IDA INU ONT ISC D LA DE IÓN ENS M I -D

8

0

13

25

38

50

65

75

90

100

115

C - MÍNIMA DISTANCIA ADMITIDA ENTRE DISCONTINUIDADES ADYACENTES (mm)

En la figura corresponde a la gráfica que se ha de utilizar en caso de encontrarnos con miembros estructurales sometidos a tracción. La gráfica utilizada para compresión es similar, con la diferencia que presenta valores menos exigentes. Más allá de los valores que se obtienen aplicando los ábacos anteriores, el código en el ítem 9.25.2.3, que en caso de que la soldadura logre aprobar las instancias mencionadas anteriormente, se deben sumar las longitudes de todas las discontinuidades menores a 1.6mm, en caso de que esta suma supere los 10mm la soldadura se considerará inaceptable. Para el caso de estructuras solicitadas a compresión, se suelen diferenciar aquellas discontinuidades que están ubicadas a menos de 10 mm de los bordes de la soldadura. La suma de las longitudes de las discontinuidades menores a 3mm ubicadas en la zona mencionada, no debe superar los 5 mm y en el caso de que esto ocurra la soldadura se considerará inaceptable, debiendo ser reparada. Esto es válido siempre que las discontinuidades estén lo suficientemente separadas como para ser sumadas individualmente. En el caso de encontrar discontinuidades demasiado cercanas, las mismas se considerarán como una sola discontinuidad, de longitud igual a la suma de las discontinuidades que la conforman más el espacio que las separa. La separación mínima admisible para considerar a las discontinuidades como independientes, es de 2L siendo L la longitud de la mayor de las discontinuidades. Habiendo evaluado los posibles defectos en la soldadura examinada, se procede a reparar la soldadura. Es tarea del evaluador, indicar la gravedad del defecto y sugerir u ordenar el método de reparación. Para reparar se pueden hacer 2 cosas, o se amolan los cordones en la zona defectuosa y se suelda encima, en caso de que el defecto fuese muy importante no queda otra opción que cortar la zona que rodea al defecto y posteriormente. 4) Seguridad en la Práctica de Radiografías.

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Como es de conocimiento popular, la excesiva exposición de seres vivos a emisiones radioactivas tiene en general consecuencias nocivas para su salud. Cuando decimos “excesivas” no estamos hablando de horas, a veces ni siquiera de minutos, pues la intensidad de la fuente radioactiva puede hacer que exposiciones de unos pocos segundos provoquen daños a la salud de proporciones serias. Los síntomas inmediatos que nos indican que hemos sufrido los efectos de la radiación son por ejemplo, repentina caída del cabello, dolores de cabeza, diarreas, vómitos, fiebre, cambio de la pigmentación de la piel, etc. A largo plazo la exposición a dosis de radioactividad no tan intensas como para provocar los síntomas mencionados antes, pero sí que superen los máximos admisibles, pueden causar distintos tipos de tumores, inclusive cáncer. Éste último aspecto es de suma gravedad ya que los niveles de exposición a los que se enfrenta un inspector de Radiología en general no están tan lejos de los límites como deberían. Para protegerse de los males que produce la radiación, el inspector posee una serie de armas: la primera y más infalible de todas es el cerebro. Lo primero que debe hacer el inspector es precisamente no hacer nada sino más que pensar; pensar exactamente cómo va a realizar el ensayo, asegurarse de que todo está en el lugar que debe estar, que los equipos están funcionando a la perfección y manejar cada ensayo con el cuidado que se tiene cuando se realiza el primero, nunca utilizar la mentalidad de “hace 10 años que hago esto y me lo sé todo de memoria...”. Como segunda arma para defenderse de los efectos de la radiación están los medidores de radiación, son 3, el más importante es el Contador Geiger, luego la alarma personal que le avisa con una señal sonora al inspector que se está exponiendo a niveles inseguros de radioactividad, y por último es dosímetro, pequeño censor para determinar la cantidad de radiación acumulada que recibe el inspector durante su vida de trabajo. Tenemos la tercer arma del inspector, que es la protección contra las radiaciones, podemos mencionar aquí las famosas paredes de plomo, muros de concretos de varias pulgadas de espesor, y en general cualquier medio de cierta densidad que absorba bien las radiaciones. Hay una protección contra la radiación que es infalible, pero que no siempre es fácil de lograr, la distancia. Es la protección por excelencia. En la obra del Puente distancia era quizás lo que sobraba, pero si nos ubicamos en el marco de una planta industrial la situación no es tan sencilla. Uno de los principales peligros que presenta el trabajo con Gammagrafía es la posibilidad (remota pero posible) de que el mecanismo que mueve a la pastilla radioactiva se atasque y se vuelva imposible llevarla al recipiente de seguridad. En estos casos el inspector de turno se ve enfrentado a un problema de proporciones mayúsculas. Lo primero que debe hacer un inspector en caso de que se atasque la fuente, es alejarse inmediatamente del lugar y solicitar ayuda. Esta actitud tan racional y correcta, no es tan fácil de ponerla en práctica si se está en el lugar del inspector, que se debe enfrentar a una verdadera pesadilla de cuestionamientos acerca de la secuencia de los hechos que llevaron a que se produzca el accidente. Es una peligrosa tentación tratar de arreglar el problema de en el lugar sin pedir ayuda. Las consecuencias para la salud pueden ser irreversibles y pueden costarle la vida al inspector. El problema radica en que el cuerpo humano no es sensible a las radiaciones, es decir, a menos que tengamos un contador Geiger o una señal sonora no nos damos cuenta de el gran daño que podemos estar sufriendo.

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Es por esto que se debe dejar claro a todo el personal que un accidente no es más que eso, un accidente, producido por la falla de algún componente mecánico lo cual los libera de toda responsabilidad. No existe un procedimiento para rescatar una fuente que por alguna razón haya quedado atascada fuera del recipiente de seguridad. Simplemente se deben tener en cuenta los peligros a los que nos enfrentamos y las distintas formas de protegernos. En la empresa Ing. Tangari, se suelen hacer reuniones donde se suponen situaciones de accidentes con las fuentes radioactivas y se proponen y discuten distintas soluciones, para hoy o mañana estar preparados. Si el accidente se produjese en un lugar abierto como por ejemplo lo es la obra del puente, la forma de rescatar la fuente es con una grúa, y colocándola en un recipiente adecuado. En caso de encontrarnos en una planta industrial, las medidas pueden llegar a ser sumamente radicales. Se suelen formar equipos de personas las cuales realizan una pequeña parte de la tarea de rescate, la cual insume en general unos pocos segundos (acercar el recipiente, colocar en él la fuente, tapar el recipiente), de esta forma las personas involucradas se exponen lo menos posible a la radiación. Como conclusión podemos decir que la principal medida para evitar las consecuencias de estos accidentes, es evitar que los mismos se produzcan. Para ello se suelen realizar ensayos de líquidos penetrantes a los diversos mecanismos del equipo, con el fin de determinar la presencia de fisuras de fatiga u otros daños que puedan suponer riesgos en la operación. Existe también una galga que permite medir con exactitud el desgaste sufrido por la punta del cable guía. En fin todas las medidas preventivas son bienvenidas a la hora de trabajar con compuestos radioactivos, y por supuesto el recambio preventivo de piezas es fundamental. No debemos olvidar que hay vidas humanas en juego.

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