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˜ OFICINA ESPANOLA DE PATENTES Y MARCAS

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11 N´ umero de publicaci´on:

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˜ ESPANA

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TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA

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kN´umero de solicitud europea: 94118486.3 kFecha de presentaci´on : 24.11.1994 kN´umero de publicaci´on de la solicitud: 0 657 266 kFecha de publicaci´on de la solicitud: 14.06.1995

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54 T´ıtulo: Pieza moldeada de material celular de pl´ astico, y procedimiento y aparato para su fabri-

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caci´ on.

30 Prioridad: 29.11.1993 AT 2416/93

10.08.1994 AT 1556/94

¨ C.A. GREINER & SOHNE GESELLSCHAFT M.B.H. Greinerstrasse 70 4550 Kremsm¨ unster, AT

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72 Inventor/es: Eder, Bernhard;

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74 Agente: Carpintero L´ opez, Francisco

45 Fecha de la publicaci´ on de la menci´on BOPI:

16.02.2000

45 Fecha de la publicaci´ on del folleto de patente:

16.02.2000

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73 Titular/es:

Aviso:

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Reitinger, Franz; Sulzbach, Hans-Michael y Klahre, Horst

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En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicaci´on en el Bolet´ın europeo de patentes, de la menci´on de concesi´on de la patente europea, cualquier persona podr´a oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposici´on deber´a formularse por escrito y estar motivada; s´olo se considerar´a como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposici´ on (art◦ 99.1 del Convenio sobre concesi´on de Patentes Europeas). Venta de fasc´ ıculos: Oficina Espa˜ nola de Patentes y Marcas. C/Panam´ a, 1 – 28036 Madrid

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DESCRIPCION Pieza moldeada de material celular de pl´astico, y procedimiento y aparato para su fabricaci´on. La invenci´on se refiere a un procedimiento para la elaboraci´ on de una pieza moldeada, a una pieza moldeable seg´ un este procedimiento as´ı como tambi´en a un dispositivo para la elaboraci´ on de una pieza moldeada de este tipo. Por el documento DE 40 08 173 A es conocida una pieza moldeada, en particular un elemento de revestimiento para paredes interiores y/o puertas de un veh´ıculo autom´ovil. La pieza moldeada se compone de un cuerpo moldeado en forma de placa y es producida partiendo de part´ıculas de material celular previamente expandidas y soldadas unas con otras por medio de vapor. Adem´ as, la pieza moldeada presenta un sector que se extiende sobre la totalidad de espesor de pared con densidad reducida y volumen aumentado. Poco antes de que haya terminado el proceso de expansi´ on del material celular, una zona parcial de la pieza moldeada se compacta por presi´on con una corredera para conseguir un factor de compactaci´on deseado. Adem´as, por el documento EP 0 496 015 A1 es conocido un dispositivo en el que entre los dep´ ositos de acogida para los copos y el espacio hueco del molde est´a dispuesto un dep´ osito de almacenado intermedio, que puede estar provisto, por ejemplo, con un dispositivo de pesado. Ya es conocido - seg´ un EP 0 350 807 A1 - el fabricar piezas moldeadas de placas de material celular. Estas placas de material celular se componen de granulado de material celular de un material celular blando con un tama˜ no de grano de 2 mm a 20 mm y otros materiales de carga como, p.ej., granulado de corcho, granulado de caucho, talco, carbonato de calcio, desechos de poliuretano duro o desechos de termopl´ asticos con un tama˜ no de grano de 2 mm a 20 mm que son distribuidos en un material celular formado por materia prima. Para la elaboraci´ on de una pieza moldeada partiendo de una placa de material celular de este tipo se deforman permaneciendo d´ uctiles el alma celular y las paredes celulares del material celular de pl´ astico entre los copos individuales del granulado de material celular y/o del material de carga y naturalmente tambi´en el alma celular y las paredes celulares del granulado de material celular y eventualmente del material de carga. La deformaci´on de las placas de material celular para formar estas piezas moldeadas se realiza por medio de la acci´on de calor y presi´ on sobre las placas de material celular que tras la elaboraci´on de un bloque de material celular se obtienen de las mismas por corte. En estas piezas moldeadas es dif´ıcil ajustar la densidad y el peso espec´ıfico en las zonas individuales de una pieza moldeada de este tipo seg´ un los valores deseados. La presente invenci´on se basa en el objetivo de crear un procedimiento para la elaboraci´ on de una pieza moldeada que posibilita un llenado denso uniforme en la incorporaci´on de materiales en el espacio hueco del molde, y que hace posible configuraciones de espacio diferentes cualesquiera y una adaptaci´ on universal definida de las proporciones de densidad en las zonas de secci´on 2

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transversal individuales de la pieza moldeada. Adem´as, la invenci´on comprende una pieza moldeada seg´ un lo mencionado y un dispositivo para la elaboraci´on de una pieza moldeada de este tipo. El objetivo de esta invenci´ on se consigue por las caracter´ısticas de la reivindicaci´on 1. Por la incorporaci´ on de los materiales necesarios para la elaboraci´ on de la pieza moldeada, en especial aportaci´on de los copos de los diferentes pl´asticos o materiales de carga, en un espacio hueco cerrado se llega a un llenado compacto uniforme debido a la incorporaci´ on con una corriente de aire y a la cohesi´on compacta uniforme de los materiales resultante del mismo, que son aportados en alguna forma flotando en la corriente de aire. Con esto las piezas moldeadas presentan a lo largo de su secci´on transversal una densidad uniforme. De este modo tambi´en es posible llenar los huecos de molde con diferentes configuraciones espaciales y diferentes densidades, anchuras o longitudes con un volumen uniforme y con ello con la densidad de copos o materiales de carga que se mantiene aproximadamente igual. Con esto se pueden conseguir piezas moldeadas con propiedades aproximadamente iguales sobre toda su superficie transversal, por ejemplo, propiedades amortiguadoras de ruido o valores de resistencia, lo que hasta ahora no era siempre posible en la aportaci´ on en un molde abierto, por la disposici´ on irregular de los vol´ umenes de copos y de materiales de carga producida en el llenado. Tambi´en es posible fabricar sin conformado t´ermico posterior u otro tratamiento de presi´on y temperatura piezas moldeadas que, vistas en secci´on transversal, est´an fabricadas con zonas de diferentes densidad y resistencia del mismo material de base. En esto, tambi´en para densidades que no pueden ser conseguidas por medio del soplado en la aportaci´ on de copos y materiales de carga, por el compactado de los copos y materiales de carga a´ un no ligados o sueltos se puede conseguir un peso espec´ıfico m´as elevado, eventualmente tambi´en sobre toda la forma espacial de la pieza moldeada, y en esto no se ve influida desventajosamente la estructura de uni´ on de los copos y materiales de carga individuales ya que la formaci´ on de la estructura celular que mantiene y une entre s´ı los copos y materiales de carga individuales solo se produce en el conformado definitivo ya compactado. Con esto tambi´en es posible fabricar piezas moldeadas que pueden ser sometidas a elevados esfuerzos, en una uni´ on resistente con un procedimiento de este tipo con la utilizaci´ on de esta tipo de copos. Con la variante seg´ un la reivindicaci´ on 2 es posible fabricar de forma ventajosa piezas moldeadas en las que la densidad se puede mantener entre l´ımites muy estrechos. Por la forma de proceder seg´ un la reivindicaci´on 3 el peso espec´ıfico y la resistencia de zonas individuales de la pieza moldeada pueden ser determinadas de forma sencilla por una elevaci´ on del volumen en la aportaci´ on de los copos y de los materiales de carga. Por la disposici´on de un gran n´ umero de superficies de molde regulables es posible fabricar de modo r´ apido y sencillo piezas moldeadas de las formas m´ as variadas. Por el transporte de los copos y materiales de carga en una corriente de aire seg´ un la reivindi-

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caci´on 4 es posible un llenado denso con copos y materiales de carga del espacio hueco del molde. Es ventajoso en un desarrollo del procedimiento seg´ un la reivindicaci´ on 5 el que se puede conseguir f´ acilmente con este una composici´on cualquiera entre copos y materiales de carga y, por la determinaci´on exacta de los vol´ umenes de llenado, referidos al espacio hueco del molde, se puede conseguir durante el rellenado un espesor y/o densidad u ´ nica deseada. Es ventajosa la medida seg´ un la reivindicaci´ on 6 ya que as´ı, por una velocidad de circulaci´ on adecuada del gas o del aire que se utiliza para el transporte de los materiales de carga, el grado de llenado y el equilibrio en que se mantienen los copos y los materiales de carga en el gas o el aire, se puede ajustar f´ acilmente. Por las medidas seg´ un la reivindicaci´ on 7 se impide que los orificios de ventilaci´on, que eventualmente pueden llenarse tambi´en con part´ıculas de material bruto en el llenado, se peguen durante el proceso de reacci´on. Con esto se produce una autolimpieza inmediata de estos orificios de ventilaci´on. Tambi´en es ventajosa una forma de proceder seg´ un la reivindicaci´ on 8, ya que con ella se pueden mantener reducidos los costes de mantenimiento y los costes de fabricaci´on. La invenci´on tambi´en comprende adem´ as una pieza moldeada tal como est´ a definida en la reivindicaci´on 9. En esto, el peso espec´ıfico en las diferentes rodajas de secci´ on transversal de la pieza moldeada, ya durante el llenado del molde, esto es, antes de producirse un entrecruzamiento y uni´ on de los copos a trav´es del material celular de pl´ astico incorporado compuesto de material primario, se adapta a las correspondientes exigencias espec´ıficas de la producci´ on. Por ejemplo, es posible que en la zona de sujeci´ on, por el elevado volumen de material en bruto aportado se pueda alcanzar un mayor endurecimiento y resistencia del componente constructivo. Ahora se pueden fabricar piezas moldeadas que, independientemente de su conformaci´on espacial y de los correspondientes espesores de pared en zonas diferentes y de su grosor, pueden presentar cualquier relaci´on de densidad y peso espec´ıfico. Pero adem´as, de forma deliberada, tambi´en es posible de modo ventajoso reforzar determinadas zonas con el incremento de la densidad respecto a las zonas adyacentes de una pieza moldeada de este tipo sin deformaci´ on t´ermica o craqueo. Tambi´en es ventajosa una configuraci´ on seg´ un la reivindicaci´on 10, ya que por la diferente disposici´on de los copos en la estructura celular de material celular de un material primario es posible cualquier adaptaci´on espec´ıfica del producto de la pieza moldeada. Adem´ as, por los copos no comprimidos se puede mejorar la capacidad de amortiguaci´on de ruidos de este tipo de piezas moldeadas. Otra mejora respecto a propiedades individuales similares sobre la totalidad de la secci´on transversal de una pieza moldeada de este tipo se consigue por lsa variantes seg´ un las reivindicaciones 11 y 12. Pero tambi´en es ventajosa una configuraci´ on

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seg´ un la reivindicaci´ on 13 por la cual, independientemente de los diferentes espesores y cursos de contorno de una pieza moldeada conformada espacialmente, es posible conseguir sobre su secci´on transversal completa un peso espec´ıfico medio uniforme referido a un volumen u ´nico. Pero tambi´en es ventajosa una configuraci´ on seg´ un la reivindicaci´ on 14, ya que con ella, a trav´es de la uni´ on de los copos por medio del material celular de pl´ astico producidos del material primario, se pueden fabricar piezas moldeadas suficientemente resistentes. Pero tambi´en es ventajoso configurar una pieza moldeada seg´ un la reivindicaci´ on 15, ya que se pueden conseguir propiedades de conformado y de amortiguaci´ on sobre la totalidad de la pieza moldeada. La adaptaci´ on a las prestaciones m´as diversas es posible por medio de la variante seg´ un la reivindicaci´on 16. Por la configuraci´ on seg´ un la reivindicaci´ on 17 se posibilita la fabricaci´on de una pieza moldeada con diferencias en el peso espec´ıfico y la densidad apenas mensurables. Adem´ as, estas piezas moldeadas fabricadas de este modo se pueden emplear con la utilizaci´on de materiales reciclados, por ejemplo, tambi´en para elementos constructivos sujetos a muchas exigencias, como pueden ser por ejemplo los acolchados de asientos, ya que tampoco desde el punto de vista de sensaci´ on se detecta ninguna diferencia de densidad. Tambi´en es ventajosa una configuraci´ on seg´ un la reivindicaci´on 18, por la que, sin un proceso de craqueo t´ermico, esto es tambi´en para una pieza moldeada con reducido peso espec´ıfico, solo a trav´es de la uni´ on por el pl´ astico formado con el material en bruto, es posible fabricar una pieza moldeada con zonas distribuidas sobre su secci´ on transversal y su forma espacial, de diferente densidad y peso espec´ıfico. Pero tambi´en es posible una variante de ejecuci´on seg´ un la reivindicaci´ on 19 por la que es posible una alimentaci´on deseada de un volumen elevado de copos de material celular en aquellas zonas que deben presentar una elevada densidad. As´ı se pueden fabricar f´ acilmente zonas de una pieza moldeada que se presentan diferentemente compactadas y un peso espec´ıfico distinto. Sobre todo, la fabricaci´ on de este tipo de pieza moldeada con zonas de diferente densidad y distinto peso espec´ıfico no requieren ning´ un otro proceso de fabricaci´ on, tal como un proceso de compactado y craqueo t´ermico, y adem´as as´ı, a pesar de la elevada densidad, lo mismo que antes, se posibilita la elaboraci´on de zonas flexibles el´asticas tambi´en en zonas de secci´on transversal y zonas con una elevada densidad. Por la variante seg´ un la reivindicaci´ on 20, la pieza moldeada se puede fabricar tambi´en en una fase de trabajo cuando en zonas individuales se precisa una densidad diferente y un peso espec´ıfico, por ejemplo mayor, y se pueden ahorra capas de pegamento. A esto se a˜ nade el que con la fabricaci´ on en una pieza, se puede elaborar una pieza moldeada de una fundici´ on que presenta tambi´en una correspondiente buena cohesi´on. Pero tambi´en es posible una variante ventajosa seg´ un la reivindicaci´ on 21, por el que se 3

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pueden fabricar piezas moldeadas con sus zonas adyacentes directamente una a la otra de diferente densidad pero con el mismo espesor, de tal modo que, por ejemplo para acolchados de asiento, aquellas zonas sobre las que descansa el peso principal del usuario, es decir en la zona de asiento, se puede oponer una resistencia m´ as elevada a la deformaci´ on que en las zonas directamente adyacentes, de tal manera que los acolchados fabricados con las piezas moldeadas seg´ un la invenci´on tambi´en pueden ser empleados sin modificaci´ on del dise˜ no de la armadura del asiento. Pero tambi´en es ventajosa una configuraci´ on seg´ un la reivindicaci´ on 22 ya que con ella se puede conseguir una fabricaci´ on barata de este tipo de piezas moldeadas, en especial cuando los copos est´an elaborados de material de desecho y de material reciclado. A esto se a˜ nade el que con preponderancia en la utilizaci´ on de copos de material celular de pl´ astico se puede conseguir una elasticidad prefijada de la pieza moldeada por lo que este es especialmente adecuado para acolchado de asientos. La configuraci´ on seg´ un la reivindicaci´ on 23 posibilita la fabricaci´on de piezas moldeadas con reducido peso espec´ıfico que, sin embargo, presentan con ventaja tambi´en un comportamiento de recuperaci´on el´astica elevado. Por la variante de ejecuci´on seg´ un la reivindicaci´on 24 el peso de la pieza moldeada no se eleva desventajosamente por el pl´astico empleado para la uni´ on de los copos entre s´ı y para la obtenci´on de una pieza moldeada, ya que la parte del pl´ astico prevista para la uni´on es reducida. Una uni´ on suficientemente resistente entre los copos, y con ella un buena cohesi´ on de los mismos y una pieza moldeada resistente se consigue con la variante de ejecuci´ on seg´ un la reivindicaci´ on 25, ya que el material primario con este peso espec´ıfico posibilita una elevada fuerza de sujeci´ on entre los copos. Debido a las buenas propiedades de adherencia es ventajosa la aplicaci´on de un material primario seg´ un la reivindicaci´ on 26. En la ejecuci´on seg´ un la reivindicaci´ on 27 la elasticidad de una pieza moldeada tambi´en se puede ajustar a valores muy elevados. Tambi´en es ventajosa una variante seg´ un la reivindicaci´on 28 por el que, debido al precompactado se posibilita una correspondiente variaci´ on de la caracter´ıstica el´astica de los copos y con ello de las propiedades el´asticas de toda la pieza moldeada, en especial se puede con ello adaptar f´ acilmente a diferentes exigencias el comportamiento de recuperaci´on el´astica de la pieza moldeada en la solicitaci´on de compresi´on. Por la variante de ejecuci´on seg´ un la reivindicaci´on 29, junto a la elevada resistencia debida al gran n´ umero de copos se consigue una fijaci´ on reforzada y una uni´ on intensificada de los copos y con ello una zona susceptible de carga m´ as elevada en la zona m´ as fuertemente compactada de la pieza moldeada. Con esto es posible en la mayor´ıa de casos sin la incorporaci´ on de piezas moldeadas adicionales o elementos de refuerzo llevar a cabo la sujeci´ on de la pieza moldeada en estas zonas fuertemente compactadas o disponer en ellas medios de fijaci´on. 4

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Por la forma de ejecuci´ on seg´ un la reivindicaci´on 30 tambi´en se evita un compactado parcial y la formaci´on de zonas duras cuando el peso espec´ıfico y la densidad de estos copos son relativamente elevados. Adem´as, la cohesi´on de la pieza moldeada y su resistencia viene dada en esencia por la estructura celular producida por el material en bruto y se puede evitar el rasgado y el reventado de la pieza moldeada en la zona de grandes inclusiones en la pieza moldeada. Por la variante seg´ un la reivindicaci´ on 31 es posible fabricar en una fase de trabajo piezas moldeadas con cualquier forma espacial diferente sin que sea necesario un proceso de craqueo t´ermico o de prensado. Un reforzamiento adicional de la pieza moldeada y una configuraci´ on superficial adecuadamente vistosa se consigue por la variante seg´ un la reivindicaci´on 32, siendo posible en esta forma de fabricaci´ on de la pieza moldeada, a pesar de la incorporaci´ on de una capa de recubrimiento, una elevada difusi´ on de vapor a trav´es de la pieza moldeada, y no siendo necesaria ninguna capa de pegamento especial para la fijaci´on de la capa de recubrimiento. Pero tambi´en es ventajosa otra configuraci´ on seg´ un la reivindicaci´ on 33, ya que, si se pueden adicionar a la pieza moldeada los copos de diferente dureza en cantidades adecuadamente dosificadas, se pueden variar en amplios m´ argenes las propiedades de resistencia de una pieza moldeada de este tipo. La aplicaci´on de los materiales seg´ un la reivindicaci´on 34 es ventajosa ya que es posible una recuperaci´on de los diferentes materiales tambi´en en forma de mezcla. Por la aplicaci´ on de copos de los materiales indicados en la reivindicaci´on 35 tambi´en se puede conseguir una elevada elasticidad de las piezas moldeadas si los copos est´an tambi´en recubiertos de productos textiles y/o l´ aminas. Una construcci´ on de elevada resistencia de una pieza moldeada se puede conseguir por los atributos de la reivindicaci´on 36 y por la adici´ on parcial de estos materiales a los diversos materiales celulares blandos y materiales celulares de dureza media es posible adaptar la dureza de una pieza moldeada a diferentes fines de aplicaci´on como, por ejemplo, para la amortiguaci´on de ruidos o para elementos de revestimiento en veh´ıculos autom´oviles. Por la variante seg´ un la reivindicaci´ on 37 es posible, por una adici´ on reducida de este tipo de materias, variar f´acilmente el peso espec´ıfico de las piezas moldeadas, pudiendo conseguirse adem´as por la adici´ on de fibras naturales o artificiales tambi´en una mejor uni´ on de las diferentes zonas, ya que estas fibras son aplicables en forma de bandas de tracci´ on y para la uni´ on de grandes superficies desde zonas muy distanciadas en la pieza moldeada. La adaptaci´on de la pieza moldeada desde el punto de vista de la fijaci´ on a diferentes piezas de apoyo es posible por la configuraci´ on seg´ un la reivindicaci´on 38. La invenci´on abarca adem´ as un dispositivo para la fabricaci´ on de una pieza moldeada. Este dispositivo est´a caracterizado por los

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atributos de la reivindicaci´on 39. Esta instalaci´ on sirve para la ejecuci´ on del procedimiento seg´ un la invenci´ on y permite adem´as que por la capacidad de utilizaci´ on a elecci´on de los orificios de ventilaci´ on en ambos sentidos de circulaci´on y estos pueden ser mantenidos libres o limpiados de nuevo inmediatamente para la entrada del material en bruto que tiene lugar m´ ultiples veces. Adem´as los orificios de ventilaci´ on pueden ser empleados para el posicionamiento de capas de recubrimiento y como elementos de reforzamiento o partes de capa intermedia en la zona de las superficies de molde. Por la configuraci´ on del dispositivo seg´ un la reivindicaci´on 40 es posible por el dep´ osito de almacenado intermedio dispuesto compensar eventuales diferencias de peso que pueden producirse en el transporte, de tal modo que se garantiza que siempre est´a disponible un volumen suficiente de mezcla de llenado del molde para la fabricaci´ on de una pieza moldeada para el transporte por medio del dispositivo de transporte. Finalmente por la configuraci´ on seg´ un la reivindicaci´on 41 es posible, en una pieza moldeada en zonas de secci´on transversal inmediatas una a otra, conseguir ya antes del entrecruzamiento y la uni´ on de los copos individuales a trav´es de la espuma de pl´ astico de material primario densidades diferentes, de tal manera que se pueden fabricar tambi´en componentes constructivos de igual espesor pero de densidad diferente en una fase de trabajo. La invenci´on se explica en lo que sigue con m´as detalle con la ayuda de ejemplos de ejecuci´ on representados en los dibujos. Muestran: la Fig. 1 una instalaci´ on para la fabricaci´ on de una pieza moldeada seg´ un la invenci´on, en representaci´on esquem´atica simplificada;

la Fig. 7 otra configuraci´ on de un molde para una pieza moldeada seg´ un la invenci´ on en vista lateral, seccionada y en representaci´on esquem´atica simplificada; 5

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la Fig. 2 un molde para la fabricaci´ on de una pieza moldeada, en representaci´ on en forma gr´ afica simplificada; la Fig. 3 el molde de la Fig. 2 en vista frontal, seccionada seg´ un la l´ınea III - III en la Fig. 2, en representaci´on esquem´atica simplificada, con una capa de recubrimiento incorporada en el molde y un espacio interior rellenado en parte con los copos de pl´ astico; la Fig. 4 el molde seg´ un la Fig. 2 o 3 con superficies de molde desplazadas para el compactado previo de la pieza moldeada, en vista frontal, seccionada y en representaci´ on esquem´ atica simplificada; la Fig. 5 el molde seg´ un las Figs. 2 a 4 con m´as superficies de molde desplazadas para el compactado previo de la pieza moldeada, en vista frontal, seccionada y en representaci´on esquem´atica simplificada; la Fig. 6 la pieza finalmente moldeada compactada previamente en la forma seg´ un las Figs. 2 a 5 y tras la reacci´on de material de pl´ astico l´ıquido, en representaci´on esquem´atica simplificada;

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la Fig. 8 el molde seg´ un la Fig. 7 con los copos de material celular de pl´ astico compactados con diferente intensidad en zonas diferentes; la fig. 9 una pieza moldeada seg´ un la invenci´ on de acuerdo con la representaci´ on gr´ afica esquem´ atica simplificada de las Figs. 7 y 8. En la Fig. 1 est´ a ilustrada una instalaci´ on 1 para la fabricaci´ on de piezas moldeadas 2. Esta comprende varios dep´ ositos de almacenamiento 3, 4 y calderas de almacenamiento 5 para diversas piezas 6 de material celular de pl´ astico 7, 8, preferentemente tambi´en desechos de materiales celulares de pl´ astico para el reciclado. Las piezas 6 contenidas en los dep´ositos de almacenamiento 3, 4 pueden estar constituidas de diferentes materiales celulares de pl´astico duro o de materiales celulares de pl´astico con o sin recubrimiento o capas de recubrimiento o similares. Como materiales se pueden emplear de forma preferente individualmente o bien mezclados entre s´ı en proporciones cualesquiera prefijadas desechos de material celular blando de poliuretano, desechos de material celular de moldeado en fr´ıo o en caliente de poliuretano, desechos de material celular blando de poliuretano con productos textiles y/o l´aminas recubiertas y contracoladas, desechos de material celular compuesta de poliuretano, pero tambi´en granulado de caucho o granulado de corcho. Adem´ as es posible que para la fabricaci´ on de las piezas moldeadas 2 sean adicionados a estos materiales antes citados otros desechos termopl´ asticos y/o fibras naturales y/o artificiales en diferentes longitudes. En tanto en cuanto est´en previstos desechos de materiales celulares de pl´ astico estos pueden proceder de desechos de producci´ on o naturalmente tambi´en pueden ser piezas 6 de piezas ya usada y desmontadas de material celular de pl´ astico. Pero, naturalmente, tambi´en es posible, sin problemas, desmenuzar materiales celulares de pl´astico de material primario, esto es, materiales celulares de pl´astico fabricados nuevos para este fin desmenuzados al tama˜ no de granulado y de copos adecuado. Naturalmente tambi´en es posible por un lado el que en estos dep´ositos de almacenamiento 3, 4 est´en contenidos, como aparecen por ejemplo en el corte de piezas moldeadas tales como acolchados, colchones, elementos de protecci´on ac´ ustica o elementos de revestimiento en la industria del autom´ ovil, y, por otro lado, el que estas piezas de pl´ astico y de material celular de pl´astico 7, 8 que se producen para su recuperaci´ on ya antes de la deposici´on en los dep´ ositos de almacenamiento 3, 4 se desgarren, recorten o de otro modo se desmenucen a un determinado tama˜ no de granulado o de copos entre 3 mm y 20 mm, preferentemente 5 mm a 10 mm. Usualmente las piezas 6, antes de la deposici´on en los dep´ ositos de almacenamiento 3, 4 se desmenuzan por medio de dispositivos de triturado 9, por ejemplo un diablo abridor, una m´ aquina cortadora o deshilachadora, un molino o similar, 5

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al tama˜ no de granulado o tama˜ no de copo deseado, de tal modo que en los dep´ ositos de almacenamiento 3, 4 ya se encuentran copos 10, 11 de los diversos pl´ asticos y materiales celulares de pl´ astico 7, 8. Si en lugar de estos, en los dep´ositos de almacenamiento 3, 4 se encuentran a´ un las piezas 6 en los correspondientes tama˜ nos presentados, para estos dep´ ositos de almacenamiento 3,4, tal como se indica esquem´aticamente se dispone un dispositivo triturador 9, por ejemplo, un diablo abridor, una m´ aquina cortadora o deshilachadora, o similar. Desde los dep´ ositos de almacenamiento 3, 4 los copos 10, 11 se transporta la respectiva parte correspondiente a la proporci´ on de mezcla, por ejemplo por medio de un transportador neum´ atico, a un dep´ osito pesador 12. La regulaci´on de los vol´ umenes de los copos 10, 11 individuales puede realizarse en esto a trav´es de una v´ alvula de control 13, que es vigilada por medio de un dispositivo de control central 14, y ser impulsada. La carga premezclada de desechos y copos 10, 11 de materia nueva y otros materiales que eventualmente, tambi´en puede estar dispuesta en dep´ ositos de almacenamiento 3, 4 adicionales propios, no representados, puede ser transportada entonces a su vez, por ejemplo, por transporte neum´ atico a un dispositivo mezclador 15, p.ej., un tambor mezclador, en el que es mezclada con un material en bruto l´ıquido 16 y 17, por ejemplo, un polioleo y un isocianato, que es transportado a trav´es de v´alvulas de control 18, regulado en su caudal, dependiendo del dispositivo de control 14. Si se ha conseguido una mezcla suficiente de los materiales en bruto 16, 17 transportados desde la cuba de almacenamiento 5 al dispositivo mezclador 15 con los copos 10, 11 y el mezclado es tan bueno que estos copos 10, 11 en su superficie exterior est´an recubiertos b´ asicamente en su totalidad con este material en bruto l´ıquido, entonces los copos recubiertos 10,11 con el material en bruto l´ıquido son transportados con un dispositivo transportador 19, p.ej., con un soplante o un transportador sin fin, a otro dep´ osito de almacenado intermedio 20. Este dep´ osito de almacenado intermedio 20 puede estar configurado como dep´osito pesador 12, esto es unido con un emisor de valor de medici´ on para captaci´ on del peso, que normalmente est´a conectado conjuntamente con el dispositivo de control 14, para el que est´ a dispuesto un dispositivo de pesar 21. El dispositivo de transporte 19 del dispositivo pesador 15, que a t´ıtulo de ejemplo solo est´a indicado esquem´aticamente, tambi´en puede estar configurado por un transporte por gravedad, p.ej., una corredera 23 desplazable con un accionamiento de regulaci´on 22 en la zona de salida del dispositivo mezclador 15, a trav´es del cual se pueden transportar al dep´ osito de almacenado intermedio 20 los copos 10, 11 mezclados con los materiales en bruto 16, 17. Este dep´osito de almacenado intermedio 20 se llena ahora preferentemente con un volumen de mezcla que es suficiente para poder fabricar la pieza moldeada mayor posible en la instalaci´ on. Pero tambi´en se puede mantener como reserva un m´ ultiplo cualquiera de este volumen en el dep´ osito de almacenado intermedio 20. 6

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Desde este dep´osito de almacenado intermedio 20, seg´ un sea el peso de pieza deseado y con la utilizaci´on del correspondiente dispositivo de transporte 19 y de la corredera 23 regulable a trav´es del accionamiento de regulaci´on 22, se transporta un volumen de copos 10, 11 mezclados en el material en bruto 16, 17 al dispositivo de pesar 21 dispuesto para el dep´ osito de almacenado intermedio 20, que usualmente oscila entre un 3 % a 15 %, preferentemente entre 5 % y 10 %, por encima del peso de pieza definitivo de una pieza moldeada a fabricar. El transporte de la mezcla del dep´ osito de almacenado intermedio 20 al dispositivo de pesar 21 es vigilado igualmente por medio de un emisor de valor de medici´on representado esquem´aticamente, desde el que se transmiten los datos al dispositivo de control 14 y que interrumpe el transporte de la mezcla desde el dep´ osito de almacenado intermedio 20 al alcanzarse el peso te´orico. Desde el dispositivo de pesar 21, por medio de un mando adecuado a trav´es del dispositivo de control 14, se puede impulsar el accionamiento de reglaje 22, por ejemplo, un dispositivo neum´ atico de cilindro-´embolo o un motor paso a paso o similar, para el movimiento de la corredera 23. Bajo la observaci´ on del peso de la mezcla de los copos 10, 11 recubiertos de material en bruto 16, 17, que se reduce por el transporte de salida en el dispositivo de pesar 21, a vigilar con el emisor de valor de medici´ on, a un dispositivo de transporte 24 secundario, el transporte se prosigue todo el tiempo hasta que se ha extra´ıdo el volumen necesario de mezcla para el peso te´orico de mezcla para la fabricaci´ on de la pieza moldeada. El dispositivo de transporte 24 secundario con el que la mezcla constituida de material en bruto 16, 17 de los copos 10, 11 es transportada a una tolva colectora 25 de un transportador neum´ atico 26 secundario, puede estar configurado como transportador de husillo sin fin o transportador de soplante. Un accionamiento 27 del transportador neum´ atico 26 es pilotado igualmente a trav´es del dispositivo de control 14. Tras la apertura de otra corredera 23 dispuesta para el transportador neum´ atico 26 e impulsada por el dispositivo de control 14 y por un accionamiento de regulaci´on 22 unido a este puede ahora ser insuflada la mezcla de copos 10, 11 y material en bruto 16, 17 en un espacio hueco de molde 28 de un molde 29, compuesto de una parte inferior de molde 30 y una parte superior de molde 31. El pilotado del transporte de estos copos 10, 11 recubiertos con el material en bruto l´ıquido tambi´en puede realizarse a trav´es de una v´ alvula de control 32, p.ej., una corredera 23, que a su vez puede ser pilotada por el dispositivo de control 14, lo mismo que el soplante de llenado 26. En las superficies de molde individuales 33 a 36, bien en todas o en algunas de ellas, pero al menos en las superficies de molde 34 opuestas al orifico de entrada de flujo, est´ an dispuestos orificios de paso y orificios de ventilaci´ on 37 que une el espacio hueco de molde 28 con un aire ambiente y, tal como se indica esquem´aticamente, con un canal de extracci´on 38. En el canal de extracci´ on 38, a trav´es de una

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v´alvula de control 39 que es impulsada por medio del dispositivo de control 14, desemboca igualmente una conducci´ on de control 40 a trav´es de la que en el canal de extracci´on 38 puede ser alimentado, por ejemplo, vapor de agua, preferentemente vapor seco con una temperatura de 160◦C a 180◦C, u otro reactivo, p.ej., desde un intercambiador de calor 41 o una estaci´ on de vapor. Esto se produce por ejemplo porque el canal de extracci´on 38 es cerrado a trav´es de una v´ alvula de control 42, que es impulsada por el dispositivo de control 14, despu´es de lo cual entre esta v´alvula de control 42 y el espacio hueco del molde 28 es introducido a trav´es de la conducci´on de control 40 este reactivo y el vapor y tras la circulaci´ on a trav´es del espacio hueco del molde 28 puede volver a fluir a trav´es de los orificios de ventilaci´on 37 no cerrados. No solo el aire introducido durante la incorporaci´ on de los copos 10, 11 en el espacio hueco del molde 28 puede ser extra´ıdo seg´ un las flechas 43 representadas esquem´aticamente a trav´es de estos orificios de ventilaci´on 37, sino que tambi´en el vapor de agua indicado esquem´ aticamente por una flecha 44 puede ser introducido en el espacio hueco del molde 28 y ser extra´ıdo de nuevo de este. En las Figs. 2 a 6 est´a ilustrado el molde 29 en representaci´on simplificada esquem´ atica pero a escala grande. As´ı, en esta representaci´on se puede apreciar que los copos 10, 11 pueden ser introducidos en el espacio hueco del molde 28 a trav´es de una conducci´ on de alimentaci´on 45 y tambi´en los orificios de ventilaci´on 37 en este caso est´an dispuestos en la zona en que las paredes laterales discurren paralelas a las superficies de molde 34 y 46, de tal modo que el aire que fluye con la mezcla de copos 10, 11 puede salir a trav´es de estos orificios de ventilaci´on 37 al exterior y al canal de extracci´on descrito con la ayuda de la Fig. 1. Tal como puede apreciarse mejor en la representaci´on de la Fig. 3, los copos 10, 11 son arrastrados hacia el interior del espacio hueco del molde 28 con el flujo de aire se˜ nalado con la flecha 43 y all´ı y en las superficies del molde 33 a 36 y 46, tal como se indica esquem´aticamente, son depositados. De la representaci´on tambi´en se desprende que cada uno de los copos 10, 11 est´ a recubierto con un recubrimiento circundante 47 de la mezcla a´ un l´ıquida de materiales en bruto 16, 17 para la formaci´ on del material celular de pl´ astico. Normalmente entre 70 % y 90 %, preferentemente 85 % del volumen de la pieza moldeada a fabricar 2 se compone de copos 10, 11 de material celular de pl´ astico del material en bruto 16, 17. De 10 % a 20 % del peso de la pieza moldeada 2 se forma por medio del material celular de pl´ astico 7, 8 del material primario y del material en bruto 16, 17. Los copos 10, 11 de material celular de pl´ astico 7, 8 presentan usualmente un peso espec´ıfico entre 20 kg/m3 y 250 kg/m3 , preferentemente 50 kg/m3 a 150 kg/m3 . El peso espec´ıfico del material celular de pl´ astico elaborado a partir del material en bruto 16, 17 est´a entre 800 ´ltimo est´ a ajustado kg/m3 a 1200 kg/m3. Este u preferentemente semir´ıgido y semiduro. Tambi´en se muestra en la Fig. 3 que antes de

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la incorporaci´ on de los copos 10, 11, por ejemplo, sobre las superficies de molde 33, o sea el fondo del molde 29, se puede incorporar una capa de recubrimiento 48, por ejemplo una tela no tejida o g´enero de malla, tejido, malla, red de fibras naturales o artificiales, preferentemente en una parte de superficie de molde profunda. En este caso, con activaci´ on separada de los orificios de ventilaci´on 37 en la zona de las superficies de molde individuales 33 a 36 y 46 es posible, por el establecimiento de un vac´ıo, por ejemplo por medio de una bomba de vac´ıo 49 y compuertas separadas 50 pilotables desde el dispositivo de control, aplicar estos orificios de ventilaci´on 37 para la retenci´ on de la capa de recubrimiento 48. La bomba de vac´ıo 49 que est´ a en conexi´on con el canal de extracci´on 38 est´a indicada tambi´en esquem´aticamente en la Fig. 1. A trav´es de la bomba de vac´ıo 49, sobre todo cuando la capa de recubrimiento 48 es permeable al aire, puede ser absorbida tambi´en al mismo tiempo una parte del aire de transporte o si no este sale, seg´ un la flecha 43, del espacio hueco del molde 28 a trav´es de los orificios de ventilaci´ on 37 existentes. Si ahora el espacio hueco del molde 28 est´a llenado de copos 10, 11 uniformemente de detr´ as hacia delante, se desconecta el transportador neum´ atico 26 y se cierra la conducci´on de alimentaci´on 45 con la corredera 23 (visible en la Fig. 1). Eventualmente el transportador neum´ atico 26 - sobre todo en el caso de que este est´e dispuesto sobre una mesa giratoria o sobre un dispositivo de transporte para alimentaci´ on de puestos de trabajo diferentes - puede ser desacoplado del molde 29. Es ventajoso para el presente procedimiento y para la fabricaci´ on de la pieza moldeada 2, que el volumen del espacio hueco del molde 28 sea un 10 % a 50 %, preferentemente 20 % a 30 %, mayor que el volumen de la pieza moldeada 2 terminada. El compactado previo del volumen incorporado provisto de material en bruto 16, 17 se realiza ahora de tal modo que una, varias o todas las superficies de molde 33 a 36 y 48, dependiendo de las diferentes piezas moldeadas 2 a elaborar, son desplazadas a posiciones distintas respecto a su posici´on de partida. Para esto las superficies de molde individuales 33 a 38 y 46 se componen de varias partes. En los presentes ejemplos de ejecuci´on en las Figs. 3 a 6 est´a configuradas de varias partes solo las superficies de molde 33, 35 y 46. As´ı la superficie de molde 33 se compone de una corona de molde 51 circundante y de una pieza media 52 desplazable que, tal como se se˜ nala esquem´aticamente, puede ser impulsada por un accionamiento de regulaci´on 52 - por ejemplo, un cilindro neum´ atico o un cilindro hidr´ aulico que, como se indica esquem´aticamente, puede apoyar sobre un bastidor de molde 54 - bajo el pilotado del dispositivo de control 14, o por fuentes de energ´ıa activadas por este, como, por ejemplo, compresores de aire comprimido y bombas hidr´ aulicas. De igual modo la superficie de molde 35 tambi´en se compone de una corona de molde 51 circundante y de una pieza media 52 desplazable en igual manera, que a su vez es regulable a 7

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trav´es de un accionamiento de regulaci´on 53 respecto a la corona de molde 51, que est´ a sujeta, lo mismo que la corona de molde 51 de la superficie de molde 33, en un bastidor de molde 54. Las superficies de molde 46 est´an por el contrario configuradas en una pieza y la superficie de molde 34, como puede apreciarse mejor en la representaci´on en la Fig. 6, est´a compuesta igualmente de una pieza media 55 y dos piezas laterales 56 y 57 (apreciables en la Fig. 4), estando las piezas laterales fijas en el bastidor de molde 54 y, tal como se aprecia en la Fig. 3, siendo la pieza media desplazable respecto a los restantes elementos del molde a trav´es de un accionamiento de regulaci´ on 58. Tal como puede ahora desprenderse del ciclo de procedimiento representado en las Figs. 3 a 5, se desplazan en primer lugar las superficies de molde 46 con sus accionamientos de regulaci´ on 59 a ellas asignados, desde su posici´on de partida dibujada en la Fig. 4 con l´ıneas de trazos, que corresponde a la posici´ on en la Fig. 3, a la posici´on final compactada - dibujada en l´ıneas llenas -. Una distancia 60 entre estas dos superficies de molde 46 opuestas entre s´ı corresponde entonces exactamente a una anchura 61 de la pieza media 52 de la superficie de molde 33 que discurre paralela a la distancia 60. Seg´ un sea la relaci´on entre una anchura de partida 62 y la distancia 60 se consigue una proporci´ on diferente de compactado y un compactado distinto de los copos 10, 11 y del granulado dispuestos en el espacio hueco del molde 28 que est´a recubierto con el pl´ astico a´ un l´ıquido. A continuaci´ on de este proceso de compactado, tal como se muestra en la Fig. 5, la pieza media 55 de la superficie de molde 34 puede desplazarse por medio del accionamiento de regulaci´ on 58, desde la posici´ on dibujada con l´ıneas de trazos en la Fig. 5 y en l´ınea llena en la Fig. 3, a la posici´on compactada mostrada ahora en la Fig. 5. Al mismo tiempo, por ejemplo tras un correspondiente desacoplamiento de la conducci´ on de alimentaci´on 45 del transportador neum´ atico 26, se puede tambi´en desplazar una pieza media 55 equivalente a la superficie de molde 34 desde la posici´on dibujada en l´ınea llena en la Fig. 3 a la posici´on compactada dibujada en l´ınea llena en la Fig. 5. Por el desplazamiento de esta pieza media 55 con respecto a las superficies de molde 46 unidas se reduce ahora una longitud 63 de las superficies a una longitud previamente planificada de la pieza media 52 de las superficies de molde 33 y 35. Por la diferencia entre una longitud de partida 64 (Fig. 3) del espacio hueco del molde 28 entre las superficies de molde 34 y 36 y la longitud final 63 se determina igualmente el otro factor de compactado de la pieza moldeada 2. Finalmente, tal como se aprecia en la Fig.6, se puede entonces conseguir un mayor compactado del cuerpo moldeado a´ un sin endurecer, esto es, de los copos 10, 11 a´ un relativamente m´ oviles unos respecto a otros con su recubrimiento 47 una altura de partida 65 (Fig. 1) del espacio hueco del molde 28 a una altura 66 por la aproximaci´ on entre s´ı de las piezas medias 52 de las superficies de molde 33 y 35. Con esta u ´ltima fase de desplazamiento se ter8

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mina el proceso de prensado previo espec´ıfico del art´ıculo. El volumen inicial se reduce por medio de estos procesos de avance y de regulaci´on de las piezas de superficie de molde individuales o las piezas medias 52, 55 y de las superficies de molde 46 en el 10 % a 50 % deseado. En esto hay que retener el que un peso medio de la pieza moldeada 2 se encuentra entre 20 kg y 300 kg. El reglaje, como ya se ha mencionado antes, se realiza por medio del accionamiento de reglaje que puede estar constituido por cilindros hidr´ aulicos o neum´ aticos. El orden de secuencia del desplazamiento de las superficies de molde individuales y de las piezas de superficie de molde, como la pieza media 52 0 53 y de las superficies de molde 46, se ha sido expuesto solo a t´ıtulo de ejemplo con la ayuda de las realizaciones de las Figs. 3 a 6. La secuencia de los movimientos de las superficies de molde individuales y de sus piezas medias y dem´as piezas de molde se puede determinar distintamente en funci´ on del art´ıculo o de la dureza final a alcanzar y lo mismo para cada pieza moldeada 2 individual. Tambi´en es posible el que los recorridos de elevaci´on y de regulaci´on de las superficies de molde y de las partes de superficie de molde individuales o de la pieza media de las mismas se realicen con magnitudes diferentes, de tal manera que en direcciones espaciales distintas de la pieza moldeada 2 se alcancen diferentes compactados, por ejemplo, por el compactado en direcci´ on en altura solo 15 % del volumen y el compactado en direcci´on longitudinal del componente constructivo el 30 % del volumen o por el compactado en la direcci´on de la anchura por reducci´ on del volumen un 35 %. A continuaci´ on de este compactado espec´ıfico del art´ıculo, la capa de recubrimiento 48 que inicialmente se extiende, por ejemplo, solo sobre una parte de la longitud de partida 64 y la anchura de partida 62 de la superficie de molde 33 cubre una superficie exterior de la pieza moldeada 2 totalmente, tal como se desprende de la Fig. 6. A continuaci´ on de esto, tal como ya se describi´ o esquem´aticamente con ayuda de la Fig. 1, se alimenta ahora el medio reactivo, por ejemplo un vapor con una temperatura de 160◦C a 180◦C, especialmente un vapor seco, en el espacio hueco del molde 28 a trav´es de los orificios de ventilaci´on 37 o de orificios propios dispuesto para ello. A trav´es de este reactivo, especialmente el vapor o un disolvente, se emprende la reacci´on de la capa l´ıquida 47 y del pl´ astico y se llega, por ejemplo, a un espumeado de este material en bruto l´ıquido por una formaci´ on de gas correspondiente y a la formaci´on de una estructura celular de c´elulas abiertas y/o semiabiertas y/o c´elulas cerradas entre los copos individuales 10, 11, tal como est´ a indicado tambi´en en forma esquem´atica en la Fig. 6. Con esto los copos 10, 11 inicialmente sueltos, seg´ un la resistencia deseada en base al material en bruto empleado se unen en una estructura celular blanda, semidura o dura, y se obtiene una pieza moldeada 2 endurecida con la densidad y la dureza deseadas. Tras la reacci´on del recubrimiento 47 y de la formaci´ on de una estructura celular correspondiente en la pieza moldeada 2, sobre todo si el

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molde se mueve, por ejemplo, con una mesa giratoria, el molde 29 puede tambi´en ser conducido a una estaci´on de secado, en donde a trav´es de los orificios de ventilaci´on 37 se puede hacer pasar, por ejemplo, aire caliente seco para secar la pieza moldeada despu´es de la reacci´on. Tras un secado suficiente de la pieza moldeada 2 se cierran los correspondientes orificios de alimentaci´on para este aire de secado y se puede abrir el molde 29 y retirar la pieza moldeada 2. Naturalmente en el marco de la presente invenci´on es posible desarrollar las fases de trabajo individuales en forma manual, semiautom´ atica o autom´ atica o a trav´es de una instalaci´on de control total, pilotarlas de forma parcial o totalmente autom´ atica con la utilizaci´on de un dispositivo de control 14. En lugar de superficies de molde 33 a 36 y 46 compuestas de varias piezas se pueden emplear tambi´en, por ejemplo, superficies de molde con una serie de punzones de molde individuales, para as´ı posibilitar una r´ apida conversi´ on del molde para la elaboraci´on de piezas moldeadas diferentes. La superficie exterior o el espacio hueco del molde 28 se puede programar previamente de modo totalmente autom´ atico para el correspondiente art´ıculo a fabricar a trav´es de un adecuado programa de control, lo mismo que las fases de compactado individuales subsiguientes. As´ı, tambi´en es posible adem´ as que, por ejemplo, la pieza media 52 de las superficies de molde 33 o 35 puedan, en sus superficies exteriores dirigidas a su espacio hueco del molde 28, estar provistas de una forma espacial cualquiera. Si esto no fuera beneficioso para el compactado previo, tambi´en es posible incorporar en primer lugar una pieza media 52 de superficie plana para el compactado previo de los copos 10, 11 y sustituir antes de la introducci´ on del proceso de reacci´on y de la reacci´on del recubrimiento 47 o del material pl´ astico por una pieza media 52 con una forma espacial determinada para as´ı ya en el proceso de fabricaci´ on conferir a la pieza moldeada 2 un conformado espacial deseado. Este breve abrir y cerrar de nuevo tambi´en puede se empleado para fijar capas de recubrimiento en una o varias superficies exteriores de la pieza moldeada 2, tal como est´a indicado esquem´aticamente con la ayuda de la capa de recubrimiento 48, en el curso del proceso de fabricaci´on de la pieza moldeada, directamente en ´esta. Seg´ un sea el material en bruto 16, 17 empleado que puede consistir normalmente en un material celular de poliuretano, polieter o poliester, que puede ser ajustado blando, semiblando o duro, se configura entonces una estructura de c´elulas abiertas o cerradas en la que est´an incrustados los copos individuales 10, 11. La ventaja de esta soluci´on consiste sobre todo en que por el transporte de entrada de los copos 10, 11 por medio del flujo de aire en un espacio hueco del molde 28, debido a la circulaci´ on uniforme del aire, se consigue un llenado total uniforme del espacio hueco del molde 28 con la exclusi´on de un compactado intenso de los copos 10, 11 en s´ı el´asticos y deformables por la carga del peso. Por el hecho de que los copos por medio del flujo de aire circulante seg´ un las flechas 43 se

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mantienen flotantes durante el llenado del espacio hueco del molde 28 y tras la desconexi´on del flujo de aire se adhieren sueltos entre s´ı a trav´es del material en bruto del recubrimiento 47, tambi´en en el transcurso de una producci´ on en serie con elevado ´ındice de secuencia de repetibilidad se crea una producci´ on de piezas moldeadas 2 que posibilita sobre toda su secci´on transversal un peso espec´ıfico medio igual y una distribuci´ on uniforme de los copos 10, 11, especialmente tambi´en de las diferentes materias de reciclado con los diferentes pesos espec´ıficos y partes de recubrimiento. Por el precedente mezclado de los copos 10, 11 de los dep´ositos de almacenamiento 3, 4 y por el peso de llenado del espacio hueco del molde 28 predeterminable en el dep´ osito de almacenado intermedio 20 tambi´en se puede seleccionar la densidad base que se quiera alcanzar, pudiendo adicionalmente influir sobre ´esta eventualmente por medio del flujo de aire y la presi´ on de aire producida por el flujo de aire en el espacio hueco del molde 28. Por la presi´ on de aire se opone en concreto en el llenado creciente del espacio hueco del molde 28 con los copos 10, 11 una mayor resistencia al aire circulante y seg´ un sea la alta presi´on preseleccionada del aire de transporte se crea una densidad equivalente en los copos 10, 11 que se encuentran sueltos en el espacio hueco del molde 28 y en el material en bruto premoldeado. En las Figs. 7 a 9 est´ a adem´ as ilustrado el que el espacio hueco del molde 28 tambi´en puede utilizarse para la elaboraci´ on de piezas moldeadas 2 curvadas espacialmente, como est´a mostrado a t´ıtulo de ejemplo en la Fig. 9. Tal como se puede apreciar tambi´en en la representaci´on de la pieza moldeada 2 en la Fig. 9, ´esta puede estar adem´as provista de escotaduras 71, 72 c´oncavas. Como est´a representado, con la ayuda de los moldes empleados, por ejemplo, por el compactado previo general de la pieza moldeada 2, debido al reglaje de una pieza media 52 de la superficie de molde 35, es posible ahora al mismo tiempo aumentar la densidad en la pieza moldeada en las zonas de secci´on transversal en las que est´ an dispuestas las escotaduras 71, 72 en la pieza moldeada 2. Esto se produce de tal modo que en las superficies de molde 35, por ejemplo a lo largo de las columnas gu´ıa 73 por medio de accionamientos de reglaje 74, por ejemplo dispositivos de cilindro´embolo accionados por fluidos, est´ an dispuestos suplementos de molde 75, 76 regulables que pueden desplazarse a trav´es de accionamientos de reglaje 77, 78, desde la posici´ on mostrada en l´ınea llena en la Fig. 7 a la posici´on mostrada en l´ınea llena en la Fig. 8. As´ı, tal como puede apreciarse por la diferente densidad de los copos 10, 11 indicados esquem´ aticamente en las Figs. 7 y 8, se ampl´ıa el espacio hueco del molde 28 durante el soplado de los copos 10, 11 recubiertos con material en bruto 16, 17 y se consigue un llenado de igual densidad en todo el espacio hueco del molde. Para conseguir ahora en las zonas 79, 80 de la pieza moldeada 2 una densidad mayor de los copos 10, 11 y de la estructura de material celular del material en bruto 16, 17 que se encuentra en9

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tremedias, - adicionalmente al compactado previo general de los copos 10, 11, como se consigue por el reglaje de la pieza media 52 de la superficie de molde 35 por medio del accionamiento de reglaje 53 o independientemente de esto - el suplemento de molde 75 y/o 76 es desplazable por medio del accionamiento de reglaje 77, 78 desde la posici´on de llenado y de reposo para el espacio hueco del molde 28 dibujada con l´ınea llena en la Fig. 7 a la posici´on de compactado indicada en la Fig. 7 con l´ınea de trazos y con l´ınea llena en la Fig. 8. Tal como est´a ilustrado tambi´en esquem´aticamente por la capa compacta de los copos 10, 11 en la Fig. 8, se eleva as´ı la densidad en las zonas 79, 80 del espacio hueco del molde 28 correspondiendo a cada profundidad de penetraci´ on 81 y 82, con lo que, con la reacci´ on posterior del material en bruto 16, 17, l´ıquido se consigue una zona de endurecimiento mas intenso en la pieza moldeada 2 debido a la mayor densidad. Esto, por ejemplo, tiene la ventaja de que en esta zona pueden disponerse elementos de fijaci´on con los que la pieza moldeada 2, en la utilizaci´on como estera aislante de ruidos o revestimiento interior en un veh´ıculo, puede ser fijada a la carrocer´ıa. Pero el compactado tambi´en puede estar dispuesto por esto para conferir a la pieza moldeada 2 en su conjunto una elevada consistencia o resistencia debido a su conformado. Pero naturalmente tambi´en es posible, en el caso en que en esta zona en la que est´an previstas las escotaduras 71 y 72, no se precise una densidad mayor de la pieza moldeada 2, el que los suplementos de molde 75, 76 ya antes del soplado de los copos 10, 11 sean desplazados a la posici´on representada con l´ınea de trazos en la Fig. 7. Esto origina el que entonces se obtenga una pieza moldeada 2 en la que, de hecho, est´ an dispuestas las escotaduras 71, 72, pero que tambi´en esta pieza moldeada 2 presente sobre la totalidad de su secci´on transversal una densidad media uniforme. La densidad media igual se determina o compensa como sigue. Se determina el peso de un disco de secci´on transversal 83 - como muestra la Fig. 9 - con un espesor 84 y partiendo del volumen y del peso existente se calcula que volumen habr´ıa tenido este disco de secci´on transversal 83 para un peso espec´ıfico de referencia prefijado. A continuaci´ on se determina el peso de otro disco de secci´on transversal 85 preferentemente con el mismo espesor 84 e igualmente se determina partiendo de los datos obtenidos el volumen para el peso espec´ıfico de referencia que se ha tomado. Los valores as´ı determinados de los vol´ umenes referidos a un mismo peso espec´ıfico de referencia son referidos entonces a un volumen de referencia fijado y existe una densidad media y/o un peso espec´ıfico igual si para el volumen de referencia el peso espec´ıfico y la densidad determinados es igual o no var´ıa m´ as de ± 15 %, preferentemente ± 7,5 % de ´este. En esto se entiende que la comparaci´ on de peso espec´ıfico est´a referida a las condiciones en la que se encuentran en el soplado los copos 10, 11 en el espacio hueco del molde 28, pero tambi´en 10

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en qu´e situaci´on, debido al mayor volumen del espacio hueco del molde 28 por la retirada de los suplementos de molde 75, 76 y de la superficies de molde 33 a 36 y 46, est´a llenado con los copos 10, 11 con igual densidad. El mayor compactado indicado esquem´aticamente y representado en la Fig. 8 en las zonas 79 y 80 solo se consigue porque los copos incorporados 10, 11 inicialmente con igual densidad son compactados parcialmente m´as intensamente por una consciente reducci´on de volumen y, naturalmente, con esto se eleva tambi´en el peso espec´ıfico debido a la reducci´ on de volumen. Naturalmente, tambi´en es posible en esta variante de ejecuci´on el realizar un compactado previo no solo en la direcci´on de la superficie de molde 35, sino tambi´en en la direcci´ on del resto de superficies de molde 33, 34, 36 y 46. Pero igualmente tambi´en es posible disponer adicionalmente suplementos de molde desplazables 75 y 76 de cualquier tipo y configuraci´ on tambi´en en las otras superficies de molde 33, 34 o 36 y 46. Para el buen orden hay que concretar adem´as en ese punto el que tambi´en cada uno de los ejemplos de ejecuci´on y las combinaciones de atributos caracter´ısticos de las reivindicaciones puede configurar una soluci´ on seg´ un la invenci´ on en s´ı independiente. A esto hay que a˜ nadir el que tambi´en atributos individuales de cada uno de los ejemplos de ejecuci´on, combinados entre s´ı en cualquier composici´ on, pueden representar el objeto de soluciones seg´ un la invenci´ on independientes. Para una mejor comprensi´ on de la forma de actuaci´ on del procedimiento y de la configuraci´ on de la pieza moldeada 2 se han distorsionado desproporcionadamente y en gran medida y representado intensamente exageradas las capas individuales y recubrimientos de los copos 10, 11, las propios copos y la pieza moldeada 2. Lo mismo rige tambi´en para los dispositivos y moldes, representados solo esquem´ aticamente y muy simplificados, para la fabricaci´ on de este tipo de piezas moldeadas. Como materiales de moldes para los moldes 29 se pueden emplear sobre todo moldes constituidos de resina epoxy o aleaciones met´alicas con revestimiento posterior de resina as´ı como de aluminio fundido, fresado posteriormente o por chapa de aluminio, as´ı como moldes fabricados de acero o chapa de hierro. Finalmente hay que se˜ nalar tambi´en que una ventaja en la fabricaci´ on de piezas moldeadas 2 de materiales de reciclado por el modo de proceder previamente descrito se consigue porque los materiales de reciclado viejos, cuando el endurecimiento y la reacci´on del material en bruto 16, 17 se realizan por medio de un vapor caliente o aire caliente, que eventualmente tambi´en est´an contaminados, son esterilizados por las elevadas temperaturas y con ello liberados de hongos, g´ermenes o similares no deseables. Las formas de realizaci´on ilustradas individualmente en las Figs. 1 a 2; 7, 8; 9, pueden constituir el objeto de soluciones independientes seg´ un la invenci´on. Los objetivos y soluciones a este respecto pueden extraerse de las descripciones detalladas de estas figuras.

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39 V´ alvula de control

Relaci´ on de signos de referencia 1 Instalaci´on 2 Pieza moldeada

40 Conducci´ on de alimentaci´on 5

41 Intercambiador de calor

3 Dep´ osito de almacenamiento

42 V´ alvula de cierre

4 Dep´ osito de almacenamiento

43 Flecha

5 Cuba de almacenamiento

20

10

44 Flecha

6 Pieza

45 Conducci´ on de alimentaci´on

7 Material celular de pl´ astico

46 Superficie del molde

8 Material celular de pl´ astico

15

9 Dispositivo de trituraci´ on

48 Capa de recubrimiento

10 Copo 11 Copo

49 Bomba de vac´ıo 20

13 V´ alvula de control

52 Pieza media 25

15 Dispositivo mezclador

55 Pieza media 30

18 V´ alvula de control 19 Dispositivo transportador

53 Accionamiento de reglaje 54 Batidor del molde

16 Material en bruto 17 Material en bruto

50 Compuerta 51 Corona del molde

12 Dep´ osito pesador

14 Dispositivo de control

47 Recubrimiento

56 Pieza lateral 57 Pieza lateral

35

58 Accionamiento de reglaje

20 Dep´ osito de almacenado intermedio

59 Accionamiento de reglaje

21 Dispositivo pesador

60 Distancia

22 Accionamiento de reglaje

40

61 Anchura

23 Corredera

62 Anchura de partida

24 Dispositivo transportador

63 Longitud

25 Tolva recogedora

45

64 Longitud de partida

26 Soplante transportador

65 Altura de partida

27 Accionamiento

66 Altura

28 Espacio hueco del molde

50

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29 Molde 30 Parte inferior del molde 31 Parte superior del molde

67

69 55

32 V´ alvula de control

70 71 Escotadura 72 Escotadura

33 Superficie del molde 60

34 Superficie del molde

73 Columna gu´ıa

35 Superficie del molde

74 Accionamiento de reglaje

36 Superficie del molde

65

75 Suplemento de molde

37 Orificio de ventilaci´on

76 Suplemento de molde

38 Canal de extracci´ on

77 Accionamiento de ajuste 11

21

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22

78 Accionamiento de ajuste

82 Profundidad de penetraci´ on

79 Zona

83 Disco de secci´on transversal

80 Zona

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85 Disco de secci´on transversal

81 Profundidad de penetraci´ on

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84 Espesor

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REIVINDICACIONES 1. Procedimiento para la elaboraci´on de una pieza moldeada (2) fabricada de copos (10, 11) de material celular de pl´ astico (7, 8) y/o materiales de carga, especialmente de un material celular de pl´ astico reciclado, por el que los copos (10, 11) de pl´ astico reciclado se mezclan con un material en bruto l´ıquido (16, 17) de un pl´ astico y son recubiertos superficialmente, tras lo cual son incorporados en un molde (29) y por reacci´ on del material en bruto (16, 17) son unidos para formar una estructura celular conectada y, eventualmente, tras un proceso de secado son extra´ıdos de un espacio hueco del molde (28), siendo mezclados los copos (10, 11) de espuma de pl´ astico (7, 8) y/o materiales de carga con el material en bruto (16, 17), introducidos por soplado bajo una presi´ on prefijada en un espacio hueco del molde (28) cerrado por todos los lados y provisto de orificios de ventilaci´on (37) para la circulaci´ on de un medio gaseoso y siendo llenado este espacio con los copos (10, 11) de tal manera que el peso espec´ıfico medio de una parte de volumen respecto al volumen de referencia predeterminado en diversos discos de secci´on transversal (83, 85) de la pieza moldeada (2) tras la incorporaci´ on de los copos (10, 11) en el molde es de igual magnitud, con lo que, en caso necesario, se reduce el volumen del espacio hueco del molde (28) tras el llenado con los copos (10, 11) y/o materiales de carga en zonas parciales del espacio hueco del molde (28), y siendo activada posteriormente la reacci´ on del material en bruto (16, 17) por la aportaci´ on de presi´on, temperatura y/o vapor de agua. 2. Procedimiento seg´ un la reivindicaci´ on 1, caracterizado porque la cantidad de mezcla suministrada de un dep´ osito de almacenado intermedio (20) a un dispositivo pesador (21) se encuentra entre 3 y 15 %, preferentemente entre 5 % y 10 %, por encima de las cantidad que ha de llenarse en el molde (29) para la elaboraci´ on de la pieza moldeada (2) y porque bajo el control por medio del dispositivo pesador (21), se prosigue la conducci´ on mediante un dispositivo transportador (19) de una cantidad de mezcla exactamente correspondiente al peso de llenado a un dispositivo transportador (24). 3. Procedimiento seg´ un la reivindicaci´ on 1 o 2, caracterizado porque el volumen del espacio hueco del molde (28) es mayor para una zona (79, 80) m´ as compactada de un elemento de molde que para una zona con densidad menor. 4. Procedimiento seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la mezcla de copos (10, 11) y de materiales de carga es incorporada a trav´es de un transportador neum´ atico (26) al espacio hueco del molde (28). 5. Procedimiento seg´ un una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los copos (10, 11) y materiales de carga retirados de los dep´ ositos de almacenamiento (3, 4), eventualmente tras una adecuada trituraci´ on son transportados a un dep´ osito pesador (12) y se retira una cantidad de los diferentes copos (10, 11) correspondiente a la proporci´ on de mezcla deseada de los dep´ ositos de almacenamiento (3, 4),

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despu´es de lo cual esta mezcla de copos (10, 11) y/o material de carga es transportada a un dispositivo mezclador (15) en el que se mezcla con el material en bruto (16, 17) l´ıquido o en forma de polvo de una cuba de almacenamiento (5), siendo transportado a continuaci´ on una cantidad de copos (10, 11) y/o de materiales de carga que puede prefijarse especialmente por medio de un dispositivo de control (14) al dep´ osito de almacenado intermedio (20), despu´es de lo cual la cantidad predosificada de copos (10, 11) y/o de material de carga es transportado con el dispositivo transportador (19) a una tolva recogedora (25) o a una entrada del transportador neum´ atico (26), siendo introducido por soplado de este u ´ltimo en el espacio hueco del molde (28). 6. Procedimiento seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el gas empleado con el transportador neum´ atico (26) para el transporte de los copos (10, 11) y/o los materiales de carga, especialmente aire, es retirado a trav´es de orificios de ventilaci´on (37) en las superficies del molde (33 a 36 y 46) del molde (29). 7. Procedimiento seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque tras el llenado del espacio hueco del molde (28) a trav´es de estos orificios de ventilaci´on (37), el reactivo, especialmente el vapor, es alimentado para el endurecimiento del material en bruto (16, 17). 8. Procedimiento seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque antes de la incorporaci´ on de los copos (10, 11) y del material de carga en el espacio hueco del molde (28), en la zona de las superficies del molde (33 a 36 y 46) del espacio hueco del molde (28) se incorporan y posicionan elementos de reforzamiento y porque tras la incorporaci´ on de los copos (10, 11) o de las piezas moldeadas (2), pero antes de la reacci´on total del material en bruto (16, 17), se retiran los elementos de sujeci´ on de los elementos de reforzamiento del espacio hueco del molde (28). 9. Pieza moldeada (2) que comprende copos (10, 11) de espuma de pl´ astico (7, 8) y/o materiales de carga, en particular de material celular de pl´ astico blando unido entre s´ı a trav´es de una estructura celular de una espuma de pl´ astico de material primario, eventualmente con al menos una capa de recubrimiento (48) dispuesta sobre una superficie exterior, caracterizada porque la pieza moldeada (2) se obtiene por un procedimiento seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 1 a 8. 10. Pieza moldeada (2) seg´ un la reivindicaci´on 9, caracterizada porque los copos (10, 11) est´an incorporados en la estructura celular de una espuma de pl´ astico de material primario de tal modo que cada copo (10, 11) tiene el volumen correspondiente al volumen anterior a dicha incorporaci´ on. 11. Pieza moldeada (2) seg´ un la reivindicaci´ on 9 o 10, caracterizada porque el peso espec´ıfico medio de las partes de volumen se desv´ıa del peso espec´ıfico de un volumen de referencia de unos discos de secci´on transversal (83, 85) de la pieza moldeada (2) en no m´ as de ± 15 %. 13

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12. Pieza moldeada (2) seg´ un la reivindicaci´ on 9 a 11, caracterizada porque el peso espec´ıfico medio de las partes de volumen se desv´ıa del peso espec´ıfico de un volumen de referencia de unos discos de secci´on transversal (83, 85) de la pieza moldeada (2) en no m´ as de ± 7,5 %. 13. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 12, caracterizada porque el peso espec´ıfico medio de varias partes de volumen diferentes, referido al volumen de referencia es mayor seg´ un un valor que se calcula partiendo de la reducci´on de volumen de los copos (10, 11) comprimidos en la parte de volumen unida antes del entrecruzamiento por el material primario. 14. Pieza moldeada (2) seg´ un una de las reivindicaciones 9 a 13, caracterizada porque el peso espec´ıfico medio en los discos de secci´on transversal (83, 85) se encuentra preferentemente entre 25 kg/m3 y 1000 kg/m3 . 15. Pieza moldeada (2) seg´ un una o varias de las reivindicaciones 9 a 14, caracterizada porque el peso espec´ıfico medio en diferentes discos de secci´on transversal (83, 85) es el mismo. 16. Pieza moldeada (2) seg´ un una m´ as de las reivindicaciones 9 a 15, caracterizada porque el peso espec´ıfico medio en diferentes discos de secci´on transversal (83, 85) es distinto. 17. Pieza moldeada (2) seg´ un la reivindicaci´ on 9, caracterizada porque la parte de volumen prefijada es una fracci´ on del volumen total de la pieza moldeada (2), preferentemente menor que 10−6 veces el volumen de la pieza moldeada (2). 18. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 17, caracterizada porque en zonas (79, 80) pr´ oximas entre s´ı de un disco de secci´on transversal (83, 85) de la pieza moldeada (2), con respecto a un volumen igual, el volumen y/o peso de los copos (10, 11) es mayor. 19. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 18, caracterizada porque zonas (79, 80) pr´ oximas entre s´ı de un disco de secci´on transversal (83, 85) con diferente densidad presentan un diferente volumen de partida, p.ej., un espesor de partida y la zona (79, 80) con un volumen mayor o una densidad m´ as elevada para igual volumen presenta un volumen de partida mayor, p.ej. un espesor de partida mayor. 20. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 19, caracterizada porque la pieza moldeada (2) est´ a configurada en una pieza. 21. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 20, caracterizada porque en zonas (79, 80) inmediatamente adyacentes de un disco de secci´on transversal (83, 85) la densidad para igual espesor (84) es de magnitud diferente. 22. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 21, caracterizada porque entre 70 % y 90 %, preferentemente el 85 % del volumen de la pieza moldeada (2) est´ a constituido por copos (10, 11) de espuma de pl´ astico (7, 8). 23. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 22, caracterizada porque los copos (10, 11) de espuma de pl´ astico (7, 8), en especial de materiales viejos y de reciclado, presentan un peso espec´ıfico entre 20 kg/m3 y 250 kg/m3, preferentemente 50 kg/m3 a 150 kg/m3. 24. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de 14

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las reivindicaciones 9 a 23, caracterizada porque entre 10 % y 20 % del peso de la pieza moldeada (2) consiste en un pl´ astico compuesto de material primario, especialmente de una espuma de pl´ astico (7, 8). 25. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 24, caracterizada porque el pl´ astico elaborado del material primario presenta un peso espec´ıfico entre 800 kg/m3 y 1200 kg/m3 . 26. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 25, caracterizada porque el material primario se compone de poliuretano, en especial de un material celular de poliuretano. 27. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 26, caracterizada porque el material primario est´a formado por un material celular blando, en especial un material celular moldeable en caliente. 28. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 27, caracterizada porque los copos (10, 11) de espuma de pl´ astico (7, 8) est´an embebidos en un estado compactado el´ astico en la estructura celular de la espuma de pl´ astico (7, 8) con un volumen menor respecto a su volumen de material celular libre. 29. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 28, caracterizada porque en una zona m´ as altamente compactada (79, 80) la parte de material en bruto (16, 17) respecto del material primario en relaci´ on volum´etrica es m´as elevada que en una zona adyacente menos compactada. 30. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 29, caracterizada porque los copos (10, 11) de la espuma de pl´ astico (7, 8) presentan un tama˜ no de gr´ anulo o de copo entre 2 mm y 20 mm, preferentemente 5 mm a 10 mm. 31. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 30, caracterizada porque los copos (10, 11) de la espuma de pl´ astico (7, 8) est´ an retenidos o incrustados en una forma espacial predeterminada en la estructura celular del pl´ astico de material en bruto (16, 17). 32. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 31, caracterizada porque una capa de recubrimiento (48) se une, por medio de un proceso de conformado, con los copos (10,11) de la espuma de pl´ astico (7,8) en la zona de una superficie exterior de la pieza moldeada (29) sobre el pl´ astico del material en bruto (16,17). 33. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 32, caracterizada porque los copos (10, 11) de la pieza moldeada (2) presentan durezas diferentes, siendo por ejemplo, duros o semiduros. 34. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 33, caracterizada porque los copos (10, 11) est´an constituidos por desechos de materiales celulares moldeables en fr´ıo y/o caliente y/o desechos de materiales celulares blandos, en especial de poliuretano. 35. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 34, caracterizada porque los copos (10, 11) est´an constituidos por desechos de materiales celulares blandos con recubrimientos, en especial tejidos textiles o l´aminas, por desechos de materiales celulares compuestos

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de poliuretano. 36. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 35, caracterizada porque los copos (10, 11) est´an fabricados de corcho y/o de caucho. 37. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 36, caracterizada porque a los copos (10, 11) est´an adicionados, en cantidades que pueden determinarse previamente, desechos termopl´ asticos y/o fibras naturales y/o artificiales con diferentes longitudes. 38. Pieza moldeada (2) seg´ un una o m´ as de las reivindicaciones 9 a 37, caracterizada porque en el interior de la pieza moldeada (2) y/o en la zona de su superficie exterior est´ an dispuestos elementos de reforzamiento, p.ej., placas, l´ aminas, rejillas, redes, tejidos de materiales artificiales o naturales, especialmente metales, grafito, vidrio o similares y est´an incrustados en los copos (10, 11) o en los materiales de carga. 39. Dispositivo para la elaboraci´ on de una pieza moldeada (2) con varios dep´ ositos de almacenamiento (3, 4) para piezas o copos (10, 11) de espuma de pl´ astico (7, 8) y/o materiales de carga, un dispositivo de trituraci´ on (9) de las piezas y copos dispuesto despu´es del dep´ osito de almacenamiento (3, 4), que dispone de un dep´ osito pesador (12), cuya salida desemboca en un dispositivo mezclador (15) en el que desembocan tambi´en conducciones de la cuba de almacenamiento (5) despu´es del material en bruto (16, 17), estando dispuesto para el dispositivo mezclador (15) un deposito de almacenado intermedio (20) que est´ a provisto de un dispositivo pesador (21) y que, a trav´es de un dispositivo transportador (24), por ejemplo, un transportador neum´ atico o un trans-

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portador de husillo sin fin, est´ a unido con una entrada o una tolva colectora (25) de un transportador neum´ atico (26), que puede acoplarse por medio de un tubo de alimentaci´ on, en caso necesario, con el espacio hueco del molde (28), pudiendo ser conectados alternativamente unos orificios de ventilaci´on (37) en las superficies del molde (33 a 36 y 46) del espacio hueco del molde (28) con el aire ambiental, una bomba de vac´ıo (49) o una conducci´ on de alimentaci´on (40) para un reactivo, por ejemplo, vapor, especialmente vapor seco, con temperaturas entre 160◦C y 180◦ C, y estando las superficies de molde (33 a 36 y 46) del espacio hueco del molde (28) configuradas, en caso necesario, en varias partes y/o estando dispuestos, eventualmente, suplementos de molde (75, 76) regulables. 40. Dispositivo seg´ un la reivindicaci´ on 39, caracterizado porque la cantidad de mezcla aportada desde el dep´ osito de almacenado intermedio (20) al dispositivo pesador (21) es preferentemente entre un 5 % y 10 % mayor que la cantidad con la que hay llenar el molde (29) y porque el dispositivo transportador (19) correspondiente al dispositivo pesador (21) transfiere la cantidad de mezcla al dispositivo transportador (24) hasta que se ha alcanzado el peso de llenado exacto, siendo supervisado este proceso por el dispositivo pesador (21). 41. Dispositivo seg´ un una o ambas reivindicaciones 39 ´o 40, caracterizado porque en la zona de las superficies (33 a 36 y 46) del molde (29), en el espacio hueco (28) del molde est´an dispuestas piezas de sujeci´ on regulables para elementos de reforzamiento.

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NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art. 167.2 del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Disposici´ on Transitoria del RD 2424/1986, de 10 de octubre, relativo a la aplicaci´ on del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a Espa˜ na y solicitadas antes del 7-10-1992, no producir´ an ning´ un efecto en Espa˜ na en la medida en que confieran protecci´ on a productos qu´ımicos y farmac´euticos como tales.

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Esta informaci´ on no prejuzga que la patente est´e o no inclu´ıda en la mencionada reserva.

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