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EVALUACIÓN Y MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN LAS ÁREAS DE CORTE Y EMPAQUE DE MUEBLES MODULARES EN LA EMPRESA C.I RTA DESIGN S.A.
DIEGO ARMANDO GAMBOA RIASCOS
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL SANTIAGO DE CALI 2011
EVALUACIÓN Y MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN LAS ÁREAS DE CORTE Y EMPAQUE DE MUEBLES MODULARES EN LA EMPRESA C.I RTA DESIGN S.A.
DIEGO ARMANDO GAMBOA RIASCOS
Pasantía Institucional para optar el titulo de Ingeniero Industrial
Director PAULA ANDREA RESTREPO BAENA Ingeniera Industrial
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL SANTIAGO DE CALI 2011 2
Nota de aceptación:
Aprobado por el comité de Grado en cumplimiento de los requisitos exigidos por la Universidad Autónoma de Occidente para optar al título de Ingeniero Industrial
CIRO MARTINEZ Jurado
LUIS ALBERTO GARCIA Jurado
Santiago de Cali, Mayo de 2011 3
Hoy que he culminado una etapa tan importante en mi vida, quiero dedicar este logro a: Primero a Dios, por darme la vida y la salud para poder afrontar este proyecto de vida con mucha fe y responsabilidad; a mi gran hermano Ancizar Gamboa Riascos por su apoyo, consejos y palabras de sabiduría incondicionales en momentos difíciles; a mi madre Rosa Leyda Riascos, mi hermana Mabel Gamboa Riascos, mi sobrino Diego Alejandro Gamboa Aguirre y mi abuela Rosilia, quienes son fuente de inspiración, amor y confianza para crecer día a día como persona y como profesional; a mis tíos Lázaro, José, Francisco, Edward, Alirio, Simón y Lucia, y a todos aquellos que en su momento me han dado fuerzas, ejemplos y consejos para seguir y minimizar los errores. A mis compañeros y colegas con quienes recorrí todo este camino, gracias por esos momentos de alegría y comprensión. A mis profesores Hernán Soto, Giovanni Arias, Gloria López, Jesús Gabalan, Eduardo Calpa, Carlos Vega, Harvey Jaramillo, Gladis Aparicio, Tomasa Pertuz, Marcel Ivanovich, y todos aquellos docentes que dan vida a esta hermosa carrera; ustedes con su enseñanza y profesionalismo hacen de esta profesión un arte. A mi directora Paula Restrepo, gracias por el apoyo. A todos, muchas gracias. El camino continua…
4
CONTENIDO Pág. GLOSARIO
12
RESUMEN
14
INTRODUCCIÓN
15
1.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
17
2.
OBJETIVOS
18
2.1.
OBJETIVO GENERAL
18
2.2.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
18
3.
JUSTIFICACIÓN
19
4. LA EMPRESA
20
4.1.
GENERALIDADES
20
4.2.
ANTECEDENTES
23
4.3.
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
24
5.
MARCO TEÓRICO
26
5.1.
ESTUDIO DE TRABAJO
26
5.1.1. CONTENIDO BÁSICO DEL TRABAJO
26
5.1.2. CONTENIDO BÁSICO SUPLEMENTARIO
26
5.2
26
ESTUDIO DE MÉTODOS
5.2.1 DIAGRAMA DE PROCESO
27
5.2.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
27
5.3
28
MEDICIÓN DEL TRABAJO
5
5.3.1 TÉCNICAS PARA MEDIR EL TRABAJO
29
5.3.2
29
ESTUDIO DE TIEMPOS
5.3.2.1
CURSOGRAMA SINÓPTICO DE PROCESO
30
5.3.2.2
CURSOGRAMA ANALÍTICO
30
5.3.3 MUESTREO DEL TRABAJO
30
5.3.4 VALORACIÓN DEL DESEMPAÑO DEL OPERARIO
31
5.3.5 DEFINICIÓN DE SUPLEMENTOS
31
5.3.6 DETERMINACIÓN DE LA MUESTRA
31
5.3.7 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO NORMAL
32
5.3.8 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR
32
6. DESARROLLO DEL TRABAJO
34
6.1 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS
34
6.1.1 CORTE
34
6.1.2 EMPAQUE
36
6.2 ESTUDIO DE MÉTODOS
39
6.2.1 MÉTODO ACTUAL
39
6.2.1.1
CURSOGRAMA SINÓPTICO ÁREA DE CORTE
40
6.2.1.2
REGISTRO PRODUCCIÓN ÁREA CORTE
41
6.2.1.3
DIAGRAMA ANALÍTICO TIPO MATERIAL ÁREA DE CORTE
45
6.2.1.4
DIAGRAMA ANALÍTICO TIPO OPERÁRIO ÁREA DE CORTE
46
6.2.1.5
ASPECTOS DESTACADOS DEL MÉTODO ACTUAL
47
6.2.2 CURSOGRAMA SINÓPTICO ÁREA DE EMPAQUE
49
6.2.2.1 REGISTROS DE PRODUCCIÓN ÁREA DE EMPAQUE
50
6
6.2.2.2 DIAGRAMA ANALÍTICO ÁREA DE EMPAQUE
56
6.2.2.3 ASPECTOS DESTACADOS MÉTODO ACTUAL EN EMPAQUE
57
6.3 MÉTODO MEJORADO
57
6.3.1 MÉTODO MEJORADO ÁREA DE CORTE
57
6.3.2 MÉTODO MEJORADO ÁREA DE EMPAQUE
60
6.4 ESTUDIO DE TIEMPOS
62
6.5 SUPLEMENTOS
62
6.5.1 ESTUDIO DE TIEMPO PARA CORTE
63
6.5.2 ESTUDIO DE TIEMPOS PARA EL ÁREA DE EMPAQUE
65
7 ANÁLISIS DE RESULTADOS
68
7.1 COMPARACIÓN DE TIEMPOS
68
7.2 CAUSA DE PAROS Y PORCENTAJE DE USO DE SECCIONADORAS MEJORADO
69
7.3 PRODUCTIVIDAD
70
7.4 INDICADORES
82
7.5 INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD
84
7.6 EVALUACIÓN ECONÓMICA
86
8 CONCLUSIONES
87
9 RECOMENDACIONES
89
BIBLIOGRAFÍA
90
ANEXOS
92
7
LISTA DE FIGURAS Pág. Figura 1. Imagen Centro de Entretenimiento S32.
21
Figura 2. Imagen Modulo lavamanos véneto
22
Figura 3. Imagen Modulo microondas alto
22
Figura 4. Imagen Closet fox
23
Figura 5. Vista superior área de corte
34
Figura 6. Vista superior área de empaque
36
Figura 7. Tendido de cajas en área de empaque
38
Figura 8. Grafica comportamiento de la producción en área de corte
44
Figura 9. Grafica comportamiento de la producción área de empaque
55
Figura 10. Distribución área de empaque
61
Figura 11. Grafica producción corte método mejorado
74
Figura 12. Grafica producción empaque método mejorado
80
8
LISTA DE CUADROS Pág. Cuadro 1. Tabla de clasificación de símbolos
28
Cuadro 2. Cursograma analítico tipo material en área de corte
40
Cuadro 3. Registro diario de producción seccionadora área de corte
41
Cuadro 4. Diagrama analítico tipo material área de corte
45
Cuadro 5. Diagrama analítico tipo operário área de corte
46
Cuadro 6. Causa de paros y porcentaje de uso de las seccionadoras
48
Cuadro 7. Cursograma analítico tipo material área de empaque
49
Cuadro 8. Registro producción diaria muebles empacados
50
Cuadro 9. Diagrama analítico tipo material área de empaque
56
Cuadro 10. Relevos seccionadores para toma de refrigerio
58
Cuadro 11. Cursograma sinóptico método mejorado área de corte
59
Cuadro 12. Calculo de suplementos
62
Cuadro 13. Ciclos óptimos para área de corte
64
Cuadro 14. Tiempo normal para área de corte
64
Cuadro 15. Numero de ciclos óptimos a tomar en área de empaque
66
Cuadro 16. Tiempo normal para área de empaque
66
Cuadro 17. Comparación tiempo actual y mejorado por área
68
Cuadro 18. Variación tiempo por área
68
Cuadro 19. Causa de paros y porcentaje de uso de seccionadoras mejorado
69
Cuadro 20. Registro de producción área de corte método mejorado
70
9
Cuadro 21. Registro de producción área de empaque método mejorado
74
Cuadro 22. Variación laminas cortadas y muebles empacados
81
Cuadro 23. Indicador uso de seccionadoras
82
Cuadro 24. Laminas a cortar por turno y por día laborado
82
Cuadro 25. Muebles a empacar por turno y por día laborado
83
Cuadro 26. Indicador de productividad para el área de empaque
84
Cuadro 27. Indicador de productividad para el área de empaque
85
Cuadro 28. Costo de centros de producción
86
Cuadro 29. Evaluación económica
86
10
LISTA DE ANEXOS Pág. Anexo A. Carta de producción Closet Toledo, Lote 6702
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Anexo B. Forma de empaque del Centro de Entretenimiento Brasil
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Anexo C. Formato control y seguimiento a discos de corte
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Anexo D. Minuta de producción seccionadora 2
95
Anexo E. Minuta de producción área de empaque
96
Anexo F. Formato de aprobación de prototipo
97
Anexo G. Formato para solicitud de herrajes
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GLOSARIO APILAMIENTO: forma de amontonar las piezas o muebles en una estiba. AUTOADHESIVO: es objeto que lleva incorporado pegamento o adhesivo en una de sus caras para poder adherirlo a una superficie. COMPILAR: se refiere a la forma de reunir la información más relevante en un proceso de investigación, análisis o información. DESPICADURA: falla de calidad en las piezas, por lo general se presenta cuando estas sufren desprendimientos de madera en alguno de sus bordes a causa de golpes o caídas. DIAGRAMA DE PROCESO: representación gráfica de una secuencia de actividades, dentro de un proceso, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza. DISCO INCISOR: disco por lo general de diámetro pequeño que hace parte de la maquina de corte, su función es hacer un pequeño corte a la pieza, antes que el disco principal, con el propósito de lograr mejor calidad de corte. ELEMENTO: parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para facilitar la observación, medición y análisis. ENCHAPE: recubrimiento con una cinta especial llamada canto que se le hace la los bordes de las piezas. INDICADOR: dato que pretende reflejar el estado de una situación, o de algún aspecto particular, en un momento y un espacio determinado. ISOMÉTRICO: constituye una representación visual en forma tridimensional de los muebles los cuales se adhieren en las cajas de empaque. MADERA AGLOMERADA: tableros fabricados con de madera encoladas a presión y con acabado posterior.
pequeñas
virutas
MECANIZADO: proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de conformación de piezas mediante remoción de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión. MUEBLE MODULAR: producto fabricado a partir de madera aglomerada, el cual se puede armar y desarmar según sus componentes 12
PROTOTIPO: hace referencia al armado previo de un mueble antes de ser empacado en pro de verificar calidad y simetría entre cada una de las piezas que lo conforman. REGRESO A CERO: técnica de estudio de tiempos en la que una vez leído el cronómetro en el punto terminal de cada elemento, el tiempo se regresa a cero. SUPLEMENTO: tiempo que se agrega al tiempo normal con el objeto de compensar las demoras personales, inevitables y por fatiga. TIEMPO ESTÁNDAR: es el tiempo requerido para realizar una tarea, utilizando el método estándar por un colaborador que lleve a cabo la operación a un ritmo normal. TARIMA: conjunto de láminas de madera que viene empaquetado en conjuntos de 45 laminas en promedio. TERMOENCOGER: proceso mediante el cual se recubren las cajas de los muebles con un plástico, el cual pasa a través de una maquina a alta temperatura forzando el plástico a la forma del mueble. VALORACIÓN: valor dado entre 0 y 1 el cual se asigna al desempeño del colaborador teniendo en cuenta la forma y velocidad con que ejecuta la operación siendo 0 la calificación más baja y 1 la más alta. WYPE: conjunto de trapos cosidos y usados generalmente para limpieza industrial.
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RESUMEN Con este estudio se realiza un análisis de métodos y tiempos aplicados a los procesos de corte y empaque de una línea de producción de muebles modulares, con el propósito de poder establecer la mejor forma de desarrollar las actividades en estas dos áreas al servicio de la línea de producción. Este proyecto de mejora nace por interés de la Coordinación General de la empresa CI RTA Design s.a, quien solicita desarrollar un estudio de trabajo en los procesos de corte y empaque de todo tipo de mueble dentro de la línea de fabricación. Para efectuar el estudio fue necesario identificar, documentar y medir detalladamente cada proceso aplicado en la fabricación de muebles modulares, mediante el desglose y análisis sistémico de las operaciones realizadas dentro del proceso de fabricación. El proceso de recolección de toda la información necesaria, inicia con el reconocimiento a través de la observación y documentación de las operaciones que se implementan, esta actividad permite documentar y diferenciar cada uno de los procesos, de igual manera facilita identificar operaciones similares. Con estas herramientas se puede establecer el método actual y los tiempos empleados para el desarrollo de las actividades de corte y empaque de muebles modulares. La información anterior permitió establecer los aspectos a mejorar indicando actividades a eliminar, secuenciar y combinar para evitar manejos innecesarios y la mala utilización del tiempo en estas dos importantes áreas de fabricación de muebles modulares. De manera posterior se propone implementar un nuevo método de operación, luego se realiza toma de tiempos a dicha propuesta, logrando establecer indicadores de comparación hasta lograr una posible estandarización, contemplando los tiempos que afectan el proceso (suplementos y la valoración al desempeño de los colaboradores). Finalmente se hace la comparación del método actual con el método mejorado identificando los efectos que tiene la aplicación de la propuesta en el proceso productivo de las áreas de corte y empaque. Es aquí donde se logra dar repuesta a la pregunta que orienta el desarrollo de este proyecto.
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INTRODUCCIÓN En la actualidad la mayoría de las empresas buscan evolucionar constantemente en la elaboración de sus productos. Conceptos como el de competitividad, globalización, productividad y costos hacen que la exigencia sea cada vez mayor. Ofrecer productos de buena calidad a bajo costo es el reto de toda compañía, y para CI RTA Design s.a. no es ajena la situación. Este proyecto compila un estudio de métodos y tiempos realizado en una empresa de manufactura dedicada a la fabricación de muebles modulares listos para ensamblar, ubicada en el municipio de Yumbo, Valle del Cauca. Con el estudio se pretenden identificar los ajustes necesarios para mejorar los procesos implementados por la empresa en las áreas de corte y empaque de cualquier referencia de mueble modular. Se desarrolla en un lapso de seis (6) meses, utilizando herramientas de trabajo como la observación, registro, comparación y análisis de las operaciones, así como los tiempos aplicados en la fabricación de muebles que integran estas áreas dentro de la línea de fabricación. El trabajo se realizó observando inicialmente los métodos actuales y registrando cada uno de los procesos de la línea seleccionada teniendo en cuenta que en CI RTA Design s.a, nunca se había desarrollado este tipo de estudio para las áreas en mención. Para cada proceso de fabricación (corte y empaque), se elaboró el cursograma sinóptico de proceso, la carta de proceso y los diagramas analíticos y bimanuales del proceso logrando establecer así el método actual. La observación repetitiva de los procesos en mención durante distintos turnos de operación, y los argumentos expresados por los colaboradores respecto a su aplicación, posibilitaron identificar los procesos a mejorar. A partir de estos hallazgos se llevó a cabo el estudio de tiempos el cual contribuyó a definir una propuesta para evaluar y mejorar los tiempos de operación en estas dos áreas dentro del proceso de fabricación. En síntesis, este estudio establece una caracterización de los procesos de corte y empaque aplicados en la línea de fabricación de muebles modulares, identifica factores a mejorar y en términos de tiempos, establece parámetros de valoración y seguimiento. Adicionalmente los resultados obtenidos contribuyen a unificar los métodos entre los colaboradores que desarrollan las actividades de fabricación y sirve como referente para estudios posteriores.
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El documento está integrado por nueve capítulos que en conjunto dan cuenta de los objetivos propuestos, la metodología, el contexto en cual se realizó el trabajo y los resultados obtenidos. Los tres primeros capítulos recogen los contenidos del anteproyecto que antecede al estudio y guía el desarrollo del mismo, en este sentido determinan el problema, los objetivos y la justificación del estudio. En el cuarto capítulo se presenta una caracterización de la empresa, precisando sus inicios, el sector al cual pertenece, su modalidad, la distribución de la planta y los productos que elabora. El quinto capítulo recoge los conceptos teóricos aplicados al análisis, interpretación y organización de la información recopilada, incluye lo relacionado con los métodos y los tiempos. El capitulo sexto registra los resultados del estudio de trabajo contemplando la descripción de los procesos, el estudio de métodos y el estudio de tiempos.
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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA CI RTA Design s.a. en su plan estratégico pactado a 5 años, ha trazado una serie de metas y propósitos para el proceso de elaboración de muebles modulares, estos se están viendo entorpecidos debido a distintos factores en su línea de producción. Los actuales métodos de producción, actividades repetitivas e innecesarias generan tiempos altos en las operaciones; sumado a las largas distancias entre los insumos, materia prima y puestos de trabajo evidenciando largos recorridos y demora en la entrega de producto a la estación siguiente. El aumento de piezas defectuosas y reprocesos en las áreas de corte y empaque, se ha evidenciado en los últimos meses, generado por errores humanos, condiciones de materia prima y equipos dejando como saldo incumplimiento a metas mensuales establecidas producto del funcionamiento inapropiado de cada estación de trabajo. La ausencia de un programa de producción basado en mejora continua ha hecho que CI RTA Design piense en evaluar y reestructurar su línea de producción, empezando por las áreas de corte y empaque de muebles modulares. Evaluar y mejorar la productividad en estas dos áreas de la línea de producción, mediante la utilización de programas como el estudio de métodos y tiempos y análisis de flujos, le permitirá a CI RTA Design s.a a corto y mediano plazo replantear la forma en como se realizan los procesos de corte y empaque de muebles modulares, mediante la implementación de un método de trabajo adecuado en el que se disminuyan los paros y movimientos innecesarios, acompañados de un programa de vigilancia y mejora continua en el cual se vea la disminución de los reprocesos y piezas defectuosas. De esta forma se lograra dar cumplimiento a metas establecidas y por ende incremento en el margen de rentabilidad de la compañía.
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2. OBJETIVOS 2.1 OBJETIVO GENERAL Evaluar y mejorar la productividad en las áreas de corte y empaque de muebles modulares en la empresa CI RTA Design s.a.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ·
Realizar un estudio de métodos y tiempos para disminuir movimientos innecesarios y establecer los tiempos permisibles para el desarrollo de actividades.
·
Implementar un método de trabajo fundamentado en las técnicas y herramientas previamente definidas en pro de mejorar la productividad en las áreas de corte y empaque.
·
Establecer metas e indicadores de gestión y producción que permitan evaluar el desempeño de los procesos de corte y empaque de muebles modulares.
·
Realizar evaluación y seguimiento diario al desempeño de los procesos y a los planes de mejora previamente establecidos con el fin de identificar nuevas oportunidades.
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3. JUSTIFICACION CI RTA Design s.a en el deseo de aumentar su productividad, ha decidido generar un proyecto de eficiencia en toda su línea de producción, el cual le permitirá evaluar y replantear la forma como se vienen desarrollando sus procesos de fabricación de muebles modulares. Los beneficios que se esperan obtener con el desarrollo de este programa son: A nivel económico, lograr un incremento en el margen de rentabilidad de la empresa, implementando un programa de mejoramiento en la productividad el cual nos permitirá ser más eficientes, usando de forma adecuada los recursos y proporcionalmente lograr un aumento en el margen de rentabilidad A nivel técnico, se logrará obtener una mejora de la productividad en los procesos de corte y empaque de mueble modulares logrando como resultado uso optimo de la maquinaria, insumos y recurso humano. Socialmente, se logrará mejorar la ergonomía y estabilidad laboral en los trabajadores, reduciendo los movimientos y acciones innecesarias dentro del proceso de producción que aumentan la fatiga y directamente impactan en el índice de productividad. Lograr que todos los productos y recursos que sean utilizados durante el proceso de producción, sean aprovechados de la mejor forma posible y consecuentemente elevando el nivel de confianza en los clientes externos. A nivel personal, se fusionará el conocimiento teórico con el práctico en pro de beneficiar a una empresa en el mejoramiento del proceso de producción, adquiriendo experiencia y confianza como ingeniero industrial puesta al servicio de la comunidad.
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4. CI RTA DESIGN S.A. 4.1. GENERALIDADES CI RTA Design s.a. Ubicación: Carrera 15 Nº 17-28 La Nueva Estancia, Yumbo, Valle del Cauca, Colombia. Reseña Histórica: CI RTA Design s.a. fue creada en Febrero de 2003 con el propósito de fabricar y comercializar muebles para la vida cotidiana. Su enfoque es ofrecer productos únicos, ofreciendo una combinación perfecta entre los precios competitivos, excelente calidad y diseños funcionales e innovadores. Somos una empresa nueva con la experiencia y el respaldo de importantes empresas del sector3. Como equipo, hemos construido un solido equilibrio desde la fabricación, administrativo, organizacional, comercial y cultural, que a su vez ha creado un gran sentido de pertenencia y orgullo por la Compañía. Esto garantiza que las necesidades de nuestros clientes están permanentemente satisfechas con los diseños de muebles de alta calidad, fabricados de acuerdo con nuestro firme compromiso con el medio ambiente. CI RTA Design s.a, cumple con los más altos estándares de calidad, gracias a la tecnología de vanguardia y de alta calidad hecha de paneles de ingeniería finamente picado y madera prensada. La exclusividad de los diseños y la elección selectiva de elementos y accesorios son el sello distintivo de los productos. Todo esto se combina para hacer que CI RTA Design s.a sea una empresa confiable. Misión: nos esforzamos constantemente para superar las expectativas de nuestros clientes por medio de fabricación de productos respetuosos del medio ambiente, de calidad superior, listos para ensamblar, con una insuperable gama de diseños a precios competitivos. Nuestro excelente equipo de recursos humanos, que constituyen la esencia misma de nuestra organización, junto con las mejores materias primas y la garantía líder en la tecnología de vanguardia que nuestros muebles son fabricados según los más altos estándares de calidad internacional4.
3
HISTORIA DE CI RTA. Yumbo, Valle, 2010 [consultado 14 de Enero de 2010]. Disponible en Internet: http://www.rta.com.co/aboutus.html 4 HISTORIA DE CI RTA. Óp. Cit. p. 1
20
Visión: en el corto plazo, tenemos la intención de exportar a otros países de América Latina y en el mediano plazo convertirnos en la empresa mas dinámica y preparada de muebles en Colombia, ofreciendo soluciones que elevan constantemente el nivel de vida de nuestros clientes, y para ello garantizamos que nuestra marca está bien posicionada en el mercado5. Eslogan: “Construyendo Hogares con Ready-To-Ensamble de muebles” Líneas6: ·
Línea Áreas: es una línea en entorno seco que tiene su desempeño en lugares de acción social donde confluyen muchas funciones y hábitos familiares. Productos como centros de cómputo, centros de entretenimiento son parte de esta línea. Figura 1. Imagen Centro de Entretenimiento S32.
Fuente: Ficha técnica Centro de Entretenimiento S32, CI RTA DESING S.A. 2010
5
HISTORIA DE CI RTA. Óp. Cit. p. 2
6
HISTORIA DE CI RTA. Óp. Cit. p. 2
21
·
Línea Baño: es una línea de entorno húmedo que tiene su desempeño en lugares de acción intima. Productos como gabinetes para baño y muebles bajos son parte de esta línea.
Figura 2. Imagen Modulo Lavamanos Véneto
Fuente: Ficha técnica Modulo Lavamanos Véneto, CI RTA DESIGN S.A. 2010 ·
Línea Cocina: es una línea de entorno húmedo que tiene su desempeño en lugares de acción social. Es la fábrica de sabores y un lugar vital para cualquier familia. Productos como gabinetes, muebles bajos y módulos auxiliares son parte de esta línea. Figura 3. Imagen Modulo Microondas Alto.
Fuente: Ficha técnica Modulo Microondas Alto, CI RTA DESIGN S.A. 2010
22
·
Línea Dormitorio: es una línea en entorno seco que tiene su desempeño en lugares de acción privada. Es el lugar de reposo donde el individuo se abstrae de la comodidad. Productos cono closet, nocheros y camas son parte de esta línea. Figura 4. Imagen Closet Fox.
Fuente: Ficha técnica Closet Fox, CI RTA DESIGN S.A. 2010
4.2. ANTECEDENTES Desde que la revolución industrial tomo fuerza en el siglo XIX, la industria textil algodonera y la siderurgia registraron una rápida aceleración en su capacidad productiva7, la gran mayoría de las empresas han buscado un sistema que les permita tener altos volúmenes de producción, en la cual el producto sea lo mas perfecto y agradable posible. Es entonces donde aparecen distintos términos y metodologías de producción; estos términos hacen que el hombre vaya cumpliendo sus metas y propósitos establecidos. En todo este afán de ser productivos se van desarrollando distintas formas de alcanzar metas, incrementando el consumo de materia prima, insumos, maquinaria, mano de obra, etc. En muchas ocasiones estas metodologías se van perdiendo con el paso del tiempo o se van volviendo obsoletas, ya que no arrojan los mismos resultados que al principio.
7
Diccionario Enciclopédico Planeta, Revolución Industrial, Tomo 6. Editorial Planeta 2002. p. 2608.
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La ingeniería de métodos reconoce a Frederick W. Taylor como su fundador. Sin embargo en 1970, Jean Rodolphe Perronet, hizo estudio de tiempos exhaustivos de fabricación de clavos en una fábrica8, logrando incrementar la producción y mejorando las condiciones laborales en los operarios. En el proceso de establecer tiempos, Taylor recomendó desglosar el trabajo en pequeñas divisiones de esfuerzo conocidas como elementos, los cuales debían ser cronometrados por separado y usar los valores colectivos para determinar el tiempo permitido para cada área. El estudio de movimientos y del trabajo también tiene su atribución a Frank Gilbert, quién aporto la técnica del estudio de movimientos del cuerpo humano para realizar determinada labor en pro de disminuir movimientos innecesarios, simplificando los necesarios y estableciendo una secuencia de movimientos logrando con esto un incremento en la productividad del personal9. Para ese entonces los Gilbreth fueron los responsables de que la industria reconociera la importancia que tiene el estudio detallado de los movimientos del cuerpo humano para aumentar la producción, reducir la fatiga y capacitar a los operarios con el mejor método para realizar una labor. Desde entonces hasta los tiempos de hoy, la ingeniería de métodos ha tenido muchos temas de estudio y evolución, llegándose a convertir de gran importancia en las compañías que quieren lograr una mejora en sus procesos productivos, integrando los recursos con que se cuenta para la fabricación de un producto. CI RTA Desing s.a es una empresa con ocho (8) años en el mercado, y conoce que su actual método de producción en los últimos doce (12) meses ha presentado una disminución en el nivel de productividad. El área de producción ha analizado los procesos y rendimiento en las reas de corte y empaque de mueble modulares y decide mejorarlos; es por esto que se busca por primera vez el desarrollo de una pasantía, la cual permitirá evaluar y mejorar la productividad en las áreas de corte y empaque, mediante nuevos métodos y técnicas que garanticen una mejor utilización de los recursos empleados en la fabricación de sus productos.
4.3.
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
La empresa está instalada en un área total de 3500 metros cuadrados. Distribuida en dos niveles, con paredes en ladrillo y paneles termo acústicos, piso en cemento y techo elaborado con tejas termo acústicas. 8
NIEBEL, W. Benjamín. Ingeniería Industrial, Métodos, Estándares y Diseño del trabajo. México: Alfa Omega Grupo Editor, 11 Edición. 1993. p. 27. 9 BARNES, Ralph, Estudio de Movimientos y Tiempos, Madrid: Aguilar, 2000. p. 51.
24
En el primer nivel esta ubicado la bodega de materia prima, bodega de producto terminado y la planta de producción, la cual consta de la línea de producción que a su vez tiene cinco etapas de producción, en la cual se distribuyen un total de 14 máquinas ubicadas en serie, número que puede variar de acuerdo a las características de algún mueble. Este nivel cuenta con las siguientes áreas: · Corte, proceso inicial de fabricación, el cual consta de dos maquinas ubicadas en serie. · Mecanizado, asistido por computador, el cual se desarrollan distintas actividades de corte, perforación, moldeado, entre otros. · Enchape, segundo proceso de fabricación, en el cual se le adiciona una cubierta a los laterales de las piezas. · Perforado, el cual consta de tres taladros ubicados en paralelo, es aquí donde se hacen las perforaciones a las piezas de los muebles. · Empaque, área donde se limpian empacan y termoencogen los muebles modulares. · Armado de cajas, donde se cortan y arman las cajas en donde finalmente se empacan los muebles. En este proceso también se pegan las imágenes, códigos e isométricos a las tapas de las cajas. · Despachos, donde se da salida al producto terminado. · Recepción. · Lockers donde los colaboradores se cambian y guardan sus pertenencias. · Aseo, comprende los baños ubicados en producción. · Cafetería, lugar destinado para que el personal administrativo y de producción consuman sus alimentos. En el segundo nivel están las oficinas de administración, sala de juntas, sala de capacitaciones y oficina de producción.
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5. MARCO TEORICO El camino para mejorar la productividad en las áreas de corte y empaque de muebles modulares esta comprendido por: 5.1 ESTUDIO DEL TRABAJO: Comprende la aplicación de ciertas técnicas y en particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, los cuales se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras. Para determinar el tiempo que tarda un trabajador o maquina en realizar una actividad o en producir cierta cantidad determinada de un producto, es necesario hablar de: 5.1.1 Contenido Básico del Trabajo: Lo que significa la cantidad de trabajo contenida en un producto dado o en un proceso medido en horas de trabajo o en horas maquina. El contenido básico de trabajo es el tiempo mínimo irreductible que se necesita teóricamente para obtener una unidad de producción. 5.1.2 Contenido Básico Suplementario: Generalmente es debido a deficiencias en el diseño, especificación del producto o de sus partes, o la utilización inadecuada de sus materiales; métodos ineficientes de producción o funcionamiento y el aporte del recurso humano, uso inadecuado del espacio, interrupciones frecuentes en producción y mala planificación del inventario, influyendo de forma voluntaria o involuntaria en el tiempo de las operaciones. El estudio del trabajo se divide en: 5.2 ESTUDIO DE MÉTODOS Es la herramienta de la gestión de la producción para hacer mediciones de productividad la cual resulta muy útil aplicada en medianas empresas. Se refiere a los procedimientos sistemáticos sobre los modos de realizar actividades con el fin de efectuar mejoras dentro de la problemática de fabricación de cualquier producto. La aplicación de este estudio mejora los métodos de trabajo ahorrando movimiento de materiales y trabajadores, fomenta la utilización de maquinas y equipos, lo que incide en un análisis de valor, permitiendo mejoras en los productos. En este sentido, se intenta minimizar el trabajo innecesario generado, la mayoría de las veces, por causas como un mal diseño del producto o la gestión de métodos y procesos ineficaces.
26
Por eso, con relación a los métodos y procesos ineficaces, la opción es emplear instrumentos de ingeniería de métodos donde la técnica sea el registro de información en formatos normalizados. Dichos registros se hacen para obtener de una situación dada, una visión más clara: ser capaz de verificar si los datos generados están completos, transferir los datos de forma eficaz en el menor tiempo posible y suministrar un medio eficaz de comparación10. Estas fases están acompañadas de los diagramas de flujo, los cuales son el instrumento de la ingeniería de métodos que, determinado dentro de un proceso de producción sirven para investigar la secuencia de pasos en la fabricación de una pieza, estos diagramas son: 5.2.1 Diagrama de proceso, que es una representación grafica de los pasos que se sigue en una secuencia de cronología de todas las operaciones e inspecciones, holguras y materiales que se usan en el proceso de manufactura desde la llegada de materia prima, hasta el empaque y almacenamiento del producto terminado. Este tipo de diagrama será utilizado en el desarrollo de esta pasantía, ya que me permitirá obtener una imagen clara de todo el proceso de elaboración de muebles modulares, mirar la disposición de los puestos de trabajo y manejo de materiales y mostrar el detalle de diseño, tolerancia y ajustes del producto. 5.2.2 Diagrama de flujo del proceso indican un registro detallado de la fabricación del producto que se hace por proceso, por puesto de trabajo y por operación. Este diagrama permite registrar los costos ocultos no productivos, como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales del artículo en su paso por la línea de producción, los cuales una vez detectados se pueden tomar medidas para minimizarlos y, por ende, sus costos. Los diagramas de flujo de proceso, requieren una serie de símbolos para clasificar todas las tareas y actividades de los trabajadores. Estos signos se denominan señales de cursogramas, los cuales representan todas las actividades o sucesos que probablemente se dan en cualquier fábrica al desarrollar una operación, además, estructuran un lenguaje muy cómodo, que ahorra escritura e indica con claridad lo que ocurre durante el proceso analizado 11. Estos símbolos son:
10
CARDONA, Henao Mario. Revista MM, Ingeniería de Métodos y medición del trabajo: Eficiencia para pequeña Industria, Sena Regional Antioquia. Edición Especial. p. 146.
11
GARCIA Criollo, Roberto, Estudio del Trabajo: Medición del Trabajo, México: McGraw Hill, 1998. p. 254.
27
Cuadro 1. Tabla de clasificación de símbolos.
Fuente: CASTILLO ORTIZ, Sergio. Guía para el Mejoramiento Continuo en la pequeña Empresa. Cuarta Ed. Panorama. Colombia 1998. 89 p. Gran parte del mejoramiento de los procesos se atribuye a una buena implementación de la ingeniería de métodos donde siempre el objetivo es el de optimizar recursos, reducir costos, generar confort en los trabajadores, entre otros. El mejoramiento de los procesos genera capacidad en la empresa para competir, mejorando el uso de los recursos disponibles, suministra los medios para realizar en forma rápida cambio importantes hacia actividades muy complejas, además de arrojar confiabilidad en el proceso de producción, mejor tiempo de respuesta, disminución del costo e incremento en la moral de los trabajadores y en la utilidad. 5.3 MEDICION DEL TRABAJO: Es un método investigativo que mejora la productividad, y que basado en la aplicación de diversas técnicas para determinar el contenido de una tarea definida, fijando el tiempo que un trabajador calificado y capacitado invierte en llevarla a cabo con una norma de rendimiento preestablecida. El propósito de la medición del trabajo es averiguar cuánto debe tardarse en realizar el trabajo. Esta información es importante por dos motivos: a. Programar el trabajo y asignar la capacidad, ya que todos los enfoques de programación y medición requieren que se estime la cantidad de tiempo que tomará desempeñar el trabajo programado.
28
b. Ofrecer una base objetiva para motivar y medir el desempeño de los trabajadores12.
5.3.1 Técnicas para medir el trabajo “La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea, según una norma de rendimiento preestablecida”.13 Es utilizado para analizar los tiempos de las operaciones que contempla un determinado proceso buscando establecer los tiempos improductivos para eliminarlos y reducir la duración de las operaciones y proceso. Avanza hasta establecer tiempos estándar que sirven cómo parámetro para la inspección y seguimiento del trabajo. La medición del trabajo enfatiza en mostrar las falencias de las personas en el desarrollo del mismo, al mismo tiempo señala falencias existentes varias operaciones del mismo proceso. Debe hacerse de manera posterior al estudio de métodos se puede hacer mediante diferentes técnicas, aplicando las siguientes etapas: · Seleccionar: determinar el trabajo o proceso a estudiar. · Registrar: anotar la información relacionada con el trabajo, incluye, condiciones y métodos. · Examinar: valorar con objetividad la información recopilada para definir la pertinencia de los métodos utilizados. · Medir: cuantificar la cantidad de trabajo en cada elemento y plantearlo en términos de tiempo. · Compilar: recolectar los tiempos de cada operación incluyendo los tiempos adicionales. · Definir: establecer el nuevo método y los tiempos correspondientes. Para este caso de estudio y medición se utilizará la técnica de observación directa que consta de: 12
CHASE Richard B., JACOBS F. Robert, AQUILANO Nicholas J. Administración de operaciones, producción y cadena de suministros. Duodécima Edición. Bogotá. McGraw Hill. 2009. p. 190. 13
ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL TRABAJO (OIT). Introducción al estudio del trabajo. 4 ed. México: Limusa, 2001, p.19
29
5.3.2 Estudio de tiempos, el cual se emplea para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y utilizada para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para desarrollar la actividad según una norma de ejecución establecida14. El resultado final es una valoración pragmática del contenido productivo de una actividad. Para aplicar en las actividades que por proceso se repiten, se demandarán los siguientes pasos: ·
Familiarizarse con las operaciones de corte y empaque mediante una observación minuciosa de cada operación.
·
Participar a los operarios que ejecutan las operaciones en estudio y lograr así su cooperación.
·
Predisponer todos los medios y precisar las condiciones relativas a la operación que se estudia, antes de adelantar los estudios de tiempos.
·
Utilizar un cronometro decimal de minutos, graduado en centésimas de minuto, y un cronometro decimal de hora en el que figuren incrementos de centésimas de una hora. El primero se usará para estudios de tiempos tipo cíclico, mientras que el segundo será más útil en estudios no cíclicos.
Las herramientas utilizadas en el presente estudio se explican a continuación: 5.3.2.1 Cursograma sinóptico del proceso: “es un diagrama que presenta un cuadro general de cómo sucede tan solo las principales operaciones e inspecciones”.15 En este caso es utilizado para identificar las operaciones que se realizan en las áreas de estudio. 5.3.2.2 Cursograma analítico: “el cursograma analítico es un diagrama que muestra la trayectoria de un producto o procedimiento señalando todos los hechos sujetos a examen mediante el símbolo que corresponda ”.16 Pueden ser de operario, de material o de equipo, en el presente estudio se utiliza el cursograma de material en el cual se registra la manipulación y tratamiento de la materia prima.
5.3.3 Muestreo del trabajo, que implica llevar registro de observaciones aleatorias de una persona y/o equipos.
14
HODSON, W. Maynard. Manual del Ingeniero Industrial. Tomo II, México: McGraw Hill, 1998. p. 144.
15
HODSON. Óp. Cit., p.86 HODSON. Óp. Cit., p.91
16
30
5.3.4 Valoración del desempeño del operario, es una valoración que el analista asigna a la habilidad y esfuerzo que el operario pone en el desempeño de la tarea que se analiza la valoración se hace de 0 a 1. Esta valoración contribuye al estableciendo del tiempo normal de la tarea. 5.3.5 Definición de Suplementos, corresponde a la valoración de los tiempos adicionales utilizados por el operario en el desarrollo de la tarea, incluye los tiempos por interrupciones personales, por fatiga y por retrasos inevitables. “Un suplemento es el tiempo que se concede al trabajador con el objeto de compensar los retrasos, las demoras y elementos contingentes que son partes regulares de la tarea”.17 No existen parámetros universales para su cálculo sin embargo CRIOLLO da algunos elementos útiles para su determinación, los cuales corresponden a porcentaje definido para cada tipo de retraso. En el caso del estudio el cálculo de suplementos se realiza contemplando los tiempos establecidos por la empresa para el refrigerio; los tiempos tomados por la mayoría de los operarios en otros aspectos personales (tomar agua, ir al baño, estirarse) y por asuntos fuera de su control. 5.3.6 Determinación del tamaño de la muestra, busca establecer el promedio representativo de cada elemento, para definir el número de observaciones necesarias en cada uno de los elementos, dando un nivel de confianza y un margen de error. Entre las técnicas utilizadas para definir la muestra se encuentran la aplicación de la formula estadística y el criterio empleado por la General Electric. En el primer caso se aplica una formula estándar que determina el numero de observaciones a realizar. Está arroja un nivel de confianza del 95% y un margen de error no superior al ±5%. En el segundo se establece un número de observaciones de acuerdo a los minutos empleados por ciclo. En este estudio se aplico el método estadístico. La muestra determina el número de observaciones a realizar y permite determinar el tiempo normal. Este se obtiene al multiplicar el tiempo observado por elemento por la valoración dada al operario en cada observación. El tiempo normal total equivale al promedio del tiempo normal definido por elemento. En el estudio se aplico este mecanismo. Los parámetros utilizados en la aplicación de los métodos identificados en el párrafo anterior se presentan a continuación.
17
GARCIA. Óp. Cit., p. 49.
31
Método estadístico:
Donde: n = tamaño de la muestra que deseamos determinar n´= número de observaciones del estudio preliminar ∑= suma de valores X= valor de las observaciones 5.3.7 Determinación del tiempo normal, el tiempo normal se obtiene a partir del producto del tiempo observado por la valoración. El tiempo normal se debe calcular para cada elemento, luego se debe realizar la sumatoria del tiempo normal de cada elemento con el fin de calcular el tiempo normal de la tarea, tal como se muestra a continuación.
Donde: To = tiempo observado V = valoración asignada al operario 5.3.8 Determinación del tiempo estándar, “el tiempo estándar es el tiempo que se concede para efectuar una tarea. En él están incluidos los tiempos de los elementos cíclicos: repetitivos, constantes y variables; así los elementos casuales o contingentes que fueron observados durante el estudio de tiempos, a estos tiempos ya calculados se les agregan los suplementos”.18 El tiempo estándar se calcula mediante la aplicación de una fórmula que incluye el tiempo normal y el porcentaje de suplementos, tal como se registra a continuación.
18
GARCIA. Óp. Cit., p. 64.
32
Donde: TN = tiempo normal % SUPLEMENTO = el porcentaje asignado a los suplementos
33
6. DESARROLLO DEL PROYECTO Para el desarrollo de este proyecto primero se tomo el área de corte para su estudio, y posteriormente se estudio el área de empaque. 6.1.
DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS
6.1.1. Corte: El proceso de corte esta conformado por dos maquinas seccionadoras llamadas Smart SP 65 y Smart SP 7519 ubicadas en paralelo (Ver Figura 1), las cuales son operadas por dos operarios cada una (operario y ayudante). Es el proceso inicial en la línea de producción, es aquí donde se cortan todas las piezas de cualquier mueble. El proceso comienza cuando el asistente de producción emite la orden de fabricación (Ver anexo A) de un mueble, según la cantidad del lote de muebles a cortar se toma la decisión de cortarlo en una o dos maquinas. Previamente se ha establecido que para lotes menores a 50 muebles se corta en una maquina, para lotes mayores a 50 muebles se cortan en las 2 maquinas. Figura 5. Vista superior área de corte
19
Nombre asignado por el fabricante según modelo de la maquina.
34
A continuación se presentan las operaciones que dan forma a este proceso: • Simulación de corte: proceso en el cual el operario toma la orden de fabricación del mueble y mediante el uso de un software simula los cortes de las piezas que conforman el mueble, teniendo como restricción el tamaño inicial de la lámina de madera aglomerada a cortar20. En este proceso también se determina la cantidad de láminas que se consumirá el lote a fabricar. • Solicitud de láminas: el operario de la maquina diligencia un formato en el cual indica la cantidad de laminas necesarias para cortar el lote, se lo entrega al supervisor de turno y este a su vez hace la solicitud formal al almacén. • Alistamiento de tarima: este proceso lo realiza el ayudante de la maquina, y se desarrolla mientras el operario realiza la simulación; consiste en retirar los ganchos de sujeción de la tarima de madera aglomerada, retirar las tapas de protección y dejarla lista para alimentar la maquina. • Alimentar la maquina: una vez realizada la simulación y alistada la tarima, el operario y ayudante toman las laminas de la tarima y alimentan la maquina de corte. La maquina permite cortar entre cuatro (4) y tres (3) laminas al mismo tiempo. • Corte: de acuerdo al esquema arrojado por el software se procede a cortar las piezas del mueble, los cortes siempre se realizan en orden descendente, es decir, se corta siempre primero las piezas más grandes hasta la más pequeña. • Apilamiento de piezas: las piezas que se van cortando, el ayudante las va apilado sobre rodillos transportadores hasta apilar un total de 100 piezas. • Toma de refrigerio: por cada turno se asignan 15 minutos para la toma de refrigerios, tiempo en el cual se suspenden operaciones en ambas maquinas. • Aseo de puesto de trabajo: 30 minutos antes de terminar cada turno se suspenden operaciones para realizar el aseo del puesto de trabajo, en el cual se elimina todo el polvo acumulado en la maquina y área de trabajo mediante el uso de aire comprimido y escobas. • Diligenciamiento de minutas: es donde se registra la totalidad de laminas y piezas del mueble cortadas durante el turno. Adicionalmente a esto se tiene un cuaderno en el cual se registran las novedades del turno, fallas de maquina, entre otros.
20
Las dimensiones promedio de las láminas son de 2440 X 1250 (cifras en milímetros).
35
• Entrega de turno: es el proceso en el cual el operario saliente informa al operario entrante acerca de las novedades de corte, es decir, mueble, cantidad y material que se esta cortando, con que debe seguir y estado de la maquina. • Cambio de discos: cada máquina de corte consta de un disco de corte y un disco incisor los cuales se deben cambiar en promedio cada dos días dado que pierden filo y despican los bordes de las piezas cortadas. 6.1.2. Empaque: el proceso de empaque se desarrolla de forma manual y esta conformado por siete (7) personas entre las cuales esta el líder de empaque y seis (6) ayudantes21 en promedio (Ver Figura 2). Es el último proceso de la línea de fabricación de muebles modulares, antecede al proceso de perforado y lo conforma las siguientes actividades: Figura 6. Vista superior área de empaque
• Recepción de Orden de Empaque: es la acción donde el supervisor de turno le indica al operario líder que mueble se va empacar, luego se procede al armado del prototipo del mueble. 21
El número de operarios varía de acuerdo a la cantidad de piezas que tenga cada mueble a empacar.
36
• Armado de prototipo: este proceso consiste en tomar al azar piezas que conforman el mueble y armarlo con el propósito de verificar que todas las perforaciones estén correctamente elaboradas, una vez armado el prototipo, el supervisor de turno verifica el mueble y da su aprobación para iniciar con el proceso de empaque. • Traslado de Piezas: es el proceso en el cual a cada ayudante se le asigna un número de piezas en particular del mueble, las cuales debe llevar desde los rodillos transportadores hasta las mesas de limpieza. • Limpiezas de piezas: proceso que consiste en retirar todas las impurezas y restos de pegamento de cada pieza con la ayuda de un wype humedecido con thinner. En este proceso también se verifica la calidad de la pieza, es decir, que no presente rayones, despicadura o cualquier tipo de imperfección que afecte la calidad de la pieza. • Pega de letra: todas las piezas del mueble se les pega una letra autoadhesiva, la cual servirá como guía al cliente al momento de armar el mueble. Una vez se les pega la letra, estas piezas son trasladadas al área de empaque. • Traslado de piezas limpias a plataforma: una vez limpias todas la piezas que conforman el mueble, se ubican de de forma secuencial de acuerdo al instructivo de empaque (Ver anexo B) sobre una plataforma. En este proceso se hace un conteo de la totalidad de cada pieza que conforma el mueble, para verificar cantidades exactas de piezas y de muebles. • Acomodar tendido de cajas: este proceso consiste en ubicar 25 cajas (en promedio22) a lo largo de la línea de transportadores, donde finalmente se empacaran las piezas y componentes del mueble23 (Ver figura 7).
22
El numero de cajas varia según el tipo mueble a empacar, y las dimensiones de la caja.
23
Tales como herrajes y otros componentes del mueble (tubos, perfiles, vidrios, etc.)
37
Figura 7. Tendido de cajas en línea de empaque.
• Empaque: este proceso consiste en ubicar las piezas de acuerdo a la forma de empaque de cada mueble dentro de la caja, los operarios toman un total de cinco (5) piezas y de acuerdo con la forma de empaque del mueble se disponen a ubicar una pieza en cada caja. Este proceso se repite hasta completar la cantidad de piezas que conforman el mueble, luego se tapa la caja y se apila hasta completar la totalidad de muebles a empacar. • Termoencogido: este proceso consiste en envolver en plástico la cajas del mueble y pasarlo por una cabina la cual esta a 210 ºC, donde el plástico se encoge a la forma de la caja del mueble. Finalmente las cajas termoencogidas se apilan en estibas y se entregan a bodega de producto terminado.
38
6.2.
ESTUDIO DE MÉTODOS
El estudio de métodos que se presenta a continuación se realizó a partir del registro y análisis de las actividades que involucran las áreas de corte y empaque contempladas en el estudio. La recolección de datos se hizo a partir de las órdenes de producción emitidas por el departamento de producción, haciendo seguimiento a las actividades desarrolladas para dar cumplimiento a estas órdenes. La recolección de información se baso en la observación detallada de las tareas que desarrolla cada área (corte y empaque), lo que permitió identificar los distintos modos en los cuales se hace una operación. La información compilada se plasmó en diagramas sinópticos de proceso, diagramas de proceso tipo material y registros y graficas de producción; estos sirvieron para interpretar toda la información recolectada; así mismo, sirvieron para identificar las actividades que se deben eliminar, combinar o secuenciar en función de mejorar el método, lo cual es la esencia de este trabajo. Con los datos obtenidos se establece el método actual y el método mejorado para cada una de las áreas en estudio. 6.2.1 Método actual A continuación se presenta la descripción de las actividades realizadas en las áreas de corte y empaque analizadas mediante diagramas, graficas y registros anteriormente descritos. Estos diagramas resumen el desarrollo de cada actividad, las cuales fueron tomadas en los turnos 1 (06:00 – 14:00 hrs), turno 2 (14:00 – 22:00 hrs) y turno 3 (22:00 – 06:00 hrs), con el propósito de evidenciar distintas formas y/o métodos de trabajo.
39
6.2.1.1 Cursograma Analítico tipo material para Área de Corte Cuadro 2. Cursograma analítico tipo material en área de corte
40
6.2.1.2 Registros de producción área de corte: Este actual método de trabajo esta representado en los siguientes registros de producción, se tomo muestra de la producción de las seccionadoras en el mes de agosto. Previamente la coordinación general mediante un estudio, determino una meta diaria de 240 láminas cortadas por maquina24: Cuadro 3. Registro producción diaria seccionadora 65 y 75 mes de agosto de 2010. PRODUCCION AGOSTO SMART SP 65 FECHA
2
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
58 120 72 250
80 80 80 240
73% 150% 90% 104%
2
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
20 44 85 149
80 80 80 240
25% 55% 106% 62%
3
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
60 66 86 212
80 80 80 240
75% 83% 108% 88%
4
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
81 78 69 228
80 80 80 240
101% 98% 86% 95%
5
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
24 12 62 98
80 80 80 240
30% 15% 78% 41%
6
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
55 56 71 182
80 80 80 240
69% 70% 89% 76%
7
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
102 41,5 60 203,5
80 80 80 240
128% 52% 75% 85%
8
TOTAL
FECHA
3
TOTAL
FECHA
4
TOTAL
FECHA
5
TOTAL
FECHA
6
TOTAL
FECHA
7
TOTAL
FECHA
8
PRODUCCION AGOSTO SMART SP 75
TURNO
TOTAL
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENT O
1 2 3
480 480 480 1440
24,5 42 39 105,5
80 80 80 240
31% 53% 49% 44%
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENT O
1 2 3
480 480 480 1440
17 36,5 74 127,5
80 80 80 240
21% 46% 93% 53%
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENT O
1 2 3
480 480 480 1440
58 21,5 40 119,5
80 80 80 240
73% 27% 50% 50%
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENT O
1 2 3
480 480 480 1440
65 41 26,5 132,5
80 80 80 240
81% 51% 33% 55%
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENT O
1 2 3
480 480 480 1440
50 54 44 148
80 80 80 240
63% 68% 55% 62%
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENT O
1 2 3
480 480 480 1440
58,5 66 74 198,5
80 80 80 240
73% 83% 93% 83%
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENT O
1 2 3
480 480 480 1440
49 46 62 157
80 80 80 240
61% 58% 78% 65%
TOTAL
TOTAL
TOTAL
TOTAL
TOTAL
TOTAL
TOTAL
24
Cantidad determinada después de promediar los registros de producción de los últimos tres meses. Información suministrada por la coordinación general.
41
continuación cuadro 3 FECHA
9
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
1 2 3
480 480 480 1440
34 129,5 98 261,5
80 80 80 240
43% 162% 123% 109%
9
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
89 42 60,5 191,5
80 80 80 240
111% 53% 76% 80%
10
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
74,5 131 87 292,5
80 80 80 240
93% 164% 109% 122%
11
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
63 100 104 267
80 80 80 240
79% 125% 130% 111%
12
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
68 76,5 132 276,5
80 80 80 240
85% 96% 165% 115%
13
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
108 140 122 370
80 80 80 240
135% 175% 153% 154%
14
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
40 37,5 43 120,5
80 80 80 240
50% 47% 54% 50%
16
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
60 50 46 156
80 80 80 240
75% 63% 58% 65%
17
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
81 65 88,5 234,5
80 80 80 240
101% 81% 111% 98%
TOTAL
FECHA
10
TOTAL
FECHA
11
TOTAL
FECHA
12
TOTAL
FECHA
13
TOTAL
FECHA
14
TOTAL
FECHA
16
TOTAL
FECHA
17
TOTAL
FECHA
18
TOTAL
FECHA
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TOTAL
TOTAL
TOTAL
TOTAL
TOTAL
TOTAL
TOTAL
TOTAL
18 TOTAL
42
LAMINAS META CORTADAS CORTE
12 82 81 175
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
63,5 36 53,5 153
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
42 37 63 142
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
61 74 104 239
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
54 80 56 190
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
88 80 79,5 247,5
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
42,5 59 52 153,5
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
58 33 67 158
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
55,5 54 45 154,5
80 80 80 240
CUMPLIMIENT O
15% 103% 101% 73% CUMPLIMIENT O
79% 45% 67% 64% CUMPLIMIENT O
53% 46% 79% 59% CUMPLIMIENT O
76% 93% 130% 100% CUMPLIMIENT O
68% 100% 70% 79% CUMPLIMIENT O
110% 100% 99% 103% CUMPLIMIENT O
53% 74% 65% 64% CUMPLIMIENT O
73% 41% 84% 66% CUMPLIMIENT O
69% 68% 56% 64%
continuación cuadro 3 FECHA
19
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
1 2 3
480 480 480 1440
77 83 44 204
80 80 80 240
96% 104% 55% 85%
19
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
55 57 26 138
80 80 80 240
69% 71% 33% 58%
20
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
0 38 78 116
80 80 80 240
0% 48% 98% 48%
21
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
92 93,5 55 240,5
80 80 80 240
115% 117% 69% 100%
22
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
73,5 97 29,5 200
80 80 80 240
92% 121% 37% 83%
23
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
102 58 40 200
80 80 80 240
128% 73% 50% 83%
24
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
104,5 74,5 63 242
80 80 80 240
131% 93% 79% 101%
25
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
124,5 88 27 239,5
80 80 80 240
156% 110% 34% 100%
26
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
43 83 54 180
80 80 80 240
54% 104% 68% 75%
TOTAL
FECHA
20
TOTAL
FECHA
21
TOTAL
FECHA
22
TOTAL
FECHA
23
TOTAL
FECHA
24
TOTAL
FECHA
25
TOTAL
FECHA
26
TOTAL
FECHA
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TOTAL
TOTAL
TOTAL
TOTAL
TOTAL
TOTAL
TOTAL
TOTAL
LAMINAS META CORTADAS CORTE
74 35 34 143
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
44 31 55 130
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
44 19 98 161
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
94 65 34 193
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
48,5 37,5 49,5 135,5
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
55 68 49 172
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
16 75 75 166
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
90 87 64 241
80 80 80 240
CUMPLIMIENT O
93% 44% 43% 60% CUMPLIMIENT O
55% 39% 69% 54% CUMPLIMIENT O
55% 24% 123% 67% CUMPLIMIENT O
118% 81% 43% 80% CUMPLIMIENT O
61% 47% 62% 56% CUMPLIMIENT O
69% 85% 61% 72% CUMPLIMIENT O
20% 94% 94% 69% CUMPLIMIENT O
113% 109% 80% 100%
? FECHA
27
TOTAL
27 TOTAL
43
LAMINAS META CORTADAS CORTE
53,5 22 58 133,5
80 80 80 240
CUMPLIMIENT O
67% 28% 73% 56%
continuación cuadro 3 FECHA
28
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
1 2 3
480 480 480 1440
86 103 62,5 251,5
80 80 80 240
108% 129% 78% 105%
28
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
76,5 117 52 245,5
80 80 80 240
96% 146% 65% 102%
30
TURNO
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
1 2 3
480 480 480 1440
69 57 35 161
80 80 80 240
86% 71% 44% 67%
31
TOTAL
FECHA
30
TOTAL
FECHA
31
TOTAL
FECHA
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TURNO
MIN. TURNO
1 2 3
480 480 480 1440
TOTAL
TOTAL
TOTAL
LAMINAS META CORTADAS CORTE
83 57,5 55 195,5
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
78 68 62 208
80 80 80 240
LAMINAS META CORTADAS CORTE
117 69 0 186
80 80 80 240
CUMPLIMIENT O
104% 72% 69% 81% CUMPLIMIENT O
98% 85% 78% 87% CUMPLIMIENT O
146% 86% 0% 78%
A continuación se presenta la grafica de producción que muestra el comportamiento de la producción para este mes. Figura 8. Grafica comportamiento diario de la producción Vs Meta de corte de las seccionadoras 65 y 75 perteneciente al mes de Agosto.
El anterior cuadro y grafica fueron elaborados con el propósito de brindar información la cual servirá como parámetro de comparación para los indicadores de productividad descritos en el objetivo específico número cuatro. 44
Así mismo, la gráfica muestra que el nivel de la producción se encuentra por debajo de la meta, excepto entre los días 11 y 15, donde se muestra un pico alto de producción. 6.2.1.3 Diagrama analítico tipo material del área de corte: este proceso mostrado en el cuadro 4, inicia informando la llegada de la materia prima (laminas de corte), y termina llevando las piezas cortadas a la estación siguiente en la línea de producción. Cuadro 4. Diagrama analítico tipo material área de corte.
45
6.2.1.4 Diagrama analítico tipo operario del área de corte: este proceso mostrado en el cuadro 5, consiste en identificar las operaciones realizadas por el operario en el proceso de corte, inicia con la simulación del corte, y termina con la entrega de turno. Cuadro 5. Diagrama analítico tipo operario área de corte.
46
6.2.1.5 Aspectos que se destacan en el método actual área de corte La revisión del cursograma sinóptico, diagramas analíticos tipo material y tipo operario, permite establecer que las operaciones de simulación de corte, registro de minutas, aseo de maquina son las actividades que presentan mayor incidencia en la productividad de la sección, así mismo se ha enumerado una serie de factores que afectan de forma indirecta la productividad, estas son las siguientes: • Entrega de turno: durante el proceso de observación, se encontró que en el
proceso de entrega de turno se pierden en promedio 15 minutos en cada maquina a causa conversaciones entre los operarios ajenas al proceso de producción. • Simulación de Corte: en este proceso, el operario determina la cantidad de
láminas a solicitar de acuerdo al número de muebles a fabricar, a parte de esto se simulan los cortes de las piezas; este proceso tarda en promedio 19 minutos, tiempo en el cual las maquinas están paradas y los ayudantes inactivos. • Abandono del área de trabajo: en muchas ocasiones los operarios de cada
maquina deben ir hasta los transportadores a abrir espacio para almacenar las piezas que van a cortar, quedando la maquina inactiva en promedio 35 minutos. • Toma de refrigerio: durante la toma del refrigerio, las dos maquinas de corte
quedan inactivas por 15 minutos. • Aseo de puesto de trabajo: en cada máquina de corte se suspenden
operaciones 30 minutos antes de finalizar cada turno destinados para la limpieza del puesto de trabajo. • Fallas mecánicas: las fallas mecánicas son muy frecuentes en cada maquina,
las cuales en ocasiones llegan afectar la producción de un turno. • Calidad del la materia prima: por las características de algunas referencias de
las láminas a cortar, se debe alimentar la maquina con 3 o 2 laminas para evitar que la calidad del corte se vea afectada. En el siguiente cuadro presenta el número de paros de cada seccionadora, así mismo, se presenta un porcentaje de uso por turno y diario, arrojando un tiempo real de operación, el cual se traduce en un 41.11% de uso diario de las seccionadoras.
47
Cuadro 6: Causa de paros y porcentaje de uso de las seccionadoras 65 y 75.
Esta tabla muestra que los problemas a mejorar mas relevantes en el área de corte en pro de aumentar el tiempo real de operación de cada máquina.
48
6.2.2 Cursograma analítico tipo material del área de empaque Cuadro 7. Cursograma analítico tipo material en área de empaque.
49
6.2.2.1 Registros de producción área de empaque: este actual método de trabajo esta representado en los siguientes registros de producción, se tomo muestra de la producción en el empaque de muebles registrado en el mes de octubre. Previamente la coordinación general mediante un estudio, determino una meta diaria de 630 muebles empacados25: Cuadro 8. Registro producción diaria muebles empacados mes de octubre de 2010. PRODUCCION OCTUBRE MUEBLES EMPACADOS FECHA
TURNO
1 2 3
1 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
2 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
4 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
5 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
6 TOTAL
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
195 185 195 575
210 210 210 630
93% 88% 93% 91%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
50 89 98 237
210 210 210 630
24% 42% 47% 38%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
70 80 191 341
210 210 210 630
33% 38% 91% 54%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
162 159 200 521
210 210 210 630
77% 76% 95% 83%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
99 200 170 469
210 210 210 630
47% 95% 81% 74%
25
Cantidad determinada después de promediar los registros de producción de los últimos tres meses. Información suministrada por la coordinación general.
50
continuación cuadro 8 FECHA
TURNO
1 2 3
7 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
8 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
9 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
11 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
12 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
13 TOTAL
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
42 45 175 262
210 210 210 630
20% 21% 83% 42%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
47 128 322 497
210 210 210 630
22% 61% 153% 79%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
226 235 133 594
210 210 210 630
108% 112% 63% 94%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
86 85 228 399
210 210 210 630
41% 40% 109% 63%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
241 45 102 388
210 210 210 630
115% 21% 49% 62%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
81 79 71 231
210 210 210 630
39% 38% 34% 37%
51
continuación cuadro 8 FECHA
TURNO
1 2 3
14 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
15 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
16 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
17 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
18 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
19 TOTAL
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
124 160 76 360
210 210 210 630
59% 76% 36% 57%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
156 134 54 344
210 210 210 630
74% 64% 26% 55%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
11 165 210 386
210 210 210 630
5% 79% 100% 61%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
284 144 95 523
210 210 210 630
135% 69% 45% 83%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
138 145 76 359
210 210 210 630
66% 69% 36% 57%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
246 205 76 527
210 210 210 630
117% 98% 36% 84%
52
continuación cuadro 8 FECHA
TURNO
1 2 3
20 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
21 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
22 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
23 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
25 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
26 TOTAL
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
118 189 153 460
210 210 210 630
56% 90% 73% 73%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
32 120 101 253
210 210 210 630
15% 57% 48% 40%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
21 110 49 180
210 210 210 630
10% 52% 23% 29%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
102 112 146 360
210 210 210 630
49% 53% 70% 57%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
330 72 50 452
210 210 210 630
157% 34% 24% 72%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
135 93 0 228
210 210 210 630
64% 44% 0% 36%
53
continuación cuadro 8 FECHA
TURNO
1 2 3
27 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
28 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
29 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
30 TOTAL
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
155 215 134 504
210 210 210 630
74% 102% 64% 80%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
0 63 82 145
210 210 210 630
0% 30% 39% 23%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
59 122 258 439
210 210 210 630
28% 58% 123% 70%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
116 350 170 636
210 210 210 630
55% 167% 81% 101%
A continuación se presenta la grafica de producción que muestra el comportamiento de la producción para este mes.
54
Figura 9. Grafica comportamiento diario de la producción Vs Meta de muebles empacados.
Al igual que en los cuadros 3 y figura 8, estos fueron elaborados con el propósito de brindar información que servirá como parámetro de comparación para los indicadores de productividad descritos en el objetivo específico número cuatro. Así mismo la gráfica muestra que el nivel de producción se encuentra debajo de la meta diaria actual de empaque de muebles.
55
6.2.2.2 Diagrama analítico tipo material del área de empaque: este proceso mostrado en el cuadro 9, inicia con a recepción de la orden de muebles a empacar, se continúa con un protocolo, y termina con la entrega de los muebles termoencogidos a la bodega de producto terminado. Cuadro 9. Diagrama analítico tipo material área de empaque.
56
6.2.2.3 Aspectos que se destacan en el método actual área de empaque: en el análisis realizado al área de empaque en pro de hallar las actividades que no agregan valor al proceso se encontró lo siguiente: • Manipulación y transporte de piezas: durante el proceso de observación, se
encontró que durante el proceso de limpieza y empaque se presenta mucha manipulación y transporte de las piezas, en donde se ve comprometida la calidad del material, generando en ocasiones caídas y despicaduras en las piezas. • Método de trabajo: en el actual método de trabajo se tiene una línea de
transportadores de 17.5 metros en la cual los operarios deben recorrer largas distancias, debido a que toman un numero de determinado de piezas, y se desplazan a lo largo de la línea anteriormente descrita para depositarlas cada una en la caja correspondiente, lo que origina altas fatigas en los colaboradores y por ende disminución de la productividad. 6.3 Método mejorado El método mejorado ésta integrado por las cartas de procesos los diagramas analíticos, registros de producción y graficas de rendimiento. La observación y caracterización realizadas a la forma cómo se vienen implementado las operaciones en las áreas de corte y empaque seleccionadas para el estudio, permitió identificar la posibilidad de mejorar el método de producción para corte y empaque de cualquier producto, tal y como se registran en los siguientes cuadros. De esta forma se logra eliminar, combinar y/o mejorar las actividades que conforman estas dos aéreas. 6.3.1 Método mejorado para el área de corte: a partir del análisis de la información obtenida en el área de corte, el método se diseñó con el apoyo de los colaboradores, contemplando la combinación, eliminación o mejora de algunas actividades. • Entrega de turno: se plantea que la entrega de turno debe hacerse cinco (5)
minutos antes de finalizar el turno, debe involucrar solamente al operario líder, el cual le indicara al operario entrante el mueble que se esta cortando e información general. Durante este tiempo la maquina será operada por el ayudante. El propósito de esto es que en cada turno la maquina se debe entregar funcionando. • Simulación de Corte: en pro de reducir el tiempo de esta operación, se crea una
base de datos de todos lo muebles cortados y la cantidad de laminas que se consumieron en el corte, con esto se logra establecer un factor de corte que servirá como guía para emitir la cantidad de laminas a cortar, de acuerdo al numero de muebles solicitados. 57
• Abandono del área de trabajo: para minimizar el tiempo en el cual los operarios deben abandonar el puesto de trabajo para abrir espacio entre transportadores, con el apoyo y aprobación de la coordinación general, se crea la figura de un patinador, quien será la persona encargada de tomar las piezas salientes de cada estación de trabajo, llevarlas y acomodarlas en la estación siguiente de acuerdo a las prioridades de producción. De esta forma se logra eliminar los paros a causa de esta actividad. • Toma de refrigerio: durante los 15 minutos destinados para la toma del
refrigerio, las seccionadoras continuaran operando, ya que en el sistema se cuenta con 4 colaboradores; al sonar el timbre, irán los ayudantes de cada seccionadora a tomar el refrigerio, mientras los dos titulares se quedaran operando las seccionadoras, al sonar nuevamente el timbre, los ayudantes regresan a las seccionadoras, y se va tomar el refrigerio el titular de la Smart 65, el ayudante de esta maquina continuara operando, mientras el ayudante de las Smart 75 asistirá ambas maquinas, al sonar el tercer timbre, el titular de la Smart SP 75 tomara su refrigerio, el titular de la 65 retoma su lugar, el ayudante de la 75 asiste la 75 y el ayudante de la 65 asiste las dos maquinas, luego del ultimo refrigerio el sistema vuelve a operar normalmente. En el cuadro 9 se explica el funcionamiento de este método. Cuadro 10. Relevos en las seccionadoras de corte para toma de refrigerio. TIMBRE
REFRIGERIO
ASISTENCIA MAQUINAS
OPERACIÓN SMART 65
OPERACIÓN SMART SP 75
1
Ayudante S 65
Ayudante Sp 75
Titular 65
Titular 75
2
Titular 65
Ayudante Sp 75
Ayudante S 65
Titular 75
3
Ayudante Sp 75
Ayudante Sp 65
Titular 65
Titular 75
4
Titular 75
Ayudante Sp 65
Titular 65
Ayudante Sp 75
• Aseo de puesto de trabajo: se determina que la limpieza de las seccionadoras se hará una vez por día, en el primer turno, suspendiendo operaciones a las 13:40 horas y destinar 20 minutos26 para esta labor. En este será el único turno en el que no se entregara la seccionadora funcionando. • Alistamiento de tarimas: es proceso lo harán en paralelo con las actividades de
apoyo a las seccionadoras, los ayudantes de cada seccionadora, con lo cual se eliminara este paro de operaciones a causa de esta actividad. • Diligenciamiento de minuta: este proceso lo continuara realizando el operario
década seccionadora, con la variante que se hará durante el desarrollo del turno 26
Tiempo determinado y aprobado por la coordinación general luego de ensayos.
58
de trabajo, es decir, a medida que se vayan cortando piezas, se registrara todas las novedades en la minuta, de modo que al finalizar el turno, este documento contenga toda la información recolectada durante el turno. La implementación de este método elimina esta operación. • Fallas mecánicas: en pro de disminuir lo paros a causa de fallas mecánicas, se
recomienda implementar un programa de mantenimiento preventivo. Con la anterior información y teniendo en cuenta la combinación y eliminación se actividades, se presenta el cursograma analítico tipo operario mejorado para el área de corte.
Cuadro 11. Cursograma analítico tipo operario mejorado para el área de corte
59
6.3.2 Método mejorado para el área de empaque: a partir del análisis de la información obtenida en el área de empaque, el método se diseñó con el apoyo de los colaboradores y la coordinación general, contemplando la combinación, eliminación o mejora de algunas actividades. • Método de trabajo: se plantea un método en el cual se modifica el funcionamiento de la línea de empaque, en la cual el operario no tenga que desplazarse de su lugar de trabajo, por el contrario sea el material que se movilice a lo largo de la línea de rosillos transportadores. De acuerdo a la forma de empaque (Ver anexo B), se organiza la estación de trabajo de forma secuencial y estratégica a los colaboradores de tal forma que se logre generar un flujo de proceso a lo largo del transportador.
El sistema y la distribución de los operarios funcionan de la siguiente forma: • Se acondicionaran cinco mesas de empaque en las cuales se distribuirán los
siete operarios de acuerdo a la forma de empaque y número de piezas del mueble a empacar bajo la directriz del líder de producción, una vez distribuidos, se limpiará el total de las piezas que conforman la cantidad total del lote a empacar. Seguido a las mesas de empaque se ubicara una plataforma en la cual se almacenaran el total de las piezas limpias. Una vez limpias la totalidad de piezas, cuatro operarios se desplazarán a la línea de empaque y se ubicaran según la forma de empaque, adjuntamente a las piezas limpias, estas piezas serán tomadas por los operarios quienes serán los encargados de almacenar las piezas dentro de la caja de empaque. De acuerdo con esto, cada operario se le asignara un número de piezas a depositar en la caja, una vez las deposite, empujara la caja hasta el operario siguiente, quien hará la misma operación; y así se hace hasta lograr empacar la cantidad de piezas en la caja. Mas delante de la línea de empaque y cerca a la maquina de termoencogido, se ubica un operario quien tendrá como función colocarle la tapa a la caja y empujarla hacia la banda transportadora donde automáticamente se recubre en plástico para finalmente se termoencogida. Al otro lado se ubicarán dos operarios quienes tendrán por tarea recibir las cajas termoencogidas y apilarlas en una estiba27. En el figura 10 se muestra la nueva distribución del área de trabajo y de los operarios, las flechas indican el flujo de las piezas a través de la línea de empaque.
27
La distribución de los 7 operarios viaria de acuerdo al tamaño y número de piezas de cada mueble.
60
Figura 10: Distribución del área de empaque
FLUJO DE CAJAS
MAQUINA DE TERMOENCOGIDO
RODILLOS TRANSPORTADORES
Con la implementación de este método se logra eliminar las largas distancias recorridas por los operarios a lo largo de la banda de rodillos, por ende se reduce notablemente la fatiga generada por esta actividad traduciéndose en mayor rendimiento de los operarios y mayor numero de muebles empacados.
61
6.3 ESTUDIO DE TIEMPOS En este trabajo se aplicó el estudio de tiempos con cronómetro, que se define según CRIOLLO cómo “una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecida.”28 Para el análisis de los tiempos se dividió cada proceso (corte y empaque) en elementos identificables y medibles. Para determinar el número de tomas a cronometrar se utilizo el método estadístico a partir del cual se identificaron el número de observaciones requeridas para cada proceso. Seguidamente se determinaron los suplementos y el tiempo estándar de la operación. Previo al estudio de tiempos se realiza el cálculo de suplementos valido para los procesos de corte y empaque teniendo en cuenta que en los dos casos los colaboradores trabajan en iguales condiciones. 6.5 SUPLEMENTOS El cálculo de suplementos contempla los aspectos personales que afectan directamente al proceso de operación de las áreas en estudio. El cálculo se hace para un turno de trabajo que dura 8 horas y equivale a 480 minutos. Los resultados se presentan en el cuadro 12. Cuadro 12. Calculo de suplementos
Fuente: Introducción al Estudio del trabajo – segunda edición, OIT.
28
GARCIA. Óp. Cit., p. 8
62
Para calcular los suplementos constantes se consideraron aspectos como necesidades personales y fatiga básica, entre los suplementos variables se contemplan consumo de energía muscular al levantar las láminas y los muebles empacados, nivel de ruido y tensión mental. El cálculo de los suplementos se obtiene de la sumatoria de los porcentajes del tipo de suplemento; estos a su vez se obtienen dividiendo el total de minutos de cada suplemento sobre el total de minutos de un turno, que son 480. Esto arroja como porcentaje de suplementos un 16% en una jornada laboral. 6.5.1 Estudio de tiempos área de Corte En el desarrollo del estudio de tiempos correspondiente al área de corte se dividieron todas las actividades en 4 elementos que se describen a continuación: · Elemento 1: empieza en el momento en que llega la lámina al área de corte y termina cuando se descarga. · Elemento 2: empieza con el alistamiento de la tarima y termina cuando se alimenta la maquina. · Elemento 3: empieza cuando se pone en marcha la maquina para el corte de las piezas, es decir, el ciclo de corte. · Elemento 4: empieza cuando las piezas son cortadas, arrumadas en los transportadores y termina cuando se lleva el arrume a la estación siguiente. Para determinar el número de toma de ciclos necesarios para el estudio de métodos, se tomó una muestra preliminar de 5 tomas, cómo se observa en el cuadro 13. Se tomaron las 5 observaciones preliminares y se introdujeron en el cuadro 13, dando como resultado el número óptimo de observaciones a tomar; cómo los valores óptimos de cada elemento varían, se toma el más alto. En este caso este estudio arrojó un número de 15 muestras a tomar. En el cuadro 14 se presenta la tabla con la información.
63
Cuadro 13. Número de ciclos óptimos a tomar en el estudio de tiempos área de corte (tiempos en minutos).
Cuadro 14. Tabla del tiempo normal para el área de corte (tiempos en minutos)
A partir de las 15 observaciones se obtuvo un tiempo normal para un ciclo de corte de 12.74 minutos.
64
A continuación se calcula el tiempo estándar de la operación teniendo en cuenta el tiempo normal y el porcentaje de los suplementos calculado anteriormente.
TIEMPO ESTÁNDAR = 15,17 Minutos Este resultado indica que un ciclo de corte de 4 laminas29 realizado por dos operarios calificados, aplican el método mejorado toma un tiempo 15.17 minutos. 6.5.2
Estudio de tiempos para área de Empaque
En el análisis de ésta área se tuvo en cuenta todas las actividades necesarias para la limpieza, empaque y termoencogido de las piezas que conforman cada mueble, la cual se dividió en 4 operaciones que están delimitadas como se muestra a continuación: · Elemento 1: empieza con el armado del prototipo y termina con la aprobación del mueble. · Elemento 2: empieza con el traslado de las piezas desde los rodillos transportadores, limpieza, pega de letra y finaliza con el traslado a plataforma de empaque. · Elemento 3: empieza con el conteo de las piezas y finaliza con el empaque de estas en las cajas de cartón. · Elemento 4: empieza con el proceso de termoencogido de las cajas que contiene el mueble y termina con la entrega de los muebles a bodega de despachos.
29
Promedio de numero de laminas que se utilizan en un ciclo de corte.
65
Al igual que el área de corte, para determinar el número de toma de ciclos necesarios para el estudio de métodos, se tomó una muestra preliminar de 5 tomas cómo se observa en el cuadro 15. Se tomaron las 5 observaciones preliminares y se introdujeron en el cuadro dando como resultado el número óptimo de observaciones a tomar; cómo los valores óptimos de cada elemento varían se toma el más alto. En este caso el estudio arrojo un total de 10 muestras a tomar. En el cuadro 16 se presenta la tabla la tabla con la información. Cuadro 15. Número de ciclos óptimos a tomar en el estudio de tiempos área de empaque (tiempos en minutos).
Cuadro 16. Tabla del tiempo normal para el área de empaque
.
66
A partir de las 10 observaciones se obtuvo un tiempo normal para el área de empaque es de 20.74 minutos. A continuación se calcula el tiempo estándar de la operación teniendo en cuenta el tiempo normal y el porcentaje de los suplementos calculado anteriormente.
TIEMPO ESTÁNDAR = 24.69 Minutos Lo que significa que el proceso de empaque de muebles modulares realizado por 7 operarios calificados que aplican al método mejorado, toma un tiempo de 24.69 Minutos.
67
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS
7.1.
Comparación de tiempos
Con relación a los tiempos obtenidos en el estudio, se observa que los tiempos de operación de cada área bajo el método mejorado, están por debajo de los tiempos de operación del método actual propuesto cómo se registra en el cuadro 17, logrando una variación significativa de 14,34 minutos para el área de corte y 7,88 minutos para el área de empaque. Cuadro 17. Comparación tiempo actual y mejorado por área COMPARACIÓN TIEMPO ACTUAL Y TIEMPO MEJORADO POR ÁREA TIEMPO VARIACION EN ÁREA TIEMPO ACTUAL MEJORADO MINUTOS 14,34 min CORTE 29,51 min 15,17 min 7,88 min EMPAQUE 32,57 min 24,69 min
Para establecer la representación de las variaciones identificadas en la comparación de los tiempos, se definió la variación porcentual que se obtiene dividiendo la diferencia entre el actual y el mejorado por el tiempo actual. Observando que para el área de corte los tiempos se redujeron en un 50,17% y en el área de empaque en 24,19%, tal como se muestra en el cuadro 18. Esto se traduce en que las actividades se realizaran en un tiempo menor reflejándose en un incremento de la productividad de cada área (laminas cortadas y muebles empacados), lo cual es el propósito fundamental de este proyecto. Cuadro 18. Variación de tiempo por área COMPARACIÓN TIEMPO ACTUAL Y TIEMPO MEJORADO POR ÁREA TIEMPO TIEMPO ÁREA % VARIACION ACTUAL MEJORADO 50,17% CORTE 29,51 min 15,17 min 24,19% EMPAQUE 32,57 min 24,69 min
68
7.2.
Causa de paros y porcentaje de uso de las seccionadoras 65 y 75.
Con la combinación y/o eliminación de ciertas actividades en el proceso de corte, las cuales involucran a los operarios (ver cuadro 6), se presenta el siguiente cuadro con los nuevos porcentajes de uso de las seccionadoras, el cual se vera reflejado en el aumento de laminas cortadas por turno, día, mes. Cuadro 19: Causa de paros y porcentaje de uso de las seccionadoras 65 y 75 método mejorado.
En el anterior cuadro se pueda apreciar que el porcentaje de uso de cada seccionadora aumento en comparación con el anterior cuadro 6, lo cual es el propósito fundamental de este proyecto. En la página 82 se describen el antes y el después así como la mejora porcentual del uso de las seccionadoras
69
7.3. Productividad Con la implementación de este nuevo método de trabajo para las áreas de corte y empaque, en el cual se combinaron o eliminaron algunas actividades, a continuación se presentan los registros diarios de producción pertenecientes a cada área. Cuadro 20: Registro de producción área de corte, método mejorado mes de octubre de 2010. PRODUCCION OCTUBRE SMART SP 65 FECHA
TURNO
1 2 3
1 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
2 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
4 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
5 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
6 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
7 TOTAL
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
78 81 93 252
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
88 63 73 224
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
49 42 101 192
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
77 90 51 218
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
80 94 98 272
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
81 89 84 254
PRODUCCION OCTUBRE SMART SP 75
META CORTE
CUMPLIMIENTO
80 80 80 240
98% 101% 116% 105%
1
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
110% 79% 91% 93%
2
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
61% 53% 126% 80%
4
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
96% 113% 64% 91%
5
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
100% 118% 123% 113%
6
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
101% 111% 105% 106%
FECHA
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
7
TURNO
1 2 3 TOTAL
70
MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
60 94 71 225
80 80 80 240
75% 118% 89% 94%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
85 26 82 193
80 80 80 240
106% 33% 103% 80%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
79 63 99 241
80 80 80 240
99% 79% 124% 100%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
94 91 87 272
80 80 80 240
118% 114% 109% 113%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
79 77 70 226
80 80 80 240
99% 96% 88% 94%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
83 82 71 236
80 80 80 240
104% 103% 89% 98%
continuación cuadro 20 FECHA
TURNO
1 2 3
8 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
9 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
11 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
12 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
13 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
14 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
15 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
16 TOTAL
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
85 94 64 243
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
86 75 54 215
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
86 53 105 244
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
91 45 32 168
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
81 79 71 231
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
74 91 69,5 234,5
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
79 77 86 242
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
60 76 87 223
META CORTE
CUMPLIMIENTO
80 80 80 240
106% 118% 80% 101%
8
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
108% 94% 68% 90%
9
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
108% 66% 131% 102%
11
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
114% 56% 40% 70%
12
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
101% 99% 89% 96%
13
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
93% 114% 87% 98%
14
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
99% 96% 108% 101%
15
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
75% 95% 109% 93%
FECHA
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
16
TURNO
1 2 3 TOTAL
71
MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
74 82 103 259
80 80 80 240
93% 103% 129% 108%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
62 72 60 194
80 80 80 240
78% 90% 75% 81%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
78 62 79 219
80 80 80 240
98% 78% 99% 91%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
84 74 77 235
80 80 80 240
105% 93% 96% 98%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
80 39 78 197
80 80 80 240
100% 49% 98% 82%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
132 93 95 320
80 80 80 240
165% 116% 119% 133%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
72,5 88 70 230,5
80 80 80 240
91% 110% 88% 96%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
90 94 81 265
80 80 80 240
113% 118% 101% 110%
continuación cuadro 20 FECHA
TURNO
1 2 3
17 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
18 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
19 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
20 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
21 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
22 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
23 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
25 TOTAL
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
75 40 30 145
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
100 86,5 39 225,5
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
81 93 76 250
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
65 52 60,5 177,5
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
92 70 37 199
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
73 97 84 254
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
73 88 0 161
MIN. LAMINAS TURNO CORTADAS
480 480 480 1440
51 83 80 214
META CORTE
CUMPLIMIENTO
80 80 80 240
94% 50% 38% 60%
17
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
125% 108% 49% 94%
18
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
101% 116% 95% 104%
19
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
81% 65% 76% 74%
20
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
115% 88% 46% 83%
21
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
91% 121% 105% 106%
22
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
91% 110% 0% 67%
23
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
80 80 80 240
64% 104% 100% 89%
FECHA
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
25
TURNO
1 2 3 TOTAL
72
MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
103 73 69 245
80 80 80 240
129% 91% 86% 102%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
70,5 106 76 252,5
80 80 80 240
88% 133% 95% 105%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
75 98 84 257
80 80 80 240
94% 123% 105% 107%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
89 76 75 240
80 80 80 240
111% 95% 94% 100%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
74 52 63 189
80 80 80 240
93% 65% 79% 79%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
71 31 28,5 130,5
80 80 80 240
89% 39% 36% 54%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
75 81 81 237
80 80 80 240
94% 101% 101% 99%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
82 90 86 258
80 80 80 240
103% 113% 108% 108%
continuación cuadro 20 FECHA
TURNO
1 2 3
26 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
27 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
28 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
29 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
30 TOTAL
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
480 480 480 1440
84 81 86 251
80 80 80 240
105% 101% 108% 105%
26
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
480 480 480 1440
31 98 103 232
80 80 80 240
39% 123% 129% 97%
27
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
480 480 480 1440
84 98 78 260
80 80 80 240
105% 123% 98% 108%
28
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
480 480 480 1440
76 73 79 228
80 80 80 240
95% 91% 99% 95%
29
MIN. TURNO
LAMINAS CORTADAS
META CORTE
CUMPLIMIENTO
FECHA
480 480 480 1440
1 79 80 160
80 80 80 240
1% 99% 100% 67%
30
FECHA
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
TURNO
1 2 3 TOTAL
MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440 MIN. TURNO
480 480 480 1440
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
94 96 79 269
80 80 80 240
118% 120% 99% 112%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
72 99 74 245
80 80 80 240
90% 124% 93% 102%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
81 61 39,5 181,5
80 80 80 240
101% 76% 49% 76%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
77 82 92 251
80 80 80 240
96% 103% 115% 105%
LAMINAS META CUMPLIMIENT CORTADAS CORTE O
104 89 101 294
80 80 80 240
130% 111% 126% 123%
A continuación se presenta la grafica de producción que muestra el comportamiento de láminas cortadas correspondientes al mes de octubre bajo el funcionamiento del nuevo método de trabajo.
73
Figura 11: Grafica comportamiento diario de la producción Vs Meta de corte de las seccionadoras 65 y 75 en el mes de octubre bajo en nuevo método de producción.
El anterior cuadro y anterior grafica fueron elaborados con el propósito de brindar información la cual servirá como parámetro de comparación para los indicadores de productividad descritos en el objetivo específico número cuatro. En esta grafica se puede observar la mejora en el nivel de producción en comparación con la figura 8. Así mismo se presentan los registros de muebles empacados bajo el método mejorado, durante el mes de noviembre de 2010. Cuadro 21: Registro de producción área de empaque, método mejorado mes de noviembre de 2010. PRODUCCION NOVIEMBRE MUEBLES EMPACADOS FECHA
TURNO
1 2 3
2 TOTAL
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
184 144 143 471
210 210 210 630
88% 69% 68% 75%
74
continuación cuadro 21 FECHA
TURNO
1 2 3
3 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
4 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
5 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
6 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
8 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
9 TOTAL
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
170 190 199 559
210 210 210 630
81% 90% 95% 89%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
179 176 153 508
210 210 210 630
85% 84% 73% 81%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
202 193 186 581
210 210 210 630
96% 92% 89% 92%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
198 200 173 571
210 210 210 630
94% 95% 82% 91%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
181 102 206 489
210 210 210 630
86% 49% 98% 78%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
209 100 181 490
210 210 210 630
100% 48% 86% 78%
75
continuación cuadro 21 FECHA
TURNO
1 2 3
10 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
11 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
12 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
13 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
14 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
15 TOTAL
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
119 173 201 493
210 210 210 630
57% 82% 96% 78%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
189 206 214 609
210 210 210 630
90% 98% 102% 97%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
189 150 200 539
210 210 210 630
90% 71% 95% 86%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
194 159 188 541
210 210 210 630
92% 76% 90% 86%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
145 209 122 476
210 210 210 630
69% 100% 58% 76%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
217 200 219 636
210 210 210 630
103% 95% 104% 101%
76
continuación cuadro 21 FECHA
TURNO
1 2 3
16 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
17 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
18 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
19 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
20 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
21 TOTAL
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
190 222 173 585
210 210 210 630
90% 106% 82% 93%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
204 202 207 613
210 210 210 630
97% 96% 99% 97%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
189 199 173 561
210 210 210 630
90% 95% 82% 89%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
201 214 217 632
210 210 210 630
96% 102% 103% 100%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
193 72 191 456
210 210 210 630
92% 34% 91% 72%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
201 209 208 618
210 210 210 630
96% 100% 99% 98%
77
continuación cuadro 21 FECHA
TURNO
1 2 3
22 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
23 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
24 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
25 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
26 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
27 TOTAL
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
179 201 199 579
210 210 210 630
85% 96% 95% 92%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
173 190 191 554
210 210 210 630
82% 90% 91% 88%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
201 215 204 620
210 210 210 630
96% 102% 97% 98%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
200 205 198 603
210 210 210 630
95% 98% 94% 96%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
210 206 203 619
210 210 210 630
100% 98% 97% 98%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
194 197 193 584
210 210 210 630
92% 94% 92% 93%
78
continuación cuadro 21 FECHA
TURNO
1 2 3
28 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
29 TOTAL
FECHA
TURNO
1 2 3
30 TOTAL
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
201 215 219 635
210 210 210 630
96% 102% 104% 101%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
222 209 217 648
210 210 210 630
106% 100% 103% 103%
MIN. TURNO
MUEBLES EMPACADOS
META EMPAQ
CUMPLIMIENT O
480 480 480 1440
102 198 194 494
210 210 210 630
49% 94% 92% 78%
79
A continuación se presenta la grafica de producción que muestra el comportamiento de muebles empacados correspondientes al mes de noviembre bajo el funcionamiento del nuevo método de trabajo. Figura 12: Gráfica comportamiento diario de la producción Vs Meta de muebles empacados del mes de noviembre bajo el nuevo método de producción.
La antrerior gràfica muestra el comportamiento de la producción diaria en el área de empaque bajo el método mejorado, aquí se puede observar que la producción se acerca mas a la meta de empaque, lo cual fue objetivo fundamental de este estudio. El anterior cuadro y grafica fueron elaborados con el propósito de brindar información la cual servirá como parámetro de comparación para los indicadores de productividad descritos en el objetivo especifico número cuatro. En esta grafica se puede observar la mejora en el nivel de producción en comparación con la figura 9.
80
El siguiente cuadro muestra la cantidad de láminas cortadas y muebles empacados con el método actual, contra la producción registrada con el método mejorado; también se incluye el porcentaje de variación de la productividad en estas dos áreas, la cual fue el objetivo de este proyecto. El área de corte comprende los registros de producción en los meses de agosto y octubre, mientras que el área de empaque comprende los mese de septiembre y noviembre. Cuadro 22. Variación en láminas cortadas y muebles empacados.
CANTIDAD DE LAMINAS CORTADAS Y MUEBLES EMPACADOS MÈTODO MÈTODO CANTIDAD ÁREA % VARIACION ACTUAL MEJORADO AUMENTADA CORTE (Làminas) 10576 12304 1728 16% 43% EMPAQUE (Muebles) 11029 15764 4735 El análisis de la información consignada en el cuadro anterior permite identificar las siguientes variaciones relacionadas con la productividad: · Corte: el cambio representa un incremento de 1728 láminas cortadas respecto al mes anterior, representando un incremento en la productividad del 16% para CI RTA DESING S.A. · Empaque: el cambio representa un incremento de 4735, muebles empacados respecto al mes anterior, lo cual representa un incremento de la productividad de 43% para CI RTA DESIGN S.A.
7.4 Indicadores Los resultados obtenidos con el desarrollo del trabajo permiten establecer algunos parámetros útiles para el seguimiento y valoración del proceso productivo en las áreas de corte y empaque contempladas en el estudio. · Índice de uso de seccionadoras de corte: este indicador permite medir la eficacia del nuevo método utilizado en el área de corte en cuanto al tiempo de operación de las seccionadoras 65 y 75 comparado con el método anterior (Ver cuadros 6 y 19).
81
Cuadro 23: Indicador de uso de las seccionadoras Total minutos a causa Total Minutos de paros con el método día Antes Mejorado 1440 875 566 % de Mejora 35,31%
Tiempo real de operación con el método (min) Antes Mejorado 565 874 54,69%
% Uso de Seccionadoras con el método Antes Mejorado 39,24% 60,97% 55,38%
Con la implementación de este método se logró una mejora en términos porcentuales de 35,31%, 54,69% y 55,38% en cuanto a reducción de paros, tiempo real de operación y uso de cada seccionadora respectivamente.
· Indicador de láminas a cortar: con el tiempo normal de corte que es de 15,17 minutos, es posible determinar una nueva meta de corte de láminas, la cual se puede medir por turno o día laborado. El siguiente cuadro muestra el número posible de láminas cortadas por turno y por día. Cuadro 24: Laminas a cortar por turno y por día. Tiemo normal de corte (min)
Numero de laminas cortadas por ciclo
Meta de laminas a cortar por turno
Meta de laminas a cortar por día
15,17
4
126
378
Con el anterior método se tenía como meta de corte 80 laminas por turno y 240 por día laborado, con la implementación de este método, es posible establecer un corte de 126 y 378 laminas por turno y por día laborado respectivamente, con lo cual se obtiene un incremento de 46 laminas cortadas por turno y 138 laminas por día laborado, lo cual es reflejado en un incremento porcentual del 57,5% en ambos casos.
· Indicador de muebles a empacar: con el tiempo normal de empaque que es de 24.69 Minutos, es posible determinar una nueva meta de muebles a empacar, la cual se puede medir por turno o día laborado. El siguiente cuadro muestra el número posible de muebles a empacar por turno y por día.
82
Cuadro 25: Muebles a empacar por turno y por día. Tiemo normal de empaque (min)
Numero de muebles empacados por ciclo
Meta de muebles empacados por turno
Meta de muebles empacados por día
24,69
15
291
874
Con el anterior método se tenía como meta de empaque 210 muebles por turno y 630 por día laborado, con la implementación de este método, es posible establecer un empaque de 291 y 874 muebles por turno y por día laborado respectivamente, con lo cual se obtiene un incremento de 81 muebles empacados por turno y 264 muebles por día laborado, lo cual es reflejado en un incremento porcentual del 38,57% en ambos casos30.
· Índice de productividad total: con las metas de corte de láminas y muebles empacados es posible pronosticar el número de a producir en determinado intervalo de tiempo, el cual puede ser diario, semanal y/o mensual, mediante la siguiente formula:
31
7.5 Indicadores de productividad Con el propósito de establecer metas de indicadores de producción que permitan evaluar el desempeño de los procesos de corte y empaque en pro de establecer mejoras continuas, se han diseñado los siguientes formatos, los cuales se ubicaran en cada área de producción y tendrán la función de informar y registrar la producción por turno de acuerdo a la nueva meta de producción para las áreas de corte y empaque. Estos formatos serán diligenciados por líder de turno una vez finalice la jornada laboral, allí se registra el mes, el número de láminas cortadas o muebles empacados, así mismo tendrá la meta diaria de producción, y se fijara un punto en el plano de acuerdo a producción registrada con el propósito de trazar una gráfica que indicara el rendimiento por área. Estos registros se entregaran a la coordinación general al finalizar cada semana con el propósito de hacer los 30
Cifra estimada, ya que puede variar según el tipo de mueble a empacar y el número de piezas que lo conforman.
31
GARCIA. Óp. Cit., p.208.
83
respectivos ajustes en pro de mantener el nivel ideal de producción para las áreas en estudio. Cuadro 26: Indicador de productividad para el área de corte.
84
Cuadro 27: Indicador de productividad para el área de empaque
85
7.6 Evaluación económica Para validar económicamente el proyecto, se consideran factores como el costo de producción de cada área en estudio, en este costo están implícitos los costos de mano de obra, CIF y CF. El cuadro 28 muestra la información de los costos cortar laminas y empacar los muebles, numero de operarios por cada centro y las horas disponibles de producción en un mes laboral de 26 días. Estos datos servirán para la elaboración de la evaluación económica. Cuadro 28: Costos centros de producción
La evaluación económica de cada área se obtiene multiplicando el la cantidad de horas disponibles en el mes por el numero de operarios de cada área, por el costo de producción por hora de cada área, de esta forma se obtiene el valor de cortar o empacar laminas y muebles respectivamente. Con el método anterior de corte y empaque y con el número de horas disponibles en el mes, se obtiene la producción de láminas cortadas y muebles empacados descritas en el cuadro 29, con la aplicación de las mejoras y la disminución de los tiempos de ciclo en cada área se logra obtener un nuevo registro de laminas cortadas (12.304 laminas) y muebles empacados 15.764 muebles), con lo cual bajo las condiciones del método anterior se hubiesen requerido 726 y 892 horas respectivamente en el mes para obtener dicha producción, generando unos sobrecostos. El cuadro 29 registra la información. Cuadro 29: Evaluación económica
La implementación de los nuevos métodos de producción en las áreas de corte y empaque, permite tener un ahorro de $2.086.104 y $9.490.684 respectivamente durante el primer mes de implementación en la empresa CI RTA DESIGN SA.
86
8. CONCLUSIONES · A partir de los resultados obtenidos en el estudio de métodos se identifican que es posible mejorar 6 operaciones de las aplicadas en el área de corte, tales como alistamiento de tarima, limpieza de puesto de trabajo, entrega de turno diligenciamiento de minuta, abandono de puesto de trabajo y paro de maquina al momento de tomar el refrigerio; y 4 en el área de empaque tales como desplazamiento de los operarios, alta manipulación de material, fatiga en operarios y método de trabajo. · El estudio permitió identificar que el mayor número de mejoras se pueden realizar en el área de corte, logrando combinar y eliminar actividades que originaban paros y perdida de minutos, tales como, abandono de puesto, aseo, refrigerio, entre otras. · El método mejorado permite eliminar, secuenciar, mejorar y combinar las actividades de cada proceso evitando tiempos improductivos: En el caso del proceso de corte se disminuye en 14,34 minutos y en el proceso de empaque 7,88 minutos por turno (Ver cuadro 17). · La aplicación de los tiempos mejorados permitirá las siguientes variaciones porcentuales en los tiempos para el área de corte en un 46,92%, y en el área de empaque en un 24,19% (Ver cuadro 18). · Con la implementación de las mejoras en las áreas de corte y empaque se logra establecer nuevas metas diarias de laminas cortadas (126 laminas) y muebles empacados (291 muebles) por turno. · En el área de empaque se logra implementar un nuevo método de producción en el cual los operarios disminuyen notablemente la fatiga generada por las largas distancias recorridas y el esfuerzo físico al transportar las piezas a empacar, lo cual se ve reflejado en un mayor rendimiento en el puesto de trabajo en cuanto a empaque de muebles se refiere. · Aumentó en la producción del 16% en Corte. Se pasa de 10.576 a 12.304 láminas. · Aumentó en la producción del 43% en Empaque. Se pasa de 11.029 a 15.764 muebles empacados. · Mejora de las condiciones de trabajo de los operarios, debido a la disminución de largos recorridos y esfuerzo físico.
87
· Ahorro en costos de producción de $2.086.152 en corte en el primer mes y $9.490.684 en empaque durante el primer mes de implementación de los métodos de producción.
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9. RECOMENDACIONES · Para mejorar los procesos contemplados en el estudio es necesario que los resultados sean divulgados, valorados y utilizados por quiénes tienen la responsabilidad de planificar, hacer seguimiento y mejorar la producción, es decir, la coordinación general y los lideres de producción.. · De acuerdo a los resultados obtenidos en el presente estudio, es de gran valor que CI RTA DESIGN S.A. realice en el menor tiempo posible un estudio de métodos y tiempos con el propósito de mejorar la productividad en las áreas de enchape y perforado, logrando un mejoramiento en todos los procesos que conforman la línea de producción. · Con el objeto de mejorar el proceso productivo, es indispensable la implementación y socialización de los diagramas de procesos, cartas de proceso realizados en el estudio de trabajo, para facilitar al jefe de producción y a los colaboradores, la realización de ajustes o cambios en el proceso productivo en el menor tiempo posible. · Es de gran importancia la implementación de un programa de mantenimiento preventivo en pro de mejorar el rendimiento de las maquinas de cada área, y por ende reducir considerablemente los paros causados por fallas, de ser así, es posible aumentar el tiempo de uso de cada seccionadora y por ende el numero de laminas cortadas aumentaria. · Para lograr un seguimiento a las actividades de cada área, es necesario precisar reuniones periódicas en pro de analizar el rendimiento de la producción y realizar ajustes (en caso de ser necesario), para mantener una tendencia positiva en la producción.
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ANEXOS Anexo A. Carta de producción Closet Toledo, Lote 6702 CLOSET TOLEDO REF: CLW 861
CANTIDAD 500 LOTE 6702 ESTRUCTURA INTERMEDIA, MEDIA DER E IZQUIERDA NO IMPORTA VETA CONSUMO PACOPLAC WENGUE ACOSA LAMINAS
PIEZA LATERALES INTERMEDIO IZQUIERDO GRANDE INTERMEDIO IZQUIERDO PEQUEÑO (NO VETA) INTERMEDIO DERECHO GRANDE INTERMEDIO DERECHO PEQUEÑO (NO VETA) TECHO BASE DERECHA E IZQUIERDA BASE MEDIA ZOCALO ENTREPAÑOS PEQUEÑOS (NO VETA) MALETERO (NO VETA) INTERMEDIO MALETERO (NO VETA) ZAPATERO (NO VETA) LATERALES CAJON ESTRUCTURA CAJON (NO VETA) REFUERZO CAJON (NO VETA) FRENTE CAJON IZQUIERDO FRENTE CAJON DERECHO ESTRUCTURA INTERMEDIA, MEDIA DER E IZQUIER ESTRUCTURA SUPERIOR DERECHA (NO VETA) PUERTA IZQUIERDA PUERTA DERECHA PUERTA ESPEJO
TEORICO REAL
775,0
CANTIDAD CANTIDAD COMPRIMENTO LARGURA ESPESOR POR TOTAL MUEBLE 2 1785 479,5 15 1000 1 1730 260 15 500 1 1730 100,5 15 500 1 1415 260 15 500 1 1415 100,5 15 500 1 1199 479,5 15 500 2 379,5 464,5 15 1000 1 410 464,5 15 500 2 1170 40 15 1000 2 379 385 15 1000 1 774,5 464,5 15 500 1 300 240 15 500 1 379 100 15 500 4 350 110 15 2000 2 322 110 15 1000 2 335 70 15 1000 1 379 149 15 500 1 383 149 15 500 4 379,5 60 15 2000 1 775 60 15 500 1 1588 375 15 500 1 1588 385 15 500 1 1742 385 15 500 35 17500 CONSUMO LAMINAS
MADEFLEX WENGUE
PIEZA FONDO CAJON FONDO CENTRO FONDO DERECHO FONDO IZQUIERDO
DICIEMBRE 3 DE 2010
CANTIDAD POR MUEBLE
CANTIDAD
2 1 1 1 5
TOTALPIEZAS
COMPRIMENTO LARGURA ESPESOR TOTAL 338 352 3 1000 1753 393 3 500 1610 398 3 500 1610 403 3 500 2500
20000
Fuente: CI RTA DESIGN S.A
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TEORICO REAL
A BASE
2
7
Q
P
J INTER IZQ
D ENTREPAÑO DVD
L W F LAT LAT ENTRE. IZQ TORRE TORRE PUERTA INTER DER
N ENTREPAÑO PUERTA
3
8
VIDRIO
K LAT ENTREP. LAT TORRE IZQ. SUP. DER. DER TORRE PUERTA PERFIL
U. ESTRUCTURA F LAT TORRE INTERM.
H
G
V
M INTERM. DVD
X
X
T ENTREP. SUP
4
9 R INTERM. DER. TORRE
B MESA
DIBUJO: DIEGO GAMBOA
57 Kg
145X1615X465
FA X2 FONDO INF
FD X2
FC X2
FONDO TORRE
FONDO LAT. MESA
HERRAJES
FB
5
10
ELABORO: VICTORIANO RODRIGUEZ
FE
FONDO SUP FONDO DVD
I ITERMEDIO DERECHO
E LAT. IZQ D LAT. DER.
S INTERM. IZQ. TORRE
Anexo B. Forma de empaque del Centro de Entretenimiento Brasil.
1
6
93
CENTRO DE ENTRETENIMIENTO BRASIL
Fuente: CI RTA DESIGN S.A
C TECHO
Anexo C. Formato control y seguimiento discos de corte
Fuente: CI RTA DESIGN S.A 94
Fuente: CI RTA DESIGN S.A
Anexo D: Minuta de producción seccionadora Smart 75.
95
Fuente: CI RTA DESIGN S.A
Anexo E: Minuta de producción empaque.
96
Fuente: CI RTA DESIGN S.A
Anexo F: Formato de probación de prototipo
97
Fuente: CI RTA DESIGN S.A
Anexo G: Formato de solicitud de herrajeria.
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