KHS journal

1° 2007

español

Procedimiento ACF de esterilización en seco con condensación

El multitalento Spa apuesta por la innovadora tecnología de embalajes

El agua de los reyes El sistema de kegs de KHS ”One 4 Two”

Fit for Fittings Jägermeister a punto de convertirse en uno de los diez más destacados del sector en todo el mundo

El ciervo

INDIA

La nueva fábrica de KHS

• El puesto en tanto global player

en Asia se amplia y afianza • Líder de mercado en tecnología de envasado y embalajes • Inauguración festiva con el primer ministro

editorial

UNA NUEVA ERA PARA KHS

Valentin Reisgen, Presidente de KHS AG

Muy estimados lectores: la Salzgitter AG, sita en Salzgitter, se convierte con más del 80 % de las acciones en el nuevo socio mayoritario de la Klöckner-Werke AG de Duisburg. De este modo también KHS, en tanto uno de los mayores líderes y proveedores mundiales de tecnología de envasado y embalaje, tiene con la Klöckner Werke AG un supra-consorcio o sociedad superior. ¿Es exagerado entonces hablar de una nueva era para todo el grupo de KHS? En mi opinión no, y ello por dos razones. Por una parte KHS dispone de sus conocimientos técnicos y su experiencia práctica y cuenta con la confianza de una clientela internacional desde hace nada menos que casi 140 años. Nos hemos ganado esta confianza con unos productos y un servicio de primera clase. Ha sido un espacio de tiempo muy prolongado con constantes retos que afrontar y un gran rendimiento. También la Salzgitter AG es en este mismo sentido una empresa que cuenta con una gran tradición y que desde siempre, al igual que KHS, tiene a los clientes en el punto de mira de sus empeños. Por otra parte KHS ha vivido algunos momentos de evolución y de inseguridad y eso no sólo en el pasado reciente. Por esto mismo los empleados y sus representantes, el consejo supervisor y el presidente de KHS celebran la entrada de Salzgitter AG (que con bastante más de 8 millardos de euros de volumen de negocios en el sector del acero y la tecnología puede adscribirse un gran éxito) en tanto una cesura decisiva para un futuro estable, sostenible y prometedor. La piedra angular para este futuro se ha colocado ya decisivamente, pues el programa de modificaciones iniciado a finales de 2005, el 2010plus de KHS, al cual apoya y del cual es completamente corresponsable el nuevo accionista mayoritario, comienza a mostrar sus efectos perceptiblemente. El año comercial de 2006, con cuyos resultados contamos ya, ha sido un gran éxito para KHS. A este respecto deseo solamente mencionar algunas cifras clave: el volumen de negocios de 713 millones de euros aumentó un 6 por ciento llegando a ser de 752 millones de euros y el EBITDA mejoró algo más de un 20 por ciento llegando a ser de 33 millones de euros (EBIT: unos 20 millones de euros en números redondos; supone un 40 por ciento más frente al año anterior). Las entradas de encargos fue de 880 millones de euros, luego vino a ser el 20 por ciento más que el año anterior, lo cual, en resumen, supone un nuevo récord. A este respecto cabe mencionar, además, que en el fuerte semestre último del año se ha estabilizado el nivel de precios tras un primer semestre poco satisfactorio. Partiendo de este telón de fondo la situación actual es la siguiente: * hemos tenido un año comercial que ha transcurrido de un modo muy satisfactorio, * hemos realizado mejoras operativas, * nos sentimos agradecidos a los clientes por sus encargos, lo cual supone para nosotros al mismo tiempo una motivación y un sentimiento de responsabilidad frente a nuestras obligaciones, * el estar unidos a una gran empresa económicamente muy potente nos catapulta a todo el grupo de KHS a una nueva era. En el futuro, pues, pondremos todo de nuestra parte para seguir siendo en todas parte, como hasta ahora, un socio fiable para Ustedes. ¡Esto mismo les prometo en nombre de KHS!

Suyo

» El estar unidos a una gran empresa económicamente muy potente nos catapulta a todo el grupo de KHS a un nuevo y prometedor futuro.

«

contenido ° 1°2007

personas+mercados 04 11

noticias Clientes, know how y contactos

04

KHS 2010 plus 14

Entrevista con el Dr. Johann Grabenweger, presidente del departamento de producción de KHS La ofensiva de la producción en el punto de mira

dossier 16

ACF con condensación El multitalento

16

diálogo+opinión 20

Entrevista con Andreas Steinle, Director Ejecutivo del Instituto del Futuro ¿Qué nos trae el futuro?

20

problema+solución 24 28 31 34 38 40

El grupo Oettinger tras unas ambiciosas metas de crecimiento comercial Fidelidad a la marca El grupo Spadel apuesta por una tecnología innovadora de embalajes El agua de los reyes Okertaler Mineralbrunnen: una empresa se renueva Agenda 100.000.000 Jägermeister a punto de convertirse en uno de los diez más destacados del sector en todo el mundo El ciervo Caves Garnier apuesta por las instalaciones de KHS Un grande del mercado RhönSprudel invierte en la más moderna instalación técnica, KHS-Ultra-Clean La materia de la vida

24

40

técnica+innovación 44

Una nueva y ventajosa concepción integral para botellas PET Lean Design

46

“One 4 Two”: nuevo sistema de KHS para armaduras alternantes Fit for Fittings

48

Perfecta tecnología de inspecciones en ACF Lo que es seguro, es seguro ...

50

Nuevo: un sistema de cámara asegura la calidad en el proceso de retractilación La luz en el túnel

52

Conceptos técnicos vinculados a la práctica Microorganismos: nobles criaturas

44

Huéspedes de KHS 55

Bienvenidos a Stuttgart

52

55

02*03

Lista para los clientes: la nueva fábrica de producción de KHS en la India

BASTION EN ASIA Arriba a la izquierda El nuevo edificio de la administración. Derecha Las nuevas naves de producción. Abajo Desde tiempos inmemoriales en la India el elefante es el símbolo de la fuerza, la sabiduría y la felicidad.

personas+mercados ° noticias

Hace tan sólo unas semanas la nueva fábrica de KHS en la India comenzó con la producción. Se trata de un hito para todo el grupo de KHS y sus clientes de la región asiática. Ante el telón de fondo de unos prósperos mercados y el considerable aumento de las exigencias a la calidad por parte de los mercados KHS erige con este emplazamiento una sostenible posición de global player en el lejano oriente: todo un bastión en Asia.

2

3 X INDIA: UN BOOM PARA LAS BEBIDAS Y LOS EMBALAJES

* el 45 % de la población es de una edad comprendida entre los 15 y 35 años * El crecimiento medio del volumen de negocios de máquinas de embalaje pronosticado

anual entre los años 2005 y 2010 es del 11,1 %. * Tasas de crecimiento anuales previsibles:

• • • • •

agua zumos cerveza bebidas espiritosas soft drinks

20 % 15 % 15 % 15 % 12 %

04*05

Según un conocido dicho hindú “el miedo nunca a alcanzado una gran meta”. En este espíritu de valentía y tenaces innovaciones tuvo lugar el 26 de febrero de 2007 la inauguración de la nueva fábrica de KHS en el emplazamiento hindú de Ahmedabad. De este modo, pues, según estaba planeado, la sociedad puede aumentar considerablemente sus operaciones empresariales en la segunda mayor economía de la tierra. Sucede esto ante el telón de fondo del enorme potencial de crecimiento de la región así como del incremento de la demanda en posteriores mercados asiáticos. KHS distribuye ahora sus productos a sus clientes del lejano oriente – al margen de las importaciones procedentes de la agrupación global empresarial – tanto desde la India como desde la sucursal GLM2 de KHS en la localidad china de Shantou, provincia de Guangdong. Una ventaja cuantitativa: el nuevo lugar de emplazamiento, Ahmedabad, abarca un terreno de un tamaño de 110.000 metros cuadrados (viene a ser, pues, algo menos que unos veinte campos de fútbol) y dispone de una superficie construida de 25.000 metros cuadrados. Con la fábrica

A la izquierda En el Museo Nacional de Calcuta se expone una multitud de vestimentas folclóricas hindúes en muñecas. Centro Muchos de los templos y recintos de la India forman parte del patrimonio cultural de la humanidad de la UNESCO. A la derecha Los jóvenes destacan en las calles. La población hindú aumenta anualmente en 17 millones de personas.

aumenta la capacidad de producción de KHS en la India de un modo considerable. Respecto de la calidad: como todas las fábricas que existen de KHS en el mundo, el nuevo emplazamiento hindú para la producción se concentra consecuentemente en las estrategias de KHS destinadas a la preservación de la calidad, pues solamente de este modo puede el grupo ofrecer a sus clientes internacionales la seguridad de que todos y cada uno de los productos de KHS – independientemente de la fábrica de la cual procedan – se han fabricado enteramente con un trabajo de calidad y cumple los más altos requisitos exigidos a la calidad. Dicho con menos palabras: todas las máquinas de KHS se han concebido y fabricado, a fin de cuentas, “con el mismo molde”. Además de la fábrica en la India dispone KHS de ocho emplazamientos de producción en Alemania así como de fábricas en Brasil (Sao Paulo), los E.E.U.U. (Waukesha, Sarasota), Méjico (Zinacantepec) y la China (Shantou). Por lo demás los clientes cuentan con más de 60 puntos de servicio y distribución en todos los continentes del mundo. En tanto global player y en cifras redondas actual-

personas+mercados ° noticias

A la izquierda Conferencia de prensa: (de izquierda a derecha) Yatindra R. Sharma, Executive Director KHS en la India, Valentin Reisgen, Presidente de KHS AG, Mahendra N. Patel, Managing Director. Centro (de izquierda a derecha) Con motivo de la inauguración: Valentin Reisgen, Roland Flach, Presidente del Consejo de Administración de KHS AG, Shri Narendra Modi, Chief Minister of Gujarat, Mahendra N. Patel. A la derecha Valentin Reisgen da las gracias por su asistencia a los invitados internacionales. Abajo El gran Mogul Shah Jahan construyó el Taj Mahal en memoria de su esposa, fallecida el año de 1631.

mente KHS realiza el 15 por ciento de su volumen completo de negocios en Asia y Australia (el 30 por ciento en Europa Central, el 15 por ciento en Europa Oriental, el 24 por ciento en Norteamérica, 6 por ciento en Latinoamérica, el 10 por ciento en Africa y el Oriente Próximo). En la India KHS es el líder incuestionable del mercado en el segmento de tecnología de envasado y embalaje. Ya el año 2005 recibió la empresa el Indian Manufacturing Excellence Award, concedido por la prestigiosa empresa de consulting Frost & Sullivan. En su discurso inaugural acentuó Valentin Reisgen, el presidente de KHS AG: “Con la inauguración de nuestro nuevo emplazamiento de producción en la India demostramos una vez más que el lema de KHS `Sus mercados son nuestro hogar` es una realidad vivida por los empleados de KHS. KHS ofrece a los clientes una competencia global y simultáneamente ejerce sus actividades en tanto socio fiable que siempre se encuentra presente in situ y tiene en cuenta las circunstancias locales”. Este modo de pensar se refleja en otro sabio dicho hindú: “La sonrisa vuelve a ti siempre que la regalas”.

2

¿SABIA USTED …

… que a población de la India era de 250 millones de personas en el año 1920 y que hasta el presente ha aumentado hasta llegar a ser de más de un millardo? … que la India cuenta con 21 lenguas nacionales reconocidas? … que el ajedrez procede de la India? … que el sistema decimal fue desarrollado en la India? … que la India es el mayor consumidor de oro del mundo? … que la India tuvo la primera universidad del mundo? … que ningún otro país del mundo cuenta con tantas oficinas de correos como la India? … que la India es la mayor democracia del mundo?

06*07

NOVEDAD MUNDIAL INNOFILL DNRV

KHS RECIBE EN LA INTERVITIS INTERFRUCTA EL PREMIO DE ORO A LA INNOVACION

2

INDIA

EL PRIMER CONGRESO DRINKTEC Por primera vez celebró la Messe München (empresa muniquesa de exposiciones feriales) un congreso drinktec en la India – un trabajo realizado en cooperación con la agrupación del sector VDMA y la revista especializada PET Planet. KHS es uno de los patrocinadores principales. El congreso se celebra los días 29 y 30 de noviembre de 2007 en el Grand Hyatt Hotel sito en Mumbai. Encontrará demás informaciones en www.dpet.com.

RON EN PET La Rampur Distillery of Radco KHA hindú sita en Rampur vende en la actualidad 375 mililitros de ron blanco de la marca Radico-Contessa en una botella PET configurada de tal modo que se asemeja a las botellas de cristal. La botella cuenta con un tapón de rosca impreso de aluminio con un dispositivo de primera apertura desgarrable.

Con motivo de la exposición INTERVITIS INTERFRUCTA del presente año la agrupación alemana de vinicultores (Deutsche Weinbauverband) ha condecorado al nuevo sistema de envasado de KHS Innofill DNRV con el premio de oro la innovación en la categoría “Envasado, cierre y empaquetado”. La exposición se celebró del 22 al 26 de abril de 2007 en la ciudad de Stuttgart y viene a ser el más alto reconocimiento. El sector industrial de las bebidas desea que sea posible llevar a cabo un procesamiento combinado de bebidas carbonatadas y no carbonatadas con botellas de material sintético de diferentes diámetros de embocadura con un solo sistema de envasado. A este respecto, además, la conmutación ha de poder hacerse en un caso ideal de modo automático. El nuevo sistema de envasado Innofill DNRV cumple estos requisitos íntegramente. Con el Innofill DNRV pueden realizarse los siguientes programas: * bebidas carbonatadas y no carbonatadas en botellas con unas embocaduras del 28, * bebidas no carbonatadas en botellas con unas embocaduras del 38, * acarreo de tapones hacia la sección de limpieza/esterilización. Para la conmutación completamente automática a los diferentes tipos de bebidas y envases ofrece la instalación de envasado aséptico una ventaja en cuanto a la productividad. Además las manipulaciones, es decir, justamente los trabajos que hayan de hacerse a mano, se evitan de este modo gracias al sistema de trabajo estéril. KHS se ha encontrado representada en la exposición con otras muchas innovaciones: máxima flexibilidad + excelentes resultados de envasados + la prosecución consecuente de los más altos niveles de higiene + la más moderna técnica de accionamientos + concepción preservadora del medio ambiente: La enjuagadora bicanal Innoclean FR-ZM. De 60 puestos + mecánica + tiempos de enjuague libremente ajustables + medios y métodos de enjuague variables + programas de enjuague pulsando tan sólo una techa + conmutación sin problema alguno + programa de reciclado de aguas. El sistema de envasado Innofill DRF. De 70 puestos + procesa vino y todo tipo de bebidas bajo presión + temperaturas de envasado variables + diferentes contenidos de CO2 + sistema de llenado de tubo largo con diversos y cuidadosos procesos de llenado + mínima absorción de oxígeno + inicio de fases de envasado pulsando tan sólo un botón + conducción variable del gas de retorno con regulación + mantiene el producto caliente + conductividad automatizada y medición de brix + función de Bottle Burst + ajuste motriz de las alturas + piezas de formato reajustables + diversas variantes de taponadoras (incluso una tras otra) + concepción de mesa delantera oblicua para una mejor higiene + técnica de servoaccionamientos + la mayor efectividad de las instalaciones. La instalación expuesta ha sido ya encargada por la empresa vinícola Gerstacker de Nuremberg, una de las mayores empresas envasadoras de vino de Baviera.

personas+mercados ° noticias

08*09

EUROPEAN BEER STAR AWARD

LA SELECCION DEL LUPULO Es la exposición Brau Beviale de Nuremberg destaca un excelente jurado de expertos premió a las mejores de entre 440 excelentes cervezas internacionales participantes con el European Beer Star Award 2006. La evaluación se llevó a cabo en 35 diferentes categorías de cerveza, desde las cervezas alemanas de trigo sin filtrar (Hefeweizen) hasta las inglesas Best Bitter. La agrupación de cerveceras privadas (Verband Private Brauereien) y la Association of small and independent breweries in Europe organizaron el concurso. Pero también se necesitó de la cooperación de los amantes de la cerveza: los visitan-

tes de esta exposición especializada, que es la más prestigiosa en todo el mundo en el sector de las bebidas, seleccionaron de entre todas la European Beer Star medalla de oro y también a sus cervezas preferidas, las Consumers’ Favorites. Estos codiciados premios concedidos por el público fueron otorgados a: * Consumers’ Favorite oro: la cerveza de trigo de la cervecera Kitzmann (Kitzmann Brauerei), * Consumers’ Favorite plata: la cerveza de levadura oscura de la cervecera HirschBrauerei Honer,

Consumers’ Favorite bronce: Samuel Adams Black Lager de la Boston Beer Co. Para la European Beer Star Awards 2006 concursaron empresas productoras de cerveza de todo el mundo y procedentes, entre otros estados, de los E.E.U.U., Rusia, Tanzania, Mongolia y Japón así como prácticamente todos los países de Europa Central y Oriental con sus especialidades cerveceras. Se obtuvo un nuevo récord de participantes.

*

Todos los detalles en www.european-beer-star.de.

RUSIA

¿EL PAIS DEL VODKA O EL PAIS DE LA CERVEZA? El consumo de cerveza en Rusia aumentó el año de 2006 casi un diez por ciento llegando a ser de 99,9 millones de hectolitros. El Ministerio de Economía espera que Rusia adelante a finales del decenio a Alemania y se convierta en la cuarta nación productora de cerveza del mundo tras China, los E.E.U.U. y Brasil. Desde el año 2000 el consumo de cerveza en Rusia se ha duplicado prácticamente. También por razones de salud renuncian cada vez más rusos al consumo del vodka, altamente alcohólico, a favor de la cerveza.

ANHEUSER-BUSCH

BUDWEISER BUDVAR-DISTRIBUCION ¡Quién lo hubiera pensado! Anheuser-Busch, la enorme cervecera de los E.E.U.U., comercializa ahora la cerveza de la cervecera checa Budweiser Budvar en los E.E.U.U. La cerveza de Budweis accede con el nombre de Czechvar a 600 mercados mayoristas americanos.

VOSS NORUEGA

STYLISH WATER El agua mineral noruega Voss accede al consumidor solamente en un envase de vidrio que evoca, más que una clásica botella de agua mineral, un frasco de perfume. Los tamaños de las botellas son: 375 y 800 mililitros. Neil Kraft, el otrora Director de creaciones de Calvin Klein ha creado el noble envase de vidrio. Hasta ahora una gran parte de la producción va destinada a los E.E.U.U. Anotadas en la agenda se encuentran las regiones de Europa, Asia y el Cercano Oriente.

AUSTRALIA

INSTALACION DE ENVASADO DE KHS PARA HEINEKEN RUSIA

UN VASO SOBRE UNA BOTELLA DE VINO

EL FLETE

Botella de vino y vaso en uno – esto es lo que ofrece la Hardy Wine Company de Australia. La empresa lleva al mercado una botella de vino de 187 mililitros de material sintético y que se cierra precisamente con un vaso de vino de plástico. Si se abre la botella se sostiene inmediatamente el vaso en la mano. La creación se ha ideado, sobre todo, para las celebraciones deportivas y demás celebraciones al aire libre.

Precisamente no todos los días vuela una instalación de envasado de un peso de 85 toneladas dando media vuelta al mundo. Pero el 23 de enero del presente año sucedió precisamente eso: desde el aeropuerto de Frankfurt-Hahn, cercano a la fábrica de KHS en Bad Kreuznach, despegó una línea de envasado de cerveza para botellas PET destinada a Heineken Brauerei JSC Amur Pivo hacia Chabarowsk. Tan sólo ya la envasadora era de un peso de 20 toneladas. En total en avión Antonow 124 se cargó con 17 unidades de embalaje suministradas por los más diversos emplazamientos de KHS en Alemania. El equipo de KHS que realiza el montaje se encontraba ya in situ y comenzó poco después del aterrizaje del transporte pesado con el montaje de la instalación, que procesa 24.000 botellas de 1,5 y 2,0 litros a la hora. Justo unas cinco semanas después pudo envasar JSC Amur Pivo con esta línea la primera botella de cerveza.

WORKSHOP DE PRENSA SESSION KHS Y BOSCH REXROTH

SOCIOS FUERTES Los representantes de la prensa especializada fueron invitados al Global Rexroth Technology Summit, organizado también, entre otros, por KHS. Justo en el espíritu de cooperación y solidaridad de Bosch Rexroth y KHS el Señor Dr. Achim Wapniewski, Director Global Marketing, KHS AG, subrayó a los participantes un aspecto de la unión entre la tecnología de KHS y los componentes de Bosch Rexroth: la orientación consecuente a las necesidades del cliente. Es esto así porque gracias al empleo de una moderna técnica de accionamientos junto con unos sistemas de aire comprimido de alta calidad es posible el perfecto funcionamiento de los sistemas e instalaciones de KHS. Con Bosch Rexroth – uno de los líderes mundiales en tanto proveedor de sistemas de propulsión, control y desplazamiento – apuesta KHS a toda conciencia por un proveedor que cumple los altos requisitos de KHS y que comparte con ella el modo de pensar respecto de la alta calidad. Así pues Bosch Rexroth es corresponsable de que, sobre todo los procesos de llenado, etiquetado y embalaje se lleven a cabo del mejor modo posible. El propósito es, en palabras del Dr. Wapniewski, ofrecer al cliente con esta tecnología, conocimientos prácticos y experiencia comunes tantas plusvalías como sea posible.

TENDENCIAS

EL AGUA A LA DELANTERA Según un estudio del instituto de investigaciones de mercado Canadean la población mundial ha consumido en el año de 2006 unos 137 millardos de litros en números redondos de agua envasada, es decir, el doble que durante el año 1998. Por término medio bebió cada persona el año pasado 21 litros. El consumo sigue variando muy considerablemente de una región a otra. Así pues, los europeos occidentales, por ejemplo, consumieron en 2006 unos 113 litros de agua envasada, mientras que los africanos llegaron justo a los 4 litros. Y Canadean da esperanzas al sector del agua de que se llegue a consumir más: el consumo por persona debe alcanzar el año de 2009 los 25 litros en números redondos, lo cual sumaría en total unos 167 millardos de litros de agua envasada.

personas+mercados ° noticias

10*11

KHS en todo el mundo

CLIENTES, KNOW HOW Y CONTACTOS Con su técnica y los conocimientos de sus empleados se encuentra KHS representada en los mercados del mundo desde hace casi 140 años. Cabe destacar la orientación sin compromisos hacia las necesidades del cliente, la competencia de sus expertos en alta tecnología a la hora de solucionar problemas y los conocimientos prácticos de un equipo de asesores que responde con su experiencia a las cuestiones económicas. Todo esto lo demuestra el equipo de KHS en todo el mundo día a día. DERHIM INDUSTRIAL, YEMEN

LO SABE HACER TODO A Derhim Industrial, situada en Hodeidah, localidad situada junto al Mar Rojo y uno de los lugares más cálidos de toda la tierra, suministra KHS Derhim Industrial una envasadora de botellas de vidrio y PET no retornables con un rendimiento de 52.000 botellas a la hora: * botellas de vidrio de 200 y 250 mililitros para el envasado en caliente de zumos de fruta y bebidas carbonatadas, * botellas PET de 300, 330, 350, 500 y 750 mililitros para bebidas carbonatadas y agua sin gas o, si se prefiere, 19.500 botellas PET de 1,5 litros para bebidas carbonatadas. Se trata de una instalación de envasado completa de KHS, desde el despaletizador de nuevos vidrios pasando por la enjuagadora, la envasadora, la mezcladora y carbonatadora hasta la etiquetadora circundante y la empaquetadora de trays. El componente capital de la instalación es una envasadora Innofill DNRF, es decir, una envasadora controlada por ordenador de tubo largo que procesa bebidas carbonatadas y también sirve para envasar en caliente y sin presión o bien envasar agua sin gas. Derhim es desde el año 1981 cliente de KHS y desde entonces, gracias a sus positivas experiencias con la tecnología puntera y la fiabilidad de las instalaciones suministradas, ha solicitado a KHS varias instalaciones para envases retornables, no retornables y latas. Los directivos están especialmente convencidos del rendimiento de la primera envasadora DNRF para el envasado en caliente de bebidas a base de zumos de frutas. Con su inteligencia y capacidad de trabajo la familia Derhim ha sabido hacer de su empresa el líder del mercado de zumos de frutas en Yemen.

FLUIDI

NUEVO CLIENTE DEL KOSOVO Para el envasado de refrescos la empresa Fluidi de Kosovo recibe su primera instalación de KHS para su fábrica de Gjilan: una línea de enlatado completa con capacidad para 10.000 latas de 0,33 y 0,25 litros de refresco por hora.

COCA-COLA FORTUNE, SUDAFRICA

EL BUEN RENDIMIENTO ES CONVINCENTE Coca-Cola Fortune recibe para su emplazamiento de Polokwane, Sudáfrica, una instalación de envases no retornables PET de 30.000. Procesa con una máquina etiquetadora KHS Roll Fed Innoket RF botellas vacías etiquetadas de cuatro formas diferentes y está concebida para dos tamaños diferentes más de botellas. La empresa ha recibido el año de 2005 para su emplazamiento en Port Elizabeth una instalación semejante de KHS. Todas las máquinas disponen de piezas de cambio semiautomáticas o completamente automáticas con el fin de reducir los tiempos de conmutación de formato.

CIA. MARANHENSE (COCA-COLA), BRASIL

AMPLIACION DE LA INSTALACION DE PRODUCTOS La Cia. Maranhense, Coca-Cola Bottler de Brasil ha encargado a KHS para su fábrica de São Luis (estado federal de Maranhão) la adaptación de las líneas de producción para botellas de vidrio y PET a envasado de botellas con CO2: * a la instalación para procesar los envases de vidrio se suman una instalación de embalaje y desembalaje Innopack GT, los transportadores de botellas y barricas Innoline, la línea de envasado Innofill VF 60 y el módulo Innopro Z. * Para la envasadora de botellas PET se han destinado una instalación paletizadora Innopal ASH, los transportadores de paletas, de botellas y de suspensión Innoline así como una instalación de embalaje Innopack Kisters. KHS se hace cargo, además, de la prolongación del sistema de refrigeración y aire comprimido de una instalación Innopro. La “Division Brasil” es el tercer mayor emplazamiento de la Coca-Cola Company Cia. en todo el mundo. Maranhense es un envasador autorizado que cumple todas las normas internacionales de calidad de Coca-Cola y produce, envasa y comercializa todos los productos brasileños de Coca-Cola.

ASIA PACIFIC BREWERIES-PEARL + HEINEKEN / SABMILLER INDIA / SOUTH ASIA BREWERIES + CARLSBERG / UNITED BREWERIES

KHS INDIA: EXITO EN UN MERCADO EN ALZA El mercado de la cerveza hindú crece nada menos que de 15 a un 20 por cierto anualmente. Las cerveceras siguen apostando actualmente, sobre todo, por los envases retornables de vidrio. Sin embargo el sector de la cerveza en lata aumenta en importancia de un modo lento pero seguro. Esto se debe, entre otros motivos, al vertiginoso crecimiento que se espera en los sectores del comercio al por menor del enorme país. Unas pocas grandes empresas cerveceras han conferido su impronta al sector. Sin embargo desde el año pasado se da una nueva situación en el mercado de la cerveza hindú: los global player internacionales como Heineken o Carlsberg crean empresas – por regla general a través de joint ventures con empresas locales cerveceras ya establecidas. Frecuentemente es KHS India – representada con sus emplazamientos de producción in situ – el socio de confianza. Asia Pacific Breweries-Pearl + Heineken: Planta embaladora completa Una joint venture de la Asia Pacific Breweries (APB), la presencia en tanto investment de Heineken en la India, y el Pearl Group (empresa de envasados de Pepsico en India en el sistema marco de concesiones) sita en Hyderabad/Andhra Pradesh recibe de KHS India una planta de embalaje completa para su sistema de envases de vidrio retornables con un rendimiento de 21.000 botellas por hora. El primer proyecto de los socios de construir una cervecera prevé unas instalaciones de producción para varias marcas de Heineken/APB en la India. La instalación de embalaje completa, excluida la técnica de inspección, es fabricada por la nueva fábrica de KHS en la India. La instalación comenzará con el servicio probablemente antes de finales de 2007. SABMiller India: Quinta plata embaladora más un shrink packer de latas En tanto primer cliente hindú ya en 2002 hizo SABMiller India el pedido de una amplia instalación de embalaje. Siguieron a éste otros tres encargos. Actualmente solicita la empresa la quinta línea de KHS para el sector Skol Breweries (SICA) en Pondicherry. La capacidad es de 21.000 botellas de vidrio retornables a la hora. Con ello SABMiller India apuesta por la tecnología de un fiable socio más que por la de cualquier otro. Queda ello manifestado ya por la instalación de una Innopack shrink packer (empaquetadora retractiladora) Kisters PRIMUS para latas (el modelo SP 35 con 35 ciclos por minuto) en Aurangabad/Maharashtra durante el cuarto trimestre del año pasado en SABMiller India. Se trata

pues, como en el caso de la empaquetadora retractiladora para United Breweries, de la primera empaquetadora retractiladora para láminas impresas de la industria cervecera hindú. A este respecto el rendimiento de KHS es completamente convincente: a principios de 2007 solicitó ya SABMiller India la siguiente máquina de este mismo tipo. South Asia Breweries + Carlsberg: La primera instalación de envases retornables hindú para la cerveza de Carlsberg La joint venture South Asia Breweries y Carlsberg Breweries en la India encargó a KHS India la fabricación e instalación de una planta completa de embalajes para 21.000 botellas retornables por hora en Alwar/Rajastán. La cervecera que ha de construirse se trata de la primera instalación de producción para la cerveza de Carlsberg en el subcontinente. El equipamiento esencial de la cervecera procede de Europa pero la planta de embalaje completa se fabrica en la fábrica de KHS de la India, en Ahmedabad. United Breweries: La primera empaquetadora retractiladora de latas para láminas impresas de la India Una Innopack shrink packer (empaquetadora retractiladora) Kisters PRIMUS para latas con láminas impresas del modelo SP 35 con 35 ciclos por minuto ha sido instalada con éxito por KHS India en el último semestre de 2006 en United Breweries para Bombay Breweries (sita en Taloja/Maharastra). Como la SABMiller es la United Breweries Pionier justamente una pionera en embalajes de lata atractivos y de alta calidad en forma de láminas impresas retractiladas. Además instaló al lado KHS India una gran cantidad de máquinas de lavado de botellas, envasadoras y equipamientos de empaquetados Dry-End, entre los que cuenta una paletizadora (la primera paletizadora de KHS en la India para semejante aplicación), para diferentes emplazamientos de producción de United Breweries en la India. Así pues también United Beweries Ltd (una joint venture con Scottish & Newcastle, Gren Bretaña), la empresa líder en el mercado hindú de la cerveza con un porcentaje de mercado del más del 40%, se ha decidido por KHS, su socio de confianza.

personas+mercados ° noticias

12*13

PRIMO SCHINCARIOL, BRASIL

DOS NUEVAS INSTALACIONES: LA CERVEZA VA BIEN

HEINEKEN ESPAÑA

EL KEG TRIUNFA Heineken España recibe una instalación de limpieza de kegs y envasado con parte seca y técnica de procesamiento completa llave-en-mano. La planta circular de alto rendimiento y completamente automática de la nueva generación destinada a Valencia, concebida para 800 y ampliada a 1.000 kegs por hora es, tras las suministradas a Cruzcampo y Heineken Madrid, la tercera línea de alto rendimiento para la empresa en España. Además Heineken Arano y Heineken Jaén disponen de otras instalaciones de KHS para procesar kegs de la gama de mediano rendimiento. En España los kegs son unas barricas estratégicamente importantes con una proporción del mercado de más del 30 por ciento.

PIVOVARNA LASKO

TECNOLOIA DE KEGS DE KHS PARA ESLOVENIA A la cervecera Pivovarna Lasko, de la localidad eslovena de Lasko, se ha destinado una línea de kegs así como un Keg-Boy. La instalación de kegs de KHS Innokeg TRANSOMAT 5/1, con un rendimiento nominal de 320 kegs por hora, es la primera de su clase en la empresa y también en Eslovenia. Los directivos se decidieron por KHS gracias a la tecnología de kegs líder, a la excelente relación entre precio y calidad y, lo cual no es nada de despreciar, al sistema de envasado DCF, que ha sido excelentemente evaluado. Pivovarna Lasko – de su grupo forman también parte la empresa de zumos Fructal y la fuente de agua mineral Radenska – solicitó igualmente una Innokeg Keg-Boy C2 especialmente concebida para la limpieza y el envasado de cool kegs. A tener en cuenta: los Transomats pueden procesar igualmente cool kegs, mientras que el Keg-Boy, por su parte, puede procesar kegs de 30 y 50 litros.

De nuevo fueron las tecnologías de KHS el factor decisivo para la venta: el consorcio de bebidas brasileño Primo Schincariol hizo hace poco tiempo un pedido de dos líneas de envasado de cerveza con una capacidad de 62.000 botellas por hora cada una para los emplazamientos de los estados federales de Pernambuco y Ceará. Cada una de las líneas dispone de una paletizadora y una despaletizadora Innopal RS3, dispositivos de comprobación de paletas, etiquetas, botellas llenas y vacías, barricas llenas y vacías, instalación empaquetadora y desempaquetadora Innopack PPZ, instalación de lavado de barricas y botellas, transportadores de barricas y botellas, pasteurizadora, máquina etiquetadora Innoket KL 2040, planta de lavado CIP y envasadora Innofill DRS-ZMS. La envasadora – con premesa biológica – dispone de una moderna concepción de envasado electromecánica. La pasteurizadora Innopas C se encuentra equipada con el sistema ECOBUS, de modo que Primo Schincariol puede ahorrar aun más agua y energía. Schincariol envasa principalmente agua mineral, cerveza y bebidas refrescantes. El grupo, que tiene una proporción del mercado de un considerable 12,2 por ciento, es una empresa brasileña al cien por cien, cuenta con 6.000 empleados y viene a ser el parque industrial más grande de Sudamérica.

LOZAR PELISTERKA

LINEA PET PARA MACEDONIA Ya hace 20 años compró la empresa envasadora de agua mineral Lozar Pelisterka A.D. Skopje de Macedonia una línea de KHS. Esta ha funcionado bien durante tanto tiempo que Lozar Pelisterka ha encargado una segunda instalación para su emplazamiento de Bitola al fabricante de su confianza. La nueva y moderna instalación PET procesa 12.000 botellas de 1,5 y 0,5 litros por hora de agua con CO2 y sin gas por hora.

JSC KRINITSA, BIELORRUSIA

INSTALACION PET PARA LA NUMERO UNO La cervecera líder de la República de Bielorrusia, JSC KRINITSA sita en Minsk, solicitó a KHS una línea de envasado de PET completa para su famosísima cerveza. La instalación dispone de capacidad para procesar 14.400 botellas de 1,5 litros por hora y procesa alternativamente 12.500 botellas de 2,0 litros por hora. Ya el año de 2004 recibió la empresa una línea de 12.000 de KHS.

DUBAI REFRESHMENTS

LINEA DE LATAS DE 90.000 La Pepsi-Cola Bottler Dubai Refreshments de los Emiratos Árabes Unidos solicitó una instalación de procesamiento de latas con una capacidad de 90.000 latas a la hora. La producción arrancó el mes de junio de 2007. La línea procesa de un modo sumamente flexible latas de cinco tamaños diferentes. Sirviéndose de una tecnología de tan buenos resultados como la de KHS Dubai Refreshments amplia sus capacidades en el sector del procesamiento de latas de un modo considerable.

La concepción de la renovación de KHS 2010 plus

La ofensiva de la producción en el punto de mira Entrevista con el Dr. Johann Grabenweger, presidente del departamento de producción de KHS AG

Quien conoce la meta encuentra el camino. A mediados del año 2005 creó KHS un nuevo programa de renovación. La meta: suministrar a los clientes la mejor calidad en todo momento y en cualquier lugar del mundo. El camino: un proceso de mejoras permanente en toda la agrupación empresarial. KHS journal habló con el Dr. Johann Grabenweger, Presidente del Departamento de Producción de KHS, sobre la ofensiva de la producción enmarcada en estos propósitos estratégicos.

KHS JOURNAL: Una ofensiva es siempre también un ataque. ¿Quién o qué ataca en esta ofensiva de la producción de KHS? DR. JOHANN GRABENWEGER (sonriendo): Pues de hecho no hacemos más que atacarnos a nosotros mismos… y eso para conseguir una buena porción de cosas, lo cual finalmente va en provecho de la clientela. Debemos conseguir tan bien como podamos aplicar a la práctica la gran cantidad de buenas ideas que tenemos. En definitiva se trata de ser rápidos y eficaces. A este respecto contamos con un potencial enorme. El pasado año hemos integrado todas las fábricas de Alemania en la agrupación de producción. En 2007 integraremos todas las fábricas de todo el mundo. Para ello hemos implementado una central de dirección de encargos. Los mismos sistemas como, por ejemplo, SAP y CAD, conforman la base para la conmutabilidad y comparatividad de las informaciones. Un sistema de producción que estamos desarrollando en la actualidad, por ejemplo, nos permitirá ser más rápidos, mejores y más eficientes, mientras que nuestros productos mantendrán, independientemente del lugar en el cual sean fabricados, la misma calidad made by KHS. y cómo ha de ser eso concretamente? ° ¿… Pues imagíneselo todo como un triángulo *mágico. Se trata de mejorar la calidad hasta obtener un grado óptimo a unos precios mínimos y, simultáneamente, a unos tiempos de rodaje mejorados al máximo, es decir, se trata de parámetros que se influyen unos a otros recíprocamente y establecen un razonable equilibrio. significa esto para sus empleados? ° ¿Qué Significa que en todo el mundo unos 2.000 *especialistas de producción de KHS de 14 empla-

zamientos de producción han de crear más de 600 proyectos internos de mejoras a lo largo de toda la cadena de rendimientos (producción, logística, servicio y compras) que nosotros analizaremos y aplicaremos paso a paso. Para los empleados de KHS la mejora de la organización del campo laboral (piezas erróneas/tiempos de reequipamiento, configuración de puestos de trabajo etc.) ha de suponer tanto un alivio en el trabajo como una mayor productividad al fin de conseguir el ajuste preciso de los factores más destacados actuantes en la producción (calidad, tiempo y costes). ¿En su opinión dónde está el puesto de la ofensiva de la producción dentro de la concepción completa de renovación del grupo de empresas? Gracias a la nueva cultura, que implica el trato abierto entre todos, creamos confianza y un sentimiento de unidad que luego percibiremos en los rendimientos y la calidad y calibraremos a conciencia día a día; es decir, que deseamos mejorar constantemente. Nuestras metas de producción se encuentran en consonancia con las metas de la empresa: performance, growth, culture and quality.

° *

El triángulo mágico de la administración de la producción TIEMPO (más rápido)

Evitar el despilfarro

COSTES (más eficientes)

CALIDAD (mejor)

¿Cómo controla Usted todo esto en la práctica? Pues gracias a conversaciones mantenidas regularmente, conferencias telefónicas y por vídeo unidas a un constante control de las aplicaciones. La base a este respecto es la comunicación bien sintonizada y un banco de datos común a fin de poder servirnos en todo el mundo de las mejores ideas a modo de modelos o en tanto referencias de partida. El aprender unos de otros se puede dar a entender también con la expresión best practice. Esto mismo es algo que podemos observar ya hoy en diferentes lugares de las fábricas. Dicho de un modo más sencillo: mi trabajo consiste en intercambiar todas las metas y experiencias a través del diálogo con los empleados, crear recursos, motivar a todos a controlar, a que se eviten los riesgos que pudiera tener la empresa y a aprender de los errores.

° *

¿... y como se implementa esto en la empresa? Estamos creando una comunicación perfecta entre todos, pero por causa de habernos hecho cargo de numerosas empresas el pasado año no tenemos precisamente mucho tiempo que perder. Esto no significa, por otra parte, sino que hemos de instalar los mismos sistemas y mejorar hasta un grado óptimo las redes de comunicación, que trabaja al cien por ciento con la misma base de datos. En la práctica y con la vista puesta en las soluciones que necesitan los clientes, afecta esto a lo que hayamos de hacer, quién haya de hacerlo, cómo haya de hacerse y en qué plazo haya de hacerse. Como en una orquesta ha de sintonizarse todo perfectamente entre sí. Las fábricas han de acordar plazos entre sí y reconocer las piezas erróneas a su justo

° *

KHS 2010plus °

Antes de las ventas han de realizarse las compras ... … naturalmente. Y también esto es algo que dirigimos en todo el mundo. Actuamos supranacionalmente, orientados hacia la calidad de un modo consecuente, trabajando con buenos proveedores y, finalmente, poniendo atención a sus propias condiciones. De este modo hemos creado una gran cantidad de sub-proyectos. Los proveedores se clasifican, se evalúan y, siempre que sea posible, se establecen contratos marcos con ellos en todo el mundo. Pretendemos concertar con todos los grandes proveedores nuevos contratos así como establecer también relaciones estratégicas con ciertos socios. A este respecto los compradores se dan cita regularmente. Yo mismo, personalmente, lo hago una vez semanalmente, y para eso hemos creado un Purchasing Club Global Sourcing que se reúne una vez mensualmente a través de una conferencia por vídeo.

° *

tiempo a fin de poder reaccionar igualmente con prontitud, de modo que podamos cumplir los plazos de suministro frente a nuestros clientes. ¿Qué efectos tiene todo esto sobre cada uno de los emplazamientos de producción? Deseamos disponer al menos de dos emplazamientos de producción por cada producto en todo el mundo. Un emplazamiento de producción solo ha de hacer las labores de dirección, es decir, hacer de lead plant en el marco del grupo completo y seguir desarrollando el producto.

° *

ejemplo? ° ¿Por Nuestros mejores especialistas en ACF, por *ejemplo, tienen su producción en Hamburgo, lo cual es algo que parcialmente ha sido condicionado por la historia misma de la empresa. Sin embargo también en Bad Kreuznach pueden construirse las mismas instalaciones que en Hamburgo. En cuanto a las envasadoras, por ejemplo, los colegas de Bad Kreuznach hacen las veces de lead plant, los seguidores son, en este caso, los emplazamientos en E.E.U.U., Brasil y la India. tiene la ventaja … ° …… dey eso que podemos equilibrar las capacida*des de producción y, simultáneamente, permanecer absolutamente flexibles en el aprovechamiento de nuestras fábricas. Ha de tenerse en cuenta que, gracias a este modo de proceder internacionalmente, nos beneficiamos de los mayores conocimientos técnicos y experiencia posibles de un modo interactivo en todo el grupo. dirige Usted todo esto? ° ¿Cómo Por medio de un departamento central de *dirección de encargos y coordinación técnica podemos seguir cualquier proceso de un encargo desde la venta, pasando por la construcción, hasta las compras, el montaje previo y el montaje en el exterior.

Se trata de grandes ambiciones, para las cuales ha de ser Usted muy exigente con los empleados. Así es de hecho. Y sin embargo el equipo de KHS está acostumbrado a ello desde siempre. Bueno, nosotros creamos en los empleados un sentimiento de unión, conversamos con las fábricas con unas metas claras e informamos a este respecto a cada persona.

° *

¿Cuando se habrá perfeccionado todo esto? (Se ríe) Nunca. Porque una empresa que tenga las metas de KHS no aprende nunca del todo. Hemos de crear un ambiente que promueva las mejoras constantes y hemos de exigir esto mismo a todos. La sencillez hace que esto sea posible. Cada fábrica tiene una página del tamaño DIN A 4 con sus más importantes metas.

° *

¿Hasta qué punto calan estos propósitos realmente? Precisamente hemos empezado a mejorar todos los procesos esenciales a fin de poder dirigir mejor a KHS. La meta es muy sencilla: en todos los casos y en todos los aspectos en que se requiera un buen rendimiento o se requiera cumplir estos o aquellos plazos ha de hacerse una evaluación; también, naturalmente, siempre que sea ello razonable. También deseo reducir la burocratización. Cada persona de la empresa ha de saber lo que contribuye al éxito.

° *

14*15

¿Es posible acaso medir los resultados de esta compleja ofensiva de modo que pueda expresarse ello razonablemente? Sí. Para eso mismo hemos desarrollado un sistema de cifras que convierte justamente a este rendimiento en algo sistemáticamente mensurable, como los tiempos que duran los procesos, los costes, los costes de la calidad, el cumplimiento de los plazos a los que han de atenerse los proyectos, la creación de riqueza, etc.

° *

parece algo muy matemático y … ° Esto … naturalmente se trata de dimensiones *numéricas, y esto es algo que necesitamos para saber si efectivamente nos mejoramos o no. Acaso más importante aun, como a mí me parece, sea incrementar la confianza mutua entre los empleados, el que se interesen personalmente por los proyectos, lo cual es algo que hacemos muy a propósito en cada una de las fábricas, también en las que se encuentran en el extranjero. ¿Y cuál es el estado actual de la ofensiva de la producción ahora que precisamente ha pasado un año desde su inicio? Juntos hemos conseguido ya una gran cantidad de cosas. El ciclo completo de calidad, desde el desarrollo hasta las compras finales del cliente así como el servicio de asistencia ha podido cerrarse en un grado aceptable – por decirlo humildemente – y se mejora día a día. Nos hemos hecho más productivos y ya hemos reducido nuestros costes de calidad en un 10 %. Hemos lanzado al mundo entero y con éxito una serie de productos y también hemos establecido una transferencia de conocimientos prácticos y experiencias. Nunca habíamos tenido un intercambio tan amplio con empleados del extranjero. En todas las fábricas hemos mejorado los procesos logísticos y, finalmente, hemos iniciado una gran cantidad de negociaciones con nuestros proveedores a fin de reducir nuestros costes.

° *

Señor Dr. Grabenweger, todas las grandes ideas que hayan de tener éxito tienen un núcleo sencillo. ¿Cuál es el aspecto central de la ofensiva de la productividad de KHS? Conferirle a todo lo que hacemos sencillez, rapidez y flexibilidad. En todo lo que haces has de pensar en el cliente. No temas precisar tus ideas de un modo claro y llevarlas a la práctica. Estoy convencido de que las personas de KHS siempre van a tener éxito.

° *

El Aseptic Cold Filling (ACF) prosigue su marcha triunfal en el sector de las bebidas sin alcohol. KHS es una de las empresas pioneras en esta tecnología y ya ha instalado en todo el mundo 30 plantas asépticas. En todo caso se dispone de buenos sistemas alternativos. ¿Pero cuál es el método más apropiado para qué tipo de empresa? El nuevo procedimiento ACF de KHS por el cual se realiza una esterilización en seco con condensación ofrece toda una serie de aspectos positivos.

EL MULTITALENTO

ACF con condensación

Aseptic Cold Filling (ACF) setzt seinen Siegeszug in der alkoholfreien Getränkebranche immer weiter fort. KHS ist einer der Pioniere dieser Technologie und installierte weltweit bereits über 30 moderne Aseptikanlagen. Dabei gibt es alternativ mehrere gute Systeme. Doch welche Methode ist für welchen Betrieb am Besten geeignet? Das neue KHS-ACF-Verfahren der trockenen Sterilisation mit Kondensation kommt gleich mit einem ganzen Paket an Pluspunkten.

dossier °

16*17

+++ seguro +++ flexible +++ cuidadoso con las botellas +++ con ahorro de costes+++ Entre tanto ha llegado el momento de echar también una mirada atrás para poder juzgar mejor cómo se presenta el futuro. Pues bien, con unas auténticas prestaciones de pionero en cuento al envasado aséptico inició KHS su carrera en este sector ya a finales de los años ochenta. Por aquellos tiempos ocupaban el centro de la atención el envasado en frío y la esterilización en húmero de botellas de vidrio. Actualmente con el moderno sistema ACF (Aseptic Cold Filling) se trata, ante todo, de procesar bebidas delicadas en botellas no retornables de PET según el método de la esterilización en seco. Durante años fue KHS en este sector el único proveedor de máquinas rotatorias destinadas a la industria de las bebidas. Así pues cabe afirmar que nos encontramos ya en el futuro. En la actualidad la cuestión candente en relación a las envasadoras de bebidas delicadas no alcohólicas es la siguiente: ¿qué método ACF – en húmero o en seco – es y será en el futuro el más apropiado para mi empresa? La experiencia nos enseña que ambos métodos de KHS son absolutamente seguros. Y sin embargo mientras que a unos convence la esterilización en seco por el hecho de no necesitarse agua de enjuague para las botellas y los tapones (lo cual supone un ahorro de costes) otros prefieren decididamente la esterilización en húmero justamente por el proceso de lavado tradicional tanto de las botellas como de los tapones. En cualquier caso cabe afirmar generalmente que es preferible el método de rociado en húmedo siempre que no se esté seguro de que las botellas y los tampones puedan entregarse al bloque ACF libres de partículas, líquido o condensados. Este suele ser el caso siempre que la máquina sopladora no se haya preconectado directamente al bloque. ACUMULA VENTAJAS: LA ESTERILIZACION EN SECO TRAS EL METODO DE LA CONDENSACION

En el caso de la esterilización en seco KHS apuesta con toda premeditación por el llamado método de condensación por medio de H2O2.

Esta tecnología se basa en el caso de la esterilización interior de las botellas en un proceso sofisticado hasta en sus más menudos detalles que consta de tres fases y que ofrece la máxima seguridad. 1. Excepto un pequeño tanto por ciento una mezcla de agua y H2O2 se evapora en la zona del esterilizador de la máquina al emplearse un intercambiador de calor directamente ante la embocadura de las botellas. 2. El vapor generado es soplado con precisión en la botella por medio de un sistema de aire estéril. 3. De este modo el H2O2 surte sus efectos directamente en las paredes de las botellas y no se desintegra antes. Puesto que las botellas de material sintético toman la temperatura del entorno, por causa de la diferencia de la temperatura se condensa la mezcla de vapor con H2O2 directamente en las paredes de las botellas. Gracias a las deposiciones visibles de todas las

2

superficies interiores de las botellas el proceso de condensación puede seguirse visualmente de un modo ideal. Simultáneamente puede ponerse a seguro que el sistema se aplique a todas las partes de la botella de un modo uniforme, incluso a los repliegues, cantos y esquinas, como es en caso en que la forma de las botellas tengan nervaduras. Esto mismo puede medirse técnicamente por medio de un termómetro de rayos infrarrojos. El volumen del H2O2 aplicado se define con exactitud constantemente y se adapta completamente a las formas y el tamaño de las botellas a procesar. Así pues el método de condensación de KHS ofrece la más alta seguridad, permite la configuración individual de acuerdo a las necesidades del cliente y, por añadidura, es sumamente cuidadoso con los envases (las botellas de material sintético no se someten en ningún momento a un calentamiento superior a los 65 grados centígrados).

LA NOVEDAD MUNDIAL: EL AISLADOR DE COLLARIN

Sobre la base del éxito habido en el mercado gracias al método ACF de KHS de esterilización en seco con condensación desarrolla KHS la concepción del aislador de collarín. Una novedad mundial.

El principio: El aislador de collarín aísla botellas de material sintético a partir del collarín mismo hacia arriba tanto por el exterior como por el interior. La clase de sala limpia 100 es por este motivo solamente necesaria por encima del collarín. Ventajas adicionales además de las ventajas ya habidas con el método de condensación: * volumen de sala limpia de tan sólo el 10 por ciento frente al (ya menor) volumen de sala limpia requerido para la esterilización en seco. No se requiere ya esterilización exterior. * El aislador de collarín permite el procesamiento de prácticamente todos los materiales y formas de botellas como, por ejemplo, en la actualidad las botellas de material sintético, en el futuro las botellas de cartón y en un futuro más lejano aun las llamadas pouches. * Los costes se reducen nuevamente de un modo decisivo: 1. no se necesita esterilización exterior, 2. el reducido volumen de sala limpia implica que se necesita igualmente un volumen de aire estéril menor y, por ende, se requieren igualmente menos filtros HEPA.

2

COMPROBACION: EL METODO DEL GAS

En el sector del mercado de las instalaciones ACF se cuenta también con el llamado método del gas. El curso del proceso diverge en todo caso considerablemente del método de condensación de KHS. En adelante ofrecemos una visión sinóptica y resumida. PUNTO DE CONTROL: EL AGENTE O MEDIO DE ESTERILIZACION

En el método del gas se emplea peróxido de hidrógeno (H2O2) en el vaporizador primeramente en estado gaseoso (vapor) y se calienta a una temperatura aproximada de 200 grados centígrados. Esto facilita en general el proceso de desintegración del H2O2. Este mismo proceso comienza ya a tener lugar a temperaturas inferiores a 100° centígrados y se acelera con el aumento de la temperatura de un modo considerable. * Consecuencia: ya antes de penetrar en la botella se desintegra una gran parte del H2O2 disponible y tienen lugar unos altos costes en concepto de energía y en relación al calentamiento del aire. PUNTO DE CONTROL: RETRACTILACION DE LAS BOTELLAS

El H2O2 calentado a unos 200 grados accede a la botella previamente calentada, que se encuentra a una temperatura de 50 a 55 grados centígrados aproximadamente. Sobre todo para las botellas PET de paredes delgadas supone esto un estado límite crítico de sometimiento a altas temperaturas. * Consecuencia: se deduce que se requiere una botella PET de un peso superior. Por este motivo no puede excluirse la necesidad de un aumento de los costes. Además ha de tenerse en cuenta lo siguiente: al emplearse el método del gas – a este respecto KHS ha llevado a cabo sus propios experimentos – por causa de las altas temperaturas ha de contarse en relación a todos los materiales de las botellas de material sintético con un aumento correspondiente del grado de retractilación de las botellas. PUNTO DE CONTROL: POSIBILIDADES DE CONTROL

Con el método del gas no se da el efecto de la condensación sobre las paredes de las botellas a causa del calentamiento (lo cual supone que tampoco se tiene el efecto óptico). * Consecuencia: no es reconocible ni tampoco mensurable si realmente a la superficie completa de la botella se le ha aplicado la mezcla de gas y H2O2. PUNTO DE CONTROL: MEDICION DE LA ESTERILIZACION

Es muy posible que – según es ello en general habitual al hacerse la introducción del gas en las botellas de material sintético – tenga lugar un arremolinamiento del H2O2 en el interior de la botella y que, por causa de un embotellamiento de la presión no se cuente con una repartición uniforme del gas. * Consecuencia: no puede ponerse a seguro que en todas las zonas de las paredes interiores de la botella se consiga una concentración suficiente de radicales libres. PUNTO DE CONTROL: COMBINACION DE LAS EXTERILIZACIONES INTERIOR Y EXTERIOR

Cabe afirmar que con el método del gas aplicado para la esterilización interior de las botellas se dan una serie de factores inseguros. Algunos usuarios del método de esterilización por gas emplean para mayor seguridad en cuanto a la esterilización exterior el método por condensación ofrecido por KHS. En todo caso al emplearse el método del gas la esterilización exterior por medio de condensación tiene lugar por regla general antes que la esterilización interior. * Consecuencia: es posible que, al funcionar la instalación a alta velocidad durante la esterilización interior, suceda que salga aire no estéril del interior de las botellas que contamine de nuevo la superficie exterior de las mismas botellas. PUNTO DE CONTROL: EMPLEO DE PRODUCTOS QUIMICOS

Con el método del gas a penas es posible controlar el proceso de esterilización. * Consecuencia: por esto mismo es imprescindible tener en cuenta un alto factor de seguridad al dosificar la cantidad de H2O2. Con el método de la condensación es posible un consumo menor de agentes químicos gracias a la reproductibilidad y controlabilidad del proceso.

EXCURSO: EL PROCESO DE ESTERILIZACION

Solamente ya la mezcla de agua y H2O2 condensada en las pareces de las botellas supone una reducción media logarítmica de gérmenes (MLK – Mittlere Logarithmische Keimreduktion) mínima de dos. * Demostración por medio de numerosos métodos de comprobación con el germen más resistente al H2O2, el bacillus subtilis. * El proceso de esterilización propiamente dicho se inicia tan pronto como se sopla aire caliente uniforme en el interior de la botella de material sintético dentro de una zona de activación conectada al esterilizador. * El H2O2 que se desintegra por efecto del aire caliente genera radicales libres como el radical OH y oxígeno atómico. Ambos productos desintegrados atacan a las células de los microorganismos directamente. * Esto significa que el H2O2 condensado en las botellas asegura al suministrársele aire caliente un efecto esterilizador fiable directamente allí donde se necesita (point of kill). * Para el perfecto efecto de esterilización se necesitan uno o dos activadores conectados uno tras otros. * KHS hace sus planificaciones dependiendo del tamaño de las botellas de material sintético, sus formas, los productos a envasar en ellas y el rendimiento de las líneas. De este modo la formación de radicales en los procesos de esterilización visibles y mensurables se mantiene durante tanto tiempo como sea nece*

dossier ° ACF con condensación

18*19

Esterilización en seco de las botellas y tapones: KHS apuesta muy decididamente por el método llamado de condensación con H2O2, un método que goza de excelentes resultados y numerosas ventajas.

sario para que el H2O2 se haya eliminado íntegramente de las paredes de las botellas. * KHS garantiza con su método de condensación de esterilización en seco unas cuotas de aniquilación de gérmenes de MLK 5. * En cuanto a la esterilización externa: en la zona del túnel instalada ante el activador se genera una condensación de H 2O 2 en el cuerpo de las botellas gracias a unas boquillas (lo cual es tanto visible como también directamente mensurable). * Soplando aire caliente en las botellas tiene lugar un traspaso térmico de la superficie interior a la superficie exterior, lo cual provoca una formación de radicales tanto en la superficie exterior de las botellas como en el interior. * Un aspecto esencial del efecto de esterilización seguro es el hecho de que la esterilización exterior tiene lugar prácticamente con simultaneidad respecto de la esterilización interior. * Durante el proceso de suministro de aire caliente a la zona del activador el aire enriquecido con peróxido de hidrógeno es expulsado del espacio interior de las botellas. LA VALIDACIÓN

El verdadero valor de una tecnología se muestra en la validación. En el caso del ACF implica esto el control microbiológico total. Los expertos comprueban hasta el más pequeño de los detalles. Fase 1: la instalación. Comienza con una

precisa comprobación de la limpieza exterior. A este respecto la instalación ACF completa se rocía con una suspensión de tierra de diatomeas o caolina o blanco de España. Cuando la suspensión se haya secado permanecen unas deposiciones blancas a modo de velos. Se prosigue entonces con la limpieza. Seguidamente se constata dónde permanecen adheridos los restos de los velos blanquecinos. Estas constataciones tienen por consecuencia a unas modificaciones constructivas o bien el montaje de boquillas de limpieza adicionales. Siguiente fase: la toma de frotis en las zonas críticas de la instalación (principalmente en las áreas de la envasadora y de la taponadora). Paso a paso someten a comprobación los especialistas cada uno de los componentes de las máquinas y repiten varias veces cada una de las comprobaciones. Se trata de un trabajo exhaustivo sumamente amplio. Fase 2: el resultado del envasado. El climax de la validación es la comprobación de los resultados del envasado. El modo habitual de proceder es el siguiente: se envasan 10.000 botellas bajo condiciones asépticas. Se almacenan las botellas durante tres semanas en un local cerrado a 28 grados centígrados. La validación tiene éxito siempre que la exploración subsiguiente muestre que máximamente una sola botella se encuentre infectada con un microorganismo que surta el efecto de corromper las bebidas. Entre tanto se han vali-

fi

dado nueve instalaciones de KHS que trabajan con la esterilización en seco tras aplicar el método de la condensación y otras doce instalaciones están a punto de ser validadas. Entre éstas se encuentra la línea ACF en Gehls Dairy, E.E.U.U., la cual, naturalmente, es sometida a comprobación según las severas prescripciones estadounidenses de la FDA. ORIENTARSE CONSECUENTEMENTE A LAS NECESIDADES DEL CLIENTE

KHS cosecha éxitos muy considerable con el método ACF de condensación/secado. Incluso especialistas externos confirman que este método es algo del futuro y simultáneamente la base de otras actividades destinadas al desarrollo de los productos (véase: casillero “Aislador de collarín”). Esto mismo, a su vez es sumamente elocuente respecto del ímpetu y la potencia innovadora de la empresa y su orientación sostenible y consecuente a los deseos del cliente. Esto fue así en el pasado y sigue siéndolo hoy, igual que seguirá siéndolo en el futuro. Sr. Dr. Hartmut Evers, Jefe del Departamento de Tecnología de Bebidas, KHS AG, Bad Kreuznach Manfred Michl, Jefe de Comercialización, Competence Center, Tecnología de Procesos, KHS AG, Bad Kreuznach Diana Wolf, Departamento de Tecnología de Bebidas, KHS AG, Bad Kreuznach

INFOBOX

• INTERNET www.khs.com • PERSONAS DE CONTACTO

Dr. Hartmut Evers, Jefe del Departamento de Tecnología de Bebidas, KHS AG, Bad Kreuznach, teléfono: +49/6 71/8 52 - 22 52, E-Mail: [email protected] Manfred Michl, Jefe de Comercialización Técnica, Competence Center, Tecnología de Procesos, KHS AG, Bad Kreuznach, teléfono: +49/6 71/8 52 - 23 25, E-Mail: [email protected] Diana Wolf, Departamento de Tecnología de Bebidas, KHS AG, Bad Kreuznach, teléfono: +49/6 71/8 52 - 26 11, E-Mail: [email protected]

¿Qué nos trae el futuro? Entrevista con Andreas Steinle, Director Ejecutivo del Instituto del Futuro Zukunft und Zauber (Futuro y magia) – dos conceptos unidos no solamente por la primera letra (en alemán). Desde tiempos inmemoriales el futuro se asocia a una especie de magia o misterio que las personas tratan de averiguar, comprender y utilizar en beneficio propio. Una tarea que el Instituto del Futuro, fundado en 1998, ha hecho propia. El cual – como no podía ser de otra manera – está ubicado directamente en la Zauberberg (montaña mágica) de Kelkheim, próxima a Wiesbaden. Comparada con la magia que envuelve a este tema la definición de futuro de Andreas Steinle parece algo muy sencillo. “El futuro es aquello que se aproxima a nosotros”, opina el director del Instituto del Futuro. Y además: “Creemos que nuestra tarea es moderar el cambio”. La revista KHS journal conversó con Andreas Steinle. KHS JOURNAL: Antes de asumir la función de director ejecutivo del Instituto del Futuro Usted era director ejecutivo del Trendbüro Hamburg (Oficina de Tendencias de Hamburgo). ¿Cuál es la diferencia entre investigar las tendencias y el futuro? ANDREAS STEINLE: La investigación de tendencias abarca un período de tiempo de, a lo sumo, cinco años, mientras que la investigación del futuro estudia los desarrollos que habrán de darse en un plazo de cinco a treinta años. Entonces, ¿la investigación de futuro es la continuación de la investigación de tendencias? Sí, por supuesto. Al mismo tiempo, en la investigación del futuro también nos ocupamos mucho del pasado y del presente. Básicamente, el futuro está siempre vinculado al presente y se genera en las áreas marginales de la sociedad. Porque todo lo nuevo se crea a partir de una divergencia respecto de las normas. Esto es así tanto si se trata de una nueva rama de la economía o de nuevos comportamientos. Piense por ejemplo en los teléfonos móviles. Los primeros teléfonos móviles eran aparatos pesados como una maleta y sólo utilizados por un pequeño segmento de la sociedad.

° *

° *

Actualmente, ¿qué áreas periféricas de la sociedad podrían en su opinión ser significativas para el futuro? El arte siempre es un área periférica de la sociedad que aporta

muchos datos sobre el futuro. En el arte se trabaja con áreas temáticas no tan importantes para la vida cotidiana, pero que se avecinan a nosotros. En el verdadero sentido de la palabra, el arte es un espacio para experimentar con nuevas ideas. Por ejemplo: el arte transgénico. Los artistas trabajan aquí con organismos modificados genéticamente, los cuales, bajo determinadas condiciones de iluminación, producen fluorescencia y brillan. Teniendo esto en cuenta, recientemente se implantó un gen de medusa fluorescente en un conejo. Cuando el conejo se irradia con luz ultravioleta brilla en color verde. Por supuesto que ese experimento no hará que tengamos conejos verdes en el futuro. Lo que ese tipo de arte nos enseña, es que existen muchas otras posibilidades de emplear nuestra individualidad. Al igual que el arte, el diseño, la arquitectura, la literatura y los medios nos ofrecen valiosas fuentes sumamente útiles para detectar los posibles cambios futuros de la sociedad, así como también de la economía. Usted asesora a empresas en relación con el futuro. Para usted, ¿cuáles son los aspectos más importantes en un asesoramiento sobre el futuro? Creemos que nuestra tarea es moderar el cambio. A las empresas les mostramos formas de estructurar el futuro. Conjuntamente con nuestros clientes llenamos los “espacios estructurarles del futuro” propios de cada uno con ideas y estrategias. Nuestra actividad se desarrolla especialmente en dos áreas. Por un lado facilitamos informaciones generales sobre el cambio que se espera – también de áreas periféricas específicas. Aquí proporcionamos amplias informaciones de las cuales las empresas normalmente no disponen, puesto que están demasiado ocupadas estudiando los mercados del mundo. Por otra parte – y éste es realmente el aspecto más importante – actuamos como moderadores en las discusiones internas sobre el futuro y, de esa forma, apoyamos la importante función comunicativa de la empresa.

° *

°

Las empresas que quieren estar bien preparadas para el futuro, ¿deben implementar comunicaciones internas sobre el futuro dirigidas a un fin preciso?

diálogo+opinión °

20*21

Andreas Steinle, Licenciado en Comunicación, es director ejecutivo del Instituto de Futuro en Kelkheim, próximo a Wiesbaden. Al mismo tiempo dirige la Academia del Futuro, orientada a las empresas. Antes de ingresar en el Instituto del Futuro, Steinle fue director ejecutivo de la Oficina de Tendencias de Hamburgo. Steinle es autor de numerosos estudios y libros. Título de su último estudio: “Service-Märkte – Die neuen Dienstleister” (“Mercados de servicios – los nuevos ofertores de servicios”). Steinle es muy conocido por su participación como disertante en numerosos congresos internacionales.

La comunicación dirigida a un fin preciso es un aspecto fundamen*tal. Cuando el intercambio de informaciones es insuficiente, cada colaborador genera su propia idea sobre el futuro. De esa forma habrá muchas personas trabajando en sentidos diferentes y eso conduce a dificultades en la realización de las tareas. Para evitar esa situación se necesitan moderadores que reúnan a los colaboradores de distintos sectores en una mesa redonda para intercambiar ideas y desarrollar una idea común sobre el futuro. ¿La visión del futuro debe existir previamente a ese intercambio de ideas? En este sentido, sólo puede tratarse de una visión del futuro a grandes rasgos, pues el futuro en sí mismo no es estático. Vivimos en un entorno social y económico muy dinámico. Actualmente los cambios se producen con tanta rapidez que la imagen que tenemos del futuro debe readaptarse continuamente a los nuevos acontecimientos, hecho que demuestra nuevamente la importancia de que la empresa mantenga un flujo permanente de comunicación sobre el futuro.

° *

En tal caso, ¿sería beneficioso integrar en la empresa las llamadas ‘células del futuro’ o ‘departamentos del futuro’? Eso depende en gran medida de la estructura de cada empresa. Con seguridad sería provechoso integrar un departamento del futuro como una suerte de think tank. Todas las informaciones deberían concentrarse en dicho think tank y de ahí transmitirse a todos los colaboradores. Esta es la única forma en que los think tanks pueden generar continuamente núcleos de ideas brillantes. Si la responsabilidad respecto del futuro se delega en un departamento que no promueva el intercambio de ideas entre los empleados, normalmente no se obtendrán resultados satisfactorios. No obstante, idealmente las empresas

° *

no necesitan un departamento del futuro autónomo, porque cada uno de los empleados ya se ocupa del futuro. En tales casos, como ya se dijo, sólo se requiere de una moderación del futuro mediante un asesor externo, o también mediante un colaborador propio de la empresa destinado exclusivamente a esa tarea. ¿Cómo puede lograrse que cada uno de los colaboradores de la empresa se ocupe del futuro? Para eso se necesitan muchos pasos pequeños. No existe ningún interruptor que nos permita conectarnos con el futuro. El futuro siempre se relaciona con la comunicación y cuanto más se desee fijar este tema en la organización tanto más debe lograrse que las personas de los distintos sectores de la misma intercambien ideas continuamente. Los siguientes ejemplos muestran formas de comunicación permanente que también abarcan el futuro. La empresa suiza Phonak, fabricante de audífonos, dispone de una amplia cafetería que, al mismo tiempo, es una gran sala de reuniones. Los empleados se reúnen allí no solo para comer, sino también para discutir durante horas proyectos diversos y establecer interesantes contactos entre sí. Otro ejemplo es el de la empresa Procter & Gamble de Alemania: allí se solicita a los empleados que, a través de plataformas on-line, se den cita para almorzar juntos y así se conozcan mejor. Básicamente, estos dos ejemplos son historias muy simples. Sin embargo, tienen enorme valor, porque implican la siguiente invitación: “intercambiad ideas, mirad más allá de los límites de vuestro departamento!”.

° *

“ El

futuro está siempre encapsulado en el presente y se periféricas de la sociedad.”

genera en las áreas

comunicación

“El futuro se relaciona con la y, cuanto más se desee fijar este tema en la organización, tanto más debe lograrse que las de los distintos sectores de la misma intercambien ideas continuamente.”

¿Existen ejemplos de moderaciones del futuro que hayan tenido éxito y de departamentos del futuro que funcionen adecuadamente? Por supuesto. Google es un ejemplo de moderación interna del futuro con éxito. La gerente principal de productos es allí responsable de la gestión de innovaciones e ideas. Diariamente, de 16:00 a 17:30 horas tiene horario de consultas, durante el cual cualquier colaborador – sin importar el nivel jerárquico – puede exponer sus ideas. Luego, junto con un pequeño grupo de expertos técnicos, hacen preguntas sobre la propuesta durante cinco minutos aproximadamente. Esto es fundamental: a quien expone una idea se le contesta rápidamente. Otro ejemplo de departamento del futuro concebido como think tank es la empresa Swarovski. Aquí existe un llamado iLab, compuesto por 15 personas. Este laboratorio de ideas está diseñado como una estación de recopilación y distribución de ideas en la empresa. Cada idea presentada se distribuye a todas las personas y departamentos de la empresa que puedan tener interés en la misma. También aquí se tiene muy en cuenta la importancia de contestar rápidamente.

° *

Todo esto muestra que la visión de futuro de los colaboradores es decisiva en la aptitud de la empresa para gestionar el futuro. Entonces, ¿qué importancia asigna la empresa a los colaboradores como personas con sus propias necesidades? Una gran importancia. Las empresas grandes, medianas y pequeñas descubren cada vez más que, para tener éxito y ser innovadoras, necesitan la entrega de sus empleados y también el hecho de que los empleados serán en el futuro la ventaja competitiva de las empresas mismas. La empresa BMW puede mostrar cómo el éxito y el “preocuparse por los empleados” van de la mano. Por ejemplo, BMW trabaja

° *

personas

con empresas de servicios que cuidan a los hijos y a los padres enfermos de los empleados. El resultado es que los empleados trabajan más concentradamente. A ello se añade el que la fluctuación de los mismos empleados sea menor y el que se disponga de una gran cantidad de excelentes candidatos para los nuevos empleos. Además del punto de vista interno de las empresas sobre el futuro, y ampliando el concepto, ¿la tendencia a la globalización se consolidará aún más? La globalización es básicamente algo que los hombres y la economía practican desde hace siglos. La globalización impulsa el desarrollo de la economía desde tiempos inmemoriales. En este momento, especialmente los europeos occidentales, observan el incremento de la globalización con un sentimiento de miedo. Ello se debe a antiguas estructuras mentales y no tiene nada que ver con el futuro. En mi opinión, la globalización ofrecerá en el futuro mayores oportunidades a las empresas de Europa Occidental y Oriental y de todo el mundo, entre otras, para aumentar su cartera de clientes. A título de ejemplo quisiera explicar el proceso de la globalización haciendo referencia al excelente libro de Thomas Friedman “The world is flat”: actualmente estamos en un campo de deportes en el que todos tienen las mismas condiciones, todos aspiran a ganar el campeonato mundial y todos tienen la misma oportunidad de ganarlo. ¿No son éstas unas excelentes perspectivas?

° *

Concretamente, ¿cómo pueden aprovechar las empresas las oportunidades que ofrece la globalización? Lo primero que recomiendo es conectarse con empresas que ya actúan con éxito más allá de su propio país. Entonces por lo general desaparece el sentimiento abstracto de miedo, que impide dirigir la

° *

diálogo+opinión ° ¿Qué nos trae el futuro?

mirada hacia nuevas posibilidades. En general, las empresas que desean crecer no deberían desarrollar sus actividades solamente dentro de su propio país. Respecto al poder de la marca y al poder del comercio, ¿en su opinión, cuáles serán los desarrollos futuros en este sentido? Nuestra industria se originó con artículos de marca. Pero, debido al creciente poder del comercio, los artículos de marca fueron desplazados en gran medida por los productos conocidos como no name (sin nombre o marca). Esta situación está comenzando a cambiar. El comercio comprendió que, para ser atractivo para sus clientes a largo plazo, también debe ofrecer productos de marca. También en el futuro las innovaciones se harán con productos de marca.

° *

ve a los consumidores del futuro? ° ¿Cómo El consumidor tendrá aún más poder. Porque, por un lado las ofer*tas serán cada vez más transparentes y, por el otro, el consumidor es cada vez más inteligente. La cantidad de personas con estudios superiores está aumentando en todo el mundo, Internet es cada vez más importante, las comparaciones de precios se realizan mucho más fácilmente. Por lo tanto, la presión sobre los precios aumenta continuamente, también sobre los productos de marca. Entonces, aquel que vende un producto que no es el más barato, se hace una pregunta muy simple: ¿qué valor añadido puedo ofrecer a los clientes para que estén dispuestos a pagar mi precio? Por ejemplo, para los equipos electrónicos eso podría ser un servicio excelente. Lo que en el futuro ganará importancia con respecto al valor añadido de los productos de marca es la creación de ‘mundos de productos’, de los cuales el consumidor se sienta parte integrante. Algunas prestigiosas empresas ya están actuando de esa manera. Por ejemplo, Dr. Oetker. Dr. Oetker inauguró recientemente el Mundo del Dr. Oetker. Según estoy informado las visitas ya están completas con meses de anticipación. Otro ejemplo es Swarovski. Esta empresa creó un museo donde expone Mundos de Cristal, que entre tanto se convirtió en una de las principales atracciones de Austria. Otro ejemplo de tipo bien distinto sobre el aprovechamiento

22*23

del valor añadido proviene de los Estados Unidos: en los supermercados los clientes no sólo pueden comprar alimentos sino que también, en las “Minute Clinics”, pueden tratarse enfermedades simples como un resfriado. Estas Minute Clinics hacen publicidad con el slogan “you are sick, we are quick”, y están directamente integradas en el supermercado. Se destinan a personas que necesitan algún reconocimiento y/o medicamentos para enfermedades simples. KHS es uno de los proveedores de instalaciones de envasado y empaquetado del sector industrial de las bebidas más importantes del mundo. La última pregunta en este contexto: ¿En su opinión, qué actitud debe tener el sector industrial de las bebidas respecto al futuro? Tanto para la industria de las bebidas como para la industria alimenticia, el tema de la salud tendrá en el futuro una importancia aún mayor. Todos los habitantes de todos los continentes quieren vivir mucho tiempo y, especialmente, gozar de buena salud durante el mayor tiempo posible. En el futuro este deseo se profundizará y todo se encaminará a conseguir una excelente calidad de vida a edad avanzada y gozando de buena salud. Los consorcios alimenticios Unilever y Nestlé ya adoptaron esa postura. Se definen a sí mismos como proveedores de salud. Mi recomendación para el ramo de las bebidas es que en los nuevos desarrollos apuesten más decididamente por el aspecto de la salud y, si es posible, produzcan bebidas saludables con efectos benéficos comprobables. Otra recomendación es que desarrollen y comuniquen ’mundos de productos’. Los ‘mundos de productos’ no tienen que localizarse necesariamente dentro de las plantas, como en el caso de Dr. Oetker y Swarovski. Por ejemplo, ¿porqué no podrían los fabricantes de zumos de frutas crear ‘mundos de productos’ en forma de bares de zumos en el centro de las metrópolis o los productores de agua mineral montar bonitos bares en las cadenas de hoteles conocidos? Existen innumerables alternativas. En este sentido y para finalizar, quisiera señalar explícitamente que el futuro no implica un destino inmodificable, sino que representa un espacio estructural que cada empresa puede manejar en su propio beneficio.

°

*

°

Sr. Steinle, muchísimas gracias por esta conversación.

El grupo Oettinger tras unas ambiciosas metas de crecimiento comercial

Fidelidad a la marca Oettinger, que empezó siendo una pequeña cervecera familiar de Franconia, se ha ido desarrollando hasta convertirse en el grupo de cerveceras de mayor volumen de ventas de Alemania – la técnica de instalaciones de KHS se ha encontrado siempre presente.

1

EL COMETIDO

Acompañamiento

durante el consecuente curso de crecimiento con la complementación y nuevos equipamientos de las líneas de producción del grupo Oettinger.

2

LA SOLUCION Más de 40 años de técnica de instalaciones de KHS a la medida de las necesidades y que ya en la actualidad se encuentra equipada para futuras fases de ampliación.

Menos a veces resulta ser más. A este breve denominador común puede reducirse toda la concepción que ha llevado al éxito a la cervecera Oettinger. “Nosotros por nuestra parte renunciamos a una publicidad amplia y cara”, nos confiesa la misma presentación de internet de la cervecera bávara de éxito, que, en comparación con las páginas publicitarias de algunas empresas rivales, tiene algo de espartano. Seguimos leyendo: “Renunciamos a los envases caros y a las etiquetas de alto brillo o a los corchos de tapones de corona impresos”. Oettinger no se gasta ni un euro en la publicidad, sino todos los euros en la cerveza. Pues, al fin y al cabo – según el modo de pensar de la empresa – lo que cuenta no es el envase, sino el contenido. Y resulta que este contenido les encanta a los aficionados locales a la cerveza: el grupo Oettinger, con sus más de siete millones de hectolitros de volumen de

producción estimados, es la cervecera de Alemania de mayor volumen de ventas. Desde hace muchos decenios la empresa es regida por la familia de cerveceros Kollmar, de la localidad de Fürnheim sita en Franconia. Lo que los especialistas de Oettinger producen con toda conciencia de los costes y en vistas a la calidad es algo que se comprende también partiendo de la historia de la empresa: en 1956 se hace cargo la familia de la pequeña cervecera Fürstliches Brauhaus de Oettingen; por largos años dirigió el empresario Günther Kollmar la empresa prácticamente en solitario. “Vender cerveza, conversar con los bancos, invertir en soluciones técnicas... en todos los sectores era yo lo que llamamos la persona de contacto”, recuerda en voz alta el director de la empresa. Esta actitud caracteriza la sensibilidad que la empresa muestra frente a los deseos del cliente y la mentalidad en cuanto a los costes hasta el presente.

problema+solución °

24*25

A la izquierda Hasta donde alcance la vista: cerveza Oettinger. Arriba Innoket KL 2000: la óptica de botellas perfecta para Oettinger. Abajo Sistema de envasado Innofill DMG: se convirtió en estándar para Oettinger; la más antigua instalación – envasa desde hace 17 años en servicio de tres turnos y con toda eficacia y fiabilidad.

2

SEMBLANZA DEL GRUPO OETTINGER

* 1956 La familia Kollmar se hace cargo de Fürstlichen Brauhaus Oettingen. * 1969 Inicio del suministro exclusivo a grandes empresas comerciales. * 2006 Producción de siete millones de hl. El mayor grupo cervecero por ventas de Alemania. Producción estimada: 10 millones de hl. Empleados: 1.100 en números redondos. * Cinco emplazamientos de producción de cerveza con las siguientes capacidades de producción: Oettingen (5,5 millones de hl de cerveza/ refrescos) / Mönchengladbach (2,7 millones de hl)/Gotha (2,1 millones de hl) / Schwerin (0,6 millones de hl) / Dessow (0,3 millones de hl). * Surtido de productos: 16 tipos de cerveza entre los que cuentan: cervezas de los tipos pils, de exportación y de trigo (45 % de la producción) así como especialidades cerveceras como la cerveza negra, la cerveza al modo antiguo y la cerveza de malta. Produce además refrescos y agua de mesa. * Datos especiales: flota propia de 200 camiones, suministro a 10.000 mercados.

EL EXITO SE ASIENTA SOBRE TRES PILARES …

Tres pilares capitales menciona Kollmar en relación al éxito de Oettinger: primeramente el hecho de que la empresa haya sido dirigida constantemente por el propietario así como la relación mantenida a lo largo de los años con los proveedores y los clientes – Oettinger y KHS, por ejemplo, trabajan juntas desde principios de los años 60. Por otra parte cabe mencionar la decisión tomada el año de 1969 de apostar exclusivamente por las grandes empresas comercializadoras de productos alimenticios. Para poder hacer a sus socios comerciales los suministros de un modo eficiente y económico creó Oettinger con el correr de los años una red de cinco emplazamientos de producción de cerveza: Oettingen, Mönchengladbach, Gotha, Schwerin y Dessow. Hace poco tiempo en Oettingen se ha ampliado de nuevo la capacidad de la producción. “Nos orientamos a una cantidad de 10 millones de hectolitros. Esperamos haber alcanzado este nivel a lo sumo en dos años”. De este modo expone su meta el propietario de la empresa, Kollmar. Espera alcanzar este volu-

men de ventas gracias a la internacionalización del sector europeo del comercio de alimentos. Esto es así porque las cadenas de productos alimenticios alemanas se van abriendo camino más y más hacia Europa y los numerosos mercados supraeuropeos. Si esto es así Oettinger crecerá como socio de este sector comercial. … CON UNA FUERTE CONCEPCION DE MARCA

Ya en la actualidad comercializa sus productos la empresa cerveza en más de treinta países. Las principales naciones destinatarias de las exportaciones son Italia, España, Grecia, Francia y Bélgica con un 60 por ciento de las exportaciones en números redondos. El acceso a los mercados de China, Japón , y los E.E.U.U. es inminente según Kollmar. En cualquier lugar del mundo en que Oettinger venda su cerveza puede el cliente estar seguro de la calidad. En palabras de Günther Kollmar: “Es cierto que el sector de Oettinger es el de los bajos precios, mas no obstante nuestras cervezas son cervezas de calidad y siguen una política de marca en nuestro segmento que tiene sus ventajas”.

Así pues, por ejemplo, el grupo no modifica el nombre de su marca en ningún lugar del mundo. Y naturalmente que el grupo tampoco hace ningún compromiso con el típico sabor de los tipos de cerveza Oettinger: “con diez y seis tipos diferentes de cerveza tenemos en cuenta el sabor que prefieren tanto los alemanes del sur como los del norte”, dice Kollmar. El surtido va desde las clásicas cervezas pils y de exportación hasta las especialidades como la cerveza de levadura de trigo, la cerveza negra, la cerveza al modo antiguo o la cerveza de malta. EL VIDRIO DE RETORNO SIGUE DOMINANDO... TODAVIA

Hasta el presente domina en Oettinger la botella retornable en cajas igualmente retornables. Solamente en los mercados de exportación puede adquirirse la cerveza de Oettinger también envasada en lata. Este año cambiará esto un poco: los aficionados alemanes a la cerveza de Oettinger podrán comprarla en botellas no retornables. En el futuro, según juzga el estratega de mercado Kollmar, las latas destinadas a la exportación supondrán aproxima-

A la izquierda El principio de Oettinger: la mejor calidad a un atractivo precio. Centro Innoclean EE: excelente resultado de lavado y preservación del medio ambiente; gran ahorro de agua y energía. A la derecha Günther Kollmar, propietario del grupo de cerveceras Oettinger (a la izquierda): “Apreciamos además del equipamiento técnico y una asesoría perfecta la confianza acrecentada a lo largo de los años en KHS. A la derecha en la foto: Günter Unkrig, Jefe de Ventas de la Región Comercial de Europa Central KHS AG.

damente el 20 por ciento de las ventas, el 10 por ciento recaerá sobre las botellas no retornables para el mercado nacional y las exportaciones mientras que los vidrios retornables en cajas retornables seguirán suponiendo el 70 por ciento restante. En el grupo Oettinger se emplean en la actualidad ocho instalaciones de KHS que envasan, además del surtido de cerveza, bebidas refrescantes y agua de mesa. Dos de ellas son líneas para el procesamiento de latas, las seis restantes envasan exclusivamente botellas de vidrio retornables. INVERTIR EN EL FUTURO …

Con un amplio programa de inversiones asienta Oettinger las condiciones para un posterior crecimiento. Tras las ampliaciones de las instalaciones que se realizaron el año pasado la empresa desea invertir también en 2007. … EN EL EMPLAZAMIENTO DE OETTINGEN…

KHS suministró el mes de marzo del presente año una nueva línea de envasado para el emplazamiento de producción de Oettingen de un rendimiento de 55.000 botellas a la hora. Esta instalación de envasado ha de ponerse en servicio ya a finales de abril de 2007. Ya el año de 2006 instaló KHS no solamente unos nuevos sistemas técnicos de transporte sino también una máquina de lavado de botellas del tipo Innoclean EE con el nuevo “cabezal Oettinger”. Lo especial de este cabezal es el dispositivo de retirada de etiquetas adicionalmente integrado. Las etiquetas que se hayan desprendido en el desvío previo son aquí transportadas fuera de la máquina. Otra ventaja de esta máquina y un aspecto decisivo para haber tomado la decisión en favor de KHS y de la máquina misma consiste en las reducidas tasas de consumo de agua y vapor. … EN EL EMPLAZAMIENTO DE GOTHA…

Para este emplazamiento de producción de cerveza suministró KHS una instalación de pínulas (instalación de reempaquetado) que

se encuentra equipada con una embaladora y desembaladora combinada Innopack PPZ así como con una cargadora y descargadora igualmente combinada. Las ventajas de esta instalación permiten a Oettinger ofrecer al cliente una máxima comodidad en relación al producto, ya que la instalación pone a disposición paquetes de seis unidades en cajas de pínulas. Las botellas sueltas se desembalan de las cajas de pínulas, se procesan en tanto paquetes de seis unidades y se embalan por la acción de la misma máquina en las cajas de pínulas. Otra máquina de KHS con varias funciones es el robot de columna KHS Innopal RS3. Las cajas de pínulas con las botellas sueltas se despaletizan, las que contienen paquetes de seis unidades, al contrario, se paletizan y las paletas que necesite el robot de columna se almacenan o desalmacenan. Gracias a la combinación de diversas funciones en una sola máquina es posible obtener un alto rendimiento en un reducido espacio. Esta instalación de reempaquetado trabaja independientemente de las instalaciones de envasado existentes de KHS en el emplazamiento de Gotha. … Y EN EL EMPLAZAMIENTO DE MÖNCHENGLADBACH.

En Niederrhein instaló KHS un pasteurizador Innopas C en una línea ya existente. Como todos los componentes de instalaciones de KHS destinados a la empresa el pasteurizador construido según el principio modular se adapta con absoluta precisión a las necesidades de Oettinger. Los puntos culminantes de estos componentes son: sus aspectos preservadores del medio ambiente y su economía. El Innopas dispone de un sistema de tanque búfer con tres tanques. Cada uno de estos tanques independientes separa las secciones de agua en las gamas de temperatura caliente, fría y mixta evitando de este modo una mezcla duradera de cada una de las fases térmicas, lo cual es importante desde el punto de vista de la termodinámica. Gracias al fenómeno de recupe-

ración dado entre las zonas de calentamiento y refrigeración se obtiene un equilibrado balance de agua/temperatura. En la puesta en marcha y la marcha en vacío, en el modo de funcionamiento improductivo o en casos de parada del pasteurizador los tanques búfer surten un efecto regulador. El suministro de calor o frío adicional, así como de agua fresca, no es necesario más allá de un lapso temporal definido. Gracias a una técnica de procesos ajustada especialmente al sistema de búfer se obtiene junto con la regulación PE de KHS una reacción más rápida y, por ende, un funcionamiento económico del pasteurizador en todos los estados del servicio. La regulación PE permite, por lo demás, integrar rápidamente las modificaciones o novedades de productos en el proceso de pasteurización. DESARROLLO CONJUNTO DE SOLUCIONES

Günther Kollmar resume: “Para mí significa la cooperación con KHS más que el poder disponer simplemente de los aspectos técnicos. Recibimos soluciones que necesitamos para la ampliación de nuestra posición en el mercado y, además, otras muchas prestaciones adicionales”. Cuando Oettinger, por ejemplo, planeó a principio de los años noventa el nuevo emplazamiento sur de producción de cerveza en su

problema+solución ° El grupo Oettinger tras unas ambiciosas metas de crecimiento comercial

sede, durante la fase de planificación del edificio concibió KHS junto con la empresa las vías de suministro y evacuación de tal modo que la fábrica completa se encontrase perfectamente preparada para la ampliación modular de los dispositivos técnicos de las instalaciones. A pesar de las amplias prestaciones de servicio de KHS naturalmente que también para Oettinger es a fin de cuentas decisiva la calidad de las soluciones técnicas a la hora de comprar la instalación. Kollmar lo expresa de este modo: “Nosotros prometemos a nuestros clientes la mejor calidad imaginable a un precio razonable. Podemos mantener esta promesa al cien por ciento gracias a la técnica de KHS”. SISTEMAS DE ENVASADO PERFECTOS

El elemento capital de todas y cada una de las instalaciones es, desde el punto de vista de la productividad, el sistema de envasado. Oettinger apuesta en cuanto a la técnica de procesamiento de latas de KHS por la envasadora mecánica Innofill DMD, en cuanto a las líneas de vidrio de KHS apuesta, por otra parte, por la envasadora mecánica Innofill DMG. Esta última se desarrolló en Oettinger convirtiéndose en el estándar de la técnica de envasado de vidrios. “A la técnica de envasado de KHS le pongo en general la nota de sobresaliente con banda de honor”, esta son las halagüeñas palabras del director de la empresa. En este sentido cabe decir lo mismo sobre el más antiguo sistema de envasado de KHS: desde hace 17 años trabaja la línea con un rendimiento de 56.000 botellas de 0,5 litros a la hora en servicio de tres turnos; es decir esta envasadora hasta el presente ha envasado a lo largo de su vida útil más de tres millardos de botellas o, dicho de otro modo, 15 millo-

nes de hectolitros. Hasta la actualidad los valores de oxígeno en la cerveza así como el consumo de CO2 siguen siendo excelentes, como opina Kollmar. Además ha de tenerse en cuenta que a esta envasadora puede confiársele la cerveza más exigente: “la instalación envasa cerveza de trigo con la misma velocidad y la misma perfección que cerveza del tipo pils o de exportación”. La Innofill DMG decide la altura de envasado por medio del tubo de gas de retorno. Se precarga con CO2 hasta llegar al estado isobárico entre la caldera y la botella. Entonces se abre la válvula de líquido. El líquido expulsa el gas previamente cargado; se devuelve a la caldera anular. La fase de envasado concluye tan pronto como el líquido ascendente cierre la tubo de gas de retorno. Gracias a los efectos de la válvula de descarga se alivia la presión. La ventaja de este sistema de envasado cosiste en un proceso de envasado cuidadoso y con bajas cuotas de oxígeno, un manejo y mantenimiento sencillos así como una buena precisión en relación a la altura de llenado.

26*27

EL FUTURO COMIENZA HOY

En tanto grupo cervecero alemán de mayores ventas sigue contando Oettinger – de esto está Kollmar seguro – entre los pocos grupos cerveceros que también en el futuro obtendrán un crecimiento de ventas considerable. Oettinger será simultáneamente uno de los pocos grupos cerveceros que sigan siendo dirigidos por su propietario. En palabras del director de la empresa: “No nos encontramos en el menú de los consorcios cerveceros. Mi hijo Dirk ya se ha hecho cargo de la sucesión. La empresa se queda en la familia”. Y sigue su curso de crecimiento. Alguna vez – de esto está Kollmar muy seguro – habrá cerveza Oettinger en todo el mundo y eso, naturalmente, con la misma marca: Oettinger. Günter Unkrig, Jefe de Ventas de la Región Comercial de Europa Central, KHS AG, Dortmund Mike Herrmann, Jefe de Ventas de Baden-Württemberg y Key Account Manager Oettinger Brauerei-Gruppe, KHS AG, Ulm.

fi

INFOBOX

TODO DEL MISMO PROVEEDOR

En tanto aspecto positivo añadido al hecho de que KHS pueda proveer unitariamente de todo lo que se necesite Günther Kollmar menciona el alto grado de identificación de los empleados con “sus instalaciones de KHS”. Las soluciones técnicas son bien conocidas, cada empleado sabe perfectamente lo que ha de hacer durante el servicio de la planta. Además de esto se tienen la ventaja de contar con las piezas de repuesto de un modo rápido y eficiente gracias al hecho de terner la misma técnica de instalaciones.

• INTERNET www.oettinger-bier.de • PERSONAS DE CONTACTO

Günter Unkrig, Jefe de Ventas de la Región Comercial de Europa Central, KHS AG, Dortmund Teléfono: +49/2 31/5 69 - 16 02 E-Mail: [email protected] Mike Herrmann, Jefe de Ventas de Baden-Württemberg y Key Account Manager Oettinger Brauerei-Gruppe, KHS AG, Ulm Teléfono: +49/7 31/9 31 - 66 06 E-Mail: [email protected]

El grupo Spadel apuesta por una tecnología innovadora de embalajes

El agua de

los reyes

La fuente de agua mineral belga Spa prosigue su historia de éxitos – KHS le suministra una técnica perfecta y una mercancía excelentemente envasada.

1

EL COMETIDO Instalación de una innovadora técnica de embalaje para una fuente de agua mineral, con la cual han de empaquetarse diversos formatos de botellas PET de un modo óptimo.

2

LA SOLUCION KHS suministra al grupo Spadel unas soluciones de embalaje con las cuales han de empaquetarse numerosas variantes de botellas PET no retornables en diferentes paquetes retractilados o clásicas cajas de botellas.

“Caminante, si vienes a la belga Spa, di que has bebido su agua”, así podría traducirse una conocida expresión poética. Desde hace muchos siglos aprecian los visitantes del balneario la extraordinaria calidad del agua mineral del lugar. Entre los visitantes asiduos destacó y sigue destacando la alta nobleza europea e importantes personalidades de todo el mundo desde el zar Pedro y la reina Cristina de Suecia, pasando por un sin fin de reyes británicos y franceses, hasta el Sha de Persia. Todo ellos aprecian los beneficiosos efectos del agua mineral y los balnearios de Spa. No es de extrañar, pues, que el nombre de Spa se haya convertido en un sinónimo de bienestar, cuidados para la salud, belleza y descanso. Igual de popular que el balneario es el agua de su mismo nombre procedente de la fuente de agua mineral, que en la actualidad pertenece al grupo Spadel. Las aguas minerales de alta calidad son la especialidad del consorcio de bebidas. Además de Spa la empresa cuenta en Bélgica con las fuentes de agua mineral Spontin y Bru-Chevron. En el País de Gales cuenta Spadel con la fuente Brecon y en Fran-

cia con la fuente de agua mineral Wattwiller. Spadel ha conseguido crear unas potentes marcas de éxito internacional con cada una de estas extraordinarias fuentes de agua mineral. Spa es, con un volumen de ventas de 465 millones de litros, la marca de más ventas entre todas las del grupo Spadel. El resto de las fuentes de agua mineral vende un total de 135 millones de litros. SPA – LIDER DE MERCADO EN LOS PAISES DEL BENELUX

En los estados que conforman el Benelux es Spa el líder del mercado entre las marcas de agua mineral. El buque insignia de la familia de marcas es Spa Reine, que se exporta a más de 20 países; los países compradores principales son Francia, Gran Bretaña y Alemania. Spa Reine supone el 60 por ciento del volumen de ventas total de Spa en números redondos. Además en la cartera de marcas de la empresa se encuentran las marcas de agua mineral Spa Barisart y Spa Marie-Henriette con una proporción del volumen de ventas del 25 por ciento. El 15 por ciento restante recae

problema+solución °

2

DOS LINEAS – MULTIPLE USO LINEA DE BEBIDAS REFRESCANTES SPA-

LINEA DE AGUA MINERAL SPA

VENTAJAS PARA EL CLIENTE

Técnica de embalajes Tipo Rendimiento Aplicación Modo de trabajo Formaciones Opciones Modo constructivo Opciones de ampliación Accionamiento

Diseño de línea

Túnel de retractilación Transporte de los paquetes de láminas Temperatura

Innopack Kisters PSP Embaladora pad shrink 80 ciclos por minuto Paquetes shrink y pad shrink

Innopack Kisters TSP Embaladora tray shrink 80 ciclos por minuto Shrink packs y tray shrink packs Monocarril y bicarril

Formaciones de 4 y 20 Optativo: reequipamiento a shrink packs posible El modo constructivo modular permite e l reequipamiento Empleo de demás componentes como, por ejemplo, leaflet inserter, inserta separadores, estación perforadora Servomotores

Clean design de superficies lisas, sin esquinas, nichos

La cinta de compensación de velocidad transporta los paquetes de láminas al túnel de retractilación Individualmente ajustable a calidad de lámina y tamaño de paquete

Alto rendimiento Solución especial para el grupo de productos correspondiente Empleo flexible dependiendo de las exigencias de la producción Empleo flexible, fácil conmutación pulsando un botón Ofrece varias opciones para futuros empleos en relación a otras variantes de productos Flexibilidad completa Cuenta con la complementación en relación a posteriores exigencias Causan poco ruido/de poco desgaste, sincronización óptima del servoaccionamiento gracias al control maestro asistido por ordenador; la velocidad puede ajustarse con el resto de los componentes de la máquina Sencilla y rápida limpieza, fácil accesibilidad, reducción de la formación de suciedad y partículas de polvo Tratamiento delicado de los envoltorios de lámina o film Asegura la calidad gracias a la aplicación de especificaciones relativas a los productos

Aplicador de asas Modelo de máquina

Innopack Kisters CSM Empleo con shrink packs y pad shrink packs, ampliación a tray shrink packs posible

Aumenta la comodidad del consumidor final durante el transporte

Embaladora Modelo de máquina

Innopack PPZ Máquina de dos ejes de la más moderna generación con control asistido por ordenador Control conectado al sistema de medición absoluta del recorrido Embala cajas de 6 y 12 unidades de botellas PET no retornables Empleo de cabezal multifuncional

Fácil accesibilidad, sencillo manejo, reducido espacio No requiere componentes sensoriales Cumple los deseos del consumidor final respecto de las botellas no retornables en cajas Permite la conmutación de formato en tiempos sumamente breves

28*29

El grupo Spadel apuesta por una tecnología innovadora de embalajes

A la izquierda Formaciones conformadas: encuentro preciso en la empaquetadora pad shrink con las almohadillas, en la empaquetadora tray shrink con los trays. A la derecha Michel Diricq, Director técnico de Spa (centro): “Con las soluciones de KHS nos encontramos en disposición de cumplir las más altas exigencias del cliente en lo tocante al atractivo”. En la foto a la derecha: Hennie van der Graaf, Director de KHS Benelux B. V.; A la izquierda: Herman Miseur, Ventas KHS Benelux B. V.

sobre la sección de bebidas refrescantes. Con los nombres de Spa & Fruit y Spa & Tea puede el cliente elegir entre 20 sabores diferentes.

2

SEMBLANZA DEL GRUPO SPADEL

* Una de las 20 fuentes de agua mineral más importantes del mundo. * Meta a medio plazo: encontrarse entre las 10 más importantes. * Líder de mercado en el sector del agua mineral en los países del Benelux. * Volumen de ventas: 247,3 millones de euros (2005). * Ventas de Spa: 465 millones de litros. * Proporción del volumen de ventas: Spa Reine: 60 por ciento, Spa Barisart y Spa Marie-Henriette: 25 por ciento, bebidas refrescantes Spa & Fruit y Spa & Tea: 15 por ciento. * Decidida política de marcas. * Innovadoras concepciones técnicas.

fi

INFOBOX

• INTERNET www.spawater.com • PERSONAS DE CONTACTO

Hennie van der Graaf, Director de KHS Benelux B. V., Países Bajos Teléfono: +31/76/5 72 - 32 30 E-Mail: [email protected] Herman Miseur, Ventas KHS Benelux B. V., Países Bajos Teléfono: +31/76/5 72 - 32 30 E-Mail: [email protected]

Para poder emplazar entre los clientes ópticamente de un modo ideal cada una de las aguas se sirve Spadel de un abanico de tipos y clases de envases de elegante forma. La concepción tiene éxito, pues esta configuración goza de un excelente éxito en el mercado. Tan sólo ya para la fuente de agua mineral Spa abarca el surtido de envases a las botellas PET y de vidrio así como las latas y paquetes de cartón. Según el Director técnico, Michel Diricq, Spa ha lanzado con un éxito especial la botella no retornable PET. Entre tanto supone esto dentro del conjunto de envases la considerable proporción del 70 por ciento. El consumidor puede elegir entre unos tamaños que van desde la pequeña botella PET de 0,33 litros hasta el voluminoso envase PET de 3 litros. Especialmente apreciada es la botella familiar de 1,5 litros, que supone una proporción del 50 por ciento dentro del espectro total de las ventas de botellas PET en números redondos. Con un gran potencial de crecimiento cuentan también las botellas PET no retornables de 0,75 y 0,5 litros. EL PUNTO DE MIRA SE CENTRA EN LOS ENVASES PET NO RETORNABLES

Desde principios de 2006 apuesta Spa consecuentemente por los envases PET no retornables. Entre otras razones cuentan a este respecto el atractivo estético de las botellas PET no retornables, las cuales, al contrario que las botellas PET retornables, no empeoran su apariencia por causa del repetido uso. Justamente la perfecta impresión estética es de una importancia decisiva para los productos de marca y

por esta misma razón invierte Spa ahora en tres máquinas de embalaje y dos aplicadores de asas para una línea de refrescos con un rendimiento de 30.000 botellas PET a la hora así como para una línea de agua mineral con una capacidad de procesamiento de 36.000 botellas PET por hora. En palabras de Michel Diricq: “Con esta inversión cumplimos las más altas exigencias del cliente en lo tocante al atractivo”. En cuanto a los módulos y las ventajas de la instalación véase las informaciones “Dos líneas – múltiple uso” de la página 29. Ya en la planificación de la instalación fue el exhaustivo servicio de asesoría de KHS una ventaja adicional, pues, además de la moderna tecnología de máquinas, KHS presentó al grupo Spadel el espectro completo del know how de sus expertos en cuanto a embalajes. Así, por ejemplo, ya se sometió a comprobaciones en la fábrica de KHS la posterior interacción entre envases, material de embalaje y túnel de retractilación. “Tan pronto como podamos disponer aquí de la técnica de KHS podremos iniciar la producción sin tener que pasar por prolongadas fases de comprobaciones. Así pues la cooperación con KHS ha funcionado bien a los largo de los pasados decenios y justamente esto es lo que deseamos”, explica Michel Diricq. Claro, sólo lo mejor es suficientemente bueno para el cliente, que proverbialmente es el rey... Hennie van der Graaf, Director de KHS Benelux B. V., Países Bajos Herman Miseur, Ventas KHS Benelux B. V., Países Bajos

problema+solución

30*31

AGENDA

100.000.000

Okertaler Mineralbrunnen: una empresa se renueva

La Okertaler Mineralbrunnen, que desde el año 2005 se encuentra en el grupo de empresas Weydringer, tiene el propósito de aumentar su producción en dos años de 30 a 100 millones de botellas. ¿Cómo es posible algo semejante? He aquí una pista: una línea de PET de KHS interviene en el asunto...

1

EL COMETIDO

Una instalación de

envasado para agua (y su acompañamiento) que cumpla todos los requisitos a fin de poder procesar un surtido completo.

2

LA SOLUCION

una línea de KHS

para envases PET no retornables que lo procese todo: • desde el agua mineral carbonatada hasta el agua mineral sin gas y las bebidas wellness o refrescos de naranja, • procesamiento de todos los tamaños de botellas PET y • las más diversas formas de botellas PET.

Manfred Weydringer comenzó su historia de éxito empresarial en 1976 haciéndose cargo de un comercio mayorista de bebidas especializado y fuentes de agua mineral en la localidad sita en Renania del Norte-Westfalia de Holzminden. Actualmente forman parte del grupo de empresas dos comercios de bebidas mayorista especializados (70 millones de euros de volumen de negocios en 2006) y dos empresas con fuente de agua mineral: * el comercio de bebidas mayorista especializado Weydringer & Strohte en Holzminden, * el comercio de bebidas mayorista especializado WVG en Siersleben (Sajonia-Anhalt), * 160 supermercados de bebidas, * la fuente de agua mineral Bad Harzburger y * desde 2005 la fuente de agua mineral Okertaler. Jens Weydringer, el socio director gerente de Bad Harzburger Mineralbrunnen y de Okertaler Mineralbrunnen e hijo del fundador de la empresa: “con las fuentes de agua mineral y

los comercios de bebidas mayorista especializados disponemos además de los supermercados de bebidas propios de varios apoyos que se conjugan entre sí de un modo ideal. Esto es en realidad lo importante. En nuestro grupo, dirigido por mis padres, por mi hermano y por mí, no existe un segmento empresarial más importante que otro. El total es lo que cuenta”. En el foco de la historia de éxito que a continuación relatamos se encuentran las empresas de envasado, a lo cual ha de añadirse que la gran empresa de Bad Harzburger desempeña las funciones de rectora para Okertaler. La Bad Harzburger Mineralbrunnen * con su proporción en el volumen de negocios del 95 por ciento aproximadamente se orienta en su mayor parte al negocio de mayoristas, * suministra un amplio surtido de productos (entre otros 160 marcas de bebidas propias), * envasó en 2006 una cantidad de 100 millones de botellas (en 1999 35 millones),

Okertaler Mineralbrunnen: una empresa se renueva

Abajo La envasadora Innofill DRV-VF/N consiste en un sistema de envasado volumétrico controlado por ordenador al que le bastan tan sólo dos cilindros de membrana neumáticamente accionados para realizar el proceso completo del envasado. A la izquierda Del fluido dentro de la línea se encarga un sistema búfer generosamente ideado. A la derecha Una mesa búfer especial se encuentra integrada en el sistema búfer. Tiene lugar en ella el reparto de las botellas PET dividiéndose el flujo de envases en dos corrientes en un proceso llamado “de cremallera” al pasar por una punta en cuña fijamente instalada.

* *

cuenta entre las 40 mayores fuentes de agua mineral de Alemania y destacan en su surtido de productos con un 70 por ciento las agua minerales de las marcas Juliushaller y Urquell mientras que el 30 por ciento restante corresponde a las bebidas refrescantes (bebidas wellness como las de uva y mango con sabor afrutado a uva y mango y ginseng, tés verde e infusiones de hierbas; los clásicos refrescos; agua mineral aromatizada; bebidas a base de zumos de fruta o también la bebida deportiva aktiv & fit).

LA OKERTALER MINERALBRUNNEN *

2

VISION SINOPTICA: EL NUEVO SISTEMA DE ENVASADO

Así trabaja el innovador sistema de envasado Innofill DRV-VF/N, el cual no necesita más que dos cilindros de membrana neumáticamente accionados:

* la botella PET accede en el soporte del anillo del cuello a la válvula de llenado. * Gracias al control de una leva, un resorte integrado en una válvula de llenado presiona con poca fuerza la embocadura de la botella de modo que se centre en la goma de apriete. * Esta fuerza de presión es suficiente para llevar a cabo el envasado sin presión de bebidas sin gas. * En el caso del llenado a presión la precarga tiene lugar por medio de gas procedente de la caldera anular. * Lo interesante: la fuerza resultante de presión de precarga pasa a través de un pistón directamente al soporte del anillo del cuello. * Tan sólo ya esta fuerza alza la botella y obtura su embocadura en la válvula de llenado (no se requiere ya, por tanto, ningún dispositivo de elevación extra). * La fuerza de compresión se regula de un modo completamente automático dependiendo de la presión de precarga. * Cuando la botella PET se encuentre precargada se abre la válvula de llenado por acción electroneumática. * El producto accede entonces a través de un turbulenciador a las paredes de la botella. * A la fase de llenado rápido, que mayormente tiene lugar en la zona cilíndrica de la botella, sigue una fase con velocidad de llenado reducida en el cuello de la botella. * La válvula de llenado se cierra electroneumáticamente tan pronto como el volumen de llenado previamente determinado se haya alcanzado. * Gracias al proceso de descarga regulado al final del llenado es posible envasar incluso bebidas con una alta proporción de ácido carbónico sin que se produzca espuma en el cuello de la botella.

* *

Suministra sus productos principalmente al sector comercial de alimentos, envasó al ser adquirida en 2005 unos 30 millones de botellas y planifica para el año 2007 unos 100 millones de envasados, lo cual es posible gracias a la inversión en una nueva línea de envases no retornables PET de KHS.

La decisión se tomó claramente a favor de KHS. En palabras de Jens Weydringer: “Por una parte porque nosotros hemos tenido experiencias sumamente positivas con la técnica de KHS, por otra parte porque con KHS contamos con un fabricante alemán de nuestra confianza que mantiene el alto estándar de servicios que esperamos”. A este mismo respecto opina Dieter Bonitz, el Director gerente de Bad Harzburger Mineralbrunnen y Okertaler Mineralbrunnen, que el futuro surtido de Okertaler presentará una variedad semejante a la de Bad Harzburg. Prosigue Bonitz: “Aquí construimos nosotros precisamente ahora un surtido completo que adaptamos íntegramente a los deseos del grupo de destinatarios de Okertaler”. TODO LO QUE LA LINEA PET DE KHS PUEDE HACER

Con la nueva línea de envases no retornable PET de KHS, cuyo rendimiento es de 25.000 botellas a la hora, desea Okertaler encontrarse bien equipada para lo que pueda pasar. Tanto

problema+solución °

si se trata de agua mineral carbonatada o sin gas, de bebidas wellness o del clásico refresco de naranja, todo ha de ser posible. Se requiere además la más alta flexibilidad en relación a las botellas PET empleadas (actualmente de 1,5 y 0,5 litros). Una máquina sopladora integrada en la línea produce las botellas PET, el transportador aéreo de KHS Innoline LTR las conduce delicadamente en dirección al bloque conformado por la enjuagadora, envasadora y taponadora. Los aspectos característicos son: neckhandling / las mejores condiciones higiénicas / ventilador radial para la reducción de pérdidas de corriente y consumo de energía / moldura especial de acanalado que reduce considerablemente la cantidad de aire de transporte. La enjuagadora bicanal mecánicamente controlada Innoclean FR-ZM se ha concebido para trabajar con dos agentes de enjuague o lavado. Sus aspectos característicos son: tras la fase de desinfección con dióxido de cloruro se hace un enjuague con agua estéril (se eliminan las impurezas de un modo eficaz) / al envasarse algunas bebidas delicadas se da la vuelta a la enjuagadora a través de estrellas transferidoras (reducción de los costes de servicio). El sistema de enjuague conforma un bloque junto con la envasadora volumétrica controlada por ordenador Innofill DRV-VF/N. Sus características son: 120 puntos de llenado / solamente dos cilindros de membrana accionados neumáticamente para el proceso de envasado completo (véase el casillero de la página 32) / técnica aséptica de membrana y obturación / superficies lisas, es decir, ventajosas para CIP y para el lavado exterior. Del taponado se hace cargo la Innofill SV suministrada en modelo de acero fino, que igualmente cumple muy altas exigencias higiénicas. El bloque compuesto por la enjuagadora, la envasadora y la taponadora carece de mesa delantera y se ha concebido en un modo constructivo abierto y muy especialmente higiénico. De este modo el sistema completo no solamente es seguro, sino que puede limpiarse también muy fácilmente. Además el bloque dispone de un revestimiento silueteado de vidrio así como una tapa de filtro equipada con unidades filtrantes HEPA. El accionamiento, que se encuentra en el interior del bloque, tiene lugar por medio de la técnica servo.

A fin de poder proseguir el fluido de la instalación al tener lugar algún fallo en alguna de las máquinas se dispone de una generosa concepción de búfer. Tras el control del nivel de llenado y del taponado sigue el transporte de las botellas PET a través del trayecto de búfer en dirección a la etiquetadora. Integradas se encuentra una mesa búfer, gracias a la cual es posible tanto el tratamiento delicado de las botellas PET como el aprovechamiento óptimo de la superficie de servicio. El reparto de las botellas PET tiene lugar en la entrada a la mesa búfer dividiéndose el fluido de envases en dos corrientes parciales, las cuales son conducidas sin contacto a una punta en cuña fijamente instalada. Por medio de una guía de cadenas patentada se divide el flujo de envases automáticamente. Varios accionamientos ponen a seguro el ajuste ideal de la velocidad durante el proceso de transporte así como la entrega de las botellas PET, realizada con una presión reducida, a la salida del sistema búfer. Domina en todos estos sucesos, por tanto, el principio llamado first-in-first-out. Jens Weydringer se siente orgulloso de este bloque de enjuagadora, envasadora y taponadora, el cual no solamente es altamente innovador, sino que, simultáneamente ofrece la más alta flexibilidad y un máximo de orientación a las necesidades del futuro: “consideramos la concepción del bloque como un punto culminante de la técnica”. El shrink packer Innopack Kisters SP 50 B funciona con un rendimiento de 50 ciclos por minuto. Sus características: procesamiento bicarril de las formaciones de paquetes suministrados (paquetes de 6 unidades con botellas de 1,5 o 0,5 litros provistas de lámina transparente o impresa) / permite la creación de formaciones divergentes / puede conmutarse rápidamente. Para permanecer siendo flexibles disponemos dentro de la línea de espacio sufi-

32*33

ciente para un tray packer Innopack Kisters TP. Este aunaría en sí los shrink packs en un embalaje de trays. Al realizar el paletizado la Innopal PBN ofrece unos servicios extraordinarios. Sus características: concepción de acuerdo al sistema modular de unidad seca de KHS / robot controlado por ordenador / vías de comunicación directas y maniobras de movimientos controlados por ordenador en tiempo real. Jens Weydringer y Dieter Bonitz están fascinados con la innovadora técnica de instalaciones de KHS. Incluso en el caso de que en 2007 hayan de realizarse 100 millones de envasados de PETs no retornables no habría llegado la instalación de KHS al límite de su capacidad de rendimiento. Bonitz: “Estamos funcionando por ahora con un servicio a dos turnos y aún disponemos de un turno de reserva”. Jens Weydringer añade: “a pesar del aumento de la demanda en el mercado de agua mineral de Okertaler y refrescos seguimos contando en la empresa con espacio para nuevos dispositivos técnicos”. La historia de éxitos prosigue. Andreas Waldscheck, Jefe de Ventas de Alemania del Norte, KHS AG, Dortmund Matthias Stammer, Ventas Alemania, KHS AG, Dortmund

fi

INFOBOX

• INTERNET www.okertaler-mineralbrunnen.de • PERSONAS DE CONTACTO

Andreas Waldscheck, Jefe de Ventas de Alemania del Norte, KHS AG, Dortmund Teléfono: +49/2 31/5 69 -17 34 E-Mail: [email protected] Matthias Stammer, Ventas Alemania, KHS AG, Dortmund Teléfono: +49/2 31 5 69 - 15 95 E-Mail: [email protected]

e n uno d ertirse e v n o c e d n vistas do ister – e del mun e s m r te e n g ta r Jä o p im más las diez

El ciervo Este éxito es único: desde hace muchos años es Jägermeister la más importante marca internacional de bebidas espiritosas alemanas; KHS suministra al más reciente emplazamiento de producción alemán, la fábrica Linden, una innovadora técnica de envasado y empaquetado que cumple las más altas exigencias de calidad.

1

EL COMETIDO Instalación de una innovadora y flexible línea de envasado para el embotellado cuidadoso y sin perturbaciones de licor a base de hierbas.

2

LA SOLUCION Una de las instalaciones de mayor potencia en todo el mundo para botellas de espiritosos conformadas con un rendimiento de 20.000 botellas de 0,7 litros por hora con muchos puntos culminantes. Un detalle curioso: la pintura se ha llevada a cabo con los colores de la empresa Jägermeister.

Rudi y Ralph, los auténticos ciervos territoriales (ciervos que defienden su territorio) del anuncio de televisión de Jägermeister son ya poco menos que un mito. En la barra lo controlan todo... y de hecho son en buena parte responsables de que el licor de hierbas sea uno de los productos espiritosos de mayor éxito en su mercado nacional. En cualquier caso también en el resto del mundo es Jägermeister una bebida muy solicitada. Hace unos cuarenta años aproximadamente que desde la localidad de Wolfenbüttel de la Baja Sajonia inició el licor su periplo victorioso a lo largo y ancho del mundo. Actualmente la marca es conocida y tiene éxito en más de 60 países. Las marcas distintivas, es decir, una cabeza de ciervo de San Huberto, la característica leyenda impresa y la forma de la botella, son idénticas en todo el mundo. Un principio férreo: solamente donde pone Jägermeister hay dentro auténtica y verdaderamente Jägermeister... algo que los amigos del licor de hierbas saben apreciar. Así pues el volumen de ventas de la MastJägermeister AG, que es propiedad privada, aumentó los pasados años constantemente. El año de 2005 el volumen de negocios fue de unos 266 millones de euros en números redondos y las ventas de las unidades de 0,7

litros fue de nada menos que de 66,5 millones; se trata pues de un aumento del 14 por ciento frente al año anterior. ¿Cómo se explica este éxito? UN FACTOR DECISIVO PARA EL EXITO: LA CREATIVIDAD ORIENTADA AL MERCADO

La concepción del marketing de Jägermeister ha intervenido determinantemente en este éxito. Por cada mercado de ventas desarrolló la empresa – frecuentemente en cooperación con sus socios comerciales in situ – unas estrategias publicitarias concebidas a la medida de las necesidades de los grupos de consumidores destinatarios. Mientras que, por ejemplo, en Alemania, destacan los ciervos que se ríen en el anuncio de televisión y numerosas promociones publicitarias, en la comercialización llevada a cabo en Italia a través de anuncios de televisión desempeñan las relaciones humanas una función destacada. Otra característica de Jägermeister son los originales events, que acentúan el especial estatus de la marca. Un ejemplo: normalmente los events que tengan que ver con el baño se celebran en verano, pero Jägermeister inició precisamente en el mes de diciembre de 2005 el “día del baño salvaje” en Berlín. Una gran cantidad de aficionados a Jägermeister se lanzaron al agua a pesar de que ésta estuviera a una temperatura de tan sólo cuatro grados. Otro caso: mientras que el mundo publicitario integro se volcó el año pasado en el acontecimiento del campeonato mundial de fútbol, aprovechó Jägermeister la fascinación que produce el fútbol ya dos años antes, es decir, con motivo de los campeonatos de Europa. “Eramos conscientes de que una gran cantidad de empresas se servirían del tema del fútbol con motivo de los campeonatos mundiales. Por ese motivo preferimos empezar un poco antes con nuestra campaña. Ponerse a la cola no es algo que nos guste demasiado a los de Jägermeister”, nos confiesa Dirk Löding, Director de la sección de producción y economía de mercancías de Mast-Jägermeister AG.

problema+solución °

2

34*35

SEMBLANZA DE JÄGERMEISTER

* Receta original de 1934. * Comercialización en más de 60 países. * Proporción de la producción destinada a la exportación: 70 por ciento*. * Mayor mercado de exportación: E.E.U.U. * Puesto 13 entre las 100 bebidas espiritosas más detacadas del mundo. * Ventas: 66,5 millones de botellas de 0,7 litros*. * Ingresos de facturación 266 millones de euros* (sin impuestos de destilados). Beneficios del ejercicio anual: 68,9 millones de * euros*. * Cuota de capital propio: 76 por ciento* *2005

Platos de descenso en marcha concéntrica: se ocupan de un etiquetado preciso de las botellas conformadas de Jägermeister.

UN FACTOR DECISIVO PARA EL EXITO: UNA CLARA CONCEPCION DE COMUNICACION

UN FACTOR DECISIVO PARA EL EXITO: UNA INTELIGENTE EXTRATEGIA DE VENTAS

La estrategia de comunicaciones de Mast-Jägermeister se basa en seis columnas: la comunicación clásica, el llamado marketing de los events, la música de caza, promociones con las llamadas Jägerettes, promociones comerciales de marketing comercial y la infotainment homepage www.jaegermeister.com. Dirk Löding afirma lo siguiente sobre estas originales concepciones y sobre la estrategia que subyace a ellas: “O nadamos en contra de la corriente para llegar a ser nosotros mismo de un modo decidido o simplemente somos más rápidos que los demás”.

El licor de hierbas va muy bien al gusto de los tiempos que corren: numerosos premios así como un aumento del volumen ventas y de negocios en todo el mundo lo confirman: * ventas en 1999 en torno a los 30 millones de botellas de 0,7 litros (proporción de exportaciones de un 50 por ciento aproximadamente), * en 2005 se vendieron 66,5 millones de botellas de 0,7 litros – lo que supuso más de una duplicación (se exportó el 77 por ciento en números redondos). Tan sólo ya en Alemania vendió Jägermeister en 2005 unos 19 millones de botellas de 0,7 litros aproximadamente, con lo cual es en este país la marca de bebida espiritosa de mayor volumen de facturación y ocupa el cuarto lugar en el ranking de marcas alemanas de espiritosos en cuanto a las ventas.

UN FACTOR DECISIVO PARA EL EXITO: LA CONTINUIDAD SIN COMPROMISOS

Inalterable como la botella es, naturalmente, la receta del licor de hierbas. El hecho de que el sabor permanezca siempre igual, como se afirma ya en la receta original del año 1934, requiere las mayores exigencias a la calidad: la materia básica para la producción de Jägermeister requiere 56 diferentes hierbas, raíces y frutos procedentes de muchos países cerváticos. Entre estos ingredientes cuentan, por ejemplo, la canela, las cascaras de naranja amarga, azafrán, raíz de jengibre y muchos otros sabrosos ingredientes, los cuales han de ser sometidos a un severo control de calidad antes de comenzarse con la producción. Seguidamente se pesan, se trituran y se mezclan. Sigue luego un proceso de maceración que tiene, a su vez, varias fases, y posteriormente el almacenamiento de la materia básica. Tan sólo ya este proceso de maduración – en barriles de roble – dura doce meses. Sólo tras añadir alcohol, una solución azucarada, caramelo y agua descalcificada se obtiene el Jägermeister que se sirve (helado) en las barras de todo el mundo.

Por otra parte en el extranjero (véase más arriba) la bebida alemana es ahora más solicitada que nunca: los más importantes mercados de exportación son los E.E.U.U. – tendencia ésta que va en aumento. Nada menos que el 45 por ciento de las ventas totales de Jägermeister se hicieron el año de 2005 en los Estados Unidos. El crecimiento en este país, con unos 31,1 millones de botellas de 0,7 litros vendidas creció en una cifra de dos dígitos: el 21 por ciento. Otros fuertes mercados de exportación son Italia, Hungría, Canadá y Finlandia. En Australia, Japón, China, Sudáfrica y otros países goza Jägermeister igualmente de mucho éxito y tiene un gran crecimiento. En la lista del rango internacional Impact de las cien más destacadas bebidas espiritosas del mundo pretende Jägermeister encontrarse entre una de las diez mejores: en 2003 seguía encontrándose la marca – la mejor de Alemania – en el puesto 19; en 2005 mejoró su posición respecto del año anterior (el puesto 15) y pasó a ocupar el puesto 13.

Jägermeister – en vistas de convertirse en uno de las diez más importantes del mundo

UN FACTOR DECISIVO PARA EL EXITO: CONTAR CON SOCIOS POTENTES

En todo el mundo nos encontramos con unas leyes bien definidas en cuanto al crecimiento: primero viene la gastronomía y luego la comercialización. Mast-Jägermeister de Alemania trabaja siempre con los más potentes socios comerciales que se encuentra in situ, los cuales también nos informan de los datos pertinentes específicos según los países. En todo caso la materia básica para la producción de Jägermeister es producida por la empresa exclusivamente en su sede central de Wolfenbüttel (Baja Sajonia). Los licenciatarios añaden solamente alcohol, azúcar líquida y agua y envasan el Jägermeister ya listo. Además de Wolfenbüttel cuenta el grupo en Alemania con otros emplazamientos de producción. A esto ha de añadírsele cuatro licenciatarios extranjeros de Brasil, Dinamarca, Italia y Austria. UN FACTOR DECISIVO PARA EL EXITO: INNOVADORA TECNICA DE INSTALACIONES

El emplazamiento alemán más reciente en que se realiza el envasado es Linden, localidad que se encuentra tan sólo a unos cuantos kilómetros distante de la sede central. KHS instaló hace poco tiempo en esta localidad una nueva línea de envasado y embalaje. Dirk Löding resume lo que esta instalación significa en una sola frase: “Con Jägermeister ofrecemos una bebida espiritosa Premium partiendo de una concepción que tan sólo permite soluciones técnicas de alta calidad en cuanto a las labores de envasado y embalaje. La línea instalada por KHS es de un rendimiento de 20.000 botellas a la hora. Así pues se trata de una de las líneas de bebidas espiritosas para botellas conformadas de mayor potencia en todo el mundo. Puede procesar, para empezar, seis tamaños diferentes de botellas de Jägermeister que van de 0,35 hasta un litro de volumen. Caso que posteriormente intervengan otros tamaños de botella, pueden reequiparse pertinentemente y sin ningún problema las piezas de formato; la más alta flexibilidad es una característica integral de la concepción de la línea. Tampoco carece de importancia el que incluso estéticamente sea interesante la línea: se ha pintado completamente en el color naranja intenso y el verde del licor de hierbas de Jägermeister. A continuación relatamos los aspectos más destacados de esta línea para Jägermeister. Ventaja 1: despaletizadora Innopal ASN – ahorra tiempo y trata el producto delicadamente. Las carretillas de horquilla colocan las paletas de vidrios nuevos sobre la cinta transportadora de paletas y de este modo las ponen directamente a disposición del despaletizador de vidrio nuevo Innopal ASN. Éste trabaja según la concepción modular de parte seca de KHS y con un cabezal automáticamente ajustable. Con motivo de un cambio al tipo de botellas a procesar se conmuta la despaletizadora con toda sencillez y ahorro de tiempo. Un robot de manejo que se encuentra

integrado agarra las tapas sobrepuestas que se hallan entre cada una de las capas de vidrios nuevos. Estas se ponen por medio de un tobogán en una posición de eliminación. Simultáneamente el robot de manejo apila las paletas vacías sobre una cinta de transporte de paletas de modo que puedan seguir siendo desplazadas a la posición de recogida. Ventaja 2: logística de transporte silencioso (produce pocos ruidos) e higiénica. Tras el despaletizado acceden las botellas a un derivador en fila de botellas conformadas controlado motrizmente. En la línea las cadenas de alfombrillas de material sintético transportan las botellas cuidando del material y haciendo poco ruido. Estas cadenas destacan gracias a su excelente propiedad de deslizamiento, de modo que los agentes de lubricación de cinta son innecesarios y la adhesión de líquido al suelo de las botellas queda descartada. El giro de las botellas en dirección longitudinal y el acto de colocarlas juntamente en fila tiene lugar sin ejercerse presión por medio del dispositivo de agrupación de botellas (DF) con la estación de orientación post-conectada en previsión de que se den valores erráticos. La instalación prosigue su curso sin hacer mucho ruido e higiénicamente, pues hasta la entrada en el bloque de enjuagadora, envasadora, taponadora y etiquetadora se encuentra la cinta de transporte de botellas completamente encajonada. Los segmentos de la cobertura de la mesa de botellas hacen posible el recorrido horizontal entre sí y permiten un fácil acceso a cada uno de los elementos. Ventaja 3: enjuagadora bicanal Innoclean FR-ZR – higiénica y flexible La enjuagadora bicanal controlada electrónicamente Innoclean FR-ZR se encuentra directamente ensamblada con la envasadora y puede ajustarse individualmente por medio de un programa de selección. Las botellas pueden limpiarse, según se requiera, soplándose con aire estéril, enjuagándose con una mezcla de agua y alcohol o bien combinándose ambos procedimientos. Ventaja 4: técnica servo – eficiente y resistente al desgaste La servo técnica acciona el bloque completo de enjuagadora, envasadora, taponadora y etiquetadora. Esto reduce el empleo de elementos de accionamiento mecánicos a un mínimo. Con motivo de un cambio

problema+solución °

36*37

A la izquierda Tras el despaletizado: derivador para las botellas conformadas accionado por motor A la derecha Dirk Löding, Jefe de Producción y Gestión de Mercancías de Mast-Jägermeister AG: “Contamos ahora con una técnica de instalaciones que cumple todas nuestras exigencias”.

de botellas y pulsando simplemente un botón pueden ajustarse en cuanto a la altura todos los grupos de la instalación por medio de una acción motriz. Los efectos externos no deseables se solventan rápidamente de este modo: un ordenador reinstaura en estos casos automáticamente la sincronicidad del bloque. Ventaja 5: envasadora Innofill NRF-OFE – cuidadosa con el producto y precisa La envasadora de 80 puestos controlada por ordenador Innofill NRFOFE llena las botellas. Trabaja según el principio de llenado por altura con un tubo largo de envasado. Esto pone a seguro siempre, por una parte, una altura de llenado precisa. Por otra parte con este método se trabaja, gracias a los diversos llenados, con extremo cuidado, ya que evita las pérdidas de aroma y de alcohol y reduce a un mínimo la absorción de oxígeno. Puesto que adicionalmente en cada tubo de llenado a se encuentra integrada una barrera de gas de tamiz, la instalación funciona sin producir goteos y evita, por ende, perdidas del producto. A este respecto y en palabras de Dirk Löding: “Para nosotros estaba claro desde un principio que solamente podíamos usar un sistema de envasado acorde con la calidad del producto desde todos los puntos de vista”. Ventaja 6: la etiquetadora Innoket ROLAND 20/5 – ensamblada en un bloque y segura Tras el proceso de llenado acceden las botellas a la taponadora que coloca los cierres de aluminio y los enrosca. Del etiquetado de las botellas con etiquetas frontales y dorsales se hace cargo la máquina etiquetadora Innoket ROLAND 20/5 con dos estaciones de etiquetado de cola húmeda. El tornillo sin fin de entrada concebido como tornillo sin fin doble conduce las botellas de un modo óptimo, mientras que los platos de descenso en marcha concéntrica se ocupan de que las botellas se orienten a la posición exacta que se requiere para llevar a cabo el etiquetado. Los platos de botellas pueden substituirse con toda facilidad al hacerse la substitución de las botellas conformadas. El sistema puede reequiparse en todo momento con el plato correspondiente a los nuevos tipos de botellas. La alimentación automática del cargador de los grupos de etiquetado ofrece una comodidad máxima en el manejo. “Nuestras exigencias en cuanto al etiquetado son altas pues, sea como sea, es la etiqueta lo primero que ve el consumidor en el local de ventas”, dice Dirk Löding. Ventaja 7: Innocheck PROMECON 4000 – precisa y fiable De un perfecto control de la calidad en el control del llenado, el tapo-

nado y el etiquetado se ocupa la Innocheck PROMECON 4000. Con la Innocheck PROMECON 4000 un campo de diodo luminoso junto con una toma de cámara arroja informaciones sobre el nivel de llenado exacto haciendo su constatación gracias a la comunicación procedente de diversos puntos de medición. Seguidamente tras la comprobación de las botellas un búfer dinámico se ocupa de que la instalación trabaje con la máxima efectividad. La función de este dispositivo es “dar un respiro” a la instalación. El segmento búfer de 80 metros de largo permite al bloque de enjuagadora, envasadora, taponadora y etiquetadora que prosiga con la producción durante tres minutos a pleno rendimiento mientras que, por ejemplo, la embaladora Innopack PPZ se conmuta a un nuevo formato de cartones. Ventaja 8: Innopack CA – completamente automática e inmaculada A la empacadora se han conectado previamente dos montadoras de cartones Innopack CA, que enderezan los cortes para los pliegues a fin de configurar las cajas a base de cartón íntegro (para el mercado alemán) y de cartón ondulado (para los mercados del extranjero), pliegan las pestañas de la base y las pegan con cola caliente (así como a dos lengüetas de compartimento). Dos cerradoras de cajas de cartón Innopack CV aplican la cola y ponen a seguro un cierre perfecto de las tapas de las cajas cartón. Igual que la despaletizadora trabaja la paletizadora Innopal PBN de un modo completamente automático siempre que se trate de conmutarse sin grandes pérdidas de tiempo al modo de procesamiento de otros nuevos tipos de embalajes de cartones. Cada capa se centra periféricamente antes de ser descargada sobre la paleta. El resultado es una perfecta formación de capas y una estabilidad integral de las cargas de las paletas. El cargador Innopal PBN con entrada alta trabaja con afluencia por dos vías de los paquetes de cartón con rotapaquetes externo (sin tope). Con el enrollado de las paletas y el transporte de las mismas paletas a la sección del almacén correspondiente termina el ciclo de producción de la línea de KHS en la fábrica de Linden. Rudi y Ralph se apresuran por llegar a su lugar de destino. Walter Senft, Jefe de la Sección de Ventas de Plantas de Vinos, Espumosos, Zumos y Espiritosos, KHS AG, Bad Kreuznach

fi

INFOBOX

• INTERNET www.jaegermeister.com • PERSONAS DE CONTACTO

Walter Senft, Jefe de la Sección de Ventas de Plantas de Vinos, Espumosos, Zumos y Espiritosos, KHS AG, Bad Kreuznach Teléfono: +49/6 71/8 52 - 23 80 E-Mail: [email protected]

El especialista vinícola Caves Garnier apuesta por las competentes instalaciones de KHS

Un grande

DEL MERCADO En tanto uno de los proveedores de vino líderes del mercado suizo ofrece Caves Garnier un surtido completo de vinos de calidad nacionales y extranjeros. Aquí depende todo mucho de un envasado perfecto y la más alta flexibilidad. Ahora invierte la empresa en una tecnología de envasado innovadora de KHS que tiene carácter modélico para el sector vinícola.

1

EL COMETIDO Una instalación de envasado de vino que pueda procesar tan rápidamente como sea posible adaptándose a gamas de rendimiento cambiantes vino de diversas calidades así como diversos tipos de tapones y formatos de botellas.

2

LA SOLUCION Una línea especialmente concebida para el sector vinícola con el innovador sistema de envasado Innofill DNRT que cumpla los deseos del cliente al cien por cien. Suiza es un pequeño país vinícola, pero uno interesante, pues ofrece una amplia variedad. 33.000 productores crían más de 50 diferentes tipos de cepas, casi todas excelentes. Los productores suizos y el sector comercial vinícola cuentan desde hace casi 150 años con un socio de fiar: la tradicional empresa Caves Garnier, especialista en el envasado de las más diversas clases de vino y, por ende, un importante proveedor del sector comercial alimentario suizo. Caves Garnier, asentado en la localidad próxima a Berna de Münchenbuchsee, es una sociedad filial al cien por ciento de fenaco, grupo de empresas del sector agrario suizo (Unternehmensgruppe der Schweizerischen Agrar-

wirtschaft). Además de las plantaciones suizas los vinos extranjeros procedentes de todos los países imaginables gozan de un gran aprecio. Para la empresa, en todo caso, la calidad y la flexibilidad son aspectos de capital importancia. Ahora, después de que la empresa ha trabajado ya con una línea de envasado de KHS durante veinte años y ha tenido un crecimiento de éxito, ha de investir en un moderno sistema de envasado. En KHS ha recaído su elección. Peter Fink, directivo de la empresa y miembro de la dirección gerente de Caves Garnier: “primeramente nos informamos a conciencia. En relación a las necesidades de nuestros clientes deseamos estar absolutamente seguros de que todos los vinos serán envasados según sus exigencias y que el reequipamiento de la envasadora se hará de un modo rápido”. En la fase preliminar incluso hicimos junto con KHS ensayos de envasados en la fábrica misma de KHS. Peter Fink: “Finalmente tuve claro que nuestras altas exigencias solamente podían ser cumplidas por un sistema de envasado: el sistema de envasado de KHS Innofill DNRT – un digno sucesor del fiable sistema de envasado de KHS con el que hemos contado hasta ahora”. EL SISTEMA DE ENVASADO INNOFILL DNRT: LAS VENTAJAS

1. Un amplio espectro de rendimientos. La Innofill DNRT es excelentemente apropiada

tanto para la gama de rendimiento mediana como alta: puede procesar de 10.000 hasta 50.000 botellas a la hora (en el caso de Caves Garnier 20.000 botellas). 2. Apropiada para todas las calidades de vino. El sistema puede emplearse tanto para vinos no espumosos como para vinos de aguja, espumosos, vinos de selección, los llamados vinos Prädikat, vinos de calidad o vinos de mesa. Fink: “Nuestros vinos blancos son conocidos por su juvenil frescura. No podríamos permitirnos nunca llevar a cabo el envasado con un sistema con el que haya de contarse con una pérdida de ácido carbónico durante el proceso de envasado”. El sistema de envasado de monocámara controlado por ordenador funciona a presión de llenado igual de bien que sin presión y ofrece la posibilidad de hacer uno o varios enjuagues previos al proceso de llenado propiamente dicho con CO2 o nitrógeno. Igualmente posible es la preevacuación simple o múltiple. 3. Apertura y cierre electroneumáticos. Sistema de envasado de tubo corto: la válvula de llenado se abre al comienzo del proceso de llenado electroneumáticamente. El producto a envasar es conducido por un derivador-turbulenciador a la pared de la botella. Cuando el nivel de llenado sobrepasa el extremo del tubo concluye el proceso de llenado mismo y la vál-

problema+solución °

Los sistemas de tamponado pueden acoplarse y desacoplarse según se requiera.

2

SEMBLANZA DE CAVES GARNIER

* Fundada en 1863 en Suiza. * Filial al 100 por cien de fenaco. * Importante proveedor de vino al sector minorista suizo. * Apuesta tras 20 años de buenas experiencias por un nuevo sistema de envasado de KHS.

vula de llenado se cierra electroneumáticamente. Tiene, pues, lugar un llenado de la botella de un modo perfectamente deliberado. 4. Método Trinox: exacto y prácticamente sin goteo. El sistema de envasado dispone de un canal especial Trinox que puede alimentarse tanto con aire como con gas inerte. En visión sinóptica cabe destacar los siguientes aspectos de esta tecnología: * desde el canal Trinox se genera la presión en el interior de la botella que, con el régimen isobárico de servicio practicado como en el llenado a presión, ésta se encuentra entre 0,3 y 0,5 bares por encima de la presión de la caldera anular. * La sobrepresión que tenga lugar en la botella causa que el producto excesivo con el que se hace el llenado vuelve cuidadosamente a la caldera anular a través del tubo Trinox dispuesto en el centro de la botella y la válvula de llenado. * Justo en el momento en el cual surge una fisura mínimamente definida entre el nivel del líquido con el que se hace el llenado y el extremo del tubo Trinox concluye este proceso. Resultado: la tecnología Trinox ofrece una altura de llenado tan sumamente precisa que las divergencias respecto del estándar es de un milímetro o menos. Además funciona prácticamente sin goteo. Desde el punto de vista de la higiene es éste un aspecto de esencial importancia. Excurso: las alturas de llenado exactas son en el sector vinícola especialmente importantes, sobre todo cuando han de taponarse las botellas llenas con tapones de corcho natural. Si el llenado es excesivo, aunque

sólo llegue a serlo mínimamente, pueden darse problemas microbiológicos. 5. Taponadora para todos los casos. Caves Garnier apuesta entre otros sistemas por la taponadora para tapones de corcho natural Innofill NK y dispone – para permanecer flexible – de otras variantes de taponadoras como la taponadora de rosca Innofill SV y la taponadora para tapones de corona con corcho Innofill KK integradas en el bloque de envasadora y taponadora. Lo especial de este sistema de taponadoras es que éstas pueden acoplarse o desacoplarse según se necesiten. Así pues solamente se encuentra conectado siempre solamente un sistema, mientras que los otros dos restantes se encuentran en posición de reposo. Otra ventaja a consecuencia de esto consiste en la reducción del desgaste del sistema de taponadoras. Además gracias a una alimentación de tapones automática el modo de trabajo es más agradable para el operario. La taponadora para tapones de corcho natural dispone de un dispositivo calentador de tapones automáticamente ajustable, lo cual confiere al proceso una altísima seguridad, y un dispositivo de vacío que justamente realiza el vacío del espacio del cuello de la botella antes de colocarse el tapón de corcho. Esta medida evita el aumento del consumo de oxígeno y de la presión interior en la botella. Cabe mencionar también que la conmutación automática de la altura de llenado tiene lugar por medio de un reajuste central automático de los tubos de aire de retorno que es posible llevar a cabo incluso durante el mismo servicio. En lugar de tener que hacer ahora un cambio de los tubos de gas de retorno basta con apretar un botón.

38*39

6. Piezas de formato regulables. Un aumento de la disponibilidad de la instalación se obtiene igualmente gracias a las piezas de formato regulables. Se trata de un nuevo desarrollo de KHS, digno de considerar, pues con motivo de un cambio de botellas no han de cambiarse ya las estrellas guía, como hasta ahora era necesario, sino que en unos pocos segundos y con un par de manipulaciones pueden reequiparse de acuerdo a las circunstancias actuales. Un llamado dummy se ajusta en las estrellas guía de la envasadora y taponadora pertinentes. Entonces tiene lugar la fijación y bloqueo de las estrellas, eso es todo. La conmutación a un nuevo diámetro de botella queda así concluida. En positivas palabras de Fink, el Director gerente: “El sistema nos ofrece de cara al futuro la seguridad que necesitamos”. 7. Mesa delantera de la envasadora mejorada. Otro nuevo desarrollo pone a aseguro la mejor higiene: la mesa delantera. Se ha construido completamente a base de acero Niro y dispone de una cobertura de mesa oblicua. Resultado: con la innovadora técnica de envasado de KHS se encuentra Caves Garnier reequipada para todos los trabajos de envasado que se presenten en el futuro. Lo que el mercado necesita ha de recibirlo también. La última palabra a este respecto la tiene el Director de la empresa, Peter Fink: “Con nuestro nuevo bloque de envasadora y taponadora de KHS nos encontramos en disposición de crecer a la par que el mercado en todos los sentidos”. Herbert Bartnick, Región Comercial de Europa Central, KHS AG, Dortmund Thomas Rams, Director de la Sociedad Comercial KHS, Suiza, Wolfwil

fi

INFOBOX

• INTERNET www.garnier-vins.ch • PERSONAS DE CONTACTO

Herbert Bartnick, Región Comercial de Central, KHS AG, Dortmund Teléfono: +49/2 31/56 9 - 15 89 E-Mail: [email protected] Thomas Rams, Director de la Sociedad comercial KHS, Suiza, Wolfwil Teléfono: +41/629 262 313 E-Mail: [email protected]

RhönSprudel invierte en la más moderna instalación técnica, KHS-Ultra-Clean

La materia de la vida RhönSprudel – una fuente de agua mineral de mayor tradición en Alemania confía por tercera vez en la tecnología PET de KHS; esta vez se trata de la más moderna técnica de envasado Ultra-Clean. Una solución ideal.

1

EL COMETIDO Instalación de una línea para el envasado higiénico de • agua mineral y • schorles (bebidas mixtas) carbonatadas.

2

LA SOLUCION Concepción e instalación de una línea completa para • botellas PET y • envasado en una instalación UCF.

No hay muchas empresas en Alemania cuyos orígenes pueden rastrearse por más de dos siglos y que constantemente hayan tenido éxito a lo largo de todos estos años. RhönSprudel forma parte sin duda alguna de este reducido círculo de empresas especiales: la fuente de agua mineral puede volver la mirada al pasado en tanto una de las empresas de aguas de mayor tradición de Alemania y contemplar una historia de nada menos que 226 años. En la actualidad es la número doce de un total de 320 empresas alemanas con fuente de agua mineral. La empresa es propiedad desde el año 1911 de la familia Schindel. En 1989 se hizo cargo de la empresa Egon Schindel, que representa ya a la tercera generación. A lo largo de los años creció la empresa constantemente hasta convertirse en el grupo actual de RhönSprudel, el cual, además de las fuentes de agua mineral, cuenta también con empresas productoras de zumos de fruta y cerveceras. Una sociedad comercial propia y una cadena de mercados de bebidas redondean la oferta llegando, pues, hasta el sector minorista. El año pasado obtuvo el grupo Rhön Sprudel con sus 800 empleados una factura-

ción de 200 millones de Euros. En el futuro la facturación, según Egon Schindel, ha de crecer un cinco por ciento anualmente. A este respecto lo principal no es un crecimiento cuantitativo sino más bien el crecimiento de RhönSprudel ha de deberse a una potente marca que se caracterice por una excelente calidad de los productos y el más alto grado de satisfacción de los clientes. AMPLIO SURTIDO DE PRODUCTOS

El surtido de RhönSprudel se encuentra ampliamente diversificado; el agua mineral supone un 60 por ciento de la facturación en números redondos; el 40 por ciento recae sobre las bebidas dulces. En este segmento de productos las schorles, a su vez, tienen, con una proporción del 50 por ciento, un éxito especial. Esto no es sorprendente, pues precisamente RhönSprudel fue (en 1994) la primera empresa alemana que lanzó al éxito esa refrescante bebida, la schorle de manzana con agua mineral – Apple Plus. Forman también parte del surtido los clásicos refrescos, Club Cola así como numerosas bebidas Wellness como, por ejemplo,

problema+solución °

bebidas ACE, o Near-Water como la Apple Water o la Hollerblüte. Novedades actualísimas son los refrescos ecológicos, que pueden adquirirse desde el mes de marzo de 2007 bajo la marca Bio-Rhöni así como las schorles de manzana ecológicas de la marca Biosfere. Claro... todas las materias primas proceden de plantaciones biológicas. ¿Y cómo acceden las bebidas a los clientes? RhönSprudel apuesta decididamente por los envases PET. Entre tanto la proporción de estos envases es del 54 por ciento en números redondos. El 37 por ciento recae sobre las botellas PET retornables y el 17 por ciento sobre las botellas PET no retornables y las botellas PET de doble uso. En cuanto a la técnica de instalaciones confía la empresa desde siempre en los conocimientos prácticos y la experiencia de KHS tanto en lo relativo a las clásicas instalaciones de procesamiento de envases de vidrio como de PET

2

SEMBLANZA DE RHÖNSPRUDEL

RhönSprudel, la fuente de agua mineral número doce de Alemania, contempla una historia de 226 años.

* * * * * * * *

1911 La familia Schindel se hace cargo de la fuente. 1989 Egon Schindel dirige la empresa – personifica a la tercera generación. 1990 Adquisición de la fuente de agua mineral Bad Liebenwerda. 1992 Ampliación del emplazamiento en Bad Liebenwerda, joint venture con Bauer Fruchtsaft. 1994 Adquisición de la cervecera Alsfelder y la fuente de agua mineral Vogelsberger. 1995 Integración de las fuentes de aguas minerales y salubres Adelbodner (Adelbodner Mineral- und Heilquellen). 2002 Adquisición de Herborner Bärenbräu. 2007 Inicio del propio surtido de refrescos “Biosfere”.

Datos claves de 2006, Grupo RhönSprudel:

Facturación: 200 millones de euros, 800 empleados, diversidad de productos, * 60 por ciento de agua mineral, * 40 por ciento de bebidas dulces, de este porcentaje el 50 por ciento de schorles.

40*41

A la izquierda Productos de RhönSprudel: envasado perfecto bajo condiciones de sala limpia de la clase 10.000. Centro Emplazamiento con ahorro de espacio: la máquina lavadora de botellas monoterminal Innoclean EE. A la derecha Egon Schindel, propietario de RhönSprudel (a la izquierda) y Thomas Storch, Director de RhönSprudel (a la derecha) están de acuerdo: “Con la tecnología de envasado Ultra-Clean de KHS se encuentra RhönSprudel idealmente equipada para el futuro”.

no retornables, de doble uso y retornables. Por primera vez invirtió RhönSprudel en el año de 2000 en una línea de envasado para botellas PET retornables de KHS la cual, simultáneamente, puede procesar botellas PET no retornables y de doble uso. El año de 2002 siguió una instalación de KHS exclusivamente para el procesamiento de botellas no retornables o de uso doble. TECNICA DE INSTALACIONES DE LO MAS LIMPIO

Hace poco tiempo puso en servicio RhönSprudel la tercera instalación para PET de KHS: una línea de botellas PET retornables de 0,75 y 1,0 litros con un rendimiento de 30.000 botellas a la hora y equipada con * superbloque de KHS, * máquina lavadora de botellas de KHS, * tecnología de procesos de KHS, * la más moderna tecnología de envasado Ultra-Clean de KHS para el envasado en

2

A TODOS LES GUTA LAS SCHORLES

Un verano sin las refrescantes schorles es algo impensable en la actualidad. Hace doce años inició su marcha triunfal el cosquilleante refresco gracias al lanzamiento de RhönSprudel en 1994 de su primera schorle de manzana. El más alto elogio provino de la “Stiftung Warentest”: el vencedor del test ha sido Apple Plus. En la actualidad dispone la empresa seis schorles diferentes – por cierto, con un 60 por ciento de contenido de zumo de frutas – en su surtido: Apple Plus, Ananas Plus, Cherry Plus, Cassis Plus, Grape Plus y Orange Plus.

frío de bebidas en una atmósfera con reducción extrema de gérmenes en clase de sala limpia 10.000. Se trata de una solución ideal, porque justamente a la hora de envasar ha de tenerse en cuenta que las aguas minerales sin gas y las schorles son especialmente sensibles y exigen las más altas medidas higiénicas. “El envase Ultra-Clean permite procesar nuestro surtido completo de schorles sin emplear agentes conservantes y ofrece simultáneamente la mayor seguridad al envasar agua mineral. Tras la validación y la subsiguiente autorización para la producción UCF (Ultra Clean Filling) de KHS ha cumplido constantemente nuestras exigencias. No ha habido ninguna reclamación en cuanto a la cuestión microbiológica”, explica el Director de RhönSprudel, Thomas Storch. ¿Y COMO TRABAJA LA INSTALACION?

Superbloque. Tras la despaletización y desembalaje las botellas retornables PET acceden en la nueva línea directamente al superbloque de KHS. Se hace él entonces cargo de la clasificación, desenroscado, etiquetado e inspección de cuerpos extraños de las botellas. Máquina lavadora. Las botellas que no presenten faltas acceden entonces a la máquina monoterminal de lavado de botellas Innoclean EE. La carga de las botellas se encuentra en la parte baja de la cara frontal y la descarga en al parte superior. RhönSprudel se decidió por la máquina monoterminal por el ahorro de espacio que ésta supone. La Innoclean EE ofrece a RhönSprudel dos ventajas: Ventaja 1 – Triple-i-drive: por medio del accionamiento integrado Triple-i-drive se reducen los tiempos de conmutación para el procesamiento de las diferentes formas y tamaños de botellas PET a u mínimo. Ventaja 2 – desinfección. La Innoclean EE inyectan en las botellas un agente desinfectante antes de ser abandonadas y encontrarse en dirección al bloque Ultra-Clean. Gracias a esta medida el agente desinfectante puede surtir su efecto durante un espacio prolongado

de tiempo, hasta que las botellas acceden a la enjuagadora. Enjuagadora bicanal. En el bloque UltraClean trabaja la enjuagadora bicanal electrónicamente controlada Innoclean FR-ZR con dos agentes de enjuague. Tras el enjuague con agente desinfectante inyecta la máquina en las botellas PET agua limpia. Ventaja: un depósito especial colecta el agua resultante del enjuague y la conduce directamente a la máquina lavadora de botellas. De este modo la máquina lavadora de botellas puede surtirse durante el servicio exclusivamente del agua procedente del enjuague: esto disminuye de un modo extremo el consumo de agua natural y mejora el balance ecológico considerablemente. Sistema de envasado Innofill DRV. La enjuagadora se encuentra ensamblada con el sistema de envasado volumétrico controlado por ordenador Innofill DRV, el cual dispone de 120 puestos de envasado. Ventaja: el proceso de envasado completo – incluida la elevación de las botellas, la presión ejercida contra ellas y la obturación de su embocadura en la válvula de llenado – se realiza solamente con dos cilindros de membrana accionados neumáticamente. Taponadora Innofill SV-ACF. La taponadora Innofill SV-ACF se caracteriza por un seguro anti-torsión con correas de sujeción desarrollado especialmente por KHS para el proceso aséptico. La fuerza de taponamiento constante ofrece al consumidor final una mayor comodidad al abrir las botellas.

problema+solución ° RhönSprudel invierte en la más moderna instalación técnica, KHS-Ultra-Clean

fi Para poder cumplir las más altas exigencias de calidad en el proceso de taponado se separó el movimiento giratorio del cierre de las botellas y el movimiento vertical. Cada uno de los elementos de taponamiento dispone de un servoaccionamiento que se adapta al tapón independientemente de la velocidad de la máquina. Todos los ajustes tienen lugar pulsando tan sólo un botón; las manipulaciones mecánicas dejan, pues, de ser necesarias. Otra ventaja digna de mención: como todos los elementos de la taponadora se han configurado de un modo abierto, pueden limpiarse con una facilidad inmejorable. Antes de que los tapones accedan a la taponadora pasan por el dispositivo esterilizador de tapones con H2O2 y con aplicación sobre la superficie uniforme e independientemente de la forma y el material. La instalación elimina seguidamente completamente el agente H2O2 sin que haya arrastre de cantidades residuales. LA CONCEPCION ULTRA-CLEAN

Con el Ultra-Clean apuesta KHS por una concepción de sala limpia cerrada. El bloque de enjuagadora, envasadora y taponadora se encuentra dentro de un aislador de cristal cuya tapa se encuentra equipada con filtros que limpian el aire de la sala. En el sistema cerrado tiene constantemente lugar una ligera sobrepresión de modo que se genera una permanente corriente de aire de la tapa al suelo.

Unas ranuras especiales que se encuentran en el revestimiento permiten que de un modo controlado se evacue hacia la sala el aire conducido al aislador. Las zonas interiores del carrusel de la envasadora y de la enjuagadora que se encuentran más allá del aislador eliminan además el aire de retorno. Durante el envasado Ultra-Clean el personal de servicio observa unas severas prescripciones higiénicas: al acceder al aislador de cristal ha de llevarse vestimenta limpia y la cabeza cubierta; la desinfección de las manos y el calzado es igualmente obligatoria. Tras cada apertura del aislador de cristal han de desinfectarse todas las superficies de la máquina. Durante el servicio se para la producción brevemente cada cuatro horas para llevarse a cabo la desinfección automática de las superficies del bloque de máquinas completo así como de las superficies interiores del aislador. Esta medida previene de un modo eficaz contra la formación de gérmenes. Cada 72 horas tiene lugar la desinfección principal del sistema. Ésta, además de la limpieza exterior de las máquinas, y la limpieza de las paredes interiores del aislador abarca los ciclos completos CIP y SIP. SOLUCION DE SISTEMA – TODO DEL MISMO PROVEEDOR

En el caso de la solución Ultra-Clean proceden todos los componentes de un mismo proveedor:

42*43

INFOBOX

• INTERNET www.rhoensprudel.de • PERSONAS DE CONTACTO

Andreas Waldscheck, Jefe de Ventas Alemania del Norte, KHS AG, Dortmund Teléfono: +49/2 31/5 69 - 17 34 E-Mail: [email protected]

la unidad de calentamiento instantáneo Innopro KZE, * la instalación CIP Innopro CIP y * la unidad de mezclado Innopro PARAMIX CMX. Una solución completa con la más moderna ingeniería de procesos de KHS en la cual Rhön Sprudel confiaba ya al adquirir la línea de PETs retornables de KHS para la fuente de agua mineral de Bad Liebenwerda. La línea PET de botellas no retornables del año 2002 se encuentra también completamente equipada con tecnología de procesos de KHS. Egon Schindel: “Con esta concepción completa unitaria se encuentra RhönSprudel idealmente equipada. Pues de este modo se cuenta con la posibilidad de poder ofrecer al mercado también en el futuro numerosos nuevos desarrollos”. La más alta calidad es justamente suficiente, pues al fin y al cabo “los clientes son los destinatarios de todas nuestras medidas”. Aquí se encuentra la razón profunda del éxito. *

Andreas Waldscheck, Jefe de Ventas Alemania del Norte, KHS AG, Dortmund

Una nueva y ventajosa concepción integral para botellas PET

Lean Design Lean design – una expresión clave y decisiva también en relación a la concepción global del procesamiento de botellas PET de KHS especialmente desarrollada para el sector de bebidas no alcohólicas. Esta concepción integral abarca, además de la pieza capital, la Innofill DRV, la solución de enjuagadora y taponadora perfectamente adaptada a las exigencias de la empresa especializada en bebidas no alcohólicas. Entre tanto es posible integrar también en la concepción una máquina sopladora de segmento. A solicitud puede ensamblarse directamente con la Innofill DRV. DISEÑO HIGIENICO DE LO MEJOR...

En el desarrollo se tuvo en cuenta el llamado hygienic design como algo prioritario. La concepción integral de procesamiento de botellas PET de KHS funciona completamente sin mesa delantera de envasadora. Una conexión mecánica de los elementos sueltos tiene lugar por medio de barras transversales. Este es otro aspecto positivo digno de mención respecto del tema hygienic design. Gracias a la concepción sin mesa delantera se goza de una accesibilidad desconocida hasta el presente. Las superficies exteriores de la envasadora son curvas o bien oblicuas. Esto permite la rápida evacuación de los líquidos y hace posible un perfecto hygienic design. Se trata de un elemento central de la caldera anular en forma de tubo. Aquí no hay ni esquinas ni cantos, lo cual supone una decisiva reducción del peso. Esta modalidad constructiva ligera disminuye las fuerzas de accionamiento necesarias tanto como el consumo de energía eléctrica y los costes en concepto de mantenimiento.

Un innovador sistema de envasado de KHS para bebidas Soft integra las enormes ventajas de la lean construction y el hygienic design. Esto es único en el mercado. Ha de sumársele a ello las constantes ventajas en cuanto a los costes y la alta eficiencia de las instalaciones. ... EN EL CASO DE BEBIDAS CON CONTENIDO DE CO2...

Un aspecto sobresaliente: en tanto sistema de envasado para bebidas con contenido de CO2 a la Innofill DRV le bastan dos cilindros neumáticos por válvula de llenado. Estos dos cilindros neumáticos controlan el proceso de envasado completo incluyendo la elevación de las botellas y la obturación de las embocaduras en la válvula de llenado. Esto es posible gracias a la transmisión de la presión de precarga a través de un fuelle configurado de acuerdo a los criterios de asepsia sobre un sujetador de anillo de cuello. Esto viene a decir que la fuerza de la presión de precarga comprime la botella PET contra la válvula de llenado. De este modo pueden ahorrarse completamente los elementos de elevación necesarios en los sistemas convencionales de envasado. La fuerza de compresión ejercida sobre las botellas PET se regula automáticamente dependiendo de la presión de envasado habida. No es posible actuar de un modo más preciso aun. En los casos de alta presión de envasado el sistema presiona la botella con la fuerza requerida contra la válvula de llenado. Caso que la presión de envasado sea demasiado reducida basta una fuerza de compresión proporcionalmente reducida. Esto mismo, a su vez, supone un tra-

tamiento delicado de las botellas de material sintético y se sirve del sistema de obturación tan sólo mínimamente. ... PUESTO UNICO EN EL MERCADO

Con este principio de envasado KHS tiene en el mercado una posición única, ya que le basta la más mínima cantidad de elementos conectados. Durante el proceso de llenado tan sólo tienen lugar en la válvula de llenado unos movimientos mínimos (por causa de la fuerza de la presión autorregulable). Las ventajas esenciales son las siguientes: * una reducción de la cantidad de piezas sometidas a desgaste, * muy alta estabilidad del sistema frente a eventuales fallos, * alta fiabilidad del sistema y pocos trabajos de mantenimiento, * notoria ventaja en cuanto a los costes (mejora de la relación cost of ownership), * el turbulenciador, que desde hace más de un decenio es un elemento esencial de los sistemas de envasado monocámara de KHS, ofrece una alta flexibilidad por no requerir elementos emisores que penetren en la botella (las más diversas formas y tamaños de botellas sin trabajos de conmutación), * sin excesiva formación de espuma y con la

técnica+innovación °

44*45

A la izquierda Innofill DRV: con caldera anular en forma de tubo, sin esquinas ni cantos. A la derecha Lean Design: un sinnúmero de ventajas.

posibilidad de envasar incluso bebidas con una alta porción de ácido carbónico a una temperatura de 20 grados centígrados y más.

mático durante una ronda de la envasadora. La retirada se realiza igualmente de un modo completamente automático y también con un sólo giro de la envasadora.

EN CUANTO A LAS BEBIDAS SIN GAS

Caso que hayan de envasarse también bebidas sin gas se añaden otros cilindros neumáticos. Simplemente pulsando un botón es posible conmutar al proceso de llenado sin presión. Otra variante de la Innofill DRV permite también el envasado a presión de tres cámaras para bebidas carbonatadas y ello, naturalmente, también bajo condiciones UltraClean. Con el clásico envasado a presión de tres cámaras tiene lugar una precarga exclusivamente con gas inerte esterilizado por filtración. Los gases expulsados no vuelven ya – al contrario que en el caso del envasado a presión monocámara – al circuito, sino que abandonan el sistema. LA FLEXIBILIDAD LO ES TODO

La tecnología de membrana y obturación aséptica es un aspecto presupuesto ya de entrada en la válvula de llenado y en todos los productos y vías y canales conductores de gas estéril. Desde la botella PET de 0,1 hasta la el envase de 5 litros pueden procesarse todos los tamaños y formas de botellas. Rendimiento de envasado: hasta 80.000 botellas a la hora. Diámetro máximo de la envasadora: aproximadamente 6,5 metros, lo cual permite una cantidad de hasta 220 puestos de envasado. Los tiempos necesarios para el reequipamiento se han reducido a un mínimo. La conmutación de las formas y los tamaños de las botellas se realizan pulsando un botón. Tampoco al cambiarse el producto a procesar se requieren los trabajos manuales de reequipamiento. Demás aspectos especiales: la limpieza CIP. De la obturación de las válvulas de llenado se hacen cargo las llamadas placas CIP (se encuentran insertadas en una ranura del soporte de botellas, por debajo de la válvula de llenado). La limpieza tiene lugar según el mismo principio que se da en la compresión de las botellas. Opcionalmente pueden colocarse las placas CIP de un modo completamente auto-

LOS DEMAS COMPONENTES

De la conexión de accionamientos entre los elementos del bloque – enjuagadora, envasadora y taponadora – se hace cargo una moderna tecnología de servoaccionamientos. Caso que las botellas deformadas se atasquen en el sistema, ceden los garfios de material sintético. Gracias a esta medida se cuida de los valiosos elementos de la máquina. Los elementos de agarre pueden substituirse rápidamente y substituirse de un modo económico. Dentro de un plazo reducidísimo de tiempo se encontrará la instalación de nuevo lista para el servicio; en comparación con las soluciones convencionales es, pues, muy efectiva y en la relación total cost of ownership (TCO) es excelente. De la transferencia de las botellas de material sintético envasadas a la taponadora se hace cargo un disco de transferencia a través del neckhandling. Taponadora de rosca: bien la clásica Innofill SV o la Innofill SV-ACF, que ha sido configurada según los criterios de la asepsia.

rio en el caso del envasado Ultra-Clean. Aquí contamos con el aislador de gas cerrado. Una parte de la tapa del aislador Ultra-Clean se dota de unidades filtrantes. Estas unidades filtran el aire de la nave. Constantemente se da una corriente de aire de la tapa hasta la zona del suelo, lo cual en parte está causado por la ligera sobrepresión dentro del gas encerrado. De este modo a la zona por la que han de transitar las botellas abiertamente se le suministra constantemente aire filtrado. El resultado: la nueva concepción de botellas PET de KHS practica de un modo consecuente el llamado lean design y supone solamente ventajas: un sencillo enjuague, un sencillo envasado y un sencillo taponado de las botellas, sencillo reequipamiento, sencilla limpieza, sencillo mantenimiento, sencilla puesta a seguro de la higiene, sencilla técnica de accionamientos y sencillo manejo. Esto es todo: sencillez – lean design. Manfred Michl, Jefe de Comercialización Técnica, Competence Center, Tecnología de Procesos, KHS AG, Bad Kreuznach Ludwig Clüsserath, Jefe de Construcción/Desarrollo, Competence Center de Tecnología de Procesos,

INNOFILL SV-ACF: PARA EL ULTRACLEAN ALGO CLARISIMO

La Innofill SV-ACF es un requisito obligato-

fi

KHS AG, Bad Kreuznach Lothar Wilhelm, Jefe Técnica de Envasado Competence Center, KHS AG, Bad Kreuznach

INFOBOX

• INTERNET www.khs.com • PERSONAS DE CONTACTO

Manfred Michl, Jefe de Comercialización Técnica, Competence Center, Tecnología de Procesos, KHS AG, Bad Kreuznach Teléfono: +49/6 71/8 52 – 23 25, E-Mail: [email protected] Ludwig Clüsserath, Jefe de Construcción/Desarrollo, Competence Center, Tecnología de Procesos, KHS AG, Bad Kreuznach Teléfono: +49/6 71/8 52 – 25 01, E-Mail: [email protected] Lothar Wilhelm, Jefe del Competence Center Tecnología de Envasado, KHS AG, Bad Kreuznach Teléfono: +49/6 71/8 52 – 23 72, E-Mail: [email protected]

2

“One 4 Two”: nuevo sistema de KHS para armaduras alternantes

Fit for

Fittings

1

Hasta el presente se contaba con un problema en todo el mundo, el tener que procesar los kegs con diferentes armaduras alternativamente. Los conceptos clave a este respecto son: altas inversiones y trabajos de reequipamiento. Pero eso no es todo. KHS en tanto líder mundial en tecnología de líneas de procesamiento de kegs presenta un sistema para la conmutación sin perturbaciones en los casos de alternancia de armaduras. Esto, además, sin tiempos de parada. La globalización es una de las palabras clave en la economía cervecera internacional. Esto no quiere decir solamente que los surtidos existentes hayan de integrarse y simplificarse, sino que las soluciones técnicas han de adaptarse unas a otras entre sí. En la tecnología de instalaciones de procesamiento de kegs no es infrecuente que, al hacerse cargo una empresa de otra en muy breve plazo, hayan de procesarse en un solo grupo de cerveceras kegs dotados de diferentes armaduras. La consecuencia viene a ser una considerable inversión en la tecnología de las conexiones de los cabezales de envasado y limpieza así como unos trabajos de reequipamiento mayores al conmutarse entre diferentes tipos de armaduras. El resultado es una reducción de la efectividad de las instalaciones. Todo esto es una tarea y un reto para los expertos de KHS, que precisamente es líder mundial en cuanto a la tecnología de procesamiento de Kegs. Han desarrollado y perfeccionado una solución que elimina semejantes desventajas: una tecnología que se encuentra en disposición de procesar sin fisuras diferentes tipos de armaduras y, por ende, sin interrupciones del servicio.

La situación de partida: al conmutar a otros tipos de armaduras queda la instalación parada durante un lapso de tiempo aproximado de una hora. Vayamos por partes: * los tipos de armaduras más habituales son los de armadura de cesta y los de armaduras planas. * Incluso en los casos de armaduras alternantes los cabezales de limpieza y envasado han de funcionar constantemente a la perfección. * Esto afecta, sobre todo, al cono de centraje que agarra la armadura y la centra, y al empujador que es llevado a la armadura y abre o cierra la válvula de ésta. * Hasta ahora los cabezales de limpieza y envasado solamente estaban en disposición de ajustarse solamente a una armadura previamente determinada. * En los casos de una conmutación de armadura era necesario, pues, cambiar el cono de centraje y el empujador de la armadura tan pronto como fuera ello posible. * Para eso, ciertamente, se dispone de dispositivos de conmutación rápida, sin embargo por motivos de higiene era siem-

*

pre necesario llevar a cabo seguidamente una limpieza CIP. Esto suponía una decisiva reducción de la disponibilidad de la instalación. Según muestra la experiencia la perdida de tiempo era, por lo menos, de una hora.

La solución: con el “One 4 Two” de KHS sigue funcionando la instalación sin más a pesar de la alternancia de armaduras. El nuevo desarrollo de KHS se llama “One 4 Two”. Este desarrollo permite el procesamiento de dos tipos diferentes de armaduras. Y así funciona la revolucionaria idea, dicho de un modo sucinto: * dos empujadores de armadura se encuentran directamente construidos uno dentro del otro; uno para el procesamiento de las armaduras de cesta y el otro para el procesamiento de las armaduras planas. * Las geometrías de los empujador para armaduras llanas y para armaduras de cesta se han modificado de tal modo que no solamente se adaptan una a otra, sino que además todas las piezas del sistema “One 4 Two” pueden enjuagarse y limpiarse de un modo inmejorable.

técnica+innovación °

El “One 4 Two” consiste en un nuevo desarrollo de KHS que, integrado en los cabezales de limpieza y envasado, permite un procesamiento de dos tipos diferentes de armaduras de kegs.

También en el caso de “One 4 Two” el flujo de gas y el caudal de líquido son suficientemente grandes como para que sea posible tanto la limpieza como el envasado óptimos. * El sistema dispone de dos accionamientos. Cada uno controla un empujador de armadura. * Dos semicuencos desplazables ponen a seguro el centraje requerido por el contorno externo de la armadura del keg. Cada semicuencos dispone de una salida neumática extra. * Desplazados a cierta distancia uno respecto del otro los semicuencos centran la armadura plana, que es por sus dimensiones exteriores mayor, mientras que al unirse se adapta perfectamente con la armadura de cesta, que es algo menor. La novedad decisiva del sistema “One 4 Two” consiste, pues en que las piezas para el procesamiento de dos armaduras diferentes se alojan entre sí desplazándose pertinentemente. Para ello la pieza encargada de abrir la armadura sigue siendo geométricamente idéntica a como lo era en el pasado. La configuración subsiguiente de los cabezales de envasado y limpieza es algo más delicada que las piezas análogas de los sistemas convencionales, sin embargo la tecnología “One 4 Two” no deja de ser extraordinariamente resistente y de una alta duración de vida útil. *

La línea: incluso al hacerse la conmutación de las armaduras en vuelo reconoce a los kegs con toda precisión. ¡Fantástico! Es posible conmutar constantemente y con toda celeridad entre dos tipos diferentes de armaduras. No solamente no han de clasificarse los kegs ya antes de ser introducidos en la instalación según sean sus armaduras de cesta o planas, sino que, además, la instalación limpia y envasa espontáneamente el keg que se haya anunciado: * por ejemplo los ubica según el medio portador de la identificación del keg, * o los identifica gracias al empleo de transpondedores, * pero también esto es pensable: colocar el

dispositivo sensorial pertinente antes de llevarse a cabo el proceso de limpieza y envasado. Si el servicio clasifica previamente los kegs según sus tipos de armaduras es suficiente pulsar un botón en la terminal de mando para informar a los cabezales de limpieza y envasado de la conmutación a realizar. Un ejemplo tomado de la experiencia: las opciones son claramente favorables al “One 4 Two”. En el caso que consideramos a modo de muestra partimos de lo siguiente: la cervecera dispone de un parque de 500.000 kegs equipados con armaduras planas. Por causa de haber adquirido otra cervecera ha de añadírseles a estos otros 300.000 kegs dotados de armaduras de cesta, los cuales no pueden procesarse con los dispositivos técnicos de procesamiento de kegs existentes. ¿Qué hacer entonces? 1. Nuevas armaduras planas. La empresa reequipa los 300.000 kegs con armadura de cesta original con nuevas armaduras planas. Resultado: * costes de reequipamiento de los kegs de modo que todos dispongan del mismo tipo de armadura, * más los costes que supone este trabajo, * más los costes para los empujadores de las armaduras necesarios y los conos de centraje para los cabezales de limpieza y envasado, * más los costes subsiguientes para el reequipamiento y la esterilización (disponibilidad de la línea), * más los costes añadidos de logística para la clasificación previa de los kegs. 2. El sistema “One 4 Two”. La empresa reequipa los cabezales de limpieza y envasado en concordancia con el sistema “One 4 Two”. Resultado: Los costes quedan considerablemente por debajo de la opción primera. Visto ello en detalle: * costes de una sola substitución de los cabezales de limpieza y envasado. Dependiendo de los modelos de los cabezales de envasado y limpieza así como de la tecnología

46*47

de procesamiento de kegs disponible varía la cantidad de trabajos necesaria para el reequipamiento, * más los costes para la adaptación de las tuberías así como la conexión de los dispositivos electrotécnicos (salidas neumáticas adicionales para los empujadores y para la geometría desplazable de los dispositivos de centrado), además ha de determinarse y realizarse correspondientemente lo siguiente: cuales hayan de ser los criterios para la conmutación a los diversos tipos de armaduras. ¿Debe hacerse ello simplemente pulsando un botón o por medio de la conmutación al vuelo? Todo ello ha de determinarse previamente. Caso que la decisión recaiga sobre la conmutación al vuelo, han de integrarse en la línea bien el dispositivo sensorial bien los portadores de identificación de los kegs, caso de no disponerse ya de ellos. La planificación: “One 4 Two” para instalaciones de KHS y de otros fabricantes, para máquinas de líneas y circulares El sistema “One 4 Two” puede integrarse sin problema alguno en la tecnología de kegs de KHS si se dispone de esta a partir del año 1995. En el caso de instalaciones de KHS anteriores al año 1995 y en el caso de instalaciones de otros fabricantes ha de estudiarse previamente el equipamiento disponible. El sistema “One 4 Two” puede integrarse sin problema alguno en las líneas de procesamiento de kegs o en las máquinas circulares de procesamiento de kegs. También es posible la integración en una máquina de envasado y de limpieza de kegs que funcione de un modo semiautomático. Alois Monzel, Jefe de Tecnología de Kegs, Competence Center , KHS AG, Kriftel

fi

INFOBOX

• INTERNET www.khs.com • PERSONAS DE CONTACTO

Alois Monzel, Jefe de Tecnología de Kegs, Competence Center , KHS AG, Kriftel Teléfono: +49/61 92/4 91 - 1 93 E-Mail: [email protected]

Lo que ES seguro, ES seguro Perfecta tecnología de inspecciones en ACF

Aquí no queda nada desapercibido, pero nada de nada. Aquí se registra todo, absolutamente todo. Y aquí se dispone de datos incluso a posteriori, y siempre accesibles en todo momento. En cuanto al envasado aséptico en frío es la seguridad del consumidor una prioridad absoluta para la tecnología de inspección made by KHS. La inspección técnica en el envasado aséptico en frío (ACF) ha de satisfacer las más altas exigencias. Esto es algo tan claro que debe presuponerse sin más. Este escrito tiene el cometido de explicar qué medidas de inspección han de tomarse antes y después del envasado y cómo han de evaluarse éstas. En la práctica se emplean discrecionalmente para las botellas y los tapones dos métodos ACF: uno es la novedosa esterilización en seco; el otro es el método en húmero convencional y habitual que se ha convertido poco menos que en un método tradicional. La experiencia enseña que ambos métodos son idénticos por lo que respecta a la seguridad; en cuanto a la técnica de inspección son también idénticos. Primero inspecciona el sistema de procesamiento de imágenes los tapones tan pronto como se encuentren individualizados y antes de que lleguen a la taponadora. Tras el envasado y el taponado del recipiente tienen lugar varios procesos de inspección para el control del nivel de llenado y nuevamente para el taponado; estos procesos pueden tener lugar en diversas situaciones y han de evaluarse de un modo diferente. Anticípemonos al resultado: para las botellas PET transparentes que se usan en la mayoría de los casos es recomendable por varias razones el procesamiento de imágenes por medio de tecnología de cámara. UNA OBLIGACION: LA GESTION PERFECTA

ACF presenta un aspecto especialmente importante: un sistema de gestión que, junto con la técnica de inspección, pone a disposición unas informaciones inteligentemente combinadas. Eh aquí un ejemplo: una botella PET no se ha llenado lo suficiente – visto ello grosso modo –; en este caso puede pensarse inmediatamente en la válvula empleada para llenar la botella. Inmediatamente pueden tomarse entonces las medidas pertinentes. Igualmente puede dedu-

cirse la relación entre los cabezales de taponadora con los tapones colocados en las botellas o bien los puestos de enjuague con las botellas PET sometidas a comprobación. Otras tareas del sistema de gestión: las tomas de laboratorio automáticas. La instalación programada, por ejemplo, desvía en unos intervalos temporales concretos cierta cantidad de botellas PET y las entrega al laboratorio para ser examinadas. También es posible hacer el desvío de las botellas envasadas por una válvula de llenado concreta o de botellas tamponadas por un cabezal de taponado concreto o desviar cada una de las botellas que haga el número ordinal X en la secuencia del paso de botellas. Todo es posible. Al hacer los desvíos o derivaciones, tanto si sucede ello con fines de inspecciones de laboratorio o en el marco del reconocimiento de las botellas que no se encuentran en buen estado, alcanza el sistema la más alta precisión gracias al llamado arrastre del material desviado por medio de un contactor fijado al transportador. Esto significa que el contactor percibe la velocidad del transportador y la comunica en forma de ciclos a la unidad de control. Así pues es posible emitir el mensaje de que, por ejemplo, cada botella comprobada por el sistema de inspección accede a la estación de derivación tras cierta cantidad de ciclos. Un aspecto esencial: la integridad de los datos del servicio aséptico se encuentra memorizada y permanentemente disponible para ser consultada. De este modo partiendo de un código colocado en cada una de las botellas PET pueden identificarse los procesos de enjuague, envasado y taponado tan exactamente como los resultados de las inspecciones. Se trata pues de una tecnología de inspección que cumple las más altas exigencias. Herbert Menke, Jefe del Competence Center Sistemas de Control, KHS AG, Niederzissen

CARACTERISTICAS

Situación

Método Esto se inspecciona

Así se inspecciona

Aspectos especiales

Ventajas

Limitaciones

Consejos

técnica+innovación °

TECNOLOGIA DE INSPECCION ACF: BREVES EXPLICACIONES SOBRE LOS PROCEDIMIENTOS PROCEDIMIENTOS ANTE LA TAPONADORA

Inspección de taponado

2

PROCEDIMIENTOS TRAS EL PROCESO DE ENVASADO Y TAPONADO

Control de la altura de llenado

Control de la altura de llenado y taponado

Seguidamente tras la individualización de los tapones y antes de su reconducción a la esterilización de tapones ante la taponadora Procesamiento de imagen * La circularidad de los tapones * La exactitud de las dimensiones de los tapones * El que la zona de la tapa no se encuentre dañada * Evaluación del anillo de seguridad para un taponado perfecto * Iluminación uniforme para una perfecta toma con la cámara * Derivación por medio de aire soplado o expulsión mecánicamente controlada * Toma telecéntrica (óptica de alta calidad)

El control de las alturas de llenado y taponado son demás fases de inspección que, no obstante, se encuentran fuera del bloque ACF y, por ende, tras los procesos de enjuague, envasado y taponado. Para la medición de las alturas de llenado pueden seleccionarse tres métodos diferentes; los controles de los tampones tienen lugar solamente por el procesamiento de imágenes. 1 Medición de alta frecuencia 2 Control de rayos X 3 Procesamiento de imagen Medición de las superficies del nivel Medición puntual del nivel Nivel de llenado y tapón de llenado de llenado

* Las botellas PET pasan por puentes de medición sobre los que se ha colocado un cabezal de medición * Unos electrodos registran las botellas excesiva o insuficientemente llenas

El valor de adsorción informa del llenado de la botella PET

* La técnica de cámara colocada frente a un campo luminoso comunica informaciones sobre el estado de llenado así como sobre el asiento del tapón * Se encuentran en acción dos cámaras desplazadas una respecto de la otra de tal modo que presenten un ángulo de 90 grados * Gran zona de inspección gracias al abarque de ambas tomas

* Todas las instalaciones pueden reequiparse con el sistema de procesamiento de imágenes si no trabajan ya con él * El sistema registra proporciones de tapones correctos y deficientes (motivo, por ejemplo: comprobar el estado o las condiciones del cargador en el que se encuentran los tapones, pues a veces un aumento de la presión ejercida sobre el material es el motivo de las deformaciones).

El cabezal de medición y el puente de medición se encuentran orientados de un modo fijo y no pueden desajustarse o desplazarse

* Es necesaria una autorización oficial * El controlador de emisiones de rayos supervisa en la empresa si el aparato se emplea correctamente * El emisor de rayos X ha de orientarse a cada una de las botellas PET a inspeccionar

* Las informaciones de la cámara aparecen en un monitor * Es posible servirse directamente de la ayuda online * Tomas de la sede originaria de KHS * Ayuda rápida en caso de requerirse el servicio

* Al emplearse nuevos tapones tiene lugar un ajuste completamente automático a los nuevos criterios

* Se adapta a diferentes bebidas sin alcohol y diferentes conductividades sin problemas * El reequipamiento en el caso de una nueva elección de tipo es posible de un modo completamente automático

* Exactitud de la medición independientemente del diámetro y del tamaño de las botellas * Puede emplearse también para envases no transparentes y envases metálicos

* Inspección simultánea del estado de llenado así como del asiento del cierre * Puede usarse para botellas PET de diferentes tamaños y formas

Ninguna

* Puede emplearse para envases transparentes y translúcidos, pero no para envases metálicos * Solamente son posibles los controles de nivel de llenado * Para el control de tapones es necesaria la estación de procesamiento de imagen extra * Datos solamente en forma numérica * Apropiado para envases transparentes y no transparentes * Apropiado sobre todo cuando la instalación solamente haya de procesar un tipo de botellas PET

* Sólo es posible para el control del nivel de llenado * Para el control de tapones es necesaria la estación de procesamiento de imagen extra * Datos solamente en forma numérica

Apropiado para comprobación del nivel de llenado de envases transparentes solamente

Apropiado para envases transparentes, no transparentes y, sobre todo, metálicos

* Clara ventaja del procesamiento de imagen: el nivel de llenado y el taponado se representan en imagen * Esto hace muchísimo más fácil el control de la calidad * Las tolerancias de botellas pueden compensarse por referencia respecto del anillo del cuello

En cuanto a la inspección de tapones antes de llevarse a cabo el taponado sólo se realiza generalmente el procesamiento de imagen

48*49

La luz en

el túnel Nuevo: un sistema de cámara asegura la calidad en el proceso de retractilación

En todo el mundo de la técnica de empaquetado es cada vez más y más importante: la shrink packer. Eso es así, ¿pero qué pasa en el túnel de retractilación – allí donde se está proverbialmente en la oscuridad – con las láminas? Ahora ya domina la claridad gracias a un nuevo y práctico desarrollo de KHS. Ahora contamos con el túnel del retractilación que, gracias a un sistema de cámara y cortinas de aire, puede supervisarse con todo detalle. Esto era así hasta hace poco: un túnel de retractilación tiene en la zona de entrada y de salida unas cortinas resistentes al calor destinadas a mantener las altas temperaturas. El aspecto claramente negativo era que la vista al interior del túnel y, por ende, la vigilancia del proceso de retractilación, resultaba imposible. El control era solamente posible mayormente en casos de fallos, exclusivamente en la zona de la salida y ello invirtiendo mucho trabajo. Las consecuencias: mayor inversión de tiempo y unos costes adicionales considerables. Esto mismo, por otra parte, impidió que los ingenieros de desarrollos de KHS se durmieran en los laureles. Se propusieron, pues, la meta de vigilar permanentemente el túnel. El que la solución de las cortinas no era viable por causa de lo dicho estaba bastante claro. Se necesitaba un sistema sin barreras y

así pues fue tomando forma la idea de una cortina de aire para las zonas de entrada y salida del túnel. Este método funciona según el principio de las cortinas de aspiración y expiración que conocemos de los edificios de los grandes almacenes: una corriente de aire que circula ininterrumpidamente desde la zona superior hasta el suelo asegurando así unas temperaturas constantes. Las ventajas son: * visibilidad permanente hacia el interior del túnel de retractilación y * el embalaje no se encuentra sometido en las zonas de entrada y salida a ningún contacto mecánico (por causa de las cortinas), * deja de darse el peligro de dañarse los shrink packs recién retractilados y aún calientes, * deja de existir el riesgo de ensuciamiento.

IDEAL: CORTINA DE AIRE MAS CAMARA

La combinación perfecta: la cortina de aire con técnica de cámara preconectada. La distancia entre la cámara y la salida del túnel de retractilación puede determinarse en relación a los modelos del túnel. Normalmente el controlador óptico se encuentra entre 1,50 y dos metros alejado del túnel de retractilación. Desde ahí la cámara enfoca de un modo estándar el primer tercio del túnel de retractilación, pues justo en esta zona se dan las fases de trabajo decisivas respecto de la calidad: * el sellado de las partes de la lámina que se encuentran plegadas una sobre otras por debajo de los paquetes, * el soplado de los paquetes con aire caliente templado y, por ende, * el inicio del proceso de retractilación.

técnica+innovación °

50*51

A la izquierda En lugar de la solución de las cortinas convencionales las cortinas de aire permiten la vista permanente hacia el túnel de retractilación. A la derecha La combinación perfecta: la cortina de aire con la tecnología de cámara preconectada.

Por cierto: si en contra de lo esperado se dieran problemas en la zona interior la cámara puede cambiar inmediatamente su ángulo de enfoque. Para poder contar siempre con la impresión óptica ideal se han instalado en el interior del túnel una cantidad de hasta nueve lámparas resistentes a las altas temperaturas que iluminan el túnel de retractilación completo. Las imágenes aparecen en un monitor, según se desee, a blanco y negro o a color. Si tiene lugar un error en el proceso de retractilación puede reaccionar inmediatamente el personal de servicio y, por ejemplo, reajustar rápidamente la temperatura y el suministro de aire. La cámara muestra inmediatamente el resultado de la corrección. Si se desea, el sistema de cámara puede permanecer constantemente en uso. En principio se ha ideado, no obstante, para supervisar el proceso de retractilación tras un cambio de formato, con motivo de una nueva instalación, en el caso de calidades de láminas alternantes, etc. En general ha de funcionar la cámara (pulsando un botón en el puesto de mando) siempre que se modifiquen las especificaciones del procesamiento de los shrink packs. LOS ASPECTOS MAS IMPORTANTES RESPECTO DEL MANEJO

El procesamiento con varios carriles no supone problema alguno. El trabajo con un solo carril en el túnel de retractilación puede observarse exactamente igual que en el caso de contarse con dos o tres carriles. Si la formación de shrink packs, por ejemplo, pasa de 12 a 4 shrink packs, y por ende de un modo de trabajo de dos a tres carriles, no ha de reajustarse la cámara. La cámara puede hacer pausas. Caso que la cámara no necesite emplearse durante un lapso más prolongado de tiempo, puede desconectarse sencillamente, cubrirse con una clapeta protectora y dejarse en la máquina. El mantenimiento consiste solamente en limpiar de vez en cuando las piezas ópticas de la cámara. La solventación de fallos es más rápida. En

el caso de procesos de retractilado erróneos era hasta ahora habitual que se informara de ello telefónicamente a KHS y se hiciera una descripción verbal del aspecto de los shrink packs así como se determinara la posible causa del fallo. La moderna técnica de cámaras hace posible que esto se haga en el futuro por medio de las imágenes y el sonido. Puede pensarse en la posibilidad de enviar online a KHS las tomas de los shrink packs. Puesto que “una imagen es más expresiva que mil palabras”, KHS so solamente podrá reaccionar más rápidamente, sino también con mayor precisión. Es igualmente pensable una comunicación entre la tecnología de cámaras y un sistema informativo de la instalación. La puesta en servicio descrita sucintamente: el sistema es de una gran ayuda con motivo de la puesta en servicio de las shrink packers y ello tanto en la fábrica de KHS como en la empresa del cliente. El comportamiento de las shrink packers en relación a las diferentes formaciones de los embalajes y la diversidad del material de las láminas es algo que puede observarse inmediatamente. De este modo puede reaccionarse mucho más rápidamente de lo que era posible hasta el presente. La fase de puesta en servicio se reduce de este modo considerablemente. Es posible llevar a cabo reequipamientos. A solicitud pueden reequiparse las shrink packers existentes. No es necesario llevar a cabo grandes modificaciones en los anchos del túnel de retractilación de 700 y 1000 milímetros. En los casos en que se cuente con otras dimensiones depende ello del caso concreto.

El empleo de la cámara puede ampliarse. En la instalación pueden usarse otras cámaras con los aparatos para los monitores correspondientes junto con la logística de comunicación sin demás problemas. Y esto no ha de tener lugar necesariamente de un modo estático. Si la entrada de las botellas ha de observarse permanentemente, por ejemplo, la técnica de cámaras puede aplicarse de inmediato igualmente para los procesos de trabajo que tienen lugar en la estación de láminas. Todo es factible. A todo esto ha de añadírsele lo siguiente: la moderna técnica de cámaras es incluso apropiada para otras máquinas de embalaje como las tray packers, wrap around packers o las embaladoras de cartones a fin de vigilar las situaciones de trabajo críticas de un modo ideal, lo cual coopera a asegurar la buena calidad y a hacer atractiva la presentación de los productos en los locales de ventas. Al fin y al cabo esta misma es la finalidad de nuestro traWerner Oster, Comercialización bajo. Técnica, Tecnología de Embalajes, KHS AG, Kleve

fi

INFOBOX

• INTERNET www.khs.com • PERSONAS DE CONTACTO

Werner Oster, Comercialización Técnica, Tecnología de Embalajes, KHS AG, Kleve Teléfono: +49 / 28 21 / 5 03 - 1 52 E-Mail: [email protected]

Sin los microorganismos empleados en la elaboración de alimentos no existiría la cerveza ni el vino ni muchos otros productos. Pero, ¿qué son esos seres y qué aspecto tienen? ¿Cuáles son sus características y cómo se los puede analizar? Diana Wolf, especialista de KHS en tecnología de bebidas con sede en Bad Kreuznach, nos da respuestas concretas en este artículo. Conceptos técnicos vinculados a la práctica

Microorganismos:

nobles criaturas

Miles de años antes de que se los descubriera, los microorganismos ya se empleaban para elaborar alimentos. Como por ejemplo hacían los antiguos egipcios, que producían cerveza y vinos mediante fermentaciones. Además también se hicieron experiencias reveladoras respecto a los gérmenes patógenos. Muchas de las antiguas civilizaciones descubrieron la relación entre la falta de higiene y el origen de las enfermedades, inclusive de las epidemias o pestes. El Cristóbal Colón de los microorganismos es el inglés Robert Hooke. En el año

2

nismos forman una pared celular muy gruesa, disminuyen su contenido de humedad a un mínimo y prácticamente interrumpen su metabolismo. Las esporas se generan en situaciones de escasez de alimento. Cuando la espora accede a un medio alimenticio adecuado, nuevamente puede germinar y multiplicarse.

EXCURSO: LA FORMACION DE ESPORAS

¿CUANDO CRECEN LOS MICROORGANISMOS?

Determinados tipos de microorganismos pueden formar esporas. Estas son células de larga duración y muy resistentes a las influencias del medio ambiente. Así pues los microorga-

Las condiciones necesarias para el crecimiento son, entre otras, un determinado nivel de pH, una temperatura de incubación definida y dis-

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS MICROORGANISMOS

Los microorganismos se dividen en los siguientes grupos: virus / bacteriófagos, levaduras, mohos y bacterias. Sus características son:

1. Virus / bacteriófagos ... Tamaño ø 0,1-0,5μm ... son gérmenes patógenos que se multiplican en células vivientes. Como los virus y los bacteriófagos necesitan una célula huésped para desarrollarse (de persona o animal), ocupan un lugar especial dentro de los microorganismos. No se multiplican en alimentos ni bebidas y no pueden determinarse con los métodos micro-

1

1664 descubrió los primeros microorganismos en el vinagre valiéndose de una simple lupa. El primer microscopio operativo fue construido por el holandés van Leeuwenhoek en el año 1684. Su observación fue: “en el sarro de los dientes hay más microorganismos que personas en un reino”.

2

biológicos clásicos. Por tal motivo, no entraremos en más detalles sobre estas especies. 2. Mohos ... Tamaño ø 3 – 5μm ... los mohos son organismos multicelulares que crecen en los alimentos. Para propagarse forman filamentos y esporas sobre portadores de esporas. 3. Levaduras … Tamaño ø 3 – 12μm ... son hongos unicelulares. Para crecer requie-

3

ren oxígeno. Si éste faltara, pueden adaptar su organismo para fermentar y, cuando su crecimiento se frena mucho, producen dióxido de carbono y etanol. 4. Bacterias … Tamaño de las bacterias flageladas: ø 0,1 – 1μm Longitud: ø 0,4 – 5μm ... son microorganismos unicelulares en forma esférica o de bastón . Se multiplican asexualmente por división celular. Algunas forman endoesporas. Algunos tipos son flagelados y por lo tanto tienen movimiento.

4

técnica+innovación °

2 ponibilidad de alimentos apropiados. La mayoría de los microorganismos son mesófilos, o sea, necesitan temperaturas de 20-45ºC y, por lo tanto, se multiplican a temperatura ambiente. En el caso de que los alimentos no estén bien conservados, esta circunstancia puede producir su rápida descomposición. Otro criterio importante es la actividad de agua, o sea, la cantidad de agua disponible. Por ejemplo, la razón de que un salami o un jamón se conserven muy bien es porque tienen un alto contenido de sal. La sal fija el agua, de modo que el grado de la actividad del agua disminuye en tal grado que los microorganismos no pueden crecer. Otro factor importante para el crecimiento es el oxígeno. Se denominan microorganismos aeróbicos a aquellos que crecen en contacto con el oxígeno. Los microorganismos que crecen en ausencia de oxígeno se llaman anaeróbicos. Los microorganismos microaerófilos se encuentran entre ambos. Para vivir no requieren ni mucho ni poco oxígeno. ¿COMO PUEDEN OBSERVARSE LOS MICROORGANISMOS?

Los microorganismos son demasiado pequeños para ser visto por el ojo humano, entonces, ¿cómo pueden capturarse y verse? El trabajo de un microbiólogo es igual al de un detective. Primero debe “capturar” el microorganismo, luego determinar de qué tipo se trata y evaluar si es nocivo o no. Para ello utiliza distintas técnicas, las cuales dependen del tipo de muestra a tomar, dónde se toman éstas, qué características tienen y qué conclusiones se esperan del resultado del análisis. Dependiendo del análisis a realizar el técnico efectúa la incubación de la muestra utilizando distintos medios de cultivo (nutrientes). Dichos medios de cultivo tienen por objetivo proporcionar las mejores condiciones de crecimiento posibles a los microorganismos. Existen nutrientes líquidos y sólidos. Los resultados obtenidos con medios líquidos, también llamados bouillon, son puramente cualitativos. Si la muestra contuviera microorganismos capaces de desarrollarse en

52*53

INTERESANTE: EL MUNDO MARAVILLOSO DE LOS MICROORGANISMOS

* Dentro del estómago de abejas encapsuladas en ámbar, los investigadores aislaron y multiplicaron esporas aún viables. Esas esporas sobrevivieron entre 25 y 40 millones de años. * Una bacteria consume en cinco segundos una cantidad de nutrientes igual a su propio peso. * Una bacteria que fermente azúcar asimila en una hora entre 1.000 a 10.000 veces su propio peso. Una persona necesitaría casi la mitad de su vida para consumir azúcar en una cantidad mil veces superior a su propio peso. * Una bacteria recorre en un segundo un trayecto igual a 50 veces la longitud de su cuerpo. Para hacer lo mismo, un nadador debería nadar a la velocidad de 90 m/s.

el bouillon, después de algunos días éste se enturbiará, formará un sedimento o gas o desarrollará otra característica identificativa. Mediante estas modificaciones reconocibles visualmente es posible determinar si la muestra contenía microorganismos (aspecto cualitativo), pero no cuántos microorganismos existían en el momento de hacer la toma de la muestra (aspecto cuantitativo). Medios de cultivo sólidos. Estos medios pueden tener los mismos nutrientes que los medios de cultivo líquidos, pero, mediante la adición de agar-agar – un polisacárido extraído de las algas – se transforma en un gel que solidifica a 45ºC y se licua nuevamente a 95ºC. En estos medios de cultivo los gérmenes presentes permanecen y se multiplican en una misma posición. Por lo tanto, de cada célula individual se forma una colonia (pequeño montículo de células), la cual, después de dos a tres días, ha crecido lo suficiente como para ser claramente visible al ojo humano. Contando el número de colonias existente puede deducirse la cantidad inicial de gérmenes de la muestra. Cada colonia representa un germen. De esta forma gracias a los medios de cultivo es posible hacer determinaciones cualitativas y cuantitativas. ¿POR QUE SON TAN IMPORTANTES LAS MUESTRAS?

Primero debe tomarse la muestra y luego preparársela. La forma de hacerlo depende del tipo de muestra y del lugar del cual fue extraída; puede ser una muestra líquida o una muestra por frotado.

1. Muestra líquida: Las muestras líquidas se colocan en botellas estériles mediante tomamuestras esterilizables y se llevan al laboratorio en la botella cerrada. Una vez allí el procesamiento siguiente dependerá de la claridad o turbiedad de la muestra. Muestra clara: Las muestras claras normalmente se filtran mediante una membrana filtrante con porosidad de 0,45 Ìm; por supuesto que con la mayor esterilidad posible. Esto tiene la ventaja de que se puede analizar microbiológicamente una gran cantidad de la muestra (varios mililitros y hasta litros). La membrana filtrante, sobre cuya superficie se encuentran los microorganismos separados del líquido, se coloca entonces sobre un medio de cultivo contenido dentro de una cápsula de Petri. Los microorganismos absorben los nutrientes a través de los poros de la membrana y se multiplican. Muestra turbia: Cuando la muestra es turbia, digamos como zumo de naranja, no puede filtrársela con una membrana puesto que las fibras de pulpa, de enorme tamaño comparado con los microorganismos, bloquearían el filtro e impedirían la filtración. Con este tipo de muestras puede emplearse el procedimiento de Koch para vertido en placas. Con una pipeta estéril se toman de 5 a 10 mililitros de la muestra que, acto seguido, se coloca en una cápsula de Petri. Tras ello, en la cápsula, se vierte un medio de cultivo licuado previamente y mantenido líquido a 45ºC. La muestra se mezcla con el medio de cultivo por la acción de unos delicados movimientos giratorios. Por último la cápsula de Petri permanece

Conceptos técnicos vinculados a la práctica

Ejemplo de colonia de bacterias

a temperatura ambiente hasta que el medio de cultivo solidifique. El problema con este tipo de preparación de muestras es que sólo se pueden analizar unos pocos mililitros. Pero, como un único germen ya es suficiente para descomponer una bebida, se requiere determinar si el mismo germen está o no presente en la muestra. No obstante, si el analista utiliza para el análisis sólo 10 mililitros de una muestra de un litro, la probabilidad de descubrir un único germen es muy baja. Otra forma de proceder con muestras turbias es incubarlas durante aproximadamente tres días, de modo que los gérmenes que acaso se encuentren presentes puedan multiplicarse. Pero este método sólo proporciona resultados puramente cualitativos. 2. Muestra por frotado: Las muestras por frotado se utilizan generalmente para determinar la cantidad de gérmenes en una superficie. La superficie a analizar se frota con un

fi

INFOBOX

• INTERNET www.khs.com • PERSONAS DE CONTACTO

Diana Wolf, Departamento de Tecnología de Bebidas, KHS AG, Bad Kreuznach, Teléfono: +49/6 71/8 52 - 26 11 E-mail: [email protected]

hisopo estéril. Los hisopos se encuentran dentro de tubos de ensayo estériles, en los cuales se los vuelve a colocar después de tomar la muestra. En el laboratorio, el tubo de ensayo se llena con un medio de cultivo líquido. De esa forma, los microorganismos presentes en el algodón del hisopo pueden multiplicarse y hacerse visibles. Nuevamente, este ensayo es sólo cualitativo. EJEMPLO DE UN PROCESO DE MUESTREO

En un envasado de prueba para validación de una línea aséptica, se llena una cantidad de botellas estipulada contractualmente con un producto fermentable y claro bajo condiciones también estipuladas previamente. Dicho producto generalmente es zumo de manzana. El envasado de prueba se emplea para la aceptación microbiológica de la línea. La cantidad de botellas procesadas es de aproximadamente 100.000 unidades. Las botellas son entonces incubadas a temperaturas entre 25 y 30ºC durante tres semanas. En el transcurso de ese tiempo, cualquier germen perjudicial para la bebida descompondría el producto, lo que sería visible por efecto del enturbiamiento, la formación de micelios y otras alteraciones. Al término de dicho tiempo todas las botellas se evalúan visualmente. Esto es importante, pues en el lote estipulado contractualmente sólo puede haber una única botella contaminada por microorganismos, lo que presupone un control del 100%. Actualmente no existen otras alterna-

tivas de procedimientos modernos para este control que sean más económicas. Hay en el mercado algunos aparatos que, por ejemplo, pueden procesar y evaluar muestras automáticamente. No obstante, las muestras también deben incubarse previamente durante tres días. Además, un empleado necesita cerca de dos horas para preparar un lote de 48 muestras (una bandeja), que se aplican en el aparato. El aparato puede procesar una bandeja por turno, o sea, una cantidad máxima de 150 muestras por día. Por consiguiente, para validar 100.000 muestras, se requerirían 660 días como mínimo. Comparativamente, en las pruebas de aceptación siempre es mucho más ventajoso evaluar las muestras manualmente con un equipo de personas. Dependiendo de la cantidad de colaboradores, dicha tarea se realiza en dos o tres días. RESULTADOS:

La determinación de la existencia de microorganismos es, en principio, una tarea difícil. Hasta obtener el resultado se necesitan de trea a cinco días, se requiere mucho material y también mucha mano de obra. Por consiguiente, implica altos costos de personal. La automatización de la preparación y evaluación de las muestras puede realizarse con distintos aparatos basados en métodos modernos. Pero estos no están tan desarrollados que puedan reemplazar a la microbiología clásica. No obstante, para el control de rutina de productos turbios, ese tipo de sistema puede resultar indispensable, ya que al cabo de cuatro días se dispone de resultados fiables, que, en comparación con la microbiología clásica, permite reducir significativamente los períodos de cuarentena. Diana Wolf, Departamento de Tecnología de Bebidas KHS AG, Bad Kreuznach

Huéspedes de KHS °

54*55

A la izquierda Tradición...: Nuevo palacio en el centro de la ciudad. A la derecha ... y el progreso: el Museo de Mercedes Benz en Untertürkheim.

Bienvenidos a

Stuttgart Érase una vez … una ciudad en Alemania que tenía un aspecto triste y gris. Entonces las aceras se plegaban hacia arriba a las 9 de la noche, dicen unos. Bueno otros dicen que había que hablar en suabo, pues los habitantes no hablaban en el alemán medio (los suabos siguen negándo vehementemente que sea cierto). Pues no se crea nada de todos esos cuentos. Stuttgart es entre tanto una de las más interesantes ciudades alemanas: una ciudad llena de vida, internacional y moderna. Tan moderna que algunas guías turísticas alaban superlativamente sus monumentos urbanos a base de cristal, acero y hormigón. Sin duda alguna existen también esas obras, sin embargo cabe destacar, ante todo, que la ciudad sigue fiel a su tradición... y esto no es precisamente un aspecto negativo. El visitante mismo lo reconoce simplemente con echar un vistazo desde la torre de televisión a los recintos feriales y al valle en que se emplaza la ciudad misma con su precioso revolutum de palacios, parques, barrios con tejados rojos y también sus pasajes acristalados y sus rascacielos de alta tecnología. Por cierto, ahora que hablamos de la tradición: ¿sabía Usted que la torre de televisión de Stuttgart fue la primera en su clase en todo el mundo? Acaso mire Usted ahora mismo en dirección a Esslingen. Allí mismo, junto al río Neckar, se encuentra la bodega de espumosos más antigua de Alemania, pues fue fundada en el año de 1826. Merece la pena hacer una visita a Kessler con sus soberbios edificios civiles y sus imponentes sótanos abovedados (¡en los que caben un millón y medio de botellas de espumosos!). También puede refrescarse un poquito en el mayor sistema de agua mineral de Europa: las once fuentes de Stuttgart. Por ejemplo en el balneario de Bad Cannstatt, que con su amplísimo y luminoso techo

parabólico es una auténtica joya arquitectónica. O bien, cuando termine la exposición, puede darse una vuelta por la Schulstraße, que une la Königstraße y el Marktplatz con sus variados comercios de moda y su gastronomía. Ah, claro, esto es digno de mención: la Schulstraße se convirtió en 1953 en la primera zona peatonal de Alemania. Pero también la Calwer Straße nos atrae con sus tradicionales casas de tejados a dos aguas y muros construidos con postes de madera que albergan unos excelentes comercios. En caso de que llueva dése una vuelta por Untertürkheim – busque la estrella de tres rayos... Allí podrá admirar “El Mundo de Mercedes-Benz” inaugurado el año 2003 y esbozado por uno de los más innovadores estudios de arquitectura europeos (UN Studio). Se exponen bastante más de cien años de historia automovilística, lo cual, naturalmente une la modernidad a la tradición (los primeros automóviles del mundo, construidos por Karl Benz y Gottlieb Daimler). Si sigue teniendo ganas de divertirse, déjese fascinar en el Palladium por el musical “Mamma Mia” y las 22 canciones de mayor éxito de Abba (excepto los lunes). También aquí se trata del pasado y la importancia que tiene para ser felices en el futuro. Pero ¿le apetece tomarse antes un cafelito? Pues entonces vayamos al Café Stuttgart (Kaffeehaus Stuttgart) de la Herderstraße. En esta sucursal (Bauernmarkthalle) sigue existiendo la empresa Hagen, uno de los más antiguos tostadores de café privados de Alemania. La tradición y el buen ánimo están incluidos. Y después del teatro vayamos a una de las muchas tabernas de Stuttgart, a una de las muchas Besenwirtschaften (“taberna de las escobas”). Se reconocen fácilmente por las escobas que penden ante las puertas. Ya Carlomagno autorizó a los campesinos hace algo más de 1.200 años a servir en sus casas una parte de su propia producción de vino. ¡Salud, por la tradición! Walter Senft, Jefe del Área de Ventas de Plantas de Vino, Espumoso, Zumo y Espiritoso, KHS AG, Bad Kreuznach

30 1992-01-985/4 0407 GW

Direcciones KHS AG Juchostrasse 20 44143 Dortmund Alemania Teléfono +49 231/569-0 Telefax +49 231/569-1541

Impreso Industriegebiet Scheid 16 56651 Niederzissen Alemania Teléfono +49 2636/9746-0 Telefax +49 2636/9746-45 E-Mail: [email protected]

Planiger Strasse 139-147 55543 Bad Kreuznach Alemania Teléfono +49 671/852-0 Telefax +49 671/852-2411 Enzingerstrasse 139 67551 Worms Alemania Teléfono +49 6247/97-0 Telefax +49 6247/97-3215 Ruwoldtweg 14 22309 Hamburgo Alemania Teléfono +49 40/6 37 03-3 71 00 Telefax +49 40/6 37 03-3 71 50

KHS MEXICO Av. Independencia Pte., 511 Barrio del Calvario 21350 - Zinacantepec, Edo, Mex. Méjico Teléfono +52 722 276 2250 Telefax +52 722 218 1509 E-Mail: [email protected] KHS HOLSTEIN SEITZ, S.A. Ctra. Rubi 88 - 1a Planta 00173 Sant Cugat (Barcelona) España Teléfono +34 93 5908170 Telefax +34 93 5898930 [email protected]

Boschstrasse 1-3 47533 Kleve Alemania Teléfono +49 2821/503-0 Telefax +49 2821/26110 Am Kirchfeld 3 34454 Bad Arolsen Alemania Teléfono +49 5691/8909-0 Telefax +49 5691/8909-15 Kapellenstrasse 47-49 65830 Kriftel Alemania Teléfono +49 6192/491-0 Telefax +49 6192/491-144

KHS en todo el mundo: En la página siguiente encontrará más direcciones y contactos:

www.khs.com

EDITOR KHS AG, Dortmund REDACCIÓN Friederike Arndt, Maternus Gemmel, Manfred Rückstein, jj-media, Colonia PRESENTACIÓN GRÁFICA Konzeption+Design, Trawny / Quass von Deyen, Colonia Maqueta: Yvonne Voss COLABORACIÓN Herbert Bartnick, Ludwig Clüsserath, Dr. Hartmut Evers, Dr. Johann Grabenweger, Mike Herrmann, Herbert Menke, Manfred Michl, Herman Miseur, Alois Monzel, Werner Oster, Thomas Rams, Walter Senft, Matthias Stammer, Andreas Steinle, Günter Unkrig, Hennie van der Graaf, Andreas Waldscheck, Diana Wolf, Lothar Wilhelm TRADUCCIONES Fachübersetzungen CP MacKusick FOTOGRAFÍA E ILUSTRACIÓN Friederike Arndt, Peter Arnold, Bosch Rexroth, Alfred Buellesbach/VISUM, Wolfgang Burkart, Bernd Euler/VISUM, eye of science/Agentur FOCUS, F1 ONLINE, Hans Gronauer, Vincent Jung, OKAPIA KG, Germany, Thomas Pflaum/VISUM, Frank Reinhold, RhönSprudel, G.E. Kidder Smith/CORBIS, Vario Press, voss water KHS journal ofrece a jóvenes estudiantes y licenciados de la FH (Universidad Técnica) de Dortmund la oportunidad de aplicar su talento fotográfico en la práctica. Esta información no es vinculante. Respecto a la ejecución y el suministro son relevantes únicamente las especificaciones técnicas de nuestras ofertas. Reservado el derecho a modificaciones constructivas.