Interacciones Aceite Refrigerante en Sistemas de Refrigeración Artículo proporcionado por Tomás Cané, Ing. Industrial P.U.C.

Los fabricantes de compresores suelen asociarse con una marca de lubricantes, por algo más que una mera asociación comercial. El lubricante no sólo debe cumplir con exigentes requisitos, porque afecta la eficiencia, sino que la durabilidad de los compresores de sistemas de refrigeración mecánica. El problema es tan importante que el uso de un aceite inadecuado no sólo anula la garantía de un compresor nuevo. Este artículo pretende arrojar alguna luz sobre la difícil problemática de las interacciones químicas entre el aceite, refrigerantes, materiales y contaminantes, que son investigadas por los fabricantes de compresores y lubricantes para entregarnos guías. De no seguirlas las consecuencias son inesperadas. Las características tradicionales, principales del aceite, ampliamente tratadas en toda la literatura tradicional que no serán discutidas aquí son: Viscosidad (inercia al flujo, ver norma ASTM D445); Índice de viscosidad (indica cómo varía la viscosidad con la temperatura, norma ASTM D2270); Punto de inflamación (temperatura a la cual emite vapores inflamables, norma ASTM D92); Punto de ignición (temperatura a la cual los vapores inflamables mantienen un fuego, norma ASTM D92); Punto de escurrimiento (temperatura a la cual comienza a haber escurrimiento, norma ASTM D97); Punto de floculación (temperatura a la que separa cera); contenido de carbón (norma ASTM D189); contenido de agua (norma ASTM D1744). Los aceites usados en refrigeración son altamente refinados, aún así pueden producir irritación a los ojos, irritar la piel a exposición prolongada, irritar las mucosas de las vías digestiva y respiratoria y aunque a bajas temperaturas son de baja toxicidad, tienen un efecto laxante importante. A temperaturas mayores al punto de inflamación, los vapores son altamente tóxicos, irritantes e inflamables pudiendo producir explosiones a altas temperaturas (o presiones) con la mezcla adecuada de oxígeno. Todo esto puede empeorar si no se usan aceites de procedencia conocida. El aceite en un sistema de refrigeración cumple varios objetivos fundamentales: lubricar, estabilizar la temperatura transportando calor de las superficies que lo producen por fricción, sellar pequeñísimas fugas, transportar partículas producidas por desgaste natural a donde no producen daño, atenuar ruidos y aunque en menor medida en un sistema de refrigeración, proteger los metales contra corrosión. Los aceites para los nuevos refrigerantes también deben cumplir con muchos requisitos conflictivos entre ellos. Los principales se resumen a continuación: - No tóxico y biodegradable: Estas características son contrapuestas por lo que debe existir un compromiso entre ambas.

- Tener buenas características térmicas: Los aceites con bajo punto de escurrimiento, no separan cera, por lo que son adecuados para bajas temperaturas. También deben ser térmicamente estables a temperaturas normales de trabajo, pero en presencia de catalizadores como aluminio, acero inoxidable, o contaminantes pueden presentar oxidación o descomposición química como se verá más adelante. - Ser químicamente estable: La estabilidad química es en cierta medida un concepto contrario a biodegradable y compatible con no tóxico. En general los aceites puros comerciales, son estables, pero la estabilidad debe ser evaluada también en un medio químicamente muy activo como un sistema de refrigeración mecánica. - Tener un poder solvente bueno: El protocolo de Montreal elimina uno de los mejores solventes conocidos para sistemas de refrigeración (R11). Además no es bueno que esta tarea se deje a un refrigerante porque durante la limpieza la mayor parte será ventilada a la atmósfera, por ejemplo el R141b tiene un Potencial de Agotamiento del Ozono de 0,086 y un Potencial de Calentamiento Global de 0,15. Por esto es deseable que el aceite se pueda usar para limpiar el sistema ya que al circular se mantiene en estado líquido a todas las temperaturas de trabajo y confinado al sistema. - No formar depósitos: Los sistemas normalmente tienen piezas móviles con partes pequeñas, como válvulas de expansión, solenoides, etc.; también en superficies extendidas en los evaporadores, es conveniente que el aceite no precipite ningún compuesto que pueda formar capas de mugre que trabe o funcione como aislante térmico. - No ser corrosivo: En general los fluidos corrosivos son tóxicos. Aunque por su reactividad tienden a ser muy biodegradables. Los aceites no deben ser corrosivos para ninguno de los materiales del sistema. - Tener buena compatibilidad con otros materiales del sistema: El punto anterior, la corrosión, es un caso extremo de incompatibilidad en el que dos materiales reaccionan químicamente al ponerse en contacto. La incompatibilidad es más sutíl e incluye cambios físicos en los materiales como hincharse por absorber aceite, cambios químicos en que la presencia de un material sirva como catalizador (el aceite no sería compatible con un material en presencia del catalizador), etc. - Tener una vida de almacenamiento alta: Está relacionado con muchos de los puntos anteriores. - Ser ambientalmente amigable: Esto significa no sólo que sea biodegradable, sino que en su fabricación no se produzcan subproductos que dañen el medio ambiente. - Tener baja tendencia a espumar: Espuma excesiva puede dañar un compresor de refrigeración facilitando la entrada de un líquido incompresible en las cámaras de compresión. Sin embargo, se ha descubierto que una cierta cantidad de espuma en el aceite disminuye el nivel de ruido del compresor.

- Ser soluble con el refrigerante en estado líquido: Esta característica es la que permite automatizar las instalaciones, permitiendo que el aceite sea transportado con el refrigerante al menos en la fase líquida. En fase gaseosa, debe ser “arrastrado”, manteniendo velocidades adecuadas del gas refrigerante. - Si se mezclan aceites, deben ser miscibles entre ellos: Se puede mezclar aceite blanco con aceite mineral pero no con POE. El aceite no miscible que flote evitará que el otro sea arrastrado fuera del evaporador y complica la química del sistema. Cuando no hay certeza sobre la proporción de una mezcla de aceites conviene usar un refractómetro. - Ser Económico: Un buen nivel de comprensión de la interacción química entre los distintos componentes de un sistema de refrigeración ayuda a diseñar sistemas más confiables, vida útil mayor y minimizar los problemas. Usualmente se encuentran problemas inesperados que pueden ser atribuidos a pruebas inadecuadas de un material, aplicación inadecuada de un material ya probado o introducción inadvertida de contaminantes en el sistema.

Tipos de pruebas para evaluar la química del sistema Existen tres tipos de pruebas para evaluar la compatibilidad química de materiales: Prueba en tubos de ensayo sellados, prueba de componentes, prueba de tiempo acelerado. a) Prueba en tubos de ensayo. Es ampliamente usada para asegurar la estabilidad química de un refrigerante en presencia de algún material del sistema. También es una herramienta para analizar las reacciones químicas que pueden ocurrir en unidades en operación. La prueba consiste en colocar en tubos de ensayo muestras del refrigerante, aceite y pedazos de metal o del material que se va a probar (ejemplo alambre de cobre cubierto de resina). Luego se sella los tubos (sin aire) y se los somete a distintos niveles de altas temperaturas por un tiempo determinado. Luego se comparan los tubos tratados con algunos sin calentar para verificar diferencias físicas (coloración, etc.), para luego realizar pruebas químicas usando técnicas avanzadas como cromatografía de gases, cromatografía de iones, cromatografía líquida, o pruebas con reactivos como ácidos, etc. Originalmente se usaron estas técnicas para evaluar los lubricantes, pero su efectividad amplió su uso a otros componentes también, como los elementos desecantes como los de tipo tamiz molecular (molecular sieve). Aunque útil esta técnica tiene desventajas porque el proceso aumenta las reacciones que pueden ocurrir en el sistema de refrigeración y puede ser mal interpretado. Además ésta es una prueba estática que no involucra movimiento mecánico de las piezas, como ocurre en los cojinetes de un compresor.

b) Prueba de componentes. La evaluación de materiales por prueba de componentes, es mucho mejor porque simulan mejor el comportamiento del componente en condiciones dinámicas. Éstas se realizan en grandes autoclaves presurizados, en presencia de los lubricantes y aceites. Al contrario de los tubos de ensayo donde el calor es el único medio de simular el paso del tiempo, en el autoclave se puede someter al componente a esfuerzos que aceleran ciertos fenómenos y reacciones. También permite simular otras condiciones como vibración mecánica, aplicación de voltaje y retorno de refrigerante. c) Prueba de tiempo acelerado. Estas pruebas se realizan en varios sistemas reales a la vez, controlando algunas variables como temperaturas, presiones y se realizan bajo condiciones severas de funcionamiento para obtener resultados rápidamente. Al desarmar estos sistemas después de la prueba, la inspección de componentes puede entregar mucha información sobre la naturaleza y velocidad de las reacciones químicas, los productos formados por estas reacciones y los posibles efectos sobre la vida útil de los sistemas. Una interpretación precisa de los resultados permite fijar los límites de operación de un sistema, de manera que distintos parámetros se mantengan dentro de valores aceptables. Los refrigerantes son una parte importante al investigar la compatibilidad de materiales con mezclas aceite. Aceptabilidad ambiental: se requiere que un aceite no contamine las aguas subterráneas (Decreto Supremo Nº 46 2002 establece Norma de Emisión de Residuos Líquidos a Aguas Subterráneas), también que el refrigerante tenga un potencial agotador del ozono nulo y potencial de Calentamiento Global tan cercano a la unidad como sea posible (la unidad es el valor asignado al dióxido de carbono). La combinación debe proveer una eficiencia energética al menos comparable con los refrigerantes existentes o mejorarla, que se mide en el Coeficiente de Desempeño (COP). También se espera que el compuesto tenga vidas atmosféricas relativamente bajas. No inflamables. No tóxicos. Los CloroFluoroCarbones (CFC) como R12, R11, R114, R115 han sido ampliamente usados. Debido a su contenido de cloro, tienen altos PAO y su estabilidad química (característica muy favorable para la durabilidad del sistema) ahora se ve cuestionada por su altísima vida en la atmósfera. Los HidroFluoroCarbones (HFC) no contienen átomos de cloro, su PAO es 0 (cero), pero en general son inflamables, como metano, etano, n-butano e isobutano. Los FluoroMetanos como R32 o R23 componentes de varias mezclas.

Los FluoroEtanos como R134a, R125 y R143a se usan en mezclas azeótropas y zeotrópicas, también con R32. R152a es inflamable y menos eficiente que R134a y tóxico. El R142b es el mejor reemplazo para el R11. Los FluoroPropanos: como R245ca, ya se ha demostrado compatibilidad química con muchos componentes del sistema, pero pueden ser levemente inflamables en presencia de aire húmedo a temperaturas ambiente. Se debe investigar la reacción química de todos estos compuestos en presencia de los materiales usuales en sistemas de refrigeración, para asegurar su estabilidad química en el largo plazo. Materiales: Los materiales del sistema de refrigeración que reaccionan principalmente con la mezcla de refrigerantes y aceites son: El aislamiento eléctrico como el barniz del estator, elastómeros y plásticos. La aislación de las bobinas del motor es afectada por el aceite y/o lubricante principalmente de dos maneras: extracción del polímero que recubre el cable por la mezcla o absorción por el barniz de refrigerante y aceite cambiando sus características dieléctricas. Si se extrae material del barniz, generalmente se deposita trabando partes mecánicas o tapando capilares o conductos de lubricación. Si el polímero que cubre los alambres del motor, absorbe refrigerante se hincha, el daño ocurre cuando el alambre súbitamente se caliente y el refrigerante absorbido se evapora rápidamente presionando al recubrimiento, trizándolo y eventualmente dañándolo. Esta evaporación es más dañina que la absorción de refrigerante. Además la absorción de refrigerante y aceite varía la constante dieléctrica del material pudiendo llegar a producir arcos entre alambres de distinto potencial. El resultado es de menor durabilidad del motor eléctrico. Los elastómeros pueden ser atacados por los refrigerantes resultando en pérdidas de material y cambio de su comportamiento químico. El material puede dañar el sistema de refrigeración aumentando las reacciones químicas que pueden ocurrir e incluso tapar orificios, válvulas de expansión o filtros de malla. Muchos elastómeros no son adecuados para refrigeración porque se hinchan excesivamente o se encogen en contacto con refrigerantes y aceites. Algunos neoprenes tienden a contraerse en contacto con aceites en presencia de refrigerantes HFC. Un síntoma claro de esto es que las empaquetaduras tipo anillo (“O” ring) pueden presentar fugas al someterlas a un refrigerante HFC. Los nitrilos se hinchan en presencia de R123. Para una confiabilidad del sistema, se requiere investigar a fondo los materiales usados en un sistema de refrigeración para que no presente fugas o problemas operativos después de un corto plazo.

Reacciones químicas típicas: Todos los refrigerantes comunes HaloCarbonados tienen buena estabilidad térmica como substancias puras, con tiempos de descomposición menores al 1% por año con temperaturas del orden de 200oC. En presencia de distintos metales, las temperaturas y tiempo de descomposición cambian, sobre todo en contacto con metales como aluminio, cobre, bronce y juntas soldadas. Si las superficies metálicas están al rojo, los refrigerantes reaccionan exotérmicamente para producir haluros metálicos y carbón. En una instalación que tiene problemas de lubricación, es posible llegar a temperaturas de metal al rojo por cortos períodos de tiempo y producir estos compuestos. Aunque la temperatura baje posteriormente, la química del sistema ya se ve alterada formando nuevos compuestos y acelerando el proceso de descomposición del refrigerante y aceite. El metal más reactivo es el aluminio, seguido del acero inoxidable, siendo el menos reactivo el cobre. Los lubricantes que se usan hoy en día son de origen mineral y sintéticos que pueden ser de origen Alkyl benzeno, Poliol Esteres (POE) o polialkilen glicoles (PAG). Los Polialkilen glicoles se usan frecuentemente en la industria del aire acondicionado automotriz con R134a. Todos estos lubricantes pueden 1) oxidarse, 2) degradarse térmicamente, 3) reaccionar con contaminantes del sistema como agua y/o 4) reaccionar con los refrigerantes y materiales del sistema como los mencionados anteriormente. La Oxidación generalmente no es problema en sistemas herméticos SIEMPRE QUE NO EXISTAN FUGAS NI CONTAMINACION CON AIRE Y HUMEDAD (O AGUA). Si a un sistema no se le hace un vacío adecuado (bajo 400 micrones), o si se permite que tenga una fuga, el oxígeno reacciona con los refrigerantes y los aceites para formar ácidos orgánicos y cieno que son subproductos de carbono insolubles. La presencia de fierro y cobre, sirven de catalizador al oxígeno para degradar por oxidación los aceites basados en ésteres. Estas reacciones afectan el sistema de refrigeración y pueden producir fallas. Algunos investigadores afirman que la oxidación de aceites basados en PAG produce subprodución tos volátiles (gases inconfensables), mientras que los de aceites minerales producen mayormente cieno. También ocurre que a 204o C, en presencia de fierro, la descomposición de tanto ésteres como PAG producen agua. Esta catálisis es mayor en contacto con fierro al carbón, le sigue el aluminio y menos con cobre. La hidrólisis de los ésteres: Cuando reacciona un alcohol con un ácido orgánico, se produce un éster más agua. Esta reacción se llama esterificación y es una reacción reversible. La acción inversa es la reacción de un éster más agua para producir alcohol más un ácido orgánico, llamada hidrólisis. En las siguientes fórmulas la letra R indica uno de varios radicales posibles.

Se ha investigado estas reacciones y cómo minimizar sus efectos y la mejor solución es reducir al máximo la presencia de agua dentro del sistema, sobredimensionando los filtros secadores. También se puede reducir la reacción usando los aditivos apropiados, pero hay que tener cuidado que con los aditivos la química del sistema se complica aún más. La descomposición de refrigerantes CFC y HCFC pueden ser detectadas observando las concentraciones de los elementos formados por su reducción acompañada por concentración de Flúor y Cloro. Para HFC no se produce cloro pues no lo contiene, pero sí se puede medir concentración del ión de Flúor en el sistema. En el caso de reconversión, de un sistema con CFC a HFC se pueden producir grandes problemas con la estabilidad química del sistema si quedan residuos que contienen cloro en el sistema. Estos residuos de cloro degradan los aceites basados en PAG. Pruebas en laboratorio han demostrado que presencia de R12 en una mezcla de R134a con aceites PAG detona reacciones químicas en concentraciones entre el 1 al 3%. Cobrizado de piezas de acero: El cobrizado es la formación de una película de cobre en superficies de otros metales, como fierro. La diferencia de coloración permite detectar este fenómeno claramente, pero después de pocas horas en contacto con el aire, la cubierta de cobre se vuelve invisible al convertirse el cobre en óxido de cobre. El cobrizado de piezas claves del compresor puede producir su falla. Comparando el cobrizado que se produce en combinaciones R12/aceite mineral con R134a/aceite PAG se observa en menor cantidad. El cobrizado se debe a la acción de ácidos altamente corrosivos para el cobre, como ácido clorhídrico y ácido fluorídrico que remueven cobre del sistema para depositarlo en las superficies más calientes, como bujes. Los ácidos se producen por la descomposición química del refrigerante y aceite, ya sea sólo por temperaturas excesivas en presencia (o no) de contaminantes. Los compresores herméticos pueden recalentarse más allá de las temperaturas de diseño, bajo condiciones adversas. Algunas de esas condiciones son: variaciones de voltaje, falta de aire circulando alrededor del compresor, recalentamiento excesivo del refrigerante en la succión, presiones de condensación demasiado altas y presiones de succión demasiado bajas. Una exposición prolongada del compresor a éstas condiciones puede hacer que opere a temperaturas que exceden los 150°C en las b obinas, lo que junto a una mala estabilidad química de los materiales por presencia de contaminantes, puede producir la falla de la aislación del motor. Otro lugar donde ocurren altas temperaturas es en las superficies con roce como cojinetes. Si éstas se encuentran bien lubricadas, la temperatura de su aceite no debiera ser mayor que la que se encuentra en el cárter. Pero si la lubricación falla porque el aceite no se encuentra presente o que ya está recalentado de manera que pierde sus cualidades lubricantes, la temperatura de las superficies que rozan puede ponerse al rojo.

Las altas temperaturas superficiales producen la descompcdel aceite y refrigerante produciendo compuestos como ácidos ya mencionados y metano u otras moléculas básicas que se comportan como gases incondensables a las presiones que opera normalmente los sistemas de refrigeración. El control adecuado del sistema de refrigeración, minimiza la exposición del refrigerante a temperaturas demasiado altas. Medir niveles de acidez en el aceite permite identificar reacciones químicas potenciales y pruebas de laboratorio a tiempo ayudan al mantenimiento preventivo del sistema.

Humedad y otros contaminantes en un sistema: Como se había mencionado, la presencia de humedad (agua) dentro del sistema facilita la hidrólisis de aceites basados en ésteres, produciendo ácidos y alcohol que producen cobrización y los alcoholes atacan fuertemente las resinas usadas en los recubrimientos de los cables eléctricos. En presencia de oxígeno como contaminante, se forman también gases como dióxido de carbono y monóxido de carbono que son gases incondensables a las presiones que trabajan los sistemas de refrigeración. El oxígeno puede provenir de contaminación con aire por fugas o de la descomposición de la humedad (H2O). Los aceites basados en ésteres tienen una gran afinidad química con el agua por lo que son substancias muy higroscópicas. En contacto con la humedad de aire, un aceite tipo POE (PoliOlEster) puede absorber suficiente humedad como para complicar la estabilidad química del sistema en 15 minutos. Basta que el contenido de agua sea superior a 75 ppm. (partes por millón) para detonar reacciones químicas y producir ácidos. Retirar la humedad de estos aceites es una tarea más difícil por lo que se ha debido mejorar los elementos deshidratantes, como filtros secadores. Recientemente ASHRAE y El Instituto de Normalización y Estándares Norteamericanos (NIST) han hecho un esfuerzo conjunto para correlacionar el comportamiento de mezclas de refrigerantes con aceite. Esto debido a varias influencias que tiene el flujo de aceite en sistemas de refrigeración:

En sistemas con refrigerantes no miscibles - Impide la ebullición en la interfaz si el aceite flota en el refrigerante. - Perjudica la automatización de los sistemas inundados que acumulan aceite en el evaporador ya sea por flotar o por hundirse en el refrigerante. - En sistemas sobrealimentados, perjudica el intercambio de calor. Produce comportamiento errático de filtros, orificios de inyección, reguladores y en general afecta el diseño. También afecta la automatización porque hay que rescatarlo del recibidor de baja presión y devolverlo al compresor.

En sistemas con refrigerantes y aceites miscibles - Perjudica el intercambio de calor en los evaporadores que arrastran aceite, porque forma una película aislante y reduce el flujo de refrigerante. - Produce caídas de presión apreciables en zonas con baja velocidad de refrigerante si se permite que se acumule. - Empeora la distribución de refrigerante en evaporadores con distribuidores de bajo flujo, sin tobera o de inyección horizontal. En todos los sistemas perjudica al compresor que el aceite no esté disponible para cumplir sus funciones.

Conclusiones: - El precio de un aceite autorizado refleja no sólo un justo deseo de utilidad de los fabricantes sino que también permite la investigación en mejores productos para cada aplicación. - No seguir las recomendaciones del fabricante en el uso de refrigerantes y aceites arroja dudas sobre la confiabilidad del sistema que debe ser informada al cliente, porque puede afectar la garantía de fábrica. Los fabricantes han realizado pruebas que se deben hacer en terreno si no se siguen las recomendaciones. - Los aceites de dudosa procedencia pueden no cumplir con los requerimientos de contenido máximo de contaminantes como agua, no tener las características adecuadas puede ser peligroso para la seguridad del compresor y las personas que lo rodean. - Mantener control sobre la química del sistema es primordial para asegurar la confiabilidad. - Los aceites no miscibles no deben mezclarse más de una proporción que no comprometa el comportamiento del evaporador por acumulación. - El correcto manejo del aceite en sistemas de refrigeración afecta desde el diseño a la confiabilidad y la salud de los operarios y del medio ambiente. Bibliografía: - V. Payne, D. O’Neal, A Masss Flowrate Correlation for Refrigerants and Refrigerant Mixtures Flowing Through Short Tubes. NIST. - Boletín de Ingeniería de Copeland Corporation, sección 17 número 1248, Aceites Aprobados según Aplicación. - ASHRAE Handbook Refrigeration 2006 capítulo 1, Sistemas Sobrealimentados.

- ASHRAE Handbook Refrigeration 2006 capítulo 2, Prácticas en Sistemas con refrigerantes Halogenados. - ASHRAE Handbook Refrigeration 2006 capítulo 3, Prácticas en Sistemas para amoníaco. - ASHRAE Handbook Refrigeration 2006 capítulo 5, Química del sistema de refrigeración. - ASHRAE Handbook Refrigeration 2006 capítulo 6, Control de humedad y otros contaminantes en sistemas de refrigeración.

¿Por qué usar banco de hielo? Artículo proporcionado por Reginald Westendarp, Constructor Civil P.U.C., Roster LTDA.

Menor costo de diseño inicial Un sistema de almacenamiento de hielo con ingeniería BAC, que posee la ventaja de utilizar un fluído de baja temperatura resulta con un menor costo inicial de diseño. El ahorro que se obtiene del uso de chiller y torres de enfriamiento reducidos, disminuye los tamaños de las bombas, tuberías y conexiones a las fuentes de poder compensando el costo de un equipo de almacenamiento térmico . Damos a continuación un resumen de los potenciales ahorros de componentes en una carga de enfriamiento con un peak de 1000 ton. Chillers y Torres de enfriamiento más pequeños Para el diseño de un sistema de 24 horas/día de operación de un chiller, el tamaño de éstos y de las torres de enfriamiento necesarias para un sistema de hielo es significativamente reducido cuando lo comparamos con chillers y torres convencionales diseñadas para una carga peak instantánea. Un diseño de almacenamiento de hielo parcial incluye chillers que proveen aproximadamente un 60% de la carga de enfriamiento peak. El balance del requerimiento de frío es dado por el sistema térmico de almacenamiento. Para el ejemplo de 1000 ton, la capacidad nominal de un chiller y una torre de enfriamiento se reduce a 580 ton y a un ahorro total asociado de US$ 126.000. Tamaño Reducido de Bombas y Tuberías El tamaño de bombas y tuberías también se reduce en un diseño apropiado de un sistema de almacenamiento de hielo. Cuando el diseño del sistema integra tasas menores de fluido al utilizar un mayor rango de temperatura en el loop de agua resultan ahorros sustanciales en estos dispositivos. El uso de un rango de temperatura

de 18oF en vez del convencional 10oF genera una reducción del tamaño de la tubería de 12” a 10”. Esta disminución del tamaño de tubería corresponde a un ahorro de US$100 por pié lineal instalado. Los tamaños de las tuberías de agua condensada se reducen debido a los menores requerimientos de flujo que tiene un pequeño chiller. Al usar 3GPM7ton, la tubería de agua condensada puede ser reducida desde las 14” de sistemas convencionales a 10” para el sistema de almacenamiento de hielo. Esto da un ahorro de instalación de US$175 por pié lineal. Al reducir las tasas de flujo del agua enfriada del chiller y del agua de condensación también se produce ahorro en las bombas. En el ejemplo siguiente el ahorro de las bombas es de US$15.000. Menor Fuente de poder / Menor requerimiento de energía Al reducir la mayoría de los elementos del sistema mecánico las necesidades de energía asociada a estos elementos se ve también reducida. La disminución de energía de 395 HP genera ahorros en transformadores, interruptores y cableado en aproximadamente US$50.000. Almacenamiento de hielo El ahorro asociado a un apropiado diseño de un sistema de almacenamiento de hielo es substancial. Los ahorros descritos son parcialmente compensados por el costo del equipo de almacenamiento de hielo. El sistema de almacenamiento de hielo incluye: El banco de hielo etileno glicol, intercambiador de calor y pads de concreto para la unidad térmica de almacenamiento. Para un ejemplo de un peak de 1000 ton, los requisitos de ton por hora son de 3281. El costo adicional asociado para este equipo es de US$196.000. Menores costos operativos Con una menor necesidad de energía, el almacenamiento de hielo puede requerir por sobre un 50% menos de demanda eléctrica. El total anual de kilowatts/hora usado es muchas veces menor que con un sistema de enfriamiento instantáneo convencional. Como las empresas eléctricas están imponiendo recargas en los tiempos peak de demanda, el almacenamiento de hielo puede generar mayores ahorros en los costos de operación. Mejorada eficiencia del sistema La unidad modular térmica de Almacenamiento ICE CHILLER ®, son diseñadas específicamente para almacenamiento parcial con aplicaciones internas de derretimiento. Con esta estrategia de operación el glicol que retorna tibio es preenfriado por el chiller antes de que pase a través del intercambiador de calor de acero y enfriado indirectamente por el hielo derretido. Por la habilidad de localizar el chiller upstream del producto BAC ICE CHILLER ® se generan dos beneficios : primero, cuando se opera a mayores temperaturas (higher glycol supply temperatures) para preenfriar el glicol, aumenta la capacidad del chiller. Segundo, también se mejora la eficiencia (kW/TR) del chiller. Por ultimo el loop presurizado disminuye las necesidades de energía para el bombeo. La necesidad de un

intercambiador de calor entre la unidad térmica de almacenamiento y el sistema de enfriamiento puede ser eliminada cuando el glicol es circulado por el sistema de aire acondicionado. Mejorada confiabilidad del sistema El sistema de almacenamiento de hielo provee la confiabilidad necesaria para asegurar el aire acondicionado. En los sistemas convencionales, la instalación de múltiples chiller provoca redundancia. En el evento de una falla mecánica de un chiller, el segundo chiller provee una capacidad de enfriamiento limitada. El máximo enfriamiento disponible por un sistema convencional podría ser sólo de un 50%. La mayoría de los sistemas de almacenamiento de hielo utilizan dos chillers además del equipo de almacenamiento de hielo. Los dos chillers son diseñados para proveer aproximadamente un 60% del frío necesario mientras que el almacenamiento de hielo entrega el restante 40% de la capacidad de enfriamiento. En el caso que solo un chiller este funcionando en el día, la capacidad de enfriamiento será sobre un 70%. Esto es porque el chiller en operación provee de un 30% de los requerimientos mientras que el hielo provee sobre un 40% más. Basado en perfiles de carga HVAC típicos y datos de tiempo ASHRAE, el 70% de la capacidad de enfriamiento podría cubrir los requerimientos de frío diarios en un 85% de las veces. Construcción modular El diseño rectangular de la unidad modular térmica de Almacenamiento ICE CHILLER ®, maximiza el ton-hours por pie cuadrado. El producto es diseñado para instalaciones reducidas donde el acceso es limitado. Las unidades de 7’-10” son diseñadas de modo que puedan ser instaladas por aberturas de doble puerta. Las unidades son diseñadas para ser instaladas en espacios cerrados o al aire libre. 1) Recinto del sensor de cantidad de hielo almacenado Para proteger este sensor BAC ofrece un calefactor para mantenerlo en 40oF aunque la temperatura del exterior sea de 0oF. 2) Sensor de Presión Diferencial Se incluye un transmisor de presión diferencial para proveer una señal eléctrica de 4-20 ma, que es proporcional a la cantidad de hielo existente. La señal de 4-20 ma es utilizada por el sistema de gestión de energía del edificio para determinar la cantidad de hielo disponible durante el día. 3) Tubo Visor Cada unidad térmica de Almacenamiento ICE CHILLER ® posee un tubo indicador. Esto permite al operador del equipo determinar visualmente, por la columna de agua del tubo indicador, la cantidad de hielo existente en la unidad. 4) Cubierta o Tapa del Banco de Hielo Las cubiertas seccionales herméticas son construidas de acero galvanizado en caliente y son aislados con 2” de poliestireno expandido.

5) Conexiones de glicol La unidad modular térmica de Almacenamiento ICE CHILLER ® cuenta con conexiones victaulicas para simplificar el área de las tuberías. 6) Paneles laterales Los paneles exteriores que forman la pared del chiller son construidos de acero galvanizado de gauge pesada con flanges de doble quiebre para resistencia estructural. Los paneles de la pared incluyen 3” de poliestireno expandido, lo que ayuda a obtener un valor total de aislamiento de R-18. 7) Lámina Primaria Una lámina de una sola pieza, adecuada para aplicaciones a baja temperatura forma el interior del tanque. Antes del envio, cada unidad es llenada con agua por 48 horas para verificar la estanqueidad de esta lámina. 8) Aislamiento de poliestireno extruido Se instala 1½“ de poliestireno extruido entre la lámina primaria y la lámina secundaria. La barrera de aislación contribuye a un valor total de aislamiento de R-18. 9) Lámina Secundaria/Barrera de vapor Ubicada para prevenir la transferencia de humedad a través de la aislación termica. 10) Serpentines de acero galvanizado El intercambiador de calor de acero es construido de un solo tubo de acero serpentino superficial principal (all prime surface serpentine steel tube) y ubicado en un marco de acero. La pieza entera es de acero galvanizado en caliente luego de la fabricación. Cada pieza de serpentin es ensayado a 190 psig de presión de aire bajo el agua y clasificada para una presion de operación de 150 psig. Debe circular a través del serpentin del banco de hielo solamente una solucion de etileno glicol inhibida industrialmente, diseñado especialmente para aplicaciones HVAC. Una solución de 25% en peso de etileno glicol se considera para ajustar la operación al tiempo frío y dar protección a la corrosión. Los inhibidores de corrosión son para reducir la corrosión del sistema sin incrustarlo. Fluidos aceptados serían Dowtherm SR-1 y UCARTHERM . 11) Soportación de Serpentines Los intercambiadores de calor de acero están adheridos a vigas soportantes para prevenir el contacto entre los tubos y la lámina primaria.

Aplicación de un Banco de Hielo Artículo proporcionado por Reginald Westendarp. Constructor Civil P.U.C. Roster LTDA.

Perfil de Carga Un perfil diario de carga es la representación hora a hora de las cargas de frío por un periodo de 24 horas. La mayoría de las aplicaciones HVAC utilizan un perfil diario de carga para determinar la cantidad de almacenamiento requerido. Algunos sistemas HVAC aplican un perfil semanal de carga. Para sistemas de aire acondicionado convencionales, los chillers se seleccionan en base a su carga de frío en periodo punta. Para sistemas de almacenamiento de hielo, los chillers se seleccionan en base a las toneladas horas de frío requeridas y a la estrategia operacional definida. Los sistemas de almacenamiento térmico ofrecen gran flexibilidad a variadas estrategias operacionales mientras no se exceda el total de toneladas horas seleccionadas. Esto es debido a que al diseñar un sistema de almacenamiento de hielo debemos indicar el perfil de carga exacto. Los perfiles de carga toman diferentes formas según su aplicación. La figura 1 muestra un perfil de carga HVAC típico para un edificio de oficinas con un peak de frío de 500 toneladas y un requisito de frío de 12 horas. La forma de la curva es representativa de la mayoría de las aplicaciones HVAC. Para las selecciones preliminares de equipos, el Programa de Selección de Unidad Térmica de Almacenamiento BAC’s ICV CHILLER puede generar un perfil de carga similar. La información requerida es la fabricación punta de carga de frío y duración de la carga. El Instituto de Aire Acondicionado y Refrigeración (ARI) ha publicado la Guía T “Especificaciones del desempeño térmico de un equipo de almacenamiento de frío”. El propósito de la Guía T es establecer los datos usuarios especificados mínimos y los datos de desempeño especificados por el proveedor. Los datos de diseño entregados por el ingeniero incluyen: Cargas de sistemas, tasas de flujo y temperaturas. Estrategias de Operación El paso siguiente en la selección de equipos térmicos de almacenamiento es definir la estrategia de operación. La selección incluye tanto el almacenamiento total como el parcial. Las estrategias operacionales de almacenamiento parcial pueden ser categorizadas ya sea por los límites de la demanda o por el nivel de carga. Son dependientes del perfil de carga, la estructura de la tasa de utilidad, los costos de energía y el costo del primer equipo (o costo inicial).

Los sistemas de almacenamiento total eliminan la necesidad de operar el chiller durante el periodo punta de uso a través del almacenamiento del frío requerido durante los periodos bajos de uso. Esta estrategia evita altas demandas de electricidad y redunda en costos operacionales menores. Sin embargo la primera inversión en equipos es considerablemente más alta que los sistemas de almacenamiento parcial debido a los mayores requisitos de refrigeración y almacenamiento. A diferencia de los sistemas de almacenamiento totales, el chiller puede operar durante los periodos bajos cuando se usa una estrategia operacional de almacenamiento parcial. Existen dos tipos de ella: la primera es la limitación de la demanda: las cargas de sistemas de no almacenamiento establecen el punto alto de demanda por el edificio o instalación. Los ítemes considerados en las cargas de los sistemas de no almacenamiento son la iluminación, los equipos, los artefactos, ventiladores, motores, etc. El equipo térmico de almacenamiento es seleccionado de modo que la operatividad del chiller (so the chiller operation) no aumente la demanda de instalaciones para el no almacenamiento (the facility`s non storage demand). Esta estrategia operacional provee de costos operacionales menores para los sistemas parciales de almacenamiento. Además requiere menores capacidades de almacenamiento y chillers más pequeños que un diseño de almacenamiento total. Las desventajas de una estrategia operacional de demanda limitada son que tanto los requisitos de almacenamiento como los capacidades de los chiller son mayores que los requeridas para una estrategia operacional por niveles de carga. Esto significa un mayor periodo para el retorno económico de la inversión. La segunda estrategia operacional de almacenamiento parcial es por niveles de carga. Esta, para distribuir las cargas de frío uniformemente durante un periodo de 24 horas, reduce el tamaño del equipo térmico de almacenamiento y el chiller en comparación con aquellos de almacenamiento total o con estrategias de demandas limitadas. Esto se traduce en menores costos de inversión inicial y periodos más cortos de retorno económico. Cuando el refrigerador opera completamente cargado durante el periodo de demanda baja, los costos de operación son mayores a los que surgen aplicando estrategias de demanda limitada o almacenamiento completo. Modos de Operación La Unidad Térmica de Almacenamiento ICE CHILLER modular puede funcionar con cualquiera de los cinco modos de operación. Estos proveen la flexibilidad requerida por los operadores (building operators) para reunir sus requisitos HVAC diarios de frío. Ice Build (Generación de Hielo) En este modo de operación el hielo es fabricado por la circulación de una solución al 25% (por peso) de inhibited ethylene glycol a través de las bobinas (coils) existentes en la Unidad Térmica de Almacenamiento ICE CHILLER. La figura 2 muestra las temperaturas de un chiller en ciclos de fabricación de 8, 10 y 12 horas. Para un ciclo de tiempo de fabricación de 10 horas típico, la temperatura nunca es

menor a los 22oF. Como muestra el gráfico, en los tiempos que exceden las 10 horas la temperatura mínima es mayor a los 22oF. Y en los tiempos menores a 10 horas la temperatura será menor a los 22oF al final del ciclo de fabricación. Este desempeño está basado en un chiller con una tasa de flujo asociada a un rango de 5oF. Cuando la selección de un chiller se basa en rangos mayores de temperatura, esta puede ser menor que las mostradas en la figura 2. Cuando existe carga de frío durante el periodo de fabricación de hielo parte del ethylene glycol frío usado para esto último es rederivado a la carga de frío para generar la producción de hielo. La cantidad de glycol derivado está determinado por la temperatura del ciclo de fabricación. BAC recomienda que este modo de operación sea aplicado en sistemas que utilizan bombeo primario/secundario. Esto reduce la posibilidad de daño en los serpentines de enfriamiento o intercambiadores de calor por bombeo de glycol frío, menores a 32oF, para estos equipos. En este modo de operación el Chiller esta desconectado. El retorno tibio de la solución de ethylene glycol desenfriada a la temperatura deseada mezclando hielo almacenado en la Unidad Térmica de Almacenamiento ICE CHILLER modular En este modo de operación el Chiller proporciona todos los requisitos de fabricación de frío. El flujo de glycol es dirigido a través del equipo térmico de almacenamiento para permitir que el suministro de glycol frío fluya directamente a la carga de frío. La temperatura es mantenida por el Chiller. En este modo de operación el frío es provisto por la operación combinada del chiller y el equipo térmico de almacenamiento. El refrigerante glycol preenfría el retorno de glycol tibio. Las soluciones parcialmente frías después pasan a través de la Unidad Térmica de Almacenamiento ICE CHILLER donde son enfriadas por el hielo a la temperatura especificada. Sistemas Esquemáticos Dos flujos esquemáticos básicos se aplican para seleccionar las Unidades Térmicas de Almacenamiento BAC´S ICE CHILLER. La figura 3 ilustra un ciclo de tuberías con el chiller instalado detrás del equipo térmico de almacenamiento. Este diseño permite que este equipo opere en cuatro de los cinco modos de operación. Estos son Fabricación de Hielo, Sólo Frío - Hielo, Sólo Frío - Chiller y Frío Hielo con Chiller. Para este esquema se aplican los siguientes controles lógicos: La válvula V-1 modula en respuesta al sensor de temperatura, TS-1. La válvula V2 puede ser colocada ya sea para mantener un flujo constante, menor a P-1 o modulada en respuesta al retorno de temperatura del glycol de la carga de frío. Cuando el ciclo de fabricación contiene agua refrigerada, se puede instalar un intercambiador de calor para separar el ciclo de glycol del ciclo de fabricación de agua enfriada. En aplicaciones donde está disponible la refrigeración de agua, esta puede ser instalada en el ciclo de agua enfriada para reducir la carga en el sistema térmico de almacenamiento.

Este diseño no debería ser usado cuando existe fabricación de hielo y se provee frío, lo que requeriría un retorno frío de glycol desde el equipo térmico de almacenamiento sea bombeado a la carga de frío o al intercambiador de calor. Cuando la temperatura del glycol esté bajo los 32oF, las bobinas de enfriamiento o los intercambiadores de calor pueden congelarse. El esquema de flujo que muestra la figura 4 detalla un ciclo de bombeo primario/secundario con un chiller ubicado detrás del equipo térmico de almacenamiento. Este diseño permite trabajar con los cinco modos de operación. Para este esquema se aplican los siguientes controles lógicos: La válvula V-1 y la válvula V-2 modulada, dependen del modo de operación, en respuesta al sensor de temperatura TS-1. El beneficio proporcionado por el ciclo de bombeo primario/secundario es que el sistema puede fabricar hielo y proveer enfriamiento sin riegos de congelar una bobina de enfriamiento o un intercambiador de calor. Este diseño de sistema permite además diferentes flujos en cada ciclo de bombeo. Cuando esto sucede, la tasa de flujo del glycol en el ciclo primario debería ser mayor o igual a la tasa de flujo en el ciclo secundario. Como en un esquema de ciclo simple, se puede agregar a un esquema de sistema un intercambiador de calor y un refrigerante a base de agua (base water chiller) Estos esquemas son los más comunes para los sistemas térmicos de almacenamiento, aun cuando son posibles algunas modificaciones. Una modificación común es ubicar el refrigerador bajo (down stream) el equipo térmico de almacenamiento. Este diseño se utiliza cuando con las temperaturas de glycol apagadas (off), el hielo no puede ser mantenido por el periodo de enfriamiento completo. Al ubicar el chiller detrás del hielo, aquel puede ser usado para mantener los suministros de temperatura requeridos. En las figuras 3 y 4 el chiller está instalado detrás del hielo. Este ofrece dos ventajas comparativas a los sistemas diseñados localizando el chiller bajo el hielo: primero, el refrigerador opera a temperaturas glycol mayores para preenfriar el glycol que retorna. Esto permite al chiller operar a una capacidad mayor lo que reduce la cantidad de hielo requerida; segundo cuando el chiller opera a temperaturas de evaporación mayores, se mejora la eficiencia (Kw/TR) de éste. Desempeño del chiller La mayoría de los chillers pueden proveer un amplio rango de temperaturas de descarga de glycol y son apropiadas para las aplicaciones térmicas de almacenamiento. Incluyen reciprocidad, tornillos rotatorios y centrífugas (include reciprocating, rotary screw and centrifugal). El tipo de chiller depende de la capacidad, de la temperatura de descarga de glycol, eficiencia, tipo de condensador y refrigerantes. La capacidad y la temperatura de descarga de glycol se deben evaluar al diseñar un sistema térmico de almacenamiento. Para varios modos de operación se requieren diferentes temperaturas de descarga de glycol que afectan la capacidad del chiller. La que se provee a los 22oF

es considerablemente menor a la capacidad del chiller con una temperatura de descarga de glycol de 44oF. Los chillers seleccionados para usar con la Unidad Térmica de Almacenamiento BAC´S ICE CHILLER deberían proveer glycol a 22oF cuando se aplica un ciclo de fabricación de 10 horas. Ciclos más largos producen temperaturas más altas al final del periodo cuando los tiempos de fabricación menores requieren del chiller para mantener el enfriador de glycol en los 22oF. La capacidad requerida del chiller podría limitar el uso de un tipo especifico de chiller en aplicaciones pequeñas. El rango de capacidad nominal de cada tipo se muestra en la tabla siguiente: Los chillers centrifugas y de tornillo rotatorio tienen la mayor eficiencia, con rangos entre 0,6 a 0,75 kW/ton a los 44oF de temperatura del chiller y 0.87 a 1,1 kW/ton cuando produce glycol a 22oF. Los chillers con reciprocidad son menos eficientes con rangos de 0,85 a 1.1 cuando producen glycol a 44oF y 1.1 a 1.3 kW/ton cuando hacen hielo a 22oF. La función de rechazo (rejection) de calor de un sistema de almacenamiento de hielo puede ser manejado con cualquiera de los tres tipos de condensadores refrigerantes: enfriamiento de aire, enfriamiento de agua o evaporación. Un condensador de enfriamiento de aire elimina el calor del refrigerante y lo condensa al forzar el aire a través de una bobina por la cual circula el vapor refrigerante. El calor latente del refrigerante se elimina por un sensible calentamiento del aire. La capacidad del condensador se determina por temperatura del bulbo de ambiente seco. Un condensador en base a enfriamiento de agua con una torre de enfriamiento rechaza el calor desde un sistema de refrigeración en dos pasos: primero el refrigerante es condensado por el flujo de agua en el condensador; segundo el calor es rechazado a la atmósfera como agua condensada, enfriada por una torre de enfriamiento. El condensador por evaporación combina un condensador de enfriamiento de agua y una torre de enfriamiento en una sola pieza en el equipo, la que elimina el sensible paso de transferencia de calor del agua condensada. Esto permite una temperatura de condensación cercana a la temperatura de bulbo húmedo diseñada. Al evaluar el desempeño del chiller se deben considerar las variaciones en las temperaturas de condensación. Temperaturas reducidas en la noche, de ambiente de bulbo seco y de bulbo húmedo (reduced nighttime ambient dry bulb and wet bulb temperatures), ofrecen temperaturas de condensación más bajas que ayudan a compensar la reducción de la capacidad y la eficiencia del chiller. A continuación se muestran porcentajes de capacidad nominal de los chillers en distintas temperaturas de descarga de glycol, basados en enfriamiento de agua a los 44oF.

Los rangos de capacidad nominal están basados en: Condensador de agua a 85oF o temperatura condensada a 115oF Condensador de agua a 80oF o temperatura condensada a 105oF para la operación de fabricación de hielo. Los tipos de refrigerantes para los chillers varían. Los centrífugos pueden utilizarse con R134a, R-123 y R-22. Los recíprocos y los con tornillo rotatorio con R134a, R-22 y R-717 (amoníaco). Instalación Las Unidades Térmicas de Almacenamiento ICE CHILLER deben instalarse en una superficie plana. The pitch of the slab no debe exceder 1/8 “ sobre a 10-foot span . La figura 5 entrega las guías de ubicación de la Unidad Térmica de Almacenamiento ICE CHILLER. Las unidades deben ser puestas donde exista suficiente espacio entre la unidad y paredes adyacentes para permitir un fácil acceso. Cuando se instalan varias unidades es recomendable un mínimo de 18” entre cada una y 3”-0” de extremo a extremo para acceder a los controles de operación. Puede haber ocasiones donde la unidad térmica de almacenamiento deba ser instalada en el exterior y la visibilidad del equipo se vea reducida. Si un recinto cercado o algún jardín no proporciona un entorno adecuado a la superficie de cemento donde se instala la unidad, ésta podría ser parcialmente enterrada. PRECAUCION: Al enterrar el equipo se debe poner especial cuidado en la excavación, los drenajes, el diseño del soporte de concreto, localización de la unidad y el relleno para prevenir daños a los revestimientos bituminosos de protección de la unidad. La superficie de concreto debe ser diseñada por un ingeniero calificado. Al instalarse en el interior se aplican los requisitos de acceso y de superficies de apoyo descritas previamente. Las unidades se deben instalar cerca de un drenaje. La altura mínima exigida sobre el tanque, para instalar la tubería apropiada es de 3 pies. Las Unidades Térmicas de Almacenamiento BAC´S ICE CHILLER están disponibles sin montar cuando éstas deben ser instaladas en interiores y los accesos son limitados. El ensamblaje de las unidades necesitará de personal que apoye este proceso. Contactar con representantes locales de BAC para detalles adicionales. Para aplicaciones de mucha exigencia (ton-hour), BAC proporcionará bobinas térmicas de almacenamiento ICE CHILLER para la instalación en depósitos fabricados en el lugar. Este producto ofrece el diseño y la flexibilidad de los reconocidos BAC. Cuando se requiere bobinas las capacidades de producción de BAC permite que éstas sean producidas con el tamaño y la configuración necesaria para ubicaciones y requisitos de desempeño específicos. El diseño del tanque de concreto debe ser realizado por un ingeniero estructural calificado.

La figura 7 ilustra la guía de instalación de una bobina térmica de almacenamiento ICE CHILLER. Las fuerzas de la flotabilidad debido a la diferencia de la densidad entre el hielo y el agua requieren de la instalación de ángulos sujetadores en los extremos de las bobinas. Esto no permitirá que las bobinas floten en condiciones de sobrecarga. Para proyectos mayores debe contactarse con representantes BAC locales para la selección e información dimensional.

Tuberías La Unidad Térmica de Almacenamiento ICE CHILLER debe seguir directrices establecidas. Las conexiones de la unidad son de acero galvanizado y acanaladas para permitir un acoplamiento mecánico. Para aplicaciones de un solo tanque cada par de conexiones de la bobina debe incluir una válvula de corte de modo que la unidad pueda ser aislada desde el sistema. La figura 8 muestra la disposición de la válvula para una unidad única. Se recomienda que la tubería incluya un circuito bypass para permitir la operación del sistema sin la Unidad Térmica de Almacenamiento ICE CHILLER en el ciclo de tuberías. Este bypass puede ser incorporado dentro del diseño de la tubería para instalar una válvula de tres opciones o modos. Esta válvula puede usarse además para controlar la pérdida de temperatura glycol desde la unidad térmica de almacenamiento. Los indicadores de temperatura y presión deben ser instalados de modo que permitan facilitar el balance de flujos y detección de fallas. A un máximo de 150-psi se debe instalar una válvula de reemplazo (relief) entre la válvula de desconexión y las conexiones a las bobinas, para proteger a éstas de las presiones excesivas por la expansión hidráulica. La válvula de reemplazo debe ser aplicada a una porción del sistema que puede acomodar la extensión.

PRECAUCION: El sistema debe incluir un tanque de expansión para acomodar cambios en el volumen del fluido. Se pueden instalar ventilaciones de aire de un tamaño apropiado en los puntos altos en el ciclo de tuberías para eliminar aire atrapado desde el sistema. La figura 9 muestra las tuberías de retorno para múltiples unidades instaladas en paralelo. El uso de ellas es recomendado para asegurar un flujo balanceado en cada unidad. Se pueden utilizar las válvulas de corte de cada unidad como válvulas de balanceo. Al instalar grandes cantidades de Unidades Térmicas de Almacenamiento ICE CHILLER, el sistema debe ser subdividido en grupos de unidades. Así, el balance de cada unidad puede ser eliminado, instalando una válvula de balance en común para

cada grupo de unidades. Se pueden instalar válvulas de corte para aislar unidades individuales, pero no deben utilizarse para balancear el flujo de glycol en la unidad.

Controles Para asegurar una operación eficiente de las Unidades Térmicas de Almacenamiento ICE CHILLER, cada sistema es entregado con la opcion instalada Controles de Operación, que se describe a continuación. Una vez que el ciclo de fabricaci ón de hielo se ha iniciado, el chiller de glycol debiera funcionar a capacidad total sin ciclos o descarga hasta que la Unidad Térmica de Almacenamiento ICE CHILLER esté completamente cargada. Una vez sucedido esto, el chiller puede ser puesto en apagado, no permitiendo reiniciarse hasta que el enfriamiento se requiera. El ciclo de fabricación de hielo es terminado por el dispositivo de Control de Operaciones. Este incluye un low water cut-out, un interruptor de corte y un interruptor de seguridad. El low water cut-out previene que el modo de fabricación de hielo comience si no hay suficiente agua en el estanque. El interruptor de corte terminará el ciclo de fabricación cuando las unidades estén cargadas completamente y cuidará que siguiente modo de fabricación de hielo no comience hasta que el 15% del hielo se haya derretido. El interruptor de seguridad está dispuesto para finalizar el ciclo de fabricación cuando los controles de operación indiquen fallas de funciones. Los controles de existencia que entregan ya sea a 4 – 20 mA o 1 _ 5 Vdc están aún disponibles. Estos controles deben utilizarse para determinar la cantidad de hielo acumulado pero no para detener el ciclo de fabricación de hielo. En el Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento se entregan mayores detalles de los controles de operación. Glycol Las Unidades Térmicas de Almacenamiento ICE CHILLER utilizan un 25% (por peso) de una solución de etileno glicol inhibida industrialmente tanto para protección a la corrosión como para la protección de congelamiento. El grado industrial de etileno glicol inhibido está específicamente diseñado para prevenir la corrosión en equipos HVAC y de transferencia de calor. Los inhibidores son usados para prevenir que el etileno glicol se acidifique y para proteger los componentes de metal en el sistema térmico de almacenamiento. La temperatura más baja de operación del sistema debe ser de 5oF a 7oF sobre el punto de congelamiento del glicol. Este, en un sistema con 25% de etileno glicol, es de 14oF. Dos grados aceptables de soluciones inhibidas de etileno glicol son el Dow´s DOWTHERM SR-1 y el Union Carbide´s UCARTHERM. El uso de otros productos de este tipo en los productos térmicos de almacenamiento BAC´S ICE CHILLER deben ser aprobados por BAC. Precaución: El Etileno glicol no inhibido y soluciones anticongelantes para automóviles no son para ser usados en aplicaciones térmicas de almacenamiento. DOWTHERM y UCARTHERM son marca registrada de The Dow Chemical Company y de Union Carbide Corporation, USA, respectivamente.

Tratamiento de agua En temperaturas cercanas al congelamiento de la Unidad Térmica de Almacenamiento ICE CHILLER, la escala y la corrosión son naturalmente minimizados. Por lo tanto, el tratamiento de agua para estas dos condiciones puede no ser requerido o requerir mínima atención a menos que el agua sea corrosiva in nature. Para el control de crecimiento biológico puede ser necesario un bioácido que prevenga la difusión de bacteria de hierro u otros organismos. Para recomendaciones más específicas debe consultar a su compañía de tratamiento de aguas local y seguir las directrices. Nota: Si se implementa un tratamiento de agua para el sistema, éste no debe alterar el punto de congelamiento del agua, con el fin de asegurar capacidad completa de la Unidad Térmica de Almacenamiento ICE CHILLER. Invernización PRECAUCIÓN: Se deben tomar precauciones para proteger la unidad y las tuberías asociadas a las condiciones de congelamiento. El trazado de calor y el aislamiento deben ser instalados en todas las tuberías conectadas a la unidad. Si las unidades son instaladas en el exterior y expuestas a condiciones ambientales de subcongelamientos se deben proteger el sight tube, los controles de operación y sensores opcionales de inventario. Para esto, BAC puede proveer un agregado de calor opcional, completo, con 100 W de calor. Por otro lado, el sight tube, los controles de operación y los sensores de inventario opcionales deben estar aislados. No es necesario drenar la unidad durante el tiempo frío. El congelamiento del agua contenida en la unidad durante el invierno no dañará la bobina o la unidad. Presión Drop La Unidad Térmica de Almacenamiento ICE CHILLER está diseñada para baja presión drop. La figura 10 muestra la presión drop asociada con cada unidad por un 25% de solución de etileno glicol inhibido industrialmente. Los datos de tasas de flujo no indicados no deben ser extrapolados de la curva de desempeño. Las presiones drop para tasas de flujo no presentadas en esta tabla o para fluidos alternativos, están disponibles al contactarse con su representante BAC local.

Especificación de los Productos La(s) Unidad(es) Térmica(s) de Almacenamiento ICE CHILLER serán Baltimore Aircoil Modelo TSU-________. Cada unidad tiene una capacidad de almacenamiento de _________ ton-horas para generar en _____ horas cuando funcione con ________GPM de un 25% (por peso) de solución de etileno glicol inhibida industrialmente. La temperatura mínima requerida durante el modo de

fabricación de hielo debe ser de ________oF. Las tasas de desempeño del sistema deben ser entregadas en el formato recomendado por la Guía T del Instituto de aire acondicionado y Refrigeración (ARI).Las unidades térmicas de almacenamiento deben ser modulares en diseño y disponibles en 237, 476, 594 o 761 latent ton-hour increments. Los diseños deben permitir contar con unidades de diferentes tamaños para ser instalados con el fin de optimizar la selección y minimizar requerimientos de espacio. Los tamaños de los estanques pueden combinarse debido a arrangements tuberías internas que crean flujos balaceados dados para una presión drop uniforme a través de circuitos bobinados. El tanque debe estar construido con paneles de acero galvanizado e incluir flanges dobles para fuerza estructural. Las paredes del tanque deben tener un mínimo de aislamiento de 4-1/2” que entregue un rango de aislamiento de R-18. El diseño del tanque puede utilizar multiples liners. El primero, que forma el interior de la unidad debe ser una pieza única y con capacidad para aplicaciones de baja temperatura. El liner secundario/barrera de vapor debe estar separado del primero por 1-1/2” de aislamiento con poliestireno extruido. El fondo del tanque debe estar aislado con 2” de poliestireno expandido y 1” de poliestireno extruido. La(s) Unidad(es) Térmica(s) de Almacenamiento ICE CHILLER deben estar provistas con water-tight, cubiertas de sección construidas con acero galvanizado de inmersión en caliente. Las cubiertas deben estar aisladas con un mínimo de 2” de poliestireno expandido. Contained en el tanque deber ser de un acero transmisor de calor que es construido de 1.05” O.D., all prime surface serpentine steel tubin encased en un marco de acero. La bobina, que es galvanizado de inmersión en caliente después de fabricado, debe ser ensayado a presión de aire bajo agua de 190 psig y tasado para una presión de operación de 150 psig. Los circuitos de la bobina están configurados para entregar una capacidad máxima de almacenamiento. Las conexiones de la bobina en la unidad son de acero galvanizado y acanalados para acoplamiento mecánico. Cada Unidad Térmica de Almacenamiento ICE CHILLER debe ser entregada con un sight tube montado al final de cada unidad. Este, que debe ser fabricado de una tubería de plástico limpio, indica los niveles de agua en el tanque y la correspondiente existencia de hielo. Los controles de operación, consistentes en dos interruptores flotantes son montados fuera del tanque. El interruptor flotante de nivel alto finaliza el ciclo de fabricación cuando el nivel de agua del tanque alcanza el 100% de nivel de hielo fabricado. También previene la reiniciación del ciclo de fabricación hasta que haya sido descargado aproximadamente un 15% del hielo. El segundo interruptor es un low water cutout. Este requiere que el nivel de agua en la unidad sea igual o por sobre el 0% del nivel de hielo antes de comenzar el ciclo de fabricación. Se debe entregar además un interruptor de seguridad que finaliza el ciclo de fabricación de hielo si alguno de los controles de operación indica fallas (la cantidad de controles de operación varia basados en los requisitos del proyecto). Un transmisor de presión diferencial opcional está disponible para entregar señales eléctricas que indican la cantidad de hielo en existencia.

El fluido de transferencia de calor debe ser una solución de etileno glicol inhibido industrialmente, al 25% por peso, especialmente diseñada para aplicaciones HVAC. La solución al 25% está diseñada para proveer congelamiento/Burst y protección a la corrosión tan eficiente como los basados en agua, de sistemas de ciclos cerrados. Los inhibidores de corrosión deben ser entregados para mantener las tuberías libres de corrosión sin fouling. DOWTHERM SR-1 y UCARTHERM son fluidos aceptados. Todas las dimensiones de la unidad no exceden los aproximadamente ______ pies por ______ pies con una altura total que no excede los ____ pies. El peso de operación no excede las _____libras.

La Atmósfera Controlada es parte de la Refrigeración Industrial de Alimentos Por Sergio Bahamondez, (primera parte)

Los equipos y sistemas frigoríficos ocupados en refrigeración, en su mayoría están orientados a los alimentos en su almacenaje, conservación, distribución y proceso. Los equipos y sistemas frigoríficos sufren adaptaciones físicas y de operación, según la aplicación y el tipo de producto, obteniendo mayor eficacia y eficiencia en ellos. Así por ejemplo, tenemos sistemas IQF, túneles californianos, cámaras de atmósfera controladas, Chiller de banco de hielo, Hidro cooler para prefríos, etc. Esta vez conoceremos un poco más sobre atmósferas controladas. La atmósfera controlada se ocupa en Chile desde finales de los 80 por los frigoríficos fruteros, siendo fortalizado por la comercialización de los kiwis y las manzanas. Atmósfera controlada es un término que se utilizaba hasta fines del 2000 para referirse a cualquiera de los siguientes procesos: -

Atmósfera controlada. Atmósfera modificada. Ambiente controlado. Envasado inyectando gas. Envasado al vacío. Envasado al vacío con película adherida.

Hoy en día se realizan diferencias entre estos procesos, siendo: 1. Atmósfera controlada La atmósfera controlada es una técnica frigorífica de conservación en la que se interviene modificando la composición gaseosa de la atmósfera en una cámara

frigorífica, en la que se realiza un control de regulación de las variables físicas del ambiente (temperatura, humedad y circulación del aire). Se entiende como atmósfera controlada (AC) la conservación de productos hortofrutícolas, generalmente, en una atmósfera empobrecida en oxígeno (O2) y enriquecida en dióxido carbónico (CO2). En este caso, la composición del aire se ajusta de forma precisa a los requerimientos del producto envasado, manteniéndose constante durante todo el proceso. Esta técnica asociada al frío, acentúa el efecto de la refrigeración sobre la actividad vital de los tejidos, evitando ciertos problemas fisiológicos y disminuir las pérdidas por podredumbres. La acción de la atmósfera sobre la respiración del fruto es mucho más importante que la acción de las bajas temperaturas. Esta atmósfera controlada ralentiza las reacciones bioquímicas provocando una mayor lentitud en la respiración, retrasando la maduración, estando el fruto en condiciones latentes, con la posibilidad de una reactivación vegetativa una vez puesto el fruto en aire atmosférico normal. 2. Atmósfera modificada La técnica se basa en el empleo de nitrógeno solo o mezclado con dióxido de carbono, y en la reducción del contenido en oxígeno hasta niveles normalmente inferiores al 1%. La atmósfera modificada se consigue realizando vacío y posterior reinyección de la mezcla adecuada de gases, de tal manera que la atmósfera que se consigue en el envase va variando con el paso del tiempo en función de las necesidades y respuesta del producto. En la técnica del envasado en atmósfera modificada (EAM) se deben tener en cuenta cuatro componentes básicos: el envase empleado, la mezcla de gases, los materiales de envase y los equipos de envasado; todos ellos condicionados a su vez por la naturaleza del producto a envasar. La composición normal del aire utilizado en el EAM es de 21% de oxígeno, 78 % de nitrógeno (N2) y menos del 0,1 % de dióxido de carbono. El CO2 es un gas altamente soluble en agua y con propiedades bacterioestáticas y fungiestáticas, lo que retarda el crecimiento de hongos y bacterias aeróbicas. El CO2 actúa alargando la fase vegetativa del crecimiento microbiano. El dióxido de carbono no es totalmente inerte y puede influir sobre el color, la consistencia y otros atributos de la calidad de las hortalizas. Las concentraciones de CO2 han de estar comprendidas entre el 20 y 60%, siendo más efectiva su acción a bajas temperaturas. En el envasado en atmósfera modificada se procura reducir al máximo el contenido en oxígeno para disminuir el deterioro de los productos por oxidación. El nitrógeno se caracteriza por ser un gas inerte. La utilización del N2 evita el colapso de los envases en aquellos casos en los que el producto absorbe CO2. Los factores que afectan a la intensidad de estos procesos y las condiciones de manipulación y comercialización, deben ser tenidos en cuenta para diseñar las características del sistema: producto-envase-entorno. Por ello, para efectuar el envasado en atmósfera modificada, debe seleccionarse una película polimérica con características de permeabilidad adecuadas.

El empleo de películas de diferente permeabilidad dará lugar a la formación de atmósfera de equilibrios distintos y por tanto la evolución de los frutos también será diferente. La envoltura individual de los frutos con una película retráctil conforma una segunda lámina externa de protección y una microatmósfera alrededor del fruto. Esta barrera evita la pérdida de humedad, protege frente a la propagación de podredumbres y mejora las condiciones higiénicas en la manipulación. 3. Ambiente controlado El ambiente controlado implica un control total, no sólo de los gases de la atmósfera sino también de la temperatura, contenido en humedad relativa, etc., durante las fases de distribución. 4. Envasado inyectando gas El envasado con gas consiste en arrastrar el aire del interior del envase y su sustitución por otro gas, como dióxido de carbono o nitrógeno. En este envasado, el aire se desplaza físicamente y puede o no modificarse totalmente la atmósfera interna. En el comercio, este envasado se usa generalmente para eliminar el oxígeno del interior del envase de productos granulados de muy baja humedad, como café, o del espacio de cabeza de productos líquidos sensibles al oxígeno, como zumos. 5. Envasado al vacío El envasado al vacío consiste en la eliminación total del aire del interior del envase sin que sea reemplazado por otro gas. En el envasado al vacío, existe una diferencia de presión entre el exterior y el interior del envase. Por tanto, cuando el envase es rígido, como un envase metálico o de vidrio, el efecto de la diferencia de presión podría acarrear el ingreso de aire o microorganismos. En el caso de envases semirrígidos, la diferencia de presión puede causar el colapso del envase y el subsiguiente daño al producto al contactar con él, así como la aparición de fugas. Los alimentos metabólicamente activos envasados al vacío, como las carnes o ensaladas mixtas, continúan con sus actividades respiratorias, consumiéndose así la pequeña cantidad de oxígeno presente en los tejidos del producto, con lo que aumenta el vacío y se produce dióxido de carbono y vapor de agua. Desde el punto de vista práctico, el envasado a vacío de un producto metabólicamente activo, se transforma, por tanto, en un envasado en atmósfera controlada. Durante casi dos décadas, el envasado al vacío ha sido el método de elección para grandes piezas cárnicas de vacuno y cerdo y es una técnica que se emplea todavía para el envasado de algunas piezas cárnicas destinadas al comercio minorista. 6. Envasado al vacío con película adherida El material de envasado elegido debe ser capaz de mantener constante la mezcla de gases, impidiendo la entrada de oxígeno y la fuga de dióxido de carbono. Además es importante que posea las características de antivaho y de permeabilidad. Con la cualidad del antivaho evitamos que las gotas de agua procedentes del vapor de agua

se condensen en la superficie interna del envase. La soldadura de los envases además de ser resistentes e impermeables, deben facilitar la apertura de la bolsa. A continuación se van a describir de forma resumida los distintos tipos de películas plásticas que se emplean actualmente en el envasado de frutas y hortalizas frescas. 6.1. PELÍCULAS LAMINADAS. Estas películas están conformadas por láminas de diferentes materiales unidas mediante un adhesivo, en forma de sándwich. Las películas laminadas ofrecen una mejor calidad de grabado ya que la superficie impresa es incorporada entre las numerosas láminas que las constituyen y esto evita el desgaste durante la manipulación. La desventaja de este tipo de películas es que el proceso de elaboración es caro, lo que hace que este tipo de materiales no sea muy empleado. Las películas laminadas tienen una excelente calidad de grabado al ser impresas generalmente por el reverso sobre el polipropileno y embebidas en la película. Suelen emplearse con productos de baja o media actividad respiratoria, ya que las capas interfieren en la movilidad del oxígeno hacia el interior del envase. 6.2. PELÍCULAS CONSTRUIDAS. Se caracterizan por ser láminas producidas simultáneamente que se unen sin necesidad de adhesivo. Son más económicas que las películas laminadas, sin embargo éstas últimas sellan mejor, pues el polietileno se funde y se reconstruye de forma más segura. Las películas construidas son grabadas en la superficie y tienden a desgastarse con la maquinaria durante el llenado y el sellado. La velocidad de transmisión de oxígeno hacia el interior del envase es mayor que en las películas laminadas. 6.3. PELÍCULAS MICRO PERFORADAS. Se emplean en aquellos productos que precisan de una velocidad de transmisión de oxígeno elevada. Se trata de películas que contienen pequeños agujeros de aproximadamente 40-200 micras de diámetro que atraviesan la película. La atmósfera dentro del envase es determinada por el área total de perforaciones en la superficie del envase. Las películas micro perforadas mantienen unos niveles de humedad relativa altos y son muy efectivas para prolongar la vida media de productos especialmente sensibles a las pérdidas por deshidratación y de deterioro por microorganismos. 6.4. MEMBRANAS MICRO POROSAS. La membrana micro porosas se emplea en combinación con otras películas flexibles. Se coloca sobre una película impermeable al oxígeno la cual tiene una gran perforación. De esta forma se consigue que todos los intercambios gaseosos se produzcan a través de la membrana micro porosas, que tiene unos poros de 0,2-3 micras de diámetro. La velocidad de transmisión de oxígeno se puede variar

cambiando su espesor o modificando el número y tamaño del micro poro que conforman la membrana. 6.5. PELÍCULAS INTELIGENTES. Englobadas dentro de los llamados envases activos, son aquellas que están formadas por membranas que crean una atmósfera modificada dentro del mismo y que aseguran que el producto no consuma todo el oxígeno del interior y se convierta en una atmósfera anaeróbica. Estas membranas o películas inteligentes impiden la formación de sabores y olores desagradables, así como la reducción del riesgo de intoxicaciones alimentarias debido a la producción de toxinas por microorganismos anaeróbicos. Estas láminas son capaces de soportar variaciones de la temperatura de almacenamiento entre 3o a 10oK e incrementan la permeabilidad a los gases (velocidad de transmisión de oxígeno) mil veces cuando la temperatura aumenta por encima de la temperatura límite establecida, evitando la aparición de procesos de anaerobiosis. 6.6. EL FLOW-PACK El flow-pack es un sistema de envasado que se aplica a numerosos productos. El envase está formado por una lámina de film, normalmente polipropileno, que la máquina conforma y sella para formar el envase. Se caracteriza por una sutura longitudinal en el centro y sendas suturas en los extremos delantero y trasero. En los productos hortícolas, este tipo de envase puede emplearse con o sin bandeja, como es el caso de las fresas y de los pimientos tricolores respectivamente. Después de aclarado el concepto de atmósfera controlada (moderno), veamos cuáles son las características constructivas especiales de la cámara y del tipo de equipamiento y accesorios. Partamos de la base que la cámara es construida generalmente con paneles aislantes tipo sándwich de alta densidad y resistencia mecánica. La cámara debe resistir la diferencia de presión de 25 milímetros columna de agua (mm.c.w.) entre el interior y el exterior. Además varios equipos adicionales como: A. Absorbedores de dióxido de carbono (CO2) Los absorbedores de CO2 se han desarrollado para la eliminación del CO2 de las cámaras frigoríficas. Además el absorbedor tiene la cualidad de eliminar una parte del etileno producido (C2H4). El absorbedor se compone de un recipiente lleno de carbón activo, un ventilador, un sistema de conducción de aire y una parte de comando. Funcionamiento De forma regular se envía el aire de la cámara por el filtro de carbón activo. Las moléculas de CO2 y de C2H4 se adhieren al carbón activo y desaparecen de la atmósfera de la cámara. Este proceso se llama absorción. Después de realizar unas cuantas acciones de absorción, el carbón activo se encuentra saturado y no puede seguir eliminando las moléculas de CO2 y C2H4. El

carbón activo debe limpiarse con aire exterior para facilitar la eliminación de los gases absorbidos. Este proceso se llama Regeneración. Estos sistemas trabajan de forma totalmente automática, la regeneración se realiza de forma continua, sin que se tenga que intervenir. El absorbedor lleva incorporado un panel de uso, de forma que se puede programar de forma cómoda y fácil por cámara. Si el absorbedor se encuentra unido a un sistema de análisis, se puede programar valores deseados de CO2. Si estos valores son sobrepasados, el absorbedor se activa. Si el sistema detecta una avería, será señalizada de forma óptica y acústica.

B. Catalizadores de etileno (C2H4). Un catalizador de etileno sirve para eliminar etileno de las cámaras frigoríficas. El gas de etileno es producido por los productos que respiran acelerando el proceso de maduración, hasta llegar a la pudrición. Así mismo provoca un proceso acelerado de envejecimiento. La eliminación de este gas permite una más larga conservación de los productos. Además permite proceder a madurar la fruta en el momento que desee, aportando gas etilénico a la cámara.

Funcionamiento El catalizador dispone de dos columnas cada una dispone de un medio de almacenamiento de calor con catalizador de platina, dos elementos de calor y un ventilador. Se guía el aire de la cámara a tratar por una de las columnas calentándolo. A continuación el aire es guiado con una alta temperatura por el catalizador, 300° celcius, en el cual se descompone el gas etilénico. A continuación el caudal de aire es pasado por el nuevamente, para eliminar las moléculas restantes de etileno. El aire es enfriado y devuelto a la cámara. Como se trata de un funcionamiento por descomposición, no hace falta realizar ninguna regeneración. El funcionamiento permite descomponer el etileno presente hasta un nivel de 1 ppb (partes por billón). Con su sistema de recuperación de calor y el dominio de una temperatura óptima necesaria, nuestro catalizador consume únicamente la energía indispensable. El catalizador de etileno es de fácil manejo a través del panel de uso situado en la parte exterior del cuadro. El catalizador puede ser utilizado a través de un computador personal (PC) si éste se encuentra conectado a un sistema de análisis con PC. Si el sistema detecta cualquier avería, ésta es señalizada de forma acústica y óptica. También existe otro equipo para eliminar etileno, el OXTOMCAV, este equipo, funciona con unos filtros del tipo ionizado, que ionizan las moléculas que pasa a través del filtro, descomponiendo así dicha moléculas y trasformándola en compuestos secundarios como oxígeno (oxígeno ionizado) y vapor de agua. Al llegar a un 5% se detiene el quemador definitivamente, ya que la misma fruta se encarga de bajar el nivel de O2 ya que él necesita respirar absorbiendo O2 y desprendiendo CO2. Por medio de una mayor rapidez de bajar el porcentaje de oxígeno, fue creado un sistema llamado, gasificador de nitrógeno.

C. Quemador de Oxígeno (O2) La función del quemador de oxígeno es absorber el aire del ambiente por medio de una turbina y lo canaliza a la caldera, quemando el O2 a una temperatura de 80° celcius con lo que se reduce de un 21% a un 5% de O2 y aumentando el CO2 de 0.03% a un 13.5% en el cual ingresa en la cámara en proceso, modificando su atmósfera. Este proceso demora alrededor de 4 a 5 días en bajar el porcentaje de oxígeno desde un 21% a un 5%.

Última parte de Historia de la Refrigeración en Chile Artículo proporcionado por Humberto Baghetti G. General de Profío Ltda.

Recuerdo como si fuera hoy -justo hace dos años- me llamaron de la Cámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G., para solicitarme la cooperación con algún artículo técnico, aprovechando que se publicaría un número especial de la revista “Frío y Calor” dedicado al tema de la refrigeración. Seguramente pensaron que mis casi 60 años de profesión de los 83 de existencia, podrían aportar algo interesante a los lectores de la revista de la Cámara. Fue entonces que se nos ocurrió reemplazar el artículo técnico solicitado, por una serie de crónicas relacionadas con la especialidad, donde se le recordaba a la nueva generación de ingenieros y técnicos la evolución y el desarrollo que ha tenido en este último medio siglo la refrigeración en nuestro país. Nuestra primera crónica apareció en el número 68 de “Frío y Calor” y la última lo hará en este número 80. Espero que otros colegas, con menos años, puedan continuar esta labor para que las nuevas generaciones que vengan puedan nutrirse con la experiencia de nosotros, los mayores. Deseos de continuar con esta misión no me faltaron, pero lo que realmente me faltó fue siempre el tiempo. Como muchos probablemente sabrán, aún trabajo en la empresa de Proyectos Frigoríficos que fundé hace 55 años, la que en el transcurso del tiempo he visto crecer poco a poco. Nunca podré olvidarme de mis primeros años como “proyecto de empresario”. Profrío en esos años se componía del suscrito y de una sola secretaria, la que ganaba un modesto sueldo, ella en ese entonces era

también un “proyecto de secretaria”. Arrendábamos una pequeña oficina con un pequeño recibo de 3 x 3 m., en la calle Ahumada. Recuerdo que como gran equipamiento, la oficina contaba con una máquina de escribir Underwood, eran esas antiguas que cuando la secretaria al escribir hasta el margen derecho, como gran automatismo la Underwood hacía sonar una campanilla para avisar que se debía cambiar al margen siguiente. Mi secretaria de ese entonces tenía tan poca experiencia -como el sueldo que le pagaba- el caso es que cada vez que ella escribía y escuchaba la campanilla de la Underwood se paraba de su asiento para abrir la puerta de la pequeña oficina, creyendo que era un futuro cliente. En esos primeros años nuestra oficina de proyectos era como los antiguos circos, donde la persona que vendía los boletos, enseguida trabajaba en el trapecio y luego hacía reír como payaso. Para los colegas que sueñan algún día formar una empresa, les digo sinceramente: ¡háganlo! son muy difíciles los primeros años, pero con responsabilidad y muchas horas de trabajo se logra el éxito y al final los sueños se hacen realidad compensando los sacrificios realizados. Con mucho orgullo ahora puedo decir después de 55 años que esa empresita que partió modestamente en la calle Ahumada, es ahora una empresa de prestigio, tanto en su país como en el extranjero. Con trabajo, constancia y perseverancia se hicieron realidad muchos sueños. A los jóvenes colegas que están empezando les decimos: ¡arriba el ánimo!, luchar día a día que todo éxito se logra con honestidad, cumplimiento y seriedad. No dejar nunca de estudiar, tratar de ser siempre el primero ya que el que se levanta más temprano tendrá siempre un puñete por adelantado. En esta última crónica quiero dejarle un mensaje de confianza y optimismo a mis colegas jóvenes, los viejos ya les hicimos parte del camino, y a ustedes les corresponde pavimentarlo con vuestro éxito.Hasta siempre, con mucho afecto.