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MINISTERIO DE LA CONSTRUCCIÓN DIRECCIÓN DE EQUIPOS CIUDAD HABANA
PONENCIA: ADAPTACIÓN Y RACIONALIZACIÓN DE LA EXTRUSORA ULTRASPAN
AUTORES: ING. LUIS ALARD FALCÓN TEC. ESTANISLAO LÓPEZ NIETO DIRECCIÓN DE EQUIPOS MINISTERIO DE LA CONSTRUCCIÓN JULIO DEL 2005.
INDICE
PÁGINA
RESUMEN...................................................................................................
3
INTRODUCCIÓN.........................................................................................
4
DESCRIPCIÓN DE LA TECNOLOGÍA.......................................................
7
DESARROLLO...........................................................................................
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ANÁLISIS TÉCNICO ECONÓMICO..........................................................
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CONCLUSIONES......................................................................................
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RECOMENDACIONES.............................................................................
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BIBLIOGRAFÍA........................................................................................
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DATOS DE LOS AUTORES....................................................................
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AVAL DEL MINISTERIO.........................................................................
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AVAL DE LA DIRECCIÓN DE PREFABRICADO..................................
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RESUMEN
Este trabajo consiste en la Adaptación de Agregados Modernos de la última versión de las Maquinas Extrusoras ULTRASPAN en los equipos existentes en el Ministerio de la firma SPIROLL INTERNACIONAL. Se realizó en 5 Empresas de Producciones Industriales, a saber en las provincias de Pinar del Río, Habana, Matanzas, Villa Clara y Cienfuegos. Estos equipos se encontraban paralizados, sin perspectivas, producto de la inversión tan grande que había que realizar, que era preferible sustituirlas por máquinas nuevas, para lo cual tampoco había el financiamiento necesario. Se hizo un estudio pormenorizado agregado por agregado, de las posibilidades que teníamos adquiriendo algunos de ellos y sobre todo aquellos que permitieran la modernización de las máquinas existentes. Se concluyó que importando el Kit de Reparación del Bearing Housing y el Inversor podríamos realizar las adaptaciones pertinentes. También fueron sustituidos los Motores Eléctricos al tener necesidad de mayor potencia, así como los componentes eléctricos, producto de tener los Motores, el Inversor y los Vibradores otras características. Estos agregados y componentes eléctricos fueron adquiridos en Cuba, ya que la oferta de ULTRASPAN era excesivamente cara, lo cual conllevo a un trabajo adicional de búsqueda de los sustituciones correspondientes El trabajo se realizó a medida que iban llegando los Kit de Reparación y los Inversores a Cuba, se comenzó a principios de Noviembre del 2004, concluyéndose la última máquina en Mayo del 2005. Todas están trabajando, la primera hace alrededor de 15 meses y han producido en su conjunto un total de 120420 ML, equivalente a 20070 losas de una longitud de 6 Mts. Se logró un ahorro de 331.2 MUSD y se sentaron las bases, abriéndose la perspectiva de realizar las mismas adaptaciones a un total de 13 máquinas, lo cual significaría un ahorro al país de 861.1 MUSD, que sumado a este ahorro sería de 1192.3 MUSD. Ya en el 2006 se va a realizar el trabajo en Stgo de Cuba, Granma y Las Tunas. Se encuentran en estos momentos en mencionadas provincias los Kit correspondientes. A los precios actuales (Enero/2006) se hubiera logrado en ahorro de 529.6 MCUC, lo cual significaría un ahorro para el país (para 13 máquinas) de 1907.7 MCUC.
INTRODUCCIÓN
CONSIDERACIONES GENERALES DE LA TECNOLOGÍA PARA LA PRODUCCIÓN DE LOSAS AHUECADAS (SPIROLL) 1.- CARACTERÍSTICAS DEL ELEMENTO 1. - GENERALIDADES La Tecnología SPIROLL consiste en la fabricación de losas planas pretensadas y ahuecadas mediante un sistema de extrusión por moldeo deslizante horizontal. La comparación con otros tipos de losas utilizadas como elementos de piso, de cubierta, entrepisos o cierres verticales, la losa ahuecada presenta grandes ventajas que la hacen idónea para el trabajo estructural. En primer lugar el núcleo ahuecado disminuye el peso propio considerablemente a la vez que aumenta la rigidez a la flexión y la torsión a un valor casi tan alto al de una losa de hormigón macizo de las mismas dimensiones. La losa ahuecada, comparada con la doble T puede soportar fuerzas de pretensado mayores sin generar contraflechas excesivas. Al mismo tiempo, la zona de compresión es suficientemente grande para resistir los momentos en capacidad óptima. Desde el punto de vista funcional, los huecos de la losa además de mejorar sus propiedades de aislamiento térmico y acústico puede servir como conducto para las instalaciones eléctricas o hidráulicas. La terminación de la cara inferior de la losa hace innecesario el uso de los falsos techos, lo que representa un ahorro de materiales, mano de obra y tiempo de ejecución. Las caras laterales de las losas presentan una depresión de forma semicircular a todo el largo del elemento, la cual al ser llenada la junta entre las losas actúa como llave de cortante, además de servir como medio de agarre mecánico que permita la unificación de deformaciones entre las losas en su etapa de trabajo. ( Véanse el plano de la losa) 1.2.- DIMENSIONES DEL ELEMENTO En nuestro país se producen losas SPIROLL de tres tipos de acuerdo a su espesor (15, 20 y 30 CMS.) pero las dimensiones en el ancho se mantienen de 1.20cms. La losa de 15 CMS. Tiene 8 huecos longitudinalmente de 10.2 CMS. de diámetro cada uno. La de 20 CMS. tiene 6 huecos longitudinales de 15.2 CMS. cada uno, mientras la de 30 CMS. Cuenta de sólo 4 huecos de 25.4 CMS. de diámetro. Las caras laterales de las losas no son paralelas siendo la dimensión inferior de 119.6 CMS. y la superior de 116.0 CMS.
En cuanto al largo de la losa podemos decir que es una gran losa, la cual se corta de acuerdo a la medida deseada. Las medidas normadas son: TIPO DE LOSA
LONGITUD EN MTS.
De 15 y 20
5.95, 7.45 y 8.95
De 30
5.95, 7.45, 8.95 y 11.95
1.3.- CALIDAD DEL HORMIGÓN La losa se elabora con un hormigón cuya resistencia característica es de 350 Kg/cm². En el momento de destense debe tener una resistencia mínima de 250 Kg/cm². La dosificación varía de acuerdo a las características de los materiales. Como ejemplo podemos tomar la usada en la provincia de C. Habana para esta producción que es: COMPONENTE CEMENTO ARENA GRAVILLA
KGS 373.1 1045.4 818.1
1.4.- EFICIENCIA DE LA PRODUCCIÓN CONCEPTO Ciclo de Producción Elaboración del elemento Trabajo efectivo Días de trabajo al año Turnos de trabajo al día
TIEMPO 48 horas 7.5 hora 7.0 horas 240 1 Turno / día
1.5.- RENDIMIENTO
M² de losa / año: 51840 (suponiendo planes de 180 mts. de longitud)
Productividad: TIPO DE LOSA
HH/M³
DE 15 DE 20 DE 30
2.9 2.7 2.09
1.6.- MÉTODO DE PRODUCCIÓN Esta losa se produce mediante el sistema de pretensado en grandes bancos obteniéndose su forma por medio de la máquina extrusora con vibrocompactación. El banco de fundición es en forma metálica (bandejas) con dos guías o raíles en sus laterales superiores por donde se desliza la máquina extrusora. El tendido de los cables se realiza fuera de la línea de producción para evitar demoras en el proceso. Después se colocan encima de la bandeja a todo lo largo de la línea y se pretensan, quedando separados de la bandeja 38 mm, posteriormente se procede a colocar en el extremo del Banco la máquina extrusora. Esta máquina posee una tolva alimentadora por donde recibe el hormigón. Se desplaza a todo lo largo de la línea, actuando sobre la masa de hormigón los vibradores. Luego se procede al curado, destense y corte de las losas mediante una máquina cortadora provista de una sierra circular con plaquitas de diamante.
DESCRIPCIÓN DE LA TECNOLOGÍA
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXTRUSADO La producción de estas losas se produce en bancos de preesfuerzo de 120 x 180 mts, el desplazamiento de éstas máquinas es de la siguiente forma: La maquina posee un embudo alimentador (tolva) por donde va recibiendo el hormigón procedente de la Central de Hormigón por mediación de un cubo de 1M³ de capacidad aproximadamente, el hormigón se va suministrando a unos tornillos de forma helicoidal (husillos) los cuales al ir girando, desplazan el hormigón hacia atrás y la máquina hacia delante, el hormigón se va presionando contra las paredes de la misma que forman la boquilla del molde, es decir las caras laterales y superiores del elemento y por supuesto el fondo. Estos tornillos van perdiendo su forma helicoidal hacia sus extremos que son perfectamente cilíndricos y dejan formado los huecos de la losa. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA EXTRUSORA. Cuerpo: Esta máquina esta compuesta de un cuerpo, el cual constituye la parte fundamental de ella, sirve de asiento a los diferentes mecanismos y dispositivos que la forman, es decir un chasis, compuesto de vigas canal y otros componentes. La parte superior está cubierta por un tapacete rectangular metálico, así como sus partes laterales. El cuerpo consta de ruedas de acero para facilitar el desplazamiento a todo el largo de la línea, sobre los rieles existentes en las partes exteriores del molde.
Mecanismo de Traslación y Compactación. El mecanismo principal de la máquina es el soporte central (Bearing Housing), sobre este soporte están apoyados los mecanismos principales, tales como: ejes motrices, sprokets, reductores, cadenas, husillos y otros. Estos agregados forman el mecanismo principal de las máquinas de 15, 20 y 30 cms. Equipamiento Eléctrico. El sistema eléctrico se compone de pizarra eléctrica que se encuentra situada en la parte delantera de la máquina, ésta se compone de estación de botones. Contactores, magnéticos, relay térmico y desconectivo general. Estos componentes son los encargados del funcionamiento del Inversor, de los motores y vibradores eléctricos en general.
Estas máquinas están equipadas por un convertidor(inversor) de frecuencia, motores y vibradores eléctricos de alta frecuencia y bajo voltaje. Los motores eléctricos de los vibradores inferiores (internos), tienen la función de hacer rotar el eje central de los vibradores a 10800 rpm. Los motores eléctricos de los vibradores superiores (externos), hacen vibrar la placa superior, la cual asume el nombre de placa vibradora. La rotación de los husillos en su conjunto se logra a través de los motores eléctricos (2), los reductores (2), el tren de engranajes (sprokets) hasta el sproket del eje motriz. La velocidad de traslación de las distintas máquinas es de: EXTRUSORA Extrusora de 15 x 120 cms Extrusora de 20 x 120 cms Extrusora de 30 x 120 cms
M/MIN 1.0 0.7 0.6
Defectos durante la extrusión y posibles causas: N°
DEFECTO POSIBLES CAUSAS Deslizamiento de cables y Mala compactación del Hormigón 1 alambres Aceite y suciedad en los cables Mov. De los cables durante la extrusión o mientras el hormigón esta fresco Rotación incorrecta de los vibradores inferiores Situación incorrecta de algún cable Baja resistencia del hormigón Falta de compactación en Recibidor de materiales desgastado 2 la zona central de la losa Vibrador superior no trabaja Plato vibrador bipartido Calzos de goma de la placa vibradora desgastados La alimentación del hormigón no es constante Mala proporción de la mezcla 3 Fisuras Transversales Fallo de adherencia entre el acero y el hormigón Materias extrañas entre el plato alisador y su estructura Las ruedas giran sobre obstáculos en la vía Ruedas desgastadas Mucho agua en la mezcla Curado deficiente Diferencia de tensiones por temperatura Montaje impropio de los platos vibrador y alisador 4 Fisuras Longitudinales Baja resistencia del hormigón produciéndose
Agrietamiento 5 longitudinal durante el extrusado
6
Bordes defectuosos de la losa
deslizamientos que introducen tensiones diferenciales Mala compactación en la zona central Losas mal apoyadas Diámetro del tubo alisador muy grande Bastidores deformados, torcidos Mala ubicación de los cables Movimientos de los cables Utilización de áridos con exceso de fino Desplazamiento de la máquina por vía sucia Diámetro del tubo alisador muy grande
Deformación excesiva de los bastidores Mala colocación de los cables El Extrusor se levanta Las ruedas no rotan libremente Obstrucción en los raíles con hormigón y gravilla Los cables se traban en el carro guía Platos laterales rozando el bastidor Montaje incorrecto de los platos vibrador y alisador Los vibradores superiores no trabajan Árido grueso entre el plato alisador y su estructura Pasta de cemento endurecida entre el plato alisador y el plato lateral No hay suficiente material fino
Montaje incorrecto del plato lateral Plato alisador muy bajo Insuficiencia de material Mezcla en proporciones incorrectas Insuficiente cantidad de agua en la mezcla Mucho agua en la mezcla Mucho agua sobre el molde Los vibradores inferiores laterales sin trabajar Husillos laterales con las hélices atascadas de hormigón Hormigón endurecido en el plato vibrador El borde de arrastre del plato vibrador demasiado Mala terminación 7 superficial de la losa en la alto zona superior El borde guía del plato alisador muy bajo Mala compactación Exceso de agua en la mezcla Borde guía del plato vibrador muy bajo Hormigón endurecido sobre el plato vibrador Los husillos no rotan
8
Desplome de la losa
Uno de los vibradores superiores no trabaja Mezcla en proporciones inadecuadas Proporciones incorrectas de la mezcla de hormigón Mucha o poco agua en la mezcla Exceso de agua en el molde Uno o más vibradores inferiores no están trabajando Hormigón endurecido sobre el plato vibrador, restringiendo el flujo de material Los husillos no rotan
DESARROLLO
Se adaptaron en total 5 máquinas ( 3 de 20 y 2 de 15). La 1era fue la de Jovellanos, provincia de Matanzas, máquina de 20 Cubana*, a la cual se le adaptó el Kit de Reparación que comprende el Bearing Housing con sus 6 Husillos completos, los 6 vibradores inferiores, el recibidor de materiales, el plato trasero y los 2 platos laterales. En la transmisión se montaron Sprokets de 25 y 22 dientes de ¾” y cadena de N80. * A finales de los años 70 y principios de los 80, la Dirección de Prefabricado fabricó 8 máquinas extrusoras de 15(3), de 20 (4) y de 30 (1), por eso se especifica cubana o canadiense.
La vieja tenia Sprokets de 22 y 17 dientes depaso ¾” y cadena de N60. Así mismo se sustituyó el Convertidor viejo por un Inversor moderno computarizado que permite graduar la frecuencia requerida en los vibradores. Para adaptar el Bearing Housing, el tren de transmisión y el Inversor tuvimos que: 1. Diseñar y Construir una base tipo puente para fijar el Inversor. 2. Montar suplementos en las vigas del chasis para fijar los platos laterales de mayor longitud que los anteriores. 3. Diseñar y Construir la tolva para una capacidad de 1.10 M³, aumentando así la capacidad de entrega de hormigón. 4. Diseñar y Construir un Tapacete de mayores dimensiones en altura y ancho, considerando una puerta de acceso al Inversor que permitiera regular la frecuencia requerida de acuerdo a la compactación y dosificación del hormigón. 5. Cambiar la ubicación de los tensores en el tren de engranajes en función del nuevo Bearing Housing y los diferentes sprokets montados. 6. Ajuste de los platos laterales, la placa vibradora y el plato alisador de acuerdo a las nuevas exigencias en lo concerniente a Velocidad de Traslación y Compactación deseada. 7. Ajuste final del Inversor de acuerdo a la Compactación prevista y la Dosificación a utilizar. 8. Puesta en marcha y ajuste final, que se realizó 2 semanas después de comenzado el trabajo a principios de Noviembre/04. Hasta el 28/02/06 tiene 15 meses de trabajo y ha fundido un total de 22800 ML. La 2da adaptada fue una máquina de 20 Cubana en la provincia de Cienfuegos.
Está se montó en 9 días similarmente a la de Matanzas, ganando algunos días en función de la experiencia acumulada. Es conveniente destacar que el Mecánico y el Electricista de Cienfuegos participaron en el montaje de la máquina de Matanzas, de gran experiencia los dos e Ing. Eléctrico el Electricista.
El Kit de esta máquina llegó a principios de Diciembre y ya a mediados de mes estaba fundiendo. Hasta el día 28/02/06, tiene 14 meses de trabajo y ha fundido 26880 ML. La 3era máquina llegó a principios de Diciembre y se montó en Villa Clara, de chasis canadiense, la cual se ha escogido para algunos experimentos, como son: 1. Se le cambiaría el Sistema de engranes por parte de la Empresa. 2. Diseñar y Construir un plato vibrador y un plato alisador de nuevas dimensiones, acorde al aumento en longitud de los tubos alisadores y los platos laterales. El resto de los trabajos se acometieron similarmente. Hasta el 28/02/06 tiene 14 meses de trabajo y ha fundido 25200 ML. Es conveniente destacar que se está realizando esto así en Villa Clara, por cuanto es la Empresa más eficiente y contamos en ella con el mejor Mecánico de Extrusoras y el más experimentado, el Cro Alberto Delgado. La 4ta máquina llegó a Cuba a mediados del mes de Enero del 2005 y debía montarse en una máquina de 15 Cubana en Provincia Habana. Aquí se ejecutaron los trabajos similarmente que a las máquinas de Matanzas y Cienfuegos, con algunas particularidades, a saber: 1. Nos percatamos que iba a ser imposible montar el tren de engranajes en este chasis y lo cambiamos por un chasis de una máquina de 15 canadiense que estaba de Baja en C. Habana. 2. Se montaron Sprokets de 23, 21 y 19 de paso ¾” con cadena de N80. 3. Se traslado la pizarra hacia atrás, para lo cual se adiciono otro suplemento (trasero). 4. Se diseño y Construyo una base para los reductores y motores al soporte de transmisiones, ya que del chasis canadiense se pudieron aprovechar las vigas solamente. Ésta máquina se encuentra trabajando desde finales de Marzo (11 meses), habiendo fundido hasta el 28/02/06, 29340 ML. Por último se montó recientemente la máquina de 15 canadiense de Pinar del Río, por cuanto era la única máquina que se encontraba trabajando y por situaciones del Plan de Producción se postergó su montaje. Se aprovecho esta situación para preparar los
elementos que se le adicionaban sobre la base de la experiencia acumulada, pero sin montarlos. Así se procedió a su montaje a finales de Mayo, teniendo ya 9 mes de trabajo, haber fundido 16200 ML. En todos los casos se montaron motores nuevos, con los cuales se aumento la capacidad de 7.5 a 10 HP. Así mismo se sustituyeron los componentes de la pizarra por nuevos, de acuerdo a las nuevas características del Inversor, los Motores y los Vibradores Inferiores. En este caso los Componentes Eléctricos y los Motores se adquirieron en Cuba, mucho más baratos y de similar calidad a los de ULTRASPAN. Y así, hasta la fecha se han fundido en total: 120420 ML. que no se hubieran podido fundir, salvo haciendo una inversión de 627.0 MUSD, lo cual no era posible. Gracias a estas modificaciones que costaron 295.8 MUSD, el país se pudo ahorrar 331.2 MUSD, es decir que con solo el 47% del valor inicial, se pudieron cumplir los objetivos propuestos y la fabricación de las losas que están demandando de forma creciente la Batalla de Ideas y específicamente las remodelaciones a los hospitales de C. Habana, que ha sido el destino de estas producciones.
ANÁLISIS TÉCNICO ECONÓMICO
El análisis técnico económico se realiza comparando el costo de la adaptación realizada contra el precio de venta de la máquina en el mercado. EE = Precio Mercado
-
Costo de la Adaptación
El precio de venta de ULTRASPAN, que es el suministrador de estas máquinas y componentes es: (Fecha de la Oferta : Julio/2004) CONCEPTO Máquina de 15 Máquina de 20 Kit de 15 Kit de 20 Inversor Cable p/ el Inversor
MUSD 109.1 114.7 36.1 28.2 17.5 0.2
Costo de la Adaptación. CADAP15 = (GMAT + GHERR + GMO + GIND + GELEC) X 5 + (GCOMP15) X 2 CADAP20 = (GMAT + GHERR + GMO + GIND + GELEC) X 5 + (GCOMP20) X 3 CADAP
= CADAP15 + CADAP20
GMAT – Gastos en Materiales. Está constituido por el acero necesario en planchas, suplementos de vigas y travesaños fabricados, para lo cual se requirió de 118Kg de Acero en general y un total de 64 electrodos. La Tonelada de Acero se está comercializando a 508.0 pesos, 380 en CUC y 125 en pesos. Un electrodo tiene el precio de 0.05 pesos Y así tenemos que: GMAT = 63.1PESOS GHERR – Gastos en Herramientas. Contempla la amortización del valor de las herramientas de maquinado y otras utilizadas. GHERR = 12.58 PESOS
GMO – Gasto en mano de obra. Es la suma de todos los salarios del personal que participo en la adaptación más el gasto por el 9.09 de cada salario. GMO = 999.31 PESOS GIND = Gastos Indirectos. Tiene en cuenta los gastos del Taller en cuestión más los gastos de amortización. GIND = Horas Trab. X KGIND = 800 X 020 = 160.0 GIND = 160.0 PESOS GELEC = Gastos en Energía Eléctrica. Se calcula a partir de los gastos de electricidad, teniendo en cuenta las características de los equipos que se utilizaron y el tiempo de trabajo de c/u de ellos. GELEC = Consumo X Tarifa = 95.85 X 0.10 = 9.60 GELEC = 9.60 PESOS GCOMP – Gastos en Componentes. Gastos en piezas y agregados utilizados en las adaptaciones. Hay que tener en cuenta el %COMERCIAL que se desglosa en 4% en flete y seguro y 11.5 en gastos de transportación, bancarios y margen comercial GCOMP15 = GKIT15 + GINVERSOR + GCABLE + GCOMP.ELEC15 + %COMERCIAL = 36.1 + 17.5 + 0.2 + 1.9 + 6.2 GCOMP15 = 61.9 MCUC GCOMP20 = GKIT20 + GINVERSOR + GCABLE + GCOMP.ELEC20 + %COMERCIAL = 28.2 + 17.5 + 0.2 + 2.0 + 5.3 GCOMP20 = 53.2 CADAP15 = (GMAT + GHERR + GMO + GIND + GELEC) X 5 + (GCOMP15) X 2 CADAP15 = 6.2 + 123.8 = 130.0 CADAP20 = (GMAT + GHERR + GMO + GIND + GELEC) X 5 + (GCOMP20) X 3 CADAP20 = 6.2 + 159.6 = 165.8 CADAP
= CADAP15 + CADAP20 = 295.8
CADAP
= 295.8 MCUC
El Efecto Económico sería entonces de: EECON = PMERCADO - CADAP EECON = 109.1 X 2 + 114.7 X 3 – 295.8 = = 218.2 + 344.1+ %COMERCIAL - 295.8 = = 627.0 – 295.8 = = 331.2 EECON = 331.2 MCUC Nota:
Aunque los valores tomados en la ponencia son de Julio del 2004, quisiéramos como referencia dejar explicito a grandes razgos como sería en la actualidad, ya que 3 Equipos se van a realizar este año y el resto serán programados para futuros años. Y así tenemos que:
El precio de venta de ULTRASPAN, que es el suministrador de estas máquinas y componentes es: (Fecha de la Oferta : Julio/2004) CONCEPTO
Máquina de 15 Máquina de 20 Kit de 15 Kit de 20 Inversor Cable p/ el Inversor
Julio/2004
109.1 114.7 36.1 28.2 17.5 0.2
Febrero/2005 Enero/2006
128.0 130.0 47.5 37.75 21.5 0.2
136.4 137.6 50.5 40.9 21.9 0.2
% de Incremento 25 20 40 45 25 -
CONCLUSIONES Gracias a estas adaptaciones se logró con el financiamiento disponible, poner de ALTA, 5 Máquinas Extrusoras que estaban paralizadas y serían bajas definitivas, por cuanto la inversión en piezas de repuesto no se justificaba, ahorrándole al país en momentos muy difíciles de nuestro desarrollo 331.2 MUSD. Este trabajo abre nuevas perspectivas para el desarrollo de esta actividad, que tanto esfuerzo requiere de nuestro Ministerio en nuevas inversiones. Y por último se demuestra de lo que somos capaces, cuando es necesario.
RECOMENDACIONES 1.- Tener muy en cuenta este trabajo para futuras Inversiones en la actividad de Prefabricado. 2.- A las provincias de Santiago de Cuba, Granma y Las Tunas se le debe asignar el financiamiento necesario para adquirir los componentes necesarios para ejecutar estas modificaciones en las máquinas correspondientes. 3.- En las próximas modificaciones se deben adquirir el Plato Vibrador con los Vibradores Superiores y el Plato Alisador.(Esto con llevaría a un incremento de 7.6 MCUC en cada modificación). 4.- En las máquinas de 15 construidas en Cuba se pueden hacer estas modificaciones, cambiando el soporte para las transmisiones y la base para los reductores, los proyectos correspondientes ya están elaborados. 5.- Imprescindiblemente deben cumplirse los requisitos de la granulometría requerida en los áridos, tanto de la arena, como de la piedra. 6.- Se debe investigar y definir la cantidad de cemento necesario en las dosificaciones, que está demandando esta nueva Tecnología de ULTRASPAN. 7.- En futuros trabajos se debe entrar analizar el cambio de los Reductores, que pueden ser fabricados en Cuba, con una relación de transmisión acorde a la nueva Tecnología de 25:1 y no de 40:1 como la vieja. 8.-
En futuros trabajos se deben adquirir los Inversores en la Empresa CEDAI (cubana), lo cual traería un ahorro adicional de 6.0 – 8.0 MCUC por cada máquina, además de las ventajas que representa el suministro de piezas de repuesto y asistencia técnica siendo la Empresa Cubana.
BIBLIOGRAFÍA
1.- Catálogos de las Máquinas SPIROLL INTERNACIONAL de 15 y de 20cms. 2.- Catálogos de las Máquinas ULTRASPAN de 15 y de 20cms. 3.- Planos existentes en el Archivo de la Dirección de Prefabricado. 4.-Catálogos de los Vibradores Inferiores y Superiores de la firma WACKER (De alta frecuencia constante y bajo voltaje). 5.- Catálogos de los Vibradores Inferiores y Superiores de la firma WACKER (De alta frecuencia variable y bajo voltaje). 6.- Catálogos de Motores Eléctricos y Componentes Eléctricos de varios suministradores (De ULTRASPAN y OTROS). 7.- Catálogo del Convertidor Antiguo. 8.- Catálogo del Nuevo Inversor. 9.- Tecnología de Construcción de Maquinaria. Dr. Cartabov. Técnica. 1985. 10.- Los áridos en la Construcción. Dr. Francisco Arredondo y Verdú. Técnica 1989. 11.-Transmisiones de ruedas dentadas, sin fin y sprokets. Tecnología. 1987. 12.-Electrotécnica Dr.V. S. Popov. Energía. 1990.
DATOS DE LOS AUTORES.
Nombre y Apellidos: Dirección: Centro de Trabajo: Edad: N° Carné Identidad: Integración Revolucionaria: Nivel de Escolaridad: Participación en el trabajo:
Luis Alard Falcón Pozos Dulces # 15 e/ Carlos III y Lugareño Dirección de Equipos. MICONS 60 años 45031508260 CDR – BPD – UNAICC – SNTC – PCC Universitario – Ing. Mecánico 50%
Nombre y Apellidos: Dirección: Centro de Trabajo: Edad: N° Carné Identidad: Integración Revolucionaria: Nivel de Escolaridad: Participación en el trabajo:
Estanislao López Nieto Ayestarán # 52 Altos e/ Lugareño y Bruzón Jubilado (de la actividad de Prefabricado) 62 años 43050701922 CDR - BPD Técnico Medio – Diseñador Mecánico 50%