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OSR Shuttle™ 32 sistema de shuttles altamente dinámico

para almacenamiento, preparación y clasificación

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LA FUNCIÓN

LA SOLUCIÓN

• Almacenaje temporal de las cajas en un espacio mínimo (almacenaje intermedio) • Elevado rendimiento de preparación para una amplia gama de productos • Almacenaje de productos de gran valor en zonas no visibles o no accesibles (protección contra robo) • Eliminación de errores en el procesamiento de pedidos • Empleo eficiente del personal en horas de bajo volumen de trabajo • Inversión en tecnología orientada al futuro • Elevada disponibilidad para un almacenamiento adaptado a la producción

• Solución óptima de almacenaje temporal con función de clasificación; orden perfecto de desalmacenaje • Rápido sistema de preparación de pedidos “mercancía a la persona” para una amplia gama de productos • Gran cantidad de productos en una superficie mínima • Guía óptica del operador en el puesto de • preparación mediante la combinación de los sistemas pick-to-light y put-to-light • Adaptación a los distintos tamaños de cajas (cónico/recto) • Preparación de pedidos libre de errores y almacenamiento de la mercancía en un único puesto de trabajo • Empleo de las más modernas tecnologías • Disponibilidad y fiabilidad elevadas gracias a un diseño paralelo

El Contenido 1. Función 1.1. Sistema de selección de pedidos y punto de almacenamiento para la expedición 1.2. Preparación de pedidos 2. Estructura del sistema OSR Shuttle™ 2.1. Componentes 2.2. Consumo de energía 2.3. Datos técnicos

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1. FUNCIÓN

El OSR Shuttle™ es un sistema semiautomático de almacenamiento y preparación de pedidos que también puede emplearse, gracias al orden perfecto de desalmacenaje de las cajas, para el almacenaje temporal con función de clasificación en el almacén o en la zona de expedición. Gracias al sistema OSR Shuttle™, también pueden implantarse soluciones de preparación basadas en el principio “mercancía al la persona”, según el cual los productos son puestos a disposición del personal de operación de forma dinámica en un contenedor de almacenamiento. De esta manera, varios shuttles independientes entre sí transportan la mercancía, mediante un elevador vertical de elevada potencia, desde las estanterías hasta el sistema de transporte, y, en caso de aplicarse soluciones de preparación, hasta uno o varios puestos de preparación de diseño ergonómico. Gracias a esta innovación se podrá alcanzar un rendimiento de preparación de hasta 800 líneas por hora.

1.1. SISTEMA DE SELECCIÓN DE PEDIDOS Y PUNTO DE ALMACENAMIENTO PARA LA EXPEDICIÓN Las cajas reutilizables que ya han sido preparadas llegan a la zona de salida de mercancía mediante un transportador. Desde este punto, las cajas son transportadas en dirección al punto de almacenamiento para la expedición (OSR Shuttle™), donde serán almacenadas temporalmente en líneas de estantería individuales del OSR Shuttle™ hasta que el pedido de desalmacenaje asignado se inicie. Para llevar a cabo la distribución en cada una de las líneas de estantería, se tendrá en cuenta que el proceso de desalmacenaje sea lo más efectivo posible. El objetivo consiste en proporcionar las cajas lo más rápidamente posible y en el orden deseado. Gracias al sistema de control extremadamente flexible, resulta posible satisfacer las necesidades de los clientes. En caso necesario, las cajas pueden desalmacenarse de forma rápida y casi simultáneamente.

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1.2. PREPARACIÓN DE PEDIDOS En las estaciones de preparación, el personal de operación puede llevar a cabo las siguientes actividades: • Preparación/desalmacenaje de productos • Almacenaje de productos • Adición de productos • Preparación inversa • Transferencia de productos • Realización de un inventario • Impresión de etiquetas • Introducción de nuevas cajas en el sistema OSR Shuttle™ (inicializar)

1.2.1. Proceso de preparación El proceso de preparación de pedidos se inicia después de que la caja de transporte, que se encuentra en el transportador de alimentación y se dirige al puesto de preparación, haya pasado por la estación de lectura de entrada (lector del código de barras).

compartimentos de la caja, así como la cantidad de productos requerida. Los pulsadores put-tolight indican la caja en la que deben depositarse los artículos. La iluminación adicional de las cajas garantiza que la identificación de las mismas se lleve a cabo de manera rápida y segura.

Los contenedores de almacenamiento necesarios para el procesamiento de pedidos, que contienen los productos a preparar, alcanzan el puesto de preparación a través de un circuito de transportadores. En este punto, los contenedores serán desviados a uno de los dos emplazamientos que se encuentran directamente delante del operador. La disposición diagonal de los emplazamientos de contenedores de almacenamiento no sólo posibilita una buena visión de las cajas de toma de pedidos, sino que también garantiza que la mercancía se encuentre en una zona de alcance óptima.

Al pulsar el botón del sistema pick-to-light, el operador confirma que el procesamiento del pedido ha finalizado. El contenedor de almacenamiento se desviará al transportador y se desplazará hasta la estación de preparación siguiente o hasta la estantería. Si se necesitan más productos para otros pedidos, el contenedor de almacenamiento permanecerá en el emplazamiento. Una vez concluida la última línea, la caja de transporte se expulsa del puesto de preparación.

Por encima de los contenedores de almacenamiento hay varios indicadores pick-to-light dispuestos de acuerdo con los compartimentos de los que disponen las cajas del cliente. Los displays de 4 dígitos con botones luminosos tienen la función de mostrar los

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1.2.2. PROCESO DE ALMACENAJE El proceso de almacenaje puede adaptarse a las necesidades concretas de los clientes. El cliente es asistido convenientemente y los productos pueden, según las necesidades, ser aceptados en la propia zona de entrada de mercancía. Se dispone de las siguientes variantes: Proceso abierto de entrada de mercancía En la entrada abierta de la mercancía, los productos son registrados por el sistema directamente en la zona de entrada de mercancía del cliente y colocados en contenedores de almacenamiento, a los cuales son asignados los productos tras ser escaneados. Este proceso sirve al ordenador de control superior (ordenador de control del almacén) como registro para el almacenaje en el OSR Shuttle™. Las cajas son transportadas a la zona OSR Shuttle™ mediante el sistema de transporte. En este punto, las cajas volverán a ser escaneadas, lo que permite al sistema identificar de qué contenedor de almacenamiento se trata y proceder a almacenarlo automáticamente. Este tipo de almacenaje ofrece la máxima eficiencia, ya que el proceso de desembalaje e introducción en las cajas tiene lugar directamente en la zona de entrada de mercancía del cliente, por lo que no conlleva ningún paso adicional para el personal de operación encargado del OSR Shuttle™.

Proceso clásico de entrada de mercancía En el proceso clásico de entrada de mercancía, los productos se registran en la zona de entrada de mercancía (nombre del producto, fecha de caducidad, etc.) y se distribuyen según las distintas zonas. A continuación, los productos para el OSR Shuttle™ son transportados hasta la estación de preparación. Un pulsador luminoso del sistema pickto-light indica una ubicación libre de un contenedor de almacenamiento, en la que los productos serán introducidos directamente. Al escanear los productos, éstos serán asignados a la ubicación. Al presionar el pulsador pick-to-light, el personal de operación confirma que el procesamiento del pedido ha finalizado. El OSR Shuttle™ se encarga de almacenar automáticamente el contenedor de almacenamiento en una ubicación libre. Al mismo tiempo, el sistema desvía al emplazamiento otro contenedor de almacenamiento.

1.2.3 GESTIÓN DE LAS DEVOLUCIONES Gracias al sistema OSR Shuttle™, las devoluciones se gestionan de manera eficiente, de tal manera que la mercancía devuelta se almacene de nuevo en el sistema de forma rápida y sencilla. Los productos devueltos se almacenan en una ubicación que ya contiene una determinada cantidad de productos del mismo tipo y lote. Con esta opción se garantiza una utilización perfecta del sistema. Existen dos métodos para introducir las devoluciones en el sistema: Preparación inversa En la preparación inversa, el proceso de almacenaje se realiza en el orden contrario a la preparación de pedidos: los productos se extraen de la caja y se introducen en el contenedor de almacenamiento. Las cajas de transporte se transportan al puesto de preparación a través del sistema de transporte. Las cajas y los contenedores de almacenamiento correspondientes se señalizan mediante los dispositivos de visualización pick-to-light.

Adición de productos Las devoluciones son puestas a disposición manualmente en el puesto de preparación. El sistema OSR Shuttle™ transporta las cajas con el mismo producto y el mismo lote, que el personal de operación se encargará de colocar en la caja.

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2. ESTRUCTURA DEL SISTEMA OSR Shuttle™

El sistema OSR Shuttle™ consta de cinco componentes esenciales: 1. 2. 3. 4. 5.

Sistema de estanterías con plataformas de mantenimiento Elevador Shuttle Prezona del sistema de transporte Puesto de preparación (no existe en el caso de sistemas de selección de pedidos y puntos de almacenamiento para la expedición)

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2.1. COMPONENTES

2.1.1. SISTEMA DE ESTANTERÍAS CON PLATAFORMAS DE MANTENIMIENTO El componente esencial del sistema OSR Shuttle™ es la estantería automatizada. En este sistema de estanterías, el transporte horizontal y el transporte vertical del contenedor de almacenamiento están desacoplados entre sí. Un shuttle individual por nivel de estantería desplaza horizontalmente los contenedores de almacenamiento hasta el punto de entrega del elevador. En la parte frontal de la estantería, un elevador de gran velocidad se encarga del transporte vertical de los contenedores de almacenamiento desde el nivel de estantería correspondiente hasta el transportador de la prezona.

En el borde delantero y trasero de cada línea de estantería se fijarán plataformas de mantenimiento. Éstas sirven para alcanzar rápida y fácilmente cada posición de la estantería y del elevador. Gracias al montaje de plataformas en la estantería se garantiza un trabajo fácil y seguro en cualquier nivel. En este caso, no es necesario el empleo de equipos de protección individual.

Como elemento clave del sistema OSR Shuttle™, el elevador, de elevada potencia, situado en la parte frontal de cada línea de estantería, se encarga del transporte vertical. El elevador dispone, a cada uno de los lados del sistema de guía, de una plataforma con transferidor de correa. Uno de los lados transporta los contenedores a almacenar desde el nivel del sistema de transporte hasta el nivel de estantería correspondiente; el otro

lado transporta los contenedores a desalmacenar desde el nivel de estantería hasta la prezona. Este “tráfico unidireccional” permite aprovechar al máximo la capacidad del elevador, ya que no se realizan marchas en vacío. Dada la importancia del elevador dentro del sistema completo, a la hora de diseñarlo y desarrollarlo, se concedió especial importancia a una estructura sencilla y a un fácil mantenimiento.

Las plataformas de mantenimiento delanteras están unidas mediante una pasarela de mantenimiento, mediante la cual se puede acceder a todas las líneas de estantería. Desde este punto, se puede descender fácilmente a la prezona y acceder, de este modo, al sistema de transporte.

2.1.2. ELEVADOR

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2.1.3. SHUTTLE El shuttle se encarga del transporte horizontal de los contenedores de almacenamiento en cada nivel de la línea de estantería. De esta manera, varios contenedores de almacenamiento pueden almacenarse, desalmacenarse y transportarse simultáneamente en distintos niveles. Asimismo, un búfer situado entre el shuttle RBG y el elevador permite un flujo continuo del material sin tiempos de espera innecesarios. En caso de reparación, cada uno de los

shuttles puede ser reemplazado como una unidad completa en pocos minutos. Después de un recorrido automático de calibración, el nuevo volverá a estar operativo.

La tecnología de seguridad implantada en el sistema OSR Shuttle™ cumple con los estándares más actuales. Todos los accesos al sistema están protegidos por sensores. Con el fin de facilitar el registro necesario para el acceso a las líneas de estantería y minimizar el número de llaves a utilizar, se instalará un sistema Interlock. La aplicación del eficaz principio del intercambio de llaves evita de manera eficiente que dos personas se encuentren en una misma zona de acceso

sin que una de ellas lo sepa. De esta manera, se garantiza que el proceso de acceso sea rápido y seguro cualquiera que sea la situación que se presente. El cumplimiento de todas las normas y estándares ha sido verificado por la compañía de inspección y certificación TÜV y se ha acreditado la conformidad CE.

El OSR Shuttle™ es un subsistema autónomo. El software KiSoft SRC no sólo controla los distintos componentes, sino que también se encarga de la gestión completa de las ubicaciones, de los inventarios y del proceso de entrada de mercancía en el sistema. De ello se deriva el seguimiento permanente de los lotes, la consideración de las fechas de caducidad y el trato

especial, y, en caso necesario, preferencial, de las devoluciones. Por norma general, la mercancía se gestiona según el principio FIFO (primero en entrar, primero en salir) o FEFO (primero en caducar, primero en salir). Para el sistema ERP (HOST) o el sistema superior de control del almacén (WCS), el sistema OSR Shuttle™ no es más que una simple ubicación.

Los shuttles serán alimentados con tensión mediante barras conductoras y se comunicarán con el ordenador de control del sistema OSR Shuttle™ mediante redes de área local inalámbricas (WLAN).

2.1.4. CONCEPTO DE SEGURIDAD

2.1.5. SISTEMA DE CONTROL

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2.1.6. PICK IT EASY ESTACIÓN DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS La estación de preparación de diseño ergonómico permite el procesamiento de pedidos sin errores de hasta 800 tomas por hora-hombre sin tiempos de recorrido ni manejo de papeles o cajas. Los contenedores de almacenamiento llegan al puesto de preparación siguiendo un circuito. El sistema pick-to-light indica al operador la cantidad de productos requeridos y el sistema put-to-light señaliza la caja de destino. Además, la iluminación de las cajas señaliza, mediante una luz roja, la caja correspondiente y garantiza un modo de trabajo especialmente ergonómico. El proceso de preparación se lleva a cabo y, a continuación, se confirma, alcanzando de esta manera una exactitud de preparación del 99,99 %. La estructura especialmente estrecha de la estación de preparación, con tan sólo dos posiciones de preparación de origen y cuatro de destino, permite al operador localizar y llevar a cabo todas las actividades desde una posición prácticamente fija, es decir, sin que se vea obligado a realizar amplios movimientos giratorios. Gracias al monitor con pantalla táctil instalado en el centro del puesto de preparación, el operador podrá mantener su cabeza recta y dispondrá de un ángulo de visión óptimo. Dado que, teniendo en cuenta ciertos aspectos ergonómicos, todas las pantallas e indicadores ópticos se encuentran dentro del campo de visión óptimo del operador, éste podrá identificar rápidamente todos los procesos. El llenado manual de la caja de destino garantiza un grado de llenado lo más elevado posible y permite asimismo la preparación

de productos frágiles, tales como botellas de cristal. La disposición inclinada (hasta 30°) de las cajas de origen no sólo facilita una buena visión de las cajas destinadas a la preparación de los productos, sino que también garantiza que la mercancía esté fácilmente accesible. Además, el espejo colocado sobre las cajas de destino facilita las tareas de control. Particularmente, al llevar a cabo inventarios cero se facilitará y se agilizará el proceso de registro de las cajas vacías. KNAPP optimiza las estaciones “mercancía al hombre” para todas las aplicaciones existentes. El diseño óptimo del puesto de preparación en cuanto a su altura y orientación, teniendo en cuenta los aspectos ergonómicos relacionados con dicho puesto, se analizará en la empresa KNAPP mediante una maqueta en tamaño original. Una altura de trabajo inadecuada puede causar problemas en el aparato locomotor y puede asimismo conllevar errores de manejo y una reducción de la productividad. Por ello, KNAPP concede especial importancia a los aspectos ergonómicos, como por ejemplo, el uso de alfombras ergonómicas antifatiga dispuestas sobre suelos duros para trabajar de pie cómodamente, la disponibilidad de espacio suficiente en la zona de los pies, lo que proporciona movilidad al personal de preparación, y el diseño de las interfaces adaptado a una tecnología háptica óptima. El puesto de trabajo basado en el principio “mercancía a la persona“ha sido del mismo modo evaluado por TÜV Rheinland. KNAPP ha obtenido un certificado TÜV por el cumplimiento de todas las normas ergonómicas en vigencia.

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Con el software KiSoft SRC, el puesto de preparación puede utilizarse en los siguientes modos:

2.1.6.1. MODO DE PREPARACIÓN El modo de preparación sirve para el procesamiento de pedidos. A través de la vía de transporte superior, el sistema OSR Shuttle™ suministra continuamente al puesto de trabajo nuevos contenedores de almacenamiento que se desvían automáticamente a las posiciones de recepción. Los displays pick-to-light indican al operador la posición y la cantidad de productos que deberá tomar, mientras que los indicadores put-tolight señalan la caja de transporte. Para cada procedimiento de preparación, el producto que ha sido tomado podrá ser escaneado para su control, con el fin de

aumentar la exactitud del proceso de preparación. Del mismo modo, se puede imprimir una etiqueta para cada línea de pedido. Una vez realizada correctamente la preparación y confirmada en los indicadores put-to-light correspondientes, el contenedor de almacenamiento se vuelve a almacenar automáticamente en el OSR Shuttle™. En caso de que todos los productos se hayan preparado en la caja de transporte, ésta también se desviará automáticamente y será sustituida por una caja de transporte en espera.

En el modo de almacenaje se almacenan los productos en una ubicación libre OSR Shuttle™. Los productos se transportan al puesto de preparación OSR Shuttle™ y, en el modo de almacenaje, se depositan manualmente en la ubicación. El sistema indica

la cantidad de unidades que se esperan y la ubicación en la que deberán colocarse los productos. La información referente al lote y a la cantidad correspondiente se registra directamente en la zona de entrada de mercancía.

En el modo de adición se depositan productos en una ubicación concreta, en la que ya se encuentran productos del mismo tipo y del mismo lote. El OSR

Shuttle™ determina qué producto debe ser añadido a continuación. De esta manera, la indicación de un geocódigo ayuda a buscar los productos requeridos.

2.1.6.2. MODO DE ALMACENAJE

2.1.6.3. MODO DE ADICIÓN

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2.1.6.4. MODO DE CONSOLIDACIÓN El modo de consolidación sirve para agrupar, en una única ubicación, productos del mismo tipo procedentes de varias ubicaciones. De este modo, se generan ubicaciones libres en el sistema OSR Shuttle™.

2.1.6.5. MODO DE INVENTARIO Mediante el modo de inventario se controla el stock total de productos o de un producto concreto, considerando distintos criterios. El sistema pick-to-light y la interfaz de usuario del software KiSoft SRC indican en qué contenedor de almacenamiento o ubicación deberá llevarse a cabo el inventario.

Para realizar el inventario de un producto, el sistema desvía todos los contenedores de almacenamiento que contienen el producto en cuestión.

2.1.7. UNIDADES DE CARGA El sistema OSR Shuttle™ ofrece la ventaja de poder utilizar diferentes tipos de contenedores de almacenamiento, p.ej., cajas rígidas, plegables, cónicas, apilables o encajables, etc. Una misma caja puede subdividirse en varios compartimentos.

Tamaño de las cajas: Mínimo: 500/300/100 mm (largo/ ancho/alto), caja cónica Máximo: 600/400/500 mm (largo/ ancho/alto), caja rígida

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2.1.7.1. EJEMPLOS DE CAJAS

Caja estándar

Caja apilable y encajable

Caja insertable recta

Caja cónica con tapa abatible

Caja cónica con tapa abatible

Caja plegable

Mínimo 500/300/100 mm (largo/ancho/alto) Máximo 600/400/500 mm (largo/ancho/altura)

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EMPLEO ÓPTIMO

• Idóneo para aplicaciones en las que se debe almacenar una gran cantidad de productos en una superficie mínima

• Gracias a su elevada velocidad, ideal para aplicaciones que requieren un alto rendimiento • Óptimo para aplicaciones para las que es necesaria una elevada disponibilidad (almacenamiento adaptado a la producción)

• Ideal para gamas de productos cuyo stock total dispone de suficiente espacio en una única caja • Idóneo para el almacenaje/desalmacenaje y la preparación de productos • Apropiado para productos delicados o frágiles • Integración flexible en sistemas de almacenamiento ya existentes • Como punto de almacenaje intermedio, cuando las cajas, agrupadas y clasificadas, tienen que desalmacenarse al mismo tiempo

RENDIMIENTO MÁXIMO • Rendimiento de preparación de hasta 800 líneas por hora y puesto de preparación • Elevador de alta potencia situado en la parte frontal de cada línea de estantería que sirve para el almacenaje y desalmacenaje paralelos • Almacenaje caótico al 100 %. No resulta necesaria una clasificación ABC • Mayor rendimiento de desalmacenaje que un transelevador convencional

MEJOR APROVECHAMIENTO DE LA SUPERFICIE • Las líneas de estantería pueden montarse dejando únicamente un espacio mínimo entre ellas • Subdivisión de los contenedores de almacenamiento en compartimentos en función del volumen requerido de productos disponibles • Aprovechamiento óptimo de las superficies existentes en el almacén, gracias a su diseño flexible

INTELIGENTE Y ECONÓMICO • Todos los niveles de la estantería operan de forma simultánea e independiente • Cambio de componentes relevantes en pocos minutos • Consumo mínimo de energía por un volumen reducido de carga en movimiento • Modos de software individuales en los puestos de trabajo para una carga de personal óptima • Alto grado de llenado en cajas de plástico/cartón para la expedición gracias a la preparación directa y manual de los pedidos

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DISEÑO FUNCIONAL • Diseño ergonómico de los puestos de trabajo • Combinación pick-to-light/put-to-light en el puesto de preparación como guía óptica para el usuario • Procesos de preparación, almacenaje, inventario y consolidación posibles en un único puesto de trabajo • Los puestos de trabajo pueden ser accionados individualmente en modos distintos (p.ej., modo de preparación y modo de almacenaje) • El diseño modular permite realizar ampliaciones sencillas y flexibles

MÁXIMA SEGURIDAD DE FUNCIONAMIENTO • Mantenimiento sencillo mediante niveles accesibles en la estantería; plataformas de mantenimiento en la parte delantera y trasera de cada línea de estantería (no son necesarios equipos de protección individual) • La utilización de un sistema Interlock garantiza una seguridad máxima y un manejo sencillo • Los principios de accesibilidad y el sistema de seguridad de los accesos a componentes móviles cumplen con los estándares más actuales • Concepto de seguridad verificado por la compañía de inspección y certificación TÜV y acreditado con la conformidad CE

FIABILIDAD MÁXIMA • Disponibilidad máxima garantizada por el diseño paralelo del sistema • Disponibilidad de todos los productos en varios niveles gracias al almacenamiento caótico

SOFTWARE INTELIGENTE • Gestión autónoma del stock en el sistema OSR Shuttle™ • Interfaces estandarizadas con los sistemas WCS y WMS • Diagnósticos en línea sencillos y rápidos • Distintas estrategias de almacenamiento y salida de stock, p.ej., FIFO o FEFO, etc. • Posibilidad de un desalmacenaje secuencial estricto siguiendo el orden de pedidos deseado

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2.2.

CONSUMO DE ENERGÍA

El OSR Shuttle™ se caracteriza por un grado elevado de eficiencia energética. Para desalmacenar una caja del OSR Shuttle™, se consumirá tan sólo un 5 % (aproximadamente) de la energía necesaria en un sistema con transelevadores de igual rendimiento. El desalmacenaje de una caja del OSR Shuttle™ genera únicamente un movimiento de masas mínimo, ya que el shuttle de un OSR Shuttle™ pesa menos de 60 kg. Gracias a la estructura paralela del sistema, para el transporte horizontal no son necesarias aceleraciones ni velocidades elevadas. En cada uno de los recorridos del sistema RBG deberán desplazarse varias toneladas de carga muerta a alta velocidad. La carga útil representa únicamente un porcentaje mínimo de las masas en movimiento. La demanda energética para la aceleración y los desplazamientos, así como las pérdidas de calor al frenar son proporcionales a las masas en movimiento. En el mismo intervalo de tiempo, el OSR Shuttle™ consume aproximadamente un 15 % de la energía que necesita un transelevador convencional. Además, a lo anterior se añade que el OSR Shuttle™ dispone de un rendimiento de preparación tres veces mayor que un sistema clásico. Esto significa que con un 15 % de la energía puede desalmacenarse el triple de cajas. Para desalmacenar una caja, el OSR Shuttle™ consume únicamente un 5 % de la energía que necesitaría un transelevador convencional.

OSR32

5 % Conventional AS/RS

100 %

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2.3. DATOS TÉCNICOS

Sistema OSR Shuttle™

Order Storage and Retrieval

Altura total

hasta 8 m

Número de niveles

variables individualmente, dependiendo de la altura de las cajas

Longitud de las líneas de estantería

hasta 50 m, lo que corresponde a 216 ubicaciones por nivel para 600 x 400 cajas

Puesto de preparación

800 contenedores de almacenamiento disponibles por hora

Carga en los contenedores de almacenamiento

hasta 32 kg por contenedor de almacenamiento

Dimensiones del contenedor de almacenamiento

Mínimo 500/300/100 mm (largo/ancho/alto) Máximo 600/400/500 mm (largo/ancho/alto)

Elevador

Aceleración: 4 m/s² Velocidad: 4 m/s

Shuttle

Aceleración: 1 m/s² Velocidad: 1 m/s

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