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Proyecto Ejecutivo y Construcción de Obra de Ampliación de Viaducto para el Metrobus de la AU 25 de Mayo
PLIEGO DE ESPECIFICACIONES TECNICAS
“Proyecto Ejecutivo y Construcción de Obra de Ampliación de Viaducto para el Metrobús de la AU 25 de Mayo ”
Proyecto Ejecutivo y Construcción de Obra de Ampliación de Viaducto para el Metrobus de la AU 25 de Mayo
ÍNDICE 1.CONSIDERACIONES GENERALES.............................................................................. 7 1.1.
Descripción General De La Obra ......................................................................... 7
1.2.
Procedimiento Y Métodos Constructivos .............................................................. 8
2.NORMATIVAS Y REGLAMENTOS ................................................................................ 9 3.PROYECTO EJECUTIVO ............................................................................................ 10 3.1.
DOCUMENTACIÓN EN OBRA .......................................................................... 10
3.2.
CONFORME A OBRA ........................................................................................ 11
4.CONTROL DE CALIDAD ............................................................................................. 12 PLAN DE CALIDAD – Laboratorios: ............................................................... 12
4.1.
5.GENERALIDADES Y MOVIMIENTO DE TIERRA ....................................................... 14 5.1.
Limpieza del Terreno .................................................................................................14
5.2.
Replanteo y Nivelación ..............................................................................................14
5.3.
Excavaciones y Movimientos de Tierra ......................................................................15
5.3.1.
Apuntalamientos ....................................................................................................15
5.3.2.
Depresión de Napa ................................................................................................15
5.3.3.
Rellenos .................................................................................................................15
5.3.4.
Afectación de Estructuras existentes. ....................................................................15
6.ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN................................................................................ 16 6.1.
Hormigón ...................................................................................................................16
6.2.
Aceros .......................................................................................................................16
6.3.
Anclajes a Estructura Existente .................................................................................16
7.ESTRUCTURAS METÁLICAS ..................................................................................... 18 7.1.
Documentación ..........................................................................................................18
7.2.
Normas y Reglamentos .............................................................................................18
7.3.
Requerimientos a cumplir ..........................................................................................19
7.4.
Materiales ..................................................................................................................21
7.4.1.
Muestras y ensayos: ..............................................................................................21
7.4.2.
Tensiones y deformaciones límites de los aceros ..................................................21
7.4.3.
Propiedades químicas ............................................................................................21
7.4.4.
Bulones y Pernos ...................................................................................................21
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7.4.5.
Electrodos ..............................................................................................................21
7.4.6.
Soldaduras .............................................................................................................22
7.5.
Ejecución ...................................................................................................................22
7.5.1.
Montaje ..................................................................................................................22
7.5.2.
Uniones soldadas...................................................................................................23
7.5.3.
Uniones con bulones de alta resistencia ................................................................24
7.5.4.
Tolerancias ............................................................................................................24
7.5.5.
Manipulación depósito y expedición .......................................................................24
7.5.6.
Preparación para despacho y embalaje .................................................................24
7.5.7.
Uniones Provisorias ...............................................................................................25
7.5.8.
Pintura ...................................................................................................................25
7.5.9.
Galvanizado ...........................................................................................................25
7.5.10. Inspecciones en taller y en obra .............................................................................26
8.APOYOS DE NEOPRENO ........................................................................................... 27 8.1.
Descripción ................................................................................................................27
8.2.
Colocación .................................................................................................................27
8.3.
Ensayos .....................................................................................................................27
9.FUNDACIONES ........................................................................................................... 29 9.1.
Pilotaje.......................................................................................................................29
9.1.1.
Características Pilotaje...........................................................................................29
9.1.2.
Pilotes sin perforación previa. ................................................................................29
9.1.3.
Pilotes con perforación previa. ...............................................................................30
9.1.3.1. 9.1.4.
Ensayos de Integridad ........................................................................................30 Reparación de Veredas..........................................................................................30
10.PRUEBA DE RECEPCIÓN DE PUENTES ................................................................. 38 11.CAÑOS DE HIERRO GALVANIZADO PARA DESAGÜES DE PUENTES ....................................................................................................................... 39 12.BARANDA METÁLICA CINCADA PARA DEFENSA ................................................. 40 13.BARANDA DE DEFENSA DE HORMIGÓN CON PERFIL TIPO “F” .......................... 41 14.JUNTAS DE DILATACIÓN TIPO THORMACK .......................................................... 42 14.1.
Descripción ............................................................................................................42
14.2.
Colocación .............................................................................................................42
14.3.
Ligante Bituminoso:................................................................................................42
14.4.
- Agregado Pétreo: .................................................................................................42
15.ESTRUCTURAS DE HORMIGON ARMADO PREMOLDEADO ................................ 44 Pliego de Especificaciones Técnicas
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15.1. Materiales, Procedimientos Constructivos, Control De Calidad, Traslado, Almacenamiento Y Montaje..................................................................................................44 15.2.
Tolerancia Constructivas Y Terminacion ................................................................44
16.ACERO PARA HORMIGÓN PRETENSADO ............................................................. 45 17.SISTEMA DE PRETENSADO .................................................................................... 46 18.PROYECTO DE PRETENSADO ................................................................................ 47 19.INYECCION DE VAINAS DE TENSORES ................................................................. 48 19.1.
Descripcion ............................................................................................................48
19.2.
Ensayos De Control ...............................................................................................49
19.3.
Fluidez: ..................................................................................................................49
19.4.
Exudación: .............................................................................................................50
19.5.
Resistencia: ...........................................................................................................50
19.6.
Informe...................................................................................................................51
20.TRASLADO Y MONTAJE DE VIGAS PRETENSADAS ............................................. 52 21.LOSAS DE APROXIMACION ..................................................................................... 53 22.BASE Y CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO CONVENCIONAL ............................................................................................................ 54 22.1.
Descripción ............................................................................................................54
22.2.
Materiales Bituminosos ..........................................................................................54
23.CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO SMA-12 .................................................... 55 23.1.
Descripción ............................................................................................................55
23.2.
Normas Técnicas De Aplicación.............................................................................55
23.3.
Requisitos De Los Materiales ................................................................................56
Áridos ..................................................................................................................................56 Características Generales .................................................................................................56 Árido Grueso ......................................................................................................................56 Árido Fino ...........................................................................................................................58 Relleno Mineral (Filler) .......................................................................................................59 Fibras ..................................................................................................................................60 23.4.
Materiales Asfálticos ..............................................................................................60
Ligante Asfáltico ...............................................................................................................60 Emulsión Asfáltica para Riego de liga ..............................................................................60 23.5.
Composición Granulométrica De La Mezcla...........................................................61
Husos Granulométricos .....................................................................................................61 23.6.
Requerimientos Constructivos ...............................................................................62
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Criterios de Dosificación ...................................................................................................62 Equipo Necesario para la Ejecución de las Obras...........................................................62 Ejecución de las Obras ......................................................................................................64 Tramo de prueba ................................................................................................................68 Especificaciones de la unidad Terminada........................................................................68 Limitaciones de la Ejecución ............................................................................................69 Control de Procedencia de los Materiales y Toma de Muestras.....................................70 Control de Producción .......................................................................................................71 Criterios de Recepción ......................................................................................................73
ANEXO SMA-I ................................................................................................................. 74 ENSAYO DE ADHERENCIA ÁRIDO-LIGANTE AASHTO T 182- 84.............................. 74 (MODIF. 1993) - DESIGNACIÓN ASTM: D 1664-80 ...................................................... 74 ANEXO SMA-II ................................................................................................................ 76 EFECTO DEL AGUA SOBRE LA COHESIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS ............... 76 ENSAYO DE INMERSIÓN - TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL ................ 76 1.- Objeto y Campo de Aplicación:............................................................................... 76 2.- Aparatos y Material Necesarios: ............................................................................. 76 3.- Preparación de las Probetas: .................................................................................. 77 4.- Ejecución del Ensayo: ............................................................................................. 77 ANEXO SMA-III ............................................................................................................... 80 ENSAYO DE ESCURRIMIENTO DE LIGANTE. MÉTODO SCHELLENBERG. ............. 80 ANEXO SMA-IV .............................................................................................................. 82 TEXTURA SUPERFICIAL Y ADHERENCIA NEUMATICO PAVIMENTO ...................... 82 INDICE DE FRICCION INTERNACIONAL ...................................................................... 82 24.SEGURIDAD VIAL, HORARIOS DE TRABAJO, TRABAJOS NOCTURNOS ................................................................................................................. 85 24.1.
Señalamiento de obra – Defensa Metálica Móvil y Señalamiento Móvil ...... 85
24.1.1. Señalamiento Móvil de Seguridad Vial .......................................................... 85 24.1.2. Señalamiento con Cartelería de Advertencia ................................................. 86 24.2.
Disposiciones Generales ................................................................................. 87
24.3.
Horarios de Trabajo.......................................................................................... 88
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ESPECIFICACIÓNES TÉCNICAS GENERALES (EN TOMO APARTE)
Se adopta como Pliego de Especificaciones Técnicas Generales para la presente obra las normas abarcadas en un todo en el Pliego General de Especificaciones Técnicas de la Dirección Nacional de Vialidad, Edición 1998, salvo las modificaciones indicadas en las Especificaciones Técnicas Particulares, desarrolladas a continuación.
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1. CONSIDERACIONES GENERALES Las presentes Especificaciones Técnicas enumeran y definen las tareas a realizar y materiales a utilizar para la ejecución de “Proyecto Ejecutivo y Construcción de Obra de Ampliación de Viaducto para el
Metrobus
de la AU 25 de Mayo ”.
Cabe mencionar que toda la documentación entregada en el proceso licitatorio de la Obra está encuadrada dentro de lo que es definido en el quehacer de la Ingeniería y de la Arquitectura como Anteproyecto.
La documentación entregada no exime al Contratista de ninguna de las responsabilidades que le son propias en los ámbitos civil y profesional por el diseño, la ejecución y el correcto funcionamiento de la construcción e instalaciones de la obra.
La Contratista elaborará todos los planos de ingeniería y arquitectura de detalle y las memorias de cálculo que permitan ejecutar en forma inequívoca y segura las diferentes partes de la obra según los lineamientos y criterios del proyecto, la documentación de licitación, con los ajustes que imponga la verificación de las obras y/o instalaciones existentes, el avance de la construcción en un todo conforme a las normas y reglamentos incluidos en los pliegos.
Las tareas deberán realizarse basándose en la documentación entregada sin alterar la concepción básica (dimensiones generales, luces parciales, tipología y tipo de material de las estructuras, etc.) tanto arquitectónica como ingenieril del proyecto licitado.
1.1.
Descripción General De La Obra
El alcance de las tareas a realizar por el Contratista a cargo de las obras de ampliación del viaducto de la Autopista 25 de Mayo (AU1) para permitir la reconfigurción de los carriles de la autopista como consecuencia de la incorporación del Metrobus en un carril exclusivo central. Os trabajos se desarrollarán en el sector de la autopista que va desde el terraplén del peaje Dellepiane hasta aproximadamente la calle Pillado.
Para lograr este objetivo resulta necesario ampliar la calzada del viaducto actual mediante la incorporación de nueva superestructuras e infraestructuras de hormigón con vigas postesadas , columnas y fundaciones mediante pilotes.
La autopista cuenta con dos sentidos de circulación y cuatro carriles por sentido. Se desarrolla a través de zonas densamente pobladas de la Ciudad, con edificaciones linderas muy próximas.
El tránsito medio diario anual (TMDA) actual de la AU1 es de 230.000 vehículos/día.
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1.2.
Procedimiento Y Métodos Constructivos
Los trabajos se desarrollarán con la circulación de vehículos por la Autopista, tanto en horario diurno como nocturno. El Contratista propondrá métodos constructivos adecuados para el tipo de obra a realizar. Los mismos deberán ser presentados, con suficiente antelación, a la Inspección de Obra.
Previo al inicio de las obras se deberá contar con un relevamiento exhaustivo de la traza, en el cuál se hayan volcado todos los hechos existentes, los niveles y las particularidades de cada uno de los tramos del viaducto.
En todas las jornadas, previo al inicio de los trabajos y a la finalización de los mismos, se seguirán los requerimientos en materia de seguridad vial indicados en el presente pliego y en el Apéndice A Seguridad en la Traza.
El Contratista deberá desarrollar en detalle, para la aprobación de la Inspección de Obra de AUSA, los métodos constructivos propuestos en la Metodología Constructiva incluida en su Oferta. No se aceptará ningún tipo de adicional o extensión del plazo de la obra, si parte de las consideraciones de la Metodología Constructiva a desarrollar fuesen objetadas.
En particular, se hace especial hincapié en planificar las tareas de modo de producir una ocupación mínima de calzada a efectos de no producir congestiones de tránsito.
Si la Inspección de Obra detectara, por razones operativas, la necesidad de modificaciones en el método planteado inicialmente, éstas le serán requeridas, el Contratista deberá aceptarlas y no serán causa para justificar ampliaciones en el plazo de finalización de las obras.
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2. NORMATIVAS Y REGLAMENTOS Los Trabajos deberán cumplir, en cuanto a su ejecución y materiales, además de lo establecido en estas especificaciones, lo establecido en los reglamentos y normas que a continuación se detallan. Se remite a la interpretación de los mismos para aclaración de dudas y/o insuficiencias de las Especificaciones que pudieran originarse en la aplicación de la documentación técnica, de proyectos o las normas de ejecución propiamente dichas.
Los Reglamentos cuyas disposiciones se prescriben como complementarias son:
A. Centro de Investigaciones de los Reglamentos Nacionales de Seguridad para las Obras Civiles B. Código de Edificación de la Ciudad de Buenos Aires. C. National Coopertive Highway Research (Transportation Research Board – National Research Council – USA) D. NCHRP 350 E. Manual for Assessing Safety Hardware F. AASHTO LRFD Bridge Design Specifications G. IRAM-IAS U 500-513 H. AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2010 BRIDGE WELDING CODE I.
ASTM - 123
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3. PROYECTO EJECUTIVO Es obligación del Contratista la elaboración del Proyecto Ejecutivo y la Ingeniería de Detalle.
El Contratista deberá preparar antes de la iniciación de cada tramo de la Obra, los planos de detalle y replanteo que la Inspección de Obra considere necesarios para ejecutar las tareas, especialmente de los puntos particulares como transiciones de defensas, etc. La Contratista podrá comenzar los trabajos cuando dichos planos hayan sido aprobados por AUSA, mediante Orden de Servicio.
La Contratista, además, deberá efectuar el relevamiento de todos los elementos existentes y verificar, de acuerdo a los planos de Proyecto para cada Sector, cuáles son los elementos a mantener en su lugar, a desplazar o a efectuar su retiro.
El Proyecto Ejecutivo deberá contener como mínimo la siguiente documentación:
Planimetría de Afectación
Replanteo de Juntas y Anclajes a ejecutar
Plano de Replanteo de sumideros, cableados, y pórticos existentes
Planos de Ubicación de Cartelería a remover existente
Planos de Detalle de cada tramo de las Ampliación del Viaducto a colocar por progresivas.
Planos de Detalle de Juntas Longitudinales y Transversales
Planos de Detalle de Anclajes al tablero
Plano de Detalle de Dinteles y Ménsulas Metálicas
Plano con Detalle de secuencia operativa
Memoria Descriptiva Procedimiento Constructivo
Memorias de Cálculos de Estructuras
Cómputos Métricos
Especificaciones Técnicas de los productos a utilizar
Se adjunta como Apéndice B el Instructivo para la presentación de Documentación para Proyectos Ejecutivos.
3.1.
DOCUMENTACIÓN EN OBRA
En todo momento se deberá contar con un juego de planos impresos firmados por el Representante Técnico de la Contratista y la Inspección de Obra con un sello que indique “Apto para Construcción” en la obra. Los cambios y modificaciones que vayan surgiendo a medida que las obras avanzan, Pliego de Especificaciones Técnicas
deberán verse Página 10 de 89
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reflejadas en las diferentes versiones de los planos.
3.2.
CONFORME A OBRA
Es condición necesaria para la obtención de la Recepción Provisoria de los trabajos la ejecución y entrega de los planos conforme a obra, ploteados en sus escalas correspondientes y firmados por el Representante Técnico de la Contratista. Asimismo se deberán entregar un Informe firmado por el Jefe de Obra, que contenga todos los resultados de los ensayos de calidad realizados a todos los materiales con una identificación de la progresiva a la que pertenecen.
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4. CONTROL DE CALIDAD La Contratista tendrá a su cargo el Control de Calidad de los materiales que provea y los trabajos que ejecute y deberá realizar todas las pruebas y ensayos que demuestren que los mismos se adecuan a los requerimientos del Pliego de Especificaciones Técnicas.
La Contratista deberá instrumentar al inicio de la obra un plan de Control de Calidad que deberá ser presentado a AUSA dentro del período de ejecución del anteproyecto para su aprobación y presentará luego, mensualmente, un informe donde se mostrará el avance del Plan de Control planteado y estadísticas de los resultados de los ensayos realizados.
La Contratista deberá disponer de la totalidad de los elementos necesarios, en laboratorios propios o de terceros aprobados en ambos casos por AUSA, para la verificación de la calidad de los materiales incluidos o a incluir en las obras y la calidad de los trabajos ejecutados.
El local destinado a laboratorio deberá ser amplio, y disponer de la totalidad de los elementos necesarios para efectuar los ensayos de rutina sobre hormigones y suelos, tanto en el mismo laboratorio como los ensayos insitu que sean necesarios. También deberá preverse un sector para la ejecución de mezcla de prueba.
El Jefe del Laboratorio deberá ser un profesional o técnico con experiencia en obras de similares características a la presente. Asimismo, deberá preverse de personal suficiente y capacitado para la toma de muestras para los ensayos, tanto para los que disponga la Contratista como la Inspección de Obras.
AUSA y el personal por ésta designado, tendrán acceso al Laboratorio para supervisar los ensayos que realice la Contratista y tendrán a su disposición la totalidad del instrumental del mismo. El laboratorio deberá disponer de una copia de cada una de las normas y reglamentos de aplicación.
AUSA podrá exigir cuando lo juzgue necesario, la calibración de los equipos para la ejecución de ensayos.
4.1.
PLAN DE CALIDAD – Laboratorios:
Las características de las obras requieren un estricto seguimiento de los parámetros requeridos para los materiales. Por lo tanto, se requerirán los respectivos ensayos que deberán ser realizados en un laboratorio de reconocida trayectoria que será propuesto por el Oferente en su Oferta Técnica y aprobado por AUSA, para tales fines. El mismo deberá contener todos los elementos, dispositivos, hornos, prensas, y toda otra maquinaria necesaria para ensayar de acuerdo a las normativas correspondientes, los anclajes, aceros, hormigón y todo otro elemento constitutivo de la obra que requiera un estricto control de parámetros y características.
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Una vez que la Contratista haya designado al mismo, la Inspección de Obra lo aprobará mediante Orden de Servicio. Semanalmente se presentará un Informe firmado por el Jefe del Laboratorio y el Jefe de Obra, en el cual se informarán todos los ensayos realizados a cada lote y la identificación a la progresiva de defensa al que corresponde.
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5. GENERALIDADES Y MOVIMIENTO DE TIERRA
5.1. Limpieza del Terreno Los árboles y plantas existentes fuera de los límites de las excavaciones y terraplenamientos a ejecutar no podrán cortarse sin autorización u orden expresa de la Inspección de Obra. El Contratista será responsable del cuidado de árboles y plantas que deban quedar en su sitio y tomará las medidas necesarias para su conservación.
El Contratista será responsable por los elementos que deban ser reubicados: carteles, semáforos, refugios, etc. Los mismos son propiedad del Gobierno de la Ciudad o de quien esta designe y serán trasladados y descargados por el Contratista por su cuenta y cargo en el o los lugares que designe la Inspección de Obra. El Contratista se constituye en el depositario de éstos materiales hasta su reubicación.
Toda excavación resultante de la remoción de árboles, arbustos, troncos, raíces, etc, deberá ser rellenada con material apto, el cual deberá apisonarse hasta obtener un grado de compactación no menor que la del terreno adyacente.
La tierra y escombros sobrantes de todas las excavaciones y demoliciones de obstáculos enterrados serán propiedad del Gobierno de la Ciudad o de quien esta designe, según el caso, y el Contratista deberá descargarlos en los lugares que oportunamente indique la Inspección de Obra.
El Contratista deberá mantener en perfectas condiciones de orden y limpieza la zona del emplazamiento durante todo el transcurso de la obra. Terminada la obra y en un plazo no mayor de un mes el Contratista efectuará la limpieza general y final, incluso el retiro de equipos, herramientas e instalaciones utilizadas durante la construcción, debiendo quedar el emplazamiento en perfectas condiciones de orden y limpieza.
5.2. Replanteo y Nivelación El Contratista será responsable por el replanteo de las obras. Los ejes de replanteo serán materializados de forma tal que la Inspección pueda verificarlos. El Contratista suministrará el personal auxiliar necesario para la verificación de replanteos y nivelaciones cuando ésta la Inspección de Obra lo solicite.
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5.3. Excavaciones y Movimientos de Tierra 5.3.1. Apuntalamientos El Contratista deberá efectuar los apuntalamientos y protecciones de taludes necesarios para evitar desmoronamientos. La Inspección de Obra podrá ordenar la ejecución de apuntalamientos cuando lo considere necesario y/o exigir memorias de cálculo justificativas de los mismos.
5.3.2. Depresión de Napa El Contratista deberá efectuar, con equipos adecuados, la depresión de la napa de agua y/o la eliminación de agua proveniente de filtraciones cuándo las mismas afecten las excavaciones de modo de poder efectuar los trabajos "en seco". Debe cuidar de no afectar, con dicha depresión de napa, la estabilidad de apuntalamientos y taludes. El agua proveniente de estos trabajos deberá canalizarla hasta la red de desagües.
5.3.3. Rellenos Todos los suelos para relleno deberán estar libres de ramas, troncos u otros materiales orgánicos y deben ser, previamente a su utilización, aprobados por la Inspección de Obra. Cuando se efectúen rellenos en proximidad de estructuras se deberá verificar que las mismas sean aptas para soportar los esfuerzos derivados de la compactación y/o la carga asimétrica de suelo.
5.3.4. Afectación de Estructuras existentes. Se deberá tener en cuenta posibles afectaciones a estructuras existentes debidas a las tareas de excavación para fundaciones, ejecución de trabajos en altura para materialización de las nuevas estructuras, etc, procurando que la sea mínima su influencia.
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6. ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN
6.1. Hormigón Para la elaboración, colocación y ensayo de los materiales constituyentes del hormigón armado y/o pretensado y/o postesado rigen los Reglamentos CIRSOC.
El Contratista podrá optar por comprar hormigón elaborado o a fabricarlo en una planta construida para dicho fin. Las empresas que provean hormigón elaborado deberán ser aprobadas por la Inspección de Obra.
En el caso de elaborar el hormigón en obra los materiales componentes deberán cumplir las especificaciones que se detallan para cada uno de ellos en el Reglamento CIRSOC.
Llegarán a la planta con antelación suficiente, respecto a su empleo, de manera tal que la Inspección de Obra pueda ordenar los ensayos que considere conveniente llevar a cabo.
Ningún material podrá ser utilizado sin la aprobación previa de la Inspección de Obra., la que podrá ordenar la remoción inmediata de los que no cumplan las especificaciones o considere inadecuados para su utilización en obra.
El tipo de hormigón a utilizar será como mínimo:
H-30 H-47
Para pilotes, cabezales, columnas, vigas y losas de hormigón armado Para vigas de hormigón pretensado o postesado.
El uso de aditivos solo podrá llevarse a cabo con la aprobación previa por parte de la Inspección de Obra.
6.2. Aceros El acero para el hormigón armado será como mínimo el tipo ADN-420 y deberá tener las características indicadas en el Reglamento CIRSOC.
6.3. Anclajes a Estructura Existente
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Para garantizar el correcto anclaje, el Contratista deberá remover cualquier material existente hasta llegar al nivel de Hormigón estructural de la estructura existente.
La instalación seguirá las instrucciones del fabricante. Como criterio general, la perforación en el Hormigón de la estructura existente estará libre de polvo o elementos extraños previo a la colocación del adhesivo epoxídico o instalación del anclaje. Para la colocación del acero de anclaje se respetarán los tiempos de trabajo previstos por el fabricante.
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7. ESTRUCTURAS METÁLICAS
7.1. Documentación El Contratista deberá elaborar la documentación ejecutiva y la ingeniería de detalle y someterla a la aprobación de la Inspección de Obra. Deberá a su vez respetar los diseños estructurales previstos como así también su dimensionamiento, no admitiéndose cambios ni disminuciones, sólo se aceptarán aquellos incrementos debidamente justificados y aprobados por la Inspección de Obra, que por razones de seguridad el Contratista estime necesarios. No se admitirán adicionales de obra por estos conceptos.
La documentación constructiva de las estructuras de acero se compondrá como mínimo de las memorias de cálculo, planos de conjunto, planos de montaje, planos de fabricación, listas de materiales, planos de detalle y todo otro documento que resulte necesario para una correcta ejecución y control de las estructuras. No se autorizará la ejecución de trabajos en obra cuya documentación no se encuentre debidamente aprobada por la Inspección de Obra. No se aprobarán, en las certificaciones, aquellos ítems que no cuenten con la documentación aprobada sin observaciones por la Inspección de Obra.
7.2. Normas y Reglamentos La ejecución de la estructura metálica se ajustará a los siguientes reglamentos: Las cargas actuantes sobre las estructuras se consideraran de acuerdo con el reglamento: “Bases para el cálculo de puentes de Hormigón Armado “ de la Dirección Nacional de Vialidad (DNV). Para el dimensionamiento de las estructuras y uniones: - CIRSOC 301 (2005) "Reglamento Argentino de Estructuras de Acero para Edificios" - CIRSOC 304 (2007) “Reglamento Argentino para la Soldadura de Estructuras de Acero” Con carácter supletorio o complementario, se aplicarán los siguientes reglamentos: - Specification for Structural Steel Buildings –ASD- del AISC - AISC Code for Standard Practice. - Normas IRAM mencionadas en los Reglamentos CIRSOC anteriormente indicados Los valores característicos, tolerancias, análisis y métodos de ensayo de los materiales necesarios requeridos para los trabajos a que se refiere esta sección, así como las exigencias constructivas se ajustarán a las normas IRAM respectivas, contenidas en el correspondiente catálogo, siempre y cuando no se opongan a las
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especificaciones contenidas en el presente, ni se contradigan o sean reemplazadas con otras normas que expresamente sean citadas en el mismo.
7.3. Requerimientos a cumplir El Contratista verificará todas las longitudes, cotas y niveles indicados en planos de licitación notificando a la Inspección de Obra de los cambios. Confeccionará y presentará para su aprobación los planos de fabricación de todos los elementos. La fabricación, transporte y montaje se realizará de modo de no superar tensiones en los elementos especificados. Serán de aplicación las normas Cirsoc 301 en todo aspecto no contenido en las presentes especificaciones. Para todo los aspectos no contemplados en el CIRSOC exclusivamente, serán de aplicación las especificaciones de la AISC. No se admitirán variantes a los esquemas estructurales indicados en la documentación de licitación. Las dimensiones estructurales de los elementos no podrán ser disminuidas ni modificadas, sólo se aceptarán aquellos incrementos debidamente justificados y aprobados por la Inspección de Obra, que por razones de seguridad la Contratista estime necesarios o debido a problemas de suministro en plaza. No se admitirán adicionales de obra por estos conceptos. El Contratista verificará que durante la fabricación, transporte y montaje no se dañen las terminaciones de las piezas realizadas en taller. La Inspección de Obra designará representantes, que efectuarán inspecciones en taller durante el proceso de fabricación y aprobarán previo al envío a obra, todos los elementos construidos. Dicha aprobación no relevará al Contratista de reemplazar o corregir cualquier pieza que presente defectos y no hubiera sido detectada en la inspección de taller. La inspección tendrá acceso a todos los sectores del taller y se le proveerán los medios necesarios para realizar su tarea. Estarán incluidos en los precios todos los gastos necesarios para la realización de los trabajos como: materiales, equipos, andamiajes, herramientas, transporte, mano de obra, confección de planos de detalle, planillas y demás trabajos que sin estar explícitamente indicados en los planos o en esta especificación, sean necesarios para la correcta ejecución de las estructuras de acero de la obra. Estarán incluidos los ensayos de soldadura, perfiles y uniones en general. Las uniones soldadas se harán exclusivamente en taller. El método de ejecución garantizará la inexistencia de sobrecalentamientos y deformaciones de las piezas. No se permitirá el pintado de piezas soldadas previas a la inspección. Sólo se autorizará el armado de elementos estructurales fuera del taller por medio de uniones abulonadas debiendo estar las mismas detalladas en el proyecto ejecutivo y la ingeniería de detalle que presente el Contratista con la antelación solicitada por la Inspección de Obra. Se ensayarán con tintas penetrantes todos los elementos soldados que indique la Inspección de Obra en taller a cargo del Contratista. Se radiografiarán las que presenten defectos apreciables, estando a cargo del Contratista los costos de aquellos elementos que no resultaren satisfactorios. Pliego de Especificaciones Técnicas
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Las uniones abulonadas llevarán un mínimo de 2 bulones por elemento, debiendo contar con arandelas a presión tipo Grower o cordones de soldadura que las inmovilicen. La ubicación, dimensiones, etc. deberá ajustarse a las normas enunciadas precedentemente. No se aceptará el empleo mixto de uniones soldadas y abulonadas (en la misma unión). Las superficies serán desengrasadas, libres de óxido, escamas u otras suciedades previo al pintado. Las piezas serán pintadas en taller con 2 manos de convertidor de óxido y 2 manos de esmalte sintético. Deberá preverse un equipo de repaso de las piezas pintadas en obra para efectuar los retoques de las partes dañadas durante el montaje. Todos los retoques deben incluir la aplicación de las 2 manos de convertidor de óxido y las 2 manos de esmalte sintético. Los colores de pinturas los definirá la Inspección de Obra. El montaje de los elementos deberá prever la correcta nivelación, alineado y coincidencia entre orificios previstos, no admitiéndose el punzonado para el aumento de diámetro ni recortes de las piezas fabricadas a pie de obra. Los orificios auxiliares que por montaje eventualmente deban agregarse serán verificados y ejecutados en taller, efectuándose los refuerzos necesarios si correspondiera. No se admitirá el uso de soplete para el corte de elementos en obra. Los insertos a dejarse en las estructuras de hormigón armado, serán provistos por el Contratista. Los mismos deben ser entregados en obra para su colocación de acuerdo al cronograma de fechas acordado con la Inspección de Obra, y deben ser fabricados con la antelación no menor a 10 días de dichas fechas a los efectos de su revisión en taller. Se deberán respetar las calidades de materiales indicadas en los planos y memorias de cálculo entregadas por la Inspección de Obra a los Contratistas. Los materiales se recibirán y almacenarán en lugares secos y protegidos. Se deberán proteger del óxido y otros daños. Se retirarán de la obra los materiales dañados, que serán repuestos sin costo por parte del Contratista. En los casos que se requieran ensayos, estos deberán ser ejecutados y aprobados antes ser utilizados en estructuras. Las demoras producidas por la ejecución de dichos ensayos no serán contempladas para la modificación del Plan de Trabajos. En caso que el contratista emplee materiales cuya utilización todavía no hubiera sido aprobada por el Director de Obra, asumirá automáticamente la responsabilidad por tales materiales. Si, posteriormente, los resultados de los ensayos fueran insatisfactorios, la Inspección de Obra podrá ordenar el reemplazo, por cuenta del Contratista, de los materiales defectuosos por otros de la calidad requerida.
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7.4. Materiales 7.4.1. Muestras y ensayos: Para todo lote de perfiles laminados de igual forma y de dimensiones distintas, tal que no difieran en más de un 50% en peso por unidad de longitud, el Contratista extraerá la cantidad, según la forma de extracción y dimensiones de las probetas que indique la Inspección de Obra para su ensayo. Los resultados de esos ensayos serán tomados como muestra estadísticamente representativa. La extracción y ensayo de probetas se ajustara a la norma IRAM 102. Las muestras se someterán a ensayo de alargamiento, fluencia y rotura por tracción y flexión, verificación de características químicas y demás ensayos que determinan las normas reglamentarias. Se podrá prescindir de los ensayos si el Contratista presenta un certificado del fabricante a satisfacción de la Inspección de Obra de los perfiles garantizando que cumplen con las características (peso tipo de acero, etc.) correspondientes a cada determinado tipo de perfil.
7.4.2. Tensiones y deformaciones límites de los aceros La tensión característica mínima de rotura por tracción, compresión o tracción y compresión debidas a flexión, la tensión característica mínima de fluencia inferior por tracción, compresión o tracción y compresión debidas a flexión y el alargamiento característico mínimo a la rotura en el ensayo de tracción de los materiales a emplear deberán cumplir con las especificaciones del reglamento CIRSOC y de las normas IRAM correspondientes. No se aceptará el uso de perfiles y otros elementos estructurales de otro material que no sea el especificado en la documentación de licitación.
7.4.3. Propiedades químicas El Contratista deberá facilitar a la Inspección de Obra los ensayos de probetas, con verificación de la característica química de los aceros provistos. El porcentaje de carbono deberá ser inferior a 0,28 %. Las demás propiedades serán sometidas a aprobación de la Inspección de Obra. Todo el acero empleado deberá ser de calidad soldable garantizada, según el reglamento CIRSOC 304.
7.4.4. Bulones y Pernos Los bulones y pernos serán Tipo A-325 o equivalente según norma IRAM-5453. Las tuercas y arandelas se ejecutaran de acuerdo a las normas IRAM 5304, 5106, 5107 y 5108.
7.4.5. Electrodos Con cada envase de electrodos, el fabricante de los mismos deberá suministrar instrucciones indicando las tensiones, intensidades y polaridades (para el caso de corriente continua) recomendadas, así como el tipo de trabajo, usos y posiciones a los que más se adaptan los electrodos contenidos.
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En los casos en que el equivalente de carbono de alguno de los elementos a soldar, fuera mayor que 0,25 %, será obligatorio usar electrodos de bajo hidrógeno.
7.4.6. Soldaduras Todas las soldaduras deberán efectuarse por arco eléctrico. Los bordes y extremos que deben unirse a tope, tendrán que ser biselados, ranurados o con la forma que se indique; deberán cepillarse y/o esmerilarse. Las soldaduras continuas deberán ser a prueba de aire. Se empleará todo recurso posible, tomando y aplicando las precauciones y métodos necesarios, en los trabajos de soldadura continua, para evitar deformaciones de los elementos. A menos que se pruebe lo contrario sobre la base de resultados de ensayos, las soldaduras continuas, deberán resultar de costuras espaciadas de manera que se eviten calentamientos excesivos de metal, es decir, que la continuidad del filete deberá lograrse mediante la aplicación de soldaduras cortas e intermitentes. La soldadura deberá hacerse de acuerdo con las estipulaciones de la norma DIN 4100, ó AWS. Las soldaduras deberán quedar completamente rígidas y como parte integral de las piezas metálicas que se unen; igualmente deberán quedar libres de picaduras, escorias y otros defectos. Todas las soldaduras serán inspeccionadas antes de ser pintadas. Cualquier deficiencia que aparezca en las soldaduras durante el proceso de construcción de la obra, deberá darse a conocer inmediatamente a la Inspección de Obra. Las superficies de las soldaduras deberán quedar uniformes, regulares y cubrir toda el área indicada o que sea necesaria para el esfuerzo requerido en las uniones respectivas. Cada una de las capas de soldadura múltiple, deberá ser inspeccionada y aprobada antes de proceder con la aplicación de la siguiente. Al terminarse el trabajo de soldadura deberá proveerse un certificado de Inspección de Obra de soldadura en la obra, que cubra todas las inspecciones de soldadura que hayan sido solicitadas. Si la Inspección de Obra lo solicitara se harán ensayos de las soldaduras que la misma seleccione arbitrariamente, a cargo y costo del Contratista. Dichos ensayos se encargarán a un laboratorio autorizado y cualquier soldadura que no llene los requisitos necesarios, deberá quitarse y el trabajo ser rehecho de manera satisfactoria.
7.5. Ejecución 7.5.1. Montaje Las uniones de montaje serán abulonadas salvo expresa autorización de la Inspección de Obra. Todos los elementos deberán montarse de manera que queden perfectamente nivelados, sin dobladuras o uniones abiertas.
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No se permitirán cortes con soplete en la obra, sin el consentimiento por escrito de la Inspección de Obra. Todos los elementos que se corten con soplete deberán tener un acabado igual al corte mecánico. Para realizar cualquier tipo de soldaduras en obra deberá pedir expresa autorización a la Inspección de Obra caso contrario no se permitirá realizar dicha tarea. Se aplicará lo expresado en el capítulo 10 del reglamento CIRSOC 301, él capitulo 5 del reglamento CIRSOC 304 y el capítulo 5 del reglamento CIRSOC 303. Antes de proceder al montaje de la estructura metálica, el Contratista solicitara a la Inspección de Obra, la autorización correspondiente. Las uniones soldadas se calcularan de acuerdo a los capítulos 3, 4 y 5 del reglamento CIRSOC 304, ejecutándose de acuerdo a los requisitos del capitulo 2 de dicho reglamento.
7.5.2. Uniones soldadas La Inspección de Obra se reserva el derecho de examinar específicamente la idoneidad de los soldadores empleados por el fabricante. Las superficies que hayan de ser soldadas estarán libres de cascarilla, grasa, pintura o cualesquiera otros materiales extraños, con excepción de aquella cascarilla de laminación que resista un vigoroso cepillado metálico. No se tendrá en cuenta una ligera película de aceite de linaza. Todas las partes que hayan de soldarse en ángulo (fillet weld) habrán de acercarse hasta donde sea factible y de ningún modo, la separación entre dichas partes será mayor de 3 mm; si la separación fuera de 1,5 mm o mayor el tamaño de la soldadura será aumentado en los milímetros que mida la separación. La separación entre las superficies a soldar, cuando la junta sea a solape, no será mayor de 1,5 mm. Siempre que sea factible se pondrá la pieza en posición para soldadura plana. Al montar y unir partes de una estructura o de piezas compuestas, el procedimiento y la secuencia de soldadura serán tales que se eviten tensiones innecesarias y se reduzcan al mínimo las tensiones residuales. Todas las soldaduras a tope serán continuas y de penetración completa y las partes a soldar se alinearán cuidadosamente. Cuando el espesor de las piezas a unir sea igual o menor que 6 mm se permitirá la soldadura a tope por un solo lado sin necesidad de preparación de los bordes, siempre que se utilice un electrodo que asegure una penetración completa. La separación entre bordes en este caso deberá ser inferior a la mitad del espesor de la pieza a soldar más delgada. Cuando el espesor de las piezas a unir sea superior a 8mm, se deberán preparar los bordes para junta en X ó en V según sean o no accesibles ambos lados. En cualquiera de los dos casos la separación entre bordes no será mayor de 3 mm. En juntas en X deberá realizarse, por sistema, un saneado de la raíz por procedimientos mecánicos o por arco-aire antes de iniciar la soldadura por el lado opuesto. En el caso en que se utilice el electrodo de grafito, deberá eliminarse con muela la capa carburada de color azul que se haya formado.
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Cuando se especifique la necesidad de utilizar anillo o placa de respaldo, el material utilizado deberá ser de la misma naturaleza que el material de base, y las variables de soldadura serán tales que aseguren una perfecta fusión de las tres piezas que intervienen en la unión. Cuando para el relleno de juntas sea necesario depositar varios cordones, deberá limpiarse de escoria cada uno de ellos antes de proceder a depositar el siguiente. Esta operación podrá ser efectuada con muela mecánica o piqueta de soldador. En la realización de esta operación se utilizarán las mejores prácticas del oficio. El último cordón deberá ser suficientemente ancho para que la superficie de la soldadura quede lisa. De ser requerido, podrán golpearse ligeramente las soldaduras de varias capas con un martillo mecánico de forma oblonga y boca redonda. Los martillazos se darán después de enfriada la soldadura a una temperatura cálida al tacto de la mano. Se tendrá cuidado para que ni la soldadura ni el metal de base sufran incrustaciones, desprendimientos o deformaciones a consecuencia de los martillazos.
7.5.3. Uniones con bulones de alta resistencia Serán aquellas ejecutadas en uniones principales, dentro de las cuales se considerarán incluidas las siguientes uniones: vigas principales a viga, estructura soporte a columna, arriostramientos principales. Todos los elementos estructurales se unirán con un mínimo de dos tornillos por cada conexión. Los métodos de instalación de los bulones de alta resistencia y las correspondientes cargas de pretensado estarán de acuerdo con la “Specification for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts” del AISC. En las uniones a fricción se cuidará de eliminar defectos de las superficies en contacto (rebabas, huecos, etc.) así como aceites, pinturas, barnices o cualquier otra impureza. Se respetará la norma ASTM para las superficies Clase A. Si son utilizadas arandelas indicadoras directas de tensión, éstas deberán ser conformes a ASTM F959 o ASTM F959M, y deberán ser instaladas de acuerdo con las especificaciones del fabricante. Las uniones de vigas a momento se dimensionarán para resistir la capacidad portante a flexión del perfil.
7.5.4. Tolerancias Salvo indicación en contrario, deberán respetarse las tolerancias indicadas en el código “ AISC – Specification for the design, fabrication and erection of structural steel for buildings “.
7.5.5. Manipulación depósito y expedición Las estructuras se deberán mover de manera que no se produzcan daños en las piezas de acero y la pintura. Las piezas de acero se depositarán sobre nivel tierra en plataformas, patines u otro soporte y se mantendrán libres de suciedad, grasa y otros materiales extraños.
7.5.6. Preparación para despacho y embalaje Las partes fabricadas deberán ser acondicionadas en atados de largos uniformes, y el peso de cada atado deberá ser indicado mediante una etiqueta metálica adherida al alambre o atadura del bulto. Pliego de Especificaciones Técnicas
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Los perfiles y chapas deberán ser atados en bultos de tamaño y peso apropiados para su manipuleo. Los bulones y arandelas para las conexiones deberán ser embalados en tambores metálicos, en los cuales se indicarán en forma clara e indeleble su contenido. El fabricante confeccionará listas de despacho indicando elementos, cantidad, peso parcial y total de las partes a enviar a obra.
7.5.7. Uniones Provisorias Todo elemento provisional que por razones de montaje deba ser soldado a las estructuras, se desguazara posteriormente con soplete no admitiéndose que sea a golpes para no dañar la estructura. Los restos de cordones de soldadura se eliminarán con piedra esmeril, fresa o lima.
7.5.8. Pintura Las protecciones anticorrosivas en general responderán al articulo 10.8.4.6 del reglamento CIRSOC 301 y al capitulo 7 del reglamento CIRSOC 303. La pintura a aplicarse sobre las estructuras de acero exteriores será del tipo esmalte poliuretánico. Se aplicarán dos manos de 50 micrones de espesor de película será la primera en taller y la segunda en obra una vez terminado el montaje. Todas las superficies se limpiarán de manera que queden libres de óxido, escamas, suciedades y otros materiales extraños, y perfectamente secas. Todas las superficies que queden en contacto con otros elementos o no sean accesibles después de estar montadas ya sea en el taller o en obra, deberán recibir la mano final de esmalte sintético antes de armarse. Los elementos terminados, luego de haber recibido dos manos de antióxido en el taller, deberán estar completamente secos antes de ser enviados a la obra. Los daños a las capas protectoras que se pudieran haber producido durante el montaje, serán reparados por el Contratista, a satisfacción de la Inspección de Obra. El tratamiento de los elementos de montaje (bulones o suplementos), será el mismo que el de la estructura de la que pertenezcan.
7.5.9. Galvanizado En aquellos casos en que lo exijan las necesidades de proyecto y así se indique en planos, los herrajes e insertos metálicos serán tratados con un recubrimiento de protección contra la corrosión mediante cincado. Este tratamiento responderá a las exigencias siguientes:
Fosfatizado o equivalente como pretratamiento que asegure adherencia.
Cincado por inmersión en caliente (no por electrogalvanización) con recubrimiento mínimo de 400 gr/m2, según norma IRAM 513, controlado conforme a dicha norma.
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Para elementos que deben ser trabajados con cortes y/o doblados, se prescribe que este tratamiento deberá ser ejecutado "a posteriori" de dichas operaciones.
Donde por razones inevitables, el cincado resulte afectado por soldaduras, deberá procederse a restaurarlo con pinturas de protección adecuadas y aprobadas previamente por la Inspección de Obra.
7.5.10.
Inspecciones en taller y en obra
Las inspecciones en taller y en obra serán efectuadas por la Inspección de Obra. Todo elemento terminado será inspeccionado y deberá ser aceptado en taller antes de ser enviado a obra. Tal aceptación, sin embargo no exime al Contratista de su obligación de reemplazar o corregir cualquier material o trabajo defectuoso de dimensiones erróneas o mal hecho, aun cuando ello se advirtiera después de la Inspección de Obra. El Contratista será responsable por todas las consecuencias que el rechazo de materiales produzca, tanto en lo que respeta a su propio Contrato, como en lo que afecte el trabajo de Subcontratistas, ya sea por costos directos o bien por perjuicios ocasionados por demoras o cualquier otra razón. El Contratista deberá proveer a la Inspección de Obra copias de todas las órdenes del taller y deberá permitirle acceso a todas partes de su taller de fabricación. El Contratista deberá incluir en sus costos la partida necesaria para cubrir todos los gastos que ocasionan las inspecciones en talleres, pues tendrá a su cargo todas las provisiones necesarias al respecto, en cuanto se relacione con equipos, instrumentos y cualquier otro elemento necesario para llevar a cabo dichas inspecciones, corriendo por cuenta y cargo del Comitente, únicamente las erogaciones en concepto de sueldos y gastos de movilidad de la Inspección de Obra.
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8. APOYOS DE NEOPRENO
8.1. Descripción Para materializar el apoyo de las vigas sobre las columnas, el Contratista utilizará apoyos de neopreno indicados en los planos.
La unidad de apoyo está constituida por una placa de neopreno y chapas metálicas que la limitan, formando una unidad inseparable, el aparato de apoyo constituido por varias unidades superpuestas deberá garantizar que no se produzcan desplazamientos entre chapa y chapa metálica de dos unidades adyacentes, así como también la imposibilidad de oxidación.
El apoyo debe permitir los movimientos relativos (traslación y/o rotación) de las estructuras previstos por el proyectista estructural en la memoria de cálculos. Las dimensiones de los apoyos, así como el número de placas que lo componen serán las establecidas en los planos del proyecto que presentará el contratista.
8.2. Colocación La cara inferior de la viga debe ser plana y horizontal en la zona de apoyos, aún en los puentes con pendientes. Las vigas (y otros elementos prefabricados) deben ubicarse sobre los apoyos cuidando de no desplazarlos durante la operación. La colocación de las vigas se realizará, si no es bien plana y horizontal en su cara inferior de apoyo, sobre lecho de mortero de cemento 1/2 amasado seco. Si se observará que el contacto entre apoyo y viga no está bien realizado, deberá retirarse la viga y recolocarla sobre lecho de mortero fresco.
8.3. Ensayos Los apoyos estarán constituidos por un compuesto de neopreno moldeado por acción del calor bajo presión. El compuesto deberá responder a las exigencias indicadas a continuación que correspondan al grado (dureza) indicado.
PROPIEDADES FISICAS
GRADO DUREZA 60 70 l) Propiedades físicas originales (dureza ASTM D-676) 60+5 70+5
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Resistencia a la tracción (ASTM D-412) Mínimo (kg/cm2) Alargamiento a la rotura mínimo (%) 2) Comportamiento bajo envejecimiento acelerado (ASTM D-573) Calentamiento en estufa a 100% durante 70 hs. Variaciones de la dureza. variación de la resistencia a la tracción máxima (%) Variación del alargamiento a la rotura máximo (%) 3) Resistencia al ozono (ASTM D-1149): 1 ppm en vol. en el aire, 20% defor. 38+1 ºC 100 hs 4) Deformación residual por compresión (ASTM D 395; método B: 22 hs a 70ºC) Máximo %
175
175
350 0 a +15
300 0 a +15
15 -40 No se agrietara 25
15 -40 No se agrietara 25
Se extraerá una probeta adecuada para cada ensayo por cada cuatro (4) apoyos completos. Si la Inspección lo considera necesario podrá modificar la cantidad de probetas a ensayar.
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9. FUNDACIONES
9.1. Pilotaje
9.1.1. Características Pilotaje Salvo que el Estudio de Suelos indique lo contrario se podrán ejecutar las fundaciones con pilotes hormígonados "in situ" sin perforación previa con hinca de camisa u hormigonados "in situ" con perforación previa. El Contratista someterá a la aceptación de la Inspección de Obra el método a utilizar. Todo pilote o camisa que esté a más de quince centímetros fuera de centro deberá ser retirado/a e hincado/a nuevamente si la Inspección de Obra así lo indica. No se admitirá un error de verticalidad mayor de 2 cm por metro de pilote.
En caso de excederse ésta cifra se deberá extraer la camisa correspondiente y proceder nuevamente a su hinca o colocación.
Una vez iniciados los trabajos para la ejecución de un pilote no se deberá interrumpirlos bajo ningún concepto hasta que el mismo se haya terminado. Los pilotes deberán desmocharse eliminando totalmente la capa superior de hormigón de baja resistencia hasta un nivel de 2,5 cm, por encima de la parte inferior del cabezal correspondiente. Se desmochará como mínimo una longitud igual al diámetro del pilote.
9.1.2. Pilotes sin perforación previa. Las camisas deberán ser hincadas mediante un martinete apropiado y con un martillo cuyo peso no debe ser inferior a la mitad del peso de la camisa. La hinca de las camisas se deberá efectuar hasta obtener como mínimo los valores de rechazo dados por la fórmula del Código de la Edificación de la Municipalidad de la Ciudad de Buenos Aires. Para la aplicación de ésta fórmula el valor "q" será el peso de la camisa más el capacete. La altura de caída del martillo para la verificación del rechazo será de aproximadamente 1,20 m.
El Contratista entregará a la Inspección un registro de la marcha de la hinca, en el que se indicará para cada pilote: identificación del pilote, características del martinete, fecha de hinca de camisa, número de golpes, penetración de rechazo y cotas de la punta y cabeza del pilote referido al nivel del terreno.
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Los pilotes deberán penetrar suficientemente en terreno resistente y en caso de ser necesario el Contratista deberá recurrir a métodos especiales para lograrlo. La boca inferior de la camisa será obturada por un azuche o elemento equivalente. La camisa se irá extrayendo durante el proceso de fabricación del pilote, a medida que el hormigón vaya adquiriendo su compacidad óptima y con extremo cuidado de modo de impedir el ingreso de agua. No se admitirá el hormigonado con agua en el interior del tubo.
9.1.3. Pilotes con perforación previa. Se ejecutarán perforando previamente con equipos adecuados colocando una camisa en forma simultánea o conteniendo la excavación con fango bentonítico. El hormigonado se efectuará por sistema "Contractor".
9.1.3.1.
Ensayos de Integridad
El propósito del ensayo de integridad de pilotes por método sónico (sit) es:
controlar la continuidad estructural de los pilotes y compararla con los requisitos establecidos en el Proyecto. Asimismo, deberá suministrar una identificación precoz de los pilotes estructuralmente defectuosos e indicará la capacidad de los mismos para transferir las solicitaciones de servicio.
Seleccionar pilotes representativos para posteriores ensayos de carga (recepción) estáticos y/o dinámicos.
El ensayo será del tipo “no destructivo” y no deberá requerir instalaciones especiales en el cuerpo del pilote, tales como tubos premoldeados o perforaciones, a lo largo del fuste del mismo.
El ensayo debe ser realizado utilizando la técnica ecobónica mediante la aplicación de una onda de bajo nivel de deformación en la cabeza del pilote, de acuerdo a los establecido en “Guías Prácticas para la Selección, Diseño e Instalación de Pilotes”, Sociedad Americana de Ingenieros Civiles (A.S.C.E.), 1984, item 5.2.7. Ensayo de Integridad.
En el anexo A se incluye una descripción del método de ensayo solicitado y una guía de como debe ser ejecutado.
9.1.4. Reparación de Veredas El Contratista deberá reparar las veredas afectadas por las obras utilizando materiales del mismo tipo y calidad que los existentes. Asimismo deberá construir nuevas veredas en los sectores indicados en los planos de Pliego de Especificaciones Técnicas
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proyecto. Se deberán utilizar materiales similares a los de las veredas de la zona. Las baldosas o baldosones serán colocados sobre un contrapiso pobre de 15 centímetros de espesor.
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ANEXO A ENSAYOS DE INTEGRIDAD DE PILOTES POR METODO SONICO (SIT)
1. PROPÓSITO
2.
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Control la continuidad estructural de los pilotes y compararla con los requisitos establecidos en el Proyecto. Asimismo, deberá suministrar una identificación precoz de los pilotes estructuralmente defectuosos e indicará la capacidad de los mismos para transferir las solicitaciones de servicio.
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Seleccionar pilotes representativos para posteriores ensayos de carga (recepción) estáticos y/o dinámicos.
-
El ensayo será del tipo “no destructivo” y no deberá requerir instalaciones especiales en el cuerpo del pilote, tales como tubos premoldeados o perforaciones, a lo largo del fuste del mismo.
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El ensayo debe ser realizado utilizando la técnica ecobónica mediante la aplicación de una onda de bajo nivel de deformación en la cabeza del pilote, de acuerdo a los establecido en “Guías Prácticas para la Selección, Diseño e Instalación de Pilotes”, Sociedad Americana de Ingenieros Civiles (A.S.C.E.), 1984, item 5.2.7. Ensayo de Integridad.
CARACTERISTICAS DEL EQUIPO -
El equipamiento de ensayo y registración y el software necesario deberán constituir un sistema comprobado y estarán sujetos a la aprobación del Ingeniero. El equipamiento mínimo consistirá en: un (1) acelerómetro y cable de conección. un (1) preacondicionador de señales un (1) martillo instrumentado un (1) juego de martillos de diferentes características un (1) sistema de procesamiento y acondicionamiento de señales una (1) computadora con el apropiado software. -
La unidad electrónica de integración, registro y procesamiento deberá permitir variar la escala de representación de longitudes y poseerá sistemas para amplificar señales, eliminar “ruidos” y señales espúreas, etc.
-
El sistema deberá disponer de métodos de completo procesamiento digital para el acondicionamiento y procesamiento de las señales. El mismo deberá ser capaz de registrar y exponer en pantalla las señales medidas durante el desarrollo del ensayo y efectuar el promedio de señales seleccionadas.
-
Los instrumentos de medición, registro y procesamiento de señales, conductores y conectores y demás accesorios necesarios para ejecutar los ensayos deber ser robustos, fáciles de trasladar e instalar y poco sensibles a condiciones ambientales, tales como: temperatura, humedad y polvo.
-
A efectos de posibilitar el análisis de las señales correspondientes al tramo superior del fuste del pilote y la cuantificación de eventuales anomalías, el equipo deberá contar con un martillo instrumentado que permita la obtención de señales de fuerza de impacto.
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3.
4.
El equipo debe contar con los correspondientes cables coaxiles, conectores, martillos especiales de diverso tipo, fuente de alimentación de energía eléctrica, repuestos y accesorios necesarios para la ejecución de los ensayos bajo diversas condiciones ambientales.
PREPARACION PARA EL ENSAYO -
El ensayo es aplicable a pilotes de madera, metálicos y de hormigón (premoldeados o colados “in situ”).
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En el caso de pilotes hormigonados “in situ”, el ensayo deberá ejecutarse, como mínimo, 7 días después de su construcción a efectos de permitir un adecuado endurecimiento.
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La cabeza del pilote deberá ser accesible para el operador y el equipo, estar limpia y libre de agua, materiales sueltos, suelo, etc. y razonablemente plana. En el caso de armaduras que sobresalgan de dicha superficie, las mismas deberán ser cortadas, atadas o abiertas y dobladas para permitir el acceso del operador y equipo y evitar señales espúreas, originadas en vibraciones externas o generadas por el impacto del martillo.
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En el caso de pilotes excavados y hormigonados “in situ”, o pilotes hincados donde se manifiestan roturas y/o fisuras en el tramo superior del fuste como consecuencia del trabajo de hinca, la preparación de la cabeza del pilote deberá incluir corte y “desmoche” hasta llegar a hormigón sano y/o no contaminado. En todos los casos el contratista especializado emitirá las instrucciones pertinentes.
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La totalidad de los pilotes integrantes de la obra deberán ser ensayados para lo cual se establecerá el adecuado Plan de Trabajos, con intervención del Ingeniero, que permita su verificación con anterioridad a las tareas de excavación, distribución del hormigón de limpieza, armado y hormigonado de cabezales y vigas de arriostramiento y , en general, de cualquier tipo de construcción que pueda estar en contacto con los pilotes a ensayar.
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Cada ensayo consiste en obtener, como mínimo, tres (3) diagramas “VelocidadProfundidad” compatibles, similares entre sí. Los equipos mismos deberán ser almacenados en el sistema de memoria del equipo para su posterior procesamiento y análisis.
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Si los resultados del ensayo indicaran la presencia de grietas, el pilote cuestionado deberá ser cargado axilmente, en forma estática, y ensayado nuevamente. Su aceptación o rechazo dependerá de la comparación y evaluación de los resultados.
EJECUCIÓN DEL ENSAYO -
El Ensayo de Integridad por Método Sónico (SIT) consiste en generar una onda de tensión (de bajo nivel de deformación) mediante la aplicación de un golpe, en la cabeza del pilote, con un martillo de mano liviano.
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Las señales correspondientes al golpe y a los reflejos resultantes de variaciones de la impedencia acústica serán captadas mediante la aplicación de un acelerómetro en proximidades del punto de impacto.
-
A efectos de determinar el comportamiento del pilote en el tramo superior del mismo, inmediatamente por debajo de la cabeza (normalmente, en los dos primeros metros del
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fuste del pilote), deberá efectuarse el ensayo mediante la técnica correspondiente al Martillo Instrumentado. -
5.
Se considera que el ensayo es satisfactorio cuando se obtengan, como mínimo, tres (3) señales semejantes correspondientes a las curvas velocidad-longitud y fuerza de impacto-longitud, de alta calidad compatibles entre sí, y susceptibles de ser promediadas en forma digital.
RESULTADOS DE LOS ENSAYOS E INFORME TÉCNICO -
Los resultados de los ensayos deberán ser interpretados mediante una evaluación de conjunto de los siguientes factores: estudio geotécnico, características de diseño, material utilizado (resultados de ensayos), método y registros de construcción e instalación, etc.
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El Informe deberá contener, como mínimo, la siguiente información: Nombre del proyecto y localización Identificación de los pilotes (numeración, localización, etc.) Tipo de pilote/s y dimensiones Fecha de construcción y/o instalación Fecha de ensayo Nombre del contratista especializado Diagnóstico de integridad de cada pilote de acuerdo a los ensayos realizados y copia de todos los gráficos obtenidos Nómina de pilotes observados y descripción de la/s anomalia/s registrada/s. Nómina de pilotes seleccionados para posteriores ensayos de carga (verificación y/o recepción). Conclusiones y recomendaciones
Dentro de las 48 horas de ejecutados los ensayos se emitirá un informe Preliminar. El Informe Final deberá ser presentado dentro de las dos (2) semanas de concluído el último ensayo de la serie.
Si los resultados del ensayo indicaran la presencia de anomalías que pudieran comprometer la estabilidad y/o durabilidad del pilote ensayado, se deberán desarrollar procedimientos de Simulación y Compatibilización de Señales (Signal Matching Technique) utilizando programas de software suficientemente experimentados (TNO,WAVE, CAPWAP, etc) a efectos de proveer una adecuada cuantificación de la anomalía detectada. Los resultados de dichos métodos deberán ser incluídos en el Informe Final.
El Contratista Especializado deberá ser provisto de la totalidad de los Registros de Instalación de los pilotes a ensayar como así también, de la información correspondiente a los Estudios Geotécnicos, calidad de los materiales utilizados y toda otra información conducente a una mejor interpretación de los resultados de los ensayos a efectuar. Dicha documentación debe ser provista con anterioridad a la ejecución de los ensayos previstos por el ingeniero.
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6.
CONTRATISTA ESPECIALIZADO
El equipamiento de ensayo deberá ser provisto, operado y sus resultados interpretados por un Contratista Especializado (o Ingeniero Consultor), sujeto a la aprobación del ingeniero.
Los operadores de campaña deben estar completamente familiarizados con el equipo y la técnica del ensayo y estar capacitados para juzgar, en el campo, la calidad de las señales obtenidas. Dichas determinaciones serán efectuadas por Ingenieros adecuadamente instruídos y experimentados y suficientemente acreditados en Ensayos Dinámicos de Pilotes, a juicio del Ingeniero.
El Ingeniero a cargo de la evaluación e interpretación de los resultados de los ensayos y elaboración de los correspondientes Informe, deberá tener una adecuada formación y acreditada experiencia comprobada en este tipo de ensayos y en Mecánica de Suelos y Fundaciones Profundas.
Si el contratista Especializado usare equipos, accesorios, métodos, elementos y/o software que estuvieren amparados por patentes y/o contratos y/o convenios de licencia, deberá liberar expresamente al Propietario, Ingeniero, Empresa Contratista Principal y/o Empresa Subcontratista de Fundaciones, de toda responsabilidad derivada de su uso.
PREPARACIÓN Y/O ADECUACION DE LA CABEZA DE LOS PILOTES PROPÓSITO A efectos de llevar a cabo el Ensayo de Integridad por Método Sónico (SIT) es requisito fundamental que la cara superior (cabeza) del pilote, donde se instalará el sensor y se aplicará el impacto generador de la onda de tensión, se encuentre en buenas condiciones. Ello significa que, para el caso de pilotes premoldeados, la misma debe encontrarse libre de fisuras y/o desprendimientos del hormigón de recubrimiento como consecuencia del trabajo del hinca. En el caso de pilotes hormigonados “in situ”, en cualquiera de los métodos constructivos existentes, dicha cabeza debe estar libre de hormigón contaminado con lodo de perforación y/o suelo o integrado por mezclas de menor calidad (hormigón de limpieza, mezcla disgregada, deficiente condición de colocación y/o compactación, etc.) Asimismo, y ante el caso frecuente que dichos ensayos deban llevarse a cabo “a posteriori” de las tareas de demolición y desmoche con destino al armado de cabezales y/o vigas de arriostramiento, resulta imprescindible proteger la integridad del tramo subyacente y evitar la formación de fisuras y microfisuras que perjudicarán la interpretación de las señales obtenidas en los ensayos y pueden constituir un camino apto para el ataque por medios corrosivos. En los párrafos siguientes se detallan algunas prescripciones a tomar en cuenta para lograr una adecuada superficie de contacto, apta para los fines indicados. PILOTES HORMIGONADOS “IN SITU” Dado que los mismos son, generalmente, terminados por encima de la cota de enrase con una conformación irregular y como – frecuentemente ocurre – el hormigón de dicho tramo suele Pliego de Especificaciones Técnicas
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presentar menor calidad que el resto del pilote, el mismo debe ser eliminado tanto para llevar a cabo el ensayo como por motivos estrictamente estructurales (Fig. 1). A tal fin , se deberá: Revisar cuidadosamente la cabeza de los pilotes con el propósito de detectar y marcar las fisuras, agrietamientos y/o desprendimientos del recubrimiento y el hormigón de menor calidad. Levantar un inventario detallado de daños en cada pilote. Retirar todo el material suelto o desgranado de fácil remoción y el suelo que pudiere estar en contacto con la cabeza del pilote. Conformar una superficie plana y horizontal mediante el uso de herramientas manuales (cortahierros bien afilados) aplicados, preferentemente, en forma ligeramente inclinada hacia arriba y horizontal (Fig. 2) . NO UTILIZAR HERRAMIENTAS NEUMATICAS ROTOPERCUTORAS EN PROXIMIDADES DE LA COTA DE ENRASE DEL PILOTE. Efectuar los cortes en capas de reducido espesor (3 a 5 cm) comenzando por la periferia y avanzando hacia el núcleo o centro del pilote. La forma final de la superficie desmochada debe ser plana o ligeramente convexa. En el caso excepcional en que la longitud de “desmoche” resulte mayor que 0,50 m se podrá utilizar martillo neumático “liviano” de mano, aplicado en forma horizontal hasta 0,20 m por encima del nivel de enrase; seguidamente, se continuará con el método indicado en el ap. 2.3. Para longitudes de “desmoche” superiores a 1,00 m se podrá emplear martillo neumático “pesado” hasta dicho límite, cuidando que el mismo no sea empleado en posición vertical. En todos los casos sin excepción, dichas tareas deben ser ejecutadas por personal debidamente instruído y bajo supervisión de capataces o sobrestantes responsables. Dado que la superficie indicada quedará por debajo del nivel superior de las armaduras, se deberá proceder de la siguiente forma: Retirar y/o cortar la armadura secundaria (estribos y/o hélice) en el caso que la misma impida y/o dificulte la instalación del sensor y la generación de la onda de tensión por impacto. Cortar y/o doblar hacia fuera la armadura principal que supere la longitud mínima de empalme. En este último caso debe tomarse la precaución de utilizar dos llaves de armador para evitar la fisuración del hormigón en proximidades de la inserción de la armadura. Si la superficie de ensayo llegare a quedar por debajo del nivel del terreno adyacente, deberá excavarse el mismo de manera de permitir el acceso y circulación del operador; en este caso, la superficie de ensayo debe estar situada entre 10 y 15cm, como mínimo, por encima del fondo de excavación. Deberá ser adecuadamente limpiada y mantenida libre de suciedad, materiales sueltos y agua (Fig.3). Si debido a la presencia del tramo de hormigón subnormal y su posterior eliminación o “desmoche”, el nivel de limpieza llegare a quedar por debajo del nivel de enrase previsto, el Ensayo de Integridad deberá ejecutarse sobre el primero a fin de obtener un diagnóstico anticipado acerca de la integridad estructural del pilote. Esto último, sin perjuicio de reiterar el ensayo “a posteriori” de la reparación, a criterio del Director de Obra (Fig.4). En la preparación de las superficies correspondientes a cabezales de vinculación y/o vigas de arriostramiento, y donde es habitual construir un contrapiso de hormigón pobre (o de limpieza), NO SE DEBE PERMITIR que el mismo sea colocado encima de la superficie de enrase del pilote (Fig.5). El procedimiento correcto se indica en la Fig. 6. Dichas tareas deberán efectuarse con Pliego de Especificaciones Técnicas
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posterioridad a la ejecución de los Ensayos de integridad. En la eventualidad que, por los motivos que fueren, los ensayos tuvieren que ser realizados “a posteriori” de la distribución del hormigón de limpieza, deberá procederse al picado de dicha superficie alrededor del perímetro de los pilotes a investigar para evitar la captación de señales espúreas. PILOTES PREMOLDEADOS Son de aplicación, en su parte correspondiente, las prescripciones para Pilotes hormigonados "in situ". Si la cabeza de dichos pilotes quedare en buenas condiciones luego de la hinca, y se verificaren las recomendaciones indicadas precedentemente, el Ensayo de Integridad podrá efectuarse directamente sobre la misma, con anterioridad a las tareas de excavación, demolición, desmoche y preparación de superficies para construcción de cabezales de vinculación y vigas de arriostramiento, con independencia de la longitud que sobresalga respecto del nivel actual del terreno circundante.
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10. PRUEBA DE RECEPCIÓN DE PUENTES Antes de la recepción provisoria parcial deberán efectuarse pruebas de carga estática para cada una de las vigas de hormigón postesadas y las vigas metálicas que sirven como apoyo de las mismas. El Contratista presentará a la Inspección una metodología de la prueba de carga en la que deberá constar al menos:
Esquema de cargas que genere como mínimo el 65 % de las solicitaciones correspondientes a las de sobrecarga de diseño sin impacto.
Detalle de los elementos de medición con sus características, rango, ubicación, etc.
Cronología de aplicación y retiro de las cargas y deformaciones esperables.
Esta Metodología deberá ser aprobada por la Inspección antes de realización del ensayo. El análisis de los resultados será realizado por el Contratista y sometido a la consideración de la Inspección. El Contratista deberá disponer para la realización de dicha prueba, en caso de ser necesario, la colocación de andamiajes para la instalación de aparatos, pasarelas de acceso y personal auxiliar para ejecutar las tareas, de acuerdo a las instrucciones impartidas por el personal técnico de la Inspección. Las flechas se medirán en todos los casos cuando la deformación se haya estabilizado por completo y en ningún caso antes de media hora de haber finalizado de colocar la carga correspondiente en cada estado. Se registrarán las flechas de deformación total para cada estado de carga y las residuales. Si aparecieran grietas, fisuras o deformaciones residuales durante la prueba que la Inspección entienda que podrían acarrear peligros para la estabilidad y para la durabilidad de la obra, se procederá al estudio de las causas que dieron lugar a las mismas, con cargo al Contratista, pudiendo ser esta causa, motivo del rechazo del tramo, su demolición y re-ejecución a costo y cargo del Contratista sin implicar ampliaciones en el plazo de la obra. Todos los gastos que generen estas pruebas, son por cuenta exclusiva del Contratista y por lo tanto se considerarán incluidos dentro del precio de los ítems del Contrato.
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11. CAÑOS DE HIERRO GALVANIZADO PARA DESAGÜES DE PUENTES Este ítem consiste en la provisión y colocación de caños de hierro galvanizado para el desagüe del tablero del puente. Los caños de hierro galvanizado responderán a las características de los Especificaciones establecidas en Pliego de Especificaciones Técnicas Generales – Sección L. XIII. Se replanteará con exactitud las dimensiones indicadas en los planos.
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12. BARANDA METÁLICA CINCADA PARA DEFENSA Se construirán según lo especificado en la Sección F.I. “Baranda metálica cincada para defensa” del P.E.T.G. edición 1998 de la D.N.V., la que se complementa con lo siguiente: Se colocarán en los sectores necesarios para la protección de los taludes, de acuerdo a lo indicado en el Perfil Tipo de Obra y en las planimetrías correspondientes. Las barandas de defensa a utilizar en esta obra deberán reunir los siguientes requisitos: -
Tipo: defensa según plano tipo H – 10237
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Clase: B según plano H – 10237
-
Longitud útil: 3.81m
-
Alas terminales: alas comunes
-
Postes: pesados con Wx(cm3) x Wy(cm3) mayor a 18cm6
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P.N.U. Laminado en frío. Separación de los mismos 3,81m.
-
Nivel de protección TL-3
Las defensas se colocarán respetando las instrucciones del plano tipo H – 10237. Se deben prever arandelas reflectantes y dos alas terminales comunes para cada tramo colocado. Nota: las defensas metálicas existentes cuyo estado de conservación y/o ubicación no sean aptas serán removidas y transportadas al lugar o depósito que indique la Inspección de obra, las que son de propiedad del Estado Nacional.
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13. BARANDA DE DEFENSA DE HORMIGÓN CON PERFIL TIPO “F” La baranda de hormigón armado proyectada responderá en sus características, formas y dimensiones al plano respectivo incluido en la documentación, con una altura h= 1,07 m (TL-5). En su construcción se empleará hormigón de piedra clase H 21, que responderá a las exigencias establecidas en la Sección H-ll del Pliego de Especificaciones Técnicas Generales (ed. 1998) y el acero a emplear será del tipo ADN 420 cuyas características responderán en un todo a las especificaciones correspondientes (Sección H-III). Las defensas podrán ser “A dos caras” o “A una cara”, según cuenten con el perfil F en ambos lados o en uno solo de los lados. Está baranda contendrá en su interior dos caños de PVC de 100 mm de diámetro exterior, de presión nominal de 10 kg/cm2 y el toda la extensión de la baranda, en la posición que se consignan en los planos respectivos, con la finalidad de lograr el pasaje de cables de los diferentes circuitos eléctricos contemplados en el proyecto de referencia.
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14. JUNTAS DE DILATACIÓN TIPO THORMACK
14.1. Descripción En las juntas transversales entre tableros de los tramos de puentes, entre tableros y losas de aproximación y longitudinales entre tablero proyectado y existente, se colocarán juntas de dilatación tipo Thormack, según las dimensiones y formas establecidas en los planos de proyecto. El Contratista deberá presentar, a la Inspección de Obra, la documentación técnica correspondiente a la junta propuesta para su aprobación.
14.2. Colocación El Contratista deberá respetar las instrucciones de colocación indicadas por el fabricante. Antes de proceder a la colocación de la junta se limpiarán prolijamente las superficies a adherir, quitando toda partícula extraña de material sólido, como así también todo residuo de aceite o grasa. El ancho de la junta de dilatación deberá ser el indicado en los planos de proyecto. Se colocarán juntas de dilatación de material asfáltico polimerizado e inerte, con las dimensiones y forma de colocación indicada en el plano de detalle que forma parte de la presente documentación. El ligante bituminoso a utilizar en las juntas elásticas será material asfáltico modificado vertido en caliente mezclado con agregado pétreo que cumplirán con las siguientes propiedades:
14.3. Ligante Bituminoso: Penetración (25º C, 100 g, 5 seg) – Según Norma IRAM 6576- Valor exigido 10-45 1/10 mm Punto de ablandamiento – Según Norma IRAM 115 – Valor exigido > 70º C Punto de rotura Frass – Según Norma NLT 182 – 184 (CEDES – España) Valor exigido < 15º C Recuperación elástica torsional – Según Norma NLT 329/91 (CEDES – España) Valor exigido > 10% a 25º C
14.4. - Agregado Pétreo: El agregado pétreo será de origen granítico o basáltico obtenido por trituración y presentará la siguiente granulometría: Para 28,00 mm Para 20,00 mm Para 9,00 mm Para 6,00 mm
100,0% 90,0% mínimo 20,0% máximo 2,0% máximo
El material debe ser de tamaño lo más uniforme posible. Ese es el único objetivo de la exigencia granulométrica. Además deberá cumplir con las siguientes propiedades: Pliego de Especificaciones Técnicas
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Desgaste Los Angeles – Según Norma IRAM 1532 – Valor exigido < 25 Índice Las Lajas – IN – Según Norma NLT 354/74 (CEDES – España) Valor exigido < 25 Coeficiente de Pulimento acelerado – Según Norma NLT 172/72 (CEDES – España) Valor exigido > 50 Polvo adherido- Según Norma VNE 68-75
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15. ESTRUCTURAS DE HORMIGON ARMADO PREMOLDEADO 15.1. Materiales, Procedimientos Constructivos, Control De Calidad, Traslado, Almacenamiento Y Montaje El hormigón, las barras o cables de acero y los procedimientos de diseño constructivos empleados cumplirán estrictamente con las condiciones establecidas en el Artículo 10.5 del Reglamento CIRSOC 201 y Anexos. Tomando como base el artículo mencionado, la Contratista elaborará los documentos técnicos con los procedimientos de ejecución y montaje que, como todo documento del Proyecto Ejecutivo, requerirá la aprobación de la Inspección de Obra. Cada tarea de montaje a ejecutar en obra requiere contar con su procedimiento aprobado con 48 hs de anticipación a la ejecución de la tarea. El documento debe ser lo suficientemente explícito como para no dejar ninguna tarea librada a la improvisación. La Inspección de Obra podrá suspender el montaje si detecta que el personal de la Contratista desconoce el procedimiento aprobado o no está capacitado y/o habilitado para cumplirlo. La Inspección de Obra deberá aprobar la planta de elaboración de los premoldeados. Esta aprobación significará que se ha constatado que la planta cuenta con todos los elementos necesarios y con el personal capacitado para dar cumplimiento a los procedimientos de fabricación y control aprobados.
15.2. Tolerancia Constructivas Y Terminacion Serán de aplicación los artículos 12.2 al 12.5 inclusive y anexos, en especial el Anexo al 12.4 del CIRSOC 201, Tomo I, Edición 1982.
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16. ACERO PARA HORMIGÓN PRETENSADO Se usarán aceros de alta resistencia, ya sea de dureza natural u obtenidos por trafilación o por templado, con o sin tratamiento térmico posterior. Junto a la alta resistencia requerida, deberán tener la ductilidad necesaria para resistir los esfuerzos locales en anclajes, curvaturas, etc. Los aceros se utilizarán en forma de alambres aislados, lisos o conformados, alambres en haces paralelos, como barras, cordones o cables, etc. Los aceros deberán cumplir con las exigencias de la Norma IRAM correspondiente a su tipo y características. Deberá tener suficiente homogeneidad en sus características geométricas y mecánicas, de acuerdo a las normas. Estarán exentos de defectos perjudiciales tales como fisuras, exfoliaciones, sopladuras, corrosión, y toda otra anormalidad que pueda perjudicar sus condiciones de uso, resistencia y durabilidad. El Contratista deberá entregar a la Supervisión una curva tensión deformación del acero a emplear, además de todas las evidencias de carácter experimental necesarias para poner en manifiesto las tensiones de rotura, límite de fluencia convencional (0,2 % de deformación permanente), alargamiento y reducción de la sección en el momento de rotura, composición química y toda otra información necesaria para juzgar sus características y comportamiento de obra. El acero para estructuras pretensadas será cuidadosamente protegido contra todo daño físico y contra la corrosión, cualquiera sea su forma o la causa que la provoque. Las precauciones necesarias para la protección se adoptarán en todo momento desde su fabricación hasta el momento de la colocación del hormigón y de la inyección. El acero que haya sufrido daños de cualquier naturaleza o que presente signos de corrosión lo mismo que el que no cumpla las especificaciones de calidad, será rechazado y retirado inmediatamente de obra. El almacenamiento en obra debe efectuarse con la precaución debida, en lugar cubierto, al abrigo de variaciones térmicas importantes y de la humedad. No se admitirá que el acero esté en contacto con el suelo. Al efecto deberá disponerse de entramados de madera, separados del suelo y de distintas alturas, para permitir el almacenamiento horizontal. Cuando el almacenamiento deba durar varias semanas y el material no haya recibido ninguna protección en la fábrica, deberá protegerse con aceite liviano soluble. Con tal fin se prohíbe totalmente el empleo de grasa. La certificación de los trabajos, se hará a posteriori de concluir las operaciones de inyección de las vainas.
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17. SISTEMA DE PRETENSADO La armadura de pretensado indicada en el proyecto oficial es a título informativo y podrá ser reemplazada por la correspondiente, de acuerdo con el sistema ofrecido por el proponente, pero adoptando para el cálculo de esta armadura la fuerza residual indicada en los planos. El Oferente deberá tener en cuenta en su propuesta que no se admiten modificaciones en la geometría de la sección transversal del diseño de la superestructura, que impliquen la elevación de las cotas de rasante o reducción de los gálibos verticales proyectados. Cuando como consecuencia del sistema de pretensado que se proponga, resulte necesario aumentar la sección de hormigón, dichas modificaciones se limitarán exclusivamente a variaciones en el espesor de las vigas y/o en los espesores de las losas. En tal caso, deberá justificarse mediante la memoria del cálculo correspondiente, las nuevas tensiones que resulten para cada sección, como consecuencia de las variaciones del peso propio, y adjuntará nuevos planos de detalle de las estructuras, resultante de las modificaciones introducidas. En la propuesta se deberá agregar los detalles de los anclajes, vainas, pérdidas adoptadas en el cálculo, etc y todo otro elemento que defina el sistema de pretensado adoptado, con su memoria correspondiente. En las zonas de anclajes de los tensores, se colocarán elementos y armaduras de refuerzo que corresponderán al sistema de pretensado a utilizar. Su precio se considera incluido en el precio del acero de tesado, así como cualquier otro elemento especial o refuerzo de armadura que fuere necesario aún fuera de la zona de anclaje. Cuando las reacciones definitivas y esfuerzos horizontales resultantes de las modificaciones introducidas lo justifiquen, deberá presentarse el cálculo de verificación de la estructura y de la fundación. En la cotización de la propuesta, deberá el oferente incluir el tonelaje de acero para pretensado y el precio unitario correspondiente a dicho ítem. El acero para pretensado se liquidará al precio unitario de contrato, aplicado a las cantidades de obra realmente utilizadas, pero considerando como tope la cantidad del ítem que figura en su propuesta aun cuando fuera necesario aumentarla por error en los cómputos, y/o para dar cumplimiento a exigencias prescritas por las especificaciones técnicas. El excedente a dicha cantidad no se medirá ni se pagará, quedando a cargo del Contratista.
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18. PROYECTO DE PRETENSADO El proyecto de pretensado de las vigas premoldeadas del tablero debe cumplir con las disposiciones correspondientes de la Norma CIRSOC 201. Además se deben cumplir las siguientes condiciones especiales. •
El diámetro exterior de las vainas no debe exceder la medida de 1/3 del espesor del alma.
•
La sección de la armadura especial para pretensado, disponible en el centro de tramo no debe ser inferior al valor en centímetros cuadrados indicado en los planos, si se adopta como calidad de acero “grado 270”. En caso de utilizarse otra calidad de acero, debe colocarse el valor equivalente, teniendo en cuenta los respectivos valores de fluencia convencional del acero.
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19. INYECCION DE VAINAS DE TENSORES 19.1. Descripcion Para ejecutar la inyección de las vainas deberá cumplirse con lo prescripto en el Capítulo N° 27 "Hormigón Pretensado Inyección de Vainas" del CIRSOC 201. En el caso de los elementos post tensados, una vez aplicados los esfuerzos, se procederá a inyectar la pasta o el mortero en las vainas que alojan a las armaduras Antes de iniciar la inyección, la Supervisión deberá haber observado el abastecimiento de agua a presión necesaria para ejecutar las operaciones de limpieza, y que ésta sea apta. El aire comprimido que se emplee estará libre de aceite y grasas. Las vainas se limpiarán mediante chorros de agua a presión, hasta eliminar totalmente todo resto de sustancias extrañas u otras que puedan dificultar la adherencia con el mortero o interferir con el proceso de inyección. El lavado se interrumpirá cuando el agua que salga por el extremo de la vaina esté limpia. A continuación, mediante chorros de aire comprimido libres de aceite, se expulsará el agua que pueda haber quedado en las vainas, hasta constatar que por los orificios ubicados en las partes bajas de aquellas no sale más agua. Las operaciones de lavado y expulsión del agua mediante aire comprimido, serán conducidas de manera sistemática y bajo control. Las vainas tratadas serán marcadas para evitar errores. La inyección debe efectuarse dentro de los ocho (8) días posteriores al tesado de los cables, debiendo realizarse lo antes posible, luego del tesado final. Al comenzar las operaciones, deberá contarse con un programa de trabajo escrito que indique a los operadores los aspectos fundamentales a respetar, la secuencia de tareas y el orden en que se inyectarán las vainas. La inyección debe efectuarse comenzando por el punto más bajo de cada vaina. El dispositivo de bombeo de la inyección tendrá el instrumental de control necesario pare apreciar la presión de inyección, con una presión de por lo menos +/ 1 Kg/cm2. La pasta que ingrese a la bomba será tamizada previamente por una malla de 2mm de abertura. La bomba deberá estar munida de un dispositivo de seguridad que limite la presión a un máximo de 15 Kg/cm2. No se permitirá el empleo de equipos de bombeo accionados por aire comprimido. El bombeo del mortero o pasta de inyección se realizará inmediatamente después del mezclado y tamizado, y podrá continuarse mientras el material de inyección tenga la consistencia adecuada. La mezcla que haya empezado a endurecer no será ablandada con agua, ni podrá emplearse pare realizar la operación de inyección.
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La velocidad de llenado será reducida, y estará comprendida entre 6 a 12 metros por minuto, constituyendo una operación continua. Antes de iniciar el cierre de los conductos de salida deberán realizarse ensayos de fluidez, para asegurar que las características de la mezcla a la salida de la vaina son las mismas que la de la mezcla inyectada por el otro extremo. La inyección llenará completamente los vacíos existentes entre el acero y las vainas y los elementos de anclaje. La operación se continuará hasta que por los orificios de ventilación de las vainas fluya libremente la mezcla, libre de burbujas de aire. Los orificios de ventilación se irán clausurando progresivamente en dirección de la corriente de inyección. Cuando todos los orificios de ventilaci6n y la abertura del extremo estén sellados, se mantendrá una presión de 5 Kg/cm2. El tubo de entrada de la inyección no deberá ser obturado hasta que dicha presión permanezca estable por lo menos durante un (1) minuto y deberá cerrarse manteniendo la presión. Durante la inyección se verificará permanentemente la evolución de la presión y el volumen de pasta consumida. Al realizar la operación se adoptarán precauciones especiales pare evitar la rotura de las vainas. En caso de taponamiento o interrupción de la inyección, se eliminará todo el material inyectado en la vaina, mediante chorros de agua a presión. Con temperaturas menores de + 5° C. no se realizarán operaciones de inyección. El hormigón que rodea a las vainas será mantenido por lo menos a una temperatura de + 8° C. durante por lo menos los tres (3) días posteriores al de Inyección.
19.2. Ensayos De Control Los ensayos de control servirán pare comprobar si la pasta inyectada posee las características requeridas. Se extraerán muestras a la entrada y salida de las vainas.
19.3. Fluidez: Se medirá por el tiempo (en segundos), que tarda un litro de pasta en escurrir por el cono de MARSH, cuyas dimensiones interiores se indican en el siguiente esquema:
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Los tiempos de escurrimiento deberán estar comprendidos entre 13 y 25 segundos, siendo de 13 segundos pare cables muy largos y de 25 segundos para cables cortos y de gran diámetro. Se realizará una determinación por cada 300 Kg. de cemento utilizado y, como mínimo, por cada grupo de vainas de longitud similar inyectado en cada turno de trabajo. El valor de la fluidez deberá concordar dentro de +/ 3 segundos con el valor determinado a priori para cada tipo de cable, pero siempre comprendido entre los límites de 13 a 25 segundos.
19.4. Exudación: Se determinará empleando un recipiente cilíndrico de 100 mm de diámetro interior e igual altura. No debe exceder del 2% del volumen, después de 3 horas del momento de mezclado. El agua deberá reabsorberse después de 24 horas del mezclado. Se empleara el método de la norma española H.P.3 73. La expansión eventual, que se presenta cuando se emplean aditivos para tal fin, no excederá del 10%. Se realizará una determinación por cada 1.000 Kg. de cemento y por lo menos una vez en cada turno de trabajo.
19.5. Resistencia: La pasta de inyección tendrá, a la edad de 28 días, por lo menos las siguientes resistencias medias de rotura, determinadas mediante el ensayo de prismas de 4x4x16 cm. (procedimiento de la norma IRAM 1622): • •
Módulo de rotura media por flexión
40 Kg/cm2.
Resistencia de rotura media a compresión 300 Kg/cm2.
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Se moldearán por lo menos tres (3) probetas prismáticas por vez. Las probetas se desmoldarán a la edad de 24 horas y luego se mantendrán sumergidas en agua hasta la edad de ensayo. El ensayo de compresión se realizará a la edad establecida.
19.6. Informe Se elaborará una memoria sobre la inyección. En la misma se dejará constancia de los datos más importantes y contendrá como mínimo lo siguiente: -
Característica de la pasta o mortero de inyección.
-
Temperatura ambiente durante las operaciones.
-
Marca y tipo de cemento utilizado.
-
Razón agua/cemento (en peso) de las pasta o mortero.
-
Proporciones de la mezcla de inyección.
-
Marca y tipo de aditivo usado y su proporción.
-
Características del equipo de mezclado.
-
Tiempo de mezclado.
-
Presión y velocidad de inyección.
-
Fluidez y exudación medidas, y frecuencia de realización de los ensayos.
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Probetas moldeadas para determinación de las resistencias mecánicas, y valores de ensayos obtenidos.
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20. TRASLADO Y MONTAJE DE VIGAS PRETENSADAS El presente trabajo consiste en el izamiento y montaje de las vigas pretensadas teniendo en cuenta el izaje en el lugar de almacenamiento, el transporte hasta el lugar del emplazamiento de cada viga y el montaje de cada una en su posición definitiva sobre los apoyos. El Contratista deberá definir, entre otras cosas, los caños camisas, los pasadores y la armadura adicional que debe incorporarse a la viga en los puntos de suspensión, de acuerdo al sistema de montaje adoptado. En caso de trabajarse con una sola grúa y eslinga directa, debe indicarse la longitud mínima de las eslingas, pare evitar problemas de estabilidad en el cordón superior de la viga (generalmente no se aceptan ángulos menores de 45° entre eslinga y eje de pieza). El Contratista detallará la solución a adoptar y la someterá a la aprobación de la Supervisión.
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21. LOSAS DE APROXIMACION Las losas de aproximación de hormigón armado para acceso al puente se construirán de acuerdo con los detalles, formas y dimensiones indicadas en el plano de detalle respectivo y el hormigonado se ejecutará de conformidad con las prescripciones consignadas en la Sección H. II. "Hormigones de Cemento Portland para Obras de Arte" del Pliego de Especificaciones Técnicas Generales DNV – Edición 1998 Se consideran incluidas la provisión, transporte, preparación y colocación de todos los materiales, excluido el acero en barras; conformación de banquinas en caso necesario; alisado y pintado de la superficie de apoyo de las losas en la ménsula; protección de pasadores, arandelas, tuercas y cabezas de aquellas, si lo prevé el proyecto; mano de obra; equipo; herramientas y todas las operaciones adicionales requeridas para dejar terminadas las losas de aproximación de acuerdo con los planos, esta especificación y las órdenes que imparta la Supervisión.
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22. BASE Y CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO CONVENCIONAL 22.1. Descripción Esta especificación es aplicable a los ítems de “Base de concreto asfáltico convencional”, de “Carpeta de rodamiento de concreto asfáltico convencional en banquinas” y “Base de concreto asfáltico para restitución de gálibo”. Vale la Sección D.VIII “Bases y carpetas de mezclas preparadas en caliente” del Pliego de Especificaciones Técnicas Generales de la Dirección Nacional de Vialidad (PETG DNV‟98), salvo lo siguiente:
22.2. Materiales Bituminosos El apartado D.VIII 2.2 “Materiales bituminosos”, queda complementado con lo siguiente: “Para las mezclas asfálticas de carpetas y bases se utilizará Cemento Asfáltico 50-60”.
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23.
CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO SMA-12
23.1. Descripción Se define como Concreto Asfáltico Stone Mastic Asphalt SMA a la combinación de un ligante asfáltico, áridos (incluido filler), fibras, y eventualmente aditivos mejoradores de adherencia. Estas mezclas son fabricadas en plantas asfálticas y colocadas en obra a temperatura muy superior a la ambiente y en espesores menores o iguales a 40 mm con tamaños máximos del agregado 12 mm y menores, diseñadas con un porcentaje de vacíos de aire en la mezcla compactada entre 2 y 4 %. Su finalidad es dotar a la carpeta de rodamiento de adecuadas condiciones de resistencia mecánica, macrotextura, resistencia al deslizamiento y propiedades fono absorbentes. Las SMA son mezclas de alta durabilidad debido a la presencia del mastic asfáltico y la formación de un esqueleto granular autoportante. En la presente especificación se describe la mezcla SMA-12, esto es, Stone Mastic Asphalt con tamaño máximo de agregados igual a 12 mm. La ejecución de un concreto asfáltico SMA, incluye las siguientes operaciones: •
Estudio de la mezcla y obtención de la fórmula de obra.
•
Fabricación de la mezcla.
•
Transporte de la mezcla al lugar de empleo.
•
Preparación de la superficie que recibirá la mezcla.
•
Extensión y compactación de la mezcla
23.2. Normas Técnicas De Aplicación Son las siguientes: IRAM: Normas del Instituto de Racionalización de Materiales, Argentina. VN-E: Normas de ensayo de la Dirección Nacional de Vialidad, Argentina NLT: Normas de ensayos redactadas por el Laboratorio del Transporte y Mecánica del Suelo del Centro de Estudios y Experimentación del Ministerio de Obras Públicas. -Cedex-España. AASHTO: American Association of State Highways and Transportation Officials, USA. ASTM : American Society for Testing and Materials, USA.
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23.3. Requisitos De Los Materiales Áridos Características Generales Los áridos pétreos a emplearse deben ser naturales o artificiales siempre que cumplan las exigencias recogidas en la presente especificación técnica. Los áridos se deben producir o suministrar como mínimo en dos (2) fracciones granulométricas diferenciadas, más el filler de aporte, y se tienen que acopiar y manejar por separado hasta su introducción en las tolvas de alimentación en frío. Los áridos deben provenir de rocas sanas y no deben ser susceptibles de ningún tipo de meteorización o alteración físico-química apreciable bajo las condiciones más desfavorables que puedan darse en la zona de empleo. Tampoco deben dar origen, con el agua, a disoluciones que causen daños a estructuras u otras capas del paquete estructural ó contaminar corrientes de agua.
Árido Grueso Definición Se define como árido grueso la parte del árido total retenida en el tamiz IRAM 4,75 mm según Norma IRAM 1501, con la tolerancia señalada en 2.1.2.6. Requisitos Los áridos gruesos deben cumplir con los requisitos que se fijan en la Tabla 1. Análisis del Estado Físico de la Roca Los áridos gruesos deben cumplir con lo fijado en la Norma IRAM 1702 (Agregados gruesos para uso vial. Método del análisis del estado físico de la roca) y la Norma IRAM 1703 (Agregados gruesos para uso vial. Características basadas en el análisis del estado físico de la roca).
Tabla 1: REQUISITOS DE LOS ARIDOS GRUESOS
Ensayo
Norma
Pliego de Especificaciones Técnicas
Exigencia
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Partículas trituradas
IRAM 1851
Mínimo, 75 % de sus partículas, con 2 ó más caras de fracturas, y el 25 % restante, por lo menos con una. Para el caso de la trituración de rodados, el tamaño mínimo de las partículas a triturar debe ser al menos 3 veces el tamaño máximo del agregado triturado resultante.
Índice de Lajas IRAM 1687
< 25 %
Coeficiente de Desgaste Los Ángeles
IRAM 1532
< 25 %
Coeficiente de Pulimento Acelerado
IRAM 1543
> 0,40 (valor indicativo, puesto que en Argentina el estudio de los áridos disponibles está en desarrollo)
Durabilidad por ataque con IRAM 1525 sulfato de sodio
< 10 %
Polvo Adherido VN E 68-75
< 0.5 %
Plasticidad
IRAM 10502
No Plástico
Microdeval
IRAM 1762
Determinación obligatoria
Relación Vía Seca-Vía Húmeda, de la fracción que pasa el tamiz IRAM 0,075
VN E 7-65
> 50 % (*)
(*) Si el pasante por el tamiz IRAM 0,075 vía húmeda es mayor del 5 % Limpieza El árido grueso debe estar exento de terrones de arcilla, materia vegetal, ú otras materias extrañas que puedan afectar a la durabilidad de la capa. Ensayo de Adherencia Se realizarán ensayos de adherencia sobre el agregado grueso de los acopios según la norma AASHTO 182 modificada, ASTM D1664-80 (ver ANEXO SMA-I) con temperatura del agua igual al punto de ablandamiento del asfalto más 5°C. Si la superficie de los áridos cubiertos de ligante luego de realizado el ensayo fuera inferior al 95% de la superficie total, deberá incorporarse a la mezcla asfáltica un aditivo amínico mejorador de adherencia, en Pliego de Especificaciones Técnicas
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una cantidad tal que se garantice la cobertura de los áridos con betún en al menos un 95% de la superficie total. Granulometría La granulometría del árido grueso debe permitir encuadrar junto con la composición de las restantes fracciones, la gradación resultante dentro del huso preestablecido. La granulometría individual de la fracción gruesa debe poseer como máximo un porcentaje pasante del 10 % en el tamiz IRAM 4,75 mm.
Árido Fino Definición Se define como árido fino la parte del árido total pasante por el tamiz 4,75 mm y retenida por el tamiz 0,075 mm, según Norma IRAM 1501. Requisitos Los áridos finos deben cumplir con los requisitos que se fijan en la Tabla 2. Tabla 2: REQUISITOS DE LOS ARIDOS FINOS
Ensayo
Norma
Exigencia
Equivalente de Arena
IRAM 1682
> 50%
Plasticidad de la fracción que pasa tamiz IRAM IRAM 10502 0,425 mm
No plástico
Plasticidad de la fracción que pasa tamiz IRAM IRAM 10502 0,075 mm
< 4%
Relación Vía Seca-Vía Húmeda, de la fracción VN E 7-65 que pasa el tamiz IRAM 0,075
> 50% (*)
(*) Si el pasante por el tamiz IRAM 0,075 vía húmeda es mayor del 5% Procedencia El árido fino en su totalidad debe proceder de la trituración de roca de cantera o grava natural.
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Limpieza El árido fino debe estar exento de terrones de arcilla, materia vegetal, u otras materias extrañas. Resistencia a la Fragmentación Cuando el material que se triture para obtener árido fino sea de la misma naturaleza que el árido grueso, éste último debe entonces cumplir las condiciones exigidas en la Tabla 1 para el coeficiente de desgaste Los Ángeles. Se puede emplear árido fino de otra naturaleza que mejore alguna característica, en especial la adhesividad, pero en cualquier caso procederá de árido grueso con coeficiente de desgaste Los Ángeles inferior a veinticinco (25). Granulometría La granulometría del árido fino deberá permitir encuadrar junto con la composición de las restantes fracciones, la gradación resultante dentro del huso preestablecido. La granulometría individual de la fracción fina, debe poseer como mínimo un porcentaje pasante del 92% en el tamiz IRAM 2,36 mm.
Relleno Mineral (Filler) Definición Se define como filler a la fracción pasante del tamiz IRAM 0,075 mm, de la mezcla compuesta por los áridos y el filler de aporte. Debe cumplir, con las siguientes exigencias: • Densidad Aparente (D. Ap.) en Tolueno (NLT-176): 0.5 gr/cm³ < D. Ap.< 0.8 gr/cm³ Puede admitirse el empleo de un filler cuya D. Ap. se encuentre comprendida entre los valores de 0.3 gr/cm³ y 0.5 gr/cm³, siempre que sea aprobado por la autoridad competente, previa fundamentación mediante la ejecución de los ensayos y experiencias que estime conveniente.
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Definición y Características del Relleno Mineral de Aporte (Filler de Aporte) Se define como filler de aporte, a aquellos que puedan incorporarse a la mezcla por separado y que no provengan de la recuperación de los áridos. Cumplirá con las características detalladas en la Sección L.I del Pliego de Especificaciones Técnicas Generales de la D.N.V., excepto con los requisitos granulométricos (L.I 2.1), que serán los indicados en la tabla 3. • Características granulométricas: Tabla 3: REQUISITOS GRANULOMETRICOS DEL FILLER DE APORTE Pasa Tamiz IRAM 0,425 mm (Nº 40)
100 %
Pasa Tamiz IRAM 0,150 mm ( Nº 100) mínimo
90 %
Pasa Tamiz IRAM 0,075 mm (Nº 200) mínimo
75 %
Si se utilizan materiales tales como cal ó cemento Pórtland como filler de aporte en este tipo de mezclas, se recomienda no superar el valor de la misma al 3% del peso total de los agregados pétreos. En ambos casos el resto de filler necesario se completa con polvo de roca ó polvo calcáreo.
Fibras Las fibras a emplear en la fabricación de las SMA deben ser capaces de inhibir el escurrimiento de ligante, no deben ser nocivas para la salud ni el medio ambiente ni interactuar negativamente con el ligante ni con los áridos. Las mismas deben ser suministradas en pelets ó sueltas. En ambos casos se deberán asegurar las condiciones de almacenamiento de las fibras y de dispersión y mezclado en la planta asfáltica. En todos los casos el suministro de fibras debe estar acompañado de un certificado de calidad detallando descripción y características y recomendaciones de uso. En el caso de proveerse en forma de pelets el fabricante debe indicar el porcentaje de fibras y el de ligante empleados.
23.4. Materiales Asfálticos Ligante Asfáltico El ligante asfáltico a utilizar según Normas IRAM 6604 (2002), IRAM 6835 (2002) e IRAM 6596 (2000), se seleccionará de acuerdo a las condiciones de clima, tránsito y estructurales del proyecto.
Emulsión Asfáltica para Riego de liga Pliego de Especificaciones Técnicas
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El material a usar como riego de liga debe ser una emulsión catiónica de rotura rápida modificada con polímeros, cuyas características se indican a continuación:
Tabla 5: REQUISITOS DEL RIEGO DE LIGA
Ensayo
Norma
Ud
Exigencia
[seg.]
> 20
EMULSIÓN ORIGINAL Viscosidad Saybolt Furol a 50ºC IRAM 6721 Carga de partículas
IRAM 6690
Positiva
Residuo asfáltico
IRAM 6715
[%]
> 63
Fluidificante por destilación
IRAM 6715
[%]
12
Penetración (25ºC, 100gr, 5 s)
IRAM 6576
IRAM 6579mod
23.5. Composición Granulométrica De La Mezcla Husos Granulométricos La granulometría de las distintas fracciones de áridos constituyentes de la mezcla (incluido el filler de aporte) debe estar comprendida según los husos definidos en la Tabla 6 (s/IRAM 1505): Tabla 6: HUSOS GRANULOMÉTRICOS (% Pasa) Tamices, mm 19,0 12,5 9,5 4,75 Pliego de Especificaciones Técnicas
SMA 10 --100 90-100 28-43
SMA 12 100 90-100 30-60 30-40 Página 61 de 89
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2,36 0,075
22-28 10-13
20-27 9-13
23.6. Requerimientos Constructivos Criterios de Dosificación Los criterios para la dosificación se resumen en la tabla 7. Tabla 7: REQUISITOS DE DOSIFICACIÓN PARA MEZCLAS SMA 10 Y SMA 12 Número de go
Golpes por cara
50
Porcentaje de Vacíos en mezcla
2-4
Porcentaje de Vacíos del Agregado Mineral VAM
18
Porcentaje de Relación Betún-Vacíos
75-85
Porcentaje de Resistencia Conservada mediante el ensayo de Tracción Indirecta, según método incorporado en Anexo SMA-II
> 80
Porcentaje de Arido Fino no triturado en mezcla
0
Porcentaje mínimo de fibras de celulosa,
0.35
Porcentaje Máximo de Cal Hidratada o Cemento
3,0
Porcentaje mínimo de ligante. (Total en masa sobre mezcla)
6.5
Porcentaje de Escurrimiento de Ligante, (Anexo SMA-III),
< 0.3
Equipo Necesario para la Ejecución de las Obras
Planta Asfáltica La mezcla asfáltica SMA debe fabricarse mediante plantas asfálticas continua o discontinua que dispongan de una cantidad de silos de dosificación en frío al menos igual al número fracciones de los áridos que componen la fórmula de obra adoptada
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El equipo para la elaboración de las mezclas debe reunir las características que aseguren la obtención de la calidad exigida y permita alcanzar una producción horaria mínima para cumplir con el plan de trabajo. Las plantas asfálticas en caliente deben estar provistas de los dispositivos necesarios para evitar la contaminación ambiental de acuerdo a normativa vigente. El sistema de almacenamiento, calefacción y alimentación del cemento asfáltico modificado con polímero debe poder permitir su recirculación y su calentamiento a la temperatura de empleo, de forma que se garantice que no se produzcan sobrecalentamientos localizados y que no se sobrepasen las temperaturas máximas admisibles de dicho producto. La planta debe tener sistemas separados de almacenamiento y dosificación del polvo mineral recuperado y de aporte y de las fibras, los cuales deben ser independientes de los correspondientes al resto de los áridos y estar protegidos de la humedad. Elementos de Transporte Deben consistir en camiones de caja lisa y estanca, perfectamente limpia. La caja debe ser tratada con una lechada de agua y cal, una solución de agua jabonosa o emulsión siliconada antiadherente. No se permite el rociado de la caja con solventes derivados del petróleo como por ejemplo gas-oil. La forma y altura de la caja debe ser tal que, durante el vertido en la terminadora, el camión sólo toque a ésta a través de los rodillos de empuje provistos al efecto. Los camiones deben estar siempre provistos de una lona o cobertor adecuado que cubra lateral y frontalmente con un solape mínimo de 0.30 m. debidamente ajustado a la caja. Esta condición debe observarse con independencia de la temperatura ambiente; no se permite el empleo de coberturas que posibiliten la circulación del aire sobre la mezcla, (tipo media sombra). La cantidad de camiones disponibles deben ser suficientes para garantizar el transporte de la producción acordada. Terminadoras Las terminadoras deben ser autopropulsadas y deben estar dotados de los dispositivos necesarios para extender la mezcla en caliente con la configuración deseada y un mínimo de precompactación.
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La capacidad de sus elementos, así como su potencia, deben ser adecuadas al trabajo a realizar, debiendo cumplirse una perfecta sincronización entre la distribución, la producción y el transporte de la mezcla. Los tornillos helicoidales deben colocarse de manera tal que lleguen aproximadamente a 0.20 m de los extremos de la caja de distribución. Se debe verificar que la altura del tornillo sin fin sea tal que su parte inferior se sitúe a no más de 2,5 veces el espesor de colocación de la capa. Se debe asegurar que el giro del tornillo sin fin se realice en forma lenta y con el mínimo de detenciones manteniendo a lo largo de toda la caja de distribución mezcla asfáltica con una altura constante situada aproximadamente hasta el eje del mismo. Se debe producir el cierre frontal de la caja de distribución. La parte inferior de la misma debe acondicionarse con una cortina de goma. Equipo de compactación Se deben utilizar compactadores de rodillos metálicos autopropulsados de 8 a 12 toneladas de peso, tener inversores de sentido de marcha de acción suave, y estar dotados de dispositivos para la limpieza y humectación de las llantas durante la compactación. Las llantas metálicas de los compactadores no deben presentar surcos ni irregularidades. La cantidad de rodillos debe estar acorde con el ritmo de la obra (al menos dos rodillos por trocha) que trabajen en tándem, para que no se produzcan demoras ni enfriamiento de la mezcla antes de su compactación. Equipo para riego de Liga El equipo de distribución de riego de liga debe aplicar el mismo a presión, con uniformidad y sin formación de estrías y que garantice la dotación definida de acuerdo con el apartado 0.
Ejecución de las Obras Presentación de la Fórmula de Obra La fabricación y colocación de la mezcla no se debe iniciar hasta que se haya aprobado la correspondiente fórmula de obra presentada por la empresa contratista, estudiada en el laboratorio y verificada en el tramo de prueba.
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La fórmula debe cumplirse durante todo el proceso constructivo de la obra e incluir como mínimo las siguientes características: a)
b) c) d)
e) f) g)
La identificación, características y proporción de cada fracción del árido incluido el filler de aporte. Se debe determinar la densidad relativa, densidad aparente y absorción de agua de acuerdo con las Normas IRAM 1520 e IRAM 1533. La granulometría de los áridos combinados, incluido el filler de aporte. La identificación y dosificación del ligante asfáltico modificado y la de aditivo (en caso de emplearse) referida al peso del ligante. Las temperaturas máximas y mínimas de calentamiento previo de los áridos y del ligante. (En ningún caso se introducirá en el mezclador árido a una temperatura superior a la del ligante asfáltico en más de 15 ºC. Las temperaturas máxima y mínima de la mezcla al salir del mezclador. La temperatura máxima no deberá exceder de 180ºC. La temperatura mínima de la mezcla al iniciar la compactación con los rodillos. La identificación y dosificación de las fibras referida en peso total de la mezcla.
Corresponde la corrección de la fórmula de obra, que se justificará mediante ensayos, si varía la procedencia de alguno de los componentes, o si, durante la producción, se rebasan las tolerancias granulométricas establecidas. Preparación de la Superficie de Apoyo y Riego de Liga Inmediatamente antes de aplicar el riego de liga, la superficie a recubrir debe hallarse completamente seca, limpia y desprovista de material flojo o suelto; si es necesario, esos materiales se deben eliminar mediante barrido y soplado. Sobre la superficie de asiento se debe ejecutar un riego liga comprendido dentro del rango de dotaciones indicadas en la tabla 8. Tabla 8 RANGO DE DOTACIÓN DE RIEGO DE LIGA 2
LIGANTE ASFÁLTICO RESIDUAL (l/m )
0,20 - 0,40
Nota: Los valores indicados en la tabla 8, deben ser ajustados a las características de la superficie de apoyo de cada obra en particular. Provisión de Áridos Cada fracción del árido se debe acopiar de forma separada de las demás. Si los acopios se disponen sobre el terreno natural, no se utilizarán sus 0,15 m inferiores, salvo que el piso del acopio se encuentre pavimentado.
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Los acopios se deben construir por capas de espesor no superior a 1,5 m, y no por montones cónicos. Las descargas del material se deben colocar adyacentes, tomando las medidas adecuadas para evitar su segregación. Los accesos que rodean los acopios deben encontrarse libres de material contaminante. Cuando se detecten anomalías en la producción o suministro de los áridos, se deben acopiar por separado hasta confirmar su aceptabilidad. Esta misma medida se debe aplicar cuando esté pendiente de autorización el cambio de procedencia de un árido. Se debe contar en todo momento con un acopio mínimo de agregados en el inicio y durante el período de obra, que asegure el cumplimiento de las exigencias establecidas en la presente especificación. La cantidad mínima necesaria de cada uno de los materiales se encuentra en la Especificación Técnica Particular. Fabricación de la Mezcla La carga de cada una de las tolvas de áridos en frío se debe realizar de forma que su contenido esté siempre comprendido entre el 50 a 100 % de su capacidad. En las operaciones de carga se deben tomar las precauciones necesarias para evitar segregaciones o contaminaciones. Transporte de la Mezcla La mezcla asfáltica en caliente se debe transportar en camiones desde la planta asfáltica a la terminadora, según lo indicado en 0. Extensión de la Mezcla La terminadora se debe regular de forma que la superficie de la capa extendida resulte lisa y uniforme, sin segregaciones térmicas o de materiales, ni arrastres, y con un espesor tal que, una vez compactada, se ajuste a la rasante y sección transversal indicadas en los Planos del Proyecto. La extensión se debe realizar con la mayor continuidad posible, sincronizando la producción de la mezcla asfáltica y su transporte de modo que la terminadora no se detenga. En caso de detención, se debe comprobar que la temperatura de la mezcla que quede sin extender en la tolva de la terminadora y debajo de ésta, no baje de la prescrita en la fórmula de obra para el inicio de la compactación; de lo contrario, se debe ejecutar una junta transversal y desechar la mezcla defectuosa.
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Compactación de la Mezcla La compactación se debe realizar según el plan aprobado, en función de los resultados del tramo de prueba; el número de pasadas mínimo del compactador, sin vibración, se ajustará al determinado en dicho tramo de prueba; se debe hacer a la mayor temperatura posible, sin rebasar la máxima prescripta y sin que se produzca desplazamiento de la mezcla extendida. La compactación se debe realizar en forma estática, longitudinalmente, de manera continua y sistemática. Si la extensión de la mezcla asfáltica se realizara por franjas, al compactar una de ellas se debe ampliar la zona de compactación para que incluya al menos 0,15 m de la anterior. Los rodillos deben llevar su rueda motriz del lado más cercano a la terminadora; los cambios de dirección se deben realizar sobre mezcla ya compactada, y los cambios de sentido se deben efectuar con suavidad. Los elementos de compactación deben estar siempre limpios y húmedos. Juntas Transversales y Longitudinales Cuando con anterioridad a la extensión de la SMA ejecuten otras capas asfálticas, se debe procurar que las juntas transversales de capas superpuestas guarden una separación mínima de 1,5 m y de 0,15 m para las longitudinales. Las juntas longitudinales de cada franja de extendido, se deben cortar y retirar el material suelto, con excepción de aquellas que correspondan a fajas ejecutadas en forma simultánea. Las juntas transversales se deben compactar transversalmente, disponiendo los apoyos precisos para el rodillo y se distanciarán en más de 5,0 m las juntas transversales de franjas de extensión adyacentes. Limpieza El contratista debe prestar especial atención en no afectar durante la realización de las obras la calzada existente o recién construida. Para tal efecto, todo vehículo que se retire del sector de obra debe ser sometido a una limpieza exhaustiva de los neumáticos, de manera tal que no marque ni ensucie tanto la calzada como la demarcación.
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En caso de detectarse sectores de calzada manchados y/o sucios con material de obra, dentro del área de obra o fuera de ella el contratista debe hacerse cargo de la limpieza para restituir el estado inicial de la carpeta.
Tramo de prueba Antes de iniciarse la puesta en obra de la SMA se deben realizar los tramos experimentales necesarios hasta alcanzar la conformidad total acorde con las exigencias del presente pliego, por la cual la empresa contratista debe ajustar, la producción de la mezcla diseñada, los procesos de elaboración, transporte, uniformidad y dotación del riego de liga, extensión y compactación de la mezcla asfáltica, adoptando para ello las medidas de seguridad y señalización en un todo de acuerdo con los requerimientos descriptos en la presente especificación. Aprobado lo señalado precedentemente se dará comienzo la puesta en obra de la SMA. Oportunamente se debe determinar si el tramo de prueba es aceptado como parte integrante de la obra. La prueba se debe realizar sobre un tramo a definir por la Inspección de Obra.
Especificaciones de la unidad Terminada Porcentaje de Vacíos Para las mezclas SMA la densidad alcanzada en la obra debe ser tal que los vacíos de los testigos se encuentren comprendidos entre el 2 y el 6 %. A los fines del cálculo de los vacíos se debe tomar como Densidad Máxima medida (Rice), la obtenida en el día para el lote de mezcla colocada. Espesor El espesor del proyecto debe encuadrarse para cada tipo de mezcla dentro del rango definido en el punto 1. 1. Las tolerancias se deben definir en el Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares. Regularidad superficial En autopistas y/o rutas la rugosidad será medida a través del Índice Internacional de Rugosidad (IRI), siendo la exigencia a cumplir menor o igual a 2m/Km. En calles urbanas la regularidad superficial se debe controlar mediante la regla de tres metros, siendo la exigencia a cumplir, luces menores o iguales a 4 mm, entre el borde inferior de la regla y la superficie de rodamiento. Pliego de Especificaciones Técnicas
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Para ambos tipos de obra sobre las juntas transversales de construcción, se deben realizar mediciones con la regla de 3 m apoyada con un extremo sobre la junta hacia atrás y hacia delante de la misma, además con la regla colocada simétricamente sobre la junta. Estas operaciones se deben realizar en tres posiciones: una en cada huella y otra en la interhuella, siendo la exigencia a cumplir, luces menores o iguales a 4 mm, entre el borde inferior de la regla y la superficie de rodamiento. Textura superficial y adherencia neumático pavimento Se debe efectuar un control inicial de macrotextura apenas finalizada la construcción de la carpeta de rodamiento, y un control de adherencia expresada en F60 luego de transcurrido los tres primeros meses en servicio. En el Anexo SMA-VI se realizan consideraciones respecto al parámetro F60. Las exigencias a cumplir se indican en la siguiente tabla 9.
Tabla 9: REQUISITO DE TEXTURA SUPERFICIAL Y ADHERENCIA NEUMÁTICO PAVIMENTO CARACTERISTICA
Norma
Macrotextura (Altura de parche de arena) [mm]
NLT 335/87
Adherencia Neumático Pavimento Anexo III (F60)
SMA 12
SMA 10
Promedio del lote > o = a 1.3 Promedio del lote > o = a 1.1 Mínimo absoluto > o = a 1.0
Mínimo absoluto > o = a 0.8
Determinación obligatoria
Determinación obligatoria
Limitaciones de la Ejecución No se permitirá la puesta en obra de la SMA cuando: • •
•
La temperatura ambiente a la sombra, sea inferior a 8 ºC. Exista viento intenso, después de heladas, especialmente sobre tableros de puentes y estructuras, la Autoridad de Aplicación podrá aumentar el valor mínimo de la temperatura ambiente para la puesta en obra de la mezcla. Se produzcan precipitaciones atmosféricas.
Se puede habilitar la calzada al tránsito cuando la misma alcance la temperatura ambiente.
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Control de Procedencia de los Materiales y Toma de Muestras Ligantes Asfálticos El proveedor del ligante debe suministrar al contratista la siguiente información cuya copia se debe entregar a la Autoridad de aplicación: • • •
Referencia del remito de la partida o remesa. Denominación comercial del material asfáltico provisto y su certificado de calidad. Identificación del vehículo que lo transporta.
•
Fecha y hora de recepción en obrador.
Además el Contratista debe tomar de cada partida suministrada, dos muestras en presencia de la Autoridad de Aplicación o quien esta delegue de al menos 1 litro cada una, en envases limpios y apropiados, de los cuales uno lo debe conservar la Empresa y el otro debe ser entregado a la Inspección. Estas muestras deben ser conservadas hasta el final del período de garantía de la obra, en lugar a determinar por la Autoridad de aplicación. Áridos El contratista es responsable de solicitar al proveedor el suministro de áridos gruesos y/o finos que satisfagan las exigencias del presente Pliego y debe registrar durante su recepción la siguiente información que debe ser elevada a la Autoridad de aplicación: • • • • •
Denominación comercial del proveedor. Referencia del remito con el tipo de material provisto. Verificación ocular de la limpieza de los áridos. Identificación del vehículo que los transporta. Fecha y hora de recepción en obrador.
El Contratista debe tomar en envase apropiado y en presencia de la Autoridad de aplicación o quien esta delegue, muestras por duplicado de los materiales de no menos de (4 kg) cuatro kilos cada una, de las cuales conservará una la Empresa y el duplicado lo debe entregar a la Autoridad de aplicación. Las mismas deben ser conservadas hasta el final del período de garantía de la obra, en lugar a determinar por la Autoridad de aplicación. Relleno Mineral de Aporte (Filler) El contratista debe verificar y elevar a la Autoridad de aplicación lo siguiente: • •
Denominación comercial del proveedor y certificado de calidad del producto. Remito con la constancia del material suministrado.
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•
Fecha y hora de recepción
Nota: Para los apartados 3.7.1, 3.7.2, 3.7.3. y sin perjuicio de un control de calidad posterior por parte de la Inspección, la Empresa deber tomar muestras para la realizar los ensayos tendientes a verificar si los materiales ingresados cumplen con las especificaciones de este Pliego. Fibras El contratista debe verificar y elevar a la Inspección lo siguiente: • • •
Denominación comercial del proveedor y certificado de calidad del producto. Remito con la constancia del material suministrado. Fecha y hora de recepción
Plan de Calidad En la Especificación Técnica Particular se debe definir el programa que tiene que cumplir la empresa contratista con los protocolos de ensayos para el control de calidad de los materiales, de la mezcla asfáltica y de la unidad terminada, donde se indique al menos los siguientes datos: • • •
•
Frecuencia de ensayos y tiempos de presentación de los mismos. Planillas tipo de cada uno de los ensayos. Listado de equipamiento con que se deben realizar los ensayos y su correspondiente certificado de calibración; estos equipos serán verificados por la inspección o quien esta delegue. Criterios de penalización y/o rechazos
Control de Producción Producción de Mezcla Asfáltica Se debe tomar diariamente, muestra de la mezcla de áridos, y con ella se debe efectuar los siguientes ensayos: a) Análisis granulométrico del árido combinado Las tolerancias admisibles, en más o en menos, respecto a la granulometría de la fórmula de trabajo, serán las indicadas en la tabla 10. Tabla Nº 10 TOLERANCIAS GRANULOMÉTRICAS DE LA MEZCLA DE ÁRIDOS Pliego de Especificaciones Técnicas
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12.5 mm
9,5 mm
4,8 mm
2.4 mm
74 µm
(½")
(3/8")
Nº 4
Nº 8
(Nº 200)
Tamices Tolerancia
±4%
±3%
±2%
b) El contenido de fibras tendrá una tolerancia de ± 10% con respecto al peso de las fibras original. c) Se deben tomar muestras de mezcla asfáltica a la descarga del mezclador, y con ellas efectuar ensayos acorde con el plan de calidad adoptado. • • •
Control del aspecto de la mezcla, y medición de su temperatura, en cada elemento de transporte. Moldeo de probetas Marshall y verificación de los parámetros volumétricos.
•
Determinación del porcentaje de ligante asfáltico y granulometría de los áridos recuperados Índice de Resistencia Conservada por tracción Indirecta
•
Determinación del porcentaje de fibras
Control de la Unidad Terminada Se considerará como lote de la mezcla colocada en el camino, a la fracción menor que resulte de los siguientes criterios: • • •
Una longitud de quinientos metros lineales de construcción (500 m) Una superficie de tres mil quinientos metros cuadrados (3500 m2) Lo ejecutado en una jornada de trabajo
Para cada lote se debe verificar: • • • •
Porcentaje de vacíos Espesor Regularidad Superficial Textura Superficial Adherencia Neumático Pavimento
La toma de muestras y la frecuencia de ensayos, se debe establecer acorde con el plan de calidad aprobado.
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Criterios de Recepción Contenido de Ligante Asfáltico El contenido medio de cemento asfáltico de producción por lote, debe tener una tolerancia
Los valores individuales deben tener una tolerancia respecto del valor de fórmula de obra nes mayores. Vacíos
A)
En Mezcla Asfáltica de Planta (sobre probetas Marshall)
Una vez definida y aprobada la fórmula de obra, los vacíos de la mezcla compactada en moldes Marshall con 50 golpes por cara, se debe mantener dentro de un entorno de en más o en menos uno por ciento (±1%). B)
En Mezcla asfáltica Colocada y Compactada
No se admiten contenidos de vacíos menores al 2 % ni superiores al 6%. Espesor Se recomienda que el espesor medio del lote no sea inferior y/o superior al previsto en los Planos del Proyecto. Las posibles tolerancias a este valor deben ajustarse acorde a la superficie de apoyo y al espesor del proyecto adoptado, y estar indicadas en el Pliego de Especificaciones Técnicas Particulares. Si el espesor medio del lote obtenido en la capa fuera inferior y/o superior al especificado con su tolerancia, se permitirá la re-extracción en la zona de los testigos defectuosos para verificar nuevamente el espesor real de la capa. Regularidad y Textura superficial, Adherencia Neumático-Pavimento No se admitirán tolerancias sobre los valores establecidos en el punto 3.5.3 y 3.5.4.
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ANEXO SMA-I ENSAYO DE ADHERENCIA ÁRIDO-LIGANTE AASHTO T 182- 84 (MODIF. 1993) - DESIGNACIÓN ASTM: D 1664-80
PROCEDIMIENTO RESUMIDO ELEMENTOS 1) Recipiente para preparar la mezcla, de metal, esquinas, aristas y bordes redondeados, de 500 ml de capacidad. 2)
Balanza de capacidad de 200 +/- 0.1 g.
3)
Espátula.
4)
Horno a temperatura constante de 60 a 149 ºC.
5) Agua destilada de pH 6 a 7 (hervir o redestilar si es necesario, pero no utilizar electrolitos modificadores de pH). 6) Asfalto a analizar ( si es necesario usar aditivos, mezclarlos previamente con el asfalto antes de proceder con el ensayo). 7)
Vaso de vidrio de 600 ml.
PREPARACIÓN DEL AGREGADO 1)
Se utiliza la fracción que pasa por el tamiz 3/8” y retenida en el 1/4".
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2) Lavar los áridos de esta fracción en agua destilada para remover los finos, y luego secarlos a temperatura de 135 a 149 ºC hasta peso constante.
PROCEDIMIENTO
1)
Pesar 100 +/- 1g de agregado seco en el recipiente de mezcla.
2) Introducir en el horno a temperatura constante de 135 a 149 ºC por espacio de 1 hora. 3)
Simultáneamente, calentar el asfalto hasta una temperatura de 135ºC a 149 ºC.
4) Agregar 5.5 +/- 0.2 g de asfalto caliente al agregado caliente en el recipiente de mezcla. 5) Mezclar con la espátula caliente vigorosamente hasta que el agregado esté completamente cubierto. Si el asfalto es muy fluido, continuar mezclando hasta que la temperatura baje y permita un correcto cubrimiento de las partículas; si el asfalto tiene una viscosidad alta, tal que no permita el correcto mezclado, debe mezclarse sobre una fuente de calor hasta que se obtenga un correcto cubrimiento. 6)
Dejar enfriar hasta temperatura ambiente.
7) Transferir el agregado cubierto a un vaso de vidrio de 600 ml. Cubrir inmediatamente con 400 ml de agua destilada a la temperatura del punto de ablandamiento más 5ºC y dejar inmerso de 16 a 18 horas. Sin agitar o remover el agregado, remover cualquier película flotante en la superficie del agua, iluminar la muestra con una lámpara de 75 watts ubicada de manera tal que no cause reflejos sobre la superficie del agua. Observar desde arriba a través del agua y estimar la superficie cubierta en más o en menos del 95 % de la superficie total de las partículas del agregado . Cualquier zona marrón claro y/o traslucida en la superficie de las partículas, se considerará como totalmente cubierta.
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ANEXO SMA-II EFECTO DEL AGUA SOBRE LA COHESIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS ENSAYO DE INMERSIÓN - TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL
1.- Objeto y Campo de Aplicación: El presente procedimiento, describe los pasos a seguir para determinar la pérdida de cohesión que se produce por la acción del agua, sobre las mezclas bituminosas que emplean asfaltos convencionales. Se obtiene un índice numérico de la pérdida cohesión producida al comparar las resistencias a tracción por compresión diametral, entre probetas mantenidas al aire y probetas duplicadas sometidas a la acción del agua por un tiempo y a una temperatura dada.
Al solo efecto de poner de manifiesto de un modo más directo la acción del agua sobre la mezcla, el moldeo de las probetas se efectúa con un tenor mínimo de vacíos de aire de siete (7) por ciento, con independencia de los vacíos con que fue dosificada y se coloque la mezcla.
2.- Aparatos y Material Necesarios: Se requiere disponer de los aparatos indicados en la norma de Vialidad Nacional VNE- 9 86 “Ensayo de Estabilidad y Fluencia por el Método Marshall”, punto 9.2: “aparatos”. La prensa utilizada en el ensayo de estabilidad y fluencia Marshall, es adecuada para efectuar el ensayo de tracción por compresión diametral. Los platos de carga deben tener un diámetro mínimo de aproximadamente 100 mm. El plato superior estará provisto de una rótula universal. Dispositivo de sujeción de la probeta. Puede emplearse las mordazas del ensayo de estabilidad Marshall, a las que se les habrá intercalado en la parte superior e inferior piezas metálicas o de madera dura, de aproximadamente 12 mm de ancho por 12 mm que se ajusten a la curvatura de las mordazas y probetas. La longitud de las mismas abarcará el ancho de las mordazas. Estos aditamentos permitirán el posicionamiento de la probeta a Pliego de Especificaciones Técnicas
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ensayar tal que estén contenidas en el plano diametral perpendicular a las bases de las mordazas.
3.- Preparación de las Probetas: Se prepararán seis (6) probetas con la técnica “Marshall” con el número de golpes por cara que satisfaga la condición de alcanzar como mínimo siete (7) porciento de vacíos de aire. Para determinar la energía de compactación correspondiente, es aconsejable recurrir a la representación gráfica de los vacíos versus moldeo a diferentes energías de compactación. Se dividen las seis probetas en dos grupos de tres, de manera que la densidad Marshall media de cada uno de ellos, sea aproximadamente la misma. Grupo 1 de probetas: Las tres probetas de este grupo se mantienen al aire en un recinto o estufa a una temperatura de 25 ± 1 ºC durante 24 horas. Finalizado este período, se introducen en un baño de agua regulado a 25 ± 1 ºC durante dos horas, determinando a continuación su resistencia a tracción indirecta por compresión diametral. Grupo 2 de probetas: Las tres probetas de este grupo se sumergen en un baño de agua regulado a 60 ± 1 ºC durante 24 horas. Finalizado este período, se introducen en un baño de agua regulado a 25 ± 1 ºC durante dos horas, determinando a continuación su resistencia a tracción indirecta por compresión diametral.
4.- Ejecución del Ensayo: 4.1.- Medida geométrica de las probetas: Diámetro: Con un calibre se determina el diámetro con una aproximación de ± 0,1 mm, de la probeta en seis planos, dos a dos perpendiculares: dos en el plano superior de la probeta, dos en el plano medio y dos en el plano inferior. Se registra el diámetro promedio “d” de las seis mediciones. La diferencia entre dos medidas individuales no será superior a 1mm. Altura: La altura de la probeta se mide también con precisión de ± 0,1 mm en cuatro puntos definidos por los extremos de dos planos diametrales perpendiculares, con un radio de 10 mm inferior al radio de la probeta. Se registra la altura promedio “h” de las cuatro mediciones. La diferencia entre dos medidas individuales no será superior al 5% de al altura media, con un máximo de 5 mm.
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4.2.- Rotura de las probetas: Se retira la probeta del baño termostático y se sitúa en la mordaza acondicionada como se indica en el título 2, con dos de sus generatrices opuestas en contacto con las piezas separadoras. Si se dispone de elementos de medida de deformación vertical y horizontal se colocan en posición de medida y se ajustan a cero. No es obligatorio efectuar estas mediciones. Se aplica la carga a la probeta manteniendo una velocidad de deformación de 50,8 milímetros por minuto constante, hasta que rompa la probeta. El tiempo trascurrido entre el momento en que se retira una probeta del recinto termostático y la rotura de la misma en la prensa no debe exceder de 30 segundos. Se registran o anotan los valores de la carga de rotura y opcionalmente los de desplazamiento vertical y horizontal.
5.- Resultados: 5.1.- Cálculo de la resistencia a tracción indirecta: La resistencia a compresión diametral, tracción indirecta de una probeta, se calcula con la fórmula siguiente, aproximando a la primera cifra decimal. R= 2 P / ( h d) , donde: R = Resistencia a compresión diametral en Kg/cm2 P = Carga máxima de rotura en Kg. = Constante 3,14159.... h = Altura de la probeta en cm. d = Diámetro de la probeta en cm.
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5.2.- Cálculo de la resistencia conservada:Índice de resistencia conservada IRC % = R2 / R1 x 100 Se calcula el valor medio de la resistencia a tracción indirecta de cada grupo de probetas. Con estos valores se calcula el índice de resistencia conservada por medio de la siguiente expresión: , donde: R1 = Resistencia media a tracción por compresión diametral del grupo de probetas no mantenidas en agua, (grupo 1). R2 = Resistencia media a tracción por compresión diametral del grupo de probetas mantenidas 24 horas en agua a 60 ºC, (grupo 2). Los resultados se darán con una aproximación del 1 %.
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ANEXO SMA-III ENSAYO DE ESCURRIMIENTO DE LIGANTE. MÉTODO SCHELLENBERG.
La preparación de las mezclas en laboratorio se realizan de la siguiente manera:
1. 2. 3. 4.
Pesar materiales para formar al menos un pastón de 5 kg de mezcla SMA, Secar los materiales pétreos y el filler en estufa a 110 C hasta peso constante, Pesar todos los materiales según la cantidad en que intervienen, Mezclar las fibras manualmente con la fracción arena –retenido tamiz 200 y pasa
5.
tamiz 4. Colocar los ingredientes en un recipiente en el siguiente orden: agregados gruesos en el fondo, fracciones arena y fibras, y el filler en la parte superior.
6.
7. 8.
Colocar en estufa con ventilación forzada a la temperatura de mezclado establecida (en general a 150 C cuando se usan ligantes convencionales de penetración 50-60 y 170 C cuando se emplean ligantes modificados, pero esto varía según las recomendaciones que deben ser dadas por el fabricante). Se dejan en estufa al menos un par de horas a dicha temperatura. Al mismo tiempo se calienta en la misma estufa a dicha temperatura el ligante asfáltico. Retirar de la estufa y colocar en un mezclador mecánico automático y mezclar los
ingredientes secos durante unos 10 segundos, para luego incorporar el ligante y continuar mezclando durante 3 minutos o hasta que la mezcla sea homogénea. Lo mismo vale para cuando se hace un mezclado manual. 9. Verificar siempre que los pelets se han desmenuzado y las fibras se han mezclado en forma homogénea en la mezcla en el caso de usar fibras en pelets, 10. Para el ensayo de escurrimiento se preparan 1000 gramos de mezcla, para probetas Marshall se preparan 1200 gramos.
Método del Dr. Schellenberg Se colocan 1000 grs de mezcla SMA pesada a la décima de gramo a la temperatura de mezclado requerida en un vaso de precipitado de 850 ml (98 mm de diámetro x 136 mm de Pliego de Especificaciones Técnicas
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durante el ensayo. Al cabo de esa hora, se retira el vaso y se vuelca completamente sobre una bandeja para pesar la mezcla que no ha escurrido. Se debe tener la precaución de no aplicar ningún elemento mecánico para remover la mezcla del vaso, ni agitación alguna durante el volcado. Al mismo tiempo se debe descartar todo aquél material que pese menos del 0,2% y haya quedado pegado en las paredes del vaso. Eso no se considera escurrimiento. El escurrimiento de ligante admisible es del 0,3% en peso del material colocado en el vaso de vidrio a la temperatura de mezclado en planta asfáltica establecida.
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ANEXO SMA-IV TEXTURA SUPERFICIAL Y ADHERENCIA NEUMATICO PAVIMENTO INDICE DE FRICCION INTERNACIONAL Existen en el mundo una gran cantidad y diversidad de equipos destinados a valorar las condiciones de adherencia que ofrece el revestimiento de un camino. Cada tipo de equipo posee sus propias unidades de medición, y sus resultados son difícilmente comparables. Ha sido precisamente la necesidad de comparar las medidas realizadas por todos ellos lo que indujo al Comité C1 de características superficiales de la AIPCR a realizar el “Experimento internacional de comparación y armonización de las medidas de textura y resistencia al deslizamiento”, que tenía como uno de sus objetivos más importante el definir un índice o escala de medición de fricción universal; y teniendo como antecedente la Experiencia realizada por el Banco Mundial para armonización de los equipos de medición de rugosidad y definición del IRI (Indice de Rugosidad Internacional) de uso ampliamente difundido. La finalidad del Experimento, cuya primer etapa se realizó en Bélgica y España en 1992, fue la comparación y armonización de los numerosos métodos que se utilizan para evaluar la textura y la resistencia al deslizamiento en diferentes países. El resultado más importante del Experimento es el de proporcionar una escala universal de fricción, IFI, bien definida. El IFI consta de dos números que se derivan de una medida de la fricción y otra de la textura. Este par de números que define el IFI debería utilizarse en cualquier situación relativa a la adherencia neumático-calzada, como estudios de accidentes, inspecciones para la gestión de la conservación, explotación aeroportuaria, etc. Así mismo, tener en cuenta el IFI hará que los resultados de estos estudios sean de utilidad en todas las partes del mundo en donde se implante este índice. Se han establecido también las constantes con las cuales cada uno de los equipos participantes puede estimar los valores de referencia del IFI. Como consecuencia de esto, cualquier equipo de medida de la fricción de los participantes en el Experimento, o los que se sometan a un proceso de correlación con alguno de los que participaron, podrá estimar valores de la fricción en escala IFI, mediante sus propias medidas de la fricción y una medida de la textura.
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El IFI viene entonces indicado por dos números expresados entre paréntesis separados por una coma: IFI (F60, Sp) donde: F60: número adimensional, que depende de la fricción y de la macrotextura (el valor cero indica deslizamiento perfecto, y el valor uno adherencia perfecta) Sp: número positivo sin límites determinados y en unidades de velocidad, que depende únicamente de las características de la macrotextura de la superficie.
Las ecuaciones que relacionan estos parámetros F60 y Sp con las mediciones de los distintos equipos son: Sp = a + b * T F60 = A + B * FR 60 + C * T FR60 = F * e^((S-60)/Sp) , donde: T F S
medición de la macrotextura medición de fricción velocidad de deslizamiento de la rueda
Las constantes "a y b" dependen del equipo con que se determina la macrotextura Las constantes "A, B y C" del equipo con que se mide la fricción, la constante C es la que valora el tipo de neumático que utiliza el equipo, la misma vale cero para neumáticos lisos. En la práctica deben establecerse valores o umbrales de intervención para ambos parámetros, Sp y F60, pudiendo utilizarse esos umbrales para determinar la estrategia apropiada en actuaciones de rehabilitación a partir de datos tomados con equipos propios de medición de fricción y textura. Debe recalcarse que los umbrales de intervención tienen que ser establecidos por las administraciones de carreteras y que probablemente deberían fijarse umbrales distintos para las diferentes clases de carreteras y tránsito.
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En la publicación de la AIPCR se indican las constantes halladas para todos los equipos participantes del Experimento, con las que puede calcularse el IFI. Como consecuencia de esto, cualquier equipo de medida de la fricción de los participantes en el Experimento, o los que se sometan a un proceso de correlación con alguno de los que participaron, podrá estimar valores de la fricción en escala IFI, mediante sus propias medidas de la fricción y una medida de la textura.
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24. SEGURIDAD VIAL, HORARIOS DE TRABAJO, TRABAJOS NOCTURNOS 24.1. Señalamiento de obra – Defensa Metálica Móvil y Señalamiento Móvil
24.1.1. Señalamiento Móvil de Seguridad Vial AUSA realizará el armado y desarmado del dispositivo de Seguridad Vial (desvío de tránsito y apertura inicial de zona de trabajo mediante el empleo de conos), tanto para la seguridad de los trabajadores, de los peatones, de los conductores, en la zona de trabajo como durante el traslado de los equipos hacia y desde la zona de trabajo. La Contratista deberá proveer todos los elementos conforme el siguiente detalle. Elementos de Seguridad a proveer por la Contratista, por cada frente de trabajo sobre la traza (los mismos deben ser entregados a AUSA al final de la obra):
CONOS:
Cantidad: 200 (doscientos).
Características: o
Altura mínima: 1.10 m.
o
Con base maciza, con un peso tal que asegure la estabilidad del elemento.
o
Color: naranja vial.
o
Con dos bandas (mínimas) de material retrorreflectivo de Grado Alta Intensidad (bajo Norma y de primera calidad), de 0.10 m. (0.05 m) de ancho.
FLECHA LUMÍNICA – características mínimas requeridas
Cantidad: 2 (dos).
Compuesta por: o
8 (ocho) conjuntos ópticos.
cada conjunto óptico, compuesto por luces led de alta luminiscencia y potencia (de primera calidad) y lente de policarbonato pulido (para una mayor refracción).
o
pie de 1.10 m. de altura, con suplementos de apoyo, tanto en lo horizontal como en lo vertical, este último, para la obtención de una mayor altura con un mínimo de 0.80 m.,
o
destellador micro procesado
o
recubierta con pintura al horno
o
alimentación 12 V 55AH – batería de gel.
CASCADA LUMÍNICA – características mínimas.
Cantidad: 3 (tres)
Compuesta por: o
10 (diez) conjuntos ópticos.
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cada conjunto óptico, compuesto por luces led de alta luminiscencia y potencia (de primera calidad) y lente de policarbonato pulido (para una mayor refracción).
dispositivo necesario para obtener el efecto “cascada” solicitado.
en todos los casos con anclaje a las características de los conos mencionadas con anterioridad.
con cableado individual de 20 m. cada una, compuesto con fichas de alta resistencia para la transmisión de la señal.
alimentación 12 V 55AH – batería de gel.
La cascada lumínica podrá ser inalámbrica, respetando las características de luminosidad descriptas.
NEW JERSEY PLASTICOS: 200m
OBSERVACIÓN: el estado y características de todos los elementos descriptos anteriormente (conos y señalización lumínica), previo a su empleo, deberán ser aprobados por personal de Seguridad Vial de AUSA.
24.1.2. Señalamiento con Cartelería de Advertencia SEÑALAMIENTO VERTICAL
Tipo FIJO o
Dimensiones:
Ancho 1 m
Alto 1.5 m
o
Chapa de 2 mm de espesor
o
Fondo: lámina retroreflectiva Grado Diamante Cubo DG³ (bajo Norma y de primera calidad) y letras negras. Los que contengan simbología deberán ajustarse a la Normativa vigente en Señalamiento Vial Uniforme.
o
Con soporte a barandilla externa (mínimo 1.80 m)
o
Leyendas:
o
ATENCIÓN a 1.500 m ZONA DE OBRA
ATENCIÓN a 1.200 m ZONA DE OBRA
ATENCIÓN a 800 m ZONA DE OBRA
ATENCIÓN a 500 m REDUCCIÓN DE CALZADA
ATENCIÓN a 300 m HOMBRES TRABAJANDO
ATENCIÓN a 150 m REDUCCIÓN DE CALZADA
FIN ZONA DE OBRA
Dos (dos) juegos, ubicados en ambas banquinas.
Tipo PORTÁTIL o
Dimensiones y características de las láminas:
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Los carteles cuadrados deberán ser de 0,75 m de lado (Hombres Trabajando y Estrechamiento Derecho).
Lámina de material retrorreflectivo Grado Diamante Cubo DG³ (bajo Norma y de primera calidad) y símbolos en negro
Los carteles circulares deberán ser de 0,75 m de diámetro (Dirección Obligatoria, Velocidades Máximas y Prohibido Adelantarse).
Lámina de material retrorreflectivo Grado Diamante Cubo bajo Norma y de primera calidad)
Chapa de 2 mm de espesor y el reverso recubierto con fondo y pintura poliuretánica gris vial.
o
o
Cartelería:
Hombre Trabajando (1 unidad).
Velocidad Máxima 80 Km/h (1 unidad).
Estrechamiento de Calzada - Derecha (1 unidad).
Velocidad Máxima 60 Km/h (1 unidad).
Prohibido Adelantarse (1 unidad).
Velocidad Máxima 40 Km/h (1 unidad).
Flecha Direccional (2 unidades).
Anclaje o sostén:
o
Del tipo portátil y que asegure la estabilidad del mismo.
Baterías suficientes para abastecer de energía a los elementos lumínicos. Para evitar la falta de señalamiento luminoso durante los trabajos. La contratista deberá contar con personal destacado para realizar la reposición de baterías de flechas y cascadas
o
Cargador de baterías
La colocación y posterior corrimiento de la cartelería de aviso de obra, así como su retiro, deberá ser realizado por la Contratista previa coordinación con AUSA.
24.2. Disposiciones Generales
Todos los señalamientos serán realizados bajo el INS-GSV-001 Manual de Señalamientos (que se adjunta), por parte del Sector de Seguridad Vial, excepto la operación de la defensa metálica de protección que estará a cargo del personal de la Contratista.
Los requisitos de señalización indicados en los puntos precedentes, definen las cantidades que deben estar en funcionamiento durante la ejecución de los trabajos, por lo que el Oferente deberá prever contar con un stock adicional a efectos de reemplazar en forma inmediata aquellas que pudieran resultar dañadas.
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La Contratista deberá contar en forma permanente mientras duren los trabajos, con al menos cuatro banderilleros (dos por cada frente de trabajo) equipados con balizas manuales luminosas para trabajos nocturnos y con banderas acordes a trabajos diurnos.
Todo vehículo y/o equipo de obra deberá contar con elementos propios de seguridad vial, los cuales deberán estar en perfecto estado de mantenimiento y funcionamiento. Cualquier equipo y/o vehículo del Contratista que circule por las autopistas, deberá estar sujeto a la legislación vigente. Aquellos vehículos que se encuentren detenidos por periodo prolongado en la „zona de obra‟ deberán estar balizados con flechas lumínicas direccionales. AUSA podrá retirar de la traza cualquier móvil o equipo que no cumpla con esta condición, corriendo por cuenta del Contratista las demoras de tiempo en los respectivos trabajos.
Estará a cargo del Contratista, la reposición de cualquiera de los elementos de seguridad vial detallados anteriormente que se deterioren, ya sea durante su transporte hacia la zona de obra o, por haber sido embestidos por el tránsito circulante, etc. No se admitirá en los sectores de obra y por cada señalización una cantidad menor de elementos a los detallados.
El Contratista se responsabilizará del traslado de todos los elementos de señalización hasta y desde los frentes de trabajo. Está tarea la realizará en forma diaria, antes de iniciar los trabajos y una vez finalizados los mismos.
Se deberá mantener personal en obra hasta que la circulación del tránsito haya sido regularizada totalmente.
24.3. Horarios de Trabajo
Los horarios de trabajo dependerán del tipo de tarea que se realice. Para los trabajos de fundaciones y montaje de estructuras metálicas, se podrá trabajar tanto en horario diurno como nocturno, ya que las mismas no afectan la circulación de los vehículos en la autopista.
Todos los cortes de carriles deberán ser solicitados y autorizados por AUSA de manera escrita mediante Orden de Servicio.
Los trabajos de montaje devigas postesadas así como los de ampliación del voladizo del tablero existente y las tareas de pavimentación, deberán obligatoriamente ejecutarse en horario nocturno.
El horario de trabajo nocturno permitido para todas las tareas que se realicen sobre la traza de la autopista deberá establecerse dentro de los siguientes horarios:
DOMINGO A JUEVES: Pliego de Especificaciones Técnicas
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Sentido Centro: Entre las 20:00 hs y las 6:00 hs Sentido Provincia: Entre las 22:00 hs y las 8:00 hs.
VIERNES: Sin posibilidad de realizar trabajos nocturnos.
SABADOS: Ambos Sentidos: Entre las 8:00hs y las 18:00hs
FERIADOS: Se deberá coordinar con AUSA el horario y los tramos a ejecutar.
Aclaración: El primero de los dos horarios indica el momento en el cual podrá empezar a colocarse el señalamiento, mientras que el segundo representa el momento en el cual ya se ha levantado todo el señalamiento y la circulación en la autopista no presenta interferencia alguna debido a la obra.
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