SKYLINE KMP3200 KMP5000 TY4

Testo originale in ITALIANO

11-2016

Leggere con la massima attenzione prima di inserire la saldatrice alla rete e di iniziare a saldare.

Manuale d’istruzione

Read very carefully before connecting the machine to the power and starting welding.

Operating manual

Leer con la máxima atención antes de conectar el equipo a la red y empezar a soldar.

Manual de instrucciones

Lire avec le maximum d’attention avant de brancher le générateur au réseau et de commencer à souder.

Manuel d’instructions

Lesen sie mit einem maximum an aufmerksamkeit, bevor sie die schweißmaschine an das netz anschließen.

Bedienungsanleitung

El presente manual es parte integrante de la máquina o de los accesorios conectados a ella y siempre debe acompañarla. Será responsabilidad del usuario o de quien se ocupe de ello, mantenerlo íntegro y en buen estado. La INE S.p.A. se reserva la posibilidad de introducir modificaciones al producto en cualquier momento, sin aviso previo. This manual is an integral part of the machine and accessories and must be kept together with the machine. The user is responsible for keeping it in good condition ready for consultation. INE S.p.A. reserves the right to make changes to its products at any time without obligation for prior notice.

INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it

ESPAÑOL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Generalidades . . . . . . . . . . . . . Reglas generales . . . . . . . . . . . . Condiciones ambientales . . . . . . . . . Significado de los símbolos . . . . . . . . . Prevención de riesgos de origen eléctrico . . . . Prevención de rayos ultravioletas, humos e incendios Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . Compatibilidad electromagnética (EMC) . . . . . Soldadura MMA: procedimientos y datos técnicos. . Soldadura TIG: procedimientos y datos técnicos . . Soldadura MIG/MAG: procedimientos y datos técnicos Instalación y preparación para el funcionamiento . . Levantamiento: indicaciones y precauciones . . . Configuración mediante interfaz carro TY4 . . . .

ENGLISH 2 2 2 2 3 3 4 4 5 6 8 10 11 12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Introduction . . . . . . . . . . . . . General rules . . . . . . . . . . . . Ambient conditions . . . . . . . . . . Meaning of the symbols . . . . . . . . . Prevention against electric shocks. . . . . . Prevention against UV rays, fumes and fires . . Maintenance . . . . . . . . . . . . Electromagnetic compatibility (EMC) . . . . . MMA welding procedure and technical data . . . TIG welding: procedures and technical data. . . MIG/MAG welding: procedures and technical data Set-up . . . . . . . . . . . . . . Lifting: indications and precautions . . . . . Settings through TY4 wire feeder interface . . .

. . . . . . . . . . . . . .

24 24 24 24 25 25 26 26 27 28 30 32 33 34

14.1 Configuración para la soldadura de electrodo (MMA) . . . 12

14.1 Settings for MMA welding . . . . . . . . . . . 34

14.2 Configuración para la soldadura MIG/MAG . . . . . . 13

14.2 Settings for MIG /MAG welding. . . . . . . . . . 35

15

15

Configuración mediante interfaz del generador. . . 16

Settings through generator interface . . . . . . 38

15.1 Configuración para la soldadura de electrodo (MMA) . . . 16

15.1 Settings for MMA welding . . . . . . . . . . . 38

15.2 Configuración para la soldadura TIG . . . . . . . . 17

15.2 Settings for TIG welding . . . . . . . . . . . . 39

15.3 Configuración para la soldadura MIG/MAG . . . . . . 19

15.3 Settings for MIG /MAG welding. . . . . . . . . . 41

15.4 Selección rápida de los programas (JOB MODE) . . . . 22

15.4 Fast programme selection (JOB MODE) . . . . . . . 44

15.5 Selección del idioma . . . . . . . . . . . . . 22

15.5 Selecting the language . . . . . . . . . . . . 44

15.6 Versión de firmware y ajustes generales. . . . . . . 22

15.6 Firmware version and general settings . . . . . . . 44

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

Descripción intervención alarmas . . . . . . . Anomalías posibles en el equipo de soldadura . . . Posibles defectos de soldadura . . . . . . . Defectos de soldadura en MIG/MAG . . . . . . Repuestos generador. . . . . . . . . . . Repuestos alimentador TY4. . . . . . . . . Repuestos alimentador 4 rodillos . . . . . . . Repuestos prolongador generador-alimentador . . Repuestos portagenerador PR8 (cod. PFCS1000160) Diagramas eléctricos . . . . . . . . . . . CARACTERISTICAS TECNICAS . . . . . . .

23 23 46 46 50 53 54 55 56 58 60

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Description of alarms . . . . . . . . . . . Troubleshooting . . . . . . . . . . . . Possible welding faults . . . . . . . . . . MIG/MAG: possible welding faults . . . . . . . Spare parts for generator . . . . . . . . . Spare parts for TY4 wire feeder . . . . . . . Spare parts for 4-roller wire feed . . . . . . . Spare parts for generator-wire feeder extension . . Spare parts PR8 generator trolley (P/N PFCS1000160) Electric diagrams . . . . . . . . . . . . TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . .

45 45 46 46 50 53 54 55 56 58 60

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ESPAÑOL

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Generalidades

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Los generadores sinérgico con tecnología inverter SKYLINE KMP puede emplearse para la soldadura MMA, TIG con encendido Lift o HF y MIG/MAG con hilo macizo o animado en corriente continua, pulsada y doble pulsada. La proyectación y el desarrollo de dichos generadores han sido realizados con el auxilio de las más recientes e innovadoras tecnologías ofrecidas por los inverter y los microprocesores respectivamente en los campos de la electrónica de potencia y de la elaboración de las señales. Así, se ha obtenido una instalación que, además de la tradicional fiabilidad que caracteriza los productos INE, presenta una elevada dinámica del control necesario para obtener una excelente calidad de soldadura y garantiza al mismo tiempo la facilidad de uso por parte del operador. Los generadores SKYLINE KMP están construídos en base a las normas vigentes EN 60974:

• en lo que respecta a la prevención del operador de riesgos de origen eléctrico,

• en materia de compatibilidad electromagnética

Condiciones ambientales

La instalación puede utilizarse con temperatura ambiente entre: Para la soldadura: -10°C & + 40°C (+14°F & +104°F) Para el transporte y el almacenamiento: -25°C & + 55°C (-13°F & +131°F) La humedad relativa no debe superar: 50% a 40°C (104°F) 90% a 20°C (68°F) El uso, el transporte y el almacenamiento deben efectuarse dentro de los intervalos indicados. Exceder los intervalos previstos debe considerarse una violación. El productor no será responsable por daños debidos por esto. El aire del entorno n o debe contener polvo conductor, gases corrosivos, ácidos u otras sustancias que puedan dañar la instalación.

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Significado de los símbolos

(inmunidad e interferencias con respecto a los aparatos eléctricos que funcionan en las proximidades del generador). INE declina toda responsabilidad en caso de uso incorrecto (es.: deshelar tuberías, cargar baterías, etc.) o de modificaciones del equipo de soldadura, efectuadas por el cliente o por terceros, sin autorización escrita emitida por el constructor mismo. Los generadores de corriente INE son aparatos diseñados para uso profesional. Su utilización está reservada exclusivamente al personal que posea la formación técnica adecuada.

2

En la máquina. ¡PELIGRO! Lea las instrucciones contenidas en el manual de instrucciones. ¡Peligro de muerte! ¡Peligro de lesiones graves! El incumplimiento de las precauciones de seguridad puede causar accidentes o consecuencias graves e incluso la muerte. ¡Peligro de daños! El incumplimiento de las precauciones de seguridad puede causar daños a la instalación y a las piezas en elaboración.

Reglas generales

Es posible trabajar sin riesgos sólo después de haber leído y comprendido completamente las instrucciones operativas y de seguridad cumpliéndolas rigurosamente. Cumpla con todas las disposiciones de seguridad previstas por el estado en el que se instala el equipo. Esta instalación está proyectada para soldar acero, aluminio y sus aleaciones como también cobre en un ambiente industrial y comercial. Esta instalación está protegida electrónicamente contra las sobrecargas. No utilice fusibles de amperaje superior al especificado en la tabla DATOS TÉCNICOS. Cierre siempre las puertas móviles antes de comenzar a soldar.

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¡Desconecte el enchufe de alimentación! Desconecte el enchufe de alimentación antes de operar en el interior de la instalación.

i

Notas informativas e indicaciones para facilitar el uso correcto del producto.

Informaciones ambiente.

para

la

protección

del

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Prevención de riesgos de origen eléctrico

La instalación de la máquina deberá ser ejecutada por personal que se encuentre en posesión de los requisitos técnico-profesionales específicos para ello y conforme a las leyes del estado en el que se lleva acabo la instalación. Antes de conectar el generador a la red de distribución de energía eléctrica es necesario controlar:

• que la tensión se halle comprendida entre las variaciones ±10% del valor nominal indicado en la chapa de los datos;

• que la instalación eléctrica tenga una eficiente puesta a tierra (tal como está previsto por las normas respectivas) a la cual conectar el hilo amarillo/verde de la máquina;

• la red de distribución de la energía esté dotada del conductor neutro (neutral conductor) conectado con puesta a tierra;

• que el generador se encuentre colocado en un lugar seco y bien ventilado. Durante el uso de la soldadora, constatar que en el ámbito de trabajo hayan sido tomadas las siguientes precauciones:

• evitar que ninguna pieza metálica pueda entrar accidentalmente en contacto con los cables de alimentación;

• evitar trabajar en ambientes húmedos o mojados; • poner a tierra las partes metálicas que se encuentran al alcance del operador;

• alejar los productos inflamables; • fijar los tubos de gas para soldar de manera adecuada para evitar que puedan golpear o ser golpeados en forma abrupta o entrar en contacto con el circuito de soldadura;

• conectar el cable masa del circuito de soldadura con el punto más cercano a la zona en la que se realiza la soldadura misma, con el objeto de disminuir el recorrido de la corriente y los riesgos correspondientes; Constatar el perfecto estado de las torchas y de los cables eléctricos que constituyen los circuitos de alimentación y de soldadura. El operador además,debe atenerse a las siguientes normas de conducta:

• no conectar en serie o en paralelo generadores para soldadura;

• en caso en el que dos o más operadores procedan a soldar en piezas eléctricamente conectadas, se les recomienda desempeñar la tarea a distancia adecuada y que un operador no toque simultáneamente las dos torchas o las pinzas portaelectrodo;

• no apoyar la torcha o la pinza portaelectrodo en superficies metálicas para evitar que el equipo se ponga en marcha involuntariamente;

• vestir prendas aisladoras de electricidad. 6

Prevención de rayos ultravioletas, humos e incendios

El arco eléctrico, necesario para efectuar la soldadura, es un proceso que emite radiaciones ultravioletas. Por consiguiente, los operadores deben protegerse los ojos y el rostro con las máscaras correspondientes dotadas de vidrios con un nivel de protección adecuado. A continuación se indican los niveles de DIN recomendados para los varios procedimientos en relación a las corrientes suministradas. Soldadura con electrodos revestidos:

• • • • •

grado 10 - hasta 80 A

• • • • • •

grado 10 - hasta 80 A

• • • • • •

grado 10 - hasta 40 A

grado 11 - de 80 a 180A grado 12 - de 180 a 300A grado 13 - de 300 a 480 A

grado 14 - más de 480 A Soldadura MIG/MAG grado 11 - de 80 a 120 A grado 12 - de 120 a 180 A grado 13 - de 180 a 300 A grado 14 - de 300 a 450 A

grado 15 - más de 450 A Soldadura TIG grado 11 - de 40 a 100 A grado 12 - de 100 a 180 A grado 13 - de 180 a 250 A grado 14 - de 250 a 400 A

grado 15 - más de 400 A El operador debe llevar guantes,calzado y prendas ignífugos para protegerse contra las radiaciones,las escorias y las chispas incandescentes. Es oportuno reducir el reflejo y la transmisión de los rayos ultravioletas en el ambiente de trabajo mediante paneles o barreras de protección. Para evitar la acción nociva de los humos de soldadura se aconseja trabajar en espacios ventilados. En ambientes cerrados se aconseja el empleo de extractores de aire colocados cerca de la zona de soldadura.

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En el caso en que la pieza a soldar esté recubierta de productos químicos (solventes, barnices,etc.) es indispensable efectuar una limpieza a fondo de las superficies para impedir la producción de gases tóxicos. Está prohibido hacer soldaduras en recipientes de combustibles contenedores de material inflamable aunque estén vacíos. ¡Peligro de incendio y/o explosión!

7

Mantenimiento

Toda reparación o sustitución de partes del equipo debe ser ejecutada por personal autorizado e idóneo para actuar en el sector de equipamiento electromecánico. El operador únicamente puede efectuar (desconectando antes el generador de la línea de alimentación) la limpieza interna mediante soplado con aire para eliminar los depósitos de polvo y suciedad aspirados en el interior. Llevar a cabo la operación de limpieza respetando escrupulosamente las siguientes indicaciones:

• Desconectar el generador de la red de alimentación desconectando el enchufe del generador del cuadro eléctrico al que está conectado.

• Esperar como mínimo 5 minutos. ¡Atención! eléctricas.

Peligro

de

descargas

• Abrir los paneles laterales del generador actuando en sus tornillos de fijación.

• Soplar delicadamente con un chorro de aire comprimido, que no contenga aceite ni humedad, las partes internas.

• Volver a cerrar completamente los paneles laterales. • Volver a enchufar al cuadro de alimentación. Esta operación debe efectuarse al menos cada tres meses. En caso de ambientes especialmente polvorientos, se recomienda efectuar la limpieza con más frecuencia.

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Compatibilidad (EMC)

electromagnética

Los equipos para soldadura INE son aparatos a utilizar exclusivamente en ambiente industrial (CLASE A del CISPR11). Su utilización en ambientes distintos (por ejemplo el ambiente doméstico) puede ocasionar problemas de compatibilidad con aparatos que funcionan en proximidad (radio, teléfonos, computadoras, etc.). Es de competencia del usuario la instalación del generador y el uso del mismo en ambientes adecuados y no susceptibles desde el punto de vista EMC. Al evaluar los ambientes en cuestión hay que considerar la presencia de:

• • • • •

líneas y aparatos telefónicos aparatos radiotelevisivos receptores y transmisores computadoras y equipamientos de mando equipamientos de seguridad

instrumentos de medida Particular atención deben prestar las personas portadoras de estimuladores cardíacos y de aparatos bioelectrónicos semejantes potencialmente susceptibles a los campos electromagnéticos. A estas personas se les recomienda especialmente no acercarse a los lugares en los que se llevan a cabo los procesos de soldadura. Si por casualidad se verifican perturbaciones electromagnéticas, la responsabilidad de resolver la situación es de competencia del usuario, a quien INE como constructor, ofrece la más completa asistencia. Para mayores informaciones consultar las normas EN 60974-10 (en particular el anexo A) que rigen la materia en ámbito CEE. Este equipo es conforme a la norma IEC 61000-3-12 a condición de que la impedancia máxima Zmax admitida de la instalación sea inferior o igual, en el punto de interfaz entre la instalación del usuario y la pública,a: 90 mW (KMP3200) 47 mW (KMP5000) Es responsabilidad del instalador o del usuario del equipo garantizar, de ser necesario consultando al operador de la red de distribución, que el equipo esté conectado a una alimentación con impedancia correcta.

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Soldadura MMA: procedimientos y datos técnicos

El procedimiento MMA es el más simple entre aquéllos utilizables para la soldadura en arco eléctrico y se realiza sirviéndose sólo de un generador de corriente conectado a una pinza portaelectrodo. El electrodo está constituído por dos partes fundamentales:

• el NUCLEO: está formado por el mismo material que el de la pieza a soldar (aluminio, hierro, cobre, acero inox) y tiene la función de aportar material en la junta.

• el REVESTIMIENTO: está constituído por varias sustancias minerales y orgánicas mezcladas entre sí. Sus funciones son: A) Protección gaseosa Una parte del revestimiento se volatiliza a la temperatura del arco generando una columna de gas ionizado que protege el metal fundido de la oxidación. B) Aporte de elementos de aleación y de escorias Una parte del revestimiento funde y aporta al baño de fusión elementos que se combinan con el material de base y forman la escoria. Se puede afirmar que la modalidad de fusión y las características del depósito de cada electrodo derivan ya sea del tipo de revestimiento que del material del núcleo. Los principales tipos de revestimiento de los electrodos son: Revestimientos ácidos Estos revestimientos dan lugar a una buena soldabilidad y pueden ser empleados en corriente alternada o en corriente continua con pinza conectada al polo negativo (polaridad directa). El baño de fusión es muy fluído por lo cual son esencialmente adecuados para soldaduras en plano. Revestimientos al rutilo Estos revestimientos otorgan al cordón notable estética, motivo por el cual su empleo es ampliamente preferido. Se pueden soldar en corriente alternada y en corriente continua con ambas polaridades. Revestimientos básicos Son utilizados especialmente para soldaduras que necesitan elevadas características mecánicas. Se usan generalmente, en corriente continua con electrodo al polo positivo (polaridad inversa) aunque existen electrodos básicos para corriente alternada. Se aconseja mantenerlos en ambiente sin humedad.

Revestimientos celulósicos Son electrodos que se usan en corriente continua conectándolos al positivo (polaridad inversa). Son utilizados por lo común, para la soldadura de tubos dada la viscosidad del baño de soldadura y la fuerte penetración. Requieren, en cambio, generadores de corriente con propiedades adecuadas. El proceso de soldadura a electrodo se caracteriza por los siguientes parámetros: A) Corriente de soldadura Este parámetro varía según el tipo y el diámetro del electrodo además de la posición de soldadura. Es en definitiva, la variable principal: determina la penetración, el volumen del metal y el ancho del cordón depositado. B) Tensión de arco Este parámetro depende fundamentalmente de la distancia entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar. Aumentando esta distancia disminuye la penetración, el cordón se ensancha y pueden aparecer proyecciones de material fundido. En la tabla siguiente se indican las corrientes a utilizar segun los distintos diámetros del electrodo para soldaduras en acero al carbonio:

Diámetro electrodo (mm) 1,6 2 2,5 3,25 4 5 6 7

Corriente (A) Mínima

Máxima

25 40 60 80 100 140 190 240

50 70 110 150 180 250 340 430

Al elegir el diámetro del electrodo se puede tomar como parámetro la dimensión más parecida al espesor del material a soldar. Cuando la soldadura no es realizada en posición horizontal, el baño de fusión tiende a fluir por gravedad. Es preferible, en estos casos, emplear electrodos de diámetro pequeño y efectuar la soldadura en varias pasadas sucesivas. Es aconsejable,en especial para espesores mayores de 3 mm, preparar en forma adecuada los bordes a soldar haciendo un chafrán en “V” o en “X”. En este caso, la operación de soldadura consiste, además de juntar de las piezas, en rellenar el chafrán (se aconseja utilizar en la primera pasada un electrodo fino para no perforar las piezas).

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El arco eléctrico se establece frotando la punta del electrodo sobre la pieza a soldar y retirando rápidamente la barrita hasta la distancia de encendido, aparición del arco. Un movimiento demasiado rápido, excesivamente alejado, apaga el arco mientras por el contrario, un movimiento muy lento puede dar lugar a un cortocircuito de las partes; en este caso un tirón lateral permite desprender el electrodo de la pieza. Para mejorar el encendido del arco es útil que el generador provea un pico inicial de corriente respecto a la programada; es lo que se denomina ‘Hot start’. Una vez instaurado el arco comienza la fusión de la parte central del núcleo del electrodo que se deposita bajo forma de gotas en la pieza a soldar. El revestimiento externo del electrodo provee, consumiéndose, el gas protectivo necesario para una soldadura de buena calidad (tal como se explicara anteriormente). El operador, durante la soldadura, en forma accidental podría acercar demasiado el electrodo al baño dando lugar a un cortocircuito y consiguiente apagado del arco. En este caso el generador aumenta momentáneamente la corriente hasta el fin del cortocircuito; es lo que se denomina ‘Arc Force’. Las técnicas correspondientes a la ejecución de las juntas son numerosas y , en consecuencia, podemos dar sólo algunas indicaciones generales respecto al modo de realización. A

10 Soldadura TIG: procedimientos y datos técnicos El procedimiento de soldadura TIG se realiza por medio de un arco eléctrico sostenido por un electrodo de material no fusible de tungsteno puro o aleación. Al contrario de los otros procedimientos (MMA y MIG), el electrodo no constituye el material de aporte de la junta a realizar. Dicho aporte puede ser realizado por el operador, generalmente por medio de barritas realizadas con el mismo material de la pieza a soldar. Una atmósfera de gas inerte (Argon o Helio) protege el arco. El electrodo no debe entrar en contacto con el material a soldar, por lo tanto el generador debe estar dotado de un encendedor H.F., que genera el encendido del arco mediante una descarga eléctrica de alta tensión (de este modo se evita el contacto con la pieza). No obstante, es posible comenzar sin encendido por H.F. Este tipo de salida se llama ‘Lift-Arc’ y se emplea sólo si el generador es capaz de regular una corriente de cortocircuito inicial muy baja (algunos amperes) que no gaste el electrodo. Esta es una característica exclusiva de los generadores a inverter. El equipo de soldadura TIG está compuesto de: - una fuente de corriente continua o alternada - una torcha dotada de electrodo infusible - un tubo de gas inerte con reductor de presión e TORCHA CON ELECTRODO INFUSIBLE

B

INDICADOR DE FLUJO

REDUCTOR DE PRESIÓN

45 °÷ ° 70

MATERIAL DE APORTE 45°

En las figuras superiores se muestran dos ejemplos típicos de soldadura en plano de un junto cabeza-cabeza (fig. A) y de un junto en ‘T’ (fig. B). El ángulo de inclinación del electrodo varía según el número de pasadas y el movimiento del mismo es una oscilación transversal con breves paradas en los lados del cordón para evitar una acumulación excesiva de material de aporte al centro. La soldadura por medio de electrodos revestidos impone quitar las escorias después de cada pasada. Esta operación es de fundamental importancia para obtener un junto uniforme y sin retoques. Para quitar la escoria se utiliza un martillo pequeño o un cepillo metálico si la escoria es friable.

GENERADOR

ARGÓN O HELIO

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PIEZA

indicador de flujo Hay disponibilidad de distintos tipos de soldadura TIG, en función del tipo de material y del aporte térmico solicitado. A continuación, se describen los principales. Corriente continua, polaridad directa Este procedimiento implica que la torcha esté conectada al borne negativo del generador y la masa al positivo. La mayor parte del calor (casi el 70%) es absorbida y perdida por la pieza a soldar obteniendo así una fuerte penetración. Esta polaridad se adapta a todos los metales, excluyendo el aluminio, el magnesio y sus aleaciones, pero por otra parte, no da ninguna acción desoxidante.

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Corriente pulsada, polaridad directa En principio este procedimiento presenta las características típicas del anterior (polaridad directa). Se puede agregar que la adopción de una corriente pulsada permite un mejor control del baño de soldadura en condiciones particularmente difíciles y en especial para las elaboraciones de espesores finos. Las mejorías introducidas por dicha técnica consisten en la reducción de la zona térmicamente alterada, de las deformaciones, de las quebraduras y de las inclusiones gaseosas dentro de la zona de fusión.

Para obtener los mejores resultados, con este tipo de soldadura, hay que mantener la torcha y la barrita del material de aporte en el modo ilustrado en la figura siguiente. MATERIAL DE APORTE

TORCHA

60°÷80° ß Synergy function).

corresponds the dynamic you want to use (automatically confirmed after 10 seconds of inactivity). It is only necessary to select the dynamic in the case of a selection which is different from the standard option.

Selector switch ‘E5’ allows setting the welding current, the wire speed and the piece thickness. For modifying these values:

The dynamics that are available vary depending on the welding chosen and on the type and diameter of the wire. In MIG:

the parameter to be modified, and rotate ‘E7’ for changing its value. By keeping selector switch ‘E4’ pressed for more than two seconds, you will go into the SET mode, where you can set the following advanced parameters:

• Press ‘E5’ in sequence for lighting the LED related to

• INESOFT: setting for quiet welding with few splashes.

• Softstart: when the torch trigger is

• INEBASE: standard welding setting. • INEROOT: ideal setting for the first pass. In MIG P and MIG DP:

• DYNAMIC: dynamic for pulse welding suitable for

pressed the wire is fed slowly, reaching the set speed only when the welding arc strikes. It is automatically adjusted (‘Syn’ on the display) or adjustable from 1 to 100% of the speed set for the wire.

grills or where required a long ‘stick-out’.

• NORMAL: dynamic for normal pulse welding. • PULSRUN: high penetration welding, low heat input, high speed movement of the gun and good dynamics of arc welding (special process can be bought as optional).

D1

E4 V

• Burnback: it adjusts power delay with the aim of optimising the end of the welding process (that is, the length of the wire with respect to the end of the torch). It is automatically adjusted (‘Syn’ on the display) or adjustable from 1 to 100%.

• Pre-gas: pre-gas time (seconds) • Post-gas: post-gas time (seconds • Synergy: to turn the synergy mode ON or OFF. In

ESC

A kmp 5000

OK

E5

the manual mode it lets the user set all the parameters exactly as they would be for traditional MIG/MAG generators (adjustment of wire tension, inductance and speed). This selection is not available in MIG P or MIG DP because the parameters need to be synergically controlled for a correct pulsed arc welding.

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Parameters that can only be set in MIG DP welding (double-pulsed MIG):

Storing programs

• Freq DP: double-pulse frequency from a minimum of

Personal welding settings can be stored in all welding processes utilising the ‘E5’ selector. Up to a maximum of 100 programmes can be stored.

0.1 Hz to a maximum of 5 Hz; this setting changes the high/low pulses per cycle in Hz. The higher the frequency the finer the ripple shape, the more penetration is gained along with a higher speed of pulses and travel speed

• Duty DP: this setting changes the % of the time the high pulse is used, so resulting in a hotter weld with a broader weld width

D2

D1

E4 V

JOB

ESC

A

E3 kmp 5000

• Offset DP: sets the difference between the peak OK

E5 After set all the desired parameters, access the ‘Memory’ menu:

• Press selector ‘E5’ briefly; the blue LED ‘3’ turns on and the programmes memory management menu is shown on the ‘D1’ display. Turn selector ‘E5’ to select the option wanted: Save a program: To change these parameters proceed as follows (the figures shown above are an example of the screen pages for setting the parameters):

• Turn selector ‘E4’ to select the parameter to change. • Turn selector ‘E5’ to change its value (a scroll bar at the bottom of the display gives you the setting range).

• Turn selector ‘E4’ to select another parameter. • When you have finished changing, press ‘E4’ to exit the ‘SET’ mode. The work return lead is to be connected to socket ‘A3’; the torch to socket ‘A5’ and its cooling hoses to connections ‘H2’.

• In the ‘Memory’ menu select ‘Save’. • Press ‘E5’ and rotate knob ‘E3’ for selecting the desired memory location (number), shown on displays ‘D1’ and ‘D2’.

• If such chosen memory number is blinking on ‘D2’, it means it is free. On the contrary, if it is steady lit, it means that it is already occupied: in this case, by continuing the operation, the programme that existed there will be overwritten.

• Confirm your choice by pressing selector ‘E5’ or cancel by pressing selector ‘E4’. To exit from the ‘Memory’ menu press further ‘E4’ or select ‘Exit’ turning ‘E5’ and confirm with pressing ‘E5’. Load and modify a program:

• In the ‘Memory’ menu select ‘Load’. • Press ‘E5’ and select, by turning ‘E3’, the memory

Concluding notes By means of the connector ‘C5’ on the front panel, the machine may be controlled using optional remote controls. The selection of the remote control is automatic when the connector is inserted and remains in this way until it is physically disconnected. The screensaver function is activated on the ‘D1’ display when the machine is not being used. To return to normal viewing, simply turn any selector on the front or press the torch trigger.

location (number) to be loaded, shown on displays ‘D1’ and ‘D2’ (if the memory number is blinking on ‘D2’, it means that the programme doesn’t exist).

• By pressing selector switch ‘E5’, the programme present in the selected location will be loaded (it can be modified and overwritten through the procedure for saving a programme (described here above).

• Confirm your choice by pressing selector ‘E5’ or cancel by pressing selector ‘E4’. To exit from the ‘Memory’ menu press further ‘E4’ or select ‘Exit’ turning ‘E5’ and confirm with pressing ‘E5’.

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ENGLISH

current on the high and low pulse. The higher the number increases the spacing between each ripple shape. This setting is used in conjunction with the Freq DP to obtain TIG like weld deposits

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Delete a program:

15.5 Selecting the language

• In the ‘Memory’ menu select ‘Delete’. • Press ‘E5’ and select, by turning ‘E3’, the memory

The user interface language can be selected. To access the language selection menu:

location (number) to be deleted, shown on displays ‘D1’ and ‘D2’.

• Confirm your choice by pressing selector ‘E5’ or

• • • •

cancel by pressing selector ‘E4’. To exit from the ‘Memory’ menu press further ‘E4’ or select ‘Exit’ turning ‘E5’ and confirm with pressing ‘E5’.

• Scroll the menu until you reach ‘Exit’ turning ‘E5’,

• Press ‘E5’: the programme present in that memory location will be deleted.

Press selector ‘E5’ briefly; the blue led ‘3’’ turns on. Turn selector ‘E4’ to select the ‘Language’ menu. Turn selector ‘E5’ to select the language wanted. Confirm your choice by pressing selector ‘E5’; confirmation is shown when a dot appears near the language chosen.

ENGLISH

press ‘E5’ to exit the menu. Delete all program:

• In the ‘Memory’ menu select ‘Clear All’. • Confirm your choice by pressing selector ‘E5’ or

15.6 Firmware settings

cancel by pressing selector ‘E4’. To exit from the ‘Memory’ menu press further ‘E4’ or select ‘Exit’ turning ‘E5’ and confirm with pressing ‘E5’.

It is possible to display the firmware version of the machine, to zero set all the parameters so that they become again the standard ones as delivered from the factory, to manage the water chiller, and to display the status of the basic counters of the machine, for example the number of work hours, the number and date of the alarms. For accessing the ‘SET’ menu:

15.4 Fast programme selection (JOB MODE) To select a stored programme quickly:

• Press selector ‘E3’ for a while, display ‘D2’ shows the number of the first stored programme available.

• • • •

D2

• Turn selector ‘E3’ to scroll the stored programmes; the programme displayed is automatically selected and immediately active.

JOB

and

general

Press selector ‘E5’ briefly; the blue led ‘3’ turns on. Turn selector ‘E4’ to select the ‘Setup’ menu. Turn selector ‘E5’ to select the option wanted. To exit the selection function press ‘E5’, to cancel press ‘E4’.

• Scroll the menu until you reach ‘Exit’ turning ‘E5’, press ‘E5’ to exit the menu.

• The machine is blocked on the type of welding and on the parameters set in the E3 stored programme. To return to the normal operating mode, press selector ‘E3’ and 2 bars should appear on the ‘D2’ display meaning that no programme is selected.

i

version

Note: when the machine is switched on it is automatically set with the parameters that were selected before it was switched off last.

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F) The wire feeding is irregular. Check:

16 Description of alarms

• the wire spooling • that the wire feed rollers are suited to the wire

AL1

Wire feed motor over current

AL2

Primary inverter module overheat

AL3

Secondary rectifier module overheat

AL4

Overvoltage, undervoltage or missing phase

AL5

Cooling unit error

AL7

Torch pushbutton pressed in the course of generator switch-on

AL11

Indication of cooling unit voluntarily disabled

AL12

Indication of cooling unit voluntarily enbled is not present

AL13

Logic board memory fault

AL20

Not compatible wire feeder

diameter being used

• that the torch inlet is aligned with the wire feed roller spline

• the torch liner making sure it is suited to the the length and diameter of the wire being used; if necessary, replace it

• the spool holder brake; if necessary, replace it

• adjust the power delay parameter (BURN-BACK). If the time is too long, the wire will stick to the contact tip; if it is too short, the wire will stick to the weld pool

17 Troubleshooting A list of the possible failures of a SKYLINE KMP generator is reported here below with the indication of the possible causes. A) The power source does not weld correctly. Check that:

• the selector used to choose the type of welding is in the right position

• the polarity in MIG/MAG welding is the one required by the type of wire being used. B) If when starting the machine the green LED ‘L1’ on the front panel is on but the machine does not weld, check that:

• check torch cable, power sockets, trolley/power source extension and work return lead for integrity C) If the machine stops and the yellow LED ‘L2’, when welding, shows for over 4 minutes, check that:

• the air flow for the cooling of the components is not hindered by dust or foreign objects placed in the vicinity of the air vents

• the fan is working properly D) It the machine works in MMA mode only, i.e. the red LED ‘L3’ on the front panel does not show in MIG/MAG mode, but in MMA mode only, check that:

• the electric contact of the torch trigger is properly closed E) Irregular welding:

• make sure there is no draft while welding • make sure the gas flows regularly by checking gas regulator, solenoid valve and connecting hoses

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ENGLISH

G) The wire sticks to the contact tip each time the welding is stopped:

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Defecto / Fault Porosidad Porosity

Poca penetración Poor penetration Hendiduras Lateral nicking

Cricas encaliente Hot tears

18 Posibles defectos de soldadura 18 Possible welding faults Efecto / Effect Causa posible / Possible cause Suciedad y/o herrumbre / Dirt and/or rust Velocidad de soldadura y corriente elevadas / Fast welding speed with high current Corriente demasiado baja / Low current Gas de protección insuficiente / Insufficient shielding gas Boquilla muy chica / Small nozzle Arco demasiado largo / Long welding arc Corriente demasiado baja / Low current Velocidad de soldatura elevada / Fast welding speed Chafrán muy apretado o estrecho / Narrow chamfer Velocidad de soldadura lenta / Slow welding speed Corriente demasiado alta / High current Diámetro del electrodo inadecuado comparado con el espesor de la pieza / Inadequate electrode diameter compared to piece thickness Pieza sucia / Dirty piece Juntas demasiado apretadas / Constrained joints Soldadura con aporte térmico elevado / Excessive heat Material de aporte impuro / Impure weld material

Material de la pieza con impurezas elevadas / Workpiece with too many impurities Inclusiones de tungsteno Inclusions of tungstene Oxidaciones Oxidations

Defecto / Fault Arco inestable Unstable arc Porosidad Porosity Escasa penetración Poor penetration Escasa fusión Poor fusion Incisiones laterales Lateral nicking

Hendiduras Hot tears

Roturas Cracks Defectos de perfil Profile defect Proyecciones excesivas Excessive spatters

Afilado incorrecto del electrodo / Incorrect electrode sharpening Electrodo muy chico / Thin electrode Contacto del electrodo con la pieza / Contact between electrode and workpiece Falta protección al revés / Non-shielded backwelding Gas de protección insuficiente / Insufficient shielding gas

19 Defectos de soldadura en MIG/MAG 19 MIG/MAG: possible welding faults Efecto / Effect Causa posible / Possible cause Controlar el flujo de gas / Check gas flow Controlar el generador / Check power source Humedad en el gas / Wet gas Suciedad y/o herrumbre / Dirt and/or rust Arco demasiado largo / Excessive arc length Corriente demasiado baja / Low current Alimentación del hilo inconstante / Inconstant wire feeding Chaflán demasiado chico o bordes demasiado distanciados / Small bevel or distant edges Movimientos oscilatorios de la torcha / Oscillating movements of the torch Inductancia no optimizada / Non-optimised inductance Tensión demasiado baja / Low voltage Pieza oxidada / Oxidised piece Velocidad de soldadura excesiva / Fast welding speed Tensión demasiado alta / High voltage Pieza sucia / Dirty piece Juntas demasiado apretadas / Constrained joints Soldadura con aporte térmico elevado / Excessive heat Material de aporte impuro / Impure weld material Material de la pieza con impurezas elevadas / Workpiece with too many impurities Tipo de hilo inadecuado / Inadequate type of wire Piezas a soldar de baja calidad / Low quality workpieces Corriente demasiado baja / Low current Sobreabundancia del hilo de la torcha / Excessive protrusion of the wire from the torch nozzle Inductancia no optimizada / Non-optimised inductance Capuchón sucio / Dirty cap Torcha excesivamente inclinada / Excessive slant of the torch Tensión demasiado alta / High voltage

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4

3

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20 Repuestos generador 20 Spare parts for generator Ref. Item 1 2

Descripción / Description

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Panel frontal-posterior / Front-rear panel Copertura posterior / Rear cover Placa frontal superior, KMP3200 / Front plate up, KMP3200 Placa frontal superior, KMP5000 / Front plate up, KMP5000 Placa frontal inferior / Front plate, down Placa posterior superior / Rear plate, up Placa posterior inferior / Rear plate, down Panel inferior / Bottom panel Panel intermedio / Mid panel Panel lateral / Lateral panel Panel superior / Top panel Mango / Handle Soporte para alimentador / Wire feeder pin support Aislamiento toma potencia HF / Insulation for HF socket Barra de cobre / Copper bar Barra toma positivo frontal-posterior / Front-rear positive socket bar Sonda hall 500A / Hall sensor, 500A

17

Interruptor / Switch

3

18 19 20 21

22 23A

23B

24A 24B

Ventilador ø150 / Fan, ø150 Ventilador ø200 / Fan, ø200 Conector hembra 6 polos / 6-pin connector, female Electroválvula / Solenoid valve Tomacable / Cable clamp Tuerca / Nut Cable alimentación 4x4 mm2 / Input cable, 4x4 mm2 Cable alimentación 4x6 mm2 / Input cable, 4x6 mm2 Tarjeta enderezadores / Rectifier bridges board Módulo inverter primario / Primary inverter module Tarjeta driver / Driver board Módulo potencia / Power module Condensador / Capacitor Módulo inverter primario / Primary inverter module Tarjeta enderezadores / Rectifier bridges board Tarjeta driver / Driver board Módulo potencia / Power module Condensador / Capacitor Módulo enderezador secundario / Secondary rectifier module Diodo / Diode Módulo enderezador secundario / Secondary rectifier module Diodo / Diode Tarjeta snubber-clamp / Snubber-clamp board

25

Transformador / Transformer

26

Inductancia / Inductance

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C.d/Q.ty KMP KMP 3200 5000 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 2 2 1 3 1 6 1 1 1 1 1

Código/Part number MP04 1050010 1050015 0300457 0300448 0300449 0300450 0300451 1050030 1050035 1050051 1050060 1050070 1050090 1050025 1050080 1050085 8456004 0040119 0040120 0070048 0070049 0050557 0040290 0020238 0020239 0060610 0060615 0050561 1050204 0050518 8307001 8116482 1050200 0050561 0050518 8307003 8116482 1050210 8304000 2265210 8304000 0050547 1050265 1050260 2260225 2265225

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20 Repuestos generador 20 Spare parts for generator Ref. Item 27 28

Descripción / Description

29 30 31

Inductancia primario / Inductance for primary Condensador / Capacitor Resistor 22kW 10W / Resistor, 22KW 10W Tarjeta H.F. / H.F. board Transformador H.F. / H.F. transformer Transformador auxiliar / Auxiliary transformer

32

Tarjeta entrada / Entrance board

33

Tarjeta alarmas / Alarm board Fusible 5x20 - 3,15A / Fuse, 5x20 - 3.15A Fusible 5x20 - 10A / Fuse, 5x20 - 10A Tarjeta lógica / Logic board Tarjeta lógica / Logic board Fusible 5x20 - 1A / Fuse, 5x20 - 1A Tarjeta filtros / Filter board Tarjeta frontal / Front board Tarjeta interface uP / uP interface board Display grafico / Graphical display Manopla ø22 / Knob, ø22 Manopla ø15 / Knob, ø15 Conector hembra 10 polos / 10-pin connector, female Toma enchufe rápido 70 mm2 / Quick connection, 70mm2 Conector hembra 3 polos / 3-pin connector, female Conector macho 3 polos / 3-pin connector, male

34

35 36

37 38 39 40 41

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C.d/Q.ty KMP KMP 3200 5000 1 1 4 4 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 3 3 1 1 2 2 1 1 1 1

Código/Part number MP04 1050160 0050057 8232320 0050007 2266210 0040024 0050568 0050562 0050563 0040350 0040352 0050573 0050571 0040345 0050560 0050538 0050515 8402005 0040168 0040169 0050558 0040266 0040249 0040248

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13

6

5

7

10 11 12

27 28

25 31

26

23

24

22

20 9

1 18 16

15

21 3

2

4 30

19 17

8

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29

14

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21 Repuestos alimentador TY4 21 Spare parts for TY4 wire feeder Ref. Item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Descripción / Description

C.d/Q.ty

Panel frontal / Frontal panel Etiqueta adhesiva INE / INE sticker Placa frontal up / Front plate, up Placa frontal down / Front plate, down Panel superior / Top panel Mango / Handle Panel posterior / Rear panel Arandela aislante / Insulation washer Base / Base Panel intermedio / Partition panel Apoyo de tomas / Sockets support Panel lateral Dr. / Lateral panel, right Cremallera / Hinge Cierre deslizante / Slide latch Panel lateral Iz. / Lateral panel, left Arbolito para rueda / Wheel shaft Rueda fija / Fixed wheel Rueda giratoria / Shivel wheel Carrete portabobina / Spool holder Tuerca fileteada / Ring nut Conector hembra 6 polos / 6-pin connector, female Electroválvula / Solenoid valve Enchufe de panel 70 mm2 / Panel plug, 70 mm2 Transformador / Transformer Tarjeta lógica de control / Logic control board Tarjeta de selección / Mode board Serigrafia adhesiva TY4-KMP / Self-sticking serigraphy, TY4-KMP Tarjeta frontal / Front board Tarjeta interface uP / uP interface board Manopla ø22 / Knob, ø22 Conector hembra 10 polos / 10-pin connector, female Enchufe toma torcha EURO / Torch connection, EURO Tubo 5x2x51 / Tube 5x2x51 Motoreductor completo 4R / 4R gearmotor, complete Injerto rápido hembra, x agua / Quick water connection, female Unión / Connection - ø8-1/8”F Tubo ø8 / Hose, ø8

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1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 4 4 *

Código/Part number (MP04) 1460010 0300306 0300454 0300455 1460015 1460070 1460020 1460025 1460030 1460040 1460045 1460051 0300160 0020258 1460061 1460080 0020120 0020110 0020200 0020202 0050557 0040290 0040269 0040005 0050565 0050564 0300456 0050559 0050515 0040168 0050558 0072080 0072090 0072050 0020406 0020330 0300015

10

8

6

9

4

4.1

4.2

12

5

2 1

11

13 14

15

16

7

17

3

22 Repuestos alimentador 4 rodillos 22 Spare parts for 4-roller wire feed Ref. Item 1

2 3 4 4.1 4.2 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Descripción / Description Rodillo ø0.6-0.8 / Roller, ø0.6-0.8 Rodillo ø0.8-1.0 / Roller, ø0.8-1.0 Rodillo ø1.0-1.0 / Roller, ø1.0-1.0 Rodillo ø1.0-1.2 / Roller, ø1.0-1.2 Rodillo ø1.2-1.2 / Roller, ø1.2-1.2 Rodillo ø1.2-1.6 / Roller, ø1.2-1.6 Rodillo para aluminio ø0.8-1.0 / Roller for aluminium, ø0.8-1.0 Rodillo para aluminio ø1.0-1.2 / Roller for aluminium, ø1.0-1.2 Rodillo para aluminio ø1.2-1.6 / Roller for aluminium, ø1.2-1.6 Rodillo para aluminio ø1.6-2.4 / Roller for aluminium, ø1.6-2.4 Rodillo para hilo tubular ø0.9-1.2 / Roller for cored wire, ø0.9-1.2 Rodillo para hilo tubular ø1.2-1.4 / Roller for cored wire, ø1.2-1.4 Rodillo para hilo tubular ø1.6-2.4 / Roller for cored wire, ø1.6-2.4 Rodillo para hilo tubular ø2.0-2.4 / Roller for cored wire, ø2.0-2.4 Brújula guìa hilo / Wire guide bush Dado cuadrado M5 / Square nut M5 Grupo presión completo / Wire pressure unit, complete Pomo rojo / Red knob Base de pomo graduado / Base graduated knob Perno 3x16 / Pin 3x16 Inserto de latón M5 / Brass insert M5 Base de plástico arrastre hilo 4R / Plastic base wire feed 4R Brazo arrastre hilo izquierdo / Pressure arm left Braccio premifilo derecho / Pressure arm right Tornillo de apoyo rodillo superior 4R / Top roller support screw 4R Resorte brazo arrastre hilo / Pressure arm spring Rodillo + engranaje superior ø30 / Top roller + gear ø30 Engranaje central ø30 / Central gear ø30 Tornillo de bloqueo del rodillo inferior / Fixing screw bottom roller Engranaje inferior ø37 / Bottom gear ø37 Brazo engranaje inferior / Axle bottom gear Motor 42V-100W con encoder / 42V-100W motor with encoder

C.d/Q.ty 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 2 2 2 2 2 2 1 1 1 2 2 2 1 2 2 2 1

Código/Part number (MP04) 0072100 0072101 0072102 0072103 0072104 0072105 0072110 0072111 0072112 0072113 0072120 0072121 0072122 0072123 0072150 0072160 0072170 0072172 0072174 0072180 0072190 0072250 0072252 0072254 0072256 0072258 0072260 0072262 0072264 0072266 0072268 0072310

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9

10

7

6

Ref. Item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

2

12

11

3

1

4-5

8

23 Repuestos prolongador generador-alimentador 23 Spare parts for generator-wire feeder extension C.d/Q.ty Descripción / Description AIR H2O Toma 70 mm2 / Socket, 70 mm2 Enchufe 70 mm2 / Plug, 70 mm2 Cuerda soldadora 70 mm2 / Welding cable, 70 mm2 Portagoma / Rubber holder Cubo para portagoma / Nut for rubber holder Tubo reticulado ø11 / Grid pipe, ø11 Abrazadera / Strip Injerto rápido macho / Fast-joining coupler, male Conector macho 6 polos / 6-pin connector, male Cable 7 salidas / Cable, 7-way Vaina para prolongador / Sheath for extension Vaina termoretráctil / Sheath for extension

Page 55

1 1 * 2 2 * 2 2 * * 2

1 1 * 2 2 * 6 4 2 * * 2

Código/Part number MP04 0040276 0040279 0060204 0020381 0020382 0300002 0020454 0020409 0040233 0060061 0300012 0300005

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8

5

7

3

2

5 1

4

6 24 Repuestos portagenerador PR8 (cod. PFCS1000160) 24 Spare parts PR8 generator trolley (P/N PFCS1000160) Ref. Item 1 2 3 4 5 6 7 8

Descripción / Description

C.d/Q.ty

Base / Base Soporte tubo / Bottle support Distanciador / Spacer Rueda fija ø250 / Fixed wheel, ø250 Clavija ø4 / Split pin, ø4 Rueda giratoria ø125 / Shivel wheel, ø125 Soporte para cables / Cables support Tapa / Stopper

1 1 1 2 2 2 1 2

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Código/Part number (MP04) 1480010 1480020 1480030 0020150 0201075 0020020 1480040 0300201

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W

5

6

FL2

230V_PUMP

9

230V_VENT

0V

21

90 40

86 70 89

83

23

22

TR1

0V

0V

8V

0V

0V

F

F

+VCAN

E

C

D

GNDCAN

CANL

48VAC

CANH

A

B

048VAC

1

E

CANL

CANH

2

3

4

5

6

2

3

4

5

CN1

6

1

1

4

1

CN1

CN5

2 1

1

2

WIRE FEEDER

CN7

CN4

F6 (3.15AT)

COOLING FAN

F4 (3.15AT)

COOLING PUMP

F1 (10AT)

CN8

3

2

1

1

2

3

4

5

6

6

5

4

6

5

Cod. PFCSKP320A00 - PFCSKP500A00 Title

6

5

4

3

2

1

4

3

2

1

8

7

6

5

4

3

7

8

9

10

1

12

10

1

11

CN12

CN10

CN3

2

1

2

3

4

5

6

4

3

0050563 BOARD

2

34 35

3

CN2

4

7

10

3

32 33

2

8

CN6

1

-VBUS

2

CN11

CN9

10

CN3

TIN

SIN

RIN

9

10

1

CN1

12

11

10

3

64 65 66 67 68 69

70 40

90

86 89

83

CN2

F1 (3.15AT)

PRIMARY AUX TRANSFORMER

TOUT

SOUT

ROUT

4

1

2

3

4

FN1

PE

T-IN

S-IN

R-IN

2

1

6

5

4

3

INDUSTRIA NAZIONALE ELETTRODI

0050557 BOARD

CN2

1

13 14 15 16 17 18

1

CN2

CN1

2

B

C

D

48VAC

+VCAN

1

A

0050557 BOARD

COOLING CONTROL

FL1 10

8

PE

GNDCAN

048VAC

4

7

3

PE

2

1

0230V_VENT

0230V_PUMP

2

6

4

2

6 SPIRE FT31.5

5

V

PE

1

3

U

87 88

84 85

71

77 76 75 74 73

82 81 80 79

37

36

L1

M 1~

MODIFY

EL1

~

72 58

78 59 77

71

30 25

79 73

76 82 75 81

80 74

T1

8

7

6

5

4

3

2

1

6

5

4

3

2

1

4

3

2

1

2

1

10

1

2

3 4

5

6

7

8

CN2 1

CN1 2

2

1

3

2

CN11

CN6

CN9

CN10

CN13

CN12

1

4

5

88 85 87 84

6

7

8

1

4

3

2

1

4

3

2

4

CN5

CN6

DISPLAY 128x64

9 10 11 12

3

TM-

TM+

1

30

1

CN4

CN3

TR2

2

3

CN3

6

5 4

38 39 53

T2

3 2

1

4

CN7

CN2

CN1

4

3

2

1

40

1

40

1

PE

1

CN5 2

3

4

1

4

3

2

1

40

1

40

54

L3

0050573 BOARD (KMP3200) 0050571 BOARD (KMP5000)

PT1

0050547 BOARD (only on KMP5000)

20

20

CN2

59

0050515 BOARD

CN1

CN5

CN3

CN4

1

1

CN2

58

56 57

230Vac

55

HF

1

26

PE

CN1

1

HALL

55 53 54

2

3

4

1 2

2

1

4

CN4

3

5

2

6

POS

7

8

9 10

2

4

5

6

7

8

0050558 BOARD

3

POT.EXT.

2K5 *

2K5

A B C D E F G H

CN1

1

I

J

9 10

91 92 93 94 95 96 97 98 99

1

CN7

2

62 63

1

CN2

0050560 BOARD

NEG.

POS.

NEG

CN1 60 61

3

1

2

PT-TIG

Tombolato A.

SUPERVISOR

Camilli L.

DESIGNER

DATE

20.01.2014

DATE

A

A

A

THIS P. FIRST P. LAST P.

PAGING

PLAN NUMBER

THIS PLAN IS OWNED BY I.N.E s.p.a. UNAUTHORIZED REPRODUCTION OR DIFFUSION PROHIBITED.

0050538 BOARD

REPLACES BY N.

CONTROLLER REPLACES

3

41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

1

-VBUS

DESIGNER

-

2

1

3

0050518 BOARD

BROWN VIOLET YELLOW GRAY

+VBUS

PE. CANL

+

PE CANH

L1

+VCAN

+VBUS

GNDCAN

0050561 BOARD

MIN

0050568 BOARD (KMP3200) 0050562 BOARD (KMP5000)

MAX

Page 58

MIN

25 Diagramas eléctricos

MAX

I1

INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it

25 Electric diagrams

E

F

CANL

CANH

1

PRG KMP

2

3

ø 0.8 ø 1.0 ø 1.2 ø 1.6

Rutil Basic Metal CrNi

PRG KME

2

Rutil Metal

MMA MIG

1

SG2/3 CO2 SG2/3 CrNi AlSi AlMg

2T 4T

1

20

20

24 25

21 22

11 12 19 14 15 10

1

6

5

4

3

2

1

6

5

4

3

2

1

INDUSTRIA NAZIONALE ELETTRODI

3

SP1 SP2 SP3 SP4 ø 0.8 ø 1.0 ø 1.2 ø 1.6

CN2

CN1

0050564 BOARD

MMA MIG MIG P MIG DP SPECIAL

SG2/3 CO2 SG2/3 CrNi AlSi AlMg CuAl CuSi NiCr ArHe

D

+VCAN

2T 4T

B

C

48VAC

A

GNDCAN

048VAC

0050557 BOARD

2

3

1

CN2

2

A

0050559 BOARD

V

4

23 26

CN4

CN5

CN6

2

1

1

3 4

3 4

1

40

1

40

CN3

2

CN0

CN5

2

1

40

1

40

1

6

5

4

3

2

1

4

3

2

1

10 19

0V

Cod. PFCS 128414-1280524-1300414-1300524 Title

CN1

CN3

1

25 22 24 21

26

23

15 12 14 11

0V

CN1

CN5

CN3

18

17

3

CN4

2

MODIFY

CN2

5 6

~

DESIGNER

26

1

20

1

20

4

27 28

0050515 BOARD

1

CN2

CN7

1

18 17

EL1

2

2

3 4

3 4

5 6

7

8

1

2

4

5

6

7

8

0050558 BOARD

3

I

J

9 10

REPLACES BY N.

CONTROLLER REPLACES

POT.EXT.

2K5 *

2K5

A B C D E F G H

CN1

2

2

CN2

1

2

10 19

1

CPP 3

3

4

60 61

2

4

32 33

5

6

CN1

1

2

63 62

18 17 30 31 63 62

1

33

PT

024Vac 24Vac 42Vcc 042Vcc 048Vcc 48Vcc

PUSH-PULL BINZEL

1

2

3

4

5

6

7

PUSH-PULL RITTER

2

32

Tombolato A.

SUPERVISOR

Camilli L.

DESIGNER

DATE

03.12.2014

DATE

A

A

A

THIS P. FIRST P. LAST P.

PAGING

PLAN NUMBER

THIS PLAN IS OWNED BY I.N.E s.p.a. UNAUTHORIZED REPRODUCTION OR DIFFUSION PROHIBITED.

LED

RED

1

CN4

1

CN8

BLACK

31

M CC

ENCODER

30

9 10

91 92 93 94 95 96 97 98 99

1

CN6

1

CN1

RED

0050565 BOARD

CANL

24V

CANH

10

T1

+VCAN

48V

VIOLET GNDCAN

19

BLACK MAX MAX

+MOT

only TJ4

YELLOW MIN MIN

-MOT -LED

Page 59

+LED

PT1 PT2

70 mm2

INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it

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26 CARACTERISTICAS TECNICAS

KMP 3200

KMP 5000

26 TECHNICAL DATA

Alimentación

3x400V~ (±15%) 50-60Hz

3x400V~ (±15%) 50-60Hz

Main voltage

Fusible de línea retardado

16A - 400V~

32A - 400V~

Delayed line fuse

Potencia maxima absorbida

11.9 kW

23.4 kW

Max. absorbed power

Corriente eficaz absorbida (Ieff)

12.8A

23.1A

Effective absorbed current (Ieff)

Corriente máxima absorbida (Imax)

18.2A

36.6A

Maximum absorbed current (Imax)

Campo de regulación de la corrente

6÷320A

6÷500A

Current range

Corriente de soldadura - Factor de servicio

45% 320A 60% 280A 100% 240A

40% 500A 60% 410A 100% 350A

Welding current - Duty factor

Tensión en vacío

62V

70V

Open circuit voltage

Dispositivo de encendido de arco manual Tensión nominal de pico

13kV

13kV

Manual arc ignition device Rated peak voltage

Diámetro electrodos MMA utilizables

1.6÷5.0

1.6÷7.0

Diameter of usable MMA electrodes

Diámetro electrodos TIG utilizables

1.0-1.6-2.4-3.2

1.0-1.6-2.4-3.2

Diameter of usable TIG electrodes

Diámetro hilos utilizables MIG-MAG

ø 0.6-0.8-1.0 - (1.2 AL))

ø 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6

Diameter of usable MIG-MAG wires

Clase de protección

IP23S ***

IP23S ***

Protection class

Peso

42Kg / 79Kg* / 95Kg**

48Kg / 85Kg* / 101Kg**

Weight

Dimensiones (AxPxA)

302x645x525 mm 554x1015x910 mm* 554x1015x1436 mm**

302x645x525 mm 554x1015x910 mm* 554x1015x1436 mm**

Dimension (WxDxH)

Peso devanador TY4

16Kg

16Kg

TY4 wire feeder weight

Dimensiones devanador (AxPxA)

230x615x432 mm 299x615x527 mm (with wheels)

230x615x432 mm 299x615x527 mm (with wheels)

Wire feeder dimensions (WxDxH)

Dimensiones de la bobina del hilo

ø300 max.

ø300 max.

Dimension spool wire

Peso prolongador generador-alimentador, 5m

6Kg

6Kg

Generator-wire feeder extension weight, 5m

Normas de construcción

EN 60974 (-1,-3,-5,-10)

EN 60974 (-1,-3,-5,-10)

Construction standards

* Equipo con PR8+CW8+KMP - Version with PR8+CW8+KMP ** Equipo completo (PR8+CW8+KMP+TY4) - Full version (PR8+CW8+KMP+TY4) *** IP23S: Envoltura protegida contra el acceso a piezas peligrosas con un dedo y contra cuerpos sólidos extraños de diámetro mayor o igual que 12,5 mm (IP2xx). Envoltura protegida contra lluvia con 60° de inclinación su la vertical (IPx3x). Con el ventilador apagado (IPxxS). Casing protected against access to dangerous parts with fingers and against solid foreign bodies with diameter greater than/equal to 12.5 mm (IP2xx). Casing protected against rain hitting it at 60° by the vertical (IPx3x). With the fan off (IPxxS).

Page 60

INE SpA Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALY Tel. +39 049 9481111 - Fax +39 049 9400249 [email protected] - www.ine.it