Soluciones Completas para el Concreto Catálogo de Reparación y Grouts

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MBT Compromiso de Calidad Por más de 90 años, MBT, ha servido las necesidades del mercado de la construcción . La compañía se fundó en 1909 con el desarrollo de los pisos "Masterbuilt" - productos que incrementaron dramáticamente la vida de servicio de los pisos de concreto. A lo largo de los años, Master Builders ha crecido hasta convertirse en Master Builders Technologies (MBT), una fuerza mundial en la industria de productos químicos para la construcción. Hoy en día, en Master Builders, Inc., en Cleveland, Ohio se encuentra la sede de la Región de las Américas de SKW-MBT Construction Chemicals. Como innovadores en el campo de la construcción, la misión general de MBT es mejorar el concreto nuevo, proteger el concreto existente, y reparar el concreto deteriorado.

MEJORAR Dedicados a la misión de mejorar el concreto, MBT ofrece el rango más amplio de aditivos químicos para uso en aplicaciones de construcción nueva. Para asegurar la mejor durabilidad del concreto y la máxima vida de servicio, MBT ofrece una selección completa de productos, incluyendo inhibidores de corrosión, microsílice, reductores de agua de alto rango, aditivos acelerantes y retardantes.

PROTEGER MBT trabaja para proteger el concreto ofreciendo una línea completa de pisos cementicios, toppings, grouts y productos para el control de corrosión. Los productos de MBT incrementan la resistencia a la abrasión y al desgaste, mejoran la planeidad, resistencia química y están disponibles en formulaciones con color y reflectivas. Los grouts para la base de maquinaria, y aplicaciónes estructurales y de precisión ofrecen propiedades superiores para el soporte de cargas y están disponibles en formulaciones diseñadas para mejorar la exposición a altas temperaturas y ataques químicos. Los recubrimientos y revestimientos para el control de corrosión se utilizan para proteger el concreto y el acero expuestos a químicos y ataques ambientales, y los recubrimientos cementicios y selladores se ofrecen para protección superficial y mejoramiento estético.

REPARAR El reparar el concreto ha sido el enfoque de MBT por muchos años. La compañía ofrece un rango completo de productos para reparación incluyendo materiales cementicios y modificados con polímeros para reparaciones estructurales, superficiales y de áreas de alto tráfico, así como adhesivos y materiales para inyección. Todos están diseñados para trabajar juntos y cumplir con las necesidades del mercado de restauración. Las tecnologías nuevas como el EMACO® S-88 CA mortero de reparación proyectable están revolucionando la manera de reparar el concreto. La división de Master Builders, Allentown Pump and Gun (APG) ofrece una línea completa de equipo para las aplicaciones del concreto por proyección, bombeo y lanzado. Los productos de MBT están respaldados por el laboratorio privado dedicado exclusivamente al estudio de la tecnología del concreto, más grande del mundo. La combinación de fabricación y plantas de producción con tecnología de punta y las materias primas de alta calidad aseguran que los productos de MBT ofrezcan desempeños superiores en campo. Este catálogo presenta los productos para la reparación del concreto y grouts que MBT ofrece. Todos éstos productos de alto desempeño están respaldados por el soporte y servicio completo del personal ampliamente entrenado y calificado de MBT. Los expertos en el área de productos para la construcción de MBT están dedicados a ayudar a sus clientes en la selección y aplicación de la solución más eficiente y rentable. MBT se compromete a proporcionar los productos de la mejor calidad respaldados por un servicio al cliente inigualable. La información presentada en éste catálogo se proporciona únicamente como información general de los productos. No se incluye la información de mezclas aceptadas y recomendadas, aplicación y técnicas de curado. Para información completa y específica acerca de productos y aplicaciones, consulte las hojas técnicas, boletines de instalación, boletines de especificación y hojas de seguridad actualizadas.

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Productos por grupo para Reparación de Concreto de Master Builders

REPARACION DE CONCRETO Tabla Selectora para Productos de Reparación para Concreto ................................................................................................... 8 Folleto Soluciones Integrales para la Reparación y Protección del Concreto ........................................................................... 11

Recubrimiento para el Acero de Refuerzo EMACO® P22 EMACO® P24

Recubrimiento Cementicio Flexible para el Acero de Refuerzo ................................................. 24 Agente de adherencia epoxi/cemento en base a agua y recubrimiento para barras .................. 28

Morteros para Reparación Estructural Serie EMACO® S Hoja Resumen .............................................................................................................................................. 32 EMACO® S66 CR Concreto de reparación estructural fluido con retracción compensada .................................... 34 EMACO® S77 CR Mortero de reparación estructural muy fluido con retracción compensada ............................. 41 EMACO® S88 CA Mortero para reparación estructural, proyectable con retracción compensada ........................ 47

Morteros para Reparación Superficial Serie EMACO® R Hoja Resumen .............................................................................................................................................. 56 EMACO® R300 Mortero monocomponente para reperfilar ............................................................................... 58 EMACO® R310 Mortero monocomponente para parcheo, modificado con polímeros ...................................... 64 EMACO® R320 Mortero monocomponente para parcheo modificado con polímeros para aplicaciones en vertical sobrecabeza ........... 70 EMACO® R350 Mortero monocomponente para aplicaciónes verticales y sobre cabeza modificado con polímeros ........ 77

Morteros de Reparación para Areas de Tráfico Serie EMACO® T Hoja Resumen .............................................................................................................................................. 84 SET® 45 Concreto de acción química ..................................................................................................... 86 EMACO® T415 Mortero de reparación de rápido desarrollo de resistencias .................................................... 88 EMACO® T430 Mortero de reparación de rápido desarrollo de resistencias con amplio tiempo de colocación .... 96 MASTERPATCH® 95 Mortero epóxico de reparación con agregado metálico ......................................................... 103

Morteros de Reparación por Proyección SHOTPATCH® 15 SHOTPATCH® 21 SHOTPATCH® 21F

Mortero para proyectar con base cementicia ......................................................................... 106 Mortero estructural para proyector vía seca o vía húmeda .................................................... 108 Mortero estructural modificado con microsílice, reforzado con fibras para aplicaciones por proyección utilizando el sistema seco o húmedo ................................................................. 110

Toppings y Bases MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP MASTERTOP® 110 UNDERLAYMENT MASTERTOP® 112 TOPPING

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Topping de alta resistencia con agregados metálicos .......................................... 114 Base cementicia para pisos, autonivelante, económica ........................................ 124 Topping industrial, autonivelante, modificado con polímeros .............................. 130

INYECCION DE GRIETAS Y ADHESIVOS Tabla Selectora para Resinas de Reparación .......................................................................................................................... 136 Guia ASTM C 881 para Adhesivos MBT ................................................................................................................................. 138

Epoxi de Baja Viscosidad SCB CONCRESIVE® 1380 CONCRESIVE® STANDARD LVI

Resina para inyección (Proceso SCB) ............................................................................. 140 Adhesivo epoxi de baja viscosidad para uso múltiple ..................................................... 142

Metacrilato de Ultra Baja Viscosidad CONCRESIVE® 2070

Metacrilato de alto peso molecular sellador de grietas por gravedad ..................................... 146

Epoxi Líquido CONCRESIVE® 1090 CONCRESIVE® LPL Liquid

Adhesivo líquido para concreto de altas resistencias iniciales ............................................... 150 Adhesivo para concreto de larga vida útil ............................................................................... 152

Epoxi en Pasta CONCRESIVE® PASTE LPL CONCRESIVE® PASTE SPL SCB CONCRESIVE® 1446 CONCRESIVE® 1420 CONCRESIVE® 1490

Adhesivo de larga vida útil para concreto ............................................................................... 156 Adhesivo para concreto de corta vida útil .............................................................................. 158 Pasta epóxica de rápido endurecimiento ................................................................................ 160 Adhesivo epóxico en gel para uso general ............................................................................. 162 Adhesivo en pasta para uso general ....................................................................................... 165

Inyección de Uretano CONCRESIVE® 1210 CONCRESIVE® 1230 CONCRESIVE® 1250

Resina de inyección de uretano de muy baja viscosidad para controlar el flujo de agua ........ 168 Resina de inyección de uretano de muy baja viscosidad, aprobada por el NSF ...................... 169 Inyección de resina de uretano para control de escapes de agua ........................................... 171

SELLADORES PARA CONCRETO Y RECUBRIMIENTOS Hoja Resumen de Protección e Impermeabilización .............................................................................................................. 178

Selladores Penetrantes MASTERSEAL® SL MASTERSEAL® GP

Sellador .................................................................................................................................. 182 Sellador Epóxico .................................................................................................................... 184

Recubrimientos Cementicios MASTERSEAL® 510 MASTERSEAL® 550 MASTERTOP® 585DC MASTERTOP® 590DC MASTERTOP® 595DC

Recubrimiento protector cementicio, monocomponente, modificado con polímeros ............ 188 Recubrimiento cementicio flexible, para impermeabilización y reparacion ............................ 194 Recubrimiento decorativo cementicio, biocomponentes, modificado con polímeros ............. 200 Sistema para recubrimiento decorativo cementício monocomponente .................................. 202 Recubrimiento decorativo cementicio, biocomponente, con agregado de cuarzo de color, modificado con polímeros ........................................................................... 207 3

Tratamiento para Superficie MASTERTOP® CST

Tratamiento superficial para pisos ......................................................................................... 210

CURADORES Y SELLADORES Retardadores de Evaporación CONFILM®

Retardador de evaporación y ayuda para el acabado de concreto .......................................... 216

Compuestos para Curado MASTERKURE® 200W MASTERKURE® 100W MASTERKURE®

Compuesto para curado y sellado del concreto de alta eficiencia .......................................... 220 Compuesto de curado para concreto libre de C.O.V., bajo contenido de sólidos .................... 222 Compuesto para curado y sellado del concreto que no amarillea .......................................... 224

Curado y Sellado MASTERKURE® N-SEAL-W Compuesto de curado y sellado para el concreto en base a agua de acrílico modificado ....... 228 MASTERKURE® N-SEAL-HS Compuesto de curado y sellado para el concreto, con alto contenido de sólidos .................. 230 MASTERTOP® DCS 100 Compuesto en base a solventes para recubrimientos decorativos MASTERTOP ................... 232

INFORMACIÓN PARA APLICACIÓN Manejo de Supersacos de Productos de Reparación ............................................................................................................. 234 Aplicación de Morteros de Reparación por Bombeo y Vertido ............................................................................................... 235 Preparación de la Superficie para Aplicar Adhesivos ............................................................................................................. 236 Procedimientos de Limpieza .................................................................................................................................................. 236 Espesor de las Reparaciones ................................................................................................................................................. 237

GROUTS Folleto de Grouts .................................................................................................................................................................... 241

Grouts Cementicios Tabla para la Selección de Grouts Cementicios ...................................................................................................................... 250 Grouts Cementícios Hoja Resumen ....................................................................................................................................... 252 MASTERFLOW® 928 Grout con agregado natural de larga duración, alta precisión, sin contracción ...................... 254 Grout con agregado natural de alta precisión, sin contracción .............................................. 261 MASTERFLOW® 713 MASTERFLOW® 555 Grout con agregado natural, fluído, sin contracción .............................................................. 263 MASTERFLOW® 816 Grouts para cables de tensado ............................................................................................... 270 EMBECO® 885 Grout con agregado metálico, de alta precisión, sin contracción, de larga duración .............. 271 EMBECO® 636 Grout con agregado metálico, sin contracción ....................................................................... 278 SET® GROUT Grout libre de retracciones para construcción general, con agregado natural ....................... 280 SS MORTAR® Grout para empalmes de barras de acero .............................................................................. 283 CONSTRUCTION GROUT Grout para construcción general con agregado natural, sin contracción ............................... 287

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Grouts Poliméricos Tabla para Selección de Grouts Poliméricos .......................................................................................................................... 290 Grouts Poliméricos Hoja Resumen ................................................................................................................................ 292 MASTERFLOW® 648 CP Plus Grout epóxico de gran fluidez y alta resistencia a alta temperatura ......................... 294 MASTERFLOW® 648 CP Grout epóxico de alta resistencia ............................................................................. 306 MASTERFLOW® 648 CP Accelerator Acelerador para grout polimérico ............................................................................ 315 Chock epóxico para el montaje de equipo ............................................................... 316 MASTERFLOW® 668 B MASTERFLOW® MP Grout epóxico multiuso ........................................................................................... 322

Cuestiones Básicas sobre Concreto Guía para Rellenos con Grouts Cementicios .......................................................................................................................... 326 Equipo Para el Vaciado de Grout Cementicio ......................................................................................................................... 327 Guía para el Relleno con Grouts Epóxicos ............................................................................................................................. 328 Recomendaciones para Juntas de Expansión ........................................................................................................................ 330 Acero de Refuerzo en Grouts Epóxicos .................................................................................................................................. 332 Causas y Prevención del Levantamiento de los Bordes/Alabeo .............................................................................................. 333

Tablas y Conversiones Conversiones Lineales ................................................................................................................................................................................. 336 Conversiones de Area .................................................................................................................................................................................. 336 Conversiones de Volumen ........................................................................................................................................................................... 336 Conversiones de Masa ................................................................................................................................................................................. 336 Conversiones de Masa por Area .................................................................................................................................................................. 336 Conversiones de Area por Volumen ............................................................................................................................................................. 336 Conversiones de Masa por Volumen ........................................................................................................................................................... 337 Conversiones de Volumen por Masa ........................................................................................................................................................... 337 Conversiones de Fuerza y Relacionados ...................................................................................................................................................... 337 Tablas de Conversion ................................................................................................................................................................................... 337 Area de Piso Aproximada en Pies Cuadrados de una Yarda Cubica de Concreto para el Espesor dado de una Losa ................................... 338 Unidades Inglesas ....................................................................................................................................................................................... 338 Fórmulas para Areas y Volúmenes .............................................................................................................................................................. 338 Prefijos SI .................................................................................................................................................................................................... 338 Oficinas de Ventas Regionales .................................................................................................................................................. 339

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REPARACION DE CONCRETO Tabla Selectora para Productos de Reparación para Concreto ......... 8 Folleto Soluciones Integrales para la Reparación y Protección del Concreto................................................................................ 11 Recubrimiento para el Acero de Refuerzo .......................... 23 Morteros para Reparación Estructural .............................. 31 Morteros para Reparación Superficial .............................. 55 Morteros de Reparación para Areas de Tráfico .................... 83 Morteros de Reparación por Proyección ........................... 105 Toppings y Bases ...................................................... 113

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SELECTOR DE PRODUCTOS PARA REPARACION DE CONCRETO

EMACO® S88 CA EMACO® S77 CR EMACO® S66 CR EMACO® R300 EMACO® R310 EMACO® R320 EMACO® R350

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EMACO® T415/T430 SET® 45 SET® 45 HW MASTERPATCH® 95 SHOTPATCH® 15 SHOTPATCH® 21 SHOTPATCH® 21F

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MASTERSEAL® 510 MASTERSEAL® 550 MASTERTOP® 590 DC EMACO® P22 EMACO® P24 EMACO® 503

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® Marca registrada de MBT Holding AG

Recubrimiento para Barras

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Para detalles sobre productos refiérase por favor a las hojas técnicas 8

Recubrimiento Impermeabilizante

Cemento Hidraúlico

Recubrimiento Arquitectonico

Mortero of Reparación Fluído/Vertido

Mortero de Reparación No Descuelga

Resina

Fosfato de Magnesio

Cementício de Alta Performance

Horizontal

Vertical/Sobrecabeza

Brocha

llana

Molde y Vaciado

Spray

PRODUCTOS

DESCRIPCION

AGLOMERANTE

APLICACION

Cementício

GUIA PARA SELECCION DEL SISTEMA

1 1 1 1

0-25 6-75 6-38 0-70

1 1 1 3

6-200 12-200 12-200 0-50

1 1 1

10-150 10-150 10-150

1 2 1 2 3 1

1.6 1.6 1.6 2 2 N/A

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Puenteo de Grietas

• • • • • •

Resistente a Impactos

10-50 1-38 25-100

Resistente a Químicos

1 1 1

Fraguado Rápido

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Extensión con Agregado

Espesor de Capas*

Agregado Metálico

Reforzado con Fibra

(mm)

Microsilica

Número de Componentes

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Polímero Modificado

Compensador de Contracción

DESEMPEÑO

APLICACION REPARACION ESTRUCTURAL

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RENOVACION SUPERFICIAL

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REPARACION DE AREAS DE TRANSITO

REPARACION POR PROYECCION

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IMPERMEABILIZACION A PRUEBA DE AGUA y PROYECCION

• *25.4 mm = 1 in. © 2001, Master Builders, Inc. 2/01

Juntos Construyendo el Futuro® 9

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SOluciones Integrales

Para la reparaciÓN y ProtecciÓN del Concreto

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Soluciones Integrales de

ReparaciOn para Restablecer el Equilibrio

Por siglos, el concreto de cemento Portland ha comprobado que es uno de los materiales de construcción más económicos, durables, y versátiles disponibles en el mercado de la construcción. Sin embargo, el concreto está frecuentemente expuesto a condiciones mecánicas, físicas, químicas y biológicas que comprometen y amenazan su desempeño. En otros casos, el diseño, la calidad de la mezcla o la mano de obra inadecuados ponen en peligro la integridad del concreto. Se necesita una solución integral para reparar, reforzar y proteger el concreto, que considere las causas de su deterioro y que prolongue su vida de servicio. PAQUETE DE CARGAS

Mecánica

DeterminAR LA CausA DE LA FaLLA Para seleccionar los materiales y métodos de reparación más adecuados es importante determinar la causa de la falla antes de hacer cualquier inversión en la reparación del concreto. Por esto, MBT ha desarrollado y promueve la teoría de reparación conocida como Equilibrio. El concepto de Equilibrio es una herramienta innovadora para evaluar todas las influencias que causan el deterioro del concreto - cargas mecánicas, físicas, químicas y biológicas. Esta evaluación permite entender todas las condiciones de exposición y diseñar una reparación adecuada que restablecerá el equilibrio para soportar las cargas actuales y las previstas en el futuro. Se ha comprobado que el concepto de Equilibrio proporciona soluciones durables de largo plazo. CONCRETO QUE NO CUMPLE CON REQUISITOS DE DISEÑODE MEZCLA

Física

Química CAPACIDAD ESTRUCTURAL

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Daño debido a capacidad estructural inadecuada. Ejemplo: Mano de obra deficiente, relación agua/cemento inapropiada, curado, etc.

COMO SELECCIONAR PRODUCTOS PARA LA PROTECCION Y REPARACION DEL CONCRETO

reparación y protección para el concreto. Los aditivos para concreto premezclado, morteros para reparación del concreto, equipo, sistemas de refuerzo y recubrimientos decorativos y resistentes a químicos que ofrece MBT pueden utilizarse solos o combinados para solucionar los retos de restauración Es importante seleccionar más complejos. un sistema de productos de Una de las metas de un solo proveedor para poder MBT es establecer el estándar realizar una reparación exitosa, de la industria con sistemas después de haber establecido integrales de productos con una evaluación completa de tecnología de punta, los requisitos de la reparación alternativas de aplicación, y de haber determinado la entrenamiento y la más alta estrategia. De ésta manera, calidad de servicio al cliente. todas las partes involucradas La experiencia de MBT en el proyecto de reparación se basa en entender las (propietario, especificador, necesidades de los diferentes contratista y proveedor del mercados. Al utilizar un solo material), se sienten confiados método de reparación se al trabajar juntos por una ignoran ciertos requisitos ya meta común. Solo MBT ofrece la gama de productos y la experiencia necesaria para obtener soluciones integrales de

que cada estructura está sujeta a condiciones ambientales, cargas y limitaciones constructivas únicas. Gracias al amplio rango de productos especiales y tecnologías de MBT, cada proyecto de reparación se puede hacer a la medida de los requisitos específicos y las condiciones establecidas durante el proceso de evaluación del equilibrio. La base de la filosofía de soluciones integrales de MBT está en nuestra capacidad para ofrecer combinaciones de productos diseñados para aplicaciones específicas.

CARGAS NO ANTICIPADAS EN CONCRETO BUENO

Daño debido a paquete de cargas no anticipadas. Ejemplo: Cargas fisicas, congelamiento y uso de sales deshielantes.

RESTABLECER EL EQUILIBRIO

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Productos y Sistemas para Reparación y Protección: ◆ Morteros

para Reparación Cementicios y Poliméricos. ◆ Reparación de Grietas ◆ Protección de Acero de Refuerzo ◆ Impermeabilización ◆ Recubrimientos Decorativos ◆ Sistema Compuesto de Refuerzo ◆ Encapsulamiento de Pilotes ◆ Bombas y Pistolas ◆ Aditivos para concreto ◆ Compuestos de curado/reductores de evaporación ◆ Endurecedores y Toppings para Pisos ◆ Materiales de anclaje y grouts ◆ Protección de juntas

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REPARACION INDUSTRIAL

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Petroquímica Pulpa y Papel Almacenes Procesamientos de Alimentos Minería

En aplicaciones industriales, el concreto está expuesto a los ambientes más severos imaginables. Cada año se invierten millones de dólares en el mantenimiento de plantas y sistemas de protección para combatir el ataque químico de los desechos de los procesos industriales. La abrasión pesada y las cargas de impacto comunes en ambientes industriales pueden causar excesiva erosión y desportillamientos, lo que resulta en superficies de concreto indeseables e inseguras. La instalación de equipos nuevos requiere que los ingenieros de planta consideren las nuevas cargas estáticas y dinámicas en las bases de maquinaria y en todas las estructuras. Y finalmente, es crucial para toda la reparación el minimizar las paradas de planta, optimizar la seguridad y proporcionar durabilidad en condiciones severas de exposición.

MBT responde a las necesidades del mercado industrial por medio de un programa innovador conocido como Respuesta de Emergencia. El programa de Respuesta de Emergencia está diseñado para proporcionar productos y alternativas de aplicación que cumplan con los requisitos inmediatos y de largo plazo de los ingenieros, contratistas y dueños. La base de éste programa es la rápida puesta en servicio de las instalaciones, ofreciendo soluciones que utilizan toda la gama de productos de MBT.

Problemas Comunes Concreto Agrietado Morteros de Reparación de Rapido Fraguado

Abrasión Superficial e Impacto de Cargas Concreto Desconchado y Delaminado

Fallas en las Bases de Equipo Cambio de Uso – Capacidad insuficiente para soportar las Cargas

SOLUCIONES INTEGRALES DE MBT SCB® Proceso de Adhesión por inyección del Concreto y, Sistema de Resinas Epóxicas CONCRESIVE® EMACO® Serie T y SET® 45 y selladores de juntas MASTERFILL® CEILCOTE® recubrimientos y revestimientos resistentes a la corrosión y grouts MASTERTOP® ANVIL-TOP® toppings para Pisos con Agregados Metálicos EMACO® Serie S Morteros de Reparación Estructural EMACO® Serie T Mortero de Reparación para áreas de tráfico Topping de Concreto con RHEOBUILD® y RHEOMAC® SF adherido con adhesivos epóxicos CONCRESIVE® Grouts MASTERFLOW® y morteros de reparación EMACO® S y T EMACO® Serie S Morteros de Reparación Estructural SCB® Proceso de Adhesión del Concreto MBrace sistema de refuerzo compuesto ™

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REPARACIONES CIVILES

Puentes • • • • • • • Túneles • • • • • • • Vialidad • • • • • • • Tratamiento de Agua • • • • • • • Generación de Energía • • • • • • Represas • • • • • • • Aeropuertos

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Se han destinado muchos fondos públicos y privados a la reparación, refuerzo y protección de vías, puentes y otras estructuras civiles para remediar el deterioro de la infraestructura alrededor del mundo. La corrosión del concreto causada por ataque de cloruros de sales de deshielo y por ciclos de hielo y deshielo es común en puentes y túneles en climas fríos y por el agua de mar en regiones e costeras. Las instalaciones en plantas de tratamiento y distribución de agua y efluentes están sujetas a severos ataques microbiológicos y químicos. Las estructuras de retención de agua y marinas sufren abrasión, cavitación y los efectos del ataque de cloruros y sulfatos del agua de mar. MBT ha introducido muchos sistemas únicos e innovadores diseñados específicamente para cumplir con los retos que enfrenta éste mercado, debido al tamaño y la magnitud de las reparaciones civiles. Los morteros de alto desempeño, premezclados y empacados; los aditivos para concreto lanzado mezclado en obra y el equipo

diseñado específicamente para reparaciones utilizando el método de lanzado vía seca o húmeda, ofrecen un desempeño superior y están diseñados para ofrecer ahorros en aplicaciones de gran escala. Además, las soluciones que MBT ofrece para los retos en la reparación civil incluyen una variedad de recubrimientos cementicios, selladores penetrantes y sistemas de encapsulamiento de pilotes para proteger la superficie reparada del abuso futuro y para ampliar la vida de servicio.

Problemas Comunes Concreto Agrietado

Fugas de Agua

Ataques Químicos Concreto Desconchado y Delaminado

Exposición a Ambientes Marinos Mejora Estructural por el Incremento de Cargas ó Tráfico

SOLUCIONES INTEGRALES DE MBT SCB® Proceso de Adhesión por inyección del Concreto y, Sistema de Resinas Epóxicas CONCRESIVE® EMACO® cemento hidráulico de rápido fraguado CONCRESIVE® y SCB® resinas epóxicas y de poliuretano para inyección y MASTERSEAL® recubrimientos cementicics EMACO® Series R, S y T productos para reparaciín MASTERSEAL® selladores penetrantes EMACO® Serie P Recubrimientos para acero de refuerzo EMACO® Serie S Morteros de Reparación Estructural EMACO® T y SET® 45 Morteros de Reparación para áreas de tráfico SHOTPATCH® morteros para concreto lanzado pre empacados y EQUIPO ALLENTOWN® para proyección y bombeo de concreto Toppings con aditivos de MBT y adhesivos CONCRESIVE® A-P-E® Sistema Avanzado de Encapsulación de Pilotes EMACO® Serie S Morteros de Reparación Estructural SCB® Proceso de Adhesión del Concreto MBrace™ sistema compuesto de refuerzo

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REPARACIONES COMERCIALES Estacionamientos • • • • • •Estadios • • • • • •Oficinas/Tiendas de Almacén • • • • • Apartamentos/ Condominios • • • • • •Hoteles

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El Concreto en el mercado comercial está sujeto a muchas de las condiciones de exposición del mercado civil, pero en éste medio, la estética es de mayor importancia. Las aceras y entradas presentan daños por hielo y deshielo. Los balcones en zonas costeras sufren del ataque de los cloruros por el ambiente marino. El deterioro y exposición prolongado afecta la apariencia del concreto y la mampostería, y en algunos casos lo hace inseguro. Para cumplir con los requisitos específicos del mercado de reparación comercial, MBT ofrece un amplio rango de productos de alto desempeño. Desde morteros fluidos y concreto para reparaciones encofradas y por bombeo, hasta morteros modificados con polímeros fáciles de aplicar para proyectos de restauración superficial . . . de agentes epóxicos de inyección hasta agentes adhesivos. Los productos de MBT ofrecen un desempeño superior. La última novedad disponible es

un sistema innovador de recubrimientos decorativos que puede utilizarse para crear diseños sofisticados, texturas y dibujos en accesos, pasillos, entradas y balcones y que proporcionan protección y reparación a las superficies de concreto.

Problemas Comunes Concreto Agrietado

Fugas de Agua

Ataques Químicos

SOLUCIONES INTEGRALES DE MBT SCB® Proceso de Adhesión por inyección del Concreto y, Sistema de Resinas Expóxicas CONCRESIVE® EMACO® cemento hidráulico de fraguado rápido CONCRESIVE® y SCB® resinas epóxicas y de poliuretano para inyección y MASTERSEAL® recubrimientos cementicios EMACO® Series R, S y T productos para reparación MASTERSEAL® selladores penetrantes

Concreto Deteriorado

MASTERTOP® Recubrimientos Decorativos

Concreto Desconchado y Delaminado

EMACO® Serie P Recubrimientos para acero de refuerzo EMACO® Serie S Morteros de Reparación Estructural EMACO® Serie R Morteros de Renovación Superficial EMACO® Serie T Morteros de Reparación para áreas de tráfico CONCRESIVE® agentes adhesivos EMACO® Serie S Morteros de Reparación Estructural SCB® Proceso de Adhesión del Concreto MBrace™ sistema compuesto de refuerzo

Mejora estructural por el incremento de cargas y tráfico

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SOLUCIONES INTEGRALES DE REPARACION Morteros de Reparación Estructural ○ ○ ○ ○

MBrace, el sistema compuesto de refuerzo de MBT, es un concepto revolucionario diseñado para ofrecer una alternativa al refuerzo con planchas de acero y a la forma tradicional de aumentar la sección de vigas y columnas en reparaciones estructurales y en proyectos para aumentar la capacidad estructural. El sistema se basa en la colocación de láminas de fibra de vidrio o carbono, con tecnología de punta, no corrosivas. Esto permite una instalación durable y resistente, que puede completarse rápida y fácilmente.

Recubrimientos y Revestimientos Poliméricos

Morteros de Renovación Superficial ○ ○ ○ ○

La línea CEILCOTE de productos para el control de corrosión ofrece soluciones a retos complejos. La gama de productos incluye puenteo de grietas, sistemas de revestimientos resistentes a la corrosión; revestimientos y pisos poliméricos monolíticos; revestimientos y recubrimientos poliméricos reforzados con hojuelas; revestimientos reforzados con tela; sistemas curados a baja temperatura; y sistemas tolerantes a la humedad y de rápido curado.

Los ambientes marinos presentan retos únicos. MBT ofrece el sistema avanzado de encapsulado de pilotes A-P-E para reparar muelles, columnas y pilotes de concreto, arriba o bajo el nivel del mar, utilizando un proceso polimérico único que repara, restaura y fortalece completamente el concreto.

Protección de Juntas Los productos para el sellado de juntas MASTERFILL de MBT están específicamente diseñados para proteger los bordes de las juntas para prevenir el desportillamiento en juntas de control del concreto.

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La serie EMACO R de morteros monocomponentes, modificados con polímeros, para reparación ofrecen retracción compensada y están diseñados específicamente para restaurar el concreto e inhibir el deterioro antes de que ocurran daños posteriores. Estos productos tienen un bajo módulo de elasticidad para ofrecer resistencia al agrietamiento e incorporan un inhibidor integral de corrosión para una excelente durabilidad. Existen formulaciones que permiten la aplicación con llana o por proyección ensuperficies verticales, horizontales o sobrecabeza.

Reparación de áreas de tráfico

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La serie EMACO T de morteros de reparación de áreas de tráfico y el SET 45 mortero de fosfato de magnesio ofrecen reparaciones económicas con altas resistencias tempranas y rápidas paradas de plantas. A diferencia de la mayoría de los materiales cementicios, la Serie EMACO T de morteros de reparación permite la puesta en servicio del proyecto en una o dos horas y puede aplicársele recubrimiento en cuatro a seis horas.

Reparación por Proyección ○ ○ ○

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Encapsulado de Pilotes

La serie EMACO S de morteros de reparación modificados con microsílice están diseñados específicamente para reparar concreto sometido a cargas estructurales. Estos productos tienen módulos de elasticidad compatibles con el concreto estructural, excelente adherencia, compensan la retracción y continenen un inhibidor de corrosión para asegurar su desempeño a largo plazo. Las formula-ciones están disponibles para aplicarse por proyección, bombeo y llana en superficies verticales, horizontales y sobrecabeza.

○ ○

La línea de productos SHOTPATCH está diseñada específicamente para reparaciones estructurales de concreto utilizando el proceso de lanzado vía húmeda o seca. Estos morteros preempacados, modificados con microsílice, ofrecen un desempeño superior. Estos productos tienen incorporados inhibidores integrales de corrosión y fibras de refuerzo.

Grouts

○ ○ ○ ○

Refuerzo con Materiales Compuestos

○ ○ ○ ○ ○

Para grouteo de precisión y reparación de superficies de concreto y grietas, MBT ofrece una línea completa de grouts con base cementicia y polimérica. Los grouts MASTERFLOW ® y EMBECO ® están formulados para cumplir con los requisitos de colocación y servicio de la industria.

Recubrimientos Protectores para el Acero de Refuerzo

○ ○ ○ ○

MBT ofrece la gama más completa de aditivos químicos disponible en la industria, con productos para cualquier requerimiento en concreto. Los productos incluyen aditivos reductores de agua regulares, de medio rango y de alto rango; acelerantes y retardantes; inclusores de aire; inhibidores de corrosión; aditivos para crear concretos celulares; y una variedad de productos para aplicaciones especiales.

La Serie EMACO P de recubrimientos para el acero de refuerzo contienen un inhibidor de corrosión que protege al acero de refuerzo, dentro del concreto, de los iones de cloruro y la carbonatación. La línea incluye recubrimientos flexibles modificados con polímeros con base cemento y un agente de adherencia y recubrimiento epóxico/cementicio con base agua y proyectable.

Reparación con Resinas El proceso de Adherencia Estructural del Concreto (SCB) y la línea CONCRESIVE de resinas poliméricas de reparación, incluyen resinas epóxicas de inyección para reparación de grietas estructurales y resinas de inyección de uretanos para el control de la infiltración activa de agua. Otros productos dentro de la línea se utilizan para adherir el concreto fresco o endurecido a concreto endurecido.

○ ○ ○ ○

Compuestos de Curado MBT ofrece una línea completa de productos para asegurar que cualquier instalación de concreto logre su máxima resistencia y durabilidad. Los compuestos de curado MASTERKURE libres de Compuestos Orgánicos Volátiles (VOC) promueven la hidratación adecuada del concreto durante el fraguado, y el reductor de evaporación CONFILM está diseñado para combatir las condiciones de secado rápido durante el acabado del concreto.

Recubrimientos y Selladores El Recubrimiento Decorativo Mastertop es un sistema con base cemento, modificado con polímeros utilizado para crear diseños arquitectónicos que embellecerán y protegerán superficies horizontales y verticales de concreto y mampostería. Los selladores y recubrimientos MASTERSEAL ofrecen impermeabilización y protección contra humedad en concreto y estructuras de mampostería. La línea incluye un sellador penetrante de silano, un recubrimiento con base cemento modificado con polímeros monocomponente y un recubrimiento flexible con base cemento flexible modificado con polímeros.

○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○

Equipo

Aditivos Químicos

○ ○ ○ ○ ○

Endurecedores de Piso y Toppings Reconocido como el líder en tecnología para pisos cementicios, MBT ofrece una línea completa de productos, incluyendo MASTERTOP ANVIL TOP toppings de servicio pesado, endurecedores superficiales en polvo con agregados metálicos y minerales, bases para pisos auto-nivelantes y toppings. En instalaciones industriales, comerciales, de almacenes y tiendas comerciales, éstos productos pueden utilizarse para proporcionar una superficie durable para cumplir con casi cualquier requisito del piso en servicio.

MBT ofrece la línea de Equipo Allentown para proyectar y bombear el concreto. Allentown es el único fabricante de los tres tipos de pistolas neumáticas - tanque a presión, rotor y tazón - y ofrecen la línea Meyco de equipo para shotcrete y brazos robotizados para el lanzado, así como la línea Powercreter de bombas pequeñas de alta presión. 21

22

RECUBRIMIENTO PARA EL ACERO DE REFUERZO EMACO® P22 ............................................................ 24 EMACO® P22 Boletín de Especificación ...................................... 26 EMACO® P24 ............................................................ 28

23

EMACO P22 ®

Recubrimiento Cementicio Flexible para el Acero de Refuerzo

DESCRIPCION:

DATOS TECNICOS:1

El EMACO P22 es un sistema para la protección del acero de refuerzo en el concreto, en base a dos componentes, un recubrimiento cementicio modificado con polímeros y un aditivo inhibidor de corrosión RHEOCRETE® 222.

Resistencia de la unión Concreto-Acero (Método de extracción de MBT)

RECOMENDADO PARA:

Seco al tacto 7 días

Protección del acero de refuerzo estructural que ha sido, o puede estar, sujeto a la corrosión y donde se va a aplicar un material cementicio de reparación. Las aplicaciones incluyen: • Reparaciones horizontales, verticales o sobre cabeza donde el acero de refuerzo esté presente • Puentes • Instalaciones de tratamiento de agua • Estacionamientos • Túneles • Proyectos marinos, obras portuarias

Tiempo de curado

*Tiempo de curado antes de cubrirlo con concreto. Las pruebas se realizaron después de 28 días de curado del concreto. Prueba de la viga agrietada: El recubrimiento EMACO P 22 proporciona una protección excepcional contra la corrosión del acero de refuerzo en concreto agrietado, como puede verse en la prueba de Corrosión de Macro celdas, mostrada en el gráfico. ACTIVIDAD CORROSIVA MACRO CELULAR Probetas Agrietadas

120 100

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: • • • • • • • • • • • •

Protege al acero de refuerzo contra la corrosión Protección doble de la barrera polimérica y del inhibidor de corrosión RHEOCRETE® 222 Excelente adherencia al acero, concreto y mortero No forma barrera de vapor No actúa como anti-adherente entre el acero de refuerzo y el concreto a su alrededor. Nivel de alcalinidad similar a la del concreto Resistente a los cloruros y a los gases ácidos como el CO2/SO2 No es tóxico Color muy visible Baja resistividad eléctrica, a diferencia de los epóxicos} Fácil de aplicar sobre el acero de refuerzo con un cepillo de dureza media. Excelente adherencia a los morteros cementicios de reparación tales como la línea de productos EMACO®

80 60 40 20 0 0

1

5

15 25 Tiempo (semanas)

Emaco P22

30

45

barras sin recubrimiento

Tiempo de Trabajabilidad: (Aproximado) 10 °C 2 horas 21 °C 1 hora 29 °C 30 min. Forma Color Mezcla A+B 1

24

Acero de Refuerzo Liso Corrugado 1.9 MPa 2.6 MPa 1.9 MPa 2.1 MPa

Componente A Líquido Blanco (Naranja-Rojo)

Componente B Polvo Rojo-Naranja

Las propiedades indicadas son típicas y basadas en muestras de laboratorio

50

EMACO P22 ®

Cont.

EMPAQUE/RENDIMIENTO:

TIEMPO DE ALMACENAMIENTO:

El EMACO P22 está disponible en unidades de 1.8 kg. consistiendo de una Parte A de .5 kg y una Parte B de 1.3 kg.

El EMACO P22 puede almacenarse en un ambiente seco, a temperaturas superiores a los 0 °C por 6 meses, siempre que se almacene en los recipientes originales perfectamente cerrados.

Una unidad de EMACO P22 cubrirá aproximadamente 24 m de acero de refuerzo de 1/2 pulg. de diámetro (barra #4), cuando se apliquen dos capas, con un espesor total de aproximadamente 80 mils.

PREPARACION SUPERFICIAL: Deberá removerse todo el concreto alrededor del acero de refuerzo oxidado para exponer concreto en buen estado. El sustrato limpio debe ser alcalino (pH superior a 9.5), libre de sales dañinas y de aceite, óxido, polvo u otros contaminantes. Remueva todas las manchas de óxido sobre las barras de acero de refuerzo. Para lograr la adhesión apropiada se recomienda limpiar con chorro de arena o con agua a presión. Aplique la primera capa de EMACO P22 inmediatamente después de remover el óxido. Para información adicional refiérase a las guías de preparación superficial para la reparación de concreto deteriorado como resultado de la oxidación del acero de refuerzo del Instituto Internacional de Reparación del Concreto (ICRI).

MEZCLADO: Vierta el Componente A ( Líquido blanco) en una cubeta. Añada el Componente B lentamente (polvo anaranjado- rojo), mezclando constantemente con un taladro de baja velocidad hasta adquirir un compuesto homogéneo, sin grumos.

APLICACION: Inmediatamente después de la remoción del óxido, recubra el acero de refuerzo completamente con EMACO P22 usando una brocha media. Aplique dos capas para lograr un grosor total de aproximadamente 80 mils. La segunda capa puede aplicarse tan pronto como la primera esté seca al tacto (aproximadamente 30 minutos). Se puede aplicar un mortero de parcheo para reparar la sección tan pronto como el EMACO P22 no esté pegajoso (aproximadamente 30 minutos) pero no espere más de 7 días.

LIMITACIONES: • • • • •

La mínima temperatura ambiental para su aplicación es 5 °C y en ascenso. La parte A no debe congelarse. Una vez congelada, la Parte A no es utilizable. En temperaturas superiores a los 32 °C su vida útil es severamente limitada. No espere más de 7 días antes de aplicar el material cementicio de reparación. Este producto no es un agente de unión entre el concreto viejo y los materiales nuevos de reparación. Consulte a su representante de MBT para información acerca de materiales de adhesión.

PRECAUCIONES: El EMACO P22 es un recubrimiento cementicio, de dos componentes, modificado con polímeros formulado para uso profesional e industrial únicamente. Mantenga este producto lejos del alcance de los niños. Los componentes del producto contienen químicos que pueden ser DAÑINOS a su salud si no se almacenan y usan adecuadamente. Los daños pueden reducirse al observar las precauciones incluidas en las Hojas de Seguridad, las etiquetas de los productos y la literatura técnica. Por favor lea esta literatura con cuidado antes de usar éste producto.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad- EMACO P22 Boletín de Especificación- EMACO P22 2/01

25

Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE ESPECIFICACION

EMACO® P22 Recubrimiento cementicio flexible para acero de refuerzo NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador mientras que desarrolla una especificación para el uso del EMACO P22 de MBT. Esta especificación ha sido preparada para ser parte de la especificación de un proyecto completo. No ha sido preparada para manejarse de manera única. Este documento no esta diseñado para copiarse directamente en la especificación de un proyecto. PARTE 1.- GENERAL 1.1

Documentos Relacionados A.

1.2

Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Resumen

A. B. 1.3

Esta sección especifica un recubrimiento para acero de refuerzo con base cementicia, flexible de dos componentes. Este producto está diseñado para proporcionar protección contra la corrosión al acero de refuerzo existente expuesto durante la rehabilitación del concreto. Referencias

ASTM E 754-80 Método estándar de prueba de la resistencia al pullout de los anclajes empotrados en las juntas de morteros de mampostería. 1.4

Condiciones del Proyecto A.

Condiciones Ambientales: Aplicar recubrimiento resistente a la corrosión solo cuando la temperatura ambiente y superficial sean 5 °C o mayores.

PARTE 2 - PRODUCTO 2.1

Materiales A.

Recubrimiento resistente a la corrosión: “EMACO P22” de MBT, material de dos componentes que al mezclarse, aplicarse y secarse produce un material que inhibe la corrosión del acero de refuerzo.

PARTE 3 - EJECUCION 3.1 A.

B.

26

Preparación Superficial Donde se encuentre con acero de refuerzo con corrosión activa, cumpla con lo siguiente: 1. Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes. 2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo a una profundidad mínima de 13 mm. 3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% de la sección de la barra, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada y el refuerzo expuesto utilizando agua a presión o aire a presión libre de aceites.

® EMACO P22 BOLETIN DE ESPECIFICACION PÁGINA 2 DE 2.

3.2

Mezcla A.

3.3

Vacíe el componente A (Líquido Blanco) en una paila. Añada el componente B lentamente (Polvo Anaranjado) mezclando constantemente hasta que se obtenga un compuesto homogéneo libre de grumos. Aplicación

A.

B.

Inmediatamente después de quitar el óxido, recubra el refuerzo completamente con un material resistente a la corrosión utilizando una brocha media-dura. Aplique dos capas para lograr el espesor total de aproximadamente 80 mils. Aplique la segunda capa en cuanto la primera esté lo suficientemente seca para limpiarse. El mortero de parcheo puede aplicarse para restaurar la sección tan pronto como el recubrimiento deje de estar pegajoso. El mortero de parcheo debe vaciarse dentro de los 7 días después de la aplicación del recubrimiento. 2/01

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EMACO P-24 ®

Agente de adherencia epoxi/cemento en base a agua y recubrimiento para acero de refuerzo DESCRIPCION: El agente de adherencia epoxi/cemento en base a agua EMACO P-24 puede utilizarse como adhesivo en concreto y mortero hasta 24 horas después de aplicarlo. También se utiliza como recubrimiento protector de barras de acero.

DATOS TECNICOS: Vida en Almacen:

un año en el recipiente original

Almacenamiento:

En lugar seco 5 a 35 °C Si se congela la parte A o B, deseche ambas 90 minutos a 22 °C

RECOMENDADO PARA:

Vida útil:

• • •

Resistencia a Compresión, 28 días (ASTM C 109)

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: • • • • • • • •

Ventana de aplicación de 24 horas para aplicación de toppings Cumple con VOC (contenido de orgánicos volátiles) Contiene un inhibidor de corrosión Alta alcanilidad similar al concreto Relación de mezcla conveniente – 1:1 por volumen Facilidad de aplicación Gran flexibilidad con los procedimientos de vaciado y encofrado El color azul hace más fácil determinar el cubrimiento.

Resistencia a Flexión, 28 días (ASTM C 348)

250 200 150 100 50 0 Sistemas Competitivos

Topping

Sistema E MA C O P24

Tiempo

Aplicación

Adherencia a Tensión, 14 días (ASTM 503R) 2 horas 9 horas 24 horas

> 1.4 MPa (200 psi) > 1.4 MPa (200 psi) > 1.4 MPa (200 psi)

Adherencia a Cortante, 14 días (ASTM 882) 2 horas 9 horas 24 horas

> 20.7 MPa (3000 psi) > 17.2 MPa (2500 psi) > 13.7 MPa (2000 psi)

Tensión por Cizallamiento @ 28 días (ASTM C 496)

28

6.9 MPa (1000 psi)

Topping aplicado a 12 horas

ENVASE/CUBRIMIENTO: El agente de adherencia EMACO P-24 es un sistema de tres componentes: • Parte A – 0.75 gal (2.8L), resina epóxica • Parte B – 0.75 gal (2.8L), endurecedor epóxico • Parte C – saco 25 kg, componente cementicio Una unidad de EMACO P-24 rinde 14.8 L (3.9 gal) y cubre 2 m2/L a un espesor de 20 mils (0.5 mm)

55.2 MPa (8000 psi)

Adherencia a Tensión de acuerdo al ACI 503R@28 días

Adherencia a tension (psi)

Adherir concreto plástico a concreto endurecido Recubrir barras de acero para protección contra la corrosión Áreas donde no se pueden utilizar los adhesivos epóxicos tradicionales por su corto tiempo abierto.

6.9 MPa (1000 psi)

EMACO P-24 ®

Cont.

PREPARACION SUPERFICIE: Para lograr la adherencia se debe preparar la superficie con chorro de arena para exponer la superficie sana y limpia. La superficie debe estar seca y saturada (SSS), sin que haya agua presente.

MEZCLADO: Vacíe las partes A y B en un recipiente limpio y mezcle los dos componentes por dos minutos. Agrege lentament la parte C hasta que todo el material se haya incorporado. Nunca añada agua. Mezcle con un taladro con eje mezclador tipo Jiffler. Nota: mezcle siempre la unidad completa

APLICACION: Aplique con llana de acero, cepillo de cerda rígida o por spray. Asegurese que el adhesivo se ha extendido sobre la superficie. El espesor apropiado es de 20 mils (0,5 mm) cuando se usa como agente de adherencia. Cuando se utiliza como recubrimiento protector el espesor mínimo es de 20 mils (2 capas de 10 mils cada una). Tiene un mejor desempeño, si la temperatura ambiente y del sustrato están entre 5 °C (40 °F) y 35 °C (95 °F).

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja Tecnica: EMACO P-24 Hoja de Seguridad : EMACO P-24 2/01

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30

MORTEROS PARA REPARACION ESTRUCTURAL Serie EMACO® S Hoja Resumen .................................................... 32 EMACO® S66 CR ........................................................ 34 EMACO® S66 CR Boletín de Instalación ...................................... 36 EMACO® S66 CR Boletín de Especificación................................. 38 EMACO® S77 CR ........................................................ 41 EMACO® S66 CR Boletín de Instalación ...................................... 43 EMACO® S66 CR Boletín de Especificación................................. 45 EMACO® S88 CA ........................................................ 47 EMACO® S66 CA Boletín de Instalación ...................................... 49 EMACO® S66 CA Boletín de Especificación ................................. 53

31

EMACO S ®

REPARACION ESTRUCTURAL Campos de Uso: Reparación de concreto y mampostería estructural, con soporte de cargas en aplicaciones tales como: • • • • • • •

Edificios Puentes y Rampas Estacionamientos Estadios Columnas y Vigas Estructuras Marinas y Muelles Plantas de Agua y de tratamiento de Agua • Alcantarillas y Tuberías • Paredes de Retención y Túneles • Canales y Represas

Condición: • Deterioro de concreto que afecta su capacidad/integridad estructural • Deterioro severo en aplicaciones verticales y sobre cabeza donde se la integridad estructural peligra • Areas donde el tiempo y la trabajabilidad de los materiales de reparación son prioridad.

Comparacion de Producto: Producto Descripción

Descripción: Una gama completa de morteros mono componentes, rheoplásticos, en base cementicia, retracción compensada, excelente adherencia y baja permeabilidad. Los diferentes productos permiten varias técnicas de aplicación en instalaciones verticales y sobrecabeza, como proyección a baja presión, con llana manual y encofraco/ vaciado para lograr ahorros en mano de obra.

Beneficios: • Mono componente, fácil de usar • Retracción compensada-reduce el agrietamiento causado por retracción temprana • Ahorros en mano de obra al aplicar por proyección a basja presión. • Altas resistencias a compresión iniciales y finales • Modulo adaptado al sustrato • Muy baja permeabilidad • Excelente resistencia a cloruros y sulfados • Durabilidad a ciclos de hielo/deshielo • Colocación y trabajabilidad mejoradas Espesor de Capa Vertical

EMACO® S88-CA

EMACO® S77-CR

EMACO® S66-CR 32

Mortero de reparación, aplicado con llana ó projectado, reforzado con fibras y modificado con microsílice para altas resistencias y retracción compensada. Mortero de reparación rheoplástico, vaciable, modificado con microsílice para altas resistencias y retracción compensada. Concreto de reparación rheoplástico fluído modificado con microsílice para resistencia a la corrosión y retracción compensada.

Sobrecabeza Horizontal

Desarrollo de Resistencias Normal

Rápido

Spray

Llana

•

•

1 a 5 cm

1 a 4 cm

•

1 a 4 cm

1 a 4 cm

•

25 mm 25 mm 25 mm profundidad profundidad profundidad minima minima minima

•

Aplicación Encofrado Bombeado y Vaciado

•

•

•

•

Información Técnica: EMACO S88 CA

EMACO S77 CR

EMACO S66 CR

Polvo

Polvo

Polvo

Forma Resistencia a Compresión, MPa

1 día 7 días 28 días

31.0 62.1 75.8

26.2 57.2 84.1

17.2 41.4 55.2

Resistencia a Flexión, MPa

28 días

9.0

11.7

5.3

Resistencia al Corte, MPa

28 días

28.0

29.6

33.1

Módulo de Elasticidad, GPa

28 días

28.0

29.6

33.1

Permeabilidad Rápida a los Cloruros

Coulombs

Aplicación: PASO 1: Prepare el sustrato por hidrodemolición, granallado o cincelado.

250 (muy baja)

360 (muy baja)

940 (baja)

Empaque y Rendimiento: EMACO S88 CA EMACO S77 CR EMACO S66 CR

Empaque Saco de 25 kg Saco de 25 kg Saco de 25 kg

®

8 8-C A

E M A C O®

paso 5: Cure por humedad o aplique un compuesto de curado.

® -CR 6 ACO S6

paso 4: Aplique el recubrimiento por bombeo, proyección, gravedad o a llana.

EM

paso 3: Mezcle con una mezcladora de mortero de baja velocidad añadiendo la cantidad de agua requerida.

S 7 7-C R

EMACO® S77-CR

E M ACO S

®

EMACO S88-CA

paso 2: Prehumedezca el sustrato de concreto perfectamente para lograr una superficie saturada superficialmente seca (SSD).

Rendimiento Approx. 13L de mortero Approx. 14L de mortero Approx. 12L de mortero

EMACO S66-CR ®

Equipo/Herramientas Requeridas: • Mezcladora de mortero

•

Bomba de Rotor o Pistón

•

Llanas

•

Cepillos para flotar

Boletines Relacionados: • Hojas técnicas (EMACO S88 CA, EMACO S77 CR, EMACO S66 CR) • Boletines de Instalación (EMACO S88 CA, EMACO S77 CR, EMACO S66 CR) • Especificaciones (EMACO S88 CA, EMACO S77 CR, EMACO S66 CR)

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EMACO S66 CR ®

Concreto de reparación estructural fluído

DESCRIPCION:

EMPAQUE/RENDIMIENTO

El EMACO S66 CR es un sistema rheoplástico de reparación de concreto. Su formulación única ofrece excelente adherencia, resistencia a sulfatos y cloruros, alta resistividad eléctrica, muy baja permeabilidad y altas resistencias a compresión.

El EMACO S66 CR está disponible en sacos de 25 kg, resistentes a la humedad, o en supersacos de 1500 kg para obras grandes y aplicaciones especiales.

Aplicación Mínima: • Mínimo espesor de aplicación 25 mm.

Un saco de 25 kg de EMACO S66 CR mezclado con 2.3 litros de agua tiene un rendimiento de aproximadamente 12 litros de mortero.

DATOS TECNICOS:1

RECOMENDADO PARA: • • • • • • • •

Reparaciones de servicio pesado, durables y de largo plazo en ambientes corrosivos. Ambientes interiores y exteriores Reparaciones horizontales, verticales con encofrado (cimbra) y sobrecabeza. Estructuras marinas, plantas de tratamiento de agua y efluentes, y bocas de visita. Puentes, túneles, tuberías de concreto, estructuras de estacionamiento, rampas y tableros. Exposición a cloruros y sulfatos Ambientes de hielo y deshielo Reparaciones de 2.5 cm o más de espesor

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: • • • • • • • • • • • • •

34

Un solo componente, fácil de usar- solo añada agua potable a la mezcla Retracción compensada Diseño con alto asentamiento (revenimiento) resulta en un mejor vaciado. Fórmula con microsilice ofrece un material con muy baja permeabiidad Durable ante ciclos de hielo y deshielo Excelente resistencia a cloruros y sulfatos Buena resistencia a la abrasión Alta resistividad eléctrica Excelente adherencia Alta resistencia Buena Trabajabilidad La reparación puede ser encofrada y vaciada- buena bombeabilidad Siguiendo la preparación superficial apropiada no es necesario el uso de un agente adherente.

Resistencia- MPa 1 Día 7 día 28 día Adherencia al Corte Oblícuo 14.8 22.8 (ASTM C 1042 Modificado) Adherencia a Tensión (Método MBT) 1.8 2.3 Cambio de Longitud,% (ASTM C 157 Modificado) -.01% -.06% Módulo de Elasticidad (GPa) 33.1 Permeabilidad 940 coulombs (muy bajo) (AASHTO T-277) (ASTM C 1202) Resistencia a ciclos de hielo y deshielo Minutos (ASTM C 666) 300 ciclos RDF 97% Resistencia a Flexión 5.3 (ASTM C78) Resistencia a Compresión (ASTM C 109) 17.2 41.4 55.2 Resistencia a Sulfatos (Cambio de Longitud,%) .006% en 8 meses (ASTM C 1012) Resistencia Máxima a Moderada Descascaramientos (ASTM C 672) Tiempo de Trabajabilidad 30 a 40 min. 1

Las propiedades indicadas son típicas y basadas en muestras preparadas y ensayadas en laboratorio.

La información suministrada sobre la preparación superficial, mezclado, aplicación y curado es simplemente una guía. Para instrucciones más detalladas consulte el Boletín de Instalación del EMACO S66 CR.

EMACO S66 CR ®

Cont.

PREPARACION SUPERFICIAL:

CURADO:

Aplique solamente sobre sustrato sólido, limpio, y rugoso. Aplique una lechada antes de vaciar el material. Un agente de adhesión como el CONCRESIVE LIQUID LPL o CONCRESIVE STANDARD LIQUID puede utilizarse en lugar de una lechada, sin embargo, normalmente no se requiere de un adhesivo.

Es importante curar el material adecuadamente y se debe hacer de acuerdo con las recomendaciones del ACI. Mantenga la reparación terminada continuamente húmeda por 7 días, o use una doble aplicación de un compuesto de curado como MASTERKURE®, MASTERKURE®CR o MASTERKURE® 200W.

Se acepta la saturación, solamente en aplicaciónes encofradas (cimbradas) y bombeadas, siempre y cuando sea posible tener suficiente presión de bombeo y consolidación adecuada.

LIMITACIONES:

MEZCLADO:

•

Se recomienda mezclar utiizando una mezcladora de mortero, sin embargo, se puede utilizar un taladro de baja velocidad (400 a 600 RPM) o una mezcladora Jiffler para lotes pequeños. Añada suficiente agua al recipiente para obtener un asentamiento de 10 a 15 cm (aproximadamente 2.3 litros por saco). Añada el contenido del saco al recipiente mientras mezcla. Mezcle hasta lograr una consistencia uniforme. El tiempo típico de mezcla es de 3 a 5 minutos. No mezcle por más de 5 minutos.

APLICACION: Asegúrese que la lechada no haya secado, vacíe el EMACO y termine a mano o con máquina. Utilice el Reductor de Evaporación CONFILM® en donde pueda ocurrir rápida evaporación superficial, o en condiciones cálidas, de viento o secas.

•

• •

Para reparaciones de menos de 25 mm, use el EMACO S88 CA o el EMACO S77 CR. La temperatura ambiente y superficial mínima para la aplicación es de 5 °C. La temperatura ambiente y superficial máxima para la aplicación es de 38 °C. El EMACO S66 CR es un mortero de reparación monocomponente formulado para uso industrial y profesional y debe mantenerse fuera del alcance de los niños. Este producto contiene químicos que pueden ser potencialmente dañinos para su salud si no se almacenan y utilizan de manera adecuada. Los daños pueden reducirse significativamente al observar las precauciones detalladas en las hojas de seguridad las etiquetas de los productos y la literatura técnica. Por favor lea la literatura con cuidado antes de utilizar éste producto.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad - EMACO S66 CR Boletín de Instalación- EMACO S66 CR Boletín de Especificación- EMACO S66 CR

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® S66 CR BOLETIN DE INSTALACION Descripción:

Concreto de Reparación de uso pesado, resistente a la corrosión.

Aplicación:

En superficies horizontales, y verticales y sobrecabeza con encofrado (cimbra) en ambientes interiores y exteriores.

Empaque:

El EMACO S66 CR está disponible en sacos de 25 kg (55 lb) resistentes a la humedad. El volumen que proporciona es de 12 L por cada saco de 25 kg.

Tiempo de almacenamiento: El EMACO S66 CR tiene un tiempo de almacenamiento de 18 meses siempre y cuando esté almacenado en un lugar fresco y seco. La fecha de caducidad está impresa en cada saco. Rendimiento:

Cada saco de 25 kg.(55 lb) de EMACO S66 CR cubre aproximadamente 0.46 m2 a un espesor de 25 mm (1”). Para propósitos de estimación, se debe compensar por anticipado por el desperdicio que reducirá la cobertura del material ya aplicado. IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todos los demás documentos relacionados en todos sus aspectos. INSTRUCCIONES Preparacion Superficial: 1. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad de por lo menos 25 mm. No corte el acero de refuerzo. 2.

Demuela el concreto débil dentro del área a reparar a una profundidad de 25 mm o hasta cualquier profundidad adicional necesaria para alcanzar concreto sano.

3.

Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa.

4.

Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rugosa y el acero expuesto. Se recomienda utilizar agua a una presión de 1.4 Mpa (200 psi). Use aire a presión libre de aceite para quitar toda el agua.

5.

Encofre las superficies verticales.

6.

Sature el área con agua horas antes de colocar el mortero.

7.

usto antes de mezclar, sople o remueva el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar saturada, superficie seca.

Adherencia en Aplicaciones Horizontales: 1. Aplique una lechada de adherencia en la superficie limpia y asperada antes de aplicar el EMACO S66 CR. Aplique restregando una capa delgada de la lechada de EMACO S66 CR en la superficie saturada con una escoba o brocha de cerdas duras. No aplique más lechada de la que pueda cubrirse con concreto antes de que ésta seque. No remezcle. 2.

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Se puede utilizar un agente de adherencia como el CONCRESIVE® LIQUID LPL o CONCRESIVE® 1420 de MBT si no hay transmisión de humedad del sustrato; sin embargo, no se requiere en la mayoría de las aplicaciones. No se requiere de lechada de adherencia cuando se utilice un agente adhesivo.

EMACO® S66 CR BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 2 DE 2.

Mezclado: Se recomienda mezclar mecánicamente con el uso de un taladro de baja velocidad con pala tipo Jiffler o en una mezcladora de mortero adecuada. Añada suficiente agua al recipiente de mezcla para obtener un asentamiento de 10 a 15 cm. con 2-3 litros de agua por saco. Añada el contenido del saco al recipiente mientras que mezcla. Mezcle hasta obtener una consistencia fluida. El tiempo típico de mezclado es de 3 a 5 minutos. No mezcle por más de 5 minutos. Aplicacion Y Acabado: Aplique el mortero sobre el sustrato prehumedecido. El espesor mínimo de aplicación es de 25 mm. El EMACO S66 CR debe acabarse a mano o con máquina de manera similar a otros vaciados de concreto. Donde pueda ocurrir una evaporación superficial rápida o en condiciones cálidas, secas o de viento, use el reductor de Evaporación CONFILM® de MBT. Curado: Para máximo desempeño y mínimas contracciones cure con un compuesto de curado como MASTERKURE®, MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W según las instrucciones de la etiqueta. Se pueden colocar mantas o rociar vapor en lugar de compuestos de curado. El tiempo mínimo de curado es de 7 días. 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE ESPECIFICACION

SECCION 3723 EMACO® S66 CR Mortero de Reparación Estructural Fluído con Contracción Compensada NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO S-66 CR de MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto. PARTE 1.- GENERAL 1.1

Documentos Relacionados A.

1.2

Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Resumen

A. B. 1.3

Esta sección especifica un mortero de reparación estructural, bombeable, monocomponente, rheoplástico, con base cementicia, de retracción compensada, con grava. Este producto está diseñado para reparar estructuras de concreto en la horizontal y con encofrado en la vertical y sobrecabeza, a un espesor mínimo de reparación de 25 mm. Referencias

ASTM C 78-84 ASTM C 109-90(modificado) ASTM C 469-87 ASTM C 666-91 ASTM C 878-87 ASTM C 882-87(modificado) ASTM C 1012-89(modificado) ASTM C 1202-91 1.4

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

38

Método de ensayo para la Resistencia a Flexión del Concreto. Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico. Método de ensayo para Módulo de Elasticidad estático y módulo de Poisson de concreto a compresión Método de ensayo para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y descongelamiento. Método de ensayo para la expansión restringida de concreto de retracción compensada. Método de ensayo para la adherencia de sistemas de resinas epóxicas utilizadas en concreto. Método de ensayo para el cambio de longitud de morteros de cemento hidráulico expuestos a soluciones de sulfato. Método de ensayo para la indicación eléctrica de la capacidad del concreto para resistir la penetración de iones de cloruro.

Proporcionar un mortero de reparación que al curar produzca las siguientes características: 1. Resistencia a Compresión (ASTM C 109): Mínimo, 17.2 MPa a 1 día; 55.2 MPa a 28 días 2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): 5.3 MPa a 28 días. 3. Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 882 modificada); Mínimo, 14.8 MPa a 1 día; 22.8 MPa a 28 días. 4. Resistencia a la adherencia (Tensile Bond Strength) (Método MB): Mínimo, 1.8 Mpa en 7 días y 2.3 Mpa en 28 días 5. Permeabilidad (ASTM C 1202): Máximo 940 Coulombs 6. Resistencia a Hielo/deshielo (ASTM C 666 300 ciclos): Mínimo RDF 97%. 7. Resistencia a Sulfatos (ASTM C 1012-8 meses): 0.006% de expansión (diferencia máxima entre las barras de control en agua y las barras de ensayo). 8. Expansión Restringida (ASTM C 878): Mínimo 0.01%, máximo 0.1%, obtener 90% de la expansión máxima en 24 horas. 9. Módulo de elasticidad (ASTM C 469): 33.1 GPa

® EMACO S66 CR BOLETIN DE ESPECIFICACION PÁGINA 2 DE 3.

1.5 Condiciones del Proyecto: A. Condiciones Ambientales: Aplique el mortero de reparación solo cuando la temperatura superficial y ambiental sean de 10 °C o mayores. No aplique si se espera que la temperatura ambiente baje de los 5 °C dentro de las 24 horas posteriores al vaciado. No aplique el mortero de reparación cuando la temperatura superficial sea mayor de 38 °C. B. Siga las recomendaciones del fabricante sobre la información adicional de la instalación (Climas fríos/cálidos) PARTE 2 - PRODUCTO 2.1

Materiales A.

Mortero de Reparación: EMACO S66 CR de MBT, una mezcla de cemento Portland, microsílice, agregados especialmente gradados, fibras sintéticas, y aditivos para el control de fraguado incluyendo aditivos para compensar la retracción. B. Agua: Potable C. Curado: ”MASTERKURE®, MASTERKURE® 200W o 100W” de MBT. D. Reductor de Evaporación “CONFILM” de MBT PARTE 3 - EJECUCION 3.1

Preparación Superficial A. B.

Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos. Remueva un mínimo de 25 mm del concreto existente para exponer el agregado sano. El substrato deberá tener un perfil mínimo de 6 mm. Limite el tamaño de los martillos a 7 kg. para reducir las microfracturas. C. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 25 mm. No corte el acero de refuerzo existente, D. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, haga lo siguiente: 1. Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes. 2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo a una profundidad mínima de 19 mm. 3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% la sección de acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero. E. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada y el refuerzo expuesto utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSD). F. Recubra el acero expuesto con EMACO® P22 protección para el acero de refuerzo antes de reparar.

3.2

Mezclado A.

3.3

Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero en lo que respecta a cantidad de agua y procedimientos de mezclado. Aplicación

A. 3.4

Aplique el mortero de reparación fluido vaciando o bombeando con un espesor mínimo de aplicación de 25 mm. Acabado

A. B.

Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un flotador o regla. Inicie el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer.

39

® EMACO S66 CR BOLETIN DE ESPECIFICACION PÁGINA 3 DE 3.

3.5 Curado y Protección A.

40

Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure la reparación acabada por uno de los siguientes métodos. 1. Método Preferido: Mantenga el área continuamente húmeda con agua tan pronto como la superficie del mortero haya endurecido (al tacto), por un mínimo de 7 días. 2. Método Aceptable: Aplique dos capas del compuesto de curado “MASTERKURE CR” “MASTERKURE 100W o 200W” de MBT. Aplique la primera capa inmediatamente después de completar las operaciones de acabado. Aplique la segunda capa después de 24 horas.

EMACO S77 CR ®

Mortero de reparación estructural muy fluido con retracción compensada

DESCRIPCION:

DATOS TECNICOS: 1

El EMACO S77 CR es un sistema de concreto de reparación rheoplástico fluido para vaciados con encofrado y bombeados. Su fórmula única ofrece excelente adherencia, resistencia a sulfatos y cloruros, alta resistividad eléctrica, muy baja permeabilidad y altas resistencias a compresión. El EMACO S77 CR ofrece alta bombeabilidad para reparaciones estructurales de columnas y vigas.

Propiedades Plásticas % de agua por peso Fluidez a 5 dps (ASTM C 230) Densidad, kg/m3 Tiempo de Trabajabilidad Fraguado Final, (hrs./mins)

Aplicación Mínima: • Espesor mínimo de aplicación 10 mm. • Espesor máximo de aplicación estándar 38 mm. • Consulte a su representante MBT para aplicaciónes de más de 38 mm.

RECOMENDADO PARA: • • • • • • •

Reparaciones de servicio pesado, durables y de largo plazo en ambientes corrosivos. Ambientes interiores y exteriores Reparaciones horizontales, verticales con encofrado y sobrecabeza. Estructuras marinas, plantas de tratamiento de agua y efluentes, y bocas de visita. Puentes, túneles, tuberías de concreto, estructuras de estacionamiento, rampas y tableros. Exposición a cloruros y sulfatos Ambientes de hielo y deshielo

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: • • • • • • • • •

Fórmula con microsílice ofrece un material con muy baja permeabiidad Monocomponente, fácil de usar- solo añada agua potable a la mezcla Durable ante ciclos de hielo y deshielo Excelente resistencia a cloruros y sulfatos Alta resistividad eléctrica Excelente adherencia Alta resistencia Buena Trabajabilidad Excelente bombeabilidad para reparaciones encofradas y vaciadas.

EMPAQUE/RENDIMIENTO:

15.9 >145% 2160 2:00 4:00

Resistencia- MPa 1 Día 7 día 28 día Adherencia al Corte* (ASTM C 1042 Modificado) 13.8 19.3 21.4 Adherencia al Corte* Directo 2.6 3.8 4.8 (Mich D.O.T.) Cambio de Volúmen +.03% +.05% +.06% (ASTM C 806) Permeabilidad 360 coulombs (muy bajo) (AASHTO T-277) (ASTM C 1202) Tensión por Cizalladura 3.9 5.4 6.9 (ASTM C 496) Resistencia a Flexión (ASTM C 348) 6.7 8.3 11.7 Resistencia a Compresión (ASTM C 109) 26.2 57.2 84.1

Módulo de Elasticidad Tenacidad (in-lb/in3 x106) Deformación Máxima (cm/cm x 10-6) 1

1 día GPA 20.6

7 días GPA 26.2

28 días GPA 29.6

15.8

19.5

22.9

3500

3700

3800

Las propiedades listadas son típicas y se basan en pruebas y mezclas en laboratorio

* Los resultados de las pruebas de adherencia con EMACO “S” dependen altamente de la resistencia del sustrato, ya que las fallas ocurren por lo general en el concreto base y no en la línea de adherencia.

La información con respecto a la preparación superficial, mezclado, aplicación y curado proporcionada está resumida. Para instrucciones detalladas antes del uso del producto, refiérase al boletín de instalación del EMACO S77 CR.

El EMACO S66 CR está disponible en sacos de 25 kg, resistentes a la humedad, o en supersacos de 1500 kg para obras grandes y aplicaciónes especiales. Un saco de 25 kg de EMACO S77 CR mezclado con 4.2 litros de agua tiene un rendimiento de aproximadamente 14 litros de mortero. 41

EMACO S77 CR ®

Cont.

PREPARACION SUPERFICIAL:

LIMITACIONES:

Corte el perímetro del área a parchar a un espesor mínimo de 10 mm. No corte el acero de refuerzo. Demuela el concreto en mal estado dentro del área a reparar a un espesor mínimo de 10 mm o a la profundidad necesaria para encontrar concreto sólido.

•

Remueva las áreas que hayan sido saturadas con aceite o grasa. Limpie perfectamente el óxido del acero expuesto, los pedazos de concreto y el polvo de la superficie rugosa. El agua a presión funciona bien. La superficie debe mantenerse húmeda. Encofre las superficies verticales conforme sea requerido. Sature el área perfectamente con agua por varias horas antes de vaciar el mortero. Inmediatamente antes de mezclar, sople o remueva todo el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar en condición SSD.

MEZCLADO: Se recomienda mezclar utilizando una mezcladora de mortero, sin embargo, se puede utilizar un taladro de baja velocidad (400 a 600 RPM) o una mezcladora Jiffler para lotes pequeños. Mezcle el EMACO S77 CR con aproximadamente 3.5 a 4.5 litros de agua limpia por saco (14 a 18.5% por peso de EMACO.) Añada el contenido del saco al recipiente mientras que mezcle. Mezcle hasta lograr una consistencia uniforme. El tiempo típico de mezcla es de 3 a 5 minutos. No mezcle por más de 5 minutos.

APLICACION: Aplique el mortero sobre el sustrato pre-humedecido. El espesor mínimo de aplicación es 10 mm. El EMACO S77 CR puede terminarse a mano o con máquina de manera similar a otros vaciados de concreto. Utilice el Reductor de Evaporación Confilm donde pueda ocurrir rápida evaporación superficial, en condiciones cálidas, secas o de viento.

CURADO: Es importante curar el material adecuadamente y se debe hacer de acuerdo con las recomendaciones del ACI. Mantenga la reparación terminada continuamente húmeda por 7 días, o use una doble aplicación de un compuesto de curado como MASTERKURE®, MASTERKURE®CR, MASTERKURE® 200W.

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• • •

La temperatura ambiente y superficial mínima para la aplicación es de 5 °C. La temperatura ambiente y superficial máxima para la aplicación es de 38 °C No lo use cuando requiera reperfilar a rás. El EMACO S77 CR es un mortero de reparación monocomponente formulado para uso industrial y profesional y debe mantenerse fuera del alcance de los niños. Este producto contiene químicos que pueden ser potencialmente dañinos para su salud si no se almacenan y utiizan de manera adecuada. Los daños pueden reducirse significantemente al observar las precauciones detalladas en las hojas de seguridad las etiquetas de los productos y la literatura técnica. Por favor lea la literatura con cuidado antes de utilizar éste producto.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad - EMACO S77 CR Boletín de Instalación- EMACO S77 CR Boletín de Especificación- EMACO S77 CR 2/01

Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® S77 CR BOLETIN DE INSTALACION Descripción:

Mortero de Reparación vaciable y fluido de uso pesado, resistente a la corrosión.

Aplicación: exteriores.

En superficies horizontales, y verticales y sobrecabeza con encofrado en ambientes interiores y

Empaque:

El EMACO S77 CR está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad o en supersacos de 1500 kg. El volumen que proporciona un saco de 25 kg es de 14 L.

Tiempo de almacenamiento: El EMACO S77 CR tiene un tiempo de almacenamiento de 18 meses siempre y cuando esté almacenado en un lugar fresco y seco. La fecha de caducidad está impresa en cada saco. Rendimiento:

Cada saco de 25 kg. de EMACO S77 CR cubre aproximadamente .56 m2 a un espesor de 25 mm. Para propósitos de estimación, se debe compensar por anticipado por el desperdicio que reducirá la cobertura del material ya aplicado. IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todos los demás documentos relacionados en todos sus aspectos. INSTRUCCIONES Preparación Superficial: 1. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad de por lo menos 10 mm. No corte el acero de refuerzo. 2.

Demuela el concreto débil dentro del área a reparar a una profundidad de 10 mm o hasta cualquier profundidad adicional necesaria para alcanzar concreto sano.

3.

Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa.

4.

Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rugosa y el acero expuesto. Se recomienda utilizar agua a una presión de 1.4 MPa. La superficie debe permanecer húmeda. (En la preparación del acero, utilice chorro de arena o granallado después de demoler. Refiérase a la publicación titulada “Guía para la preparación Superficial para la reparación de concreto deteriorado como resultado de la oxidación del acero de refuerzo” del Instituto Internacional de Reparación del Concreto (ICRI).

5.

Encofre (cimbre) las superficies verticales.

6.

Sature el área con agua horas antes de colocar el mortero.

7.

Justo antes de mezclar, sople o remueva el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar saturada, superficie seca (SSS).

Mezclado: Se recomienda mezclar mecánicamente con el uso de un taladro de baja velocidad con pala tipo Jiffler o en una mezcladora de mortero adecuada. Añada suficiente agua al recipiente de mezcla para obtener un asentamiento de 10 a 15 cm. (3.4 - 4.5 L/saco). Añada el contenido del saco al recipiente mientras que mezcla. Mezcle hasta obtener una consistencia uniforme. El tiempo típico de mezclado es de 3 a 5 minutos. No mezcle por más de 5 minutos.

43

EMACO® S77 CR BOLETIN DE INSTALACION PÁGINA 2 DE 2.

Aplicaciones con Encofrado: 1. Aplique el agente desmoldante 2.

Coloque los encofrados para el EMACO S77 CR

3.

Aplique material de calafateo o cinta para sellar los encofrados

4.

Chequee las secciones encofradas para asegurarse de que estén bien selladas al paso del agua antes de instalar el EMACO S77 CR

5.

Remueva el encofrado al día siguiente.

Aplicacion y Acabado: Aplique el mortero sobre el sustrato prehumedecido. El espesor mínimo de aplicación es de 10 mm. El EMACO S77 CR debe acabarse a mano o con máquina de manera similar a otros vaciados de concreto. Donde pueda ocurrir una evaporación superficial rápida o en condiciones cálidas, secas o de viento, use el reductor de Evaporación CONFILM® de MBT. Curado: Para máximo desempeño y mínimas contracciones, utilice curado húmedo mínimo por un día seguido por la aplicación de un compuesto de curado como MASTERKURE®, MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W según las instrucciones de la etiqueta. Se pueden colocar mantas o rociar vapor en lugar de compuestos de curado. El tiempo mínimo de curado es de 7 días. 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE ESPECIFICACION

SECCION 3724 EMACO® S77 CR Mortero de Reparación Estructural NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO S77 CR de MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto. PARTE 1.- GENERAL 1.1

Documentos Relacionados A.

1.2

Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Resumen

A. B. 1.3

Esta sección especifica un mortero de reparación estructural resistente a sulfatos y cloruros, monocomponente, rheoplástico, con base cementicia, de retracción compensada. Este producto está diseñado para reparar estructuras de concreto horizontales, verticales y sobrecabeza con encofrado a un espesor mínimo de reparación de 10 mm y hasta 4 cm. Referencias

ASTM C 109-90(modificado) ASTM C 348-86 ASTM C 469-87 ASTM C 666-91 ASTM C 806-87 ASTM C 882-87(modificado) ASTM C 1012-89(modificado) ASTM C 1202-91 1.4

Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico. Método de ensayo para resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico Método de ensayo para Módulo de Elasticidad estático y módulo de Poisson de concreto a compresión Método de ensayo para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y descongelamiento. Método de ensayo para la expansión restringida de mortero con cemento expansivo Método de ensayo para Resistencia de la adherencia de sistemas de resinas epóxicas utilizadas en concreto. Método de ensayo para el cambio de longitud de morteros de cemento hidráulico expuestos a soluciones de sulfato. Método de ensayo para la indicación eléctrica de la capacidad del concreto para resistir la penetración de iones de cloruro.

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

Proporcionar un mortero de reparación que al curar produzca las siguientes características: 1. Resistencia a Compresión (ASTM C 109):Mínimo, 26.2 MPa a 1 día; 84.1 MPa a 28 días 2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): Mínimo, 6.7 MPa a 1 día; 11.7 MPa a 28 días. 3. Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 882 modificada); Mínimo, 13.8 MPa a 1 día; 21.4 MPa a 28 días. 4. Permeabilidad (ASTM C 1202): Máximo 1000 Coulombs a 28 días 5. Expansión Restringida: Mínimo 0.03% a 7 días; 0.1% máximo a 28 días. 6. Módulo de elasticidad (ASTM C 469): 29.6 GPa @ 28 días 7. Resistencia a Hielo/deshielo: Mínimo RDF 85% (ASTM C 666 300 ciclos) 8. Resistencia a Sulfatos (ASTM C 1012-15 semanas): 0.01% de expansión (diferencia máxima entre las barras de control en agua y las barras de ensayo).

45

EMACO® S77 CR BOLETIN DE ESPECIFICACION PÁGINA 2 DE 2.

1.5

Condiciones del Proyecto: A. B.

Condiciones Ambientales: Aplique el mortero de reparación solo cuando la temperatura superficial y ambiental sean de 10 °C o mayores. No aplique un recubrimiento si se espera que la temperatura ambiente baje de los 5 °C dentro de las 24 horas posteriores al vaciado. No aplique recubrimientos cuando la temperatura superficial sea mayor de 38 °C. Siga las recomendaciones del fabricante sobre la información adicional de la instalación (Climas fríos/cálidos)

PARTE 2 - PRODUCTO 2.1

Materiales A. B. C. D.

Mortero de Reparación: EMACO S77 CR de MBT, una mezcla de cemento Portland, microsílice, agregados especialmente gradados, fibras sintéticas, y aditivos para el control de fraguado incluyendo aditivos para compensar la retracción. Agua: Potable Curado: ”MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W” de MBT. Reductor de Evaporación “CONFILM®” de MBT

PARTE 3 - EJECUCION 3.1

Preparación Superficial A. B.

Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos. Remueva un mínimo de 10 mm del concreto existente para exponer el agregado sano. El substrato deberá tener un perfil mínimo de 6 mm. Limite el tamaño de los martillos a 7 kg. para reducir las microfracturas. C. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 10 mm. No corte el acero de refuerzo existente, D. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, haga lo siguiente: 1. Limpie con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes hasta obtener un acabado de metal blanco. 2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo a una profundidad mínima de 19 mm. 3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% la sección de acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero. E. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada y el refuerzo expuesto utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSD). F. Recubra el acero expuesto con EMACO® P22 protección para el acero de refuerzo antes de reparar.

3.2

Mezclado A.

3.3

Aplicación A.

3.4

46

Aplique el mortero de reparación fluido vaciando o bombeando con un espesor mínimo de aplicación de 10 mm. Acabado

A. B. 3.5

Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero en lo que respecta a cantidad de agua y procedimientos de mezclado.

Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un flotador o regla. Aplique el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer. Curado y Protección.

A. Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure la reparación acabada por uno de los siguientes métodos. 1. Método Preferido: Mantenga el área continuamente húmeda con agua tan pronto como la superficie del mortero haya endurecido (al tacto), por un mínimo de 7 días. 2. Método Aceptable: Aplique dos capas del compuesto de curado “MASTERKURE® CR” o “MASTERKURE 200W o 200W” de MBT. Aplique la primera capa inmediatamente después de completar las operaciones de acabado. Aplique 2/01 la segunda capa después de 24 horas.

EMACO S88 CA ®

Mortero para reparación estructural, proyectable con retracción compensada

DESCRIPCION: El EMACO S88 CA mortero rheoplástico reforzado con microsílice, monocomponente, de alta resistencia, con base cementicia y retracción compensada. Está especialmente diseñado para reparaciones estructurales de concreto o de mampostería y puede ser aplicado con llana o lanzado a baja presión.

ESPESOR DE APLICACIÓN: Vertical: Horizontal:

10-51 mm por capa 10-38 mm por capa

RECOMENDADO PARA: • • • •

Reparaciones verticales o sobre cabeza Puentes, vigas, estacionamientos y túneles Muelles, alcantarillas, presas, paredes marítimas, canales y estructuras de mampostería. Reparación de concreto y mampostería en plantas de alimentos

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: • • • • • • • • •

Un solo componente controlado en fábrica para resultados uniformes Fácil de usar- Sólo añada agua potable a la mezcla Rociable Retracción compensada para reducir agrietamientos Altas resistencias iniciales y finales a compresión, flexión y adherencia Muy baja permeabilidad Resistente a los sulfatos Durable ante ciclos de hielo y deshielo Formulación con microsílice

DATOS TECNICOS: 1 Resistencia- MPa 1 días 7 días 28 días A compresión (ASTM C 109) 31.0 62.1 75.8 A flexión (ASTM C 348) 4.5 6.9 9.0 Tensión por Cizalladura (ASTM C 496) 3.8 5.2 6.9 Adherencia al Corte (D.O.T. Michigan) 1.7 2.4 4.1 Adherencia al Corte Oblícuo (ASTM C 882 Modificado) 10.3 17.2 20.7 Adherencia a Tensión (Método MBT) 0.7 1.2 2.1 Módulo de Elasticidad (GPa) 23 26 28 (ASTM C 469) Retracciones por Secado (ASTM C 596 Modificado) 28 días 0.09% Permeabilidad 250 Coulombs (muy baja) (ASTM C 1202) Resistencia a sulfatos (ASTM C 1012) 28 semanas, menos de .10% Coeficiente de Expansión Térmica (ASTM C 531 Modificado) 11.4 x 10 -6 cm/cm x °C Resistencia al hielo/deshielo (ASTM C 666-A) 300 ciclos RDF 98% Tiempo de Colocación: 45 minutos a 21 °C 1

Datos de desempeño basados en muestras de laboratorio. Se pueden presentar variaciones razonables en los datos proporcionados, dependiendo del cuidado que se tenga al evaluar muestras de prueba y condiciones en la obra como la calidad de la preparación del sustrato, nivel de experiencia del personal lanzando el material o trabajando con la llana, los procedimientos de curado y el clima. La preparación adecuada de la superficie, la aplicación y el curado son de suma importancia para asegurar un buen desempeño.

EMPAQUE: El EMACO S88 CA está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad.

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EMACO S88 CA ®

Cont.

RENDIMIENTO: Un saco de 25 kg. de EMACO S88 CA tiene un rendimiento de aproximadamente 13 litros y cubre un área de 0.52 m2 con un espesor de 25 mm. Se debe preveer el desperdicio que reducirá el rendimiento del material colocado. La información suministrada sobre la preparación superficial, mezclado, aplicación y curado es simplemente una guía. Para instrucciones más detalladas consulte el Boletín de Instalación de EMACO S88 CA.

PREPARACION DE SUPERFICIE: El sustrato debe de estar sano, limpio y preparado con un perfil de anclaje mínimo de 6 mm. El acero de refuerzo y malla debe limpiarse o reemplazarse según lo indique el ingeniero. El sustrato debe estar con la superficie seca saturada (SSS). Para aplicaciones con llana a mano debe de aplicarse una lechada del mismo material.

MEZCLADO: Mezcle el EMACO S88 CA con aproximadamente 2.7 a 3.8 litros de agua potable (de 10.5 a 15% por peso de EMACO) por cada saco de 25 kg. Mezcle con un taladro de baja revolución (400 a 600 RPM) con un eje mezclador tipo Jiffler o con una mezcladora de mortero apropiada. Agregue 90% del agua de mezcla, encienda la mezcladora y añada el EMACO S88 CA de manera continua. Mezcle durante 3-5 minutos. Añada el resto del agua si fuera necesario. No se recomienda mezclar a mano.

APLICACION: Aplique el EMACO S88 CA proyectándolo a baja presión ó a mano con llana o en superficies verticales o sobrecabeza. Cuando aplique el EMACO S88 CA en reparaciones de más de 3 metros lineales en la dirección mas larga o en recubrimientos con espesor de 25 a 38 mm o más y para aplicaciónes sobre cabeza de las mismas dimensiones, coloque una malla de 10 x 10 cm firmemente onclada al sustrato ya preparado. Para espesores de más de 50 mm, consulte a su representante MBT. Cuando aplique el material proyectándolo utilice una máquina Moyno o del tipo tornillo o bomba de pistón como las que se usan para aplicar morteros. Aplicaciónes verticales: El EMACO S88 CA se puede proyectar en aplicaciónes verticales en espesores de hasta 50 mm en una sola pasada. Aplicaciónes sobre cabeza: A menos de que se use encofrado, el espesor de las aplicaciónes sobre cabeza no debe ser de más de 25-38 mm en cada pasada. Para espesores de más de 38 mm, el material se debe aplicar en capas de no más de 25 mm.

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Capas múltiples del material: La coordinación entre aplicaciónes es crítica y varía dependiendo de varios factores, incluyendo la consistencia de la mezcla, la temperatura de la mezcla y ambiental, las condiciones del aire, la humedad y la técnica de aplicación. Las capas sucesivas del material no podrán ser aplicadas sino hasta que la primera capa haya comenzado a fraguar. El acabado de las capas preliminares debe ser rugoso para asegurar la adherencia adecuada. En situaciones donde las capas sucesivas no son aplicadas el mismo día, la superficie debe permanecer húmeda continuamente. Si es necesario, utilice una llana de madera para nivelar la superficie. La superficie final debe terminarse usando una llana de madera, de plástico o de esponja sintética.

CURADO: Es muy importante curar el material adecuadamente y se debe hacer de acuerdo con las recomendaciones del ACI. Mantenga la reparación terminada continuamente húmeda por 7 días, o use una doble aplicación de un compuesto de curado como MASTERKURE®, MASTERKURE®CR, MASTERKURE® 200W. Para mayor información acerca de la aplicación del material, refiérase al Boletín de Instalación del EMACO S88 CA.

PRECAUCION: El EMACO S88 CA es un mortero de reparación, con base cementicia monocomponente que está formulado para uso industrial y profesional únicamente, no se deje al alcance de los niños. Este producto contiene químicos que pueden ser dañinos para la salud si no se almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede reducir significativamente observando todas las precauciones que se encuentran en la Hoja de Seguridad del Material, la etiqueta y la información técnica. Favor leer toda la literatura cuidadosamente antes de usar este producto.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad - EMACO S88 CA Boletín de Instalación- EMACO S88 CA Boletín de Especificación- EMACO S88 CA

Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® S88 CA BOLETIN DE INSTALACION Descripción:

El EMACO S88 CA es un mortero de reparación monocomponente, rheoplástico, con base cementicia, reforzado con fibras y retracción compensada

Aplicación:

Puede ser proyectado o aplicado a mano con llana, en reparaciones verticales o sobrecabeza.

Empaque:

El EMACO S88 CA está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad. El volumen que proporciona es de 13 L por cada saco de 25 kg.

Tiempo de almacenamiento: Rendimiento:

El EMACO S88 CA tiene un tiempo de almacenamiento de 18 meses siempre y cuando esté almacenado en un lugar fresco y seco. La fecha de caducidad está impresa en cada saco. Cada saco de 25 kg. de EMACO S88 CA cubre aproximadamente 0.52 m2 a un espesor de 25 mm. Para propósitos de estimación, se debe compensar por anticipado por el desperdicio que reducirá la cobertura del material ya aplicado.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todos los demás documentos relacionados en todos sus aspectos. INSTRUCCIONES Preparación de la superficie: 1 Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad de por lo menos 6 mm. No corte el acero de refuerzo. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes hasta obtener un acabado de metal blanco. Si la mitad del diámetro del acero de refuerzo está expuesto, demuela la parte posterior del acero de refuerzo a una profundidad mínima de 19 mm. 2. Demuela el concreto débil hasta cualquier profundidad adicional necesaria para alcanzar concreto sano. 3 Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa. El tratamiento ligero con chorro de arena no proporcionará el perfil suficiente en la mayoría de las reparaciones. El perfil mínimo debe ser de por lo menos 6 mm. Se prefiere obtener condición de agregado expuesto. Limite el tamaño de los martillos a 7 kg. para reducir las microfracturas. 4. Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rugosa y el acero expuesto. Se recomienda utilizar agua a una presión de 1.4 MPa. Es de extrema importancia que el sustrato preparado se humedezca perfectamente antes de la aplicación del EMACO S88 CA. Al momento de aplicación, la superficie debe estar en condición SSS, saturada superficialmente seca. (En la preparación del acero, utilice chorro de arena o granallado después de demoler. Refiérase a la publicación titulada “Guía para la preparación superficial para la reparación de concreto deteriorado como resultado de la oxidación del acero de refuerzo.” del Instituto Internacional de Reparación del Concreto ICRI). Uso de Malla: 1. Se debe usar malla de 100 x 100 mm anclada al sustrato cuando se aplique el producto en reparaciones mayores de 3 metros lineales en cualquier dirección o en capas de más de 25-38 mm de espesor y para aplicaciones sobrecabeza. 2. Coloque la malla entre 10 y 25 mm de la superficie final de la reparación usando espaciadores y anclajes. El recubrimiento mínimo de mortero sobre la malla debe ser 10 mm. 3. No se requiere de malla en aplicaciones donde existe restricción lateral, como es el caso en los bordes cortados en las áreas a reparar o donde existe suficiente acero de refuerzo para proporcionar sujeción.

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®

EMACO S88 CA BOLETIN DE INSTALACION PÁGINA 2 DE 3.

Mezclado: 1. Mezcle el EMACO S88 CA con aproximadamente 2.7 a 3.8 L de agua potable (10.5% a 15% por peso de EMACO S88 CA) por cada saco de 25 kg. 2. Vacíe la cantidad mínima de agua en la mezcladora de pala tipo mortero y comience a mezclar, añada el EMACO S88 CA de manera continua y mezcle por un mínimo de 4 minutos después de añadir el EMACO S88 CA. Si es necesario, se puede añadir el resto del agua para lograr la consistencia deseada. Continúe mezclando de 1 a 2 minutos después de añadir el agua adicional. 3. Se recomienda una mezcla más espesa para aplicaciones sobrecabeza. En caso de aplicaciones con encofrado, se recomienda una mezcla fluida. NOTA: No se recomienda mezclar manualmente ya que con éste método se requiere mucha agua. Aplicación con Llana Manual: 1. Para aplicaciones con llana manual aplique una lechada de adherencia en el sustrato preparado. Aplique una capa delgada del EMACO S88 CA mezclado en la superficie limpia, saturada con una brocha de cerdas duras. Esto debe hacerse inmediatamente antes de vaciar el mortero. No aplique más de la lechada que pueda cubrirse con mortero antes de que ésta seque. No remezcle el material. La aplicación por proyección no requiere de una lechada de adherencia. 2. Utilice una mezcladora tipo mortero para asegurar una mezcla trabajable. Después de aplicar la lechada, el material mezclado debe tirarse literalmente en el área de reparación con llana. Este método permitirá una mejor adhesividad y acababilidad. Aplicación por Proyección: 1.

El EMACO S88 CA puede aplicarse utilizando equipo de proyección a baja presión como la bomba tipo Moyno o del tipo utilizado para mortero. La aplicación por proyección se recomienda en reparaciones grandes.

2.

Se recomienda la familiarización con el equipo de bombeo y proyección antes de proyectar el EMACO S88 CA. Se debe tener cuidado de no trabajar mucho más rápido que la cuadrilla de acabado ya que el EMACO S88 CA endurece muy rápido después de la colocación. También, se recomienda limpiar la bomba periódicamente al aplicar grandes cantidades.

Nota: El color del concreto existente varía considerablemente. Si el color del concreto es importante, se necesitará una evaluación en campo. Permita que la muestra seque hasta lograr un color uniforme. Contacte a su representante local MBT. Espesor de Aplicación: El EMACO S88 CA puede aplicarse en superficies verticales o sobrecabeza a un espesor que varía entre 10 y 50 mm. Para espesores mayores de 50 mm consulte a su representante local MBT. Los espesores gruesos se logran con mayor efectividad en pasadas múltiples con la boquilla de proyección. 1.

Aplicaciones Verticales: El EMACO S88 CA puede aplicarse en superficies verticales a un espesor de 50 mm en una pasada.

2.

Aplicaciones Sobrecabeza: A menos de que se use encofrado, el espesor de las aplicaciones sobrecabeza no debe ser mayor de 25 a 38 mm por pasada. Para espesores mayores de 38 mm, las pasadas sucesivas no deben ser de más de 25 mm.

3.

Capas múltiples: La programación de capas es crítica y variará dependiendo de varios factores, incluyendo la consistencia de la mezcla, la temperatura ambiental y de la mezcla, condiciones de viento, humedad y técnica de aplicación. Acabe las capas preliminares con un acabado áspero y rayado para asegurar la adhesión adecuada. En situaciones donde las capas sucesivas no puedan aplicarse en un mismo día, la superficie debe mantenerse continuamente húmeda. En caso necesario, se debe utilizar una llana de madera para nivelar la superficie. La superficie final deberá acabarse utilizando una llana de madera, plástico o esponja.

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®

EMACO S88 CA BOLETIN DE INSTALACION PÁGINA 3 DE 3.

Acabado: 1. Después de vaciar el EMACO S88 CA, la superficie deberá nivelarse inmediatamente utilizando una llana de madera. En aplicaciones grandes podrá ser necesario utilizar una niveladora mecánica. 2. Se recomienda el uso de el reductor de evaporación CONFILM® en condiciones cálidas, secas o de mucho viento. 3. El acabado final comenzará solo cuando el mortero haya comenzado a fraguar, esto es, cuando la presión de los dedos no penetre la superficie, pero la marque ligeramente. El acabado final podrá lograrse utilizando una llana de esponja sintética o de madera. Si se dificulta el acabado del material, una rociada ligera de CONFILM ayudará al proceso. Curado: 1. Para máximo desempeño y mínimas contracciones, utilice curado húmedo mínimo por un día seguido por la aplicación de un compuesto de curado como MASTERKURE®, MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W según las instrucciones de la etiqueta. 2. La primera capa de compuesto de curado debe aplicarse inmediatamente después de terminar las operaciones de acabado. La segunda capa deberá aplicarse al siguiente día. NOTA: Se deberá proteger el área de reparación en el intervalo entre el vaciado y el curado, el área de reparación deberá protegerse del viento y sol, particularmente si la humedad es baja. APLICACIONES EN CLIMAS CALIDOS (Temperaturas mayores a los 27 oC): No aplique el mortero de reparación si las temperaturas ambientales y superficiales son mayores de 38 oC. Asegúrese que el material y el área preparada estén en la sombra para mantenerlos frescos. Para incrementar el tiempo de trabajabilidad, mezcle el material con agua fría o el peso equivalente en hielo raspado. Asegúrese de que el sustrato esté en condición SSS, saturado superficialmente seco antes de comenzar la aplicación. Cuando se requiera de acabado, trabaje el material rápidamente una vez que éste haya endurecido al punto de que el dedo presionado contra el material no penetre la superficie pero la marque ligeramente. APLICACION EN CLIMAS FRIOS (Temperaturas menores de 10 oC): No realice la reparación si la temperatura ambiente es menor de los 4 oC dentro de las 72 horas después del vaciado. Las temperaturas ambientales y del sustrato deberán ser de por lo menos 10 oC a la hora del vaciado. Las bajas temperaturas ambientales y del sustrato disminuyen la velocidad de fraguado y de desarrollo de resistencias. Proteja el parche terminado con mantas de aislamiento para ayudar en el desarrollo de temperaturas iniciales. A temperaturas menores de 10 oC caliente el material, el agua y el sustrato. Se requiere de ventilación adecuada durante el proceso de calefacción. Limpieza: El EMACO S88 CA se adhiere extremadamente bien a la mayoría de las superficies. Remueva el mortero de reparación de todas las herramientas y equipo de mezclado con agua, tan pronto como sea posible. El material ya curado solo se puede remover mecánicamente. Se recomienda lavar las herramientas periódicamente. 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE ESPECIFICACION

Sección 3721 EMACO® S88 CA NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO® S88 CA de MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto, como un documento aislado. PARTE 1.- GENERAL 1.01

Documentos Relacionados A.

1.02

Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Resumen

A. B. 1.03

Esta sección especifica un mortero de reparación estructural resistente a sulfatos, monocomponente, tixotrópico, rheoplástico, con base cementicia, reforzado con fibras, de retracción compensada. Este producto está diseñado para reparar estructuras de concreto o mampostería y puede aplicarse por proyección a baja presión o con llana manual. Referencias

ASTM C 109-90(modificado) ASTM C 185-85 ASTM C 348-91 ASTM C 469-87 ASTM C 596(modificado) ASTM C 666-91 ASTM C 806-87 ASTM C 882-87(modificado) ASTM C 1012-89(modificado) ASTM C 1202-91 1.04

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

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Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico. Especificación para malla de acero soldada, para refuerzo de concreto. Método de ensayo para resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico Método de ensayo para Módulo de Elasticidad estático y módulo de Poisson de concreto a compresión Método de ensayo para las retracciones por secado de morteros que contienen cemento Portland. Método de ensayo para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y descongelamiento. Método de ensayo para la expansión restringida de mortero con cemento expansivo Método de ensayo para Resistencia de la adherencia de sistemas de resinas epóxicas utilizadas en concreto. Método de ensayo para el cambio de longitud de morteros de cemento hidráulico expuestos a soluciones de sulfato. Método de ensayo para la indicación eléctrica de la capacidad del concreto para resistir la penetración de iones de cloruro.

Proporcionar un mortero de reparación que al curar produzca las siguientes características: 1. Resistencia a Compresión (ASTM C 109): Mínimo, 31.0 MPa a 1 día; 69 MPa a 28 días 2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): Mínimo, 4.5 MPa a 1 día y 9.0 MPa a 28 días. 3. Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 882 modificada): Mínimo 9.7 MPa a 1 día; 20.7 MPa a 28 días. 4. Permeabilidad (ASTM C 1202): Máximo 500 Culombios 5. Retracción por secado (ASTM C 590 modificado): Máximo 0.1% de retracción a 28 días. 6. Resistencia a Hielo/deshielo (ASTM C 666 300 ciclos): Mínimo 85% RDF 7. Resistencia a Sulfatos (ASTM C 1012, 6 meses): menos de 0.1% de expansión 8. Módulo de elasticidad (ASTM C 469): Mínimo 24 GPa, Máximo 28 GPa a 28 días

® EMACO S88 CA BOLETIN DE ESPECIFICACION PÁGINA 2 DE 3.

1.05

Condiciones del Proyecto: A.

B.

Condiciones Ambientales: Aplique el mortero sólo cuando la temperatura superficial y ambiental sean de 10 °C o mayores. No aplique el mortero si se espera que la temperatura ambiente baje de los 5 °C dentro de las 24 horas posteriores al vaciado. No aplique morteros cuando la temperatura superficial sea mayor de 38 °C. Siga las recomendaciones del fabricante sobre la información adicional de la instalación (Climas fríos/cálidos)

PARTE 2 - PRODUCTO 2.1

Materiales Mortero de Reparación: EMACO® S88 CA de MBT, una mezcla de cemento Portland, microsílice, agregados especialmente gradados, fibras sintéticas, y aditivos para el control de fraguado incluyendo aditivos para compensar la retracción. B. Malla electrosoldada: ASTM A 185, 100x100, calibre 10-12 C. Agua: Potable D. Curado: ”MASTERKURE® , MASTERKURE® 200W” de MBT. E. Reductor de Evaporación “CONFILM®” de MBT A.

PARTE 3 - EJECUCION 3.1

Preparación Superficial A. B.

Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos. Remueva un mínimo de 6 mm del concreto existente para exponer el agregado sano. El substrato deberá tener un perfil mínimo de 6 mm. Limite el tamaño de los martillos a 7 kg. para reducir las microfracturas. C. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 6 mm. No corte el acero de refuerzo existente, D. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, haga lo siguiente: 1. Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes hasta obtener un acabado de metal blanco. 2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo a una profundidad mínima de 15 mm. 3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% la sección de acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero. E. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada y el refuerzo expuesto utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSS). F. Recubra el acero expuesto con EMACO® P22 protección para el acero de refuerzo antes de reparar.

3.2

Uso de Malla A.

Se debe anclar malla de 100 x 100 mm calibre 10-12 al sustrato cuando se aplique el producto en reparaciones mayores de 3 metros lineales en cualquier dirección o en capas de más de 25-38 mm de espesor y para aplicaciones sobre cabeza. B. Coloque la malla entre 10 y 25 mm de la superficie final de la reparación usando espaciadores y anclajes. El recubrimiento mínimo de mortero sobre la malla debe ser 10 mm. C. No se requiere de malla en aplicaciones donde existe restricción lateral, como es el caso en los bordes cortados en las áreas a reparar o donde existe suficiente acero de refuerzo para proporcionar sujeción. 3.3

Mezclado A.

Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero en lo que respecta a cantidad de agua y procedimientos de mezclado.

53

® EMACO S88 CA BOLETIN DE ESPECIFICACION PÁGINA 3 DE 3.

3.4

Aplicación A. Mantenga el sustrato en condición Saturado Superficie Seca SSS. B. Para aplicación con llana aplique una lechada de adherencia al sustrato. C. Aplique un mortero de reparación por proyección vía húmeda de baja presión, o con llana manual en superficies verticales o sobrecabeza en espesores de 10 a 51 mm. 1. Aplicaciones verticales: El mortero de reparación puede aplicarse en aplicaciones verticales de hasta 50 mm de espesor en cada capa. 2. Aplicaciones sobrecabeza: no exceda los 38 mm de espesor por capa. Para espesores mayores de 38 mm, limite las capas siguientes a un espesor de 25 mm. 3. Capas múltiples: Coloque las capas sucesivas después de que el mortero haya comenzado a fraguar. Escarifique la superficie de la primera capa para asegurar la adherencia integral entre las capas sucesivas.

3.5

Acabado A. B.

Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un flotador o regla. Aplique el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer utilizando un flotador o llana de madera, plástico o esponja. C. Rocíe ligeramente el reductor de evaporación CONFILM® de MBT para ayudar al acabado, especialmente en condiciones de viento o cálidas.

3.6

Curado y Protección. A. Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure la reparación acabada por uno de los siguientes métodos. 1. Método Preferido: Mantenga el área continuamente húmeda con agua tan pronto como la superficie del mortero haya endurecido (al tacto), por un mínimo de 7 días. 2. Método Aceptable: Aplique dos capas del compuesto de curado “MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 100W o 200W” de MBT. Aplique la primera capa inmediatamente después de completar las operaciones de acabado. Aplique la segunda capa después de 24 horas. 2/01

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MORTEROS PARA REPARACION SUPERFICIAL Series EMACO® R - Hoja Resumen ................................................ 56 EMACO® R300 ........................................................... 58 Boletín de Instalación de EMACO® R300..................................... 60 Boletín de Especificación de EMACO® R300 ............................... 61 EMACO® R310 ........................................................... 64 Boletín de Instalación de EMACO® R310..................................... 66 Boletín de Especificación de EMACO® R310 ............................... 68 EMACO® R320 ........................................................... 70 Boletín de Instalación de EMACO® R320..................................... 72 Boletín de Especificación de EMACO® R320 ............................... 74 EMACO® R350 ........................................................... 77 Boletín de Instalación de EMACO® R350..................................... 79 Boletín de Especificación de EMACO® R350 ............................... 80

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EMACO R ®

RENOVACION SUPERFICIAL Aplicaciones: Parcheo, reparación superficial y nivelación de concreto deteriorado, en una variedad de aplicaciones interiores y exteriores como: • Fachadas de edificios • Balcones y Columnas • Corredores, pasillos, rampas y escalones • Puentes y Estacionamientos • Areas de Servicio

Condición: • Construcción expuesta al aire y a la intemperie • Deterioro del concreto que todavía no haya afectado la integridad estructural • Deterioro en aplicaciones verticales, horizontales y sobre cabeza donde se debe restablecer la durabilidad y apariencia estética. • Areas donde la trabajabilidad y la apariencia estética de la reparación son prioridad. • Areas que requieran una mayor resistencia a la abrasión

Product Comparison: Producto

Descripción

EMACO® R300

Mortero de nivelación y acabado de bajo espesor modificado con polímeros para aplicaciones verticales y horizontales

EMACO® R310

Descripción: Una gama completa de morteros de reparación mono componentes con base cementícia, modificados con polímeros, que ofrecen buena trabajabilidad, muy baja permeabilidad y rápido desarrollo de resistencias para una rápida puesta en servicio. Diferentes productos permiten la reparación superficial de concreto deteriorado en áreas verticales, horizontales o sobe cabeza, en interiores y exteriores.

Beneficios: • • • • • • • •

Mono componente, fácil de usar Excelente trabajabilidad/ acabado Permite capas muy delgadas Rápido desarrollo de resistencias para una rápida puesta en servicio. Muy baja permeabilidad Resistentes a la Abrasión Capas de Alto Espesor Bajo módulo de elasticidad para resistir movimientos térmicos y vibraciones Espesor de la Capa

Vertical

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Sobrecabeza

Desarrollo de Resistencias Rapido

Aplicación

Horizontal

Medio

Llana Vaciado Encofado Proyectado

0 a 25 mm

hasta 6 mm

•

Mortero de fraguado rápido modificado con polimeros, para parcheo y reparación superficial en aplicaciones horizontales.

6 a 25 mm

6 a 25 mm o 25 a 75 mm

EMACO® R320

Mortero modificado con polímeros para parcheos reforzados y reparación superficial en aplicaciones verticales y sobrecabeza

6 a 40 mm

6 a 40 mm

•

•

•

EMACO® R350

Mortero ligero modificado con polímeros para aplicaciones verticales y sobrecabeza

0 a 70 mm

0 a 70 mm

•

•

•

• •

• •

•

Información Técnica: EMACO R300 Forma Proporcionada Color Resistencia a Compresión,MPa

EMACO R310

EMACO R320

EMACO R350

Polvo

Polvo

Polvo

Polvo

Gris Concreto

Gris Concreto

Gris Concreto

Gris Concreto

1 día

13.9

17.4

12.4

10.3

7 días

34.7

38.2

34.5

24.1

28 días

48.6

52.1

48.3

34.5

28 días

8.3

10.4

9.5

6.6

Resistencia al Corte , Mpa

28 días

14.6

17.7

16.2

10.4

Módulo de Elasticidad, GPa

28 días

15.7

15.1

14.0

7.4

Coulombs

800 (muy baja)

365 (muy baja)

760 (muy baja)

300 (muy baja)

Resistencia a Flexión, MPa

Permeabilidad Rápida a los Cloruros

Aplicación: PASO 1: Prepare el sustrato por hidrodemolición, shotblasting o cincelado.

Empaque y Rendimiento: EMACO R300 EMACO R310 EMACO R320 EMACO R350

EMACO® R350

®

0 CO R30

PASO 5: Cure por humedad y/o aplique un compuesto de curado.

35 0

EMA

PASO 4: Aplique el mortero con llana, encofrado y vaciado, o lanzado.

EMACO® R

® EMACO R310

PASO 2: Prehumedezca el sustrato de concreto perfectamente para lograr una superficie saturada superficialmente seca. PASO 3: Mezcle con una mezcladora de mortero de baja velocidad añadiendo la cantidad requerida de agua.

Rendimientob Aprox. 0.013 m3 de mortero Aprox. 0.013 m3 de mortero Aprox. 0.013 m3 de mortero Aprox. 0.018 m3 de mortero

Empaque Saco de 25 kg Saco de 25 kg Saco de 25 kg Saco de 25 kg

b

Rendimiento del material sin añadir agregado

EMACO R300 ®

Equipo/Herramientas Requeridas: • Mezcladora de mortero • Llana

• Taladro • Equipo de Aspersión

• Eje mezclador tipo Jiffler • Llanas • Cepillos

Boletines Relacionados: • Hojas técnicas (EMACO R300, EMACO R310, EMACO R320, EMACO R350) • Boletines de Instalación (EMACO R300, EMACO R310, EMACO R320, EMACO R350) • Especificaciones (EMACO R300, EMACO R310, EMACO R320, EMACO R350)

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EMACO R300 ®

Mortero monocomponente para reperfilar

DESCRIPCION: El EMACO R300 es un mortero con base cementicia, monocomponente, de rápido fraguado y modificado con polímeros, ideal para nivelar o reperfilar la superficie de concreto deteriorado. El EMACO R300 está diseñado para uso interior y exterior. Espesor de Aplicación: Vertical: Acabado a rás hasta 25 mm por capa Horizontal: Acabado a rás hasta 6 mm

Resistencia a Tensión por Cizalladura (ASTM C 496) MPa promedio 1 día 2.6 7 días 3.5 28 días 5.6 Resistencia a Adhesión al Corte Oblícuo (ASTM C 1042) Modificado MPA promedio 1 día 5.2 7 días 12.1 28 días 14.6

RECOMENDADO PARA: • • • •

Superficies verticales Areas peatonales horizontales Alisar superficies rugosas Reparación de oquedades

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: • • • • • •

Monocomponente- fácil de mezclar y de manejar. Excelente trabajabilidad y acabado Muy baja permeabilidad Rápido desarrollo de resistencias Listo para tráfico peatonal en 6 horas Apropiado para capas delgadas

Retracción por Secado: (ASTM C 596) 28 días -0.090% Permeabilidad Rápida a Cloruros: (Promedio en Coulombs) (AASHTO T-277/ASTM C 1202) 28 días 800 (muy bajo) Resistencia a ciclos de hielo y deshielo: (ASTM C 666 Procedimiento A) 300 ciclos 95% RDF Módulo de Elasticidad: (ASTM C 469-87) 28 días 15.7 GPa

DATOS TECNICOS:

RENDIMIENTO:

Los datos proporcionados están basados en pruebas controladas de laboratorio. Se pueden experimentar variaciones razonables en éstos resultados como resultado de condiciones atmosféricas y de la obra. Mezcle un saco entero del EMACO R300 CI cuando prepare cubos para ensayos de resistencia.

Un saco de 25 kg. de EMACO R300 al ser mezclado con aproximadamente 3 litros de agua rinde 13 litros de material mezclado.

Agua de mezcla: 3 litros por cada saco de 25 kg. Tiempo de Colocación: 30 minutos a 21 °C Tiempo de Fraguado: (ASTM C 266) Horas Inicial 1:30 Final 2:00

El EMACO R300 está disponible en sacos de 25 kg resistentes a la humedad.

Resistencia a Compresión: (ASTM C 109) MPa 6 horas 2.4 1 Día 13.9 7 Días 34.7 28 Días 48.6 Resistencia a Flexión: (ASTM C 348) MPa 1 Día 3.8 7 Días 4.5 28 Días 8.3 58

EMPAQUE:

La información suministrada sobre la preparación superficial, mezclado, aplicación y curado es simplemente una guía. Para instrucciones más detalladas consulte el Boletín de Instalación del EMACO R300.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE: Remueva todo el concreto deteriorado. El sustrato debe estar libre de aceites, grasa y cualquier otro contaminante. La superficie debe escarificarse para exponer la superficie de agregado fracturado y se retirarán los pedazos sueltos. La superficie debe estar saturada superficialmente seca sin agua libre (SSS).

EMACO R300 ®

Cont.

MEZCLADO:

LIMITACIONES:

Mezcle mecánicamente con un taladro de baja velocidad de (400-600 RPM) y con un eje mezclador tipo Jiffler o en una mezcladora de mortero del tamaño adecuado. Vacíe aproximadamente el 90% del agua de mezcla en el recipiente para mezclar; empiece a vaciar el material mientras que continúa mezclando. Mezcle de 3 a 5 minutos, añadiendo el resto del agua conforme sea necesario.

•

Añada el agua como sigue: Aplicaciónes horizontales: 3 a 3.4 litros por saco. Aplicaciónes verticales: 2.5 a 2.7 litros por saco.

APLICACION: Aplique una lechada de EMACO R300 en la superficie preparada antes de aplicar el resto del material. Cepille perfectamente la lechada en la superficie con una escoba o un cepillo de cerdas duras. No aplique mas lechada de la que puede ser cubierta con el material antes de que la lechada de adherencia seque. No remezcle la lechada. Aplicaciones Horizontales: Coloque el EMACO R300 en la superficie preparada vaciando de un lado al otro. Conforme proceda el trabajo, compacte el material firmemente en el fondo y los lados del parche para asegurar una buena adherencia. Nivele el EMACO R300 y enrase a la elevación del concreto existente. El EMACO R300 no requiere un adhesivo para lograr buena adherencia, la lechada debe usarse inmediatamente antes de la colocación del material.

Las aplicaciones horizontales están limitadas a tráfico peatonal • Para tráfico de ruedas corte los bordes a 6 mm y use EMACO 310 • El espesor máximo de aplicación es de 6mm en vertical y 25 mm en horizontal • La mínima temperatura ambiente y de la superficie a la hora de aplicar el producto debe ser de 7 °C. • La temperatura máxima del producto y del sustrato es 32 °C. • Aplique únicamente en un sustrato limpio, sólido y preparado de manera adecuada. • El EMACO R300 debe mezclarse hasta obtener una consistencia uniforme y sin grumos (mínimo 3 minutos). No mezcle más del tiempo recomendado (máximo 5 minutos). • No utilice compuestos de curado a base de solventes. Para reparaciones de más de 25 mm de espesor utilice el EMACO R320, EMACO R350 de MBT o consulte a su representante local de MBT.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad: EMACO R300 Boletín de Instalación: EMACO R300 Boletín de Especificación: EMACO R300 2/01

Aplicaciones Verticales: El EMACO R300 puede aplicarse con llana o por proyección a baja presión en superficies verticales a espesores de hasta 25 mm. Cuando ocurra una rápida evaporación, en condiciones calientes, secas o con mucho viento, aplique el reductor de evaporación CONFILM de MBT después de acabar la

CURADO: Para obtener mejores resultados, cure con humedad por dos días y luego aplique el compuesto de curado MASTERKURE® 200W de acuerdo con las instrucciones de la etiqueta tan pronto como la superficie no sea marcada por su aplicación.

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® R300 Descripción:

Mortero de reparación monocomponente, tixotrópico, resistente a cloruros y a carbonatación para reparación superficial

Aplicación:

Reparaciones horizontales, verticales y sobrecabeza en aplicaciones peatonales en ambientes interiores y exteriores.

Empaque:

El EMACO R300 está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad y rinde 13L.

Tiempo de Almacenamiento: Rendimiento:

El EMACO R 350 se puede almacenar por aproximadamente 12 meses en ambiente frío y seco. La fecha de caducidad está marcada en cada saco. Un saco de 25 kg. de EMACO R300 cubre aproximadamente .56 m2 con 25 mm. de espesor. IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO

MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y de todos los documentos relacionados de MBT, en todos sus aspectos. INSTRUCCIONES Preparación de la Superficie: 1. Corte recto el perímetro del área a parchar a una profundidad de por lo menos 3 mm. Nocorte el acero de refuerzo. 2. Demuela el concreto débil dentro del área a reparar a una profundidad de 3 mm. o hasta cualquier profundidad adicional necesaria para llegar a concreto sano. 3. Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa. 4. Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rugosa y el acero expuesto. Remueva el óxido del acero de refuerzo cepillándolo o con chorro de arena. La superficie debe permanecer húmeda siga las recomendaciones del. (ICRI) 5. Encofre en superficies verticales. 6. Sature el área con agua antes de colocar el mortero. 7. Antes de mezclar, sople o remueva el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar saturada, a superficie seca (SSS). Mezclado: Se recomienda mezclar mecánicamente usando un taladro mezclador (400-600 RPM) y un eje-mezclador tipo Jiffler, o una mezcladora de mortero de tamaño adecuado. Agregue aproximadamente 3 litros de agua limpia al recipiente de mezcla para obtener una consistencia fluida. Use aproximadamente 2.7 L de agua para una consistencia mas pastosa como la que se requiere en aplicaciones verticales y sobrecabeza. Añada el contenido del saco al recipiente mientras que continúa mezclando. Mezcle hasta obtener una consistencia uniforme. El tiempo de mezcla es de 3 a 5 minutos. No mezcle por más de 5 minutos. Colocacion y Acabado: • Aplique el mortero con llana sobre el sustrato prehumedecido. • Aplique una lechada de adherencia del material al sustrato preparado adecuadamente restregando la mezcla fluida del EMACO R300 en la superficie con un cepillo o brocha de cerdas duras. No aplique más material del que pueda cubrirse con EMACO R300 antes de que la lechada empiece a secar. No remezcle. • El espesor máximo de cada aplicación es de 6 mm. para aplicaciones horizontales; 25 mm para aplicaciones verticales y sobrecabeza. El EMACO R300 puede acabarse a mano o con máquina de manera similar a la del concreto. Cuando haya una rápida evaporación, en condiciones calientes, secas o con mucho viento, aplique el reductor de evaporación Confilm de MBT después de acabar la superficie. Curado: Para obtener mejores resultados, el EMACO R300 debe curarse. Use MASTERKURE® 200W de acuerdo con las instrucciones de la etiqueta, tan pronto como la superficie no sea marcada por su aplicación. También se puede curar con láminas, lonas o 2/01 vapor en lugar de usar compuestos de curado. No use compuestos de curado a base de solventes. 60

Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE ESPECIFICACION

SECCION 03726 EMACO® R300 Mortero monocomponente, modificado con polímeros para perfilar NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO R300 de MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto. PARTE 1.- GENERAL 1.1

Documentos Relacionados A.

1.2

Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Resumen

A. B. 1.3

Esta sección especifica un mortero de renovación superficial, monocomponente, resistente a cloruros, modificado con polímeros, con base cementicia, fluído, tixotrópico. Este producto está diseñado para reparaciones en estructuras de concreto horizontales a un espesor máximo de reparación de 3 a 6 mm. Referencias

ASTM C 109-91(modificado) ASTM C 348-92 ASTM C 469-87 ASTM C496-90 ASTM C 666-90 ASTM C 596-89 ASTM C 1042-91 ASTM C 1202-91 1.4

Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico. Método de ensayo para resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico Método de ensayo para Módulo de Elasticidad estático y módulo de Poisson de concreto a compresión Método de ensayo para resistencia a tensión de especímenes de concreto cilíndricos Método de ensayo para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y descongelamiento. Método de ensayo para las retracciones por secado de morteros que contienen cemento Portland. Método de ensayo para Resistencia a la Adherencia de sistemas latex utilizados en concreto. Método de ensayo para la indicación eléctrica de la habilidad del concreto para resistir la penetración de iones de cloruro.

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

Proporcionar un mortero de reparación modificado con polímeros que al ser curado produzca las siguientes características: 1. Resistencia a Compresión (ASTM C 109): Mínimo, 2.4 MPa en 6 horas; 13.9 MPa a 1 día; 34.7 MPa a 7 días; 48.6 MPa a 28 días 2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): Mínimo, 3.8 MPa a 1 día; 4.5 MPa a 7 días; 8.3 MPa a 28 días. 3. Resistencia a Tensión por Cizallamiento (ASTM C 496): Mínimo, 2.6 MPa a 1 día; 3.5 MPa a 7 días; 5.6 MPa a 28 días. 4. Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 1042 modificada); Mínimo, 5.2 MPa a 1 día;12.1 MPa a 7 días; 14.6 MPa a 28 días. 5. Permeabilidad (ASTM C 1202): 800 Coulombs @ 28 días

61

®

EMACO R300 BOLETIN DE ESPECIFICACION PÁGINA 2 DE 3.

6. 7. 8. 1.5

Módulo de elasticidad (ASTM C 469-87): 15.7 Gpa @ 28 días Resistencia a Hielo/deshielo: Mínimo RDF 95% (ASTM C 666 300 ciclos) Retracción por secado: Máximo 0.1% a 28 días.

Condiciones del Proyecto A.

B.

Condiciones Ambientales: Aplique el mortero de reparación solo cuando la temperatura superficial y ambiental sea de 7 °C o mayor. No haga reparaciones si se espera que la temperatura baje a menos de 7 °C dentro de las siguientes 24 horas después del vaciado. No aplique mortero de reparación cuando las temperaturas ambientales y superficiales sean mayores a los 32 °C. Siga las instrucciones del fabricante sobre la información adicional para la instalación (instalaciones en condiciones de climas secos y cálidos, o fríos).

PARTE 2 - PRODUCTO 2.1

Materiales A.

Mortero de reparación superficial monocomponente, modificado con polímeros: “EMACO R300” de MBT, una combinación de cemento Portland, aditivo polimérico, agregados especialmente gradados y aditivos para control del fraguado. B. Agua: Potable C. Compuestos de Curado: “MASTERKURE® 200W” de MBT D. Reductor de evaporación: CONFILM® de MBT PARTE 3 - EJECUCION 3.1

Preparación Superficial A. B.

Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos. Remueva el concreto existente como se requiera para exponer el agregado. El sustrato debe tener un perfil mínimo de 3 mm. Limite el tamaño de los martillos a 7 kg. para reducir las micro fracturas. C. Para aplicaciones horizontales corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 3mm. No corte el acero de refuerzo existente, D. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, haga lo siguiente: 1.1 Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes. 1.2 Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo a una profundidad mínima de 19 mm. 1.3 Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% la sección de acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero. F. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada y el refuerzo expuesto utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSS). G. Recubra el acero expuesto con EMACO® P22 protección para el acero de refuerzo antes de parchar.

3.2

Mezclado A.

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Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero en lo referente a cantidad de agua y los procedimientos de mezclado.

®

EMACO R300 BOLETIN DE ESPECIFICACION PÁGINA 3 DE 3.

3.3

Aplicación A. B.

3.4

Aplique una lechada de adherencia antes de vaciar el EMACO R300 de acuerdo a las recomendaciones del fabricante Aplique un mortero de reparación monocomponente modificado con polímeros en: • Superficies horizontales vaciando a un espesor de mínimo 3 mm hasta 6 mm. • Superficies verticales con llana aplicando a un espesor de hasta 2.5 cm. Acabado

A. B.

Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un cepillo o regla. Bajo condiciones de secado, rocíe el retardador de evaporación “CONFILM” sin diluir, inmediatamente después del vaciado. C. Aplique el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer.

3.5

Curado y Protección. A.

Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure el mortero de reparación acabado por uno de los siguientes métodos. 1. Método: Mantenga el área continuamente húmeda con agua tan pronto como la superficie del mortero haya endurecido (al tacto), por un mínimo de 2 días. 2. Método: Aplique dos capas del compuesto de curado “MASTERKURE 200” de MBT. Aplique la primera capa inmediatamente después de completar la operación de acabado. Aplique la segunda capa 24 horas después. 2/01

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EMACO R310 ®

Mortero monocomponente para parcheo, modificado con polímeros

DESCRIPCION: El EMACO R310 es un mortero con base cementicia, monocomponente, de rápido fraguado y modificado con polímeros, adecuado para parchar o renovar la superficies horizontales de concreto deteriorado. El EMACO R310 está diseñado para uso interior y exterior. Espesor de Aplicación: Horizontal: - de 6 a 25 mm. sin añadir agregado. - de 25 a 75 mm añadiendo agregado

RECOMENDADO PARA: • • • • • • •

Pasillos Areas de trabajo Pisos antiderrapantes Rampas y escalones Tableros de puentes y estacionamiento Areas de Servicios Balcones

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: • • • • •

Monocomponente- fácil de mezclar y de manejar. Muy baja permeabilidad Rápido desarrollo de resistencias Se puede poner en servicio después de 4 horas. Resistente a la abrasión.

DATOS TECNICOS: Los datos proporcionados están basados en pruebas controladas de laboratorio. Se pueden experimentar variaciones razonables en éstos resultados como resultado de condiciones atmosféricas y de la obra. Mezcle un saco entero del EMACO R310 CI cuando prepare cubos para ensayos de resistencia. Agua de mezcla: 3 litros por cada saco de 25 kg. Tiempo de Colocación: 30 minutos a 21 °C Tiempo de Fraguado: (ASTM C 266) Horas Inicial 1:30 Final 2:00 Resistencia a Compresión: (ASTM C 109) MPa 4 horas 2.4 1 Día 17.4 7 Días 38.2 28 Días 52.1

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Resistencia a Flexión: (ASTM C 348) MPa 1 Día 5.6 7 Días 6.9 28 Días 10.4 Resistencia a Tensión por Cizalladura promedio (ASTM C 496) MPa 1 día 2.6 7 días 3.1 28 días 4.2 Resistencia a Abrasión (ASTM C 779-procedimiento A, muestra curada al aire 28 días) Tiempo Profundidad de desgaste 30 minutos .0206 cm 60 minutos .0419 cm Resistencia a Adhesión: (ASTM C 1042) MPa promedio 1 Día 6.8 7 Días 12.1 28 Días 17.7 Retracción por Secado: (ASTM C 596) 28 días -0.093% Permeabilidad Rápida a Cloruros: (Promedio en Culombios) (AASHTO T-277/ASTM C 1202) 28 días 365 (muy bajo) Resistencia a ciclos de hielo y deshielo: (ASTM C 666 Procedimiento A) 300 ciclos 93% RDF Módulo de Elasticidad: (ASTM C 469-87) 28 días 15.1 GPa

RENDIMIENTO: Un saco de 25 kg. de EMACO R310 al ser mezclado con aproximadamente 3 litros de agua rinde 13 litros de material mezclado. El EMACO R310 puede aumentar su rendimiento con 45% de grava de 3/8” SSS (Superficie Saturada Seca) rendirá un volumen aproximado de 18 litros.

EMPAQUE: El EMACO R 310 está disponible en sacos de 25 kg resistentes a la humedad.

EMACO R310 ®

Cont.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE:

CURADO:

Remueva todo el concreto deteriorado. El sustrato debe estar libre de aceites, grasa y cualquier otro contaminante. La superficie debe escarificarse para exponer la superficie de agregado fracturado y se retirarán los pedazos sueltos. La superficie debe estar saturada superficialmente seca sin agua libre (SSS).

Para obtener mejores resultados, cure con humedad por dos días y luego aplique el compuesto de curado MASTERKURE® 200W de acuerdo con las instrucciones de la etiqueta tan pronto como la superficie no sea marcada por su aplicación.

MEZCLADO:

• • •

Mezcle mecánicamente con un taladro de baja velocidad de (400-600 RPM) y con un eje mezclador tipo Jiffler o en una mezcladora de mortero del tamaño adecuado. Vacíe aproximadamente el 90% del agua de mezcla en el recipiente para mezclar; empiece a vaciar el material mientras que continúa mezclando. Mezcle de 3 a 5 minutos, añadiendo el resto del agua conforme sea necesario.

APLICACION: El EMACO R310 CI debe usarse para parcheos con espesor de 6 mm o más.- Al EMACO R310 debe añadírsele grava cuando se use en parcheos de espesor mayor o igual a 25 mm. Prepare el área a reparar con cortes rectos en los bordes y removiendo todo el concreto en mal estado. La base de concreto debe estar rugosa para proporcionar adherencia mecánica. Humedezca el área con agua.

LIMITACIONES:

• •

•

El espesor máximo de aplicación es de 25 mm El espesor mínimo de aplicación es 6 mm La mínima temperatura ambiente y de la superficie a la hora de aplicar el producto debe ser de 7 °C. Aplique únicamente en un sustrato limpio, sólido y preparado de manera adecuada. El EMACO R310 debe mezclarse hasta obtener una consistencia uniforme y sin grumos (mínimo 3 minutos). No mezcle más del tiempo recomendado (máximo 5 minutos). No utilice compuestos de curado a base de solventes.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad: EMACO R310 Boletín de Instalación: EMACO R310 Boletín de Especificación: EMACO R310 2/01

Después de remover toda el agua libre, aplique una lechada de EMACO R310 en la superficie preparada antes de aplicar el resto del material. Cepille perfectamente la lechada en la superficie con una escoba o un cepillo de cerdas duras. No aplique más lechada de la que puede ser cubierta con el material antes de que la lechada de adherencia seque. No remezcle la lechada. Inmediatamente después coloque el EMACO R310 mezclado adecuadamente en la superficie preparada de lado a lado. Conforme proceda el trabajo, compacte el material firmemente en el fondo y los lados del parche para asegurar una buena adherencia. Nivele el EMACO R310 y enrase a la elevación del concreto existente. El EMACO R310 no requiere un adhesivo para alcanzar buena resistencia de adherencia, la lechada debe usarse inmediatamente antes de la colocación del material. Deseche la lechada que no haya sido utilizada. Cuando ocurra una rápida evaporación, en condiciones calientes, secas o con mucho viento, aplique después de acabar la superficie el reductor de evaporación CONFILM® de MBT.

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® R310 Descripción:

Mortero de reparación monocomponente fluido, resistente a cloruros y a carbonatación, modificado con polímeros para renovación superficial.

Aplicación:

Reparaciones horizontales, y encofradas verticales en ambientes interiores y exteriores.

Empaque:

El EMACO R310 está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad. Cada saco rinde 13 litros de mortero.

Tiempo de almacenamiento: El EMACO R310 se puede almacenar por aproximadamente 12 meses en un medio ambiente frío y seco. La fecha de caducidad está marcada en cada saco. Rendimiento:

Un saco de 25 kg. de EMACO R310 cubre aproximadamente .56 m2 con un espesor de 25 mm.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todas las demás relacionadas con documentos de MBT en todos los aspectos. INSTRUCCIONES Preparación de la Superficie: 1. Corte recto el perímetro del área a parchar a una profundidad de por lo menos 6 mm. No corte el acero de refuerzo. 2. Demuela el concreto débil dentro del área a reparar a una profundidad de 6 mm. o hasta cualquier profundidad adicional necesaria para llegar a concreto sano. 3. Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa. 4. Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rugosa y el acero expuesto. Remueva el óxido del acero de refuerzo cepillándolo o con chorro de arena. La superficie debe permanecer húmeda siga las recomendaciones del ICRI. 5. Encofre en superficies verticales. 6. Sature el área con agua antes de colocar el mortero. 7. Antes de mezclar, sople o remueva el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar saturada, superficie seca. Mezclado: Se recomienda mezclar mecánicamente usando un taladro mezclador (400-600 RPM) y un eje-mezclador tipo Jiffler, o una mezcladora de mortero de tamaño adecuado. Agregue aproximadamente 2.8 litros de agua limpia al recipiente de mezcla para obtener una consistencia fluida y trabajable. Añada el contenido del saco al recipiente mientras que continúa mezclando. Mezcle hasta obtener una consistencia uniforme. El tiempo de mezcla es de 3 a 5 minutos. No mezcle por más de 5 minutos. Colocacion y Acabado: Aplicaciones en encofrado: 1. Aplique el agente desmoldante 2. Construya el encofrado para el EMACO R310 3. Aplique el material de calafateo para hacer estanco el encofrado. 4. Chequee la estanqueidad del encofrado antes de instalar el EMACO R310 5. Remueva el encofrado al día siguiente. 66

®

EMACO R300 BOLETIN DE INSTALACION PÁGINA 2 DE 2.

Aplicación y Acabado: Aplicar el mortero sobre el sustrato pre-humedecido. Aplique una lechada de adherencia del material al sustrato preparado adecuadamente cepillando la mezcla fluida del EMACO R310 en la superficie con un cepillo o brocha de cerdas duras. No aplique más material del que pueda ser cubierto con EMACO R310 antes de que la lechada de adherencia empiece a secar. No retemple la lechada. El espesor mínimo de cada aplicación es de 6 mm, el espesor máximo es de 25 mm. Para aplicaciones de hasta 76 mm se requiere una extensión con 12 kg de grava de 3/8” por cada saco de material. El EMACO R310 puede terminarse a mano o mecánicamente de manera similar a cualquier otro tipo de concreto. Cuando ocurra una rápida evaporación, en condiciones calientes, secas o con mucho viento, aplique el reductor de evaporación CONFILM® de MBT después de terminar la superficie. Curado: Para obtener mejores resultados, el EMACO R310 debe curarse. Use MASTERKURE 200W de acuerdo con las instrucciones de la etiqueta, tan pronto como la superficie no sea marcada por su aplicación. También se puede curar con láminas, lonas o vapor en lugar de usar compuestos de curado. El tiempo de curado para curado húmedo es de 2 días. No use curadores en base a solventes.

2/01

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE ESPECIFICACION

Sección 03727 EMACO® R310 Mortero monocomponente, modificado con polímeros para parchar NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO R310 CI de MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto. PARTE 1.- GENERAL 1.1

Documentos Relacionados A.

1.2

Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Resumen

A. B. 1.3

Esta sección especifica un mortero de renovación superficial, monocomponente, modificado con polímeros, resistente a cloruros, con base cementicia, fluido. Este producto está diseñado para reparaciones horizontales y verticales con encofrado (cimbra) en estructuras de concreto a un espesor máximo de reparación de 6 mm y hasta 2.5 cm sin extensión con agregado. Referencias

ASTM C 109-91(modificado) ASTM C 348-92 ASTM C 469-87 ASTM C 496-90 ASTM C 666-90 ASTM C 596-89 ASTM C 779-89a ASTM C 1042-91 ASTM C 1202-91 1.4

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

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Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico. Método de ensayo para resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico Método de ensayo para Módulo de Elasticidad estático y módulo de Poisson de concreto a compresión Método de ensayo para resistencia a tensión de especímenes de concreto cilíndricos Método de ensayo para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y descongelamiento. Método de ensayo para las retracciones por secado de morteros que contienen cemento Portland. Método de ensayo para la resistencia a la abrasión de superficies horizontales de concreto. Método de ensayo para Resistencia a la Adherencia de sistemas látex utilizados en concreto. Método de ensayo para la indicación eléctrica de la habilidad del concreto para resistir la penetración de iones de cloruro.

Proporcionar un mortero de reparación modificado con polímeros que al ser curado produzca las siguientes características: 1. Resistencia a Compresión (ASTM C109): Mínimo, 2.4 MPa en 4 horas; 17.4 MPa a 1 día; 38.2 MPa a 7 días; 52.1 MPa a 28 días 2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): Mínimo, 5.6 MPa a 1 día; 6.9 MPa a 7 días; 10.4 MPa a 28 días. 3. Resistencia a Tensión a Cizallamiento (ASTM C 496): Mínimo, 2.6 MPa a 1 día; 3.1 MPa a 7 días; 4.2 MPa a 28 días. 4. Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 1042 modificada): Mínimo, 6.8 MPa a 1 día; 12.1 MPa a 7 días; 17.7 MPa a 28 días. 5. Permeabilidad (ASTM C 1202): Máximo, 365 Coulombs @ 28 días 6. Módulo de elasticidad (ASTM C 469-87): Máximo, 15.1 GPa @ 28 días 7. Resistencia a Hielo/deshielo: Mínimo RDF 92% (ASTM C 666 300 ciclos) 8. Retracción por secado: Máximo 0.09% a 28 días. 9. Resistencia a la abrasión (ASTM C-779a) en muestra curada al aire por 28 días: Desgaste máximo, 0.23 mm en 30 minutos; 0.42 mm en 60 minutos.

®

EMACO R310 BOLETIN DE ESPECIFICACION PÁGINA 2 DE 2.

1.5 A.

B.

Condiciones del Proyecto Condiciones Ambientales: Aplique el mortero de reparación solo cuando la temperatura superficial y ambiental sea de 7 °C o mayor. No haga reparaciones si se espera que la temperatura baje a menos de 7 °C dentro de las siguientes 24 horas después del vaciado. No aplique mortero de reparación cuando las temperaturas ambientales y superficiales sean mayores a los 32 °C. Siga las instrucciones del fabricante sobre la información adicional para la instalación (instalaciones en condiciones de climas secos y cálidos, o fríos).

PARTE 2 - PRODUCTO 2.1 Materiales A. Mortero de reparación superficial monocomponente, resistente a cloruros, modificado con polímeros: “EMACO R310” de MBT, una combinación de cemento Portland, aditivo polimérico, agregados especialmente gradados y aditivos para control del fraguado. B. Agua: Potable C. Compuestos de Curado: “MASTERKURE® 200W” de MBT D. Reductor de evaporación: CONFILM® de MBT PARTE 3.1 A. B. C. D.

E. F. 3.2 A. 3.3 A. 3.4

3 - EJECUCION Preparación Superficial Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos. Remueva un mínimo de 6 mm del concreto existente para exponer el agregado. El sustrato debe tener un perfil mínimo de 3 mm. Limite el tamaño de los martillos a 7 kg. para reducir las micro fracturas. Para aplicaciones horizontales corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 3 mm. No corte el acero de refuerzo existente, Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, haga con lo siguiente: 1. Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes. 2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo a una profundidad mínima de 19 mm. 3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% la sección de acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada y el refuerzo expuesto utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSS). Recubra el acero expuesto con EMACO® P22 protección para el acero de refuerzo antes de parchar. Mezclado Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero en lo referente a cantidad de agua y los procedimientos de mezclado. Aplicación Aplique un mortero de reparación monocomponente modificado con polímeros en fluido, resistente a cloruros, vaciándolo a un espesor mínimo de aplicación de 6 mm.

Acabado Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un cepillo o regla. Bajo condiciones de secado, rocíe el retardador de evaporación “CONFILM” sin diluir, inmediatamente después del vaciado. C. Aplique el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer. A. B.

3.5 A.

Curado y Protección. Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure el mortero de reparación acabado por uno de los siguientes métodos. 1. Método: Mantenga el área continuamente húmeda con agua tan pronto como la superficie del mortero haya endurecido (al tacto), por un mínimo de 2 días. 2. Método: Aplique dos capas del compuesto de curado “MASTERKURE 200” de MBT. Aplique la primera capa inmediatamente después de completar la operación de acabado. Aplique la segunda capa 24 horas después. 2/01

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EMACO R320 ®

Mortero monocomponente para parcheo modificado con polímeros para aplicaciones en vertical/sobrecabeza DESCRIPCION: El EMACO R320 es un mortero monocomponente con base cementicia, de rápido fraguado, modificado con polímeros, y reforzado con fibras, adecuado para parchar o renovar la superficie de concreto deteriorado. El EMACO R320 está diseñado para uso interior y exterior y puede aplicarse por proyección a baja presión o manualmente con llana.

ESPESOR DE APLICACION: Vertical: Sobre cabeza:

6 a 38 mm 6 a 19 mm

RECOMENDADO PARA: • • • • • • •

Superficies verticales y sobre cabeza Fachadas de edificios Balcones y columnas Areas de delaminación generalizada Tableros de puentes y estacionamientos Paredes de retención Vigas

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: • • • •

Monocomponente - fácil de mezclar y de manejar. Muy baja permeabilidad Bajo módulo de elasticidad para mejor compatibilidad con el sustrato Proyectable para una reducción en mano de obra.

PROPIEDADES DEL MATERIAL: Los datos proporcionados están basados en pruebas controladas de laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables en éstos resultados como resultado de condiciones atmosféricas y de la obra. Mezcle un saco entero del EMACO R320 cuando prepare cubos para comprobar la resistencia. Agua de mezcla: 2.8 a 3.8 litros por cada saco de 25 kg. Tiempo de Colocación: 30 minutos a 21 °C Tiempo de Fraguado: (ASTM C 266) Inicial Final

Horas: Minutos 1:30 4:00

Resistencia a Compresión: (ASTM C 109) Modificado 1 Día 7 Días 28 Días

70

MPa 12.4 34.5 48.3

Resistencia a Flexión: (ASTM C 348) Modificado 1 Día 7 Días 28 Días

MPa 4.7 6.8 9.5

Resistencia a Tensión por Cizallamiento (ASTM C 496) Modificado MPa Promedio 1 día 2.7 7 días 3.4 28 días 5.0 Resistencia a Adhesión al Corte Oblícuo (ASTM C 1042) Modificado MPa promedio 1 día 5.7 7 días 13.0 28 días 16.2 Retracción por Secado: (ASTM C 596) Modificado 28 días

-0.075%

Permeabilidad Rápida a Cloruros: (Promedio en Coulombs) (AASHTO T-277/ASTM C 1202) 28 días 760 (muy bajo) Resistencia hielo/deshielo: (ASTM C 666 Procedimiento A) Modificado 300 ciclos 95% RDF Módulo de Elasticidad: (ASTM C 469-87) Modificado 28 días 14 GPa

RENDIMIENTO: Un saco de 25 kg. de EMACO R320 al ser mezclado con aproximadamente 3.2 litros de agua rinde 13 L de material mezclado.

EMPAQUE: El EMACO R320 está disponible en sacos de 25 kg resistentes a la humedad. La información suministrada sobre la preparación superficial, mezclado, aplicación y curado es simplemente una guía. Para instrucciones más detalladas consulte el Boletín de Instalación de EMACO R320.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE: Remueva todo el concreto deteriorado. El sustrato debe estar libre de aceites, tierra y cualquier otro contaminante. La superficie debe ser parcialmente escarificada para exponer la superficie del agregado fracturado y limpiarse de pedazos sueltos. La superficie debe estar saturada superficialmente seca (SSS) sin agua libre.

EMACO R320 ®

Cont.

MEZCLADO:

CURADO:

Mezcle mecánicamente con un taladro de baja velocidad de (400-600 RPM) y con un eje mezclador tipo Jiffler o en una mezcladora de mortero del tamaño adecuado. Vacíe aproximadamente el 90% del agua de mezcla en el recipiente para mezclar; empiece a vaciar el material mientras continúa mezclando. Mezcle durante 3 a 5 minutos, añadiendo el resto del agua conforme sea necesario.

Para obtener mejores resultados, cure con humedad por dos días y luego aplique el compuesto de curado MASTERKURE® 200W de acuerdo con las instrucciones de la etiqueta.

APLICACION:

•

Aplicación manual con llana: Para aplicaciones con llana aplique una lechada de EMACO R320 en la superficie preparada antes de aplicar el resto del material. Cepille perfectamente la lechada en la superficie con una escoba o un cepillo de cerdas duras. No aplique más lechada de la que pueda ser cubierta con el material antes de que la lechada de adherencia seque. No remezcle la lechada. Aplicación por proyección: Cuando aplique el producto por proyección a baja presión, use una bomba Moyno como la que se utilizaría para aplicar revoques. Las aplicaciónes por proyección no requieren lechada. Aplicaciones verticales y sobrecabeza: El EMACO R320 puede aplicarse con llana o por proyección a baja presión en superficies verticales a espesores de 6 a 38 mm por capa.

LIMITACIONES: •

• • •

•

La mínima temperatura ambiente y de la superficie debe ser de 7 °C a la hora de aplicar el producto. La máxima temperatura del producto y del sustrato es 32 °C. Permita que el mortero cure por más tiempo en temperaturas menores de 10 °C. Aplique únicamente en un sustrato limpio, sólido y preparado de manera adecuada. El EMACO R320 debe mezclarse hasta obtener una consistencia uniforme sin grumos por (mínimo 3 minutos). No mezcle por más del tiempo recomendado (máximo 5 minutos). No utilice compuestos de curado a base de solventes.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad: EMACO R320 Boletín de Instalación 7I72: EMACO R320 Boletín de Especificación 7S72: EMACO R320 2/01

Acabado: Antes de nivelar las superficies, aplique el Reductor de Evaporación CONFILM de MBT para facilitar el acabado. Para nivelar la superficie, se recomienda el uso de una llana de madera. La superficie final debe terminarse utilizando una llana de madera, plástico o de esponja sintética. Cuando ocurra una rápida evaporación, en condiciones calientes, secas o con mucho viento, aplique después de acabar la superficie el reductor de evaporación CONFILM® de MBT.

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® R320 Descripción:

Mortero de reparación monocomponente, tixotrópico, resistente a cloruros y a carbonatación, modificado con polimeros para renovación superficial.

Aplicación:

Reparaciones verticales y sobrecabeza en ambientes interiores y exteriores.

Empaque:

El EMACO R320 está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad. El rendimiento es de aproximadamente 13 L por saco de 25 kg.

Tiempo de Almacenamiento: El EMACO R320 se puede almacenar por aproximadamente 12 meses en ambiente frío y seco. La fecha de caducidad está marcada en cada saco. Rendimiento:

Un saco de 25 kg. de EMACO R320 cubre aproximadamente .53 m2 con 25 mm. de espesor.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y de todos los documentos relacionados de MBT, en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES Preparación de la Superficie: 1. Corte recto el perímetro del área a parchar a una profundidad de por lo menos 3 mm. No corte el acero de refuerzo. 2. Demuela el concreto débil dentro del área a reparar a una profundidad de 3 mm. o hasta cualquier profundidad adicional necesaria para llegar a concreto sano. 3. Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa. 4. Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rugosa y el acero expuesto. Remueva el óxido del acero de refuerzo cepillándolo o con chorro de arena. La superficie debe permanecer húmeda siga las recomendaciones del ICRI. 5. Encofre en superficies verticales. 6. Sature el área con agua antes de colocar el mortero. 7. Antes de mezclar, sople o remueva el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar saturada, a superficie seca (SSS). Mezclado: Se recomienda mezclar mecánicamente usando un taladro mezclador (400-600 RPM) y un eje-mezclador tipo jiffler, o una mezcladora de mortero de tamaño adecuado. Agregue aproximadamente 2.8 a 3.8 litros de agua limpia al recipiente de mezcla para obtener la consistencia que se requiere en aplicaciones verticales y sobrecabeza. Añada el contenido del saco al recipiente mientras que continúa mezclando. Mezcle hasta obtener una consistencia uniforme. El tiempo de mezcla es de 3 a 5 minutos. No mezcle por más de 5 minutos. Colocación y Acabado: Aplicación con Llana Manual: Para aplicaciones con llana manual aplique una lechada del material en la superficie preparada antes de la aplicación del EMACO R320. Frote perfectamente el EMACO R320 mezclado en el área saturada con una escoba de cerdas duras o con brocha. No aplique más material del que puede cubrirse con el mortero antes de que la lechada seque. No remezcle. Aplicaciones por proyección: Cuando aplique por proyección de baja presión, use una bomba de pistón como la que se utiliza para la aplicación de revoque. Las aplicaciones por proyección no requieren de lechada. Aplicaciones verticales y sobrecabeza: El mortero EMACO R320 revoque puede aplicarse a con llana manual o proyectando a baja presión en superficies verticales y sobrecabeza a espesores de 6 a 38 mm por capa.

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®

EMACO R320 BOLETIN DE INSTALACION PÁGINA 2 DE 2.

Acabado: Antes de nivelar las superficies, aplique el Reductor de Evaporación CONFILM® para facilitar el acabado. Para nivelar la superficie, se puede utilizar una flotadora de madera. La superficie final debe acabarse usando una llana de madera, de plástico o de esponja sintética. Cuando haya una rápida evaporación, en condiciones calientes, secas o con mucho viento, aplique el reductor de evaporación CONFILM® de MBT después de acabar la superficie. Curado: Para obtener mejores resultados, el EMACO R320 debe curarse. Use MASTERKURE® 200W de acuerdo con las instrucciones de la etiqueta, tan pronto como la superficie no sea marcada por su aplicación. También se puede curar con láminas, lonas o vapor en lugar de usar compuestos de curado. El tiempo de curado para curado húmedo es de 2 días. No use compuestos de curado a base de solventes. 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE ESPECIFICACION

SECCION 03727 EMACO® R320 Mortero monocomponente, modificado con polímeros para parchar NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO R320 de MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto. PARTE 1.- GENERAL 1.1

Documentos Relacionados A.

1.2

Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Resumen

A. B. 1.3

Esta sección especifica un mortero de renovación superficial, monocomponente, modificado con polímeros, resistente a cloruros, con base cementicia, fluido. Este producto está diseñado para reparaciones horizontales y verticales con encofrado (cimbra) en estructuras de concreto a un espesor máximo de reparación de 6 mm y hasta 3.8 cm. Referencias

ASTM C 109-91(modificado) ASTM C 348-92 ASTM C 469-87 ASTM C 496-90 ASTM C 666-90 ASTM C 596-89 ASTM C 1042-91 ASTM C 1202-91 1.4

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

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Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico. Método de ensayo para resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico Método de ensayo para Módulo de Elasticidad estático y módulo de Poisson de concreto a compresión Método de ensayo para resistencia a tensión de especímenes de concreto cilíndricos Método de ensayo para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y descongelamiento. Método de ensayo para las retracciones por secado de morteros que contienen cemento Portland. Método de ensayo para Resistencia a la Adherencia de sistemas látex utilizados en concreto. Método de ensayo para la indicación eléctrica de la habilidad del concreto para resistir la penetración de iones de cloruro.

Proporcionar un mortero de reparación modificado con polímeros que al ser curado produzca las siguientes características: 1. Resistencia a Compresión (ASTM C109): Mínimo, 12.4 MPa a 1 día; 34.5 MPa a 7 días; 48.3 MPa a 28 días 2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): Mínimo, 4.7 MPa a 1 día; 6.8 MPa a 7 días; 9.5 MPa a 28 días. 3. Resistencia a Tensión por Cizallamiento (ASTM C 496): Mínimo, 2.7 MPa a 1 día; 3.4 MPa a 7 días; 5.0 MPa a 28 días. 4. Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 1042 modificada): Mínimo, 5.7 MPa a 1 día; 13.0 MPa a 7 días; 16.2 MPa a 28 días. 5. Módulo de elasticidad (ASTM C 469-87): 14.1 GPa @ 28 días 6. Resistencia a Hielo/deshielo: Mínimo RDF 97% (ASTM C666 300 ciclos) 7. Retracción por secado: Máximo 0.11% a 28 días.

EMACO® R320 BOLETIN DE ESPECIFICACION PÁGINA 2 DE 3.

1.5

Condiciones del Proyecto A.

B.

Condiciones Ambientales: Aplique el mortero de reparación sólo cuando la temperatura superficial y ambiental sea de 7 °C o mayor. No haga reparaciones si se espera que la temperatura baje a menos de 7 °C dentro de las siguientes 24 horas después del vaciado. No aplique mortero de reparación cuando las temperaturas ambientales y superficiales sean mayores a los 32 °C. Siga las instrucciones del fabricante sobre la información adicional para la instalación (instalaciones en condiciones de climas secos y cálidos, o fríos).

PARTE 2 - PRODUCTO 2.1

Materiales A.

Mortero de reparación superficial monocomponente, resistente a cloruros, modificado con polímeros: “EMACO R320” de MBT, una combinación de cemento Portland, aditivo polimérico, agregados especialmente gradados y aditivos para control del fraguado. B. Agua: Potable C. Compuestos de Curado: “MASTERKURE® 200W” de MBT D. Reductor de evaporación: CONFILM® de MBT

PARTE 3 - EJECUCION 3.1

Preparación Superficial A. B.

Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos. Remueva un mínimo de 6 mm del concreto existente para exponer el agregado. El substrato debe tener un perfil mínimo de 3 mm. Limite el tamaño de los martillos a 7 kg. para reducir las micro fracturas. C. Para aplicaciones horizontales corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 6 mm. No corte el acero de refuerzo existente, D. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, haga con lo siguiente: 1. Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes. 2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo a una profundidad mínima de 19 mm. 3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% la sección de acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero. E. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada y el refuerzo expuesto utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSS). F. Recubra el acero expuesto con EMACO® P22 protección para el acero de refuerzo antes de parchar. 3.2

Mezclado A.

3.3

Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero en lo referente a cantidad de agua y los procedimientos de mezclado. Aplicación

A.

B.

Para aplicación con llana aplique una lechada de adherencia al substrato preparado antes de la aplicación del EMACO R320. No aplique más de la lechada de adherencia de la que pueda cubrirse con EMACO R320 antes de que seque. No remezcle. Aplique un mortero de reparación monocomponente modificado con polímeros en fluido, resistente a cloruros, vaciándolo a un espesor mínimo de aplicación de 6 mm.

75

®

EMACO R320 BOLETIN DE ESPECIFICACION PÁGINA 3 DE 3.

3.4

Acabado A. B.

Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un cepillo o regla. Bajo condiciones de secado, rocíe el retardador de evaporación “CONFILM®” sin diluir, inmediatamente después del vaciado. C. Aplique el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer.

3.5

Curado y Protección. A.

Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure el mortero de reparación acabado por uno de los siguientes métodos. 1. Método: Mantenga el área continuamente húmeda con agua tan pronto como la superficie del mortero haya endurecido (al tacto), por un mínimo de 2 días. 2. Método: Aplique dos capas del compuesto de curado “MASTERKURE® 200” de MBT. Aplique la primera capa inmediatamente después de completar la operación de acabado. Aplique la segunda capa 24 horas después.

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EMACO R350 ®

Mortero monocomponente ligero para aplicaciones verticales y sobrecabeza modificado con polímeros DESCRIPCION: El EMACO R350 es un mortero monocomponente con base cementicia, de rápido fraguado y modificado con polímeros, adecuado para parchar concreto deteriorado en superficies verticales y sobrecabeza. El EMACO R350 está diseñado para uso interior y exterior.

ESPESOR DE APLICACION: Vertical/Sobrecabeza: Hasta 70 mm por capa

RECOMENDADO PARA: • • •

Balcones y columnas Areas de descascaramiento general en vertical Reparaciones en paredes y techos

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: • • •

Monocomponente- fácil de mezclar y de manejar. Excelente trabajabilidad y acabado Capacidad de aplicación en grandes espesores

• Listo para usarse, solamente añada agua • Peso ligero para mayor rendimiento y facilidad de aplicación

PROPIEDADES DEL MATERIAL: Los datos proporcionados están basados en pruebas controladas de laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables en éstos resultados como resultado de condiciones atmosféricas y de la obra. Mezcle un saco entero del EMACO R350 cuando prepare cubos para comprobar la resistencia. Agua para la mezcla: 4.5 litros por cada saco de 25 kg. Tiempo de Colocación: 20 minutos a 21 °C Tiempo de Fraguado: (ASTM C 266) Horas: Minutos Inicial 1:30 Final 2:00 Resistencia a Compresión: (ASTM C 109) Modificado MPa 1 Día 10.3 7 Días 28 Días Resistencia a Flexión: (ASTM C 348) Modificado 1 Día 7 Días 28 Días

Resistencia a Tensión por Cizallamiento (ASTM C 496) Modificado MPa Promedio 1 día 1.3 7 días 2.1 28 días 4.1 Resistencia hielo/deshielo: (ASTM C 666 Procedimiento A) Modificado 300 ciclos 95% RDF Módulo de Elasticidad: (ASTM C 469-87) Modificado 28 días 7.4 GPa Densidad: 1650 kg/m3

RENDIMIENTO: Un saco de 25 kg. de EMACO R350 al ser mezclado con aproximadamente 4.5 litros de agua rinde 18 L de material mezclado.

EMPAQUE : El EMACO R350 está disponible en sacos de 25 kg resistentes a la humedad. La información suministrada sobre la preparación superficial, mezclado, aplicación y curado es simplemente una guía. Para instrucciones más detalladas consulte el Boletín de Instalación de EMACO R350.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE: Remueva todo el concreto deteriorado. El sustrato debe estar libre de aceites, tierra y cualquier otro contaminante. La superficie debe ser parcialmente escarificada para exponer la superficie del agregado fracturado y limpiarla de residuos. La superficie debe estar SSS (Superficie Saturada Seca).

MEZCLADO: Mezcle mecánicamente con un taladro de baja velocidad de (400-600 RPM) y con un eje mezclador tipo Jiffler o en una mezcladora de mortero del tamaño adecuado. Vacíe aproximadamente el 90% del agua de mezcla en el recipiente para mezclar; empiece a vaciar el material mientras continúa mezclando. Mezcle durante 3 a 5 minutos, añadiendo el resto del agua conforme sea necesario.

24.1 34.5

MPa 1.4 3.0 6.6

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EMACO R350 ®

Cont.

APLICACION:

BOLETINES RELACIONADOS:

Después de remover toda el agua sobrante, aplique una lechada de EMACO R350 en la superficie preparada antes de aplicar el resto del material. Cepille perfectamente la lechada en la superficie con una escoba o un cepillo de cerdas duras. No aplique más lechada de la que puede ser cubierta con el material antes de que la lechada de adherencia seque. No remezcle la lechada.

Boletín de Instalación: EMACO R350 Boletín de Especificación: EMACO R350

Aplique el EMACO R350 a mano con llana en vertical o sobrecabeza en capas de hasta 70 mm. sobre el sustrate preparado nivele el EMACO R350 y enrase a la elevación del concreto existente. Cuando ocurra una rápida evaporación, en condiciones calientes, secas o con mucho viento, aplique después de acabar la superficie el reductor de evaporación CONFILM® de MBT.

CURADO: Para obtener mejores resultados, cure con humedad por dos días y luego aplique el compuesto de curado MASTERKURE® 200W de acuerdo con las instrucciones de la etiqueta tan pronto como la superficie no sea marcada por su aplicación.

LIMITACIONES: • • • •

•

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La mínima temperatura ambiente y de la superficie debe ser de 7 °C a la hora de aplicar el producto. Permita que el mortero cure por más tiempo en temperaturas menores de 10 °C. Aplique unicamente en un sustrato limpio, sólido y preparado de manera adecuada. El EMACO R350 debe mezclarse hasta obtener una consistencia uniforme sin grumos por (mínimo 3 minutos). No mezcle por más del tiempo recomendado (máximo 5 minutos). No utilice compuestos de curado a base de solventes.

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® R350 Descripción:

Mortero de reparación monocomponente de peso ligero modificado con polímeros para renovación superficial.

Aplicación:

Reparaciones verticales y sobrecabeza en ambientes interiores y exteriores.

Empaque:

El EMACO R350 está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad que rindeu 18 L por seco.

Tiempo de Almacenamiento: Rendimiento:

El EMACO R 350 se puede almacenar por aproximadamente 12 meses en ambiente frío y seco. La fecha de caducidad está marcada en cada saco. Un saco de 25 kg. de EMACO R350 cubre aproximadamente .67 m2 con 25 mm. de espesor.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y de todos los documentos relacionados de MBT, en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES Preparación de la Superficie: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Corte recto el perímetro del área a parchar a una profundidad de por lo menos 3 mm. No corte el acero de refuerzo. Demuela el concreto débil dentro del área a reparar a una profundidad de 3 mm. o hasta cualquier profundidad adicional necesaria para llegar a concreto sano. Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa. Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rocosa y el acero expuesto. Remueva el óxido del acero de refuerzo cepillándolo o con chorro de arena. La superficie debe permanecer húmeda siga las recomendaciones del ICRI. Encofre en superficies verticales. Sature el área con agua antes de colocar el mortero. Antes de mezclar, sople o remueva el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar saturada superficie seca (SSS).

Mezclado: Se recomienda mezclar mecánicamente usando un taladro mezclador (400-600 RPM) y un eje-mezclador tipo jiffler, o una mezcladora de mortero de tamaño adecuado. Agregue aproximadamente 4.4 litros de agua limpia al recipiente de mezcla para obtener una consistencia fluida y trabajable. Añada el contenido del saco al recipiente mientras que continúa mezclando. Mezcle hasta obtener una consistencia uniforme. El tiempo de mezcla es de 3 a 5 minutos. No mezcle por más de 5 minutos. Colocación y Acabado: Aplique el mortero con llana sobre el sustrato prehumedecido. Aplique una lechada de adherencia del material al sustrato preparado adecuadamente restregando la mezcla fluida del EMACO R350 en la superficie con un cepillo o brocha de cerdas duras. No aplique más material del que pueda cubrirse con EMACO R350 antes de que la lechada empiece a secar. No remezcle. El espesor máximo de cada aplicación es de 69 mm. Cuando haya una rápida evaporación, en condiciones calientes, secas o con mucho viento, aplique el reductor de evaporación CONFILM® de MBT después de acabar la superficie. Curado: Para obtener mejores resultados, el EMACO R350 debe curarse. Use MASTERKURE® 200W de acuerdo con las instrucciones de la etiqueta, tan pronto como la superficie no sea marcada por su aplicación. También se puede curar con láminas, lonas o vapor en lugar de usar compuestos de curado. El tiempo de curado para curado húmedo es de 2 días. 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE ESPECIFICACION

SECCION 3728 EMACO® R350 Mortero de Reparación Monocomponente, Ligero, modificado con polímero para vertical/sobrecabeza NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO R350 de MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto. PARTE 1.- GENERAL 1.1

Documentos Relacionados A.

1.2

Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Resumen

A. B. 1.3

Esta sección especifica un mortero de renovación superficial no estructural monocomponente, modificado con polímeros, con base cementicia, que puede ser aplicado en varias capas, de peso ligero, tixotrópico. Este producto está diseñado para reparaciones en estructuras de concreto verticales y sobrecabeza a un espesor máximo de reparación de hasta 7 cm sin extensión con agregado. Referencias

ASTM C 109-91(modificado) ASTM C 138-81 ASTM C 348-92 ASTM C 469-87 ASTM C 496-90 ASTM C 666-90 ASTM C 1042-91 1.4

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

1.5

Proporcionar un mortero de reparación de peso ligero modificado con polímeros que al ser curado produzca las siguientes características: 1. Resistencia a Compresión (ASTM C 109): Mínimo, 10.3 MPa a 1 día; 24.1 MPa a 7 días; 34.5 MPa a 28 días 2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): Mínimo, 1.4 a 1 día; 3.0 MPa a 7 días; 6.6 MPa a 28 días. 3. Resistencia a Tensión por Cizallamiento (ASTM C 496): Mínimo, 1.3 MPa a 1 día; 2.1 MPa a 7 días; 4.1 MPa a 28 días 4. Módulo de elasticidad (ASTM C 469-87): Máximo 7.4 GPa @ 28 días 5. Resistencia a Hielo/deshielo: Mínimo RDF 95% (ASTM C 666 300 ciclos) 6. Peso unitario (ASTM C 138-81): Máximo 1760 kg/m3 Condiciones del Proyecto

A.

B.

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Método de prueba para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico. Método de prueba para peso unitario, rendimiento, y contenido de aire del concreto. Método de prueba para resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico Método de prueba para Módulo de Elasticidad estático y módulo de Poisson de concreto a compresión Método de prueba para resistencia a tensión de especímenes de concreto cilíndricos Método de prueba para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y descongelamiento. Método de prueba para Resistencia a la Adherencia de sistemas látex utilizados en concreto.

Condiciones Ambientales: Aplique el mortero de reparación solo cuando la temperatura superficial y ambiental sea de 7 °C o mayor. No haga reparaciones si se espera que la temperatura baje a menos de 7 °C dentro de las siguientes 24 horas después del vaciado. No aplique mortero de reparación cuando las temperaturas ambientales y superficiales sean mayores a los 32 °C. Siga las instrucciones del fabricante sobre la información adicional para la instalación (instalaciones en condiciones de climas secos y cálidos, o fríos).

EMACO® R350 BOLETIN DE ESPECIFICACION PÁGINA 2 DE 2.

PARTE 2 - PRODUCTO 2.1

Materiales A.

B. C. D.

Mortero de reparación superficial monocomponente, ligero, modificado con polímeros: “EMACO R350” de MBT, una combinación de cemento Portland, aditivo polimérico, agregados especialmente gradados y aditivos para control del fraguado. Agua: Potable Compuestos de Curado: “MASTERKURE® 200W” de MBT Reductor de evaporación: CONFILM® de MBT

PARTE 3 - EJECUCION 3.1

Preparación Superficial A. B.

Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos. Remueva el concreto existente como se requiera para exponer el agregado. El sustrato debe tener un perfil mínimo de 3 mm. Limite el tamaño de los martillos a 7 kg. para reducir las micro fracturas. C. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 3mm. No corte el acero de refuerzo existente, D. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, haga con lo siguiente: 1. Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes. 2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo a una profundidad mínima de 19 mm. 3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% la sección de acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero. E. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada y el refuerzo expuesto utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSS). F. Recubra el acero expuesto con EMACO® P22 protección para el acero de refuerzo antes de parchar.

3.2

Mezcla A.

3.3

Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero en lo referente a cantidad de agua y los procedimientos de mezclado. Aplicación

A. B. 3.4

Aplique una lechada de adherencia antes de vaciar el EMACO R350 de acuerdo a las recomendaciones del fabricante Aplique un mortero de reparación monocomponente modificado con polímeros tixotrópicos, de peso ligero en áreas sobrecabeza y verticales en espesores de hasta 7 cm por capa. Acabado

A. B.

Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un cepillo o regla. Bajo condiciones de secado, rocíe el retardador de evaporación “CONFILM” sin diluir, inmediatamente después del vaciado. C. Aplique el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer.

3.5

Curado y Protección. A.

Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure el mortero de reparación acabado por uno de los siguientes métodos. 1. Método: Mantenga el área continuamente húmeda con agua tan pronto como la superficie del mortero haya endurecido (al tacto), por un mínimo de 2 días. 2. Método: Aplique dos capas del compuesto de curado “MASTERKURE 200” de MBT. Aplique la primera capa inmediatamente después de completar la operación de acabado. Aplique la segunda capa 24 horas después.

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MORTEROS DE REPARACION PARA AREAS DE TRAFICO Hoja resumen de la serie EMACO® T.............................................. 84 SET® 45 .................................................................. 86 EMACO® T415 ........................................................... 88 EMACO® T415 Boletín de Instalación .......................................... 90 EMACO® T415 Boletín de Especificación .................................... 93 EMACO® T430 ........................................................... 96 EMACO® T430 Boletín de Instalación .......................................... 98 EMACO® T430 Boletín de Especificación .................................. 101 MASTERPATCH® 95.................................................... 103

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EMACO T ®

REPARACION PARA AREAS DE TRAFICO Aplicaciones: Parcheos y sobrepisos para áreas de tráfico peatonal y vehicular, anclaje y reparaciones verticales encofradas en aplicaciones como: • Calles y Carreteras • Estructuras de Estacionamientos y Rampas • Pisos de Concreto • Cavas de Congelación • Plantas Industriales • Nivelación de Superficies

Condición: • Aplicaciones que requieran de una rápida puesta en servicio • En concretos deteriorados por condiciones climáticas adversas. • Aplicaciones en áreas con cargas severas. • Reparaciones industriales a espesor completo. • Areas sometidas a impacto, abrasión, y expuestas a sales de deshielo, resultando ataques de cloruros y sulfatos.

Comparación de Productos: Producto Descripción

Descripción: Morteros mono componentes con altas resistencias iniciales permiten reparaciones durables y versátiles en parcheos horizontales y aplicaciones verticales encofradas. Uno de los productos permite tráfico rodado después de 45 minutos, mientras que otro acepta un topping polimérico en tan solo cuatro horas después de su colocación.

Beneficios: • • • • •

Mono componente, fácil de usar Rápidas resistencias iniciales Adherencia Superior Retracción por secado casi nula Se puede recubrir con un topping polimérico en cuestión de horas. • Amplio rango de temperatura de aplicación • Alta resistencia a ciclos de hielo y deshielo • Baja permeabilidad

Espesor de la Capa Horizontal

EMACO® Mortero de reparación y parcheo de muy rápido T415

endurecimiento que ofrece altas resistencias tempranas

EMACO® Mortero de reparación y sobrepiso de rápido T430 endurecimiento y altas

Horizontal

(con grava)

Vertical

6 a 25 mm

>25 mm

6 a 25 mm

6 a 25 mm

>25 mm

6 a 25 mm

Tiempo de Trabajo

Aplicaciones

Ambientes Rápido Mediano Largo Corrosivos

•

Bajas Temperaturas

Recubrible con Resinas

•

•

•

•

reistencias tempranas

SET® 45

Mortero de parcheo y reparación con base magnesio fostato con resistencias tempranas ultra rápidas

12 a 25 mm 25 a 100 mm 12 a 25 mm

SET® 45 HW

Mortero de parcheo y reparación con base magnesio fostato con resistencias tempranas ultra rápidas

12 a 25 mm 25 a 100 mm 12 a 25 mm

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•

• •

•

•

Technical Data: Forma o

EMACO T430

SET 45

SET 45 HW

Polvo

Polvo

Polvo

Polvo -4 a 38

-7 a 29

-7 a 38

-7 a 29

Tiempo para colocar (minutos)

@ 22 oC

12

45

10

22

Fraguado Inicial (minutos)

@ 22 oC

14 a 21

65 a 75

10 a 15

25 a 35

Fraguado Final (minutos)

@ 22 oC

20 a 36

80 a 90

12 a 20

20 a 40

Temperatura de Aplicación

Resistencia a Compresión, MPa

C

EMACO T415

1 hora 2 horas 3 horas 1 día 7 días 28 días

13.8 16.5 43.4 58.6 68.9

6.8 31.0 68.6 75.8

34.5 41.4

20.7 41.4

58.6

55.2

7.6

7.9

7.8

7.8

Resistencia a Flexión, MPa

28 días

Resistencia a Corte, Mpa

28 días

21.4

23.2

Resistencia a Ciclos de Hielo/Deshielo

28 días

>98%

>98%

>80%

>80%

960 (muy baja)

990 (muy baja)

122 (muy baja)a

836 (muy baja)a

Permeabilidad Rápida a los Cloruros

Coulombs

Datos de materiales sin carga de agregado; excepto (a) con agregado añadido.

Aplicación: PASO 1: Prepare el sustrato por hidrodemolición, granallado o cincelado.

EMACO T415 EMACO T430 SET 45 SET 45 HW b

Empaque Saco de 25 kg Saco de 25 kg Saco de 23 kg Saco de 23 kg

Rendimientob Aprox. 0.011 m3 de mortero Aprox. 0.011 m3 de mortero Aprox. 0.011 m3 de mortero Aprox. 0.011 m3 de mortero

Rendimiento para material sin añadir agregado

®

E MACO® T

®

5 CO T41

PASO 4: Aplique el mortero vaciándolo o con llana.

EMACO T415 ®

Equipos/Herramientas Requeridas: • Mezcladora de mortero • Taladro • Mezclador Jiffler

PASO 5: Cure por humedad y/o aplique un compuesto de curado. c c

Unicamente para EMACO T 415 y T430

430

EMA

PASO 3: Mezcle con una mezcladora de mortero de baja velocidad añadiendo la cantidad requerida de agua.

EMACO® T430

SET 45

®

SET 45

PASO 2: Prehumedezca el sustrato de concreto hasta lograr una superficie saturada superficialmente seca.c

Empaque y Rendimiento:

• Llana • Regla Vibratoria

Boletines Relacionados: • Hojas técnicas (EMACO T415, EMACO T430, SET 45) • Boletines de Instalación (EMACO T415, EMACO T430, SET 45) • Especificaciones (EMACO T415, EMACO T430, SET 45)

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SET 45 ®

Concreto de acción química

DESCRIPCION: ®

El SET 45 es un concreto de reparación y anclaje monocomponente que fragua en 15 minutos y acepta tráfico de ruedas de goma 45 minutos después de su colocación. Este producto se adhiere al concreto y mampostería y puede usarse en interiores y exteriores para una variedad de aplicaciónes en carreteras y reparaciones industriales. Se encuentra disponible en dos fórmulas - SET 45 REGULAR para uso a temperaturas ambiente de menos de 29 °C, y el SET 45 Hot Weather para uso a temperaturas ambiente entre 29 °C a 38 °C. Nota: Independientemente de la temperatura, la fórmula del SET 45 Hot Weather con agregado debe usarse para vaciados de alto espesor. Consulte a su representante MBT para obtener instrucciones detalladas.

RECOMENDADO PARA: • • • • • • • • • •

Sobrepisos de puentes y carreteras Reparación de juntas en pavimentos de concreto. Instalaciones en pistas de aterrizaje en aeropuertos. Reparaciones estructurales de profundidad completa. Labios de juntas de expansión Anclaje de barandas de acero o hierro en puentes y balcones Reparación de plantas de refrigeración Reparaciones de muelles de carga Reparaciones de estacionamientos y rampas Reparaciones industriales pesadas

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: • • •

• • • • •

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Fácil de usar, solo añada agua Uso en un amplio rango de temperaturas - desde exposiciones bajo 0 °C hasta altas temperaturas. Altas resistencias tempranas, rápidas- al ensayar cubos de 50 mm, los resultados muestran resistencias a compresión de aproximadamente 13.8 MPa en una hora. Adherencia superior - no es necesario usar puentes de adherencia. Resistente a ciclos de hielo/deshielo y químicos deshielantes. Coeficiente de expansión/contracción térmica similar a la del concreto normal, con cemento Portland. Contracción por secado casi nula Solo se requiere curar con aire.

EMPAQUE Y RENDIMIENTO: El concreto SET-45 está disponible en sacos de 22.7 kg. resistentes a la humedad. Un saco de 22.7 kg. de SET-45 mezclado con la cantidad de agua requerida produce un volúmen aproximado de 11 litros. Añadiendo 60% de agregado de 13 mm, redondo, sólido, produce un volúmen de aproximadamente 16 litros.

PREPARACION DE SUPERFICIE: Una base sólida de concreto es esencial para una buena reparación. Enjuague el área con agua limpia para remover todo el polvo. Utilice chorro de aire comprimido, sin aceite, para remover toda el agua antes de la colocación del SET 45.

APLICACION: Utilice material sin agregado para reparaciones de menos de 25 mm de espesor y ancho. Para reparaciones de mayor espesor, añada 13.6 kg. de agregado limpio, libre de polvo, duro, y redondo o angular no calcáreo que no exceda 13 mm según ASTM C 33,#8. a un saco de 22.7 kg. de SET 45. (No use agregado calcáreo hecho de piedra caliza. ) Mezcle por aproximadamente 1 a 1.5 minutos y coloque. El SET 45 Regular no se congelará a temperaturas mayores de -7 °C.

CURADO: El SET45 deberá secarse al aire para un curado apropiado. Se pueden usar láminas plásticas para curar o compuestos de curado para proporcionar protección temprana a la superficie. NUNCA cure el SET 45 con humedad. El color del SET 45 después del secado es el del cemento Portland.

INFORMACION TECNICA: (ASTM C 109) (Modificado) Todas las pruebas se desarrollaron con material sin agregado Módulo de Elasticidad ASTM C 469 Edad SET 45 Regular SET 45 Hot Weather

GPa 7 días 28.8 33.8

28 días 31.4 36.2

Prueba de Durabilidad a Hielo/Deshielo (ASTM C 666, Procedimiento A (Modificado))4 Las dos formulaciones de SET 45 alcanzaron Módulos dinámicos relativos mayores del 80% después de 300 ciclos.

SET 45 ®

Cont.

Resistencia al Descascaramiento por sales de deshielo (ASTM C 672) Ninguna de las dos formulaciones del SET 45 mostraron descascaramiento en la superficie después de 5 y 25 ciclos a un rango de 0, la superficie no mostró descsascaramiento. Después de 50 ciclos a una clasificación de 1.5, la superficie mostró un ligero descascaramiento. Resistencia a Sulfatos (ASTM C 1012) Cambio de longitud del SET 45 después de 52 semanas 0.9% Mortero SET 45 con cemento tipo V 0.20% Tiempos Típicos de Fraguado (Gilmore ASTM C 266 (Modificada)) El SET 45 Regular a 22 °C Y EL SET 45 Hot Weather a 35 °C tuvieron los tiempos típicos de fraguado siguientes: Inicial 10 a 15 minutos Final 12 a 20 minutos Coeficiente de Expansión Térmica5 (CRD C 39-81) Las dos formulaciones de SET 45 tuvieron coeficientes iguales a 12.8 x 10-6/ °C)

LIMITACIONES: • •

• • • • • •

• •

Resistencia a Flexión (ASTM C 78 Modificado) Prismas de 75 mm x 100 mm x 406 mm - Resistencias a 1 día Mortero SET 45 3.8 MPa Mortero SET 45 con grava de 3/8” 4.2 MPa Mortero SET 45 con agregado angular no calcáreo triturado 4.5 MPa

No añada arena, agregados finos o cemento Portland al SET 45. No use el SET 45 para reparaciones de menos de 13 mm de espesor. Para reparaciones profundas, se debe usar la formulación SET 45 Hot Weather, añadiendo agregado. No use agregados calizos El contenido de agua es crítico. Siga la recomendación de agua impresa en el saco. Cuando mezcle o coloque el SET 45 en un área cerrada, proporcione ventilación adecuada. No use el SET 45 como grout de precisión libre de contracciones. Nunca termine a rás. Para mejores resultados, siempre corte los bordes de la reparación. Evite la pérdida de humedad durante las tres primeras horas después de la colocación. Proteja el SET 45 con láminas de plástico o con un compuesto de curado en caso de condiciones de evaporación rápida. No cure con humedad. No vacíe el SET 45 en substratos calientes y secos (32 °C). No vacíe el SET 45 en contacto con acero galvanizado o aluminio, consulte a su representante local MBT.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad - SET 45 Boletín de Especificación- SET 45

Resistencias Típicas a Compresión: MPa (Materiales y tiempos de curado a temperaturas especificadas) Concreto Normal 22 °C SET 45 Regular 22 °C SET 45 Regular 2 °C SET 45 Hot Weather 35 °C 1 hora 13.83 3 horas 34.5 20.7 6 horas 34.5 8.3 34.5 1 27 día 3.5 41.4 34.5 41.4 3 días 13.1 48.3 48.3 48.3 28 días 27.6 58.6 58.6 55.2 3 Solo el SET 45 en su fórmula regular, comprobado a 22 °C, obtiene resistencias a compresión a una hora de 13.8 MPa 1

La carbonatación superficial inhibe la adherencia química. Aplique un indicador a la superficie preparada para determinar si se encuentra carbonatación.

2

Se deben seguir procedimientos especiales cuando se usen agregados angulares. Para mayor información contacte a su representante MBT.

4

El método establece que la prueba sea descontinuada cuando se alcancen los 300 ciclos o el 60% de RDM.

5

Determinado usando barras de 25 mm x 25 mm x 279 mm. Los resultados de coefficiente de expansión térmica más bajos fueron obtenidos cuando se le añadió agregado a la mezcla. 2/01

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EMACO T415 ®

Mortero de Reparación de Rápido Desarrollo de Resistencias

DESCRIPCION:

DATOS TECNICOS1:

El EMACO T415 está basado en una nueva tecnología de cemento de alto desempeño, obteniéndose altas resistencias iniciales en un amplio rango de temperaturas. Este producto monocomponente puede ponerse en servicio en tan solo 2 horas en aplicaciónes de tráfico con ruedas de goma. El EMACO®T415 ofrece reparaciones versátiles, y durables que pueden ponerse en servicio rápidamente.

% de agua por peso: 8.0 Tiempo de fraguado: (ASTM C 266; @ 22 °C ± 2 °C) Inicial 14 a 21 minutos Final 20 a 36 minutos Resistencia a la compresión: (ASTM C 109) MPa 10 °C 21 °C 29 °C 2 horas 9 17 18 24 horas 33 43 45 7 días 50 59 62 28 días 62 69 69

RECOMENDADO PARA: • • • • • • • •

Toppings y reparaciones en carreteras Reparaciones de losas y rampas en estacionamientos Reparaciones de pisos de concreto Reparaciones de losas de concreto en todo su espesor Reparaciones industriales de gran magnitud Reparación de juntas en pavimentos de concreto Reparaciones en plantas de tratamiento de agua Reparaciones en muelles de carga y descarga de camiones

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: • • • • • • • • •

Acepta recubrimiento epóxico en 4 horas. Fácil de usar, solo agregue agua y mezcle. Rango amplio de temperatura de uso de -7 °C a 29 °C. Rápido desarrollo de resistencias iniciales – 14 MPa en 2 horas. Excelente adherencia - no requiere de otro agente de adherencia. Resistente al daño causado por los ciclos de hielo y deshielo. Cumple con la norma ASTM C 928 para morteros rápidos de reparación. Amplio tiempo de trabajabilidad para un mortero de reparación rápido. Económico- puede aumentar su rendimiento con agregado hasta 55% por peso para reparaciones profundas.

EMPAQUE: El EMACO T415 está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad.

RENDIMIENTO: Un saco de 25 kg. de EMACO T415 mezclado con el agua requerida cubre aproximadamente 0.9 m2 con un espesor de 13 mm. El volumen de la mezcla es de aproximadamente 11 litros. Con una extensión de 55% de agregado de 9.5 mm, el volumen es de aproximadamente 16 litros. Se puede estimar que 57 sacos de EMACO T415 más 770 kg. de agregado grueso de 9.5 mm SSS, proporcionan un volumen de mezcla de 1 m3. 88

Tiempo de Trabajo: 45 minutos a 21 °C 1 Día 7 Días MPa MPa Resistencia a la flexión 5.9 6.9 (ASTM C 348) Tensión a Cizalladura: 5.9 8.3 (ASTM C 496) Adherencia al Corte: 17 20 (ASTM C 882) Adherencia al Corte: 1.4 2.4 Directo (Michigan D.O.T) Adherencia a Tensión: 1.0 1.3 Directa (Método MBT)

28 Días MPa 7.6 9.0 21.4 2.6 2.1

28 Días Modulo de Elasticidad: 1 Día 26 GPa 32 GPa Resistencia a la abrasión: (ASTM C 779-A, 28 días muestra curada al aire) Tiempo Centímetros de Desgaste 30 min. 0.0275 60 min. 0.0650 Resistencia a Ciclos de Hielo y Deshielo: (ASTM C 666 A) Retuvo 98.3% de su módulo dinámico original. Permeabilidad Rápida a los Cloruros:2 (AASHTO-T277/ASTM C 1202) 960 coulombs (muy bajo) Resistencia al Descascaramiento: (ASTM C 672) Pérdida de peso ASTM C 928 kg/m2 25 ciclos CaCl2 0.015 NaCl 0.327 50 ciclos CaCl2 0.024 NaCl 0.410 1 2

Resultados típicos de muestras curadas al aire. Resultados típicos en muestras curadas con agua durante 3 días y curadas al aire durante 39 días.

EMACO T415 ®

Cont.

De -7 °C a 29 °C

PREPARACION DE LA SUPERFICIE:

Rango de Temperatura de Aplicación:

•

Temperaturas Calido: (de -7 a 4 °C) El EMACO T415 endurecerá a temperaturas de hasta de 7 °C. Use las prácticas para concreto a bajas temperaturas recomendadas por el ACI, tales como: calentar el sustrato, utilizar agua tibia, y aislar la reparación, esto acelerará el desarrollo de resistencias. No utilice anticongelantes o acelerantes.

Prepare el área a reparar haciendo cortes rectos en los bordes y removiendo todo el concreto en mal estado. El concreto de la base debe estar rugoso para lograr adherencia mecánica y debe estar húmedo. Después de remover toda el agua sobrante, aplicar como agente adherente en la superficie preparada una lechada de consistencia un poco más húmeda de lo normal del EMACO T415 en la superficie saturada con un cepillo o escoba. No aplique una lechada mayor de la que puede ser cubierta con mortero antes de que la capa de adherencia se seque. No remezcle la capa adhesiva.

MEZCLADO: •

• •

•

•

Realizar la operación de mezclado cerca del área a reparar. A una temperatura de 22 °C se tiene aproximadamente 10 minutos para mezclar, colocar y terminar el EMACO T415. Vaciar 2 litros de agua limpia por cada saco de EMACO T 430 en la mezcladora. En caso necesario, añadir agregado para reparaciones profundas. (Si el agregado está muy húmedo, reduzca proporcionalmente el contenido de agua.) Añada el EMACO T415; mezcle aproximadamente 3 minutos. En caso necesario, añada pequeñas cantidades de agua adicional, solamente después de los 2 primeros minutos de mezclado. No se necesitará añadir más de medio litro de agua adicional por cada saco para lograr un mortero fluido. Mezcle por un minuto más después de añadir el agua adicional. Solo mezcle cantidades que puedan ser colocadas en menos de 10 minutos.

APLICACION: •

•

•

El EMACO T415 debe usarse en reparaciones de espesor mayor o igual a 6 mm. Al EMACO T415 debe añadírsele agregados cuando la reparación sea en profundidad mayor a 25 mm. Inmediatamente después coloque el EMACO T415 mezclado en el área preparada de un lado al otro. Conforme vaya procediendo, trabaje el material firmemente en el fondo y los lados de la reparación para asegurar una buena adherencia. Nivele el EMACO T415; enváselo con el nivel del concreto existente. Después de que el EMACO T415 haya endurecido, escarificar o rayar la superficie hasta lograr una superficie con apariencia similar en textura a la de una lija de 40-60. Deje que el EMACO T415 cure lo suficiente antes de aplicarle un recubrimiento. Para sistemas epóxicos, espere 4 horas a 22 °C antes de aplicar el recubrimiento. Para sistemas de poliester o vinilester, espere a que el EMACO cure por 24 horas a 22 °C antes de aplicar el recubrimiento.

Temperaturas Altas: (de 24 °C a 30 °C) Mantenga el EMACO T415 fresco. Se recomienda mezclar con agua helada para incrementar el tiempo de colocación. En condiciones de mucho viento se debe proteger las superficies expuestas del EMACO T415, recién colocado, para prevenir un secado prematuro. Se recomienda el uso de Confilm®.

CURADO: Todos los resultados de ensayos están basados en muestras curadas al aire. Para obtener mejores resultados y mínima retracción, curar con agua mínimo por un día seguido por la aplicación de un compuesto de curado como MASTERKURE®, MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W. El curado con agua por períodos de más de un día, y hasta 28 días, minimiza la retracción y el agrietamiento, y mejora las propiedades físicas.

LIMITACIONES: • •

El espesor mínimo de aplicación es de 6 mm. No use donde precise terminar a ras

PRECAUCION: El EMACO T415 es un mortero de reparación de un solo componente que está formulado para uso industrial y profesional únicamente, no se deje al alcance de los niños. Este producto contiene químicos que pueden ser dañinos para la salud si no se almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede reducir observando todas las precauciones que se encuentran en la Hoja de Seguridad del Material, la etiqueta y la información técnica. Favor de leer toda la literatura cuidadosamente antes de usar este producto.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad - EMACO T415 Boletín de Especificación - EMACO T415 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® T415 Y EMACO® T430 Morteros de Reparación de Resistencia Rápida Descripción:

Mortero de reparación de alta resistencia inicial y base para recubrimiento polimérico.

Aplicación:

Reparaciones horizontales, sobrepisos y reparaciones verticales con encofrados en donde se requieran mínimos tiempos y/o rápido recubrimiento.

Empaque:

El EMACO T415 Y El EMACO T430 están disponibles en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad.

Tiempo de almacenamiento: El Emaco T415 y El Emaco T430 se pueden almacenar por aproximadamente 12 meses en un medio ambiente frío y seco. La fecha de caducidad está marcada en cada saco. Rendimiento:

Un saco de 25 kg. de EMACO T415 o EMACO T430 mezclado con el agua requerida rinde aproximadamente .9 m2 con un espesor de 13 mm. El volumen del material es aproximadamente 11 litros. Con una extensión de 55% de agregados de 10 mm, el volumen es aproximadamente 16 litros.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de éste documento y de todos los demás documentos de MBT relacionados en todos los aspectos.

INSTRUCCIONES Preparación de la superficie: Una base sólida es esencial para lograr buenas reparaciones. Remueva todo el aceite, grasa, polvo y concreto débil, desintegrado o dañado del área a reparar. Para la reparación de áreas dañadas por la corrosión del acero de refuerzo siga las instrucciones del ICRI ( Instituto Internacional para la Reparación de Concreto) para la reparación de concreto deteriorado como resultado de la oxidación del acero de refuerzo. 1. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad de por lo menos 13 mm. No corte el acero de refuerzo. 2. Demuela el concreto débil dentro del área a reparar a una profundidad de 13 mm o hasta cualquier profundidad adicional necesaria para alcanzar concreto sano. 3. Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa. 4. Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rugosa y el acero expuesto. Remueva el óxido del acero de refuerzo cepillándolo o con chorro de arena. Se requiere un acabado a metal blanco. 5. Enjuague el arrea con agua limpia para quitar el polvo. Use aire a presión, libre de aceites, para quitar toda el agua. 6. Encofre las superficies verticales. 7. Sature el área con agua antes de colocar el mortero. 8. Justo antes de mezclar, sople o remueva el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar saturada, superficie seca. En aplicaciones de parcheo, aplique una capa de adherencia de EMACO T415 o EMACO T430, mezclado a una consistencia normal al área a parchar, trabajando el material en el fondo y los lados. Para sobrepisos, póngase en contacto con su representante local de MBT. 9. Inmediatamente después de mezclar, coloque el EMACO T415 o EMACO T430 en el área preparada, presionando el material en el fondo y los lados para asegurar una buena adherencia. Equipo: Tenga los recipientes para medir y las herramientas adecuadas en la obra. Asegúrese de que haya la mano de obra adecuada para trabajar con este material de rápido fraguado. Use una mezcladora de mortero para un mejor mezclado. Para vaciados grandes, la mezcladora debe ser capaz de mezclar hasta 227 kg. de material. Para mezclas pequeñas puede utilizar, un taladro de baja velocidad (400-600 rpm) con un eje mezclador tipo Jiffler. Extensión con Agregado: Use el material para parches de menos de 25 mm. de espesor. El EMACO T415 y el EMACO T430 no deben ser utilizados en parches de menos de 13 mm. de profundidad. Para parches mas profundos, un saco de 25 kg de EMACO T415 o EMACO T430 debe ser extendidos utilizando hasta 14 kg. de agregado redondo bien lavado, seco, sólido, no reactivo de 6 a 13 mm de diámetro. Cuando se utilice agregado angular, reduzca la cantidad máxima añadida a 12 kg. para obtener la trabajabilidad adecuada. 90

EMACO® T415 Y EMACO® T430 BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 2 DE 3.

Adherencia: No se requiere de un adhesivo especial con el uso del EMACO T415 ó EMACO T430. Una capa de adherencia del material a consistencia normal se debe utilizar inmediatamente antes de su colocación. Rendimiento: Un saco de 25 kg. de EMACO T415 ó EMACO T430 mezclado con el agua requerida produce un volumen aproximado de 11 litros. Una extensión de 55% utilizando agregado de 10 mm produce un volumen de aproximadamente 16 litros de material. Mezclado: Realice la operación de mezclado cerca del área de reparación. Calcule aproximadamente 10 minutos para el mezclado, vaciado y acabado del EMACO T415 y 45 minutos para el EMACO T430 en temperaturas normales (22 °C). 1. Vacíe 2 litros de agua limpia en la mezcladora por cada saco de EMACO T415 o EMACO T430. 2. Si es necesario, añada agregado para parcheos profundos. (Si se usa agregado húmedo, reduzca la cantidad de agua proporcionalmente). 3. Agregue el EMACO T415 o EMACO T430. Mezcle aproximadamente por 3 minutos. Añada pequeñas cantidades de agua adicional conforme sea necesario solamente 2 minutos después del mezclado inicial. No se debe necesitar más de medio litro de agua para lograr un mortero fluido. Mezcle por un minuto más después de añadir el agua. 4. Mezcle solo cantidades que puedan ser colocadas dentro del tiempo de manejabilidad del mortero. Colocación: Aplique una lechada en la superficie preparada antes de aplicar el EMACO T415 o EMACO T430. Restriegue una capa delgada con consistencia normal del EMACO T415 o EMACO T430 en el área saturada superficialmente seca con un cepillo o escoba. No aplique más material del que pueda ser cubierto con el mortero antes de que la capa de adherencia se seque. No remezcle. Inmediatamente después coloque el EMACO T 415 y EMACO T 430 propiamente mezclado en el área preparada de un lado al otro. Conforme vaya procediendo, trabaje el material firmemente en el fondo y los lados del parche para asegurar una buena adherencia. Nivele el EMACO T 415 o EMACO T430 enráselo al nivel del concreto existente. Recubrimiento Final: Los revestimientos poliméricos , pisos de MBT y recubrimientos se pueden aplicar sobre el EMACO T415 y el EMACO T430. Después de que el EMACO T415 o el EMACO T430 se hayan endurecido, escarifique la superficie para lograr una superficie con textura similar a la de una lija 40-60. Cuando se coloque un recubrimiento epóxico aprobado, cure el EMACO T415 al aire por un mínimo de 4 horas y el EMACO T430 por un mínimo de 6 horas antes de la aplicación del primer (a 22 °C). Cuando se coloque un recubrimiento de Poliéster o Viniléster aprobado, cure al aire por un mínimo de 24 horas antes de la aplicación del primer. Rango de Temperatura de Aplicación: EMACO T415:

-7 °C a 38 °C

EMACO T430:

4 °C a 38 °C

Bajas Temperaturas:El EMACO T415 se endurecerá en temperaturas de hasta -7 °C. Use las prácticas de concreto en bajas temperaturas recomendadas por el ACI, tales como calentar el sustrato, utilizar agua tibia, y aislar el parche, esto acelerará el desarrollo de resistencias. No utilice anticongelantes o acelerantes. Altas Temperaturas: Se recomienda el uso del EMACO T430. NOTA: En condiciones de mucho aire se deben proteger las superficies expuestas del EMACO T415 o EMACO T430 recién expuesto para prevenir un secado prematuro. Se recomienda el uso de CONFILM® . Curado: Para máximo desempeño y mínima contracción, utilice curado húmedo mínimo por un día seguido por la aplicación de un compuesto de curado como MASTERKURE®, MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W según las instrucciones de la etiqueta. También se puede utilizar el curado con lonas húmedas, o rociado de vapor en lugar de los compuestos de curado. Limpieza: El EMACO T415 y el EMACO T430 se adhieren muy bien a la mayoría de las superficies. Remueva el mortero de reparación de todas las herramientas y equipo de mezclado con agua, tan pronto como sea posible. El material ya curado solo se puede remover mecánicamente. Se recomienda lavar las herramientas periódicamente.

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EMACO® T415 Y EMACO® T430 BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 2 DE 3.

Limitaciones: • Para lograr la adherencia adecuada de un recubrimiento superior, permita por lo menos 4 horas de tiempo de curado para el EMACO T415 y 6 horas de curado para el EMACO T430 a 22 °C cuando se utilicen productos epóxicos, y 24 horas para poliésteres y vinilésteres. • El espesor mínimo de la aplicación es 6 mm. • No se utilice cuando se requiera rematar a ras. Advertencia: El EMACO T415 y el EMACO T430 son morteros de reparación de un solo componente que están formulados para uso industrial y profesional únicamente, no se deje al alcance de los niños. Estos productos contienen químicos que pueden ser dañinos para la salud si no se almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede reducir significantemente observando todas las precauciones que se encuentran en la Hoja de Seguridad del Material, la etiqueta y la literatura técnica. Favor de leer toda la información cuidadosamente antes de usar este producto.

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE ESPECIFICACION

SECCION 03722 EMACO® T415 Mortero de reparación de resistencias rápidas NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO T415. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto. PARTE 1.- GENERAL 1.1

Documentos Relacionados A.

1.2

Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Resumen

A. B. 1.3

Esta sección especifica un mortero monocomponente, con base cementicia, de rápido desarrollo de resistencias. Este producto está diseñado para reparaciones en superficies de concreto horizontales y verticales con encofrado (cimbra) donde se desée una rápida puesta en servicio. Referencias

ASTM C 33-90 ASTM C 109-91(modificado) ASTM C 266-89 ASTM C 348-92 ASTM C496-90 ASTM C 666-91 ASTM C 779-89 ASTM C 882-87 ASTM C 928 ASTM C 1012 1.4

Especificación para Agregados de Concreto Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico. Método de ensayo para el tiempo de fraguado de la pasta de cemento hidráulico con las agujas Gilmore. Método de ensayo para resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico Método de ensayo para resistencia a tensión de especímenes de concreto cilíndricos Método de ensayo para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y descongelamiento. Método de ensayo para Resistencia a abrasión de superficies horizontales de concreto. Método de ensayo para Resistencia de la Adherencia de sistemas de resinas epóxicas utilizados en concreto. Especificación estándar para materiales cementicios para reparación del concreto de rápido endurecimiento. Método de ensayo para el cambio de longitud de morteros de cemento hidráulico expuestos a soluciones de sulfato.

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

Proporcionar un mortero de reparación que al ser curado produzca las siguientes características: 1. Resistencia a Compresión (ASTM C 109): 16.5 MPa a 2 horas; 43.4 MPa a un día; 58.6 MPa a 7 días; 68.9 MPa a 28 días 2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): 5.9 MPa a 1 día; 6.9 MPa a 7 días; 7.6 MPa a 28 días. 3. Resistencia a Tensión por Cizallamiento (ASTM C 496): 5.2 MPa a 1 día; 7.6 MPa a 7 días; 8.3 MPa a 28 días. 4. Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 1042 modificada): 17.2 MPa a 28 días. 5. Resistencia a la Abrasión (ASTM C 779- 60 minutos): Máximo 0.065 cm. 6. ASTM C 928: Debe cumplir con todos los requisitos para materiales de reparación “de Muy Rápido Endurecimiento”. 7. Resistencia a Hielo/deshielo: Mínimo RDF 85% 8. Resistencia a Sulfatos: 0.15% de expansión máxima después de 14 semanas.

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®

EMACO T415 BOLETIN DE ESPECIFICACION PÁGINA 2 DE 3.

PARTE 2 - PRODUCTO 2.1

Materiales A.

Mortero de reparación superficial monocomponente de rápido desarrollo de resistencias “EMACO T415” de MBT, un material de reparación de concreto, de rápido fraguado, monocomponente. B. Agregado (ASTM C 33): Redondo, no reactivo de 6 mm a 13 mm. C. Agua: Potable D. Compuestos de Curado: “MASTERKURE® 200W” de MBT PARTE 3 - EJECUCION 3.1

Preparación Superficial A. B. C. D.

E. F. 3.2

Incremento de Volumen con Agregado A. B.

3.3

Utilice un mortero de reparación de rápido fraguado limpio para parcheos de menos de 25 mm de espesor/ancho. Para parcheos de mayor espesor, aumente el mortero añadiendo hasta 15 kg. de agregado limpio, sólido, no reactivo de 13 mm ASTM C 33 no. 8 por cada 25 kg. de EMACO T415. Mezclado

A. B. 3.4

Cumpla con las recomendaciones del fabricante acerca de los morteros de reparación de rápido desarrollo de resistencias para la cantidad de agua y los procedimientos de mezclado. El producto no debe requerir más de 3 minutos de mezclado para lograr un mortero fluido que cumpla con los requisitos de ésta especificación. Aplicación

A.

B.

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Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos. Remueva por lo menos 6 mm de concreto existente y continúe removiendo conforme sea necesario para exponer el agregado sólido. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 6 mm. No corte el acero de refuerzo existente. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, cumpla con lo siguiente: 1. Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes. 2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo a una profundidad mínima de 13 mm. 3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% del área de acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición del área asperada y el refuerzo expuesto utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca (SSS). Recubra el acero expuesto con EMACO P22 antes de la aplicación del EMACO T415.

Lechada: Aplique con brocha una lechada del material de reparación al sustrato preparado de manera adecuada. 1. Restriegue perfectamente el EMACO T415 mezclado en la superficie limpia y saturada con una brocha de cerdas duras. 2. Aplique una lechada a una velocidad tal que no seque antes del vaciado del mortero. 3. No remezcle el material si comienza a fraguar. Aplique un mortero de reparación de rápido fraguado en parches de 6 mm o más de espesor. Coloque el mortero de reparación en las áreas preparadas de un lado al otro. Trabaje el material firmemente en el fondo y los lados del parche para asegurar una buena adherencia.

® EMACO T415 BOLETIN DE ESPECIFICACION PAGINA 3 DE 3.

3.5

Acabado A. B.

3.6

Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un cepillo de madera, flotadora o regla. Aplique el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer. Curado

A. B.

Se permite curar al aire. Curar con humedad con lona y plástico por un día o con el compuesto de curado MASTERKURE® 200 optimizará las propiedades físicas finales. Use el reductor de evaporación CONFILM® conforme sea necesario para prevenir el secado prematuro d la superficie bajo condiciones severas. 2/01

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EMACO T430 ®

Mortero de reparación de rápido desarrollo de resistencias con amplio tiempo de colocación DESCRIPCION:

DATOS TECNICOS 1:

El EMACO T430 está basado en una nueva tecnología de cemento de alto desempeño, obteniéndose altas resistencias iniciales en un amplio rango de temperaturas. Este producto monocomponente puede ponerse en servicio en tan solo 6 horas en aplicaciónes de tráfico con ruedas de goma. El EMACO T430 ofrece reparaciones versátiles, y durables que pueden ponerse en servicio rápidamente.

% de agua por peso Fluidez a 5 caídas Tiempo de fraguado (ASTM C266) @ 10 °C 21 °C Inicial (minutos) 140 Final (minutos) 160

El EMACO T430 está especialmente diseñado para aplicaciónes en climas calurosos donde se requiere amplio tiempo de colocación.

RECOMENDADO PARA: • • • • • • • •

Toppings y reparaciones en carreteras. Reparaciones de losas y rampas en estacionamientos. Reparaciones de pisos de concreto. Reparaciones de losas de concreto en todo su espesor. Reparaciones industriales de gran magnitud. Reparación de juntas en pavimentos de concreto. Reparaciones en plantas de tratamiento de agua. Reparaciones en muelles de carga y descarga de camiones.

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: • • • • • • • • •

Acepta recubrimiento epóxico en 6 horas. Fácil de usar, solo agregue agua y mezcle. Rango amplio de temperatura de uso - de 4 °C a 38 °C. Rápido desarrollo de resistencias tempranas Excelente adherencia - no requiere de otro agente de adherencia. Resistente al daño causado por los ciclos de hielo y deshielo. Cumple con la norma ASTM C 928 para morteros de reparación rápida. Amplio tiempo de colocación para un mortero rápido de reparación. Económico- puede aumentarse su rendimiento añadiendo agregados hasta 55% por peso para reparaciones profundas.

RENDIMIENTO: Un saco de 25 kg. de EMACO T430 mezclado con el agua requerida cubre aproximadamente .9 m2 con un espesor de 13 mm. El volúmen de la mezcla es de aproximadamente 11 litros. Con una extensión de 55% de agregado, de 9.5 mm el volúmen es de aproximadamente 16 litros. Se puede estimar que 57 sacos de EMACO T430 más 770 kg. de agregado grueso de 9.5 mm SSD, proporciona un volúmen de mezcla de 1 m3.

32 °C 75 90

Resistencia a compresión (ASTM C109) MPa @ 10 °C 21 °C 32 °C 3 horas 6.8 7.7 24 horas 27.6 31.0 34.5 7 días 61.9 68.6 69.6 28 días 69.6 75.8 76.2 Tiempo de Trabajo: 45 minutos a 21 °C 1 Día 7 Días MPa MPa Resistencia a la Flexión: 4.0 6.1 (ASTM C 348) Tensión a Cizalladura: 3.8 7.6 (ASTM C 496) Adherencia al Corte: 12.4 20.7 (ASTM C 882) Adherencia Corte Directo: 1.0 2.7 (Michigan D.O.T) Adherencia a la Tensión Directa: 0.7 1.2 (Método de MBT) Módulo de Elasticidad:

28 Días MPa 7.9 8.6 23.2 3.1

2.0

35 GPa a 28 días

Resistencia a la abrasión: (ASTM C 779-A, 28 días muestra curada al aire) Tiempo 30 min. 60 min.

Centímetros de Desgaste 0.0305 cm 0.0610 cm

Resistencia a Ciclos de Hielo y Deshielo: (ASTM C 666 A) Retuvo 98.5% de su módulo dinámico original. Permeabilidad Rápida a los Cloruros: (AASHTO-T277/ASTM C 1202) 990 coulombs (muy bajo) Resistencia al Descascaramiento: (ASTM C 672) Pérdida de peso kg/m2 25 ciclos CaCl2 0.015 NaCl 0.327 0.024 50 ciclos CaCl2 NaCl 0.410 1

96

8.0 100

Resultados típicos de muestras curadas al aire.

65 75

EMACO T430 ®

Cont.

De 4 °C a 38 °C

EMPAQUE:

Rango de Temperatura de Aplicación:

El EMACO T430 está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad.

Temperaturas Frías: (de -7 °C a 4 °C) Se recomienda el uso del EMACO T415. Use las prácticas de concreto a bajas temperaturas recomendadas por el ACI, como: calentar el sustrato, utilizar agua tibia, e insular la reparación, esto acelerará el desarrollo de resistencias. No utilice anticongelantes o acelerantes.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE: •

•

Prepare el área a reparar haciendo cortes rectos en los bordes y removiendo todo el concreto en mal estado. El concreto base debe ser rugoso para proporcionar adherencia mecánica y humedecerse con agua. Después de remover toda el agua libre, aplicar en la superficie preparada una lechada. Restregar una capa delgada de consistencia normal del EMACO T430 en la superficie saturada con un cepillo o escoba. No aplique una lechada mayor de la que puede ser cubierta con mortero antes de que ésta se seque. No remezcle la lechada. Inmediatamente después coloque el EMACO T430 mezclado en el área preparada de un lado al otro. Conforme vaya procediendo, trabaje el material firmemente en el fondo y los lados de la reparación para asegurar una buena adherencia. Nivele el EMACO T430, enráselo al nivel del concreto existente.

MEZCLADO: •

• •

•

Realizar la operación de mezclado cerca del área a reparar. A una temperatura de 22 °C tiene aproximadamente 45 minutos para mezclar, colocar y acabar el EMACO T430. Vaciar 2 litros de agua limpia por cada saco de EMACO T430 en la mezcladora. En caso necesario, añadir el agregado para reparaciones profundas. (Si el agregado está muy húmedo, reduzca proporcionalmente el contenido de agua.) Añada el EMACO T430; mezcle aproximadamente 3 minutos. Añada pequeñas cantidades de agua adicional, en caso necesario, solamente después de los 2 primeros minutos de mezclado. No será necesario añadir más de medio litro de agua adicional por cada saco de material para lograr un mortero fluido. Mezcle por un minuto más después de añadir el agua adicional.

Temperaturas Altas: (de 29 °C a 38 °C) Mantenga el EMACO T430 fresco. Se recomienda mezclar con agua helada para incrementar el tiempo de trabajo. En condiciones de mucho viento se debe proteger las superficies expuestas del EMACO T430 recién colocado para prevenir un secado prematuro. Se recomienda el uso de CONFILM®.

CURADO: Todos los resultados de ensayos físicos están basados en muestras curadas al aire. Para mayor desempeño y retracción mínima, curar con agua mínimo por un día seguido por la aplicación de un compuesto de curado como MASTERKURE®, MASTERKURE®CR o MASTERKURE® 200W. El curado con agua por períodos de más de un día, y hasta 28 días, minimiza la retracción y el agrietamiento , y mejora las propiedades físicas como la resistencia a compresión.

LIMITACIONES: •

El espesor mínimo de aplicación es de 6 mm.

PRECAUCION: El EMACO T430 es un mortero de reparación de un solo componente que está formulado para uso industrial y profesional únicamente, no se deje al alcance de los niños. Este producto contiene químicos que pueden ser dañinos para la salud si no se almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede reducir observando todas las precauciones que se encuentran en la Hoja de Seguridad del Material, la etiqueta y la información técnica. Favor de leer toda la literatura cuidadosamente antes de usar este producto.

BOLETINES RELACIONADOS: APLICACION: •

•

El EMACO T430 debe usarse en reparaciones de espesor mayor o igual a 6 mm. Al EMACO T430 debe añadírsele agregado cuando la reparación sea de un espesor mayor a 2.5 cm. Después de que el EMACO T430 haya endurecido, escarificar o rayar la superficie hasta lograr una superficie con apariencia similar en textura a la de una lija de 40-60. Deje que el EMACO T430 cure lo suficiente antes de aplicarle un recubrimiento. Para sistemas epóxicos, espere 6 horas a 22 °C antes de aplicar el recubrimiento. Para sistemas de poliester o vinilester, espere a que el EMACO cure por 24 horas a 22 °C antes de aplicar el recubrimiento.

Hoja de Seguridad - EMACO T430 Boletín de Instalación - EMACO T430 Boletín de Especificación - EMACO T430 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE INSTALACION

EMACO® T415 Y EMACO® T430 Morteros de Reparación de Resistencia Rápida Descripción:

Mortero de reparación de alta resistencia inicial y base para recubrimiento polimérico.

Aplicación:

Reparaciones horizontales, sobrepisos y reparaciones verticales con encofrados (cimbras) en donde se requieran mínimos tiempos y/o rápido recubrimiento.

Empaque:

El EMACO T415 Y El EMACO T430 están disponibles en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad.

Tiempo de almacenamiento: El Emaco T415 y El Emaco T430 se pueden almacenar por aproximadamente 12 meses en un medio ambiente frío y seco. La fecha de caducidad está marcada en cada saco. Rendimiento:

Un saco de 25 kg. de EMACO T415 o EMACO T430 mezclado con el agua requerida rinde aproximadamente .9 m2 con un espesor de 13 mm. El volumen del material es aproximadamente 11 litros. Con una extensión de 55% de agregados de 10 mm, el volumen es aproximadamente 16 litros.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de éste documento y de todos los demás documentos de MBT relacionados en todos los aspectos.

INSTRUCCIONES Preparación de la superficie: Una base sólida es esencial para lograr buenas reparaciones. Remueva todo el aceite, grasa, polvo y concreto débil, desintegrado o dañado del área a reparar. Para la reparación de áreas dañadas por la corrosión del acero de refuerzo siga las instrucciones del ICRI ( Instituto Internacional para la Reparación de Concreto) para la reparación de concreto deteriorado como resultado de la oxidación del acero de refuerzo. 1. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad de por lo menos 13 mm. No corte el acero de refuerzo. 2. Demuela el concreto débil dentro del área a reparar a una profundidad de 13 mm o hasta cualquier profundidad adicional necesaria para alcanzar concreto sano. 3. Remueva las áreas saturadas con aceite o grasa. 4. Limpie el polvo, los pedazos sueltos de la superficie rugosa y el acero expuesto. Remueva el óxido del acero de refuerzo cepillándolo o con chorro de arena. Se requiere un acabado a metal blanco. 5. Enjuague el arrea con agua limpia para quitar el polvo. Use aire a presión, libre de aceites, para quitar toda el agua. 6. Encofre las superficies verticales. 7. Sature el área con agua antes de colocar el mortero. 8. Justo antes de mezclar, sople o remueva el exceso de agua del área a reparar. La superficie debe estar saturada, superficie seca. En aplicaciones de parcheo, aplique una capa de adherencia de EMACO T415 o EMACO T430, mezclado a una consistencia normal al área a parchar, trabajando el material en el fondo y los lados. Para sobrepisos, póngase en contacto con su representante local de MBT. 9. Inmediatamente después de mezclar, coloque el EMACO T415 o EMACO T430 en el área preparada, presionando el material en el fondo y los lados para asegurar una buena adherencia. Equipo: Tenga los recipientes para medir y las herramientas adecuadas en la obra. Asegúrese de que haya la mano de obra adecuada para trabajar con este material de rápido fraguado. Use una mezcladora de mortero para un mejor mezclado. Para vaciados grandes, la mezcladora debe ser capaz de mezclar hasta 227 kg. de material. Para mezclas pequeñas puede utilizar, un taladro de baja velocidad (400-600 r.p.m.) con un eje mezclador tipo Jiffler. Extención con Agregado: Use el material para parches de menos de 25 mm. de espesor. El EMACO T415 y el EMACO T430 no deben ser utilizados en parches de menos de 13 mm. de profundidad. Para parches mas profundos, un saco de 25 kg de EMACO T415 o EMACO T430 debe ser extendidos utilizando hasta 14 kg. de agregado redondo bien lavado, seco, sólido, no reactivo de 6 a 13 mm de diámetro. Cuando se utilice agregado angular, reduzca la cantidad máxima añadida a 12 kg. para obtener la trabajabilidad adecuada.

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EMACO® T415 Y EMACO® T430 BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 2 DE 3.

Adherencia: No se requiere de un adhesivo especial con el uso del EMACO T415 o EMACO T430. Una capa de adherencia del material a consistencia normal se debe utilizar inmediatamente antes de su colocación. Rendimiento: Un saco de 25 kg. de EMACO T415 ó EMACO T430 mezclado con el agua requerida produce un volumen aproximado de 11 litros. Una extensión de 55% utilizando agregado de 10 mm produce un volumen de aproximadamente 16 litros de material. Mezclado: Realice la operación de mezclado cerca del área de reparación. Calcule aproximadamente 10 minutos para el mezclado, vaciado y acabado del EMACO T415 y 45 minutos para el EMACO T430 en temperaturas normales (22 °C). 1. Vacíe 2 litros de agua limpia en la mezcladora por cada saco de EMACO T415 o EMACO T430. 2. Si es necesario, añada agregado para parcheos profundos. (Si se usa agregado húmedo, reduzca la cantidad de agua proporcionalmente). 3. Agregue el EMACO T415 o EMACO T430. Mezcle aproximadamente por 3 minutos. Añada pequeñas cantidades de agua adicional conforme sea necesario solamente 2 minutos después del mezclado inicial. No se debe necesitar más de medio litro de agua para lograr un mortero fluido. Mezcle por un minuto más después de añadir el agua. 4. Mezcle solo cantidades que puedan ser colocadas dentro del tiempo de manejabilidad del mortero. Colocación: Aplique una lechada en la superficie preparada antes de aplicar el EMACO T415 o EMACO T430. Restriegue una capa delgada con consistencia normal del EMACO T415 o EMACO T430 en el área saturada superficialmente seca con un cepillo o escoba. No aplique más material del que pueda ser cubierto con el mortero antes de que la capa de adherencia se seque. No remezcle. Inmediatamente después coloque el EMACO T 415 y EMACO T 430 propiamente mezclado en el área preparada de un lado al otro. Conforme vaya procediendo, trabaje el material firmemente en el fondo y los lados del parche para asegurar una buena adherencia. Nivele el EMACO T 415 o EMACO T430 enráselo al nivel del concreto existente. Recubrimiento Final: Los revestimientos poliméricos , pisos de MBT y recubrimientos se pueden aplicar sobre el EMACO T415 y el EMACO T430. Después de que el EMACO T415 o el EMACO T430 se hayan endurecido, escarifique la superficie para lograr una superficie con textura similar a la de una lija 40-60. Cuando se coloque un recubrimiento epóxico aprobado, cure el EMACO T415 al aire por un mínimo de 4 horas y el EMACO T430 por un mínimo de 6 horas antes de la aplicación del primer (a 22 °C). Cuando se coloque un recubrimiento de Poliéster o Viniléster aprobado, cure al aire por un mínimo de 24 horas antes de la aplicación del primer. Rango de Temperatura Final: EMACO T415:

-7 °C a 38 °C

EMACO T430:

4 °C a 38 °C

Bajas Temperaturas:El EMACO T415 se endurecerá en temperaturas de hasta -7°C. Use las prácticas de concreto en bajas temperaturas recomendadas por el ACI, tales como calentar el sustrato, utilizar agua tibia, y aislar el parche, esto acelerará el desarrollo de resistencias. No utilice anticongelantes o acelerantes. Altas Temperaturas: Se recomienda el uso del EMACO T430. NOTA: En condiciones de mucho aire se deben proteger las superficies expuestas del EMACO T415 o EMACO T430 recién expuesto para prevenir un secado prematuro. Se recomienda el uso de CONFILM® . Curado: Para máximo desempeño y mínima contracción, utilice curado húmedo mínimo por un día seguido por la aplicación de un compuesto de curado como MASTERKURE®, MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W según las instrucciones de la etiqueta. También se puede utilizar el curado con lonas húmedas, o rociado de vapor en lugar de los compuestos de curado. Limpieza: El EMACO T415 y el EMACO T430 se adhieren muy bien a la mayoría de las superficies. Remueva el mortero de reparación de todas las herramientas y equipo de mezclado con agua, tan pronto como sea posible. El material ya curado solo se puede remover mecánicamente. Se recomienda lavar las herramientas periódicamente. 99

EMACO® T415 Y EMACO® T430 BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 3 DE 3.

Limitaciones: • Para lograr la adherencia adecuada de un recubrimiento superior, permita por lo menos 4 horas de tiempo de curado para el EMACO T415 y 6 horas de curado para el EMACO T430 a 22 °C cuando se utilicen productos epóxicos, y 24 horas para poliésteres y vinilésteres. • El espesor mínimo de la aplicación es 6 mm. • No se utilice cuando se requiera rematar a ras. Advertencia: El EMACO T415 y el EMACO T430 son morteros de reparación de un solo componente que están formulados para uso industrial y profesional únicamente, no se deje al alcance de los niños. Estos productos contienen químicos que pueden ser dañinos para la salud si no se almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede reducir significantemente observando todas las precauciones que se encuentran en la Hoja de Seguridad del Material, la etiqueta y la literatura técnica. Favor de leer toda la información cuidadosamente antes de usar este producto.

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE ESPECIFICACION

SECCION 03722 EMACO® T430 Mortero de reparación de resistencias rápidas y tiempo extendido de trabajabilidad NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMACO T430. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto. PARTE 1.- GENERAL 1.1

Documentos Relacionados A.

1.2

Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Resumen

A. B. 1.3

Esta sección especifica un mortero monocomponente, con base cementicia, de rápido desarrollo de resistencias. Este producto está diseñado para reparaciones en superficies de concreto horizontales y verticales con encofrado (cimbra) donde se desée una rápida puesta en servicio. Referencias

ASTM C 33-90 ASTM C 109-90 ASTM C 266-89 ASTM C 348-92 ASTM C 496-90 ASTM C 666-91 ASTM C 779-89 ASTM C 882-87 ASTM C 928 ASTM C 1012 1.4

Especificación para Agregados de Concreto Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico. Método de ensayo para el tiempo de fraguado de la pasta de cemento hidráulico con las agujas Gilmore. Método de ensayo para resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico Método de ensayo para resistencia a tensión de especímenes de concreto cilíndricos Método de ensayo para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y descongelamiento. Método de ensayo para Resistencia a abrasión de superficies horizontales de concreto. Método de ensayo para Resistencia de la Adherencia de sistemas de resinas epóxicas utilizados en concreto. Especificación estándar para materiales cementicios para reparación del concreto de rápido endurecimiento. Método de ensayo para el cambio de longitud de morteros de cemento hidráulico expuestos a soluciones de sulfato.

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

Proporcionar un mortero de reparación que al ser curado produzca las siguientes características: 1. Resistencia a Compresión (ASTM C 109): 6.8 MPa a 3 horas; 27.6 MPa a un día; 68.6 MPa a 7 días; 75.8 MPa a 28 días 2. Resistencia a Flexión (ASTM C 348): 4 MPa a 1 día; 6.1 MPa a 7 días; 7.9 MPa a 28 días. 3. Resistencia a Tensión por Cizallamiento (ASTM C 496): 3.8 MPa a 1 día;7.6 MPa a 7 días; 8.6 MPa a 28 días. 4. Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 1042 modificada): 22.8 MPa a 28 días. 5. Resistencia a la Abrasión (ASTM C 779- 60 minutos): Máximo 0.061 cm. 6. ASTM C 928: Debe cumplir con todos los requisitos para materiales de reparación “de Muy Rápido Endurecimiento”. 7. Resistencia a Hielo/deshielo: Mínimo RDF 98.5% 8. Resistencia a Sulfatos: 0.15% de expansión máxima después de 14 semanas.

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EMACO® T430 BOLETIN DE ESPECIFICACION PÁGINA 2 DE 2.

PARTE 2 - PRODUCTO 2.1 Materiales A. Mortero de reparación superficial monocomponente de rápido desarrollo de resistencias “EMACO T430” de MBT, un material de reparación de concreto, de rápido fraguado, monocomponente. B. Agregado (ASTM C 33): Redondo, no reactivo de 6 mm a 13 mm. C. Agua: Potable D. Compuestos de Curado: “MASTERKURE® 200W” de MBT PARTE 3.1 A. B.

3 - EJECUCION Preparación Superficial Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos. Remueva por lo menos 6 mm de concreto existente y continúe removiendo conforme sea necesario para exponer el agregado sólido. C. Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad mínima de 6 mm. No corte el acero de refuerzo existente. D. Donde se encuentre acero de refuerzo con corrosión activa, cumpla con lo siguiente: 1. Trate con chorro abrasivo el acero de refuerzo para remover el óxido y los contaminantes. 2. Cuando la mitad del diámetro del acero de refuerzo esté expuesto, demuela la parte de atrás del acero de refuerzo a una profundidad mínima de 13 mm. 3. Coloque acero de refuerzo nuevo junto al acero existente donde la corrosión haya afectado un 25% del área de acero, siguiendo la dirección del Arquitecto/Ingeniero. E. Limpie perfectamente de óxido, polvo, tierra y pedazos de demolición del área asperada y el refuerzo expuesto utilizando agua a presión. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSS).

3.2 A. B. 3.3 A. B. 3.4 A.

B.

3.5 A. B. 3.6 A. B.

Incremento de Volumen con Agregado Utilice un mortero de reparación de rápido fraguado limpio para parcheos de menos de 25 mm de espesor/ancho. Para parcheos de mayor espesor, aumente el mortero añadiendo hasta 15 kg. de agregado limpio, sólido, no reactivo de 13 mm ASTM C 33 no. 8 por cada 25 kg. de EMACO T430. Mezclado Cumpla con las recomendaciones del fabricante acerca de los morteros de reparación de rápido desarrollo de resistencias para la cantidad de agua y los procedimientos de mezclado. El producto no debe requerir más de 3 minutos de mezclado para lograr un mortero fluido que cumpla con los requisitos de ésta especificación. Aplicación Lechada: Aplique con brocha una lechada del material de reparación al sustrato preparado de manera adecuada. 1. Restriegue perfectamente el EMACO T430 mezclado en la superficie limpia y saturada con una brocha de cerdas duras. 2. Aplique una lechada a una velocidad tal que no seque antes del vaciado del mortero. 3. No remezcle el material si comienza a fraguar. Aplique el mortero de reparación de rápido fraguado en parches de 6 mm o más de espesor. Coloque el mortero de reparación en las áreas preparadas de un lado al otro. Trabaje el material firmemente en el fondo y los lados del parche para asegurar una buena adherencia. Acabado Nivele la superficie del mortero de reparación utilizando un cepillo de madera, flotadora o regla. Aplique el acabado final cuando el mortero haya comenzado a endurecer. Curado Curar con humedad con lona y plástico por un día o con el compuesto de curado MASTERKURE® 200 optimizará las propiedades físicas finales. Use el reductor de evaporación CONFILM® conforme sea necesario para prevenir el secado prematuro d la superficie bajo condiciones severas. 2/01

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MASTERPATCH 95 ®

Mortero epóxico de reparación con agregado metálico

DESCRIPCION:

DATOS TECNICOS:

El MASTERPATCH 95 es un mortero epóxico de reparación diseñado para aplicaciónes de uso pesado. Utiliza un endurecedor de amina alifática modificado, 100% reactivo y una resina epóxica líquida sin modificar en combinación con agregado metálico especialmente procesado y gradado para proporcionar reparaciones duraderas.

Resistencia a Compresión: Cubos de 50 mm curados a 21 °C 12 horas 24 horas 7 días 28 días

27 MPa 41 MPa 48 MPa 52 MPa

RECOMENDADO PARA:

Resistencia a Tensión: (ASTM C 307) 7 días 28 días

12 MPa 13 MPa

Resistencia a Flexión: 7 días 28 días

25 MPa 26 MPa

Adherencia al Corte: (ASTM D 882) 7 días 28 días

17 MPa 17 MPa

• • •

Reparar juntas en pisos de concreto desgastadas o desconchadas. Relleno de juntas de control cortadas en pisos de uso pesado en interiores.1 Reparación de áreas desgastadas o desconchadas en pisos industriales de concreto.

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: • • • •

Excelente adhesión a la base de concreto. Pueden hacerse reparaciones delgadas en concreto limpio y en buen estado para crear una superficie lisa. Resistente a la penetración de aceite y grasa. Requiere de tiempos de parada mínimos, aproximadamente 4 a 6 horas después de la instalación a 21 °C.

EMPAQUE/RENDIMIENTO: Una unidad de MASTERPATCH 95 está empacada en una paila (cubeta) de 3.5 galones. La resina (Parte A) y el endurecedor (parte B) se encuentran disponibles en latas de metal y el agregado en bolsa de plástico. La paila (cubeta) de 3.5 galones se proporciona para conveniencia en el mezclado de los tres componentes. Contenidos del Recipiente: Resina (Parte A): Endurecedor (Parte B): Agregado metálico

1.6 L 0.9 L 10.9 kg.

Una unidad de MASTERPATCH 95 tiene un rendimiento aproximado de 6 L. El rango de cobertura es de aproximadamente 1 m2 a un espesor de 6 mm.

1 Los pisos deben curarse por lo menos 60 días antes de rellenar las juntas.

Resistencia Química: Las pruebas de laboratorio y en campo indican buena o excelente resistencia a los siguientes químicos: Solventes Aromáticos Gasolina Butyl Cellosolve Etanol Líquido de frenos Hidróxido de Sodio

Glicol Etileno Cloruro de calcio Cloruro de sodio Aceite de Coche Hidróxido de potasio (10%) Hidróxido de amonia (25%)

Color: (mezclado) light

Negro

Pot Life: a 21 °C

45 minutos

Tiempo de almacenamiento:

18 meses (mínimo)

PROCEDIMIENTO DE PREPARACION SUPERFICIAL: El concreto nuevo debe estar completamente curado (mínimo 28 días). Remueva grasa, cera, contaminantes de aceite y compuestos de curado restregando con un detergente industrial o un compuesto desengrasante, prosiga con limpieza mecánica. Remueva todo el concreto débil, contaminado o deteriorado por granallado, escarificación, chorro de arena u otros métodos mecánicos apropiados. Aspire.

103

MASTERPATCH 95 ®

Cont.

MEZCLADO:

LIMITACIONES:

Nota: El mezclado debe hacerse utilizando una mezcladora de pintura eficiente, u otro aparato mecánico de uso pesado. La paila de 3.5 galones debe utilizarse como el recipiente de mezclado. Mezcle perfectamente.

•

Vacíe toda la Parte B en toda la Parte A y mezcle perfectamente, añade el agregado metálico y mezcle los tres componentes para lograr un mortero fácilmente aplicable con llana.

APLICACION: El área de reparación debe estar en buen estado y seca, libre de aceite o polvo. Vacíe el MASTERPATCH 95 en el área de reparación y nivele con llana. (manteniendo la llana húmeda con jabón y agua reducirá lo pegajoso y facilitará el allanado). Permita que la reparación se auto-nivele y se endurezca. El acabado se puede realizar hasta aproximadamente 30 o 45 minutos después del mezclado a una temperatura de 21 °C.

•

•

• • • •

Nota: Asegúrese de leer completamente las instrucciones de uso impresas en la etiqueta de la paila de 3.5 galones antes de usar el producto.

CURADO:

•

Ya que el MASTERPATCH 95 es un mortero epóxico de reparación, no se requiere ni recomienda mojar ni aplicar una membrana de curado. Cure al aire libre.

•

LIMPIEZA: El epoxi mezclado es mucho más fácil de limpiar antes de que endurezca. Los solventes apropiados para éste propósito son acetona o MEK (inflamables), y 1,1,1,- tricloretano o cloruro de metileno (ambos no inflamables). Los solventes comerciales para pinturas/epoxis se recomiendan para epóxicos endurecidos. Consulte al fabricante de los solventes acerca de las recomendaciones de uso.

104

La temperatura ambiente debe ser lo más cercana posible a los 21 °C. Para mejores resultados, no aplique este producto a temperaturas ambiente o del piso menores a 16 °C o mayores a 32 °C. El endurecedor (Parte B) del MASTERPATCH 95 está clasificado como material corrosivo. Refiérase a la hoja de seguridad del producto o al empaque. No añada agua o solventes a ninguno de los componentes No altere las proporciones de mezcla Siempre mezcle el endurecedor y la resina antes de añadir el Agregado. No lo utilice: • Donde las reparaciones serán expuestas a temperaturas ambiente menores a -7 °C o mayores a 49 °C. • Donde haya una exposición constante a materiales que ataquen a las resinas epóxicas y o el acero. (como ácidos) • Donde los parches obscuros sean objetables. Este producto debe usarse por personal calificado de acuerdo con los procedimientos previamente descritos. Los componentes pueden ser inflamables o combustibles, por lo tanto extingan las llamas en el áreas antes del uso. Asegure ventilación adecuada para mantener los vapores debajo del nivel permitido. Para detalles acerca del equipo de protección para el personal y primeros auxilios, refiérase a la hoja de seguridad del producto.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de seguridad: MASTERPATCH 95 2/01

MORTEROS DE REPARACION POR PROYECCION SHOTPATCH® 15 ....................................................... 106 SHOTPATCH® 21 ....................................................... 108 SHOTPATCH® 21F ...................................................... 110

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SHOTPATCH 15 ®

Mortero para proyectar con base cementicia

DESCRIPCION: SHOTPATCH® 15 es un mortero arena/cemento listo para usarse con microsílice, especialmente diseñado para reparaciones y restauración utilizando sistemas de aplicación de concreto lanzado vía seca.

RECOMENDADO PARA: •

Reparaciones generales y sobre concreto existente: • Cimentaciones de edificios • Puentes • Muros de retención, muelles y presas • Revestimientos de canales • Tuberías de concreto • Túneles

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: • • • • • • • •

Fácil de usar- solo se añade agua potable a la mezcla Diseñado para baja permeabilidad Económico- reduce los costos de manejo y limpieza Amplio tiempo para colocar. Control de calidad de fábrica para resultados uniformes. Cemento cumple con ASTM C 150, Tipo II Arena cumple con ASTM C 33 Reducción de rebote.

EMPAQUE/RENDIMIENTO: El rendimiento 12 L por saco de 25 kg. Esto cubrirá .46 m2 a un espesor de 2.5 cm sin considerar el rebote. SHOTPATCH 15 está disponible en sacos de 25 kg. y en supersacos de 1500 kg.

DATOS TECNICOS: 1 Resistencia a Compresión: Resistencia, MPa 1 día A Compresión: (ASTM C 109) 11.7 A Flexión: 2.8 (ASTM C 78-84) Módulo de Elasticidad: (ASTM C469) Adherencia al concreto: (ASTM C 882, Modificado) (Falla el concreto) Permeabilidad:

106

Factor de Durabilidad: (ASTM C 666) Procedimiento A Resistencia al Descascaramiento: (ASTM C 672)

99% 1

1 Se pueden esperar variaciones razonables de la información mostrada, dependiendo del cuidado que se tenga en la evaluación de los especímenes de prueba, y las condiciones de la obra como la calidad de la preparación del sustrato, el nivel de experiencia del lanzador, los procedimientos de curado y la temperatura.

PREPARACION SUPERFICIAL: Concreto: Prepare la superficie cumpliendo con la Guía Técnica No. 03730 del ICRI “Guía para la Preparación superficial para la reparación de concreto deteriorado como resultado de la corrosión en el acero de refuerzo,” y “Especificación para Materiales, Proporcionamiento, y aplicación de Shotcrete” del ACI 506.2. Remueva todo el concreto débil o delaminado proporcionando un perfil mínimo de 6 mm y un espacio de 19 mm detrás del acero de refuerzo corroido. El borde del perímetro del área a parchar deberá ser oblicuo hacia el centro a aproximadamente 45 ° para prevenir cantos vivos, corte a una profundidad mínima de 6 mm. Después de remover el concreto y antes del vaciado, desgaste mecanicamente la superficie del concreto para remover todos los materiales que puedan inhibir la adhesión del sustrato del concreto y proporcionar una adhesión adicional. Prehumedezca la superficie de concreto preparada para tener una Superficie Saturada Seca (ssd). Acero de Refuerzo Oxidado: Remueva todo el óxido del acero de refuerzo de acuerdo con la Guía Técnica de ICRI No. 03730 “Guía para la preparación superficial para la reparación de concreto deteriorado como resultado de la corrosión del acero de refuerzo”. Para protección adicional contra la corrosión futura, recubra el acero de refuerzo preparado con los recubrimientos para acero de refuerzo EMACO® P22 o P24.

APLICACION: 7 días

28 días

41.4 5.5

58.6 7.6

31.7 GPa 17.2

600 coulombs (muy baja)

La instalación del SHOTPATCH 15 depende de la habilidad del lanzador. Aplique el SHOTPATCH 15 de acuerdo con la “Guía para Concreto Lanzado” del ACI 506R. Remueva el exceso de agua del sustrato saturado y aplique tomando en cuenta el rebote y la compactación alrededor del acero de refuerzo. Cuando se aplique en varias capas, raye la capa anterior antes del fraguado inicial. Aplique la siguiente capa después de que la capa anterior haya fraguado. Si la capa siguiente no se va a colocar inmediatamente, mantenga la superficie humedecida continuamente. Corte o nivele conforme se requiera igualando la elevación original del concreto. Donde existan condiciones de secado rápido (como condiciones cálidas, secas, y de viento) utilice el reductor de evaporación CONFILM®. Acabe la superficie como se requiera.

SHOTPATCH 15 ®

Cont.

MEZCLADO: Mezcle el SHOTPATCH 15 con aproximadamente 2.7 a 3.4 L de agua potable por cada saco de 25 kg.

CURADO: Es extremadamente importante curar de manera apropiada y debe hacerse de acuerdo con las recomendaciones del ACI. Use un compuesto de curado de calidad como el MASTERKURE®100W o 200W u otro método de curado aprobado.

LIMITACIONES: • • •

El tiempo de almacenaje es de 12 meses cuando se almacene a temperaturas de entre 2 y 43 °C. Considere la pérdida por rebote lo que reducirá proporcionalmente la cobertura. Para aplicaciónes vía humeda, consulte con su representante MBT.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad: SHOTPATCH 15 2/01

107

SHOTPATCH 21 ®

Mortero estructural modificado con microsílice para aplicaciones de lanzado utilizando el sistema seco o húmedo DESCRIPCION:

DATOS TECNICOS:

El SHOTPATCH 21 es un mortero mejorado con microsílice pre-empacado que contiene un inhibidor integral de corrosión. La tecnología única del SHOTPATCH 21 permite la aplicación utilizando el proceso de lanzado seco o húmedo. El resultado es un material de reparación estructural de alta calidad que exhibe alta adhesividad, baja permeabilidad y excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo y a sales.

Los resultados se obtuvieron con el material mezclado con 2.7 L de agua por saco y curado a 22 °C. Es posible experimentar variaciones razonables dependiendo de los métodos de aplicación, métodos de ensayo, y condiciones de curado.

Espesor de Aplicación: • Espesor mínimo de aplicación 10 mm. • Espesor máximo de aplicación recomendado 15 cm. Se puede aplicar en espesores más profundos dependiendo del tamaño y configuración de la reparación.

RECOMENDADO PARA: Reparaciones estructurales y reparación de: • Puentes, túneles, y estacionamientos techados • Muelles, atracaderos, y presas • Reservorios y tanques • Instalaciones de tratamiento de agua • Canales y acueductos

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: · Versátil – Diseñado para utilizarse con el proceso seco o húmedo · Baja permeabilidad – resiste la penetración de agua e iones de cloruro · Resistente a la corrosión – contiene un inhibidor integral de corrosión · Cohesivo – alto espesor y reducción de rebote · Trabajable – Fácil de cortar y acabar · Pre-empacado – uniformidad de saco a saco

CUMPLIMIENTO CON ESTANDARES: La granulometría de la arena cumple con los estándares ASTM C 33 y ACI 506. El cemento cumple con ASTM C 150, Tipo II.

EMPAQUE/RENDIMIENTO: El SHOTPATCH 21 está disponible en sacos de 25 kg. con un rendimiento aproximado de 13 L. Esto cubrirá aproximadamente .5 m2 a un espesor de 25 mm antes del rebote y desperdicio. El producto también está disponible en supersacos de 1500 Kg.

PROPIEDADES PLASTICAS: Tiempos de Fraguado, (hr:min) (ASTM C 266)

Inicial 1:40

Final 4:25

PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO: 1 Día 7 Día 28 Día (psi) (psi) (psi) MPa MPa MPa Adhesión a Tensión Directa (ACI 503R, Apéndice A)

(160) 1.1

Resistencia al Corte Transversal (1200) (ASTM C 882 Modificado1) 8.3

(210) 1.2

(230) 1.5

(2500) 17.2

(3000) 20.7

Retracción por Secado a 28 días (ASTM C 157 Modificado2) Módulo de Elasticidad a 28 días (ASTM C 469)

0.10%

33.8 GPa (4.9 x 106 psi)

Permeabilidad Rápida a Cloruros (ASTM C 1202/AASHTO T 277)

740 coulombs

Resistencia a hielo/deshielo a 300 ciclos (ASTM C 666 Procedimiento A)

97% RDM

Resistencia A Tensión (ASTM C 496)

1 Día (psi) MPa (240) 1.6

7 Día (psi) MPa (400) 2.7

28 Día (psi) MPa (490) 3.3

Resistencia A Flexión (ASTM C 348)

(700) 4.8

(1200) 8.3

(1800) 12.4

(2500) 17.2

(6000) 41.4

(7000) 48.3

Resistencia A Compresión (ASTM C 109) Resistencia A Compresión (ASTM C 42) Proceso Seco Proceso Húmedo 1 2

108

2,147 kg/m3 (134 lb/ft3)

Peso Unitario

3 Días 28 Días (psi) (psi) MPa MPa (6,000) (10,000) 41.4 69.0 (5,000) (10,000) 34.5 69.0

No se utilizó agente epóxico de adherencia ICRI Guia #03733, prisma de 2.5 x 2.5 x 25 cm

SHOTPATCH® 21 Cont.

PREPARACION SUPERFICIAL:

CURADO:

Concreto: Prepare la superficie cumpliendo con la Guía Técnica No. 03730 del ICRI “Guía para la Preparación superficial para la reparación de concreto deteriorado como resultado de la corrosión en el acero de refuerzo,” y “Especificación para Materiales, Proporcionamiento, y aplicación de Shotcrete” del ACI 506.2. Remueva todo el concreto débil o delaminado proporcionando un perfil mínimo de 6 mm y un espacio de 19 mm detrás del acero de refuerzo corroido. El borde del perímetro del área a parchar deberá ser oblicuo hacia el cerca del centro a aproximadamente 45 ° para prevenir cantos vivos, corte a una profundidad mínima de 6 mm. Después de remover el concreto y antes del vaciado, desgaste la superficie del concreto para remover todos los materiales que puedan inhibir la adhesión del sustrato del concreto y proporcionar una adhesión mecánica adicional. Prehumedezca la superficie de concreto preparada para tener una condición saturada superficie seca (SSS).

El curado apropiado es extremadamente importante y deberá conducirse de acuerdo con el ACI 308 “Prácticas Estándard para el Curado del Concreto”. Aplique un compuesto de curado que cumpla con los requisitos de retención de agua del ASTM C 309 como el MASTERKURE 200 o curado húmeda por siete días

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad: SHOTPATCH Boletin de Especifaciones 2/01

Acero de Refuerzo Oxidado: Remueva todo el óxido del acero de refuerzo de acuerdo con la Guía Técnica de ICRI No. 03730 “Guía para la preparación superficial para la reparación de concreto deteriorado como resultado de la corrosión del acero de refuerzo”. Para protección adicional contra la corrosión futura, recubra el acero de refuerzo preparado con los recubrimientos para acero de refuerzo EMACO P22 o P 24.

MEZCLADO: Proceso Húmedo: Añada de 2.5 a 3.3 L (0.65 a 0.8 Gal.) de agua por cada saco de 25 Kg. (55 lb.) de SHOTPATCH 21. Mezcle mecánicamente utilizando una mezcladora de mortero de tamaño adecuado. Vacíe aproximadamente 90% del agua en la tolva llene la mezcladora con el material en los sacos. Añada el agua sobrante conforme sea requerido. Mezcle por 3 a 5 minutos hasta que se logre una consistencia homogénea.

APLICACION: La instalación del SHOTPATCH 21 depende de la habilidad del lanzador. Aplique el SHOTPATCH 21 de acuerdo con la “Guía para Shotcrete” del ACI 506R. Remueva el exceso de agua del sustrato saturado y aplique tomando en cuenta el rebote y la compactación alrededor del acero de refuerzo. Cuando se aplique en varias capas, raye la capa anterior antes del fraguado inicial. Aplique la siguiente capa después de que la capa anterior haya fraguado. Si la capa siguiente no se va a colocar inmediatamente, mantenga la superficie humedecida continuamente. Corte o nivele conforme se requiera igualando la elevación original del concreto. Donde existan condiciones de secado rápido (como condiciones cálidas, secas, y de viento) utilice el reductor de evaporación CONFILM. Acabe la superficie como se requiera. 109

SHOTPATCH 21F ®

Mortero estructural modificado con microsílice, reforzado con fibras para aplicaciones de lanzado utilizando el sistema seco o húmedo DESCRIPCION:

DATOS TECNICOS:

El SHOTPATCH 21F es un mortero mejorado con microsílice, pre-empacado y reforzado con fibras que contiene un inhibidor integral de corrosión. La tecnología única del SHOTPATCH 21F permite la aplicación utilizando el proceso de lanzado seco o húmedo. El resultado es un material de reparación estructural de alta calidad que exhibe alta adhesividad, baja permeabilidad, excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo y a sales deshielantes.

Resultados obtenidos con el material mezclado con 3 L de agua por saco y curado a 21 °C. Es posible experimentar variaciones razonables dependiendo de los métodos de aplicación, métodos de ensayo, y condiciones de curado.

Espesor de Aplicación: • Espesor mínimo de aplicación 10 mm. • Espesor máximo de aplicación recomendado por capa es 15 cm. Se puede aplicar en espesores más profundos dependiendo del tamaño y configuración de la reparación.

RECOMENDADO PARA: Reparaciones estructurales y reparación de: • Puentes, túneles, y estacionamientos techados • Muelles, atracaderos, y presas • Reservorios y tanques • Instalaciones de tratamiento de agua • Canales y acueductos

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: • • • • • • •

Reforzado con fibras – para el control de retracciones plásticas y reducción del rebote. Versátil – Diseñado para utilizarse con el proceso seco o húmedo Baja permeabilidad - resiste la penetración de agua e iones de cloruro. Resistente a la corrosión – contiene inhibidor integral de corrosión Cohesivo – alto espesor y reducción de rebote Trabajable – Fácil de cortar y acabar Pre-empacado – uniformidad de saco a saco

PROPIEDADES PLASTICAS: Peso Unitario Tiempos de Fraguado, (hr:min) (ASTM C 266)

EMPAQUE/RENDIMIENTO: El SHOTPATCH 21F está disponible en sacos de 25 kg. con un rendimiento aproximado de 13 L. Esto cubrirá aproximadamente .5 m2 a un espesor de 25 mm antes del rebote y desperdicio. El producto también está disponible en supersacos de 1500 kg.

110

Inicial 2:45

Final 6:00

PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO:

Adhesión a Tensión Directa (ACI 503R, Apéndice A) Resistencia al Corte Transversal (ASTM C 882 Modificado1)

1 Día MPa 0.3

7 Día MPa 0.9

28 Día MPa 1.2

8.3

17.2

20.7

Retracción por Secado a 28 días (ASTM C 157 Modificado2)

0.08%

Módulo de Elasticidad a 28 días (ASTM C 469)

31.7 GPa

Permeabilidad Rápida a Cloruros (ASTM C 1202/AASHTO T 277)

685 coulombs

Resistencia a hielo/deshielo a 300 ciclos (ASTM C 666 Procedimiento A) Resistencia a la abrasión (ASTM C 779) Duración 30 Minutos 60 Minutos

CUMPLIMIENTO CON ESTANDARES: La granulometría de la arena cumple con los estándares ASTM C 33 y ACI 506. El cemento cumple con ASTM C 150, Tipo II.

2,067 kg/m3

95% RDM

Profundidad del desgaste 0.53 mm 0.91 mm 1 Día MPa

7 Día MPa

28 Día MPa

Resistencia a Tensión (ASTM C 496)

1.4

2.1

2.8

Resistencia a Flexión (ASTM C 348)

4.1

8.3

12.4

Resistencia a Compresión (ASTM C 109)

17.2

41.4

48.3

SHOTPATCH 21F ®

Cont.

Resistencia a Compresión (ASTM C 42)

1 2

3 Días MPa

28 Días MPa

Via Seca

41.4

69.0

Via Húmeda

41.4

69.0

No se utilizó agente epóxico de adherencia ICRI Guía #03733, prisma de 2.5 x 2.5 x 25

PREPARACION SUPERFICIAL: Concreto: Prepare la superficie cumpliendo con la Guía Técnica No. 03730 del ICRI “Guía para la Preparación superficial para la reparación de concreto deteriorado como resultado de la corrosión del acero de refuerzo,” y “Especificación para Materiales, Proporcionamiento, y aplicación de Shotcrete” del ACI 506.2. Remueva todo el concreto débil o delaminado proporcionando un perfil mínimo de 6 mm y un espacio de 19 mm detrás del acero de refuerzo corroido. El borde del perímetro del área a parchar deberá ser oblicuo hacia el centro a aproximadamente 45 ° para prevenir cantos vivos, corte a una profundidad mínima de 6 mm. Después de remover el concreto y antes del vaciado, desgaste mecanicamente la superficie del concreto para remover todos los materiales que puedan inhibir la adhesión del sustrato del concreto y proporcionar una adhesión adicional. Prehumedezca la superficie de concreto preparada para tener una Superficie Saturada Seca (SSS). Acero de Refuerzo Oxidado: Remueva todo el óxido del acero de refuerzo de acuerdo con la Guía Técnica de ICRI No. 03730 “Guía para la preparación superficial para la reparación de concreto deteriorado como resultado de la corrosión del acero de refuerzo”. Para protección adicional contra la corrosión futura, recubra el acero de refuerzo preparado con los recubrimientos para acero de refuerzo EMACO® P22 o P24.

MEZCLADO: Proceso Húmedo: Añada de 2.7 a 3.4 L de agua por cada saco de 25 kg. de SHOTPATCH 21F. Mezcle mecánicamente utilizando una mezcladora de mortero de tamaño adecuado. Vacíe aproximadamente 90% del agua en la tolva llene la mezcladora con el material en los sacos. Añada el agua sobrante conforme sea requerido. Mezcle por 3 a 5 minutos hasta que se logre una consistencia homogénea.

APLICACION: La instalación del SHOTPATCH 21F depende de la habilidad del lanzador. Aplique el SHOTPATCH 21F de acuerdo con la “Guía para Concreto Lanzado” del ACI 506R. Remueva el exceso de agua del sustrato saturado y aplique tomando en cuenta el rebote y la compactación alrededor del acero de refuerzo. Cuando se aplique en varias capas, raye la capa anterior antes del fraguado inicial. Aplique la siguiente capa después de que la capa anterior haya fraguado. Si la capa siguiente no se va a colocar inmediatamente, mantenga la superficie humedecida continuamente. Corte o nivele conforme se requiera igualando la elevación original del concreto. Donde existan condiciones de secado rápido (como condiciones cálidas, secas, y de viento) utilice el reductor de evaporación CONFILM®. Acabe la superficie como se requiera.

CURADO: El curado apropiado es extremadamente importante y deberá conducirse de acuerdo con el ACI 308 “Normas para el Curado del Concreto”. Aplique un compuesto de curado que cumpla con los requisitos de retención de agua del ASTM C 309 como el MASTERKURE® 200 o aplique curado húmedo por 7 días. 2/01

111

112

TOPPINGS Y BASES MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP ....................................... 114 MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP Boletín de Instalación .............. 116 MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP Boletín de Especificación ......... 120 MASTERTOP® 110 UNDERLAYMENT ................................ 124 MASTERTOP® 110 UNDERLAYMENT Boletín de Instalación ..... 126 MASTERTOP® 110 UNDERLAYMENT Boletín de Especificación 128 MASTERTOP® 112 TOPPING ......................................... 130 MASTERTOP® 112 TOPPING Boletín de Instalación ................. 131 MASTERTOP® 112 TOPPING Boletín de Especificación ............ 133

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MASTERTOP 300 ANVIL-TOP ®

®

Topping de alta resistencia agregados metálicos

DESCRIPCION: El MASTERTOP 300 ANVIL-TOP es un topping industrial que proporciona mayor tiempo de uso y protección extra contra la abrasión y el impacto. Ya sea que se coloque sobre concreto nuevo o sobre concreto existente y endurecido, este topping proporciona una vida de servicio mucho más larga que la del concreto normal, concreto de alta resistencia o toppings (coronamientos) con agregados naturales. Además de la alta resistencia a compresión, el topping MASTERTOP 300 ANVILTOP tiene un módulo de elasticidad menor que los toppings de concreto con la misma resistencia. Es por esto que el MASTERTOP 300 ANVIL-TOP es menos frágil y más resistente a cargas dinámicas. Se mejoran también la resistencia al impacto y la capacidad total de absorción de energía.

• • • •

Alta densidad - resiste aceite y grasa, y muchos otros químicos industriales. Reduce los tiempos muertos - el piso se puede poner en servicio más rápidamente. Bajos costos de mantenimiento - reduce el polvo y la absorción, por lo tanto los pisos son más fáciles de limpiar. Protege las juntas - minimiza el daño de los equipos en producción e incrementa la vida del equipo de manejo de material.

EMPAQUE: El MASTERTOP 300 ANVIL-TOP está disponible en sacos de 25 kg resistentes a la humedad y en supersacos de 1500 kg.

RECOMENDADO PARA:

RENDIMIENTO:

•

Un saco de 25 kg. del topping MASTERTOP 300 ANVIL-TOP mezclado con 2.4 L de agua proporcionan aproximadamente 8 L de topping. Esto cubrirá aproximadamente .31 m2 a un espesor de 25 mm.

•

•

Areas clave sujetas a tráfico pesado, impacto, abrasión y desgaste continuo- muelles de carga y descarga, pasillos, instalaciones de transferencia de basura, áreas de reparación de camiones y tractores y canales de sintetización. Areas donde las agencias reguladoras han determinado que las superficies son peligrosas debido a su degaste excesivo, placas de acero pandeadas, etc. Losas para cables de sustentación de aviones

NO SE RECOMIENDA SU USO EN: • •

Areas donde las placas de acero se hayan desgastado en menos de un año. Areas donde la superficie del piso esté expuesta a ácidos, sales u otros productos que ataquen seria y rápidamente al hierro y/o al cemento.

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: • • • • •

•

114

Consistencia de alto asentamiento (127-178 mm). Fácil de nivelar - su consistencia permite amplio tiempo de colocación, flotado y pulido. Resistencia a compresión equivalente o superior a toppings de bajo asentamiento. Alta resistencia a la abrasión - hasta ocho veces más resistente al desgaste que el concreto normal sin topping. Mayor capacidad de absorción de energía que el concreto normal, concreto de alta resistencia y toppings de agregado natural. Mayor resistencia al impacto - las pruebas muestran resistencia al impacto cuatro veces mayores a las del concreto.

Nota: La cantidad de agua recomendada por saco es 2.5 litros para una mezcla con asentamiento de 15 cm.

Un supersaco de 1500 kg de MASTERTOP 300 ANVIL-TOP mezclado con 143 L de agua (ajuste el agua para conseguir un asentamiento de 12 a 18 cm.) proporciona aproximadamente 480 L de topping. Esto significa una cobertura aproximada de 18.7 m2 con un espesor de 25 mm.

PROPORCION DE USO: Use aproximadamente 87.8 kg/m2 para producir un topping con un espesor de 25 mm. Por ningún motivo el espesor será menor de 12.5 mm. NOTA: Contacte a su representante local de MBT para obtener información de procedimientos de aplicación, espesores sugeridos y servicio.

MASTERTOP 300 ANVIL-TOP ®

®

(Cont.)

Curva Esfuerzo - Deformación

PROPIEDADES DEL MATERIAL 82.8

Resistencia a Compresión: (ASTM C-109) MPa 1 Día 34.8 7 Días 60.7 28 Días 83.1

ESFUERZO - MPa

Usando 2.4 L de agua por cada saco de 25 kg. de topping (coronamiento) en cubos de 50 mm curados a 21 °C.

69.1 MASTERTOP 300 ANVIL-TOP 55.2 41.4

INSTALACION:

27.6

Refiérase al Boletín de Instalación publicado por MBT para las instrucciones completas de aplicación y curado.

13.8 0

PRECAUCION: •

•

No aplique el topping MASTERTOP 300 ANVIL-TOP sobre concreto fresco que contenga cloruro de calcio, agregado contaminado con agua salada o más de 3% de aire incluido. Use solamente agua potable cuando mezcle el MASTERTOP 300 ANVIL-TOP

CURADO: Para lograr desarrollar la resistencia de diseño, impermeabilidad y resistencia a la abrasión del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP es necesario curar con humedad. Consulte el boletin de Instalación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP para recomendaciones de curado.

CONCRETO

0

Producto

1,000 2,000 3,000 DEFORMACIÓN – cm/cm x 10-6

Peso (kg/m3)

4,000

5,000

Módulo de Deformación Tenacidad Elasticidad Máxima (GPa) (cm/cm x 10-6) (MPa)

MASTERTOP 300 ANVIL-TOP

3,556

27

4,450

0.21

Concreto Normal

2,323

31

1,620

0.03

Los datos proporcionados están basados en pruebas controladas en laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables de estos resultados como resultado de condiciones atmosféricas y de la obra. Mezcle un saco entero del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP cuando prepare cubos para comprobar la resistencia.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad: MASTERTOP 300 ANVIL-TOP Boletín de Instalación: MASTERTOP 300 ANVIL-TOP Boletín de Especificación: MASTERTOP 300 ANVIL-TOP

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MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP® Topping de Agregado Metálico para Pisos de ultra-alta resistencia IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y de todos los documentos de MBT relacionados, en todos sus aspectos. Aplicaciones: • Areas clave sujetas a tráfico pesado, impacto, abrasión y desgaste contínuo • Plataformas de carga y descarga • Instalaciones de Transferencia de Basura • Areas de reparación de camiones, tractores y equipo pesado. • Areas donde por seguridad no se admiten pisos desgastados o planchas de acero con bordes levantados. Nota: • No añada cemento, agregado o aditivos • Almacene en un lugar seco • No use si el saco está dañado Instrucciones para la colocación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP Los siguientes pasos son un método efectivo para colocar el MASTERTOP 300 ANVIL-TOP para obtener un piso altamente resistente al impacto y a la abrasión. Sin embargo, los resultados ideales de este, o cualquier otro producto para construcción, dependen altamente de las condiciones ambientales, mano de obra bien entrenada, equipo adecuado, buena preparación superficial, etc. Organice una reunión previa a la instalación con su representante local de MBT para discutir todos los aspectos de la aplicación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP, preparación superficial, etc. Nota: En condiciones de secado rápido o alta temperatura, deberá aplicarse el reductor de evaporación CONFILM®‚‚ de acuerdo con las instrucciones contenidas en el embalaje del producto, para a prevenir la pérdida rápida de humedad del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP. Cálculo de Consumo: Un saco de 25 kg. de MASTERTOP 300 ANVIL-TOP mezclado con 2,4 litros de agua potable, proporcionan aproximadamente 7.9 L. de revestimiento con un asentamiento de 15 cm. Un saco de MASTERTOP 300 ANVIL-TOP y 2,4 litros de agua cubrirán un área de .31 m2 con un espesor de 25 mm, sin contar con desperdicio. Un super saco a granel de 1498 kg. mezclado con aproximadamente 144 litros de agua potable proporciona aproximadamente 456 litros de topping con asentamiento de 15 cm. Mezclado: Utilice una mezcladora apropiada, añada 3/4 partes del agua de mezcla y después MASTERTOP 300 ANVIL-TOP de manera lenta y continua, mezcle por aproximadamente 2 o 3 minutos. Añada el resto del agua y continúe mezclando por un total de 5 minutos. Mezcle totalmente hasta obtener una masa homogénea con la consistencia recomendada. El uso de agua helada permitirá reducir la cantidad de agua necesaria para la lograr la consistencia requerida, y tendrá como resultado un incremento en el tiempo de trabajabilidad y de la resistencia del topping. No use agua en cantidades o temperaturas que causen exudación o segregación. Saque la mezcla de la mezcladora para colocarla y extenderla inmediatamente. Si se presentan grumos en la mezcla, quítelos.

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Existen tres métodos para colocar el MASTERTOP 300 ANVIL-TOP: Metodo 1 Procedimiento sugerido para aplicación de MASTERTOP 300 ANVIL-TOP sobre concreto existente, sobre superficie de rugosidad adecuada. Para lograr la adherencia adecuada del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP en el substrato del concreto deberá ser preparada con un perfil mínimo de 6 mm. Deben removerse toda la lechada y areas contaminadas y los agregados gruesos/finos deben estar expuestos. Esto se puede lograr con múltiples pases de la máquina granalladora, escarificadora (martillo neumático). La superficie de concreto debe ensayarse para determinar la adherencia a tensión siguiendo las recomendaciones MBT. La resistencia de adherencia a tensión deberá ser de 1,7 MPa y la superficie deberá mostrar fractura del agregado grueso. La prueba debe hacerse en diferentes lugares de cada losa donde se vaya a colocar el MASTERTOP 300 ANVIL-TOP. La temperatura de la superficie de contacto debe ser tal que el material de adherencia pueda aplicarse y curarse siguiendo las recomendaciones de MBT. La superficie del substrato debe cumplir con la Sección 4.2 del ACI 503.5R-92. Esta sección se refiere específicamente a las condiciones de accesibilidad y temperatura de la superficie durante la aplicación de un adhesivo base epóxica. El tratamiento de los bordes de las juntas y el perímetro del vaciado se pueden hacer en cualquiera de las siguientes dos formas. 1)

El anclaje deberá ser alternado a 10-15 cm del borde, y 30-45 cm entre centros conforme el Diagrama 1. DIAGRAMA 1 Anclaje Tipo Fijación a Pólvora (Shot Nail) Hilti, de 30 a 45 cm entre centros 15 cm del borde 10 cm del borde Borde de la Junta 10 cm del borde 15 cm del borde Anclaje Tipo Hilti, de 30 a 45 cm entre centros

2)

Remueva mecánicamente el concreto del substrato a una profundidad de 2.5 cm mayor que el espesor especificado del topping, disminuyendo gradualmente en 10 cm según con pendiente de 1/4 in. como se muestra en el Diagrama 2. El substrato deberá mostrar una textura superficial rugosa. Diagrama 2 Junta de construcción

Topping

Nivel existente

2.5 cm profundidad

Topping

Nivel existente

10 cm rebaja

Deben probarse los anclajes para asegurar que estén bien empotrados. Antes de la colocación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP, la humedad del concreto deberá ser verificada según ASTM D-4263, que determina la humedad del concreto utilizando el método de la lámina de plástico. La humedad excesiva debe secarse artificialmente para producir una condición adecuada para la adherencia del material adhesivo. El concreto internamente húmedo puede ocasionar una presión de vapor durante la cura y delaminar el topping.

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El adhesivo epóxi líquido topping, ANVIL-BOND® de MBT, deberá ser usado para unir el topping al concreto existente. Mezcle de acuerdo a las instrucciones de la etiqueta o aplique con rodillo a brocha en la superficie de concreto. Coloque el topping mientras el adhesivo epóxico continúe pegajoso. Si el adhesivo ANVIL-BOND ya ha endurecido, aplique con brocha más ANVIL-BOND sobre la superficie endurecida. Cubra solamente la superficie que tenga epóxico pegajoso. Metodo 2 Procedimiento sugerido para colocar MASTERTOP 300 ANVIL-TOP sobre concreto recién vaciado (menos de 3 días), endurecido, y superficie de rugosidad adecuada, y tratado con una lechada de adherencia. El concreto debe tener un mínimo de 28 MPa a los 28 días por recomendación del ACI 302, y colocado con un asentamiento máximo de 10 cm. Después de colocar, nivelar y flotar la base de concreto, deje la superficie rugosa con un rastrillo de clavos trabajándolo en una sola dirección. El perfil de preparación mínimo es de 6 mm. Evite un diseño en cruz. Asegúrese de desbastar las orillas. Puede usarse un agente químico texturizante como alternativa para proporcionar el perfil de anclaje sin afectar el agregado grueso de la losa. Discuta la aplicación con un representante de MBT. No use compuestos curadores líquidos de membrana para el concreto si se va a aplicar MASTERTOP 300 ANVIL-TOP. El substrato debe curarse con humedad y dejarse mojado hasta la aplicación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP y la lechada de adherencia. La superficie del concreto debe saturarse antes de la colocación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP. Remueva toda el agua libre inmediatamente antes de aplicar la lechada de adherencia. Una lechada de cemento con consistencia cremosa, de pintura debe prepararse. La mezcla debe restregarse en la superficie húmeda con una escoba con cerdas duras antes de la aplicación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP. La capa de adherencia debe ser de 1.6 - 3.2 mm de espesor sin charcos. Mezcle solamente la cantidad suficiente que pueda ser cubierta con el MASTERTOP 300 ANVIL-TOP antes de que la mezcla de adherencia se seque. No retemple la lechada de adherencia con agua. Metodo 3 Procedimiento sugerido para la aplicación en capa continua del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP sobre concreto fresco. MASTERTOP 300 ANVIL-TOP se puede colocar de forma monolítica sobre el concreto fresco. El concreto debe tener una resistencia mínima de 25 MPa (preferible 28 MPa) a los 28 días como recomienda el ACI 302, y vaciado con un asentamiento de 10 cm. NOTA: Consulte a su representante local de MBT para sugerencias acerca de la resistencia a la compresión del concreto. Después de vaciar el concreto y de que el brillo del agua haya desaparecido, e inmediatamente antes del fraguado inicial (cuando el acabador con rodilleras deje aproximadamente una huella de 6 mm) flote el concreto con una máquina preparada con paletas de flotado. Flote las orillas a mano con flotadores de madera. Ponga especial atención a las esquinas. Bajo condiciones de secado severo ó rápido, aplique CONFILM® tanto al concreto como al MASTERTOP 300 ANVIL-TOP. Se necesita extrema habilidad para este tipo de aplicación para obtener una adherencia monolítica entre el revestimiento y el concreto. El vaciado de la losa de concreto (o substrato) y del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP deberán ocurrir simultáneamente, y la coordinación del personal y del equipo hacen la aplicación muy arriesgada. Si existen otras opciones de vaciado, este método no deberá ser empleado. Colocación y Acabado: Coloque y nivele el MASTERTOP 300 ANVIL-TOP en paños que garanticen que se mantenga el nivel. Debido al asentamiento relativamente alto de MASTERTOP 300 ANVIL-TOP, una allanadora o regla vibratoria es el método preferido para la obtención de una superficie uniforme y compacta sin segregación excesiva debido a la vibración, que pueda mantener el nivel del piso terminado.

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Enseguida que MASTERTOP 300 ANVIL-TOP pueda soportar el peso de un operador e máquina sin dejar impresiones en la losa o crear huellas en la superficie, dar acabado con una máquina acabadora mecánica dotada de zapatas (o discos) de flotado. Para áreas pequeñas el acabado a mano es aceptable. Después del acabado con máquina, proceda con una o dos pasadas con la llana para obtener un acabado pulido. Las operaciones de pulido deben ser cronometradas y el ángulo de la lámina ajustado de modo a evitar la formación de ampollas. Mida periódicamente el espesor del topping, especialmente en el centro de la losa. Juntas: Las juntas y la separación adecuada entre las juntas son necesarias para limitar el agrietamiento del topping debido a retracciones (juntas de contracción), movimiento entre el suelo y otros miembros estructurales (juntas de aislamiento) y juntas de vaciado de un día a otro (juntas de construcción). El diseño de las juntas de la losa base, la distancia entre las juntas, profundidad, etc. debe hacerse de acuerdo a la sección 2.3 del ACI 302.1R-6. La distancia máxima entre juntas no debe exceder 6 metros. Las juntas de la losa base deben estar en el mismo lugar en el topping de MASTERTOP 300 ANVIL-TOP. Nota: Para colocar el MASTERTOP 300 ANVIL-TOP en losas endurecidas (Método 1) cuando el espacio entre las juntas sobrepase los 6 metros, deben usar anclajes en las juntas intermedias. Consulte a su representante local de MBT. Curado: Es necesario la cura con humedad para alcanzar la resistencia de diseño, la impermeabilidad de la superficie y la resistencia al desgaste del topping. Después del acabado de la superficie y cuando la superficie no se marque al caminar sobre ella, rocíe la superficie del revestimiento con agua y cubra con una lámina de polietileno por un mínimo de 7 días. Cuando no sea posible uso spray, use mangueras con tela de saco, una o dos capas de tela de saco empapado o cualquier material similar y cubra con polietileno por un mínimo de 7 días. Después de 7 días de curar con agua, y mientras que el MASTERTOP 300 ANVIL-TOP siga húmedo, remueva el exceso de agua. Inmediatamente después aplique dos manos de MASTERKURE®, MASTERKURE® 200W en dirección cruzadas, o una única mano de MASTERKURE® 200 usando un rodillo de pelo corto. El uso de un rodillo de pelo corto garantizará el cubrimiento completo de MASTERTOP 300 ANVIL-TOP antes de la aplicación del compuesto de cura. INFORMACION COMPLEMENTARIA SOBRE MASTERTOP 300 ANVIL-TOP Si durante el pulido con las paletas inclinadas se producen ampollas, baje la inclinación inmediatamente para eliminar las ampollas. Espere hasta que no produzca ampollas. Para aplicaciones que requieran consideraciones especiales, contacte a su representante local MBT. MASTERTOP 300 ANVIL-TOP contiene agregado metálicos, que es un excelente conductor térmico, tanto para bajas como altas temperaturas. Puede variar en dimensión más rápido que el concreto de la base, esto puede causar fallas en la adherencia. Por esta razón, y además de la exposición a ciclos de hielo y deshielo y la posible oxidación del agregado, se debe tener especial cuidado cuando se use MASTERTOP 300 ANVIL-TOP en ambientes externos. (Consulte a su representante MBT para detalles específicos). Precaución: MASTERTOP 300 ANVIL-TOP contiene cemento Portland, que cuando se combina con agua, puede causar irritación de la piel, erupciones y quemaduras. No use lentes de contacto cuando trabaje con este producto. Remueva toda la ropa y lávela antes de volver a usarla. No deje el producto al alcance de los niños.

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MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP® BOLETIN DE ESPECIFICACION 8S1 Topping Metálico de Uso Pesado con Agregado Metálico NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar una especificaciónpara el uso del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP. Esta especificación ha sido preparada para ser parte de la especificación de un proyecto completo. La intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto. PARTE 1.- GENERAL 1.1

Documentos Relacionados A. B.

1.2

Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Las Provisiones de la sección 03300, Concreto vaciado en obra, se aplican a esta sección. Descripción del Trabajo

Superficies con topping con agregado de hierro procesado para uso pesado mostradas en el programa de acabado, marcadas en los planos, y especificadas en ésta sección. El trabajo incluye el suministro del topping de hierro procesado, premezclado, mezclado y envasado en planta y entregado en la obra listo para su uso, bastando solo añadir agua potable; en ésta sección se especifica la colocación, acabado y curado. 1.3

Referencias

ACI 301-89 ACI 302.1R-89 ACI 304R-89 ACI 305R-91 ACI 306R-88 ACI 503R-80 ACI 503.5R-92 ASTM C 309-89 ASTM D 4259-83 ASTM D 4263-83 1.4

Especificación para Concreto Estructural en Edificios Guía para la construcción de losas y pisos de concreto. Concreto vaciado en climas cálidos Concreto vaciado en climas fríos Prácticas estándar para curar concreto “Uso de Compuestos Epóxicos con Concreto” “Selección de Adhesivos Poliméricos con Concreto” Especificación para Compuestos de curado que forman membranas para curar concreto. Práctica Estándar para Abradir Concreto Método de Ensayo Estándar para Indicar la Humedad en el Concreto por el Método de láminas de plástico.

Aseguramiento de Calidad Muestra: En un lugar diseñado por el Arquitecto/ingeniero, coloque un mínimo de 10 m2 de muestra utilizando los materiales y procedimientos propuestos para el proyecto. Revise los materiales y los procedimientos propuestos de acuerdo con la dirección del arquitecto/ingeniero para obtener un acabado superficial aceptable. 1. Mantenga los mismos controles y procedimientos utilizados en la muestra aceptada durante todo el proyecto. B. Requisitos del Instalador: Contrate a un instalador con experiencia que se especialice en la aplicación de acabados de pisos similares a los requeridos en éste proyecto. C. El contratista que aplique el topping con agregado de hierro procesado, deberá tener un mínimo de cinco años de experiencia colocando toppings metálicos para pisos de uso pesado. El contratista deberá proporcionar documentación de trabajos, incluyendo la dirección de las obras. A.

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1.5

Muestra para el Dueño

Las muestras de material y acabados aceptables estarán disponibles para revisión durante la presentación de cotizaciones y antes de comenzar el trabajo. Coordine la procura y selección de materiales con el dueño para obtener materiales y acabados de calidad aceptable en el trabajo ya completado. El contratista deberá informar al fabricante con un mínimo de diez días para organizar una conferencia previa, relacionada con los procedimientos de instalación, y un mínimo de tres días antes del uso inicial del producto. 1.6

Entregas

Coordine éste trabajo con los requisitos de entrega de documentos especificados en la sección 03300. 1.7

Ordenes de Compra

Entregar copias al dueño de las órdenes de compra para aprobación por escrito de los materiales especificados, antes de la entrega. Cualquier entrega de documentos que se refieran a materiales fuera del material especificado, deberá cotizarse como producto opcional, en una cotización por separado durante el periodo de cotizaciones. Espere 30 días para la aprobación del proceso por el Ingeniero/Arquitecto. (Nota: Todos los ahorros que resulten de una sustitución, deberán bajar los costos del propietario.) 1.8

Certificaciones del Fabricante

Las entregas de documentos para productos opcionales deberán incluir lo siguiente: Que el fabricante tenga un mínimo de 20 años de experiencia en la fabricación de toppings con agregado de hierro para pisos, y pueda documentar su uso con éxito durante éste período. Que el material esté formulado y procesado bajo un estricto control de calidad, libre de partículas no-ferrosas, óxido y materiales utilizados para ocultar el óxido. Que el material consiste de agregado de hierro especialmente procesado, con gradación óptima para proporcionar una superficie densa para máxima dureza, y resistencia a abrasión e impacto. El material deberá cumplir con los siguientes parámetros de desempeño, al mezclarse a una consistencia de 13 a 18 cm de asentamiento, para reflejar las condiciones de colocación en obra: Resistencia a Compresión: MPa Edad cubos de 50 mm, ASTM C 109 1 día 41 7 días 55 28 días 83 Resistencia a Abrasión: ASTM C 779 Procedimiento “A”, 60 minutos de abrasión no deberán exceder .25 mm. a 28 días de edad bajo condiciones adecuadas de curado. Resistencia al Impacto: ASTM C 131 Ensayo Los Angeles Rattler Modificado a 2000 ciclos, no deberá exceder 35% de pérdida de material (por volumen). Absorción Superficial Rilem, Máximo 1.5% a 96 horas (28 días) bajo condiciones de curado adecuadas. PARTE 2 - PRODUCTO 2.1

Materiales A. B.

Concreto: Proporcione materiales de concreto que cumplan con los requisitos de la Sección 03300. Topping de Agregado de Hierro de uso Extra pesado: MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP, fabricado por MBT. Deberá consistir de agregado de hierro especialmente procesado y gradado, con componentes ensayados técnicos y de cemento. El material ha sido formulado y procesado bajo estricto control de calidad, libre de partículas no ferrosas, óxido y materiales utilizados para esconder el óxido. C. Agente de Adherencia: ANVIL-BOND® fabricado por MBT. 121

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D. E. F. 2.2

Compuesto de Curado: MASTERKURE® o MASTERKURE® 200W de MBT Sellador de juntas de Control: MASTERFILL® 300, sellador epóxico semi-rígido, de dos componentes, 100% sólidos. Retardante de Evaporación y ayuda para el acabado: CONFILM®, película monomolecular recomendada por el ACI 305, utilizada para ayudar a mantener la humedad del topping. Adherencia sobre una Losa de Concreto Completamente Curada:

Use un agente de adherencia específicamente diseñado para unir concreto fresco con concreto viejo. 2.3

Adherencia sobre Losa de Concreto no Completamente Curada:

Use una lechada de cemento con agua. PARTE 3 - EJECUCION 3.1

Colocación Sobre Concreto Completamente Curado:

Para conseguir la adherencia adecuada la superficie del concreto debe mostrar un perfil de 6 mm. Todas las impurezas y las áreas contaminadas deben ser removidas, los agregado gruesos deben estar expuestos. La superficie de concreto debe ser probada para chequear la adherencia a tensión siguiendo las recomendaciones del fabricante del topping. La resistencia de adherencia a tensión no debe ser menor de 1.7 MPa y deben mostrarse fracturas importantes en el agregado grueso. La prueba debe hacerse en diferentes lugares de cada. La superficie del sustrato debe cumplir con la Sección 4.2 del ACI 503.5R-92. Corte el perímetro del área a reparar al espesor de la reparación y remueva el concreto como se muestre en el plano. En las áreas donde el concreto no se remueva, utilice shot-blasting, con máquinas pesadas para exponer una superficie preparada de manera adecuada. Si el shot blasting no logra la superficie deseada, se necesitarán demoliciones adicionales. Limpie perfectamente la superficie preparada del concreto, utilizando aire a presión libre de aceite o chorro de agua y permita que seque perfectamente. Antes de la colocación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP el concreto debe probarse de acuerdo con ASTM D 4263. Un agente epóxico de adherencia aprobado por MBT puede usarse para adherir el topping al concreto existente. Mezcle de acuerdo a las instrucciones de la etiqueta y cepille o aplique con rodillo en la superficie de concreto. Coloque el coronamiento mientras el agente epóxico siga pegajoso. Si el agente de adherencia ya ha fraguado, cepille mas sobre la superficie endurecida, no intente remezclar la superficie con solventes. Cubra solamente la superficie que pueda ser coronada mientras que el agente epóxico siga pegajoso. Para minimizar el levantamiento de los bordes, se pueden colocar anclajes dentro del concreto o se pueden utilizar corte claves en lugar de clavos. 3.2

Aplicación Sobre Concreto Recién Vaciado (menos de 3 días)

El concreto debe tener un mínimo de 27 MPa a los 28 días por recomendación del ACI 302, y colocado con un asentamiento máximo de 10 cm. (Consulte con su representante MBT para sugerencias acerca de la resistencia a compresión del concreto). Después de colocar, nivelar y flotar la base de concreto, aspere la superficie con una pala de clavos jalándola en una sola dirección. Un agente químico texturizante puede usarse como alternativa para proporcionar el perfil necesario sin afectar el agregado grueso de la losa. (Nota: Discuta ésta aplicación con su representante MBT), No use compuestos de curado líquidos para curar el concreto si se va a coronar con MASTERTOP 300 ANVIL-TOP. El sustrato debe curarse con humedad y dejar mojado antes de la aplicación del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP y la capa de adherencia. Cure con humedad y proteja el concreto hasta la aplicación del topping. Aplique el topping al concreto de dos o tres días de edad. Instale la lechada de adherencia de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Si la lechada seca antes de que sea cubierta con el topping no remezcle, reaplique una lechada nueva.

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3.3

Aplicación Continua en dos pasos sobre Concreto Fresco.

El concreto debe tener una resistencia mínima de 27 MPa a los 28 días según recomienda el ACI 302. Después de que el concreto haya sido colocado y el agua haya desaparecido, e inmediatamente antes del fraguado inicial (cuando el acabador con rodilleras de madera deje aproximadamente una impresión de 6.35 mm) flote el concreto con una máquina preparada con zapatos de flotado. Flote las orillas a mano con flotadoras de madera. Ponga especial atención a las orillas. Bajo condiciones de secado severo ó rápido, aplique CONFILM® al concreto y al topping. Si existe agua de secado libre en la superficie de la losa, quítela antes de empezar el flotado. El método más fácil para remover el agua es jalando una manguera de goma sobre la superficie de concreto. Después de flotar las orillas inserte las anclas de acero texturizadas asegurándolas dentro del concreto. El topping se debe colocar Inmediatamente después de flotar. Nota: Se requiere de mucha experiencia en este tipo de aplicación para alcanzar una adherencia integral entre el coronamiento y el concreto. La colocación del sustrato y del MASTERTOP 300 ANVIL-TOP deben ocurrir simultáneamente durante la operación del concreto. y la coordinación del personal y el equipo hacen que este método de aplicación sea muy arriesgado. 3.4

Mezclado

Mezcle perfectamente, de acuerdo con la recomendación del fabricante, a una consistencia de 13 a 17 cm de asentamiento. 3.5

Vaciado y Acabado

Vacíe el Topping para su colocación y nivelación inmediata de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. 1. Aplique el material a una dosificación de 88 kg por metro cuadrado con un espesor de 2.5 cm. 2. El espesor mínimo de aplicación no deberá ser de menos de 2.5 cm. 3. Para la Industria de Desechos sólidos, el espesor mínimo de los pisos de tirado no deberá ser de menos de 4 cm 3.6

Flotado

Inmediatamente después de nivelar, flote la superficie con una llana de magnesio. Obtenga una superficie nivelada libre de huecos con ésta operación. Tan pronto como el topping soporte un operador y una máquina sin afectar el nivel o levantar finos excesivos, flote la superficie con una máquina de flotado mecánico. Nota: Para todo tipo de instalaciones del topping se deberá utilizar un retardador de Evaporación de acuerdo con las instrucciones del fabricante. 3.7

Acabado

Proporcione un acabado duro o pulido para la consolidación máxima del topping. Tenga cuidado con respecto al ángulo del aspa durante el allanado temprano para evitar ampollas. 3.8

Curado y Protección.

Cure con humedad por siete días, mínimo 96 horas, asegurando que el topping no seque teniendo especial atención en los bordes del área de trabajo. Después del curado por humedad, se deberá aplicar dos capas de un compuesto de curado líquido que forme membrana de acuerdo con las recomendaciones de cobertura del fabricante. 3.9

Juntas de Control

Corte o encofre las juntas de control tan pronto como la superficie permita el peso de la cortadora y sin causar daños en los bordes del topping. El espaciamiento de las juntas de control deberá ser igual a las juntas existentes en la base de concreto. La distancia entre las juntas no deberá exceder 6 m. Selle las juntas con un sellador de juntas de control. Esto deberá hacerse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, una vez que el topping esté perfectamente curado. 2/01 123

MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT ®

Base cementicia para pisos, autonivelante, económica DESCRIPCION:

EMPAQUE/RENDIMIENTO:

EL MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT es una capa base no estructural para pisos, cementicia, económica, autonivelante para utilizarse sobre pisos de concreto prefabricados y vaciados en obra.

El MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT está empacado en sacos de 22.7 kg. resistentes a la humedad.

El MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT contiene cemento Portland de rápido fraguado y agregados finos que cumplen con a normas ASTM C 33. Solo se debe añadir agua en la obra para obtener la consistencia altamente fluida para una instalación autonivelante, plana y lisa.

RECOMENDADO PARA: Usarse sobre sustratos de concreto en: • Estructuras de viviendas multi-familiares • Escuelas • Complejos de oficinas • Instalaciones comerciales • Hospitales • Instituciones Correccionales • Bajo alfombras, losetas, linóleo o pisos de madera. • Nivelación de sustratos de concreto ásperos o dañados por la lluvia.

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: • • • • • • • • • • • •

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Altas resistencias Fluido y bombeable para instalaciones rápidas Permanece trabajable por más de 30 minutos con una leve agitación. No es un producto en base a yeso. Vaciable y bombeable Rápida puesta en servicio Bajos costos colocados Resistente al agrietamiento Listo para tráfico peatonal después de 4 horas Puesta en servicio en 24 horas Reducción de la transmisión de sonido Apropiado para la mayoría de los adhesivos de alfombras y losetas.

Un saco de 22.7 kg. de MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT mezclado con la cantidad apropiada de agua para producir una consistencia auto nivelante, cubrirá aproximadamente 4.6 m2 a un espesor de 3 mm. o 2.3 m2 a un espesor de 6 mm. Para espesores de más de 12 mm, añada 6.75 kg. de arena lavada de un tamaño máximo de 3 mm por cada saco de 22.7 kg. de MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT. Se puede perder fluidez y resistencias a compresión al añadir el agregado.

DATOS TECNICOS: 1 Resistencia a Compresión (ASTM C 109) (Agua de mezcla; 5 L por saco de 22.7 kg.) 1 día 7 días 28 días

MPa Promedio 8.3 17.2 20.7

Resistencia a Flexión (ASTM C 348) MPa Promedio 28 días 6.2 Resistencia a la Abrasión (ASTM C 779, Procedimiento A) Desgaste, cm en 28 días 30 minutos .26 cm 60 minutos .42 cm 15 minutos a 21 °C

Tiempo de Nivelación Tiempo de Fraguado (ASTM C 266) 1

Inicial Final

(Horas:Minutos) 2:20 3:05

La información mostrada está basada en pruebas controladas de laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables de los resultados mostrados como resultado de las condiciones atmosféricas y de la obra. Mezcle el saco entero de MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT al preparar los cubos para las pruebas de resistencia.

MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT ®

Cont.

APLICACION:

BOLETINES RELACIONADOS:

Consulte el boletín de instalación del MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT o el saco del producto para detalles de mezclado y vaciado.

Hoja de Seguridad - MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT Boletín de Instalación - MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT Boletín de Especificación - MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT

MBT recomienda que el usuario llame a su representante local de MBT para una conferencia previa para planear cada paso de la instalación.

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CURADO: No se requiere de ningún curado especial para el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT. No aplique el sellador si se van a aplicar agentes de adherencia para losetas, alfombra ,etc. Los selladores bloquearán la adherencia.

LIMITACIONES: •

• • •

NO aplique el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT: • sobre concreto fresco o plástico • sobre madera • en exteriores o lugares expuestos a lluvia o nieve • en interiores expuestos al agua Para colocaciones sobre sustratos no mencionados en ésta hoja, consulte a su representante local MBT Use solo agua potable, limpia al mezclar el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT Proteja de la humedad hasta que la superficie esté cubierta con loseta o alfombra.

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MASTERTOP® 110 UNDERLAYMENT Underlayment cementicio, autonivelante para pisos, económico MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y de todos los demás documentos relacionados de MBT en todos sus aspectos. CONSIDERACIONES ANTES DE COMENZAR LA OBRA: Asegúrese que los tabiques estén colocados y con cinta adhesiva. El subpiso debe estar construído de manera adecuada (espesor y tipo de sustrato apropiado.) Preparación Superficial: El sustrato debe estar en buenas condiciones, limpio y libre de aceites, selladores, compuestos de curado, pinturas, recubrimientos poliméricos, polvo o cualquier otro mateiral extraño que pueda afectar la adherencia. Remueva todas el concreto débil y todos los pedazos sueltos de concreto. Utilice equipo de limpieza mecánica como chorro de arena, granallado, o chorro de agua para obtener la preparación superficial adecuada. Las juntas y las grietas deben rellenarse (groutearse) para prevenir la filtración por medio de la base inferior. Consulte a su representante MBT para recomendaciones de producto. NOTA: Las juntas deben cortarse en los toppings directamente sobre las juntas de la losa base para evitar agrietamiento. Aplicación: Aplicación del Primer: Diluya el MB Primer 1:1 con agua y aplique al sustrato preparado utilizando un cepillo. Un galón del MB Primer cubrirá aproximadamente 32-37 m2 de superficie. Aplique una película delgada del Primer mezclado, evite hacer charcos de primer, permita que el Primer seque completamente hasta convertirse en una membrana azul (3 a 4 horas) a 21 oC y a una humedad relativa de 50%. El primer se reemulsificara al ponerse en contacto con el material húmedo, por lo tante la superficie imprimada puede dejarse hasta tres días sin reaplicar el primer. IMPORTANTE: El Primer debe estar seco antes de la aplicación del MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT. Si el concreto es extremadamente poroso, se pueden necesitar dos capas de primer. La superficie debe permanecer limpia y sin ningún tipo de escombro. Si el área se ensucia o contamina será necesario limpiarla y re-aplicar el primer en la superficie. Mezclado: Añada el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT al agua (No el agua al material). Mezcle 5.2 litros de agua potable lo suficientemente limpia con un saco de 22.7 kg. de material. La mejor forma de evaluar la fluidez es midiéndola con un anillo de fluidez basado en la prueba de fluidez utilizando un tubo de PVC de 21 mm de altura y 5 cm de diámetro interno. La fluidez óptima es de 14 a 16 cm. Mezcle rápidamente con una mezcladora con eje mezclador a 600 rpm por 3-5 minutos. Para obras más grandes se puede utilizar una mezcladora y bomba ChemGrout GC 550. Antes de la aplicación en la obra, se recomienda practicarlo para familiarizarse con el producto en relación con las condiciones de la obra. Una vez que el contenido de agua haya sido determinado, utilice una cubeta calibrada con orificios perforados a la altura apropiada para derramar el exceso y mantener un contenido de agua constante. Colocación: Vacíe el producto sobre el substrato preparado o bombéelo al espesor deseado (no menos de 3 mm.). Se deben evitar espesores de más de 13 mm si se usa el producto sin agregado. El MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT obtendrá su propio nivel en proximadamente 15 minutos a 21 °C. Para áreas difíciles de alcanzar y reparaciones, se puede usar una extensión.

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MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT BOLETIN DE INSTALACION PÁGINA 2 DE 2.

Precauciones: • NO APLIQUE EL MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT A. Sobre concreto fresco, o en estado plástico B. Sobre madera C. En exteriores en áreas expuestas a lluvia o nieve D. En interiores expuestos a agua estancada • Para vaciados sobre sustratos no mencionados en ésta hoja, consulte a su representante local MBT. • Use solo agua potable al mezclar el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT. • No utilice más de la cantidad recomendada de agua. Importante: Este es un producto con base cementosa. Por lo tanto, • No instale el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT si la temperatura de la losa base es menor a 5 °C • En climas cálidos, almacene los sacos en un lugar fresco lejos de la exposición directa al sol, use agua fría para el mezclar, proceda con la aplicación y tome las medidas adecuadas para proteger el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT de la exposición directa, al sol y al viento. • Se sugiere que se haga una prueba de aplicación de 1 m2 para familiarizarse con las características específicas del producto. • Cuando incremente el volúmen del MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT, mezcle el producto como se menciona en los párrafos anteriores añadiendo la cantidad necesaria de arena. Entonces, mezcle de nuevo para lograr una mezcla homogénea. La fluidez y la resistencia pueden bajar al añadir agregado. • Si el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT comienza a fraguar antes de la aplicación, desechese inmediatamente. No intente remezclar el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT. • Donde sea posible y para facilidad y calidad de la instalación, el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT debe bombearse de acuerdo a las instrucciones del fabricante de la bomba. Protección: Use plásticos, lonas, etc. para proteger el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT, ya fraguado, de la lluvia, nieve u otras formas de humedad o agua. Sellado: NO APLIQUE SELLADORES si se aplicarán agentes de adherencia para losetas, alfombra, etc. Los selladores romperán la adherencia. Precaución: LOS MATERIALES CEMENTOSOS PUEDEN CAUSAR IRRITACION. EVITE EL CONTACTO CON LOS OJOS Y EL CONTACTO PROLONGADO CON LA PIEL. EN CASO DE CONTACTO CON LOS OJOS, ENJUAGUELOS INMENDIATAMENTE CON AGUA POR LO MENOS POR 15 MINUTOS. LLAME A UN MEDICO. EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL, LAVELA PERFECTAMENTE. NO DEJE EL PRODUCTO AL ALCANCE DE LOS NIÑOS.

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERTOP® 110 UNDERLAYMENT BOLETIN DE ESPECIFICACION 8S37 Underlayment industrial cementicio, autonivelante, económico NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT de MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto. PARTE 1 - GENERAL 1.1 A. B. 1.2 A. B.

1.3

Documentos Relacionados Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Las Provisiones de la sección 03300, Concreto vaciado en obra, se aplican a esta sección. Resumen Esta sección especifica un underlayment cementicio modificado con polímeros, autonivelante de rápido fraguado apropiado para nivelar y/o renovar la superficie de pisos industriales de concreto en mal estado. Este producto está compuesto de cemento Portland de rápido fraguado, agregado e ingredientes patentados, que al mezclarse con agua limpia, y potable logran un underlayment líquido autonivelante que resulta en una superficie de piso lisa y nivelada. Referencias

ACI 305R 91 ACI 306R 89 ASTM C 109 ASTM C 348 ASTM C 779 1.4 A.

Vaciado de concreto en climas cálidos Vaciado de concreto en climas fríos (Modificado) Método estándar de ensayo de resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico. (Modificado) (Modificado) Método estándar de ensayo de resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico. Método estándar de ensayo de abrasión de superficies de concreto horizontales.

Aseguramiento de Calidad Cuando el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT se mezcla y se coloca de acuerdo a métodos de aplicación publicados deberá obtener la resistencia especificada de acuerdo con ASTM C 109 (Modificado) y debe fluir para una colocación fácil y apropiada.

PARTE 2 - PRODUCTO 2.1 A. B. C. D. 2.2 A.

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Materiales MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT de MBT: Combinación de ingredientes patentados, cemento Portland y agregados finos. Primer: M.B. Primer de MBT Todos los componentes mencionados para el MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT deberán suministrarse por MBT, o por uno de sus distribuidores autorizados. Todos los componentes deben presentarse en la obra en su empaque original sin abrir y cuidarse del congelamiento y de la exposición directa a los rayos del sol. Proporcionamiento Los materiales deben mezclarse y colocarse siguiendo las instrucciones impresas en el saco.

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MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT BOLETIN DE ESPECIFICACION PÁGINA 2 DE 2.

2.3 A. B. C. D.

Propiedades La fluidez deberá ser de 14 cm a 16.5 cm basados en la prueba de fluidez utiizando un tubo PVC de 2.2 cm de altura y 5.1 cm de diámetro interno. El tubo se llena con el topping, se levanta, y se mide la lectura de fluidez. Para una trabajabilidad más larga, la fluidez debe permanecer de 14 cm a 16.5 cm después de un período de 30 minutos. El piso debe estar listo para tráfico peatonal después de 4 horas y ponerse en servicio a las 24 horas. Propiedades del Material: · Resistencia a Compresión 20 MPa a 28 días, · Resistencia a Flexión: 3.4 MPa a 28 días, · Tiempo de autonivelación: 15 minutos a 21 °C. · Tiempo de Fraguado Inicial: Aproximadamente 2 horas a 21 °C. · Tiempo de Fraguado Final: Aproximadamente 3 horas a 21 °C, · Adherencia a tensión: Aproximadamente 1.1 MPa a 28 días.

PARTE 3 - EJECUCION 3.1 A. B.

C. D.

E. 3.2 A. B. C. 3.4 A.

Preparación Las paredes de yeso deben estar colocadas antes de la aplicación del underlayment La superficie donde se colocará el underlayment deberá estar limpia y en buen estado, preparada mecánicamente para remover tierra, aceites, compuestos de sellado y curado, pintura, polímeros, polvo u otros materiales extraños que pudieran romper la adherencia. Las juntas y las grietas (tuberías de agua, huecos, tuberías de drenaje) deberán rellenarse (con calafateo o con grout) para prevenir filtraciones. (Consulte a su representante MBT para recomendaciones de producto). El área deberá imprimarse, aplicando con un cepillo el MB Primer (diluído 1:1 en agua) y permitir que seque completamente (por lo menos 3 o 4 horas) antes de vaciar el topping. Todos los charcos y las áreas con alto espesor deberán removerse. Las juntas de expansión y construcción/control siempre deberán cortarse en los toppings directamente sobre aquellas en la losa base para evitar agrietamientos. Vaciado El underlayment deberá vaciarse a una consistencia fluída, bombeado a un espesor máximo de 1.3 cm en todas las áreas marcadas en los planos. El underlayment podrá incrementar su volumen con el uso de 6.8 kg. de arena limpia bien gradada con un tamaño máximo de .3 cm, con una reducción correspondiente de la fluidez y otras propiedades. Para proteger la superficie, las ventanas y puertas en el área a recibir el underlayment deberán cerrarse durante e inmediatamente después de la aplicación hasta aplicar el acabado especificado. Tráfico El Topping deberá lograr la resistencia suficiente para permitir tráfico peatonal en 4 horas y estar en servicio dentro de las 24 horas después de la aplicación a una humedad relativa de 70% a 18°C.

DOCUMENTOS RELACIONADOS Hoja Técnica del MASTERTOP 110 UNDERLAYMENT Boletín de Instalación 8I37

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MASTERTOP 112 TOPPING ®

Topping Industrial, Autonivelante, Modificado con Polímeros

DESCRIPCION: El MASTERTOP® 112 TOPPING de MBT es un coronamiento con base cementicia, autonivelante, de rápido fraguado y modificado con polímeros, adecuado para nivelar o renovar la superficie de pisos industriales de concreto.

Tiempo de Autonivelación: Tiempo de Fraguado: (Aguja Gilmore: ASTM C 266) horas:minutos Inicial 1:20 Final 2:00

15 minutos a 21 °C

RECOMENDADO PARA: • • • • • •

Aplicaciones industriales como pasillos y áreas de trabajo Pisos de almacenes Pisos rugosos Estacionamientos Areas de herramientas y servicios Pisos especificados como planos y superplanos

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: • • • • • • • • • • • •

Alta resistencia Super fluido y bombeable para instalaciones rápidas Permanece trabajable por más de 15 minutos con mínima agitación No tiene base de yeso Vertible o bombeable Rápido desarrollo de resistencias para puesta en servicio Bajo costo del piso ya colocado Resistente al agrietamiento Listo para exposición a tráfico peatonal después de tres horas Se puede poner en servicio en 24 horas Altamente resistente a los daños causados por actividades de construcción Resistente al medio ambiente y a la humedad

PROPIEDADES: Resistencia a la Compresión: (ASTM C 109) MPa (Agua de mezcla; 3.8 l/saco de 22.7 kg) 1 Día 15.0 7 Días 29.5 28 Días 35.1 Resistencia a Flexión: (ASTM C 348) 28 Días 6.7 - 7 MPa Resistencia a Abrasión (ASTM C 779 procedimiento A) (Profundidad de desgaste, cm a 28 días) 30 minutos .16 cm 60 minutos .24 cm

Los datos proporcionados están basados en pruebas controladas en laboratorio. Se pueden esperen variaciones razonables de éstos resultados como resultado de condiciones atmosféricas y de la obra. Mezcle el saco entero del MASTERTOP 112 TOPPING cuando prepare cubos para comprobar la resistencia.

RENDIMIENTO: Un saco de 25 kg. de MASTERTOP 112 TOPPING al ser mezclado con la cantidad apropiada de agua para producir una consistencia auto nivelante cubre aproximadamente 2.1 m2 con un espesor de 6.35 mm. El MASTERTOP 112 TOPPING puede aumentar su rendimiento con 11.2 kg de grava de 9.5 mm. La fluidez se puede reducir hasta un 15% con resistencias a la compresión de hasta 20% menores. Si se aumenta con grava, la superficie puede no ser tan lisa como se requiera.

EMPAQUE: El MASTERTOP 112 TOPPING está disponible en sacos de 22.7 kg resistentes a la humedad.

INSTRUCCIONES DE USO DEL PRODUCTO: Consulte el Boletín de Instalación del MASTERTOP® APS 2041.

PROCEDIMIENTO DE INSTALACION : Consulte el Boletín de Instalación o el saco del producto para detalles de mezclado, colocación y sellado del MASTERTOP 112 TOPPING.

PRECAUCION: • • • • •

No aplique el MASTERTOP 112 TOPPING sobre concreto fresco o en estado plástico. Para colocar sobre sustratos no mencionados en ésta hoja técnica consulte a su representante local de MBT. Solo use agua limpia y potable al mezclar el MASTERTOP 112 TOPPING. No use más de la cantidad de agua recomendada Proteja la superficie de la humedad hasta que esté sellada.

BOLETINES RELACIONADOS: Boletín de Instalación: MASTERTOP 112 TOPPING Boletín de Especificación: MASTERTOP 112 TOPPING Hoja de Seguridad: MASTERTOP 112 TOPPING 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE INSTALACION

MASTERTOP® 112 TOPPING Topping Industrial Autonivelante Modificado con Polímeros IMPORTANTE LEA ESTO PRIMERO MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y de todos los demás relacionados documentos de MBT en todos los aspectos. PREPARACION SUPERFICIAL El concreto debe estar perfectamente curado y libre de aceites, grasa, polvo, tierra, compuestos de curado y agentes desmoldantes. Remueva todo el concreto débil, contaminado o sellado empleando procedimientos de limpieza mecánica como chorro de arena, agua a presión, etc. No se recomienda el uso de ácidos. Las juntas y las grietas deben estar perfectamente rellenas para eliminar el traspaso de grietas al topping. Las áreas alrededor de tuberías, ductos y tubos de drenaje deben ser rellenadas para prevenir filtraciones en el concreto. NOTA: Las juntas del topping deben cortarse exactamente sobre las del concreto base para evitar agrietamientos. Diluya el MB Primer 1:1 con agua y aplique al sustrato preparado utilizando una escoba. (Un galón mezclado del MB Primer cubrirá aproximadamente 32-37 m2 de superficie plana.) NOTA: el concreto debe estar seco antes de aplicar el Primer. Evite que el primer se concentre en charcos. Permita que el Primer seque completamente hasta convertirse en una película azul (aproximadamente 3-4 horas a 21 °C, con una humedad relativa de 50%. IMPORTANTE: El primer debe estar seco antes de la aplicación del MASTERTOP 112 TOPPING. Si el concreto es extremadamente poroso, se pueden necesitar dos capas de primer. El primer se re-emulsifica cuando se pone en contacto con el material mojado, por lo tanto, el sustrato preparado con primer puede dejarse por un máximo de 3 días sin re-aplicar el primer. La superficie debe permanecer limpia y sin ningún tipo de escombro. Si el área se ensucia o contamina será necesario limpiarla y re-aplicar el primer en la superficie. Mezclado: Añada el MASTERTOP 112 TOPPING al agua (No el agua al material). Mezcle 3.6 litros de agua potable lo suficientemente limpia con un saco de 22.7 kg. de material. La mejor forma de evaluar la fluidez es midiéndola con un anillo de fluidez basado en la prueba de fluidez utilizando un tubo de PVC de 21 mm de altura y 5 cm de diámetro interno. La fluidez óptima es de 14-6 cm. Mezcle rápidamente con una mezcladora con eje mezclador a 600 r.p.m. por 3-5 minutos. Antes de la aplicación en la obra, se recomienda practicarlo para familiarizarse con el producto en relación con las condiciones de la obra. Una vez que el contenido de agua haya sido determinado, utilice una cubeta calibrada con orificios perforados a la altura apropiada para derramar el exceso y mantener un contenido de agua constante. Colocacion: Vacíe el producto sobre el substrato preparado o bombéelo al espesor deseado (no menor a 6 mm.) El MASTERTOP 112 TOPPING obtendrá su propio nivel en aproximadamente 15 minutos a 21 °C. Para áreas difíciles de alcanzar y reparaciones, se puede usar una extensión. El MASTERTOP 112 TOPPING puede colocarse a cualquier espesor sin necesidad de extenderlo con grava. Por razones económicas, se puede extender con 11.3 kg. de grava de 10 mm. No añada agua adicional. La fluidez se puede reducir hasta un 15% y la resistencia a la compresión hasta un 20%. La superficie estar a menos lisa de lo deseado. Es por esto que el material extendido debe dejarse a 6 mm y bajo el nivel final y rematarse con otra capa de material sin extender. Sellado: Después de curar al aire por aproximadamente 48 horas, el MASTERTOP 112 TOPPING debe ser sellado para evitar la penetración de agua y contaminantes. Evite el contacto con la lluvia, la nieve y otras formas de humedad o agua hasta que la superficie esté perfectamente sellada. Para sellar, aplique ACRYL-SET® Polímero Líquido, u otro compuesto de sellado aprobado por MBT con una cobertura de 23-28 m2 por litro usando squeegee o rodillo. El sellador a utilizar depende de uso que tendrá la superficie del piso. Se recomienda que consulte a su representante local MBT para discutir esta situación. 131

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MASTERTOP 112 TOPPING BOLETIN DE INSTALACION PÁGINA 2 DE 2.

Importante: Este es un producto con base cementicia. Por lo tanto, • No instale el MASTERTOP 112 TOPPING si la temperatura de la losa base es menor a 5 °C • En climas cálidos, almacene los sacos en un lugar fresco lejos de la exposición directa al sol, use agua fría para el mezclar, proceda con la aplicación y tome las medidas adecuadas para proteger el MASTERTOP 112 TOPPING de la exposición directa, al sol y al viento. • Se sugiere que se haga una prueba de aplicación de 1 m2 para familiarizarse con las características específicas del producto. PRECAUCION: LOS MATERIALES CEMENTICIOS PUEDEN CAUSAR IRRITACION. EVITE EL CONTACTO CON LOS OJOS Y EL CONTACTO PROLONGADO CON LA PIEL. EN CASO DE CONTACTO CON LOS OJOS, ENJUAGUELOS INMEDIATAMENTE CON AGUA POR LO MENOS POR 15 MINUTOS. LLAME A UN MEDICO. EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL, LAVELA PERFECTAMENTE. NO DEJE EL PRODUCTO AL ALCANCE DE LOS NIÑOS. 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERTOP® 112 TOPPING Topping industrial auto nivelante modificado con polímeros NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del MASTERTOP 112 TOPPING de MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto. PARTE 1.- GENERAL 1.1

Documentos Relacionados A. B.

1.2 • •

Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Las Provisiones de la sección 03300, Concreto vaciado en obra, se aplican a esta sección. Resumen

Esta sección especifica un topping cementicio modificado con polímeros, autonivelante de rápido fraguado apropiado para nivelar y/o renovar la superficie de pisos industriales de concreto en mal estado. Este producto está compuesto de cemento Portland de rápido fraguado, agregado e ingredientes patentados, que al mezclarse con agua limpia, y potable logran una consistencia líquida autonivelante que alisa y nivela la superficie del piso y proporciona una superficie durable al desgaste por tráfico peatonal.

1.3

Referencias

ACI 305R-91 ACI 306R-89 ASTM C 109(Modificado) ASTM C 348(Modificado) ASTM C 779(Procedimiento A) 1.4

Vaciado de concreto en climas cálidos Vaciado de concreto en climas fríos Método estándar de ensayo de resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico. Método estándar de ensayo de resistencia a flexión de morteros de cemento hidráulico. Método estándar de ensayo de abrasión de superficies de concreto horizontales.

Aseguramiento de Calidad D. Cuando se mezcla y se coloca de acuerdo a métodos de aplicación publicados el MASTERTOP 112 TOPPING deberá obtener la resistencia especificada de acuerdo con ASTM C 109 (Modificado) y debe fluir para una colocación fácil y apropiada.

PARTE 2 - PRODUCTO 2.1

Materiales A. B. C. D. E.

2.2

MASTERTOP 112 TOPPING de MBT Combinación de ingredientes patentados, cemento Portland y agregados finos. Agua: Limpia y potable. Sellador: ACRYLSET® polimero liquido de MBT Primer: M.B. Primer de MBT Todos los componentes deben presentarse en la obra en su empaque original sin abrir y cuidarse del congelamiento y de la exposición directa a los rayos del sol. Proporcionamiento

Los materiales deben mezclarse y colocarse siguiendo las instrucciones impresas en el saco.

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MASTERTOP® 112 TOPPING BOLETIN DE ESPECIFICACION PÁGINA 2 DE 2.

2.3

Propiedades A.

La fluidez deberá ser de 12.7 cm a 14.6 cm basados en la prueba de fluidez utilizando un tubo PVC de 2.2 cm de altura y 5.1 cm de diámetro interno. El tubo se llena con el topping, se levanta, y se mide la lectura de fluidez. B. Para una trabajabilidad más larga, el potencial de fluidez debe permanecer de 12.7 cm a 14.6 cm después de un período de 15 minutos. El piso debe estar listo para tráfico peatonal después de 4 horas y ponerse en servicio a las 24 horas. C. Propiedades del Material: • Resistencia a Compresión 34.48 MPa a 28 días, • Resistencia a Flexión: 6.6 MPa a 28 días, • Tiempo de autonivelción: 15 minutos a 21 °C. • Tiempo de Fraguado Inicial: Aproximadamente 1.5 horas a 21 °C. • Tiempo de Fraguado Final: Aproximadamente 2 horas a 21 °C, • Adherencia a tensión: Aproximadamente 1.4 MPa a 28 días, • Resistencia a la Abrasión: 1.63 mm a 30 minutos, 2.46 mm a 60 minutos. PARTE 3 - EJECUCION 3.1

Preparación C. La superficie donde se colocará el topping deberá estar limpia y en buen estado, preparada mecánicamente para remover tierra, aceites, compuestos de sellado y curado, pintura, recubrimientos poliméricos, polvo u otros materiales extraños que pudieran romper la adherencia. D. Las juntas y las grietas (tuberías de agua, huecos, tuberías de drenaje) deberán rellenarse (con calafateo o con grout) para prevenir la filtración por las áreas inferiores. (Consulte a su representante MBT para recomendaciones de producto). E. El área deberá imprimarse y permitir que seque completamente (por lo menos 3 o 4 horas) antes de vaciar el topping. Todos los charcos y las áreas de alto espesor deberán removerse. F. Las juntas de expansión y construcción/control siempre deberán cortarse en los toppings directamente sobre aquellas en la losa base para evitar agrietamientos.

3.2

Vaciado A. B.

3.3

El topping deberá vaciarse a una consistencia fluída, bombeado a un espesor mínimo de 0.6 cm y máximo de 2.5 cm. Las ventanas y puertas en el área a recibir el topping deberán cerrarse durante y después de la aplicación (hasta que se aplique el sellador). Sellado

A. 3.4

48 horas después del vaciado, la superficie entera del topping deberá sellarse con ACRYLSET Polímero líquido o con un sellador aprobado de MBT a 12.3 m2 por litro. Tráfico

A.

El Topping deberá lograr la resistencia suficiente para permitir tráfico peatonal en 3 horas y estar en servicio dentro de las 24 horas después de la aplicación a una humedad relativa de 70% y 18 °C.

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INYECCION DE GRIETAS Y ADHESIVOS Tabla Selectora para Resinas de Reparación................................ 136 Guía ASTM C 881 para adhesivos de MBT................................... 138 Epoxi de Baja Viscosidad............................................. 139 Metacrilato de Ultra Baja Viscosidad .............................. 145 Epoxi Líquido ........................................................... 149 Epoxi en Pasta ......................................................... 155 Inyección de Uretano ................................................. 167

135

TABLA SELECTORA PARA RESINAS DE REPARACION QUIMICA

CONSISTENCIA GUIA DE SELECCION DE PRODUCTOS CONCRESIVE® 1210 CONCRESIVE® 1230 CONCRESIVE® 1250 SCB CONCRESIVE® 1350 SCB CONCRESIVE® 1360 SCB CONCRESIVE® 1370 SCB CONCRESIVE® 1380 CONCRESIVE® STANDARD

BAJA VISCOSIDAD VISCOSIDAD MEDIA PASTA EPOXICO URETANO • • • • • • • •

METILMETACRILATO

• • • • • • • •

LVI CONCRESIVE® 2070 CONCRESIVE® 1090 CONCRESIVE® LIQUID LPL

•

• • • • • • • • •

CONCRESIVE® 1420 CONCRESIVE® 1490 CONCRESIVE® PASTE LPL CONCRESIVE® PASTE SPL SCB CONCRESIVE® 1422 SCB CONCRESIVE® 1446

• • • • • • • •

® Marca registrada de MBT Holding AG 136

Para detalles sobre productos refiérase por favor a las hojas técnicas

APLICACION MORTERO AGENTE POR INYECCION GRAVEDAD ADHESIVO SELLADOR EPOXICO • • • • • • • •

ANCLAJE

BLOQUEADOR DE AGUA • • •

• • •

•

• • • • •

• • •

• • •

• •

• • • •

• • • © 2001, Master Builders, Inc. 2/01 137

Guia ASTM C 881 Para

ADHESIVOS MASTER BUILDERS Type Grade

1

I 2

3

1

II 2

3

1

III 2

3

1

IV 2

3

1

V 2

3

Producto SCB CONCRESIVE 1350

B,C

B,C

SCB CONCRESIVE 1360

A,B,C

A,B,C

A,B,C

SCB CONCRESIVE 1370

B,C

B,C

B,C

SCB CONCRESIVE 1380

A,B,C

A,B,C

A,B,C

C

C

C

B,C

B,C

CONCRESIVE STANDARD LVI ANVIL BOND CONCRESIVE 1090 LIQUID

B,C

B,C B,C

CONCRESIVE LIQUID LPL

C

CONCRESIVE PASTE LPL

C

C

CONCRESIVE PASTE SPL

A,B,C

A,B,C

A,B,C

CONCRESIVE 1420

A,B,C

A,B,C

A,B,C

SCB CONCRESIVE 1422

A,B,C

A,B,C

SCB CONCRESIVE 1446

C

C

C

B,C

B,C

B,C

CONCRESIVE 1490

C

B,C

Clasificaciones ASTM C 881: Tipo I

Para uso en aplicaciones sin soporte de cargas para adherir concreto endurecido a concreto endurecido y otros materiales, y como adhesivo en morteros epóxicos o concretos epóxicos.

Tipo II

Para uso en aplicaciones sin soporte de cargas para adherir concreto recién mezclado a concreto endurecido.

Tipo III

Para adherir materiales antiderrapantes a concreto endurecido, y como adhesivo en morteros epóxicos o concretos epóxicos utilizados en superficies de tráfico (o sujetas a movimientos térmicos o mecánicos).

Tipo IV

Para uso en aplicaciones de soporte de cargas para adherir concreto endurecido a concreto endurecido y otros materiales, y como adhesivo para morteros epóxicos y concretos.

Tipo V

Para uso en aplicaciones de soporte de cargas para adherir concreto recién mezclado a concreto endurecido.

Tipo VI

Para adherir y sellar segmentos de elementos prefabricados con tendones internos y para levantamiento cuando se aplica postensado temporal.

Tipo VII

Para uso como sellador sin esfuerzo para segmentos de elementos prefabricado cuando no se aplica postensado temporal como en el levantamiento de segmento por segmento.

Grado

1 2 3

Baja viscosidad Viscosidad Media Consistencia sin escurrimiento

Clase

A B C

Para uso bajo 4.5 °C la menor temperatura permitida será definida por el fabricante del producto Para uso entre 4.5°C y 15.5 °C Para uso a temperaturas mayores de 15.5 °C la máxima temperatura permitida será definida por el fabricante del producto.

138

EPOXI DE BAJA VISCOSIDAD SCB CONCRESIVE® 1380 ............................................. 140 CONCRESIVE® STANDARD LVI ....................................... 142

139

SCB CONCRESIVE 1380 ®

Resina para inyección (Proceso SCB)

Absorción, % (ASTM D 570)

DESCRIPCION: SCB CONCRESIVE 1380 es un sistema epóxico de dos componentes sin solventes, de baja viscosidad, especial para inyección a presión. SCB CONCRESIVE 1380 fue desarrollado específicamente para usarse con el proceso SCB (Structural Concrete Bonding Process) y solamente está disponible para y/o a través de aplicadores aprobados.

BENEFICIOS: • • • •

Excelente penetración de fisuras finas. Alta temperatura de deflexión (HDT) que provee resis-tencia aumentada a la fluencia. Rápida rata de curado. Excelente adhesión aun en condiciones adversas, tales como temperatura y humedad.

0.45

1.0 max

Coeficiente Linear de Compresión en la Cura (ASTM D 2566) 0.00024 0.005 max Resistencia a la compresión, psi (ASTM D 695) 16,000

10,000 min

Módulo de compresión, psi (ASTM D 695) 5.35 x 105

2.0 x 105

Temperatura de Deflexión (ASTM D 648) 57 °C

45 min

Proporción de Mezcla

Por volumen Por masa (A:B)

2:1 100:44

Forma

líquida Parte A ámbar

Parte B negro

Mezcla negro

RECOMENDADO PARA:

Color

• • •

Densidad @ 25 °C kg/L 1.16

0.98

1.10

Viscosidad, cps 4 °C 25 °C 38 °C

1,200 190 75

4,400 350 150

•

Unir estructuralmente secciones de concreto agrietadas. Reparación de rellenos (grouts) bajo equipos o estructu-ras. Formar cámaras de soporte, mediante la inyección del agregado previamente colocado. Anclaje de pernos o barras.

NO RECOMENDADO PARA:

7,700 640 260

MODO DE USO:

Características del Curado Vida Util @ 60-gram masa 25 °C 19 minutos 38 °C 8.5 minutos

SCB CONCRESIVE 1380 forma parte integral del proceso SCB (reparación mediante inyección a presión) y solo está disponible para aplicadores aprobados.

Tiempo de riego de adherencia de película fina 5 mils (125 micrómetro) @ 25 °C

PRESENTACION:

Tiempo de cura definitiva de película fina 5 mils (125 micrómetro) @ 25 °C

3 días

Tiempo de cura definitiva de película fina 5 mils (125 micrómetro) @ 4 °C

6 días

•

Aplicaciónes bajo agua.

SCB CONCRESIVE 1380 se presenta en juegos de 3,15 y 150 Gal.

DATOS TECNICOS: Propiedad Viscosidad, Poise (ASTM D 2393)

Datos para Prueba 4.65

Tiempo de gel, minutos>60 @ 14 días (ASTM C 881) 14 @ 25 °C Resistencia de Adhesión, psi (ASTM C882) 3070 @ 14 días 2490 @ 2 días

Espec C 881 Tipo IV Grado 1

Propiedades Físicas del Material de Curado3 Resistencia a la Compresión (ASTM D 638)

20 máximo

Alargamiento Remanente % (ASTM D 638)

30 minutos min. 5 minutos min.2

Resistencia de Flexión (ASTM D 790) 1

1500 @ 14 días 1000 @ 2 días

2

3

140

3 horas

62.1 MPa 2.5 82.8 MPa 4.1 x 103 MPa

Las propiedades listadas en esta ficha técnica son típicas y descriptivas El comprador puede especificar un tiempo de gel mínimo de 5 minutos para el Tipo IV cuando haya dimensionamiento, la mezcla y el vaciado se hagan con equipo automático. El tiempo de cura, 7 días, a una temperatura de prueba y cura 25 °C

SCB CONCRESIVE 1380 ®

(cont.)

Módulo de Compresión (ASTM C 695) Resistencia al Cizallamiento Efectivo (AASHT T 237) 3 días @4 °C, mojado 27.6 MPa falla 7 días @4 °C, mojado 31 MPa falla 1 día @25 °C, seco 34.5 MPa falla

1.6 x 103 MPa

APLICACION SCB CONCRESIVE 1380 puede ser vaciado en rajaduras o con la mayoría de bombas de compuesto plural 2:1.

LIMITACIONES 80% de adhesión 100% Concreto 100% Concreto

PREPARACION DE LA SUPERFICIE Superficie de concreto El substrato puede estar seco o mojado, a pesar de que se obtienen resultados óptimos en superficies secas. Concreto nuevo debe estar totalmente curado (28 días como mínimo).

MEZCLA Mezcle solamente la cantidad de material que vaya a usar antes del vencimiento. Revuelva bien cada componente antes de mezclarlos. Mida bien cada componente cuidadosamente y luego agregue la Parte B (endurecedor) a la Parte A (resina). Mezcle las partes A y B usando un taladro de baja velocidad (600 rpm) y un mezclador de paletas (tipo Jiffer). Cuidadosamente retire toda los detritos de los lados y parte inferior del container mientras siga mezclando. Mantenga las paletas abajo de la superficie del material para evitar bloquear la salida del aire. Una mezcla adecuada llevará por lo menos 3 a 5 minutos. Un material bien mezclado estará libre de hundimientos y huellas.

• El rango de temperatura para la aplicación debe ser 4 a 38 °C. • La vida útil es de mínimo 18 meses en recipientes cerrados almacenados en una temperatura entre 0 y 32 °C. Después de 18 meses, consulte a MB o realice una prueba para seguir las especificaciones del material. • Este producto debe ser usado por personal calificado para aplicaciones recomendadas. • Los componentes mezclados contienen elementos químicos que pueden causar alergia de piel o reacción respiratoria. Es dañino si ingerido. No permita el contacto con los ojos, piel o ropa. Use solamente con ventilación adecuada. Lávese bien después del uso. • Asegure una ventilación adecuada. Debe usarse siempre guantes de goma. El uso de lentes protectores es recomendado. Lávese bien después del manipuleo. BOLETINES RELACIONADOS Hoja de seguridad - SCB CONCRESIVE 1380 2/01

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CONCRESIVE STANDARD LVI ®

Adhesivo Epóxico de Baja Viscosidad

DESCRIPCION: CONCRESIVE STANDARD LVI es un adhesivo epóxico de dos componentes, insensible a la humedad, 100% sólidos. Este producto penetra las grietas y oquedades, adhiriendo concreto endurecido a concreto endurecido. Puede mezclarse con agregado para hacer concreto y morteros epóxicos de alta resistencia y alto módulo de elasticidad.

Tiempo de trabajabilidad Viscosidad (mezclado) Tiempo en Almacén

USOS RECOMENDADOS: • • • • • • • • •

Como adhesivo de alta resistencia para grouts y morteros Reparaciones de losas de concreto o paredes Inyección de grietas desde 0.05 mm hasta de 6 mm. Reparación de vigas o columnas Pernos de anclaje, barras de acero y acero de refuerzo Consolidar coqueras o panales Inyección de grietas Reparación de cimentaciones Grouteo de anclajes de corte

CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS • • • • •

Rápido desarrollo de resistencias Resistente a fluencia Baja viscosidad Se adhiere a concreto seco o húmedo Cumple con ASTM C 881 Tipo, I y IV Grado 1, Clase C

EMPAQUE Y RENDIMIENTO: CONCRESIVE STANDARD LVI se encuentra disponible en unidades de 11.4 L.

INFORMACION TECNICA1: Resistencia a Tensión 51 MPa Elongación a Rotura mínimo 1% (ASTM D 638) Resistencia a Compresión 76 MPa Módulo de Compresión 1.75 GPa (ASTM D 695) Temperatura de Deflexión de Calor 51 °C (ASTM D 648) Resistencia a la adherencia, Corte transversal (ASTM C 882) 2 días, 10 MPa 7 dias, 14 MPa Dureza, Shore D 80-90 (ASTM D 2240) Curado de la película delgada 2 días (ASTM C 882) Curado Inicial (80% Resistencia final) (ASTM D 695) 24 horas 142

Forma Color Relación de mezcla (vol) Color mezclado

masa de 150 g., 40 min 300 cps +/- 50 Mínimo 18 meses cuando se almacena en recipiente sellado a temperaturas entre 4 y 32 °C. Componentes Parte A Parte B (Resina) (Endurecedor) Líquido Liquido Ambar Ambar 2 1 Ambar

Condiciones de Ensayo: 25 °C, curado 7 días. Las propiedades enlistadas son típicas y descriptivas del producto, y pueden utilizarse solo como guía para determinar si el producto es adecuado para alguna aplicación en particular. 1

La información acerca de la preparación superficial, mezclado y aplicación se ofrece como un breve resumen. Para instrucciones detalladas, consulte la información de referencia en el empaque del producto, antes de su uso.

PREPARACION SUPERFICIAL: Superficies de Concreto El sustrato deberá estar seco o ligeramente húmedo, aunque los mejores resultados se obtienen cuando la superficie está seca. El concreto nuevo deberá estar completamente curado (mínimo 28 dias). Remueva la grasa, cera, contaminantes de aceite y compuestos de curado restregando con un detergente de grado industrial o compuesto desengrasante, continúe con medios mecánicos. Remueva todo el concreto débil, contaminado o deteriorado por granallado, martilleo, escarificado o cualquier método mecánico adecuado. Después de la limpieza mecánica aspire la superficie. Superficies de Acero Remueva la tierra, grasa y aceite con un compuesto desengrasante o detergente industrial adecuado. Remueva el óxido y desportillamiento utilizando máquina granalladora. Prepare la superficie hasta obtener metal blanco. Después de éste paso aspire o limpie con aire a presión sin aceite.

CONCRESIVE STANDARD LVI ®

Cont.

Mezclado: Mezcle sólo la cantidad de material que pueda utilizarse antes del vencimiento del tiempo de trabajabilidad. Mezcle perfectamente cada componente antes de mezclar. Mida cada componente perfectamente y añada la Parte B (Endurecedor) a la parte A (resina). Mezcle partes A y B utilizando un taladro de baja velocidad y una pala tipo Jiffy. Tenga cuidado de raspar los lados y el fondo del recipiente durante la mezcla. Mantenga la pala bajo la superficie del material para evitar atrapar aire. El mezclado adecuado tomará lo menos 2 minutos. El material bien mezclado no tendra vetas o grumos.

APLICACION: Parcheo de Morteros y Grouts Use arena sílica de tamaño uniforme, lavada, secada en horno y empacada en sacos. La arena bien mezclada y con bajo contenido de vacios requerirá menos material epóxico para el volumen dado de material comparada con arenas de tamaño poco uniforme. El tamaño ideal para bajo contenido de espacios es una mezcla por peso de dos partes de # 12 o # 16 a una parte de # 80 a # 100. Cuando las arenas gradadas no se encuentran disponibles, se puede utilizar arena sílica de uso general de #30. CONCRESIVE STANDARD LVI puede vaciarse en las grietas o aplicarse con bombas multicomponentes 2:1. Grouteo de Acero de Refuerzo Los huecos pueden cortarse ya sea por taladro rotatorio de percusión seguido por aire a compresión sin aceite o por perforaciones con diamantina seguido por enjuague con agua. El hueco deberá estar libre de agua antes de groutear. Cuando los huecos son prefabricados en el concreto, fabríquelos más pequeños de lo necesario y perfore a la medida. El tamaño óptimo del hueco es 6 mm más grande que el de la barra. los espacios más grandes son menos adecuados.

LIMPIEZA: El material mezclado es mucho más fácil de limpiar antes de que endurezca. Se pueden utilizar solventes como acetona, metil etil ketone (MEK) o tolueno. Los solventes comerciales para epoxis y pintura se recomiendan para el epoxi endurecido. Consulte al fabricante del solvente para recomendaciones de uso.

LIMITACIONES: • El rango de aplicación de de 10 s 41 °C. • No añada solventes o agua a los componentes epóxicos • El adhesivo epóxico no deberá aplicarse a espesores mayores a 6 mm. Consulte a las recomendaciones del fabricante. • La adhesión a superficies humedas y limpias es posible pero menos deseable que a superficies secas. Cuando se aplique este producto en superficies húmedas, remueva el agua utilizando aire a presión. • Los adhesivos CONCRESIVE son epóxicos de dos componentes formulados para uso industrial y profesional únicamente, y deberán mantenerse lejos del alcance de los niños. Estos productos contienen resinas epóxicas y agentes de curado de aminas que pueden ser CORRROSIVOS y DAÑINOS para la salud si no se almacenan y utilizan adecuadamente. El peligro puede reducirse de manera importante siguiendo todas las precauciones de las hojas de seguirdad, etiquetas de productos y literatura técnica. Lea ésta literatura antes de utilizar éstos productos.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de seguridad - CONCRESIVE STANDARD LVI

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Vacíe la cantidad medida de material epóxico en el hueco. Inserte la barra, desplazando el epoxi, después asegure la barra en el centro del hueco. Remueva el exceso de epoxi de alrededor del hueco antes de que endurezca. Para groutear huecos más profundo de 0.6 mm, se recomienda grouteo a presión.

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METACRILATO DE ULTRA BAJA VISCOSIDAD CONCRESIVE® 2070 ................................................... 146

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CONCRESIVE 2070 ®

Relleno acrílico de grietas con baja presión de vapor (LVP)

DESCRIPCION:

APLICACION:

CONCRESIVE 2070 es un relleno de grietas de concreto de baja presión de vapor, baja viscosidad, alto peso molecular, acrílico monómero. Esta desarrollado esencialmente para reconsolidar, rellenar y sellar substratos de concreto agrietados.

Procedimientos para la preparación superficial:

USOS RECOMENDADOS: • Relleno por gravedad de grietas en puentes y plataformas de estacionamientos.

CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS • Ultra Baja Viscosidad • Penetración superior en aplicaciones superficiales

EMPAQUE Y RENDIMIENTO: CONCRESIVE 2070 se encuentra disponible en unidades de 18.9 y 189 L Rangos de cobertura CONCRESIVE 2070 cubrirá entre 2.5 y 3.7 metros cuadrados por Litro dependiendo del volumen de grietas y la porosidad del concreto.

DATOS DE DESEMPEÑO1: Forma Líquido de ultra baja viscosidad Color Ambar transparente Tiempo de trabajabilidad, masa de 100 g 45 minutos Curado de la película delgada General 1 a 2 horas Superficial 5 a 7 horas Viscosidad 18 cps (ASTM D 2393) Densidad 1.07 kg/L (ASTM D 1497) Presión de Vapor menos de 1 mm /Hg (ASTM D 323) Flash Point más de 93°C (ASTM D 3278) Contenidos Volátiles 25% (ASTM D 3269) TG (DSC) más de 32 °C (ASTM D 3418) Resistencia de la adhesión al concreto más de 10.3 MPa

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Las superficies de concreto sobre las cuales se aplicará el CONCRESIVE 2070 deberán estar secas y libres de polvo, tierra, aceite, cera, compuestos de curado, efloresencia, y cualquier otro material que pueda evitar la adherencia. El método recomendado de preparación es con máquina granalladora. Mezclado: La conversión del relleno de grietas CONCRESIVE 2070 del estado líquido al sólido requiere del uso de un sistema promotor/iniciador. CONCRESIVE 2070 Promotor (naftaneato de cobalto) y CONCRESIVE 2070 Iniciador (hidroperóxido de cumeno) se encuentran empacados en kits previamente medidos que se envían con cada unidad. La secuencia de mezcla es como sigue: Paso 1: Añada CONCRESIVE 2070 Promotor al Concresive 2070 Monómero y mezcle perfectamente. Paso 2: Añada CONCRESIVE 2070 Iniciador a la mezcla preparada en el paso 1. Mezcle perfectamente. PRECAUCION: NUNCA MEZCLE CONCRESIVE 2070 PROMOTOR CON CONCRESIVE 2070 INICIADOR. CUANDO AMBOS PRODUCTOS SE MEZCLAN TENDRAN UNA REACCIÓN EXPLOSIVA. Los lotes pequeños de CONCRESIVE 2070 pueden medirse y mezclarse por volumen. Cuando se mezcla el relleno de grietas CONCRESIVE 2070 en menos de unidades completas, use la fórmula recomendada en los siguientes párrafos para determinar el volumen correcto del promotor e iniciador requeridos para el lote seleccionado. Tamaño del lote 3.8 L 18.9 L

Promotor Iniciador CONCRESIVE 2070 CONCRESIVE 2070 40 mL 160 mL 200 mL 800 mL

CONCRESIVE 2070 ®

Cont.

Las instrucciones para medir el promotor CONCRESIVE 2070 y CONCRESIVE 2070 Iniciador, respectivamente, son como sigue: • Mida la cantidad requerida del promotor CONCRESIVE 2070 utilizando un vaso de polipropileno de 400 mL como se muestra en la tabla anterior. Añada el promotor CONCRESIVE 2070 al CONCRESIVE 2070 monómero y mezcle perfectamente. • Para evitar una reacción violenta, el vaso de 400 mL que será utilizado para medir el Iniciador CONCRESIVE 2070 deberá estar perfectamente limpio. Mida la cantidad requerida de CONCRESIVE 2070 como se muestra en la tabla anterior, y añadalo a la mezcla de CONCRESIVE 2070 monómero con promotor. Mezcle perfectamente.. Los lotes grandes de CONCRESIVE 2070 están proporcionados por peso. La fórmula recomendada es: Partes por Peso: CONCRESIVE 2070 Monómero 100.0 CONCRESIVE 2070 Promotor 1.0 CONCRESIVE 2070 Iniciador 4.0 Vaciado: Comience la aplicación dentro de los 10 minutos siguientes a la adición del iniciador CONCRESIVE 2070. Inunde el área a tratar con promotor y con la mezcla de CONCRESIVE 2070 CON INICIADOR a una dosificación de 2.5 a 3.7 metros cuadrados por Litro. Permita que el material penetre por aproximadamente 10 minutos. Remueva o redistribuya el exceso de material con escobas o enjuagadores. Esparza arena seca en sacos sobre la superficie tratada a una dosificación de 0.15 a 0.18 kg por metro cuadrado. Permita que el material seque al tacto antes de abrir al tráfico.

LIMPIEZA: Limpie el equipo de mezcla y herramientas de aplicación tan pronto como sea práctico con un solvente adecuado como acetona ( inflamable), o 1,1,1 tricloroetano o cloruro de metileno (ambos inflamables).

LIMITACIONES: • El rango de aplicación de de 10 s 49 °C. (substrato) • La temperatura mínima de curado es 10 °C. (La polimerización de monómeros de alto peso molecular está sujeta a la inhibición de oxígeno, i.e. el material expuesto al aire cura lentamente. El material aplicado en una película con espesor de aproximadamente 125 micrones o menos es extremadamente susceptible a éste fenómeno. En ausencia de temperaturas elevadas en el substrato y/o luz directa del sol, las películas delgadas podrán requerir de más de 72 horas para secar al tacto. Como consecuencia, las apicaciones de éste producto en substratos fríos, en la noche o en áreas sombreadas deberá

realizarse después de considerar los factores de temperatura y luz del sol, y el tiempo requerido para sobrepasar el efecto de inhibición de oxígeno. No abra al tráfico las áreas tratadas hasta que la superficie esté seca al tacto. • El tiempo en almacenamiento de CONCRESIVE 2070 es de 18 meses en el recipiente original sin abrir. El recipiente no deberá exponerse a la luz directa del sol. La temperatura máxima en almacenamiento es 27 °C.

PRECAUCIONES: Cualquier peligro asociado con el uso de éste producto puede reducirse al observar todas las precauciones incluidas en la hoja técnica del producto, las hojas de Seguirdad (MSDS), y las etiquetas de los productos. Lea la literatura antes de utilizar éste producto. Este producto puede irritar la piel y los ojos y puede causar lagrimeo. Se recomienda el uso de cremas de barrera, ropa protectora, guantes resistentes a solventes y botas y lentes de seguridad. Los vapores concentrados podrán causar mareos y/o nauseas. Ventile adecuadamente el área en interiores y exteriores. Cuando el Promotor CONCRESIVE 2070 se utiliza adecuadamente la cantidad de sales de cobalto presentes en el producto mezclado está debajo de las guías de exposición permisibles. Se deberá tener materiales de salud y seguridad y equipo adecuado para la aplicación del CONCRESIVE 2070 en mano antes de utilizar el producto. Para información adicional, contacte a su representante local MBT. INFLAMABILIDAD El monómero CONCRESIVE 2070 contiene un monómero acrílico combustible punto flash mayor a 93 °C y se considera bajo en inflamabilidad bajo condiciones ambientales normales.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de seguridad - CONCRESIVE 2070 2/01

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EPOXI LIQUIDO SCB CONCRESIVE® 1090 ............................................. 150 CONCRESIVE® LPL LIQUID ........................................... 152

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CONCRESIVE 1090 ®

Adhesivo líquido para concreto, de alta resistencia inicial

DESCRIPCION: El CONCRESIVE 1090 es un adhesivo epóxico biocomponente, 100% sólidos, diseñado para áreas donde se requieran altas resistencias tempranas.

RECOMENDADO PARA:

Película delgadaTiempo de secado Curado inicial (AASHTO T-237) Curado final (ASTM D 695) 1

• • • •

Para unir concreto fresco a concreto endurecido. Grouteo de pernos, barras y acero de refuerzo en el concreto, rocas y mampostería. Relleno de juntas y huecos en la mampostería. Adherir concreto a materiales diferentes como madera, acero y plástico.

CARACTERISTICAS /BENEFICIOS: • • •

Altas resistencias tempranas Se adhiere a superficies húmedas o secas. Cumple con el ASTM C881, Tipo I y Tipo II, Grado 2, Clase C.

Resistencia a Tensión: (ASTM D 638)

34.5 MPa

Elongación a Rotura: (ASTM D 638)

1% minimo

Resistencia a Compresión :

79 MPa

Módulo de Compresión: (ASTM D 695)

2.2 GPa

Resistencia al Corte: (ASTM C 882) (AASHTO T-237)

13.8 MPa 2 dias 16.5 MPa 14 dias

Resistencia de adherencia a flexión: Aborción de Agua (ASTM D 570)

Color Relación por volúmen Color de la Mezcla Vida util 0.95 L 3.78 L Viscosidad Resina Endurecedor Mezclado

150

3.9 MPa

0.67% Componentes Parte A Parte B (Resina) (Endurecedor) Marfil Ambar 1 1 16 °C 50 mins 45 mins 80 100 75

Ambar 25 °C 41 °C 35 mins 15 mins 30 mins 10 mins 42 58 38

21 28 20

3 horas

1 hora

36 hrs

24 hrs

12 hrs

10 días

7 días

3 días

Temperatura de prueba 25 °C, curados por 7 días . Estas propiedades son típicas y descriptivas del producto y pueden ser utilizadas como guía para determinar si es adecua do para aplicaciónes particulares.

TIEMPO DE ALMACENAMIENTO: Mínimo 24 meses siempre y cuando se almacene a temperaturas de entre 4 °C y 32 °C.

EMPAQUE: Unidades de 7.6 y 38 L.

CUBRIMIENTO: Superficies Pisas: Superficies rugosas:

INFORMACION TECNICA1:

4 horas

2.4 m2/L 1.2 - 1.8 m2/L

PREPARACION SUPERFICIAL: Superficies de Concreto: El substrato puede estar seco o húmedo, sin embargo, se obtienen los mejores resultados en superficies secas. El concreto nuevo debe estar totalmente curado (por lo general 28 días). Remueva la grasa, cera, contaminantes de aceite y compuestos de curado restregando con un detergente industrial, un compuesto desengrasante o un solvente fuerte para la remoción completa, continúe con limpieza mecánica. La superficie preparada debe estar limpia, libre de polvo y perfilada para proporcionar adherencia mecánica. Remueva la lechada superficial de todo el concreto terminado o encofrado. Remueva todo el concreto débil, contaminado o deteriorado por medio de chorro de arena, escarificado u otro método mecánico. Después de limpiar mecánicamente limpie con aspiradora. Se puede tratar la superficie con ácido clorhídrico al 15%, pero únicamente cuando no haya otra alternativa práctica. Se debe proseguir con lavado a presión, restregado y enjuagado con cantidad abundante de agua limpia. Chequee la remoción del ácido con papel pH húmedo. El resultado de la lectura debe ser mayor de 10. Superficies de Acero: Remueva toda la suciedad, grasa y aceite con un compuesto de limpieza y desengrasante industrial. Remueva el óxido por medio de chorro de arena. Prepare la superficie hasta lograr un acabado de metal blanco. Continúe con aspirado o chorreado de aire seco libre de aceites.

CONCRESIVE 1090 ®

Cont.

MEZCLADO:

LIMPIEZA:

Mezcle unicamente la cantidad que pueda utilizarse antes de que se venza el tiempo de vida útil del producto. Incorpore perfectamente cada componente antes de mezclar. Calcule con cuidado la proporción de cada componente y añada la Parte B (Endurecedor a la Parte A (resina). Mezcle las partes A y B utlizando un taladro de baja velocidad (600 rpm) y un eje mezclador. Raspe con cuidado los lados y el fondo del recipiente mientras mezcle. Mantenga la pala bajo la superficie del material para evitar atrapar aire. El mezclado será de 3 a 5 minutos. El material bien mezclado estará libre de grumos.

El epoxi mezclado es más fácil de limpiar antes de que endurezca, se pueden usar solventes como acetona, MEK o tolueno. Se recomienda el uso de solventes comerciales para la remoción de epoxi endurecido. Consulte al fabricante de solventes para recomendaciones de uso.

INSTRUCCIONES DE USO: Adherencia General: Aún cuando éste producto podrá adherirse a superficies húmedas, los mejores y más consistentes resultados se obtienen cuando se adhiere a una superficie seca. Cuando la superficie esté mojada, remueva el agua libre por medio de aire a presión libre de aceites o con un enjuagador. Aplique el agente de adherencia con un cepillo, rodillo para pintar, con enjuagador, rociado convencional o rociado sin aire. El espesor mínimo de la línea de adherencia es 15 mils. Adherencia Concreto Fresco/Concreto Existente: La mezcla de concreto nuevo debe ser relativamente seca con un asentamiento máximo de 75 mm. Cuando el concreto contenga aditivos poliméricos, chequee la compatibilidad instalando una muestra y haciendo una prueba de adherencia (AASHTO T-237). El substrato de concreto ligero requerirá una segunda capa si la primera penetra el concreto. Coloque el concreto fresco dentro del tiempo de secado o mientras que el agente de adherencia siga estando pegajoso.

LIMITACIONES: Rango de Temperatura de APLICACION: 4 °C a 41 °C. No añada solventes o agua a los componentes epóxicos.

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD: Los adhesivos CONCRESIVE son epóxicos de dos componentes formulados para uso industrial y profesional, y deben mantenerse fuera del alcance de los niños. Estos productos contienen resinas epóxicas y agentes de curado de aminas que pueden ser CORROSIVOS y potencialmente DAÑINOS para LA salud si no se almacenan y usan de manera adecuada. Los peligros pueden reducirse significativamente al observar las precuaciones de las hojas de seguridad, las etiquetas de los productos y la literatura técnica. Favor de leer esta literatura con cuidado antes de usar éstos productos.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de seguridad - CONCRESIVE 1090 2/01

Grouteo de Pernos y Acero de Refuerzo: Perforación: Los orificios pueden cortarse por perforación por percusión rotativa seguido por soplado de aire a presión libre de aceites, o por perforación con broca de diamante seguido por el enjuague con agua. El orificio debe estar libre de agua antes del grouteo. Donde se dejan huecos en el concreto, hágalos en el tamaño menor al necesario y perfórelos a la medida. El diámetro recomendado de los orificios es 6 mm mas grande del de la barra de acero de refuerzo; evite los espacios anulares mayores o menores. Instale la cantidad medida de adhesivo en el fondo del orificio con una pistola de calafateo equipada con una extensión de boquilla. Inserte la barra, desplazando la pasta, asegúrela en el centro del orificio. Remueva el exceso de agente de adherencia alrededor del orificio antes de que éste endurezca. Para el grouteo de orificios más profundos de .6 m, se recomienda el grouteo a presión.

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CONCRESIVE LIQUID LPL ®

Adhesivo para concreto de larga vida útil

DESCRIPCION: El CONCRESIVE LIQUID (LPL) es un adhesivo epóxico de dos componentes, 100% sólidos, diseñado para aplicación en ambientes calientes o donde se necesita mayor tiempo de trabajabilidad.

RECOMENDADO PARA: • • • • •

Para unir concreto fresco a concreto existente. Grouteo de pernos, barras y acero de refuerzo en el concreto, rocas y mampostería. Relleno de juntas y huecos en la mampostería. Adherir el concreto a materiales diferentes como madera y acero. Recubrir el acero de refuerzo.

CARACTERISTICAS /BENEFICIOS: • • • • •

Tiempo de trabajabilidad muy largo Líquido cremoso Se adhiere a superficies húmedas o secas. Se puede aumentar su volúmen con arenas de tamaño adecuado. Cumple con el ASTM C 881, Tipo II, Grado 2, Clase C. 1

INFORMACION TECNICA : Resistencia a Tensión:

30.4 MPa

Elongación a Rotura: (ASTM D 638) Resistencia a Compresión : Módulo de Compresión: (ASTM D 695)

1.49% 57.3 MPa 2.4 GPa 53 °C

Temperatura de Deflexión de Calor: (ASTM D 648) Resistencia al Corte: Concreto Húmedo a Húmedo: (AASHTO T-237) Resistencia a flexión de la adherencia: Resistencia de la adherencia:

34.5 MPa 100% falla concreto 3.9 MPa 12.4 MPa

Temperatura de ensayo 25 °C cura 7 días. Las propiedades enlistadas son típicas y descriptivas del producto y pueden ser utilizadas como guía para determinar que tan apropiado es para aplicaciónes en particular.

1

152

Componentes Parte A Parte B (Resina) (Endurecedor) Forma Líquido Líquido Color Blanca Negra Relación por volúmen 2 1 Color de la Mezcla Gris Obscuro Tiempo de Trabajabilidad 946 ml. 3.8 litros 18.9 litros Viscosidad-poise Resina Endurecedor Mezclados Película delgadaTiempo de secado Película delgadaCurado completo

10 °C 4.5 horas 3.9 horas 2.5 horas

25 °C 75 min. 70 min 60 min

41 °C 30 min. 25 min 20 min

660 11.5 630

120 3.5 90

90 1.1 85

4 horas

2 horas

40 min

14 días

7 días

3 días

TIEMPO DE ALMACENAMIENTO: Mínimo 18 Meses siempre y cuando se almacene a temperaturas de entre 4 y 32 °C.

EMPAQUE: Unidades de 3.8 y 11.4 litros

AREA DE COBERTURA: Superficies lisas: Superficies rugosas:

2.4 m2/litro 1.2 a 1.8 m2/litro

PREPARACION SUPERFICIAL: Superficies de Concreto: El substrato puede estar seco o húmedo, sin embargo, los mejores resultados se obtienen en superficies secas. El concreto nuevo debe estar totalmente curado (por lo general 28 días) Remueva la grasa, cera, contaminantes de aceite y compuestos de curado restregando con un detergente industrial, un compuesto desengrasante o un solvente lo suficientemente fuerte para la remoción completa, continúe con limpieza mecánica.(ASTM D 4258). Remueva todo el concreto débil, contaminado o deteriorado por medio de chorro de arena, escarificadora u otro método mecánico. Después de limpiar mecánicamente limpie con aspiradora. (Ref. ASTM D 4259).

CONCRESIVE LIQUID LPL ®

Cont.

Se puede escarificar la superficie con ácido clorhídrico al 15%, pero únicamente cuando no se encuentre otra alternativa práctica. Se debe proseguir con lavado a presión, restregado y enjuagado con cantidades abundantes de agua limpia. Chequée la remoción del ácido con papel pH húmedo. El resultado de la lectura debe ser mayor de 10. (Ref. ASTM D 4260). La superficie preparada debe estar limpia, libre de polvo y perfilada para proporcionar adherencia mecánica. Remueva la piel superficial de todo el concreto terminado o cimbrado. Superficies de Acero: Remueva toda la tierra, grasa y aceite con un compuesto de limpieza y desengrasante industrial (SSPC-SP-1). Remueva el óxido por medio de chorro de arena. Prepare la superficie hasta lograr un acabado de metal blanco. Continúe con aspiradora o con aire a presión libre de aceite (SSPC-SP-10) (NACE-2) .

MEZCLADO: Mezcle unicamente la cantidad que pueda utilizarse antes de que se venza el tiempo de vida útil del producto. Incorpore perfectamente cada componente antes de mezclar. Calcule con cuidado la proporción de cada componente y añada la Parte B (Endurecedor) a la Parte A (resina). Mezcle las partes A y B utilizando un taladro de baja velocidad (600 rpm) y una pala de mezclado. Raspe con cuidado los lados y el fondo del recipiente mientras que mezcle. Mantenga la pala debajo de la superficie del material para evitar el aire atrapado. El mezclado apropiado tomará por lo menos 3 a 5 minutos. El material bien mezclado estará libre de grumos.

APLICACION: Adherencia General. Aún cuando éste producto se adhiere a superficies húmedas, los mejores y más consistentes resultados se obtienen cuando se adhiere a superficies secas. Cuando la superficie esté mojada, remueva toda el agua libre con un enjuagador o con aire a presión. Aplique el agente de adherencia con un cepillo, un rodillo para pintar,, un enjuagador, rociado convencional o rociado sin aire. El espesor mínimo de la línea de adherencia debe ser 15 mils.

APLICACION: Instale la cantidad medida de adhesivo en el fondo del orificio con una pistola de calafateo equipada con una boquilla de extensión. Inserte la barra, desplazando la pasta, asegúrela en el centro del orificio. Remueva el exceso de agente de adherencia alrededor del orificio antes de que éste endurezca. Para el grouteo de orificios más profundos de .6 m, se recomienda el grouteo a presión.

LIMPIEZA: El epoxy mezclado es más fácil de limpiar antes de que endurezca, se pueden usar solventes como acetona, MEK o tolueno. Se recomienda el uso de solventes comerciales para la remoción de epóxicos y pinturas para el epóxico endurecido. Consulte al fabricante de solventes para recomendaciones de uso.

LIMITACIONES: Rango de Temperatura de APLICACION: 10 °C a 41 °C. No añada solventes o agua a los componentes epóxicos.

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD: Los adhesivos CONCRESIVE son epóxicos de dos componentes formulados para uso industrial y profesional, y deben mantenerse fuera del alcance de los niños. Estos productos contienen resinas epóxicas y agentes de curado de aminas los que pueden ser CORROSIVOS y potencialmente DAÑINOS para su salud si no se almacenan y usan de manera adecuada. Los peligros pueden reducirse significantemente al observar las precauciones de las hojas de seguridad, las etiquetas de los productos y la literatura técnica. Favor de leer esta literatura con cuidado antes de usar estos productos.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de seguridad - CONCRESIVE LIQUID LPL 2/01

Grouteo de Pernos y Acero de Refuerzo: Perforación: Los orificios pueden cortarse por perforación por percusión rotatoria seguido por soplado con aire a presión libre de aceites, o por perforación con brocade diamante seguido por el enjuague con agua. El orificio debe estar libre de agua antes del grouteo. Donde los orificios estén precolados en el concreto, hagalos de tamaño menor al necesario y perfórelos a la medida. Tamaño del orificio: El diámetro recomendado de los orificios es 6 mm mas grande del de la barra de acero de refuerzo; los espacios anulares más grandes o más pequeños no son deseables. 153

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EPOXI EN PASTA CONCRESIVE® PASTE LPL ............................................ 156 CONCRESIVE® PASTE SPL............................................ 158 SCB CONCRESIVE® 1446 ............................................. 160 CONCRESIVE® 1420 ................................................... 162 CONCRESIVE® 1490 ................................................... 165

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CONCRESIVE PASTE LPL ®

Adhesivo de larga vida útil para concreto

DESCRIPCION: El CONCRESIVE PASTE (LPL) es un adhesivo de dos componentes,100% sólidos, epóxico utilizado para uniones verticales y sobre cabeza y para aplicaciónes de anclaje horizontal.

RECOMENDADO PARA: • • •

Para unir materiales rígidos, metal, goma, piedra, concreto. Anclar pernos y acero de refuerzo en concreto. Nivelar superficies, llenar espacios y juntas.

• Uso como sellador rígido. • Adherir concreto fresco a concreto endurecido. • Para unir materiales fexibles, plásticos, gomaespuma.

1

CARACTERISTICAS /BENEFICIOS: • • • • •

Tiempo de trabajabilidad muy largo Pasta no descuelga Se adhiere a superficies húmedas. Se puede aumentar su volúmen con arenas de granulometría adecuada. Cumple con el ASTM C881, Tipos I ,II y V, Grado 3, Clase C.

INFORMACION TECNICA1: Resistencia a Tensión:

13.8 MPa

Elongación a Ruptura:

4% (ASTM D 638)

Resistencia a Compresión: Módulo a Compresión: (ASTM D 695) Temperatura de Deflexión por Calor: (ASTM D 648)

29 °C 41 °C 16 °C Espesor para evitar la caída del material 19 mm 12 mm 6 mm Curado Inicial, 35MPa (AASHTO T 237) 10 días 6 días 3 días Curado Completo (ASTM D 695) 20 días 10 días 7 días Pot Life 3.8 litros 2.5 hrs. 1 hr 1/2 hr. Tiempo Abierto 3 hrs. 90 mins. 40 mins. Tiempo de almacenamiento: 18 Meses mínimo siempre y cuando se almacene a temperaturas de entre 4 y 32 °C.

55.2 MPa 3

2.8 x 10 MPa 41 °C

Resistencia al Corte:

34.5 MPa

Concreto Húmedo a Húmedo: (AASHTO T-237)

100% falla concreto

Resistencia de adherencia a 14 días: 10.3 MPa Componentes Parte A Parte B (Resina) (Endurecedor) Forma Pasta Pasta Color Blanca Negra Relación por volúmen 2 1 Color de la Mezcla Gris

Temperatura de prueba 25 °C, curado 7 días, HDT 99 °C después de 28 días. Estas propiedades son típicas y descriptivas del producto y pueden ser utilizadas como guía para determinar si es adecuado para aplicaciónes particulares

EMPAQUE: Unidades de 3.8 y 11.4 L

AREA DE COBERTURA: 3 mm de espesor Superficies lisas: Superficies rugosas:

0.29 m2/L 0.15 m2/L

PREPARACION SUPERFICIAL: Superficies de Concreto: El substrato puede estar seco o húmedo, sin embargo, se obtienen los mejores resultados en superficies secas. El concreto nuevo debe estar totalmente curado (por lo general 28 días) Remueva la grasa, cera, contaminantes de aceite y compuestos de curado restregando con un detergente industrial, un compuesto desengrasante o un solvente fuerte para la remoción completa, continúe con limpieza mecánica. (ASTM D 4258). Remueva todo el concreto débil, contaminado o deteriorado por medio de chorro de arena, escarificado u otro método mecánico. Después de limpiar mecánicamente limpie con aspiradora. (Ref. ASTM D 4259). Se puede escarificar la superficie con ácido clorhídrico al 15%, pero únicamente cuando no haya otra alternativa práctica. Se debe proseguir con lavado a presión, restregado y enjuagado con abundante cantidad de agua limpia. Chequée la remoción del ácido con papel pH húmedo. El resultado de la lectura debe ser mayor de 10. (Ref. ASTM D 4260). La superficie preparada debe estar limpia, libre de polvo y perfilada para proporcionar adherencia mecánica. Remueva la lechada superficial de todo el concreto terminado o encofrado.

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CONCRESIVE PASTE LPL ®

Cont.

Superficies de Acero: Remueva toda la suciedad, grasa y aceite con un compuesto de limpieza y desengrasante industrial (SSPC-SP-1). Remueva el óxido por medio de chorro de arena. Prepare la superficie hasta lograr un acabado de metal blanco. Continúe con aspirado o chorro de aire seco libre de aceites (SSPC-SP-10) (NACE-2).

MEZCLADO: Mezcle unicamente la cantidad que pueda utilizarse antes de que se venza el tiempo de vida útil del producto. Incorpore perfectamente cada componente antes de mezclar. Calcule con cuidado la proporción de cada componente y añada la Parte B (Endurecedor) a la Parte A (resina). Mezcle las partes A y B utlizando un taladro de baja velocidad (600 rpm) y eje mezclador. Raspe con cuidado los lados y el fondo del recipiente mientras mezcle. Mantenga la pala bajo de la superficie del material para evitar atrapar aire. El mezclado será de 3 a 5 minutos. El material bien mezclado estará libre de grumos.

INSTRUCCIONES DE USO DEL PRODUCTO: Adherencia General. Las irregularidades superficiales profundas podran nivelarse con una mezcla de proporción 1:1 arena / CONCRESIVE PASTE LPL. Permita que el material de nivelación endurezca. Dentro de las siguientes 24 horas, aplique el CONCRESIVE PASTE LPL con una llana en suficiente cantidad para llenar todos los espacios entre las superficies a unir. El espesor de la línea de adherencia debe ser de 0.8 a 3 mm. Una pequeña cantidad de agente de adherencia debe ser extruído de la junta cuando las superficies estén calzadas y se aplique presión. Las superficies deben calzarse mientras que la pasta siga estando pegajosa. Selección de arena: Use arena sílice; seca y gradada. La selección de arena con bajo contenido de espacios requerirá menos material epóxico por volúmen de mortero comparada con arenas mal gradadas. Una buena clasificación de arena para un bajo contenido de vacíos una combinación por peso de dos partes de malla #12 o # 16 por una parte de #80 o #100. Cuando no se pueda conseguir arena bien gradada, use arena del #30. Grouteo de Pernos y Acero de Refuerzo: Perforacón: Los orificios pueden cortarse por perforación por percusión rotativa seguido por soplado con aire a presión libre de aceites, o por perforación con broca de diamante seguido por el enjuague con agua. El orificio debe estar libre de agua antes del grouteo. Donde se dejen huecos en el concreto, hágalos de tamaño menor al necesario y perfórelos a la medida.

Tamaño del orificio: El diámetro recomendado de los orificios es 6 mm mas grande del de la barra de acero de refuerzo; evite espacios anulares mayores ni menores. Aplicación: Instale la cantidad medida de adhesivo en el fondo del orificio con una pistola de calafateo equipada con una extensión de boquilla. Inserte la barra, desplazando la pasta, asegúrela en el centro del orificio. Remueva el exceso de agente de adherencia alrededor del orificio antes de que éste endurezca. Para el grouteo de orificios más profundos de .6 m, se recomienda el grouteo a presión.

LIMPIEZA: El epoxy mezclado es más fácil de limpiar antes de que endurezca, se pueden usar solventes como acetona, MEK o tolueno. Se recomienda el uso de solventes comerciales para la remoción de epóxicos y pinturas para el epoxi endurecido. Consulte al fabricante de solventes para recomendaciones de uso.

LIMITACIONES: • • •

Rango de Temperatura de aplicación: 4 °C a 41 °C No añada solventes o agua a los componentes epóxicos. Las características de descuelgue del material disminuirán con altas temperaturas de aplicación. Para uso estructural con temperatura de servicio contínuo superior a 41 oC, se debe evaluar antes de seleccionar el CONCRESIVE PASTE LPL.

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD: Los adhesivos CONCRESIVE son epóxicos de dos componentes formulados para uso industrial y profesional, y deben mantenerse fuera del alcance de los niños. Estos productos contienen resinas epóxicas y agentes de curado de aminas que pueden ser CORROSIVOS y potencialmente DAÑINOS para la salud si no se almacenan y usan de manera adecuada. Los peligros pueden reducirse significativamente al observar las precuaciones de las hojas de seguridad, las etiquetas de los productos y la literatura técnica. Favor de leer esta literatura con cuidado antes de usar estos productos. Hoja de Seguridad- CONCRESIVE PASTE LPL

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de seguridad - CONCRESIVE PASTE LPL

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CONCRESIVE PASTE SPL ®

Adhesivo para concreto de corta vida útil

DESCRIPCION: El CONCRESIVE PASTE (SPL) es un adhesivo de dos componentes, 100% sólidos, epóxico utilizado para uniones verticales y sobre cabeza y para aplicaciónes de parcheo y anclaje horizontal. Se recomienda su uso en lugares donde las cargas aplicadas on de corto plazo o de intensidad moderada, y para su aplicación donde la temperatura ambienta y/o la superficie de concreto esten en el rango de 0 °C a 21 °C cuando se requiera de un curado rápido. NOTA: Se debe tener cuidado para a segurar que todo el hielo se haya removido de la superficie a adherir a temperaturas de 0 °C o menos.

RECOMENDADO PARA: • • • • • •

Sellar superficies antes de inyección epóxica. Pegar mampostería suelta o rota. Adherir materiales rígidos. Nivelar superficies, llenar espacios y juntas. Grouteo de pernos, barras y acero de refuerzo en el concreto. Usos como sellador rígido, de seguridad.

CARACTERISTICAS /BENEFICIOS: • • • • • •

Pasta que no descuelga Cura a temperaturas tan bajas como -4 °C. Se adhiere a superfieies húmedas o secas Excelente trabajabilidad. Cura rápidamente a temperaturas moderadas. Cumple con el ASTM C 881, Tipos I, II y IV Grado 3, Clase A, B y C.

INFORMACION TECNICA1: Resistencia a Tensión: 31.0 MPa Elongación a Rotura: 0.5% (ASTM D 638) Resistencia a Compresión : 96.6 MPa Módulo de Compresión: 2.1 GPa (ASTM D 695) Temperatura de Deflexión de Calor: 52 °C (ASTM D 648) Resistencia a Adherencia: 15.9 MPa Resistencia al Corte: 34.5 MPa Concreto Húmedo a Húmedo: 100% Falla concreto (AASHTO T-237) Temperatura de ensayo 25 °C, curado a 7 días. Las propiedades enlistadas son típicas y descriptivas del producto y pueden ser utilizadas como guía para determinar que tan apropiado es para aplicaciónes en particular.

1

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Componentes Parte A Parte B (Resin) (Endurecedor) Forma Pasta Pasta Color Blanca Negra Relación por volúmen 2 1 Color de la Mezcla Gris 16 °C Espesor para evitar la caída del material (ASTM D 2730) 19 mm Tiempo de trabajabilidad 3.8 litros 40 min

25 °C 13 mm 14 min

Tiempo Abierto 90 min 45 min Tiempo de almacenamiento: 18 Meses mínimo siempre y cuando se almacene a temperaturas de entre 4 °C y 32 °C.

EMPAQUE: Unidades de 3.8 y 11.4 litros

AREA DE COBERTURA: A 3 mm de espesor Superficies lisas: Superficies rugosas:

.29 m2/litro .15 m2/litro

PREPARACION SUPERFICIAL: Superficies de Concreto: El substrato puede estar seco o húmedo, sin embargo, los mejores resultados se obtienen en superficies secas. El concreto nuevo debe estar totalmente curado (por lo general 28 días) Remueva la grasa, cera, contaminantes de aceite y compuestos de curado restregando con un detergente industrial, un compuesto desengrasante o un solvente lo sufeicinetemente fuerte para la remoción completa, continúe con limpieza mecánica. (ASTM D 4258). Remueva todo el concreto débil, contamienado o deteriorado por medio de chorro de arena, escarificadora u otro método mecánico. Después de limpiar mecánicamente limpie con aspiradora. (Ref. ASTM D 4259). Se puede escarificar la superficie con ácido clorhídrico al 15%, pero únicamente cuando no se encuetre otra alternativa práctica. Se debe proseguir con lavado a presión, restregado y enjuagado con cantidades abundantes de agua limpia. Cheque la remoción del ácido con papel pH húmedo. El resultado de la lectura debe ser mayor de 10. (Ref. ASTM D 4260). La superficie preparada debe estar limpia, libre de polvo y perfilada para proporcionar adherencia mecánica. Remueva la piel superficial de todo el concreto terminado o cimbrado.

CONCRESIVE PASTE SPL ®

Cont.

Superficies de Acero: Remueva toda la tierra, grasa y aceite con un compuesto de limpieza y desengrasante industrial. (SSPC-SP-1) Remueva el óxido por medio de chorro de arena. Prepare la superficie hasta lograr un acabado de metal blanco. Continúe con aspiradora o chorro de aire seco libre de aceites. (SSPS-SP-10 y NACE-2)

MEZCLADO: Mezcle unicamente la cantidad que pueda utilizarse antes de que se venza el tiempo de vida útil del producto. Incorpore perfectamente cada componente antes de mezclar. Calcule con cuidado la proporción de cada componente y añada la Parte B (Endurecedor) a la Parte A (resina). Mezcle las partes A y B utlizando un taladro de baja velocidad (600 rpm) y una pala de mezclado. Raspe con cuidado los lados y el fondo del recipiente mientras que mezcle. Mantenga la pala debajo de la superficie del material para evitar el aire atrapado. El mezclado apropiado tomará por lo menos 3 a 5 minutos. El material bien mezclado estará libre de grumos.

Tamaño del orificio: El diámetro recomendado de los orificios es 6 mm mas grande del de la barra de acero de refuerzo; los espacios anulares más grandes o más pequeños no son deseables. APLICACION: Instale la cantidad medida de adhesivo en el fondo del orificio con una pistola de calafateo equipada con una boquilla de extensión. Inserte la barra, desplazando la pasta, asegurela en el centro del orificio. Remueva el exceso de agente de adherencia alrededor del orificio antes de que éste endurezca. Para el grouteo de orificios más profundos de .6 m, se recomienda el grouteo a presión.

LIMPIEZA: El epoxi mezclado es más fácil de limpiar antes de que endurezca, se pueden usar solventes como acetona, MEK o tolueno. Se recomienda el uso de solventes comerciales para la remoción de epóxicos y pinturas para el epóxico endurecido. Consulte al fabricante de solventes para recomendaciones de uso.

INSTRUCCIONES DE USO DEL PRODUCTO:

LIMITACIONES:

Adherencia General: Las irregularidades superficiales profundas podran nivelarse con una mezcla de 1:1 de arena/CONCRESIVE PASTE SPL. Permita que el material de nivelación fragüe. Dentro de las siguientes 24 horas, aplique el agente de adherencia CONCRESIVE PASTE SPL con una llana en cantidades suficientes para llenar todos los espacios entre las superficies casadas. El espesor de la línea de adherencia debe ser de 0.8 a 3 mm. Una pequeña cantidad de agente de adherencia debe ser extruído de la junta cuando las superficies estén casadas y se aplique presión. Las superficies deben casarse mientras que la pasta siga estando pegajosa.

• Rango de Temperatura de APLICACION: -4 °C a 21 °C. A bajas temperaturas, las superficies deben estar libres de hielo. • La adherencia a una superficie húmeda es posible, pero no tan deseable como a la de una superficie seca. Al aplicar éste producto a una superficie húmeda, remueva toda el agua libre con aire a presión.

Selección de arena: Use arena sílica; seca y ensacada. La selección de arena con un bajo contenido de vacios requerirá menos material epóxico por volúmen de mortero comparada con arenas mal graduadas. Una buena clasificación de arena para un bajo contenido de espacios de aire es una combinación por peso de dos partes #12 o #16 por una parte del #80 o #100. Cuando no sea posible conseguir arena bien gradada, es aceptable arena del #30. Grouteo de Pernos y Acero de Refuerzo: Perforación: Los orificios pueden cortarse por perforación por percusión rotatoria seguido por aire a presión libre de aceites, o por perforación con broca de diamante seguido por el enjuague con agua. El orificio debe estar libre de agua antes del grouteo. Donde los orificios esten precolados en el concreto, hagalos de tamaño menor al necesario y perfórelos a la medida.

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD: Los adhesivos CONCRESIVE son epóxicos de dos componentes formulados para uso industrial y profesional, y deben mantenerse fuera del alcance de los niños. Estos productos contienen resinas epóxicas y agentes de curado de aminas los que pueden ser CORROSIVOS y potencialmente DAÑINOS para su salud si no se almacenan y usan de manera adecuada. Los peligros pueden reducirse significantemente al observar las precauciones de las hojas de seguridad, las etiquetas de los productos y la literatura técnica. Favor de leer esta literatura con cuidado antes de usar estos productos.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de seguridad - CONCRESIVE PASTE SPL

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SCB CONCRESIVE 1446 ®

Pasta epóxica de rápido endurecimiento

DESCRIPCION:

EMPAQUE:

EL SCB CONCRESIVE 1446 es un adhesivo epóxico de dos componentes, tixotrópico de fraguado rápido.

Se presenta en juegos de 3.8 L

RENDIMIENTO:

RECOMENDADO PARA: •

En superficies lisas

Sellar la superficie de grietas antes de la inyección.

LIMPIEZA:

BENEFICIOS: • • •

La mezcla de epoxi es mucho más fácil de limpiar antes de que endurezca. Se pueden usar solventes tales como la acetona, metil etil cetona o tolueno. Se recomienda usar decapantes comerciales para epoxi o solventes comerciales para el epoxi endurecido. Consulte con el fabricante del solvente sobre recomendaciones para su uso.

Curado rápido Bajo olor durante el curado Se adhiere a superficies que “no se pueden secar”

INFORMACION TECNICA1:

LIMITACIONES:

Relación de Mezcla, Por Volumen Forma Color

2:1 Pasta Blanca Negra Gris 1.36 1.10 1.31

Parte A Parte B Mezcla Parte A Parte B Mezclado

Densidad, kg/L

Pot life, minutos (100 g. masa) Horas Extracción Concreto (Elcometer), MPa (ASTM D 4541) 1 1.5 2 3 4 5 Resistencia al Corte Transversal, MPa (ASTM C 882) 1.5 2 3 5 6 7

8 - 12 8 °C

23 °C

NC NC NC NC 2.1 AF 3.5 CF

2.1 AF 3.5 CF -

14.7 AF 21.7 AF 27.6 CF

14.5 AF 37.2 CF -

Las propiedades indicadas son típicas y descriptivas.

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• • •

Rango de temperatura de aplicación 10 - 41 °C Vida en almacén de 18 meses mínimo cuando se almacena a temperaturas entre 4 y 32 °C No añadir agua o solventes a los componentes epóxicos.

SEGURIDAD: Asegurar ventilación adecuada. Limpie a fondo después del trabajo. Se recomienda el uso de cremas-barrera. Siempre usar guantes de goma limpios o guantes de polietileno desechables.

APLICACION:

NC = No curado: AF = Falla del Adhesivo CF = Falla Concreto 1

0.30 m2/L

PREPARACIÓN SUPERFICIAL: Superficies de Concreto: El substrato puede estar seco o húmedo, sin embargo, se obtienen los mejores resultados en superficies secas. El concreto nuevo debe estar totalmente curado (por lo general 28 días) Remueva la grasa, cera, contaminantes de aceite y compuestos de curado restregando con un detergente industrial, un compuesto desengrasante o un solvente fuerte para la remoción completa, continúe con limpieza mecánica. (ASTM D 4258). Remueva todo el concreto débil, contaminado o deteriorado por medio de chorro de arena, escarificado u otro método mecánico. Después de limpiar mecánicamente limpie con aspiradora. (Ref ASTM D 4259) Se puede preparar la superficie con ácido clorhídrico del 15%, pero únicamente cuando no haya otra alternativa práctica. Se debe proseguir con lavado a presión, restregado y enjuagado con abundante cantidad de agua limpia. Chequée la remoción del ácido con papel pH húmedo. La lectura debe ser mayor de 10. (Ref. ASTM D 4260)

CONCRESIVE 1446 ®

(Cont.)

Superficies de Acero: Remueva toda la suciedad, grasa y aceite con un compuesto de limpieza y desengrasante industrial. (SSPC-SP-1) Remueva el óxido por medio de chorro de arena. Prepare la superficie hasta lograr un acabado de metal blanco. Continúe con aspirado o chorreado de aire seco libre de aceites (SSPC-SP-10) (NACE-2).

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de seguridad - CONCRESIVE 1446

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INSTRUCCIONES DE USO: Adherencia General. Las irregularidades superficiales profundas podran nivelarse con una mezcla de proporción de 1:1 arena/CONCRESIVE 1446. Permita que el material de nivelación endurezca. Dentro de las siguientes 24 horas, aplique el CONCRESIVE 1446 con una llana en suficiente cantidad para llenar todos los espacios entre las superficies a unir. El espesor de la línea de adherencia debe ser 0.8 a 3 mm. Una pequeña cantidad de agente de adherencia debe ser extruído de la junta cuando las superficies estén calzadas y se aplique presión. Las superficies deben calzarse mientras que la pasta siga estando pegajosa. Grouteo de Pernos y Acero de Refuerzo: Perforación: Los orificios pueden cortarse por perforación por percusión rotativa seguido por soplado con aire a presión libre de aceites,o por perforación con broca de diamante seguido por el enjuague con agua. El orificio debe estar libre de agua antes del grouteo. Donde se dejen huecos en el concreto, hágalos de tamaño menor al necesario y perfórelos a la medida. Tamaño del orificio: El diámetro recomendado de los orificios es 6 mm mas grande del de la barra de acero de refuerzo; evite espacios anulares mayores ni menores. Colocación: Instale la cantidad medida de adhesivo en el fondo del orificio con una pistola de calafateo equipada con una extensión de boquilla. Inserte la barra, desplazando la pasta, asegúrela en el centro del orificio. Remueva el exceso de agente de adherencia alrededor del orificio antes de que éste endurezca. Para el grouteo de orificios más profundos de .6 m, se recomienda el grouteo a presión.

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CONCRESIVE 1420 ®

Adhesivo epóxico en gel para uso general

DESCRIPCION: CONCRESIVE 1420 es un adhesivo epóxico 100% sólidos, de dos componentes, con consistencia de gel. Diseñado para el anclaje de pernos y acero de refuerzo dentro del concreto también puede utilizarse para otras aplicaciones de ahderencia epóxica. Empacado en cartuchos biaxiales de dos partes (lado a lado), el Concresive 1420 está premedido para facilitar su uso. Incluido en el cartucho se encuentra un dispositivo para mezclar estático, desechable que reduce el desperdicio de material, minimiza la limpieza y el uso de solventes. CONCRESIVE 1420 puede utilzarse para, anclar y adherir sobre substratos con una temperatrura de aplicación de entre 4 °C y 41 °C.

CONCRESIVE 1420 GUÍA DE CALCULO DE CARTUCHOS DE MATERIAL Perno 0.6 0.9 1.0 1.3 1.4

USOS RECOMENDADOS:

1.6

• Adherir pernos, acero de refuerzo y barras al concreto. • Adherir metal, madera y otros materiales de construcción. • Pegar mampostería suelta y rota.

1.9 2.2

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS • • • •

2.5

Empaque económico reduce el desperdicio de material Cartucho fácil de usar Adherencia resistente a la humedad Cumple con ASTM C 881, Tipo I, II y IV, Grado 3, Clase A, B y C

3.1 1

Hueco cm. cm lineales por cartucho 0.8 2660 0.9 1198 1.0 1846 1.3 856 1.4 749 1.6 470 1.6 665 1.9 300 1.7 599 1.9 381 2.0 271 1.9 543 2.0 347 2.2 249 2.3 294 2.5 213 2.8 185 3.1 117 3.1 165 3.4 104 3.8 134 4.0 86 4.3 61 2 3 columnas

EMPAQUE Y RENDIMIENTO:

DATOS TECNICOS1:

CONCRESIVE 1420 se encuentra disponible en cartuchos biaxiales de 300 x 150 mL, 20 por caja.

Resistencia a Tensión (ASTM D 638) 27.5 MPa % de Elongación a Rotura 1.0 Resistencia a Compresión (ASTM D 695) 86.1 MPa Módulo de Compresión (ASTM D 695) 3.06 GPa Temperatura de Deflexión de calor (ASTM D 648) 50°C Resistencia de la adherencia, curado de dos días (ASTM C 882) 20.7 MPa

La pistola de dosificación biaxial, boquillas de mezcla y las tuercas para la boquilla se venden por separado. Vea la PAGINA 3 para obtener información de equipo dosificador. Consulte a su representante local MBT o su distribuidor local. Rangos de cobertura son como sigue a un espesor de 3 mm: Superficies lisas Superficies Asperas

0.29 m2/L 0.15 m2/L

Procedimiento de Estimación de CONCRESIVE 1420. Paso #1 Sume los centímetros lineales del empotramiento para todo el anclaje, Multiplicando el número de anclajes requeridos por la profundidad del empotramiento en centímetros. Paso #2 Determine el número de cartuchos necesarios al: Dividir el resultado del paso 1 por el número adecuado de la columna 3.

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Forma Color

Parte A Resina Gel BV Blanco

Parte B Endurecedor Gel BV Negro

CONCRESIVE 1420 ®

Cont.

Relación de mezcla (por volumen) 2:1 (A:B) Color mezclado Gris Consistencia, escurrimiento Nulo (ASTM C 881) Tiempo de trabajabilidad, minutos 15 mínimo Tiempo abierto, minutos 40 máximo Curado inicial, horas 24 mínimo Vida en almacen 12 meses mínimo cuando se almacena en recipientes cerrados a temperaturas entre 4 y 32 °C. Cuando se dosifica el epoxi por cartuchos biaxiales, acondicione los materiales entre 16 y 27 °C para asegurar la consistencia de la mezcla y la facilidad de manejo. 1 Temperatura de Ensayo: 25 °C, curado por 7 días. Las propiedades enlistadas son típicas y descriptivas del producto y deberán utilizarse solo para determinar si son adecuadas para una aplicación en particular.

La siguiente información acerca de la preparación superficial, mezclado y aplicación se ofrece como resumen. Para instrucciones detalladas antes del uso del producto, refiérase al empaque del CONCRESIVE 1420.

PREPARACION SUPERFICIAL: Superficies de Concreto El substrato podrá estar seco o húmedo; sin embargo, los resultados óptimos se obtienen en superficies secas. El concreto nuevo deberá estar completamente curado, normalmente 28 días. Remueva todas las impurezas del concreto, tierra, polvo, aceite, compuestos de curado u otras sustancias que pudieran afectar la adherencia cepillando con una solución de grado industrial o compuesto desengrasante. (ASTM D 4258) Remueva el concreto dañado o deteriorado por granallado, escarificado u otros medios mecánicos aceptables. Después de limpiar aspire. (ASTM D 4259) El uso de ácido clorhídrico al 15% para asperar deberá utilizarse solo si no existe algún otra alternativa práctica. Deberá seguirse por limpieza a presión, cepillado y enjuague con grandes cantidades de agua limpia. Chequée la remoción del ácido utlizando papel pH. La lectura deberá ser de 10 o mayor. Huecos en Concreto: Los huecos podrán perforarse en seco o húmedo utilizando máquinaria percusiva o rotatoria. Se prefieren los métodos percusivos ya que producen un corte más áspero, ofreciendo una mejor entrada para el adhesivo de grouteo.

Se deberán remover las impurezas superficiales de los huecos prefabricados. Conforme sea posible, los huecos deberán ser más pequeños de lo necesario y perforados al tamaño correcto depués de que el concreto haya curado. Los huecos perforados en húmedo deberán enjuagarse con agua limpia para remover los residuos, el agua suelta y los huecos deberán soplarse con aire a compresión libre de aceites. Conforme sea posible, se deberá permitir que los huecos sequen. El concreto húmedo deberá estar por lo menos superficialmente seco, y libre de condiciones de aumento de humedad. Los huecos perforados en seco deberán soplarse con un dispositivo con cerdas de nylon, utilizando aire a compresión libre de aceite o aspirados para remover el polvo de perforación y derrumbe. Superficies de Acero: Remueva la tierra, grasa y aceite con un compuesto de limpieza y desengrasante de grado industrial. (SSPC SP-1) Remueva el óxido y escamamiento. Prepare el acero hasta obtener casi metal blanco. Sople los residuos con aire libre de aceite o aspire. (SSPC-SP-10 y NACE-2)

MEZCLADO: Los cartuchos biaxiales de CONCRESIVE 1420 se mezclan con un dispositivo desechable estatico. Los cartuchos se manipulan utilizando una pistola dosificadora especialmente diseñada. El tiempo de trabajabilidad del material requiere de diligencia al dosificar el material para prevenir el bloqueo de material y el desperdicio de los dispositivos de mezclado estáticos. Se recomienda el uso de pistolas dosificadoras manuales neumáticas o mecánicas. SIEMPRE acondicione los cartuchos de CONCRESIVE 1420 entre 16 y 27 °C para acelerar y facilitar la dosificación y para asegurar la consistencia de mezclado.

APLICACION: Adherencia General: Las óptimas resistencias de adherencia se obtienen en concreto seco, libre de contaminantes que ha sido perfilado para exponer agregado fino. El espesor de la línea de adherencia deberá ser de entre 0.8 y 3 mm. Lo ideal es que se salga un poco de material al juntar las superficies y aplicar presión. Las superficies deberán juntarse mientras que el adhesivo epóxico siga pegajoso (dentro del tiempo de trabajabilidad).

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CONCRESIVE 1420 ®

Cont.

Diseño de Huecos de Anclaje Conforme el espacio entre anclaje y el hueco disminuye, mejora la resistencia a la fluencia al incrementar el confinamiento del adhesivo epóxico. Es común que los huecos tengan diámetros de mínimo 0.6 cm a máximo 1.3 cm mayores al diámetro del perno. Los huecos con diámetros de menos de 0.6 cm mayores al diámetro del perno dificultan el vaciado del adhesivo y podrán resultar en aire atrapado durante la inserción del anclaje.

SISTEMA DE CARTUCHO CONCRESIVE 1420 Pistola Biaxial Boquilla Mezcladora Estática Tuerca de Retención

Instale una cantidad medida de adhesivo en la parte posterior del hueco, inserte el anclaje para desplazar el adhesivo hacia el frente del hueco. Asegure el anclaje en el centro del hueco. Remueva el exceso de adhesivo antes de que endurezca. Se recomienda grouteo a presión al groutear huecos con espesores de más de .6 m de profundidad.

LIMPIEZA: El epoxi mezclado es más fácil de limpiar antes de endurecer. Remueva el exceso de adhesivo de las superficies de trabajo y herramientas. Trate de no utilizar solventes. Los solventes aceptables son: acetona, MEK, y Xilol, todos INFLAMABLES o 1,1,1 Tricloroetano, NO INFLAMABLE. El epoxi cuarado puede removerse con removedores de epóxis en base cloruro de metileno. Siga todos los requisitos de seguridad y desecho al utilizar solventes.

LIMITACIONES: • La temperatura mínima del substrato para aplicación es de 4 °C. • Mantenga los cartuchos a temperaturas de entre 16 y 27 °C para asegurar la consistencia de la mezcla y facilidad de aplicación. • Los adhesivos CONCRESIVE son epoxicos de dos componentes formulados para uso industrial y profesional únicamente, y deberán mantenerse lejos del alcance de los niños. Estos productos contienen resinas epóxicas y agentes de curado que podrán ser CORROSIVOS y potencialmente DAÑINOS para la salud si no se almacenan y utilizan de manera adecuada. Los peligros pueden reducirse considerablemente siguiendo todas las precauciones que se encuentran en las Hojas de Seguridad del material y etiquetas del producto. Lea toda la información disponible antes de utilizar el producto. Esta hoja técnica no se incluye con el material.

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BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de seguridad del material: CONCRESIVE 1420 2/01

CONCRESIVE 1490 ®

Adhesivo en pasta para uso general

DESCRIPCION: El CONCRESIVE 1490 es un adhesivo epóxico de dos componentes, 100% sólidos, utilizado para uniones verticales y sobre cabeza y para aplicaciónes de parcheo y anclaje horizontal.

RECOMENDADO PARA: • • • • •

Pegar material de masonería suelto y roto Unir concreto y otros materiales rígidos Anclar barras de acero Nivelar superficies, llenar espacios y juntas. Uso como sellador rígido.

CARACTERISTICAS /BENEFICIOS: • • • • • •

Cura con altas resistencias tempranas Excelente para parcheos sobre cabeza Pasta que no descuelga Se adhiere a superficies húmedas o secas. Se puede aumentar su volúmen con arenas de granulometría adecuada. Cumple con el ASTM C881, Tipos I ,II, IV y V Grado 3, Clase B y C.

16 °C

25 °C

41 °C

18 mm

18 mm

13 mm

4 horas

3 horas

1 hora

36 horas

24 horas

10 días

7 días

3 días

50 min

40 min

15 min

12horas

Componentes Parte A Parte B (Resin) (Endurecedor) Forma Pasta Pasta Color Blanco Negro Relación por volúmen 1 1 Color de la Mezcla Gris Tiempo de almacenamiento: 24 Meses mínimo siempre y cuando se almacene a temperaturas de entre 4 °C y 32 °C. 1

INFORMACION TECNICA1: Resistencia a Tensión: (ASTM D 638) Elongación a Rotura: (ASTM D 638) Resistencia a Compresión : (ASTM D 695) Módulo de Compresión: Temperatura de Deflexión por Calor: (ASTM D 648) Resistencia al Corte: Concreto Húmedo a Húmedo: (AASHTO T-237) Resistencia de adherencia a flexión: (ASTM C 293) Resistencia de adherencia a 2 días: (ASTM C 882) Absorción de Agua: (ASTM D 570)

Espesor sin que descuelgue (ASTM D 2730) Tiempo Abierto (capa delgada) Curado Inicial (AASHTO T 237) Curado Completo (ASTM D 695) Pot Life 3.8L

34.5 MPa 1.8% 67.6 MPa

Los especímenes de prueba fueron curados a 7 días a 25 °C y ensayadas a la misma temperatura. Estas propiedades son típicas y descriptivas del producto y pueden ser utilizadas como guía para determinar si es adecuado para aplicaciónes particulares

EMPAQUE: Unidades de 7.6 y 38 L

CUBRIMIENTO: 2.9 GPa 52 °C 41.4 MPa 100% falla del concreto 4 MPa 20.7 MPa 0.39 %

A 3 mm de espesor Superficies lisas: Superficies rugosas:

0.29 m2/L 0.15 m2/L

PREPARACION SUPERFICIAL: Superficies de Concreto: El substrato puede estar seco o húmedo, sin embargo, se obtienen los mejores resultados en superficies secas. El concreto nuevo debe estar totalmente curado (por lo general 28 días) Remueva la grasa, cera, contaminantes de aceite y compuestos de curado restregando con un detergente industrial, un compuesto desengrasante o un solvente fuerte para la remoción completa, continúe con limpieza mecánica. (ASTM D 4258). Remueva todo el concreto débil, contaminado o deteriorado por medio de chorro de arena, escarificado u otro método mecánico. Después de limpiar mecánicamente limpie con aspiradora. (Ref ASTM D 4259)

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CONCRESIVE 1490 ®

Cont.

Se puede preparar la superficie con ácido clorhídrico al 15%, pero únicamente cuando no haya otra alternativa práctica. Se debe proseguir con lavado a presión, restregado y enjuagado con abundante cantidad de agua limpia. Chequée la remoción del ácido con papel pH húmedo. La lectura debe ser mayor de 10. (Ref. ASTM D 4260) La superficie preparada debe estar limpia, libre de polvo y perfilada para proporcionar adherencia mecánica. Remueva la lechada superficial de todo el concreto terminado o encofrado. Superficies de Acero: Remueva toda la suciedad, grasa y aceite con un compuesto de limpieza y desengrasante industrial. (SSPC-SP-1) Remueva el óxido por medio de chorro de arena. Prepare la superficie hasta lograr un acabado de metal blanco. Continúe con aspirado o chorro de aire seco libre de aceites (SSPC-SP10) (NACE-2).

MEZCLADO: Mezcle unicamente la cantidad que pueda utilizarse antes de que expire el tiempo de vida útil del producto. Premezcle perfectamente cada componente antes de mezclar. Calcule con cuidado la proporción de cada componente y añada la Parte B (Endurecedor a la Parte A (resina). Mezcle las partes A y B utlizando un taladro de baja velocidad (600 rpm) y eje mezclador. Raspe con cuidado los lados y el fondo del recipiente mientras mezcle. Mantenga la pala bajo de la superficie del material para evitar atrapar aire. El mezclado será de 3 a 5 minutos. El material bien mezclado estará libre de grumos.

APLICACION: Adherencia General. Las irregularidades superficiales profundas podran nivelarse con una mezcla de proporción de 1:1 arena/CONCRESIVE 1490 Paste. Permita que el material de nivelación endurezca. Dentro de las siguientes 24 horas, aplique el CONCRESIVE 1490 con una llana en suficiente cantidad para llenar todos los espacios entre las superficies a unir. El espesor de la línea de adherencia debe ser de entre 0.8 a 3 mm. Una pequeña cantidad de agente de adherencia debe ser extruído de la junta cuando las superficies estén calzadas y se aplique presión. Las superficies deben calzarse mientras que la pasta siga estando pegajosa. Selección de arena: Use arena sílice; seca y gradada. La selección de arena con bajo contenido de vacíos requerirá menos material epóxico por volúmen de mortero comparada con arenas mal gradadas. Una buena clasificación de arena para un bajo contenido de vacíos una combinación por peso de dos partes de malla #12 o # 16 por una parte de #80 o #100. Cuando no se pueda conseguir arena bien gradada, use arena del # 30 de buena calidad.

Grouteo de Pernos y Acero de Refuerzo: Perforacón: Los orificios pueden cortarse por perforación por percusión rotativa seguido por soplado con aire a presión libre de aceites,o por perforación con broca de diamante seguido por el enjuague con agua. El orificio debe estar libre de agua antes del grouteo. Donde se dejen huecos en el concreto, hágalos de tamaño menor al necesario y perfórelos a la medida. El diámetro recomendado de los orificios es 6 mm mas grande del de la barra de acero de refuerzo; evite espacios anulares mayores ni menores. Instale la cantidad medida de adhesivo en el fondo del orificio con una pistola de calafateo equipada con una extensión de boquilla. Inserte la barra, desplazando la pasta, asegúrela en el centro del orificio. Remueva el exceso de agente de adherencia alrededor del orificio antes de que éste endurezca. Para el grouteo de orificios más profundos de .6 m, se recomienda el grouteo a presión.

LIMPIEZA: El epoxy mezclado es más fácil de limpiar antes de que endurezca, se pueden usar solventes como acetona, MEK o tolueno. Se recomienda el uso de solventes comerciales para la remoción de epóxicos y pinturas para el epoxy endurecido. Consulte al fabricante de solventes para recomendaciones de uso.

LIMITACIONES: Rango de Temperatura de APLICACION: 4 a 41 °C No añada solventes o agua a los componentes epóxicos. Las características de descuelgue del material disminuirán con altas temperaturas de aplicación. Para uso estructural con temperatura de servicio contínuo superior a 41 oC, se debe evaluar antes el CONCRESIVE 1490.

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD: Los adhesivos CONCRESIVE son epóxicos de dos componentes formulados para uso industrial y profesional, y deben mantenerse fuera del alcance de los niños. Estos productos contienen resinas epóxicas y agentes de curado de aminas que pueden ser CORROSIVOS y potencialmente DAÑINOS para la salud si no se almacenan y usan de manera adecuada. Los peligros pueden reducirse significativamente al observar las precuaciones de las hojas de seguridad, las etiquetas de los productos y la literatura técnica. Favor de leer esta literatura con cuidado antes de usar éstos productos.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de seguridad - CONCRESIVE 1490 2/01

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INYECCION DE URETANO CONCRESIVE® 1210 ................................................... 168 CONCRESIVE® 1230 ................................................... 169 CONCRESIVE® 1250 ................................................... 171 CONCRESIVE® 1210, 1230, y 1250 Boletín de Instalación ........ 173 CONCRESIVE® 1210, 1230, y 1250 Boletín de Especificación .. 175

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CONCRESIVE 1210 ®

Resina de inyección de uretano de muy baja viscosidad para controlar el flujo de agua DESCRIPCION:

MEZCLADO:

El CONCRESIVE 1210 es una resina de inyección monocomponente de poliuretano, de muy baja viscosidad, diseñada para sellar grietas finas y juntas en concreto para controlar el agua. Esta resina reacciona con el agua para formar una espuma de alta resistencia a tensión, con excelente adhesión y flexibilidad.

No requiere de mezcla

RECOMENDADO PARA: •

Sellar grietas delgadas y juntas con fugas de agua en el concreto y en las estructuras de mampostería.

CARACTERISTICAS /BENEFICIOS: • • •

•

Excelente penetración en fisuras delgadas La resina curada soporta expansión /contracción térmica, ciclos seco/húmedo, y ciclos de hielo/ deshielo. Excelente resistencia a ácidos suaves, a la mayoría de los solventes orgánicos, hongos, gases y químicos normalmente presentes en el suelo y en las estructuras comerciales. Se aplica utilizando equipo de inyección simple o múltiple.

RENDIMIENTO: El CONCRESIVE 1210 se envasa en pailas de 19 litros con un pico para vertier, llenadas y selladas bajo nitrógeno seco. El volúmen depende de la relación agua/resina de la mezcla y del contenido de humedad en el concreto y en el suelo a su alrededor.

DATOS TECNICOS: Resina 1210 Sin curar: Sólidos Viscosidad Color Densidad Flash Point Corrosividad Tiempo de Reacción Resina 1210 Curada: Resistencia a Tensión (ASTM D 3574-91) Elongación (ASTM D 3574-91) Contracción Toxicidad

82-86 % 250-400 cps (Dependiendo de la temperatura). Marrón claro (transparente) 1.02 kg/litro 31 °C No Corrosivo 20-30 segundos a 27 °C

0.48 - 0.62 MPa 400% < 8% No tóxico

APLICACION: Limpie las grietas con un cepillo de cerdas metálicas y selle la superficie con un sellador (p.e. cemento hidráulico, EMACO® 503, gel epóxico- CONCRESIVE PASTA SPL, cuerda impregnada con CONCRESIVE 1210). Perfore orificios de inyección a un ángulo de 45 grados en la superficie del concreto, intersectando las grietas y penetrando el concreto en la mitad de su espesor. El espacio entre los puertos de inyección debe ser igual a la mitad del espesor del concreto. Instale los puntos de inyección o conexiones en orificios de 13 a 16 mm para que la parte superior del tubo esté inmediatamente bajo la superficie de concreto. Aclare el concreto agrietado y el equipo de inyección antes de bombear. Inyecte comenzando en el punto de inyección más bajo o comenzando con el primer punto que haya sido aclarado en la grieta horizontal. Muévase al siguiente punto adyacente cuando el material salga por la otra conexión. Repita la inyección del primer conector después de haber bombeado varios puntos. La presión variará de 1.38 MPa a 17.24 MPa dependiendo del ancho de la grieta, del espesor del concreto y de la contaminación. Reinyecte agua dentro de la grieta para curar la resina que se haya quedado en el orificio perforado.

LIMPIEZA: Remueva todo el CONCRESIVE 1210 del equipo y de las herramientas utilizando acetona u otros solventes. Siga los métodos de disposición de desperdicio apropiados para solventes. La resina curada es un material inerte y puede disponerse por medio de métodos estándar.

LIMITACIONES: •

•

El CONCRESIVE 1210 es sensible a la humedad y a las altas temperaturas. El producto deberá almacenarse en condiciones secas a menos de 27 °C y preferiblemente entre 4 y 16 °C. El tiempo de almacenaje se reduce significativamente una vez que el recipiente se haya abierto. El CONCRESIVE 1210 debe instalarse cuando las áreas de trabajo estén bien ventiladas. Evite el contacto con los ojos y el contacto contínuo con la piel. Se recomienda el uso de guantes de goma y protección facial. Es importante familiarizarse con las hojas de seguridad.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad - CONCRESIVE 1210 Boletín de Instalación 6I12- Inyección de Uretanos Boletín de Especificación 6S12 - Impermeabilización de grietas y juntas con fugas de agua. 2/01

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CONCRESIVE 1230 ®

Resina de Inyección de Uretano de muy Baja Viscosidad, Aprobada por el NSF

DESCRIPCION:

Acelerador CONCRESIVE 1230 sin Curar:

El CONCRESIVE 1230 es una resina de inyección monocomponente de poliuretano, de muy baja viscosidad, diseñada para sellar fugas de agua en estructuras de concreto al través de las grietas, vacíos o juntas formando un tapón o sello flexible. Esta resina reacciona con el agua para formar una espuma de alta resistencia a tensión, con excelente adhesión y flexibilidad. La expansión y reacción al agua pueden variar por la temperatura o por la cantidad de acelerador utilizado.

Color

RECOMENDADO PARA: •

Sellar las grietas delgadas y juntas con fugas de agua en concreto y en las estructuras de mampostería.

•

•

Ensayado por UL y aprobado por el NSF Acelerador para tiempo de reacción variable. No es afectado por ambientes corrosivos. La resina curada soporta expansión y contracción térmica, ciclos seco/húmedo, y ciclos de hielo/ deshielo. Excelente resistencia a ácidos suaves, a la mayoría de los solventes orgánicos, hongos, gases y químicos normalmente presentes en el suelo y en estructuras comerciales. Se aplica utilizando equipo de inyección simple o múltiple.

RENDIMIENTO: El CONCRESIVE 1230 se presenta en pailas de 19 litros con un pico para vertier, llenadas y selladas bajo nitrógeno seco, y una botella de acelerador de .76 litros. El volumen depende de la relación agua/resina, el contenido de humedad en el concreto y en el suelo a su alrededor.

DATOS TECNICOS: Sólidos (ASTM D 1010)

100%

Viscosidad (ASTM D 1638 ) Color

450 - 700 cps (Dependiendo de la temperatura). Amarillo pálido

Densidad (ASTM D 1638)

1.09 kg/litro

Corrosividad Tiempo de Reacción

Flashpoint

>163 °C

Curado Resistencia a Tensión (ASTM D 412)

1.03 MPa

Elongación (ASTM D 3574-91)

250%

Contracción (ASTM D 1042)

157 °C

Curado Resistencia a Tensión (ASTM C190-1963)

.384 MPa

Resistencia a Compresión Adherencia al Corte

6.14 MPa 1.75 MPa

Toxicidad

No es tóxico

Nota: Si la inyección se hace directamente en el suelo, pruebe y confirme las propiedades de resistencia, ya que éstas variarán de acuerdo a las condiciones del terreno.

CARACTERISTICAS /BENEFICIOS:

MEZCLADO:

• •

Mezcle el acelerador predeterminado con el CONCRESIVE 1250. Vea la tabla siguiente para determinar la cantidad de acelerador requerida.

•

•

Resistente a ambientes corrosivos. La resina curada soporta expansión y contracción térmica, ciclos seco/húmedo, y ciclos de hielo/ deshielo. Excelente resistencia a ácidos suaves, a la mayoría de los solventes orgánicos, hongos, gases y químicos normalmente presentes en el suelo y en estructuras comerciales. Se aplica utilizando equipo de inyección simple o múltiple.

Reactividad: Temperatura en °C 10

RENDIMIENTO: El CONCRESIVE 1250 se presenta en pailas de 19 litros con un pico para verter, llenadas y selladas bajo nitrógeno seco, y una botella de acelerador de .76 litros. El volumen depende de la relación agua/resina y de la humedad del concreto y del suelo a su alrededor.

DATOS TECNICA: Resina CONCRESIVE 1250 sin curar: Sólidos (ASTM D 1010)

Marrón Obscuro

Densidad (ASTM D 1638)

1.12 kg/litro

Flash Point (ASTM D 93)

> de 177 °C

Corrosividad

Tiempo de gel

2 6 10

5.5 2.0 0.5

19 min 7.5 min 4.5 min

Nota: Se recomienda preparar una pequeña prueba si el tiempo de gel es crítico. El tiempo de reacción o de gel puede ajustarse utilizando acelerador.

APLICACION: 100%

Viscosidad 90 a 150 cps (Dependiendo de la temperatura). (ASTM D 1638) Color

32

% de Acelerador Utilizado 2 6 10

Limpie las grietas con un cepillo de cerdas metálicas y selle la superficie con un sellador (p.e. cemento hidráulico, EMACO® 503, gel epóxico- CONCRESIVE Pasta SPL, cuerda impregnada con CONCRESIVE 1250). Perfore orificios de inyección a un ángulo de 45 grados en la superficie del concreto, intersectando las grietas y penetrando el concreto en la mitad de su espesor. El espacio entre los puertos de inyección debe ser igual a la mitad del espesor del concreto.

No Corrosivo

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CONCRESIVE 1250 ®

Cont.

Instale los puntos de inyección o conexiones en orificios de 13 a 16 mm para que la parte superior del tubo esté inmediatamente bajo la superficie de concreto. Aclare el concreto agrietado y el equipo de inyección antes de bombear. Inyecte comenzando en el punto de inyección más bajo o comenzando con el primer punto que haya sido aclarado en la grieta horizontal. Muévase al siguiente punto adyacente cuando el material salga por la otra conexión. Repita la inyección del primer conector después de haber bombeado varios puntos. La presión variará de 1.38 MPa a 17.24 MPa dependiendo del ancho de la grieta, del espesor del concreto y de la contaminación. Reinyecte agua dentro de la grieta para curar la resina que se haya quedado en el orificio perforado.

LIMPIEZA: Remueva todo el CONCRESIVE 1250 del equipo y de las herramientas utilizando acetona u otros solventes. Siga los métodos de disposición de desperdicio apropiados para solventes. La resina curada es un material inerte y puede disponerse por medio de métodos estándar.

LIMITACIONES: •

•

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El CONCRESIVE 1250 es sensible a la humedad y a las altas temperaturas. El producto deberá almacenarse en condiciones secas a menos de 27 °C y preferiblemente entre 4 y 16 °C. El tiempo de almacenaje se reduce significativamente una vez que el recipiente se haya abierto. El CONCRESIVE 1250 debe instalarse en áreas de trabajo estén bien ventiladas. Evite el contacto con los ojos y el contacto continuo con la piel. Se recomienda el uso de guantes de goma y protección facial. Es importante familiarizarse con las hojas de seguridad.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad - CONCRESIVE 1250 Boletín de Instalación 6I12- Inyección de Uretanos Boletín de Especificación 6S12 - Impermeabilización de grietas y juntas con fugas de agua. 2/01

Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE INSTALACION

CONCRESIVE® 1210, 1230 & 1250 Resinas de Uretano para Inyección Descripción:

Resinas de poliuretano monocomponentes para sellar grietas finas y juntas, para controlar la filtración de agua o para sellar espacios grandes en estructuras de concreto o de concreto lanzado y para parar fugas de agua. Las resinas reaccionan con el agua para formar una espuma de celda cerrada, rígida resistente a la mayoría de los solventes orgánicos, álcalis, microorganismos y al crecimiento de hongos. La expansión deseada y la reacción con el agua pueden alterarse por la temperatura o por la cantidad de acelerador utilizado (CONCRESIVE 1230 Y 1250).

APLICACION:

Para sellar fugas en grietas finas y juntas en estructuras de concreto y mampostería, parar fugas de agua en fallas de rocas o entre capas de grava, sellar grietas y juntas grandes en estructuras de concreto y mampostería, reparación de túneles, presas y plantas de tratamiento de agua.

Empaque:

El CONCRESIVE 1210 está disponible en pailas 19 L El CONCRESIVE 1230 está disponible en pailas de 19 L, el acelerador está disponible en botellas de 0.76 L El CONCRESIVE 1250 está disponible en pailas de 19 L, el acelerador está disponible en botellas de 0.76 L

Tiempo de Almacenamiento: Los CONCRESIVES 1210, 1230 Y 1250 son sensibles a la humedad y ligeramente sensibles a las temperaturas altas. Deben almacenarse en condiciones secas de menos de 27 °C y de manera ideal entre 4 y 16 °C. El tiempo de almacenamiento se reduce significativamente una vez que el recipiente haya sido abierto. Rendimiento:

El volumen depende de la proporción agua/resina de la mezcla y la humedad del concreto y del suelo que le rodea.

IMPORTANTE: LEA PRIMERO MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y de todos los demás documentos relacionados de MBT en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES Preparacion Superficial: 1.

2.

3.

Limpie las grietas con un cepillo de metal y selle la superficie con un material de sellado, en caso necesario (p.e. cemento hidráulico - EMACO® 503, gel epóxico - CONCRESIVE® PASTE SPL, o cuerda sumergida en CONCRESIVE 1210, 1230 o 1250. Perfore huecos de inyección en ángulos de 45° con superficie del concreto, intersectando la grieta y penetrando el concreto por la mitad de su espesor. El espacio entre los puertos de inyección deberá ser igual a la mitad del espesor del concreto. Instale puertos de inyección en huecos de 13 a 16 mm para que la parte superior del conector este ligeramente bajo la superficie de concreto. Enjuague la grieta de concreto o la junta con agua potable antes de bombear.

173

®

CONCRESIVE 1210, 1230, 1250 BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 2 DE 2.

Mezclado: 1. 2.

No es necesario mezclar el CONCRESIVE 1210 CONCRESIVE 1230: Mezcle el acelerador a una dosis determinada con el CONCRESIVE 1230. La cantidad de acelerador se determina en el cuadro siguiente:

Reactividad (Aproximada) Temperatura °C % de Activador Utilizado 10 1 10 3 10 5 32 1 32 3 32 5 3.

Tiempo de Reacción 8.0 minutos 3.5 minutos 2.5 minutos 5.5 minutos 2.0 minutos 0.5 minutos

CONCRESIVE 1250: Mezcle la dosificación predeterminada de acelerador con el CONCRESIVE 1250. La cantidad de acelerador se determina en el cuadro siguiente.

Reactividad (Aproximada) Temperatura °C % de Activador Utilizado 10 2 10 6 10 10 32 2 32 6 32 10

Tiempo de Reacción 19.0 minutos 7.5 minutos 4.5 minutos 5.5 minutos 2.0 minutos 0.5 minutos

Nota: En caso de que el tiempo de gel sea importante, se recomienda realizar pruebas. El tiempo de gel o de reacción puede ajustarse utilizando el acelerador proporcionado. Aplicación 1. 2.

3. 4.

Aplique el CONCRESIVE 1210, 1230 y 1250 utilizando equipo de inyección singular o plural. Inyecte la resina al concreto empezando por el puerto más bajo o comenzando con el primer puerto que haya sido enjuagado en la grieta horizontal. Muévase al siguiente puerto adyacente cuando el material aparezca en el siguiente puerto. Repita la inyección del primer puerto después de bombear varios puertos. La presión variará de 1.4 a 17.2 MPa dependiendo del espesor de la grieta, el espesor del concreto y la contaminación. Reinyecte agua a la grieta para curar la resina que se haya quedado en la perforación.Los CONCRESIVES 1210, 1230 y 1250 deberán instalarse en áreas de trabajo que estén bien ventiladas. Evite el contacto con los ojos y el contacto continuo con la piel. Se recomienda el uso guantes de goma y protección para la cara. Es crítico familiarizarse con las guías de la hoja de seguridad. Siga los procedimientos de la hoja de seguridad.

Limpieza: 1.

Remueva todo el CONCRESIVE 1210, 1230 o 1250 del equipo y de las herramientas utilizando acetona u otros solventes. Siga los métodos apropiados para la disposición de solventes. La resina curada es un material inerte y puede desecharse de manera estándard. 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE ESPECIFICACION

SECCION 03700 CONCRESIVE® 1210, 1230, Y 1250 BOLETÍN DE ESPECIFICACION 6S12 Reparaciones especiales de concreto, Impermeabilización de grietas y juntas. NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso resinas deinyección de uretano para la rehabilitación de las estructuras de concreto que tienen filtraciones de agua por medio degrietas y o juntas ( de expansión, construcción o control). Esta especificación ha sido preparada para que forme partede las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste documento se copie directamente en lasespecificaciones del proyecto. PARTE 1.- GENERAL 1.1

Documentos Relacionados A.

1.2

Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Alcance

A.

1.3

El contratista o sus subcontratistas deberán proporcionar todos los materiales, herramientas, equipo, transportación, mano de obra, supervisión y todos los accesorios requeridos para reparar/impermeabilizar las grietas o juntas por inyección de presión, de un grout de poliuretano hidrofilico (como el CONCRESIVE 1210, 1230 o 1250) en los huecos. Prerequisitos

A.

Requisitos de los Aplicadores: La inyección de uretanos por inyección a presión deberá realizarse por un aplicador de grouts químicos certificado por el fabricante (tal como los Licenciatarios SCB de MBT), cuyos técnicos han recibido instrucción formal acerca de la instalación de dichos materiales.

PARTE 2 - PRODUCTO 2.1

Resina de Uretano para Inyección A.

2.2

Control de Calidad: Todos los materiales deberán entregarse en la obra sin daños, los recipientes que contengan el material deberán permanecer cerrados con las etiquetas originales del fabricante. Sellado Superficial

A. Conforme se requiera de acuerdo a las condiciones de la obra, como cuerda (mecate) sumergida en resina, cemento hidráulico (EMACO® 503 de MBT) o ninguna. 2.3

Equipo A. B. C.

Bomba de Resina: En exceso de 13.8 MPa con un mecanismo de control de presión variable con un medidor de presión incluido a la salida de la manguera del material. Bomba de Agua: De alta presión con capacidad de presión de 6.9 MPa o mayor. Accesorios Típicos: A determinarse por las condiciones de la obra y el contratista. (Vea el BOLETIN DE INSTALACION 6I12- inyección de Uretano, de MBT)

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®

CONCRESIVE 1210,1230,1250 BOLETIN DE ESPECIFICACION PAGINA 2 DE 2.

PARTE 3 - EJECUCION 3.1

Preparación Superficial A.

B.

Superficie Externa: Las superficies de concreto junto a las grietas o juntas deben limpiarse de tierra, polvo, grasa o aceite, eflorecencia y otros materiales extraños para exponer el área de trabajo. Esto indicará si será necesario sellar la superficie para contener la resina a inyectar, principalmente debido al ancho del espacio a rellenar o a la cantidad presente de agua corriente. Superficie interna: Las grietas o juntas en el concreto a inyectarse serán inspeccionadas por el ingeniero de proyecto para determinar si existe contaminación química dentro de las grietas o juntas. Esto puede requerir la toma de muestras del centro.* Si se requiere enjuagar o limpiar, refiérase al Boletín de Instalación 6I12- Inyección de uretanos, de MBT. *Si las superficies interiores son adecuadas para lograr adherencia, continúe a la sección 3.2

C.

Puertos de Inyección: Establezca los orificios para los puertos de inyección utilizando un taladro con una mecha de 1/2 o 5/8” a un ángulo de 45° (aproximadamente) de la grieta o junta a inyectar. Alterne los huecos de lado a lado si es posible. Vea el BOLETIN DE INSTALACION 6I12 de MBT para información adicional acerca del espaciamiento de los puertos, selección e instalación. D. Sellado superficial (en caso necesario): Refiérase al párrafo 2.2

3.2

Inyección a presión de resinas de uretano A.

B.

3.3

Seguridad: Los técnicos y los trabajadores involucrados en la inyección de las resinas (así como los observadores o el personal de inspección en el área de trabajo) deberán portar cascos de construcción con protección completa para la cara, camisas de manga larga, guantes de goma y máscaras para respirar mientras se realice la inyección. Refiérase al Manual de Seguridad de SCB. Procedimiento: 1. Los recipientes que contengan el material deberán abrirse cuando el equipo de inyección se haya colocado en su lugar y esté listo para imprimar. 2. La inyección debe ser continua desde el principio, y debe comenzar en el punto más bajo verticalmente o en uno de los bordes horizontales. Cuando la resina aparezca en el siguiente puerto en línea, o el trayecto de las resina indique que ha pasado el siguiente puerto en línea, el aparato de bombeo se moverá al siguiente puerto y se continuará con la inyección. 3. Los técnicos deben asegurarse de que la proporción resina/agua recomendada por el fabricante se mantenga dentro de la tolerancia especificada. Periódicamente, se deben extraer muestras durante la inyección como espécimen control. 4. Al completar la inyección inicial, se permitirá suficiente reacción y tiempo de curado para la resina inyectada monitoreando las muestras de control. Cuando, se identifiquen fugas dentro de la inyección previa, se debe reinyectar siguiendo el procedimiento previamente mencionado de instalación de puertos por inyección. Acabado y Limpieza

A. B.

3.4

Remoción de Puertos: Los puertos de entrada se removerán y los huecos de taladro deberán llenarse con cemento hidráulico (como EMACO 503) y enrasados con el concreto existente. Remoción del Material y Disposición: El sobrerelleno de uretano y el desperdicio, al curar, se convierte en un material inerte que puede desecharse de manera estándar. Las superficies de concreto adyacentes al área de reparación deberán limpiarse con un cepillo de metal, chorro de agua o de arena como sea apropiado para una aplicación final (en caso necesario) siguiendo las especificaciones. Control de Calidad en la Obra

A.

PRUEBAS: En la mayoría de los casos será adecuada una inspección visual para chequear el desempeño, y por lo general está incluida en la garantía del instalador. No se recomiendan pruebas destructivas, como la toma de núcleos.

Nota: La secuencia de inyección como ha sido indicada en este documento es la base para un procedimiento estándar. Circunstancias como huecos grandes llenos de agua en el área a reparar, aparatos mecánicos instalados dentro del área de trabajo del concreto, o acabados estéticos finales, pueden alterar lo mencionado o requerirán adaptaciones a las condiciones de la obra y al desempeño deseado de la reparación. 176

2/01

SELLADORES PARA CONCRETO Y RECUBRIMIENTOS Hoja Resumen de Protección e Impermeabilización .................... 178 Selladores Penetrantes ............................................... 181 Recubrimientos Cementicios ........................................ 187 Tratamiento para Superficie ......................................... 209

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MASTERSEAL

®

PROTECCION E IMPERMEABILIZACION Aplicaciones: Impermeabilización, protección y mejoramiento estético del concreto, mortero, mampostería y acero de refuerzo en aplicaciones como: • Reservorios de Agua, Tanques y Recipientes • Sótanos • Fachadas de Edificios y Balcones • Puentes • Paredes de Retención • Estructuras de Estacionamiento • Estructuras Hidráulicas

Condición: • Concreto nuevo y reparado que requiera de color y apariencia uniforme • Concreto sin agrietar que necesite de impermeabilización y protección contra la humedad en el lado positivo y/o negativo. • Acero de refuerzo estructural sujeto a corrosión donde se haya aplicado material cementicio de reparación.

Descripción: Recubrimientos modificados con polímeros en base cementicia diseñados para impermeabilizar y proteger el concreto, mortero, mampostería y acero de refuerzo en aplicaciones interiores y exteriores. Los productos Masterseal están listos para usarse y proporcionan impermeabilización, protección contra la humedad y mejoran la apariencia y pueden aplicarse rociándose a baja presión, con llana o con brocha. El EMACO P 22 es un recubrimiento flexible de dos componentes con inhibidores de corrosión formulados para proteger activamente el acero de refuerzo contra la corrosión.

Beneficios:

Comparación de los Productos:

• • • • • • •

Recubrimientos flexibles que toleran movimientos térmicos y vibraciones Alta capacidad impermeabilizante - en el lado positivo y negativo Excelente resistencia al congelamiento y a las sales de deshielo Protección efectiva contra la carbonatación y los contaminantes ambientales Producto listo para usarse fácil de mezclar y trabajar El acabado final asegura una apariencia decorativa y atractiva Excelente compatibilidad con los substratos de concreto. Impermeabilización

Producto

Descripción

Usos Típicos

MASTERSEAL® Recubrimiento impermeabilizante - Fachadas de Edificios modificado con polimeros - Elementos Prefabricados 510 para protección contra la humedad y mejorar la apariencia del concreto

- Paredes de Retención - Aparencia del concreto - Puentes

MASTERSEAL® Recubrimiento impermeabilizante - Reservorios de Agua y protector flexible, modificado - Sótanos 550

EMACO® P22 178

con polimeros, para áreas de presión positiva y negativa

- Balcones - Tanques y Recipientes - Estructuras hidráulicas

Recubrimiento flexible para proteger el acero de refuerzo, modificado con polimeros con aditivo inhibidor de corrosión

- Acero de refuerzo estructural expuesto en aplicaciones de reparación

Lado Positivo

Lado Negativo

•

• •

•

Aplicaciones Brocha

Llana

Rociado

•

•

•

•

•

•

•

Información Técnica: MASTERSEAL® 510

MASTERSEAL® 550

EMACO® P22

1

2

3

Adhesión con Elcómeter

100% falla cohesiva

100% falla cohesiva

N/A

Compatibilidad térmica

5 ciclos sin delaminación

5 ciclos sin delaminación

N/A

Resistencia a Rayos UV

No amarilla despúes de 1000 ciclos

No amarilla después de 1000 ciclos

N/A

Ninguna (positiva o neg.) Ninguna (positiva o neg.) Ninguna (positiva o neg.)

Ningua (positiva o neg.) Ningua (positiva o neg.) Ningua (positiva o neg.)

Ninguna (positiva) Ninguna (positiva) Ninguna (positiva)

Componentes

Prueba de Presión Hidrostática Filtración de Agua Ablandamiento Delaminación

APLICACION: PASO 1: Prepare el substrato/superficie por hidrodemolición o chorro de arena

PASO 2: Prehumedezca el substrato de concreto perfectamente para lograr una superficie saturada superficialmente seca PASO 3: Mezcle con una mezcladora de mortero de baja velocidad añadiendo la cantidad requerida de agua de mezclado PASO 4: Aplique el recubrimiento con brocha, llana o equipo de lanzado

Step 5: Cure por humedad y/o aplique un compuesto de curado (Solo Masterseal 510/550)

Empaque y Rendimiento: Empaque MASTERSEAL 510 Saco de 25 kg

Rendimiento @ 31 mils: aprox. 1.23 m2 por litro o 18.6 m2 por unidad)

MASTERSEAL 550 Unidad de 31 kg

@ 31 mils: aprox. 1.35 m2 por litro o 20.4 m2 por unidad)

Saco de 25 kg y paila de 1.5 galones EMACO P22 .

Unidades de 1.8 kg Parte A 0.5 kg. Y Parte B 1.3 kg.

aprox. 24 m de acero de refuerzo #4

Equipo/Herramientas Requeridas: • • • • • •

Mezcladora de mortero Taladro Eje tipo Jiffler Brocha Llana Equipo de Proyección

Boletines Relacionados: • Hojas técnicas (MASTERSEAL 510, MASTERSEAL 550, EMACO P22) • Bolentines de Instalación (MASTERSEAL 510, MASTERSEAL 550) • Especificaciones (MASTERSEAL 510, MASTERSEAL 550, EMACO P22)

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180

SELLADORES PENETRANTES MASTERSEAL® SL ..................................................... 182 MASTERSEAL® GP ..................................................... 184

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MASTERSEAL SL ®

Sellador

DESCRIPCION:

LIMITACIONES:

El sellador de Siloxeno MASTERSEAL SL es un sellador penetrante para concreto de una parte hidrofóbica, disponible en concentraciones de 20% y de 40%. El sellador de Siloxeno MASTERSEAL SL protege al concreto y a las estructuras de mampostería contra la penetración de agua sin alterar la apariencia superficial natural y la textura. El sellador de Siloxeno MASTERSEAL SL reacciona químicamente con la estructura de concreto para formar una superficie repelente a líquidos mientras que mantiene una barrera de vapor permeable.

•

•

EMPAQUE:

PRECAUCIONES:

El sellador de MASTERSEAL SL está disponible en unidades de 18.9 L y tambores de 208 L.

El sellador de Siloxeno MASTERSEAL SL contiene solventes combustibles; es importante tomar precauciones extra en áreas confinadas.

•

El sellador de Siloxeno MASTERSEAL SL está diseñado para suplementar, no reemplazar, las características de resistencia al intemperismo de las superficies de concreto durables. Los mejores resultados se obtienen cuando se aplica a las superficies de concreto proporcionadas, vaciadas y terminadas de acuerdo a los estándares definidos en el Reporte del Comité del ACI 201.2R.92 “Guía para concreto Durable”. Aplique a temperaturas mayores de 4.4 °C

USO BASICO: El sellador de Siloxeno MASTERSEAL SL se usa para proteger y preservar el concreto proporcionando una barrera hidrofóbica contra la infiltración del agua y la sal lo que puede causar el deterioro del concreto.

Nunca permita que haya llamas o chispas en áreas donde se va a utilizar el MASTERSEAL SL. Use el producto con ventilación adecuada y protección personal. Refiérase a la hoja de seguridad para información detallada de salud y seguridad antes del uso del material.

VENTAJAS:

APLICACION:

•

El sellador de Siloxeno MASTERSEAL SL debe aplicarse en superficies de concreto limpias y en buen estado. Se debe remover las películas grasosas antes de la aplicación.

•

• • • •

182

El tamaño pequeño de sus moléculas se disuelve en un solvente miscible con agua que puede entrar en los poros más pequeños del concreto. La molécula de Siloxeno se adhiere químicamente con el substrato de concreto formando una superficie hidrofóbica que no es una barrera de vapor, sin embargo, resiste la penetración del agua y los contaminantes. No altera la apariencia natural o la textura de la superficie de concreto. Se mantiene en buenas condiciones bajo tráfico de ruedas. Fácil de aplicar en cualquier superficie limpia. Proporciona protección adicional contra la humedad y los iones de cloruro que causan corrosión del acero de refuerzo y la delaminación del concreto.

El sellador de Siloxeno MASTERSEAL SL puede proyectarse, cepillarse o aplicarse con rodillo a la superficie de concreto. Se recomienda que el equipo de aplicación se limpie con solventes. NOTA: La información técnica mostrada está basada en el desempeño de material nuevo. Una vez aplicado, las propiedades del material pueden ser afectadas debido a factores ambientales como exposición agresiva a rayos ultra violeta o a temperaturas extremas

MASTERSEAL SL ®

(Cont.)

DATOS TECNICOS:

BOLETIN RELACIONADO:

(Las propiedades en campo pueden variar)

Hoja de Seguridad - MASTERSEAL GP 2/01

Método de Prueba y Propiedades

Resultados Concentración del 20%

Resultados Concentración del 40%

Solvente

Isopropanol

Isopropanol

Gravedad 0.81 Específica (ASTM D 1475) a 24 °C

0.84

Peso por Galón (ASTM D 1475)

6.7 lbs./gal

7.0 lbs./gal

Punto de Ignición (ASTM D 56)

13 °C

13 °C

Color

Transparente

Transparente

Hielo/Deshielo (ASTM C 672-76) 50 ciclos

Sin Descascaramientos

Sin Descascaramientos

Absorción de Agua NCHRP #244 (Serie II, prueba de cubos)

86% más efectiva que la muestra control

88% más efectiva que la muestra control

Absorción de Cloruros NCHRP #244 (Serie II, prueba de cubos)

93% más efectiva que la muestra control

95% más efectiva que la muestra control

Absorción de Cloruros NCHRP #244 (Exposición en el Sur)

99% más efectiva que la muestra control

99% más efectiva que la muestra control

Vida en Almacenamiento a 23.9 °C 1 año

1 año

Proporción de Aplicación de la prueba 11.6 m2/U.S. gal

11.6 m2/U.S. gal

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MASTERSEAL GP ®

Sellador Epóxico

DESCRIPCION:

DATOS TECNICOS:

MASTERSEAL GP es una formulación epóxica de alta calidad para sellar superficies de concreto para prevenir el deterioro como desconchamiento, escamamiento, agrietamiento, etc. Previene el paso de: humedad con sales deshielantes y cloruros en áreas costeras que causan corrosión en el acero de refuerzo y genera desconchamientos; lluvia ácida que ataca el cemento; y humedad que causa agrietamiento y escamamiento causado por ciclos de hielo y deshielo. Estudios independientes extensivos han cancluído que MASTERSEAL GP premiene en más de 94% la penetración de cloruros en el concreto. Estos resultados equivalen o dan mucho mejor resultado que tratamientos caros como concreto denso o con polímeros, o concreto de bajo asentamiento. La misma capacidad de sellado que reduce la infiltración de cloruros también protegerá de manera importante al concreto en contra de otros elementos dañinos que se encuentran en el agua.

Reducción de la Absorción de agua: (procedimiento de ensayo NCHRP, 12-19A)

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: • • • •

Baja viscosidad para penetración alta Excelente capacidad de sellado Cura en superficies limpias y secas a temperaturas tan bajas como 4 °C. Autorizado por la Administración de Alimentos de los EE.UU (USDA). para plantas de carne y avícolas.

Nota: Autorizado por USDA como recubrimiento para aplicación en superficies estructurales o superficies donde existe la posibilidad de contacto incidental con los alimentos en plantas avícolas y de carne inspeccionadas por el gobierno federal.

USOS RECOMENDADOS: • • •

Estructuras de estacionamiento Plataformas de Puentes Muelles, vigas y paredes expuestas

EMPAQUE: MASTERSEAL GP se encuentra disponible en unidades de 37.9 y 379 L. La cobertura es de 2.5 a 3.7 m2 por L, dependiendo de las condiciones. Se recomienda la aplicación de dos capas únicamente en aplicaciónes especiales.

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mínimo 91%

Reducción del contenido de cloruros en el ensayo de exposición del concreto: (procedimiento de ensayo, NCHRP, 12-19A) mínimo 94% Color (mezclado) Relación por volumen: Sólidos por volumen: por peso: Viscosidad (mezclado) Tiempo de trabajabilidad

Ambar transparente 1:1 resina:endurecedor mínimo 50% mínimo 58% 15 a 40 cps 2 horas aprox. 3.8L a 24 °C Tiempo de curado inicial: 3 a 4 horas a 24 °C Tiempo en almacenamiento 18 meses si se mantiene a temperaturas normales en almacén Las propiedades listadas son típicas y descriptivas del producto y podrán utilizarse como guía para determinar si el producto es adecuado para alguna aplicación en particular.

APLICACION: El concreto deberá estar completamente curado (mínimo 28 días). Remueva la grasa, cera, contaminantes de aceite y compuestos de curado cepillando en un detergente de grado industrial o compuesto desengrasante, después limpie mecánicamente. Remueva el concreto débil, contaminado o deteriorado con shotblast, escarificadora o cualquier otro medio adecuado. Limpie mecánicamente con aspiradora. Solo se recomienda el uso de ácido para escarificar la superficie si no existe una alternativa práctica. Después limpie a presión, cepille y enjuague con agua limpia. Verifique que todo el ácido haya sido removido, con papel pH. El resultado deberá se mayor de 10.

MASTERSEAL GP ®

(cont.)

Superficie de Acero Remueva la suciedad, grasa y aceite con algún compuesto industrial de limpieza. Remueva el herrumbre y escoria por granallado hasta que quede el metal expuesto. Después aspire con un aspirador industrial o con chorro de aire seco. Para activar todas las propiedades y obtener un resultado uniforme después del curado el vital que se mezcle completamente. La temperatura del MASTERSEAL GP debe ser >50 °C para la mezcla. Revuelva la resina y el endurecedor por separado antes de mezclarlos juntos. Mezcle la resina y el endurecedor en una proporción 1:1 por volumen por 3 minutos usando una mezcladora tipo Jiffer, o equivalente, usando un taladro eléctrico de baja potencia (400 a 650 rpm). Aplique MASTERSEAL GP a la superficie limpia y seca, a una temperatura superficial de 4 °C o superior, con un rodillo cilíndrico o un equipo de proyección. Puede aplicarse una segunda capa cuando se requiera, después de unas 3 a 4 horas, cuando puede pasar sin dejar huellas. Para dar un acabado antiderrapante, espolvoree sílica a la capa final en una proporción de 0.45 a 0.81 kg/m2. Es más fácil limpiar la mezcla epóxica antes de que endurezca. Cuando ya ha endurecido, recomendamos que usen algún removedor tipo xiloeno.

• No debe usarse, selladores epóxicos, incluyendo el MASTERSEAL GP, en áreas industriales donde se haya especificado el uso de un revestimiento epóxico, o de un endurecedores para pisos líquido de tipo fluosilicato . Los selladores epóxicos permanecen, en su mayoría, en la superficio del piso y no penetran en el piso como los endurecedores con fluosilicato. No tienen el acabado y resistencia de los revestimientos epóxicos. Cuando se precisa un recubrimiento epóxico, sugerimos usen algún producto de la línea MASTERTOP. • Este producto debe ser usado por personas calificadas para dicha aplicación siguiendo los procedimientos descritos. • Algunos componentes pueden ser inflamables o de combustión, por lo tanto, apague cualquier llama viva si hubiere en el área, antes de su uso. Asegure que haya ventilación adecuada para prevenir que los vapores sobrepasen los limites tolerables. Para detalles en relación al equipo de protección y primeros auxilios, refiérase a la Hoja de Seguridad del producto.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad – MASTERSEAL GP 2/01

LIMITACIONES: • MASTERSEAL GP debe ser almacenado en recipientes bien cerrados en un área seca a una temperatura ambiente de 18 a 29 °C. • Algunos componentes epóxicos pueden cristalizar cuando almacenados. El que esto ocurra depende de las condiciones de almacenaje, composición y otros factores. • Igual que todos los selladores epóxicos, MASTERSEAL GP puede volverse amarillo o crema, tanto en ambientes interiores o exteriores. También puede tornarse lechoso si colocado en concreto húmedo o expuesto a mucha humedad antes de que haya curado totalmente.

185

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RECUBRIMIENTOS CEMENTICIOS MASTERSEAL® 510 .................................................... 188 MASTERSEAL® 510 Boletín de Instalación ............................... 190 MASTERSEAL® 510 Boletín de Especificación .......................... 192 MASTERSEAL® 550 .................................................... 194 MASTERSEAL® 550 Boletín de Instalación ............................... 196 MASTERSEAL® 550 Boletín de Especificación .......................... 198 MASTERSEAL® 585DC ................................................ 200 MASTERSEAL® 590DC ................................................ 202 MASTERSEAL® 590DC Boletín de Instalación ........................... 204 MASTERSEAL® 595DC ................................................ 207

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MASTERSEAL 510 ®

Recubrimiento protector cementicio, monocomponente, modificado con polímeros

DESCRIPCION:

DATOS TECNICOS:

El MASTERSEAL 510 es un recubrimiento protector modificado con polímeros en base cemento, diseñado para impermeabilizar revestimientos y mejorar la apariencia del concreto, mortero o bloque.

Tiempo de colocación:

El MASTERSEAL 510 puede utilizarse para aplicaciónes tanto interiores como exteriores.

RECOMENDADO PARA : • • • • •

Concreto recién reparado para proveer un color y apariencia uniforme. Recubrimiento arquitectónico para embellecer el concreto. Impermeabilización del lado positivo del concreto sin agrietar. Superficies verticales y superiores. Protección contra la carbonatación del concreto.

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: • • • •

Superficies impermeables resistentes al agua y humedad. Apariencia decorativa y atractiva. Incrementa la resistencia a sales de deshielo y CO2 Protege superficies de concreto contra ataques ambientales.

EMPAQUE: El MASTERSEAL 510 está empacado en sacos de 25 kg resistentes a la humedad.

RENDIMIENTO: Un saco de 25 kg de MASTERSEAL 510 al mezclarse con 5.5 litros de agua rinde aproximadamente 15.1 litros de material mezclado y cubre aproximadamente 18.6 m2 a un espesor de .8 mm. (primera y segunda capa). Impermeabilización en el lado positivo Primera capa @.8 mm:1.23 m2/litro o 18.6 m2/unidad Segunda capa @.8 mm:1.23 m2/litro o 18.6 m2/unidad Acabado Arquitectónico Dos capas de .8 mm total: 1.23 m2/litro o 18.6 m2/unidad Máximo espesor de aplicación es 1.5 mm por capa. El espesor total de aplicación no deberá de exceder 3 mm. Aplicaciones que excedan este rango resultarán en la formación de pequeñas fisuras en el recubrimiento. La cobertura dependerá del color, textura y condición del substrato y el método de aplicación. Es Recomendable que sea instalada un área de prueba con condiciones controladas similares a las presentes en el sitio de trabajo, para determinar la cantidad total de material requerido. Aplique la segunda capa una vez que la primera ha alcanzado el fraguado inicial (aproximadamente una hora @ 21 °C.) 188

30 minutos @ 21 °C

Tiempo para aplicación de la siguiente capa: Permita que transcurran 2 horas entre revestimientos Resistencia a flexión: (ASTM C 348) Día 1 Día 7 Día 28

MPa 1.7 2.8 4.8

Resistencia a tensión de Cizallamiento: (ASTM C 496) MPa Día 1 1.7 Día 7 1.6 Día 28 2.8 Adhesión con Elcometer: (ASTM D 4541) Compatibilidad térmica: (ASTM C 884)

100 % falla cohesiva (0% perdida de adherencia) 5 Ciclos, sin delaminación

Resistencia U.V.: No hay amarillamiento después de 1000 ciclos hr/m2

Transmisión de vapor de agua: (ASTM E 96) 7 días

6.65

Prueba de presión hidrostática: (Especificación federal. TT-P-14411A) Cobertura: Fugas de agua: Ablandamiento: Delaminación:

Positiva

1.23 m2/litro Ninguno Ninguno Ninguna

La información mostrada está basada en pruebas controladas de laboratorio con muestras curadas al aire. Se pueden presentar variaciones razonables en los datos proporcionados, dependiendo de las condiciones atmosféricas y de la obra. Mezcle un saco entero de MASTERSEAL 510 para preparar muestras para pruebas de resistencia.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE: Remueva todo el concreto deteriorado. El substrato deberá estar libre de todo aceite y contaminantes. La superficie deberá ser preparada por métodos mecánicos como chorro de arena, chorro de agua, o cualquier otro método adecuado. Las áreas mas profundas de 3 mm deberán ser reparadas antes de que se aplique el MASTERSEAL 510. Contacte a su representante MBT local para información sobre productos de reparación. Las superficies densas deberán de ser pre-humedecidas por varias horas antes a la aplicación. Mantenga húmeda la superficie hasta aplicar el recubrimiento. Moje la superficie con agua limpia a una condición SSS, (Superficie Saturada Seca) sin agua libre.

MASTERSEAL 510 ®

Cont.

MEZCLADO: Proporciones recomendadas de mezcla: Aplicaciones con cepillo: 4.35 a 5.49 litros/saco de 25 kg Aplicaciones con llana: 3.60 a 4.73 litros/saco de 25 kg Aplicaciones con spray: 5.49 a 6.24 litros/saco de 25 kg Mezcle mecánicamente con un taladro de baja velocidad (400-600 rpm) y un eje mezclador tipo Jiffler o en una mezcladora de mortero de tamaño apropiado. Ponga aproximadamente 90% del agua de mezcla en el recipiente de mezcla; después agregue el material del saco mientras continúa mezclando. Mezcle de 3 a 5 minutos, agregando el agua restante a medida que sea necesario.

• •

• •

• • •

APLICACION: MASTERSEAL 510 deberá aplicarse únicamente sobre superficies preparadas de forma adecuada y previamente humedecidas por medio de una brocha de cerdas rígidas, cepillo, llana o equipo de spray. Aplicaciones con llana y con cepillo: El MASTERSEAL 510 se puede aplicar manualmente con llana o con cepillo. El espesor recomendable por capa es aproximadamente .8 mm, dependiendo de la presión de agua esperada y el tipo de substrato. Aplicar dos capas para lograr un mejor desempeño.

•

No aplique el recubrimiento cuando se espere lluvia. El MASTERSEAL 510 deberá de ser mezclado a una consistencia uniforme, sin grumos (3 minutos mínimo). No sobre mezcle (5 minutos máximo). No use más agua de la recomendada. El rango de temperatura recomendada para el medio ambiente y el substrato está entre 7 y 32 °C al momento de la aplicación. El recubrimiento podrá mostrar marcas de agua y atizamiento debido al ambiente. El recubrimiento podrá mostrar una pequeña variación en su color debido a un secado no uniforme. El tiempo de trabajabilidad se reduce en temperaturas por encima de 24 °C. Mantenga el material a la sombra y únicamente mezcle cantidades que puedan ser colocadas durante el tiempo de trabajo. Las propiedades impermeabilizantes se lograrán unicamente si el producto es aplicado en el lado de presión positiva y en substratos no fisurados.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad – MASTERSEAL 510 2/01

Aplicaciones por rociado: Para áreas grandes MASTERSEAL 510 puede ser aplicado usando una pistola, bomba de carrusel o una bomba de tipo tornillo Moyno para proyección a baja presión, comúnmente utilizada para mampostería.

CURADO: En situaciones donde el recubrimiento estará expuesto a contacto continuo con agua, es necesario mojar la superficie utilizando un lona mojada o rociando vapor por tres días, seguido por dos día de secado por aire previo a ser colocado en servicio. Proteja las aplicaciónes nuevas de la lluvia, vientos fuertes e intensa luz de sol.

LIMITACIONES: •

•

El máximo espesor de aplicación es 1/16 in. (62 mm) por capa. El espesor total de aplicación no deberá exceder 1/8 in. (125 mm). Las aplicaciones que excedan este rango podrán resultar en la formación de pequeñas fisuras en el recubrimiento. El substrato deberá tener una Superficie Seca Saturada (SSS) al momento de la aplicación. Superficies de concreto denso deberán de ser pre-humedecidas por varias horas antes de la aplicación del recubrimiento. Mantenga la superficie mojada hasta que el recubrimiento sea aplicado.

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE INSTALACION

MASTERSEAL® 510 Descripción:

Recubrimiento protector monocomponente, modificado con polímeros, con base cementicia e impermeabilizante.

APLICACION:

Impermeabilización en el lado positivo, protección contra la humedad y recubrimiento protector para mejorar la apariencia de morteros, mampostería y concreto.

Empaque:

MASTERSEAL 510 está disponible en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad. Rinde aproximadamente 15 L por saco de 25 kg. Tiempo de MASTERSEAL 510 tiene una vida útil de aproximadamente 12 meses

Almacenaje:

Mientras que esté almacenado en un lugar seco y fresco. La fecha de venamiento está impresa en cada saco.

Cobertura:

Un saco de 25 kg de mortero MASTERSEAL 510 cubrirá aproximadamente 18 m 2 a un espesor de 31 mils.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO Estas sugerencias representan procedimientos generalmente aceptados para una instalación exitosa. Pueden seguirse, modificarse o rechazarse por el dueño, ingeniero, contratista o sus representantes ya que ellos y no MBT, son los responsables de la planeación y ejecución de procedimientos apropiados para una aplicación específica.

INSTRUCCIONES Preparación de la Superficie: 1. Remueva la superficie de concreto dentro del área a ser reparada a una profundidad máxima de 3 mm (1/8"). 2. Cuando sea requerida una profundidad adicional para alcanzar un concreto sólido, parche el área con Emaco R300 u otro mortero para parchar, antes de la aplicación del MASTERSEAL 510. 3. Remueva áreas que hayan sido saturadas con aceite o grasa. 4. Cuidadosamente limpie las superficies con imperfecciones y aquellos refuerzos expuestos a polvo, tierra, y oxido. El agua a presión funciona bien. La superficie deberá permanecer mojada. (En preparación de acero, utilice chorro de arena después de demoler parcialmente la superficie). Hacer referencia a la publicación titulada “Guías de Preparación de Superficie para la Reparación de Concreto Deteriorado por Oxidación de Acero de Refuerzo”, del ICRI. 5. Sature el área completamente con agua antes de poner el recubrimiento. 6. Inmediatamente antes de mezclar, seque o remueva todo exceso de agua del área a ser reparada. La superficie deberá estar saturada superficialmente seca (SSS). Mezcla: Se recomienda mezclar con un taladro de baja velocidad (400/600 r.p.m.) y un eje mezclador tipo Jiffler, o en una mezcladora de mortero apropiada. Ponga aproximadamente 90% del agua limpia requerida dentro del recipiente de mezclado; entonces agregue el contenido de la bolsa al recipiente mientras continúa mezclando. Mezcle hasta obtener una consistencia uniforme. El tiempo típico de mezclado es de 3 - 5 minutos. No mezcle más de 5 (cinco) minutos. Proporciones recomendables de mezcla son: Aplicaciones con cepillo: 4.35 a 5.49 litros/saco de 25 kg Aplicaciones con llana: 3.60 a 4.73 litros/saco de 25 kg Aplicaciones con spray: 5.49 a 6.24 litros/saco de 25 kg Aplicación y Acabado: Aplique el recubrimiento sobre el substrato prehumedecido. Aplique MASTERSEAL 510 utilizando un cepillo duro, brocha, llana o equipo de rociado. El espesor recomendable por capa con llana manual o aplicaciones con brocha es aproximadamente 31 mils, dependiendo de la presión de agua esperada y las características particulares del substrato. Para obtener un óptimo resultado se recomienda aplicar 2 capas. Para áreas grandes MASTERSEAL 510 puede ser aplicado utilizando una pistola hopper, una bomba de carrusel o un equipo de rociado de baja presión Moyno de tornillo, comúnmente utilizado para mampostería.

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MASTERSEAL 510 BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 2 DE 2.

Curado: En situaciones donde el recubrimiento este sujeto a contacto continuo con agua, es necesario curar la superficie con humedad utilizando una lona mojada, o rociada con vapor por tres días, seguido de dos días de secado al aire antes de ponerlo en servicio. Proteja las aplicaciones de la lluvia, vientos fuertes e intensa luz del sol. 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERSEAL® 510 Recubrimiento protector cementicio, monocomponente, modificado con polímeros NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del MASTERSEAL 510 de MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto. PARTE 1.- GENERAL 1.1

Documentos Relacionados A.

1.2

Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Resumen

A. B. 1.3

Esta sección especifica un recubrimiento con base cementicia, flexible, modificado con polímeros, listo para usarse para impermeabilización, protección y embellecimiento del concreto, mortero y superficies de mampostería. Este producto está diseñado para impermeabilizar en el lado positivo, y para proporcionar un recubrimiento estético uniforme al concreto nuevo y existente, al mortero y a la mampostería. Referencias

ASTM C 348-96 ASTM C 496-90 ASTM D 4541-85 ASTM C 884-92 ASTM E 96-80 Fed. Spec. TT-P-14411A. 1.4

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

1.5

Proporcionar un recubrimiento flexible con base cementicia, modificado con polímeros, impermeabilizante y protector que al curar produzca las siguientes características: 1. Resistencia a Flexión (ASTM C 343) Mínimo 1.5 MPa a 1 día 2.4 MPa a 7 días; 4.1 MPa a 28 días. 2. Resistencia al Corte (ASTM C 496) Mínimo 0.8 MPa a 1 día; 1.4 MPa a 7 días; 2.4 MPa a 28 días. 3. Resistencia al desprendimiento (ASTM D 4541) Falla cohesiva 100% (0% pérdida de adherencia.) 4. Compatibilidad térmica (ASTM C 889) 5 ciclos sin delaminación 5. Transmisión de Vapor de Agua (ASTM E 96A) máx. 7 g/hr/m2 6. Presión Hidrostática Especificación federal TT-P-14411A a una cobertura de 1.23 m2 por litro) Filtraciones: Ninguna Ablandamiento: Ninguno Delaminación: Ninguno Condiciones del Proyecto:

A.

B.

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Método de ensayo para la resistencia a flexión de morteros de cemento hidraúlico. Método de ensayo para resistencia al corte de especímenes cilíndricos de concreto. Método de ensayo para la resistencia al desprendimiento de los recubrimientos utilizando equipos de ensayo de adhesión portátiles Método de ensayo para la compatibilidad térmica entre el concreto y las resinas epóxicas. Método de ensayo para la transmisión de vapor de agua de los materiales. Método de ensayo de presión hidrostática.

Condiciones Ambientales: Aplique un recubrimiento protector solo cuando la temperatura superficial y ambiental sean de 7 °C o mayores. No aplique un recubrimiento si se espera que la temperatura ambiente baje de los 7 °C dentro de las 24 horas posteriores al vaciado. No aplique recubrimientos cuando la temperatura superficial sea mayor de 32 °C. Siga las recomendaciones del fabricante sobre la información adicional acerca de la instalación. (Instalación en climas fríos/cálidos).

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MASTERSEAL 510 BOLETIN DE ESPECIFICACION PAGINA 2 DE 2.

PARTE 2 - PRODUCTO 2.1

Materiales A.

Recubrimiento impermeabilizante y protector con base cementicia, listo para usarse, flexible, modificado con polímeros: MASTERSEAL 510 de MBT una mezcla de cemento Portland, componentes poliméricos líquidos, agregados especialmente gradados y aditivos para el control de fraguado. B. Agua: Potable C. Curado: Cure con rociado de agua. D. Reductor de Evaporación CONFILM® de MBT.

PARTE 3 - EJECUCION 3.1

Preparación Superficial A. B. C. D. E. F.

3.2

Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos. Remueva el concreto existente como se requiera para exponer el agregado sólido. El substrato no deberá tener un perfil de más de 3 mm. Limite el tamaño de los martillos a 27 kg. para reducir las micro fracturas. Remueva todo el concreto deteriorado. El substrato deberá estar libre de aceites, tierra, y contaminantes. Mantenga la superficie en condición SSS. Recubra el acero de refuerzo expuesto con EMACO® P22 recubrimiento para protección del acero de refuerzo antes de parchar y recubrir. Las áreas de espesor mayor a 3 mm deberán repararse antes de la aplicación del Masterseal 550 ( i.e. con EMACO® R300 u otro mortero de parcheo de MBT). Prehumedezca la superficie con agua limpia hasta lograr una condición saturada, superficialmente seca sin charcos de agua. Mantenga la humedad superficial hasta que se aplique el recubrimiento. Mezclado

A. 3.3

Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero acerca de los procedimientos de cantidad de agua y mezclado. Aplicación

A. B.

Aplique el recubrimiento cementicio, modificado con polímeros, con brocha, llana o equipo de proyección. Aplicaciones con brocha o con llana: Aplique en dos capas (en dirección horizontal, y vertical) a un espesor aproximado de 31 mils por capa para lograr el desempeño requerido. C. Aplicación por proyección: Para aplicaciones grandes, rocíe el MASTERSEAL 550 utilizando una máquina de proyección Moyno, de carrusel o de tornillo de baja presión con boquilla de proyección apropiada como se usaría para aplicar emplastes de yeso.

3.4

Curado y Protección. A. B.

Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure el recubrimiento acabado por humedad Si el recubrimiento estuviera expuesto al contacto contínuo con el agua, cure por humedad por 3 días seguido por 4 días de curado por aire. Proteja las aplicaciones nuevas de la lluvia, vientos intensos y de los rayos del sol por 24 horas. 2/01

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MASTERSEAL 550 ®

Recubrimiento cementicio flexible, para impermeabilización y protección

DESCRIPCION: El MASTERSEAL 550 de MBT es un recubrimiento cementicio listo para usarse, flexible, modificado con polímeros, diseñado para concreto, mortero y superficies de mamposteria. MASTERSEAL 550 puede utilizarse en aplicaciónes interiores y exteriores donde se requiere impermeabilizar en el lado positivo o negativo. MASTERSEAL 550 puede ser aplicado por proyección a baja presión o con llana.

RECOMENDADO PARA: • • • •

Impermeabilización del lado positivo y negativo Protección de superficies cementicias Concreto nuevo y reparado para lograr un color y apariencia uniformes Recubrimiento arquitectónico para mejoramiento estético

USOS TIPICOS: • • • • • • • •

Depósitos de agua, tanques y recipientes Sótanos Fachadas de edificios Balcones y elementos prefabricados Puentes Muros de retención Estructuras de estacionamiento Estructuras hidráulicas

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: • • • • • • • •

Flexible - soporta movimientos térmicos y vibraciones Alta capacidad impermeabilizante Excelente resistencia a los ciclos de hielo/deshielo Protección efectiva contra la carbonatación y contaminantes ambientales. Listo para ser usado, fácil de mezclar y manejar. Muy baja permeabilidad. Apariencia atractiva y decorativa. Proyectado - reduce costos de colocación

DATOS TECNICOS: Proporción de mezcla: 25 kg de polvo pre-medido, con aproximadamente 5.7 litros de polímero líquido. (4.3:1) Tiempo de colocación: 30 minutos @ 21 °C Tiempo para aplicar capas sucesivas: Permita que transcurran por lo menos 2 horas entre capas @ 21 °C Adhesión medida con Elcometer: 100% falla cohesiva (ASTM D 4541) (0% perdida de adherencia) 194

Compatibilidad térmica: 5 ciclos, sin delaminación (ASTM C 884) Resistencia UV: No amarillea después de 1000 ciclos Propiedades de la goma en tensión: (ASTM D 412) Modificado (Elongación) @ 28 días 10% máx Transmisión de vapor de agua: (ASTM E 96A) @28 días 0.35 gm/hr/m2 máx Prueba de presión hidrostática: (Espec. Federal TT-P-14411A) Cubrimiento: 1.35 m2/litro Fuga de agua: ninguna Ablandamiento: ninguno Delaminación: ninguna

RENDIMIENTO: Una unidad de MASTERSEAL 550 compuesta de 5.7 litros de polímero líquido (Componente A) y 25 kg de polvo (Componente B) rinde aproximadamente 15.1 litros de material mezclado y cubrirá aproximadamente 20.4 m2 a .8 mm de espesor (primera y segunda capa). La información mostrada está basada en pruebas de laboratorio, sobre muestras curadas al aire. Se pueden presentar variaciones razonables en los resultados obtenidos, dependiendo de las condiciones atmosféricas y de la obra. Mezcle un saco entero de MASTERSEAL 550 para preparar probetas para ensayos de resistencia.

EMPAQUE: El MASTERSEAL 550 es empacado en unidades de 31 kg; Componente B en sacos resistentes a la humedad de 25 kg; Componente A, en pailas de 5.7 litros.

CUBRIMIENTO: Primera capa @ .8 mm: Segunda capa @ .8 mm:

1.35 m2/litro o 20.4 m2/unidad 1.35 m2/litro o 20.4 m2/unidad

El máximo espesor de aplicación es 1.6 mm. por capa. El espesor total de aplicación no deberá de exceder 3.2 mm. Aplicaciónes con mayor espesor pueden fallar. La cobertura dependerá del color, textura , condición del substrato y el método de aplicación. Se recomienda instalar un área de prueba para determinar la cantidad total de material necesario. Aplique la segunda capa una vez que la primera haya endurecido.

MASTERSEAL 550 ®

Cont.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE:

LIMITACIONES:

Remueva todo el concreto deteriorado. El substrato deberá estar libre de aceite, suciedad y contaminantes. La superficie deberá de prepararse por métodos mecánicos como chorro de arena, chorro de agua, o cualquier otro método adecuado. Las áreas con más de 3.2 mm de espesor deberán repararse antes de que se le aplique el MASTERSEAL 510. Contacte a su representante local MBT para información de productos de reparación.

• •

Humedezca previamente la superficie con agua limpia hasta lograr una superficie saturada seca (SSS) sin agua libre. Las superficies densas deberán de ser pre-humedecidas por varias horas antes de la aplicación. Mantenga humedecida la superficie hasta que el recubrimiento sea aplicado.

•

MEZCLA: Mezcle mecánicamente con un taladro heavy duty (400-600 rpm) y un eje mezclador tipo Jiffler con pala para pasta o en una mezcladora de mortero de tamaño apropiado. Ponga aproximadamente 80% del Componente A (polímero líquido) en el recipiente de mezclado; entonces agregue lentamente el Componente B (polvo) mientras que continúe removiendo lograr una mezcla homogénea y sin grumos. Mezcle de 3 a 5 minutos. Dependiendo de la aplicación, agregue el componente A restante hasta obtener la consistencia requerida.

APLICACION: Aplicaciónes con Llana y Brocha: El MASTERSEAL 550 puede ser aplicado a mano con llana o con brocha. El espesor recomendado es aproximadamente .8 mm. dependiendo de la presión de agua esperada y de la rugosidad del substrato. Aplique dos capas (en direcciones perpendiculares - una vertical y otra horizontal).

• •

• • •

El espesor máximo de aplicación es 1.6 mm por capa. Las temperatura mínima del ambiente y de la superficie deberá de ser 7 °C y superior al momento de la aplicación. No aplique el recubrimiento cuando la temperatura de la superficie sea mayor de 32 °C. El MASTERSEAL 550 deberá mezclarse a una consistencia uniforme, sin grumos (3 minutos mínimo). No sobre mezcle. (5 minutos máximo). Aplique solo sobre substrato limpio, sólido, propiamente preparado saturado y con superficie seca. No aplique el recubrimiento cuando se espere lluvia. No es recomendable para uso en piscinas. El MASTERSEAL 550 no deberá estar expuesto a cargas puntuales y concentradas (p.e. muebles) y tráfico pesado.

SERVICO EN LA OBRA: Se proporcionará servicio en la obra, éstos servicios estarán unicamente limitados a recomendaciones técnicas y no incluyen I) supervisión o ii) control de calidad de los procedimientos de aplicación y detalles de ingeniería.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad - MASTERSEAL 550 Boletín de Instalación - 7I73, MASTERSEAL 550 Boletín de Especificación - 7S73, MASTERSEAL 550

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La segunda capa deberá de aplicarse el día siguiente. Dependiendo de las condiciones ambientales, la segunda capa también podría aplicarse dos horas después de la capa precedente, o tan pronto como la primera capa esté seca y no pueda ser marcada con la llana. Aplicaciónes con Spray: Para grandes áreas el MASTERSEAL 550 puede aplicarse usando una bomba de baja presión del tipo Moyno, de carrusel o de tornillo, comúnmente utilizada para mampostería.

CURADO: En aplicaciónes donde el recubrimiento estará sujeto a contacto continuo con agua, es necesario efectuar un curado húmedo en la superficie por tres (3) días, seguido por cuatro (4) días de secado al aire, previo a la puesta en servicio. Proteja aplicaciónes frescas de la lluvia, vientos fuertes y luz solar por 24 horas. 195

Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE INSTALACION

MASTERSEAL® 550 Descripción:

Recubrimiento protector, flexible, listo para usarse, modificado con polímeros, con base cementicia, e impermeable.

APLICACION:

Impermeabilización en el lado positivo y negativo, proporciona protección contra inundación y recubrimiento protector para mejorar la apariencia de mortero, mampostería y concreto.

Empaque:

MASTERSEAL 550 está empacado en unidades consistentes de un cubeta de 5.7 litros de polímero líquido (Componente A) y un saco resistente a la humedad de 25 kg con un polvo (Componente B). El rendimiento es de aproximadamente 15.14 litros por 31 kg de unidad.

Tiempo

MASTERSEAL® 510 tiene una vida útil de aproximadamente 12 meses cuando almacenado en un lugar seco y fresco. La fecha de caducidad está impresa en cada unidad.

Cobertura:

Una unidad de 31 kg de mortero MASTERSEAL 550 cubrirá aproximadamente 20.4 m2 /unidad a un espesor de 31 mils.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO MBT garantiza el funcionamiento de su producto solo si las instrucciones de este documento y otros documentos relacionados de MBT son seguidas en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES Preparación de la Superficie: 1. 2. 3. 4.

5. 6. 7.

Remueva toda superficie deteriorada, floja y concreto contaminado dentro del área a ser reparada hasta una profundidad máxima de 3 mm (1/8"). Limite el tamaño de los martillos para demoler a 7 kg. para reducir las micro fracturas. Cuando se requiera una profundidad adicional para alcanzar concreto sólido, parche el área con EMACO® R300 u otro mortero para parchar, antes de la aplicación del MASTERSEAL® 550. Remueva áreas que hayan sido saturadas con aceite o grasa. Cuidadosamente limpie las superficies con imperfecciones y aquellos refuerzos expuestos a polvo, tierra, y oxido. El agua a presión funciona bien. La superficie deberá permanecer mojada. (En preparación de acero, use chorro de arena después de la demolición parcial). Recubra el acero de refuerzo expuesto con EMACO® P22 previo al parcheo y recubrimiento. Sature el área completamente con agua antes de colocar el recubrimiento. Inmediatamente previo a mezclar, sacuda o remueva todo el exceso de agua del área a ser reparada. La superficie deberá estar saturada, superficialmente seca.

Mezcla: Se recomienda el mezclado mecánico con el uso de un taladro de aplicaciones pesadas (400-600 r.p.m.) y eje mezclador tipo Jiffler con una aspa para “concreto” o en una mezcladora de mortero de tamaño apropiado. Ponga aproximadamente 80% del Componente A (polímero liquido) en el recipiente de mezclado; después agregue lentamente el Componente B (polvo), mientras tanto, continúe moviendo hasta obtener una mezcla homogénea y sin granos. El mezclado típico es de 3 a 5 minutos. No mezcle por más de 5 (cinco) minutos. Dependiendo de la aplicación, agregue el componente A restante a medida que sea necesario para una consistencia determinada.

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MASTERSEAL 550 BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 2 DE 2.

Aplicación y Acabado Aplique MASTERSEAL 550 sobre el substrato previamente mojado por medio de una llana, cepillo, o equipo de rociado. Aplique MASTERSEAL 550 solamente cuando las temperaturas del ambiente y de la superficie sean 7 °C o mayores. No aplique el recubrimiento si se espera que la temperatura ambiente baje de 7 °C dentro de las 24 horas siguientes a la aplicación. No aplique el recubrimiento cuando la temperatura de la superficie sea 32 °C o más. Aplicaciones con Llana y Brocha: El espesor por capa recomendado para aplicaciones con llana manual o con brocha es aproximadamente 31 mils, dependiendo de la presión de agua esperada y las características particulares del substrato. Aplique dos capas para obtener resultados óptimos (dirección transversal - una vertical y una horizontal). Aplicaciones por proyección: Para áreas grandes MASTERSEAL 550 puede ser aplicado utilizando un Moyno, una bomba de carrusel o un equipo de rociado de baja presión de tornillo, comúnmente utilizado para mampostería. Curado: En situaciones donde el recubrimiento esté sujeto a contacto contínuo con agua, es necesario curar con humedad la superficie utilizando una lona mojada, o rociado de vapor por tres días, seguido de cuatro (4) días de secado al aire antes de ser puesto en servicio. Proteja las aplicaciones nuevas de la lluvia, vientos fuertes e intensa luz del sol. 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Reparar BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERSEAL® 550 Recubrimiento cementicio flexible para impermeabilización y protección NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del MASTERSEAL 550 de MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto. PARTE 1.- GENERAL 1.1

Documentos Relacionados A.

1.2

Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Resumen

A. B. 1.3

Esta sección especifica un recubrimiento con base cementicia, flexible, modificado con polímeros, listo para usarse para impermeabilización, protección y embellecimiento del concreto, mortero y superficies de mampostería. Este producto está diseñado para impermeabilizar en el lado positivo y negativo, y para proporcionar un recubrimiento estético uniforme al concreto nuevo y existente, al mortero y a la mampostería. Referencias

ASTM D 412-87(modificado)

Método de ensayo para las propiedades de la goma a tensión.

ASTM D 4541-85

Método de ensayo para la resistencia al desprendimiento de los recubrimientos utilizando equipos de ensayo de adhesión portátiles

ASTM C 884-92

Método de ensayo para la compatibilidad térmica entre el concreto y las resinas epóxicas.

ASTM E 96-80

Método de ensayo para la transmisión de vapor de agua de los materiales.

Fed. Spec. TT-P-14411A.

Método de ensayo de presión hidrostática.

1.4

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

1.5

Condiciones del Proyecto: A.

B.

198

Proporcionar un recubrimiento flexible con base cementicia, modificado con polímeros, impermeabilizante y protector que al curar produzca las siguientes características: 1. Elongación (ASTM D 412 Modificada): Mínimo 9% a 28 días 2. Resistencia al desprendimiento (ASTM D 4541): Falla cohesiva 100% (0% pérdida de adherencia.) 3. Compatibilidad térmica(ASTM C 889): 5 ciclos sin delaminación 4. Transmisión de Vapor de Agua (ASTM E 96A): máx. 0.70 g/hr/m2 5. Presión Hidrostática: Especificación federal TT-P-14411A a una cobertura de 1.35 m2 por litro) Filtración de agua: ninguna ablandamiento: ninguno delaminación: ninguna

Condiciones Ambientales: Aplique un recubrimiento protector solo cuando la temperatura superficial y ambiental sean de 7 °C o mayores. No aplique un recubrimiento si se espera que la temperatura ambiente baje de los 7 °C dentro de las 24 horas posteriores al vaciado. No aplique recubrimientos cuando la temperatura superficial sea mayor de 32 °C. Siga las recomendaciones del fabricante sobre la información adicional acerca de la instalación. (Instalación en climas fríos/cálidos).

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MASTERSEAL 550 BOLETIN DE ESPECIFICACION PAGINA 2 DE 2.

PARTE 2 - PRODUCTO 2.1

Materiales A.

B.

Recubrimiento impermeabilizante y protector con base cementicia, listo para usarse, flexible, modificado con polímeros: MASTERSEAL 550 de MBT es una mezcla de cemento Portland, componentes poliméricos líquidos, agregados especialmente gradados y aditivos para el control de fraguado. Curado: Cure con rociado de agua.

PARTE 3 - EJECUCION 3.1

Preparación Superficial A. B. C.

D. E. F.

3.2

Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos. Remueva el concreto existente como se requiera para exponer el agregado sólido. El substrato no deberá tener un perfil de más de 3 mm. Limite el tamaño de los martillos a 27 kg. para reducir las micro fracturas. Remueva todo el concreto deteriorado. El substrato deberá estar libre de aceites, tierra, y contaminantes. La superficie deberá asperarse por métodos mecánicos como chorro de arena, chorro de agua, de perdigones u otros métodos apropiados. Recubra el acero de refuerzo expuesto don EMACO® P22 recubrimiento para protección del acero de refuerzo antes de parchar y recubrir. Las áreas de espesor mayor a 3 mm deberán repararse antes de la aplicación del MASTERSEAL 550 (i.e. con EMACO® R300 u otro mortero de parcheo de MBT). Prehumedezca la superficie con agua limpia hasta lograr una condición saturada, superficialmente seca sin charcos de agua. Las superficies densas deberán prehumedecerse por varias horas antes de la aplicación. Mantenga la humedad superficial hasta que se aplique el recubrimiento. Mezclado

A. 3.3

Cumpla con las recomendaciones del fabricante de mortero acerca de los procedimientos de cantidad de agua y mezclado. Aplicación

A. B.

Aplique el recubrimiento cementicio, flexible, modificado con polímeros, con brocha, llana o equipo de proyección. Aplicaciones con brocha o con llana: Aplique en dos capas (en dirección horizontal, y vertical) a un espesor aproximado de 31 mils por capa para lograr el desempeño requerido. C. Aplicación por proyección: Para aplicaciones grandes, rocíe el MASTERSEAL 550 utilizando una máquina de proyección Moyno, de carrusel o de tornillo de baja presión con boquilla de proyección apropiada como se usaría para aplicar emplastes de yeso.

3.4

Curado y Protección. A. B.

Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure el recubrimiento acabado por humedad Si el recubrimiento estuviese expuesto al contacto contínuo con el agua, cure por humedad por 3 días seguido por 4 días de curado por aire. 2/01

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MASTERTOP 585DC ®

Recubrimiento bícomponente cementicio decorativo, modificado con polímeros.

DESCRIPCION: MASTERTOP® 585DC es un recubrimiento cementicio decorativo, modificado con polímeros, diseñado para mejorar la apariencia del concreto, mortero o mampostería. MASTERTOP 585DC se utiliza en aplicaciones interiores y exteriores.

USOS RECOMENDADOS: • Concreto nuevo y reparado para ofrecer apariencia y color uniforme • Recubrimiento arquitectónico para mejorar la apariencia del concreto • Superficies horizontales y verticales

CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS • • • •

Apariencia decorativa y atractiva Listo para usarse, fácil de mezclar y manejar Protege las superficies de concreto del medio ambiente. Variedad de diseños

EMPAQUE Y RENDIMIENTO: MASTERTOP 585DC se encuentra empacado como componente A (polímero líquido) y componente B (polvo con cuarzo). El componente A está disponible en cubetas de 18.9 L. El componente B está en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad. 5.7 L de componente A mezclados con un saco de 25 kg de componente B tendrá un rendimiento aproximado de 15 L de material mezclado. Esto cubrirá aproximadamente 1.6 metros cuadrados cuando se aplica a un espesor de 1.5 mm. La cobertura dependerá de la textura y condición del substrato y método de aplicación. Se recomienda la aplicación de un área controlada para asegurar la cantidad total de material necesario bajo las condiciones de la obra.

DATOS TECNICOS1: Tiempo de trabajabilidad Tiempo para aplicar segunda capa

30 minutos a 21°C Mínimo una hora entre capas. Adhesión Elcometer 100% falla cohesiva (ASTM D 4541) (1% pérdida de adherencia) Compatibilidad Térmica 5 ciclos, sin delaminación Resistencia Ultravioleta No amarillea después (ASTM D 822) de 1000 Ciclos Resistencia a ciclos de Hielo-Deshielo, 300 ciclos (ASTM C 666A) 75% RDF Resistencia al Desconchamiento, 50 ciclos (ASTM C 672) Sin desconchamiento

200

Resistencia a la abrasión (ASTM D 4060, Rueda Taber CS-10) Porcentaje de pérdida de peso a 28 días 3000 ciclos 0.003% 6000 ciclos 0.004% 1

Los datos mostrados están basados en pruebas de laboratorio controladas de muestras selladas curadas al aire. Se deberán esperar variaciones razonables de los resultados mostrados dependiendo del equipo de mezclado, temperatura, métodos de aplicación, métodos de ensayo y condiciones de curado. Mezcle el saco completo de MASTERTOP 585DC cuando se preparen los especímenes para ensayos de desempeño.

PREPARACION SUPERFICIAL: Realice la preparación superficial cumpliendo con la Guía Técnica No. 03732 del ICRI "Seleccionar y especificar la preparación de la superficie de concreto para selladores, recubrimientos y capas superiores poliméricas". Remueva todo el concreto deteriorado. El substrato debe estar libre de aceite, impurezas u otros contaminantes. La superficie deber estar rugosa, para ello se pueden utilizar medios mecánicos tales como chorro de arena, chorro de agua, granallado u otros medios apropiados. Las áreas con profundidad de más de 6 mm deberán repararse antes de aplicar el recubrimiento MASTERTOP 585DC. Contacte a su representante local MBT para obtener información acerca de productos de reparación. Prehumedezca la superficie con agua limpia hasta lograr una superficie saturada superficialmente seca, sin agua acumulada. Las superficies densas deben prehumedecerse varias horas antes de la aplicación. Mantenga la humedad superficial hasta que se aplique el recubrimiento.

MEZCLA: La relación de mezcla recomendada es de: 3.8 a 5.7 litros por saco de 25 kg de polvo. Mezcle mecánicamente con un taladro industrial con un eje mezclador tipo Jiffler o en una mezcladora de mortero de tamaño adecuado. Vacíe aproximadamente 80% del componente A (polímero líquido) en el recipiente de mezcla. Añada lentamente el componente B (polvo de cuarzo coloreado) durante los primeros 30 segundos de mezclado. Después de un minuto de mezclado, pare y raspe los lados del recipiente, vuelva a mezclar. Continúe mezclando hasta que se obtenga una mezcla homogénea libre de grumos. El tiempo de mezcla total deberá ser mínimo 3 minutos de la adición del componente B, y máximo 4 minutos. Dependiendo de la aplicación, añada el resto del componente A como se requiera para obtener la consistencia adecuada. La mezcla deberá colarse antes de vaciar en la tolva.

MASTERTOP 585DC ®

Cont.

Si se requiere tiempo adicional de trabajabilidad, enfríe el componente A a no menos de 10 °C y mantenga el componente B en un área sombreada antes de mezclar.

APLICACION: MASTERTOP 585DC solo deberá aplicarse sobre superficies preparadas y prehumedecidas utilizando llanas o equipo de rociado. Se recomienda aplicar el MASTERTOP 585 en dos capas por separado, aplicando la primera capa con llana y la segunda con equipo de rociado. La segunda capa puede aplicarse después de una hora de la aplicación de la primera capa, o en cuanto la primera capa esté seca al tacto y no sea maltratada por la llana.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad - MASTERTOP 585DC Boletín de Instalación - MASTERTOP 585DC Hoja Técnica - MASTERSEAL® 550 Boletín de Instalación - MASTERSEAL® 550 Para información adicional, consulte a su representante local MBT. 2/01

MASTERTOP 585DC deberá sellarse con un sellador para recubrimientos decorativos después de que la capa final esté seca al tacto y no pueda maltratarse.

CURADO Cada capa de MASTERTOP 585DC deberá curarse solo al aire. No cure por humedad.

LIMITACIONES: • Use solo el componente A al mezclar con el Componente B. El componente A está especialmente formulado para uso con el Componente B. No use ningún otro polímero líquido. • El espesor máximo de aplicación para el MASTERTOP 585DC es 3 mm por capa. • MASTERTOP 585DC deberá mezclarse hasta obtener una consistencia uniforme, sin grumos por mínimo 3 minutos. No sobre mezcle (máximo 4 minutos) • No use más que la cantidad recomendada del Componente A (polímero líquido) • El rango de temperatura ambiental y del substrato recomendadas al tiempo de aplicación es de 10 a 32 °C. • No deberá aplicarse el recubrimiento MASTERTOP 585DC si se espera lluvia dentro de las 24 horas de aplicación, o 16 horas de aplicación del sellador. • No use solventes para limpiar el sistema.

ALMACENAMIENTO Las cubetas vacías del Componente A tienen un tiempo en almacén de aproximadamente 12 meses cuando se almacenan a temperaturas de entre 7 y 32 °C. Los sacos sin abrir del Componente B tienen un tiempo en almacén de aproximadamente 12 meses cuando se almacenan bajo techo en condiciones de entre 7 y 32 °C. La fecha de caducidad se encuentra impresa en cada saco o cubeta.

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MASTERTOP 590DC ®

Recubrimiento decorativo monocomponente cementicio modificado con polímeros

DESCRIPCION: MASTERTOP 590DC es un recubrimiento cementicio modificado con polímeros diseñado para embellecer al concreto, mortero o mampostería. Se puede utilizar en aplicaciones interiores o exteriores.

RECOMENDADO PARA: • Concreto recién-reparado para lograr color y apariencia uniforme • Recubrimiento arquitectónico para embellecer al concreto • Superficies verticales y horizontale

PROPIEDADES: • • • •

Apariencia atractiva, decorativa Protege las superficies de concreto del ataque ambiental Protección contra el agua en el lado positivo Flexibilidad en diseños y patrones

EMPAQUE/RENDIMIENTO: El sistema MASTERTOP 590DC incluye los siguientes componentes: • • • •

Recubrimiento decorativo cementicio Sellador acrílico Pigmentos en base a agua Stenciles reforzados para diseños creativos

El MASTERTOP 590DC se presenta en sacos de 25 kg resistentes a la humedad. Un saco de 25 kg del recubrimiento MASTERTOP 590DC mezclado con 5.5 litros de agua rinde aproximadamente 15 Litros. 2

Cubrimiento – aproximadamente 9.3 m por saco cuando aplicado con un espesor de 1.5 mm. El cubrimiento depende de la textura, condición del substrato y método de aplicación. Se recomienda realizar un área de prueba controlada para determinar la cantidad de material que se requerirá según las condiciones de la obra.

DATOS TECNICOS1: Tiempo de trabajabilidad Tiempo para segunda capa

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30 minutos @ 21 °C dos horas entre capas

Adhesión Elcometer (ASTM D 4541)

100% falla cohesiva (0% pérdida de adherencia)

Compatibilidad Térmica (ASTM C 884)

5 ciclos, sin delaminación

Resistencia Ultravioleta

no amarillea después de 1000 ciclos

Transmisión Vapor de Agua (ASTM E 96) Ensayo de Presión Hidróstatica (Espec.Fed. TT-P-14411A, modificado) Cubrimiento: Fuga de agua Ablandamiento Delaminación

6.6 g/h/m2 positivo 1.23 m2/L ninguna ninguno ninguno

Resistencia a la Abrasión (ASTM D 4060, Taber CS-10 rueda) % pérdida de peso @ 14 días 3000 ciclos -0.003% 6000 ciclos -0.004% 1

Los datos suministrados están basados en ensayos controlados en laboratorio, con muestras curadas al aire se pueden experimentar variaciones en estos resultados en función de las condiciones del sitio de trabajo. Mezclar un saco completo de MASTERTOP 590DC cuando se preparen especimenes para ensayar.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE: Remueva todo el concreto deteriorado. El substrato debe estar libre de aceite, suciedad otros contaminantes. La superficie debe estar rugosa, para ello se usan medios mecánicos tales como aplicación de chorro de arena, chorro de agua, granallado u otros medios apropiados. Las áreas con profundidad mayor de 6 mm deben repararse antes de aplicar el recubrimiento MASTERTOP 590DC. Contacte a su representante local MBT para información sobre productos de reparación. Prehumedezca la superficie con agua limpia hasta lograr una superficie saturada seca (SSS) sin agua acumulada. Las superficies densas deben prehumedecerse varias horas antes de la aplicación. Mantenga la humedad superficial hasta que se aplique el recubrimiento. Siga las guías de instalación recomendadas en el Boletín de Instalación del MASTERTOP 590DC de MBT.

MASTERTOP 590DC ®

Cont.

MEZCLADO:

LIMITACIONES:

Relaciones de mezcla recomendadas Aplicación a Brocha: 4.35 a 5.49 L/saco 25 kg Aplicación a Llana: 3.60 a 4.73 L/saco 25 kg Aplicación a Spray: 5.49 a 6.24 L/saco 25 kg

• •

Mezclar mecánicamente con un taladro pesado (400 a 600 rpm) con un eje mezclador tipo Jiffler o en una mezcladora de mortero de tamaño adecuado. Vacíe aproximadamente 90% del agua de mezclado en el recipiente de mezcla; añada el material en sacos y continúe mezclando. Mezcle por 3 a 5 minutos, añadiendo el resto del agua si es necesario.

APLICACION: El recubrimiento MASTERTOP 590DC solo debe aplicarse sobre superficies prehumedecidas y debidamente preparadas, por medio de brocha, llana o spray.

CURADO: En los casos en que el recubrimiento esté en contacto continuo con agua, es necesario curar la superficie con agua, con trapos mojados, arpillera o microspray durante 3 días, seguido de 2 días de secado al aire antes de ponerse en servicio. El curado con humedad debe comenzar cuando la superficie haya endurecido lo suficiente o cuando no se marque al aplicar una brocha. Proteja las nuevas aplicaciones de la lluvia, viento o intensa luz directa del sol.

• • •

•

No aplique el recubrimiento cuando se espere lluvia El recubrimiento MASTERTOP 590DC debe mezclarse hasta obtener una consistencia uniforme, sin grumos (mín. 3 minutos). No sobremezcle (máximo 5 minutos) No use más agua que la recomendada La temperatura ambiente y del substrato al momento de la aplicación estarán entre 7 y 32 °C Las propiedades de impermeabilidad solo se logran si el producto se aplica en el lado de presión positiva o en substratos no fisurados. No usar solventes para limpiar.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad – recubrimiento MASTERTOP 590DC Boletín de Instalación # CP229 – MASTERTOP 590DC 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Pisos BOLETIN DE INSTALACION

MASTERTOP® 590DC Recubrimiento cementicio decorativo, mono componente, modificado con polímeros IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO MBT no garantiza el desempeño de éste producto a menos de que se sigan completamente las instrucciones de éste documento y otros documentos relacionados. Descripción: Aplicaciones: Empaque:

Tiempo de Almacenamiento:

Cobertura:

MASTERTOP 590DC es un recumbrimiento cementicio decorativo, modificado con polímeros monocomponente, diseñado para embellecer el concreto, mortero o mampostería. Embellecer superficies de mortero, mampostería y concreto, verticales y horizontales en interiores y exteriores. MASTERTOP 590DC se empaca en sacos de 25 kg resistentes a la humedad que producen aproximadamente 15 L al mezclarse con 4.9 L de agua. El recubrimiento MASTERTOP 590DC se encuentra disponible en mortero blanco o gris. Los sacos sin abrir de MASTERTOP 590DC tienen un tiempo en almacenamiento de aproximadamente 12 meses cuando se almacenan en un lugar cubierto en condiciones secas, a una temperatura de entre 7 y 32 °C. La fecha de caducidad se encuentra en cada saco. Un saco de MASTERTOP 590DC cubrirá aproximadamente 9.3 m2 cuando se aplica a un espesor de 1.5 mm. La cobertura dependerá de la textura y condición del substrato, y del método de aplicación. Se recomienda instalar un área controlada de prueba para asegurar la cantidad total de material necesario bajo las condiciones de la obra.

INSTRUCCIONES: Preparación superficial: 1. 2.

3.

4.

5. 6.

Realice la preparación superficial siguiendo la Guía Técnica ICRI No. 03732 “Seleccionar y especificar la preparación de la superficie de concreto para selladores, recubrimientos y capas poliméricas.” Remueva todo el concreto deteriorado. El substrato deberá estar libre de aceite, polvo y otros contaminantes. La superficie deberá asperarse por métodos mecánicos como chorro de arena, agua, granallado u otros métodos adecuados. Las superficies nuevas o sin contaminar deberán asperarse con ácidos con una (1) parte de ácido hidroclórico y 2 a 3 partes agua. Si se utilizan ácidos, el substrato deberá lavarse perfectamente antes y después de la aplicación de la solución. Las áreas de más de 6 mm de profundidad deberán repararse antes de la aplicación del MASTERTOPO 590DC. Cualquier grieta en el substrato deberá repararse antes de la aplicación del MASTERTOP 590DC. Si las grietas no se reparan adecuadamente, éstas se reflejarán en el recubrimiento. Una alternativa a la reparación de las grietas es incorporar las grietas en el diseño. Contacte a su representante local MBT para información acerca de productos de reparación. Prehumedezcla la superficie con agua limpia hasta obtener una superficie saturada seca sin agua encharcada. Las superficies densas deberán pre humedecerse por varias horas antes de la aplicación. Mantenga la humedad superficial hasta que se aplique el recubrimeinto. Remueva todo el exceso de agua de la superficie. Se deberá proteger todas las áreas alrededor el sitio de instalación de la aplicación del MASTERTOP 590DC. Utilice plástico o papel para cubrir la pared hasta 45 cm arriba la la superficie preparada y asegurar con cinta adhesiva. Se recomienda que las juntas de expansión y control sean cubiertas con cinta antes de la aplicación del MASTERTOP 590DC. Si no se protegen y el recubrimiento las tapa, éstas deberán recortarse después de la aplicación del MASTERTOP 590DC, pero antes de la aplicación del sellador. De otra manera, el MASTERTOP 590DC se agrietará cuando el substrato se mueva.

Mezclado: La relación de mezcla recomendada es: 4.9 a 5.5 L/saco de 25 kg. Para obtener tiempo de trabajabilidad adicional, enfríe el agua de mezcla a no menos de 10 °C y mantenga los sacos del recubrimiento MASTERTOP 590DC en un área sombreada antes de mezclar. 204

®

MASTERTOP 590DC BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 2 DE 3.

Mezcle mecánicamente con un taladro de uso pesado (400 a 600 rpm) y una pala tipo Jiffler, o en una mezcladora de mortero de tamaño adecuado. Vacíe aproximadamente 80% del agua de mezcla dentro del recipiente. Si se utiliza colorante líquido, mézclelo con el agua de mezcla antes de añadir. El material en sacos deberá añadirse durante los primeros 30 segundos de mezclado. Después de un minuto de mezcla, pare y raspe los lados del recipiente, y comience de nuevo. El agua sobrante puede añadirse, conforme sea necesario, durante el último minuto del mezclado. El tiempo total de mezcla deberá ser mínimo 3 minutos y máximo 5 minutos. IMPORTANTE: No use más de la cantidad de agua recomendada. Se deberá mezclar mínimo por 3 minutos antes de añadir el agua restante. Aplicación y Acabado: El rango de temperatura ambiental y del substrato recomendado es de entre 10 y 30 °C. Se recomienda aplicar el recubrimiento MASTERTOP 590DC en dos capas por separado, con la primera capa (capa base) aplicada con llana metálica. El espesor deberá ser de aproximadamente 1.5 a 3 mm. La primera pasada con llana deberá se agresivo, trabajando el material dentro de los poros del substrato. La segunda pasada deberá utilizarse como acabado. Se recomienda que se realice una prueba con elcómetro, o prueba de botón, periódicamente para asegurar una adherencia de por lo menos 1 MPa. Si se desea un diseño decorativo, espere por lo menos 2 horas hasta que la capa base haya endurecido lo suficiente antes de aplicar cintas adhesivas o esténciles en la superficie. La segunda capa (capa superior), puede aplicarse con llana o con equipo de rociado, dependiendo de la apariencia deseada. Cuando se rocíe el MASTERTOP 590DC, utilice una bomba de tolva, bomba de carrusel o tipo Moyno de baja presión; el mismo equipo utilizado para aplicar yeso. Espere por lo menos 2 horas hasta que la capa base haya endurecido lo suficiente, antes de aplicar la capa superior, y después de aplicar cinta o esténciles a la superficie si se desea un diseño decorativo. Se pueden aplicar capas adicionales con equipo de rociado después de haber aplicado la capa superior. La idea al aplicar las capas adicionales es rociar el material rápidamente. La intención es obtener entre 5 y 10 % de cobertura del área total. Estas capas dan cuerpo a la superficie y ayudan a desvanecer los colores. Después de haber aplicado la última capa se da un acabado para emparejar. Esto se logra pasando una llana metálica sobre la capa final para aplanar la superficie. Esto puede realizarse inmediatamente después de aplicar la capa final, o esperando un periodo de tiempo específico dependiendo de la apariencia deseada. Un método alterno es pasar una espátula sobre la superficie del recubrimiento después de que haya fraguado lo suficiente, para eliminar puntas. La cinta o esténciles deberán removerse poco tiempo después de haber aplicado la capa final. No espere hasta que la superficie haya endurecido por completo antes de remover la cinta o esténcil. Importante: El MASTERTOP 590DC deberá aplicarse el mismo día, incluyendo el sellador. El recubrimiento MASTERTOP 590DC no deberá aplicarse si se espera lluvia dentro de las 24 horas después de la aplicación del recubrimiento o 16 horas después de la aplicación del sellador. Sellador: Se deberá sellar el recubrimiento MASTERTOP 590DC después de que la capa final esté seca al tacto y no se maltrate. Selle con sellador CS 388 (sellador acrílico en base agua) o ACRYSEAL (sellador acrílico en base solvente). Independientemente de cual se utilice, se deberán aplicar 2 capas con un rango de cobertura de entre 6.25 y 7.50 m2/L por capa. Se recomienda re sellar el MASTERTOP 590DC por lo menos cada 2 años.

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®

MASTERTOP 590DC BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 3 DE 3.

Curado: Cada capa de MASTERTOP 590DC debe secarse al aire. No cure por humedad. Colorantes: Se encuentran disponibles siete colorantes líquidos estándar (Rojo ladrillo, marrón cocoa, gris, verde nilo, rosado, piedra y marrón claro). Sin embargo, éstos líquidos son base agua y requieren la reducción de un poco del agua de mezcla. Los siete colorantes estándar dan como resultado quince colores diferentes dependiendo del uso de MASTERTOP 590DC blanco o gris (el color blanco se considera un color por si mismo). Los colorantes se encuentran disponibles en botellas de 473 mL. Cada botella deberá moverse perfectamente antes de usarse. El colorante deberá pre mezclarse con el agua de mezcla para asegurar la distribución uniforme del color. Una botella tratará dos sacos de MASTERTOP 590DC. Si solo se mezcla un saco de material, se deberá medir una taza de colorante de la botella. Si se utilizan varias botellas del mismo colorante en la misma aplicación, se recomienda que las botellas se combinen para asegurar la consistencia del color. Los colores reales que se obtendrán en la obra podrán variar dependiendo de las condiciones de la obra (ambiente y substrato), cantidad de agua de mezcla utilizada, textura, y técnicas de aplicación y acabado. Después de que la superficie haya endurecido lo suficiente, ésta deberá limpiarse con aire a presión antes de sellar. Todas las juntas de expansión y control que se hayan cubierto en la aplicación deberán recortarse. Si las juntas no se respetan, el recubrimiento se agrietará cuando el substrato se mueva. 2/01

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MASTERTOP 595DC ®

Recubrimiento decorativo cementicio, biocomponente, con agregado de cuarzo de color, modificado con polímeros. DESCRIPCION:

DATOS TECNICOS1:

MASTERTOP® 595DC es un recubrimiento decorativo cementicio, con cuarzo de color, modificado con polímeros, diseñado para mejorar la apariencia del concreto, mortero o mampostería. MASTERTOP 595DC se utiliza en aplicaciones interiores y exteriores. Está diseñado para utilizarse como capa superior únicamente, con una base de color del recubrimiento MASTERTOP 590DC o MASTERSEAL 550.

Relación de mezcla

USOS RECOMENDADOS: • Para ofrecer color y apariencia uniforme en concreto nuevo y reparado. • Recubrimiento arquitectónico para mejorar la apariencia del concreto • Superficies horizontales y verticales • Como recubrimiento superior únicamente- use MASTERTOP 590 DC o MASTERSEAL 550 como capa base.

CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS • Apariencia decorativa y atractiva • Consistencia de color - el cuarzo de color se encuentra en el saco. • Listo para usarse, fácil de mezclar y manejar • Protege las superficies de concreto del medio ambiente. • Variedad de diseños

EMPAQUE Y RENDIMIENTO: MASTERTOP 595DC se encuentra empacado como componente A (polímero líquido) y componente B (polvo con cuarzo). El componente A se encuentra disponible en cubetas de 18.9 L. El componente B se encuentra disponible en sacos de 22.7 kg. resistentes a la humedad. 5.7 L de componente A mezclados con un saco de 22.7 kg de componente B tendrá un rendimiento aproximado de 15 L de material mezclado. Esto cubrirá aproximadamente 1.6 metros cuadrados cuando se aplica a un espesor de 1.5 mm. La cobertura dependerá de la textura y condición del substrato y el método de aplicación. Se recomienda la aplicación de un área controlada para asegurar la cantidad total de material necesario bajo las condiciones de la obra.

Tiempo de trabajabilidad Tiempo para aplicar segunda capa Adhesión Elcometer (ASTM D 4541)

Premezclado, 22.7 kg de Componente G a aproximadamente 5.7 L de componente A. 30 minutos a 21 °C Mínimo una hora entre capas. 100% falla cohesiva (1% pérdida de adherencia)

Compatibilidad Térmica

5 ciclos, sin delaminación

Resistencia Ultravioleta (ASTM D 822)

No amarilla después de 1000 Ciclos

Resistencia a ciclos de Hielo-Deshielo, 300 ciclos (ASTM C 666A) 85% RDF Resistencia al Desconchamiento, 50 ciclos (ASTM C 672) Sin desconchamiento Resistencia a la abrasión (ASTM D 4060, Rueda Taber CS-10) Porcentaje de pérdida de peso a 28 días 3000 ciclos 0.003% 6000 ciclos 0.005%

APLICACION: Preparación Superficial Realice la preparación superficial cumpliendo con la Guía Técnica No. 03732 del ICRI "Seleccionar y especificar la preparación de la superficie de concreto para selladores, recubrimientos y capas superiores poliméricas". Remueva todo el concreto deteriorado. El substrato debe estar libre de aceite, suciedad u otros contaminantes. La superficie debe estar rugosa, para ello se usan medios mecánicos tales como chorro de arena, chorro de agua, granallado u otros medios apropiados. Las áreas con profundidad de más de 6 mm deberán repararse antes de aplicar el recubrimiento MASTERTOP 590 DC. Contacte a su representante local MBT para obtener información acerca de productos de reparación. Prehumedezca la superficie con agua limpia hasta lograr una superficie saturada superficialmente seca, sin agua acumulada. Las superficies densas deben prehumedecerse varias horas antes de la aplicación. Mantenga la humedad superficial hasta que se aplique el recubrimiento. Siga las guías de instalación recomendadas en el BOLETIN DE INSTALACION del MASTERTOP 595DC. 1

Los datos mostrados están basados en pruebas de laboratorio controladas de muestras selladas curadas al aire. Se deberá esperar variaciones razonables de los resultados mostrados dependiendo del equipo de mezclado, temperatura, métodos de aplicación, métodos de ensayo y condiciones de curado. Mezcle el saco completo de MASTERTOP 595DC cuando se preparen los especímenes para ensayos de desempeño. 207

MASTERTOP 595DC ®

Cont.

Mezcla La relación de mezcla recomendada es de: 3.8 a 5.7 litros por saco de 22.7 kg de polvo. Mezcle mecánicamente con un taladro industrial con un eje mezclador tipo Jiffler o en una mezcladora de mortero de tamaño adecuado. Vacíe aproximadamente 80% del componente A (polímero líquido) en el recipiente de mezcla. Añada lentamente el componente B (polvo de cuarzo coloreado) durante los primeros 30 segundos de mezclado. Después de un minuto de mezclado, pare y raspe los lados del recipiente, vuelva a mezclar. Continúe mezclando hasta que se obtenga una mezcla homogénea libre de grumos. El tiempo de mezcla total deberá ser mínimo 3 minutos de la adición del componente B, y máximo 4 minutos. Dependiendo de la aplicación, añada el resto del componente A como se requiera para obtener la consistencia adecuada. La mezcla deberá colarse antes de vaciar en la tolva. Si se requiere tiempo adicional de trabajabilidad, enfríe el componente A a no menos de 10°C y mantenga el componente B en un área sombreada antes de mezclar. Aplicación MASTERTOP 595DC deberá aplicarse solo como capa superior con equipo de rociado sobre superficies con capa base. Conforme el MASTERTOP 595DC comience a curar, la superficie deberá aplanarse con llana. Después de que el MASTERTOP 595DC haya secado al tacto y ya no pueda maltratarse, se deberá aplicar un sellador. Para instrucciones detalladas de instalación refiérase al BOLETIN DE INSTALACION del recubrimiento MASTERTOP 595DC. La capa base deberá aplicarse utilizando MASTERTOP 590 DC o MASTERSEAL 550. Para instrucciones detalladas sobre el uso de éstos productos, refiérase a las fichas técnicas o boletines de Instalación .

CURADO MASTERTOP 595DC deberá curarse solo al aire. NO CURE POR HUMEDAD.

LIMITACIONES: • Use solo el componente A al mezclar con Componente B. El componente A está especialmente formulado para uso con Componente B. No use ningún otro polímero líquido. • El espesor máximo de aplicación para el MASTERTOP 595DC es 3 mm. • MASTERTOP 595DC deberá mezclarse hasta obtener una consistencia uniforme, sin grumos por mínimo 3 minutos. No sobre mezcle (máximo 4 minutos) • No use más de la cantidad recomendada del Componente A (polímero líquido) • Al rociar el recubrimiento MASTERTOP 595DC, no vacíe toda la carga de la tolva. Deje aproximadamente 75 mm en la tolva y rellene. Esta porción es normalmente cemento y dejará un espació en blanco al rociar. • El rango de temperatura ambiental y del substrato recomendadas al tiempo de aplicación es de 10 a 32 °C. • No deberá aplicarse el recubrimiento MASTERTOP 595DC si se espera lluvia dentro de las 24 horas de aplicación, o 16 horas de aplicación del sellador. • No use solventes para limpiar el sistema.

ALMACENAMIENTO Las cubetas vacías del Componente A tienen un tiempo en almacén de aproximadamente 12 meses cuando se almacenan a temperaturas de entre 7 y 32 °C. Los sacos sin abrir del Componente B tienen un tiempo en almacén de aproximadamente 12 meses cuando se almacenan bajo techo en condiciones de entre 7 y 32 °C. La fecha de caducidad se encuentra impresa en cada saco o cubeta.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad - MASTERTOP 595DC Boletín de Instalación -MASTERTOP 595DC Hoja Técnica - MASTERTOP 590 DC Boletín de Instalación - MASTERTOP 590DC Hoja Técnica - MASTERSEAL® 550 Boletín de Instalación - MASTERSEAL 550 Para información adicional, consulte a su representante local MBT. 2/01

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TRATAMIENTO PARA SUPERFICIE MASTERTOP® CST ..................................................... 210

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MASTERTOP CST ®

Tratamiento Superficial para Pisos

DESCRIPCION:

EMPAQUE:

El MASTERTOP CST es un tratamiento superficial para el concreto. Ha sido desarrollado con silicato y un agente humectante de alta eficiencia, y está libre de Compuestos Orgánicos Volátiles (C.O.V.). El MASTERTOP CST penetra y reacciona químicamente con la cal en o cerca de la superficie, formando un gel insoluble dentro de los poros. Esta reacción química desarrolla un brillo y puede densificar la superficie de concreto mal curado.

El MASTERTOP CST está empacado en cubetas de 18.9 L (5 gal), y tambores de 208 L (55 gal).

RECOMENDADO PARA:

No lo utilice: • Como substituto de un compuesto de curado • En concreto, mortero, o terrazo con base cemento de menos de 28 días • En pisos de concreto sellados sin la remoción adecuada del sellador • En superficies curadas con membranas líquidas sin la remoción adecuada del material • En substratos extremadamente porosos (por ejemplo, concreto ligero) • Cuando la temperatura ambiental o superficial sea menor de 13 °C. • No permita que el material tenga contacto con vidrio, tela, metal o superficies pintadas. • No aplique en pisos con acabado liso a llana que requieran del cumplimiento de los requisitos de coeficiente de fricción mojada. (ADA) • No se recomienda en pisos con endurecedor en polvo de color. • Evite el congelamiento

• • •

Mejorar el brillo del concreto, mortero, o terrazo con base cemento Reducir el polvo del concreto mal curado Para superficies de concreto nuevo (de más de 28 días) y superficies de concreto existente

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: • • • • •

Proporciona un brillo integral que mejora con el tiempo y el mantenimiento Reduce el polvo del concreto mal curado Mejora la resistencia a aceites y grasas Minimiza la absorción al sellar los poros Incrementa la resistencia a las marcas de ruedas de goma

RENDIMIENTO: Un litro de material cubrirá aproximadamente de 3.7 a 9.8 m2 dependiendo de la textura y porosidad de la superficie. El cubrimiento varía dramáticamente por los diferentes tipos de superficies y texturas. La tabla siguiente deberá usarse sólo como guía.

Nuevo Viejo

Acabado Rugoso con Llana

Acabado Plano o de Escoba

Acabado Liso con Llana

3.5 a 6 3.5 a 6 m2 por Litro

5 a 7.3 3.5 a 6

7.3 a 9.5 5 a 7.3

Aún cuando el concreto poroso requiera más de una capa, se recomienda la aplicación de una segunda capa en todas las aplicaciones.

210

TIEMPO DE ALMACENAMIENTO: El tiempo de almacenamiento del MASTERTOP CST es de 12 meses a partir de la fecha de fabricación.

LIMITACIONES:

MASTERTOP CST ®

(Cont.)

INSTALACION: Lea completamente la hoja técnica antes de comenzar la instalación. Se deberá preparar una muestra en la obra hecha por el instalador para la aprobación/aceptación del dueño, antes de la instalación final.

Preparación Superficial: Quite todo el polvo, aceite, grasa, selladores, compuestos de curado y cualquier otro contaminante de la superficie que pueda inhibir la penetración adecuada. Permita que la superficie seque. APLICACION: Agite el MASTERTOP CST en el recipiente de fábrica antes de aplicar. Aplique de manera pareja utilizando un rociador, enjugador, rodillo, o trapeador. Aún cuando el concreto poroso requiera de dos capas, se recomienda la aplicación de una segunda capa en todas las aplicaciónes. Evite el encharcamiento. Primera Capa: Aplique el material en el substrato de manera uniforme; manteniendo el área entera saturada por lo menos por 30 a 40 minutos, para asegurar la absorción máxima. Redistribuya conforme sea necesario para evitar el secado de la superficie durante éste tiempo. (Se deberá tener especial cuidado en concreto poroso/absorbente).

Segunda Capa: Aplique el material sobre el substrato de manera uniforme, manteniendo el área entera saturada por 5 minutos. Trapée o quite el exceso de material inmediatamente. Evite el acumulación de material en lugares bajos. Permita que la superficie seque completamente. No lave el área tratada por un mínimo de 24 horas después de la aplicación. Las superficies de concreto, con el mantenimiento adecuado y tratadas con MASTERTOP CST, desarrollarán un brillo al paso del tiempo. Sin embargo, el pulir el piso después del secado ayudará a que brille más rápidamente.

Precaución: Si aparecen cristales blancos, enjuague y cepille el área entera con agua tibia y seque con enjugador.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad - MASTERTOP CST 2/01

Cuando la superficie comience a gelatinarse, rocíe una capa ligera de agua y quite el exceso. Permita que la superficie seque. Nota: El MASTERTOP CST seca en aproximadamente 30 minutos, dependiendo de las condiciones ambientales. Permita que pase una hora entre aplicaciónes.

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CURADO Y SELLADORES RETARDADORES DE EVAPORACION ................................ 215 COMPUESTOS PARA CURADO ....................................... 219 CURADO Y SELLADO .................................................. 227

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RETARDADORES DE EVAPORACION CONFILM® .............................................................. 216

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CONFILM

®

Retardador de evaporación y ayuda para el acabado de concreto

DESCRIPCION: ®

EMPACADO

CONFILM ayuda a la construcción de pisos de concreto de alta calidad. Retarda la evaporación del agua, regula la condición de la superficie del piso y hace posible mantener el tiempo de acabado dentro de lo programado. CONFILM retarda la evaporación y es especialmente efectivo en combatir condiciones ambientales de secado rápido (alta temperatura ambiente y/o del concreto, baja humedad, vientos fuertes, exposición directa a los rayos del sol).

El retardado de evaporación CONFILM está disponible en recipientes de 3.8, 18.9 y 208 l.

BENEFICIOS:

En varias aplicaciones donde se usa CONFILM sobre condiciones de sequedad adversas, la cantidad requerida será aumentada de acuerdo.

• • • •

•

•

•

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•

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Proporciona al concreto un mejor acabado con menos trabajo. La superficie se cierra mejor con la llana metálica Reduce y en muchas ocasiones elimina las grietas de retracción plástica en la superficie del piso. Aumenta el rendimiento del acabador, pues puede tratar mayor área porque la superficie se mantiene plástica y trabajable por más tiempo. Reduce la evaporación de la humedad de la superficie en un 80 % con viento, y un 40% con sol. No afecta el proceso de hidratación del cemento. No altera el color del piso ni la resistencia a compresión (inicial y final), la durabilidad, ni la resistencia a la abrasión. Reduce la evaporación solo cuando el concreto está en estado plástico. No es un substituto del curado de concreto endurecido, ni tampoco altera la efectividad de curadores de membrana. Facilita el uso de concreto de inclusión de aire, lo que es necesario para garantizar durabilidad y trabajabilidad en situaciones donde se debe evitar la inclusión del aire para no ocasionar un terminado pegajoso o con incrustación en situaciones de sequedad. Aumentar la superficie trabajable para acabado sobre condiciones de sequedad, ya que la superficie se mantiene plástica y trabajable por mayor tiempo. Con ello, el trabajo puede continuar, cuando probablemente sin CONFILM, sería pospuesto para evitar problemas de acabado. El tiempo de las diferentes fases del acabado es menos crítica, lo que reduce el costo total.

RENDIMIENTO 3.8 L de CONFILM mezclados con 34.1 l de agua rinden una solución proyectable de 37.9l. Esta cantidad disuelta de CONFILM 1:9 debe cubrir 186 a 372 m2 de concreto fresco.

APLICACION Dependiendo de la aplicación, CONFILM puede ser mezclado a una proporción de 1 parte de CONFILM concentrado a nueve partes de agua. Revuelva el CONFILM antes de mezclar con agua. Revuelva nuevamente los materiales antes de aplicar. Aplique con una presión constante con una pistola pulverizadora industrial. CONFILM forma una película monomonecular inmediatamente cuando pulverizada en la superficie del concreto, después de pasado el listón o entre operaciones de acabado, según sea necesario. La película protectora de CONFILM dura hasta que el concreto se mantiene plástico, después de las operaciones de pasado de llana y de revoque. Cuando se esté usando los productos endurecedores de MBT, CONFILM puede ser usado después de pasar el revestimiento y luego del primer revoque, si necesario. Las superficies tratadas con CONFILM® son fácilmente reconocibles de las que no lo son ya que presentan una coloración verde-amarillo de la película frente a los rayos ultravioletas. Después de secado el tinte fluorescente desaparece totalmente. El residuo que permanece en al superficie del concreto endurecido no disminuye su propiedad adherente o la implantación de color posterior.

CONFILM

®

(cont.)

LIMITACIONES:

RECOMENDADO PARA:

No use CONFILM como un auxiliar de acabado para facilitar el acabado en:

• •

• Endurecedores de superficies cementícias dry-shake o en toppings • En concreto con inclusíon de aire, vapor de silica, o en concreto con relleno de cenizas volantes • CONFILM no debe ser aplicado durante las operaciones de aplanamiento con llana metálica. • El retardador de evaporación CONFILM no es un agente curador. El concreto tratado con este producto debe ser curado. • MBT no es responsable por los resultados obtenidos cuando se usa el retardador de evaporación CONFILM junto con productos de otro fabricante. • CONFILM solo retarda la evaporación cuando el concreto está en su estado plástico. No es adecuado como substituto para curado temprano para concreto endurecido. • CONFILM no debe ser aplicado durante ninguna operación de acabado ni debe ser trabajado dentro de la superficie de concreto. • CONFILM debe ser protegido de congelamiento. Frío extremo puede causar segregación luego de lo cual el producto no vuelve a lo normal. • Cualquier residuo de CONFILM en la superficie por volcado o por el proceso de pulverización, o en la superficie del concreto endurecido no debe permitirse que seque. Límpielo inmediatamente, y luego lave la superficie con agua. Si los residuos del concentrado CONFILM secan en el concreto endurecido, aparece una mancha marrón rojiza. Para remover la mancha, coloque un trapo saturado de algún producto doméstico que contenga compuesto de cloro, luego cúbralo con plástico para reducir la evaporación. Después de una hora la mancha debe desaparecer completamente. Enjuague el área con agua.

Zonas donde se requiera un largo tiempo para acabado superficial. Donde se desee evitar retracción plástica por rápida evaporación.

NO RECOMENDADO: Como curador superficial.

DATOS TECNICOS: Aspecto: Líquido amarillo verdoso. Gravedad Específica: 0,998

DOSIS: 3.8 litros de CONFILM mezclados con 34 litros de agua proporcionan 37.8 litros de solución, que cubren entre 186 y 372 m2 de concreto fresco. Si se requiere más de una aplicación de CONFILM el rendimiento disminuirá.

MODO DE USO: Aplíquelo con aspersores de jardín u otro tipo de aspersor.

PRECAUCIONES: Cualquier derrame de CONFILM concentrado sobre superficies de concreto endurecido debe lavarse de inmediato. Aclare la superficie con agua antes de que el CONFILM se seque, seca puede aparecer una mancha marrón. Para remover esta mancha, coloque un paño saturado con limpiador a base de cloro y cúbralo con un plástico, después de una hora la mancha desaparecerá, aclare con agua.

PRESENTACION: Pailas de 3,8 litros, 18 litros y tambores de 208 litros.

VIDA EN ALMACEN: En envases originales cerrados, almacenados en sitio fresco y seco, mínimo un año.

BOLETINES RELACIONADOS Hoja de seguridad - CONFILM

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COMPUESTOS PARA CURADO MASTERKURE® 200W ................................................. 220 MASTERKURE® 100W ................................................. 222 MASTERKURE® ......................................................... 224

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MASTERKURE 200W ®

Compuesto para curado y sellado del concreto de alta eficiencia.

DESCRIPCION: ®

MASTERKURE 200W es una emulsión polímera de cera base agua para curar y sellar concreto, la cual ayuda a asegurar que la máxima y mejor resistencia al desgaste sea alcanzada. El producto cumple con la norma ASTM C 309 Tipo I “Especificación para compuestos Líquidos que forman Membrana para curar concreto”, a un rendimiento de 7.4 a 9.8 m2/L. El producto también cumple con las especificaciones de descarga atmosférica de compuestos orgánicos volátiles (C.O.V.) y solventes especiales, Regulación Federal de la Calidad del Aire 40 CFR 52.254.

RENDIMIENTO: 7.4-9.9 m2/L en superficies barridas o flotadas, el rendimiento se reducirá dependiendo de la textura de la superficie.

TIEMPO DE SECADO: Aproximadamente 35 minutos a una temperatura de 21 °C con una humedad relativa del 50%. A mayor humedad y menor temperatura se incrementa el tiempo de secado.

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS:

NOTA: Este únicamente es el tiempo que toma el producto en secar. La resistencia completa de la membrana de curado no se desarrollará por dos a cuatro días.

•

APLICACION:

• • • • • • •

Asegura alta eficiencia en el curado. Ayuda a que el concreto obtenga su máximo potencial de resistencia. Aumenta la resistencia al desgaste de pisos y losas. Cumple con las especificaciones militares para alto contenido de sólidos. Permite remover la membrana de curado con facilidad, utilizando materiales con bajo contenido de solventes. No contiene Compuestos Volátiles Orgánicos. Elimina los peligros de los solventes No tóxico No amarillea

Aplique una capa de MASTERKURE 200W con un rociador de presión constante, una máquina industrial rociadora con poco aire o con rodillo que cubra a la dosis recomendada. IMPORTANTE: La facilidad para remover el compuesto de curado está directamente relacionada con el tiempo en que el compuesto haya permanecido en el piso. Si se prevé remover el MASTERKURE 200W, es mejor y más fácil removerlo una vez que el período de curado se haya completado (no más de 28 días ) siguiendo los procedimientos de remoción que viene en el empaque del producto. El desencofrado (descimbrado) después de los 28 días deja un residuo que es difícil de quitar.

USOS RECOMENDADOS:

PARA LIMPIAR:

•

Use agua caliente y detergente para limpiar los rodillos y el equipo para rociar, antes de que el MASTERKURE 200W seque.

•

• • •

Curado de alto desempeño para toppings de pisos y endurecedores superficiales (como el MASTERPLATE® y MASTERTOP® ANVIL-TOP®). Cuando se conoce de antemano que la membrana de curado debe ser removida después de que el curado se ha completado Cuando haya que evitar los vapores de los solventes. Cuando las regulaciones gubernamentales limiten las descargas C.O.V. Cuando son necesarios los requisitos de retención de humedad

USOS NO RECOMENDADOS: • •

Para cualquier concreto arquitectónico. No se recomienda como una superficie antiderrapante mientras que la membrana de curado esté intacta

PRECAUCIONES: •

•

•

• •

EMPAQUE: El compuesto para curado y sellado del concreto se suministra en pailas de 19 y 208 litros.

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• •

El compuesto de curado MASTERKURE 200 W siempre debe agitarse antes de usarse. El reagitamiento ocasional eliminará el asentamiento. No permita que éste producto sea expuesto a temperaturas abajo de los 7 °C. Si esto ocurre, el producto se afinara y no se podrá usar. Los mejores resultados se obtienen cuando la temperatura del ambiente, el concreto y todo el equipo asociado se encuentran entre los 7 °C y los 29 °C. NO SE use como un aislador de la adherencia o no se aplique sobre un aislador de la adherencia. NO SE aplique mientras que el agua utilizada permanezca sobre la losa. NO SE añada agua, solvente ó algún otro material para disolver el producto. Proteja la superficie de la lluvia durante la primera semana después de la aplicación. Reaplique MASTERKURE 200W si la fuerte lluvia moja la superficie flotada durante la primera semana de curado.

MASTERKURE 200W ®

(Cont.)

REMOCION:

LIMITACIONES:

MASTERKURE 200W puede ser rápidamente removido con algunos removedores solubles en agua como el Pinesol. El removedor debe ser aplicado directamente al piso, espolvoreé a través de la superficie, y de suficientemente tiempo para que el recubrimiento se suavice.

No lo use: • Como superficie antiderrapante cuando la membrana de curado esté intacta • Para ningún concreto arquitectural • El compuesto de curado MASTERKURE 200W debe ser bien revuelto antes de usar. Ocasionalmente revuelva nuevamente. • No permita que este producto congele. Si esto sucede, el producto no debe ser usado y debe ser descartado. • Se obtendrán mejores resultados cuando la temperatura ambiente del concreto y de los productos y de todos los equipos relacionados estén entre 7 y 29 °C. • No use como un inhibidor de adhesión ni aplique sobre un inhibidor de adhesión • No aplique mientras haya residuos de agua en las lozas. • No agregue agua, solventes u otros que diluyan el producto. • Proteja la superficie de la lluvia hasta que la película esté totalmente seca. Aplique nuevamente MASTERKURE 200W si necesario.

Se recomienda utilizar un limpiador mecánico. NO UTILICE trapos de lana o cepillos con cerdas de acero. Así mismo lave la superficie con agua limpia. Si quedan residuos de MASTERKURE 200W en la superficie, reaplique el desencofrante y repita el procedimiento de desencofrado. NO USE solventes inflamables. El motor eléctrico del separador o cualquier otro equipo o llamas en el área pueden provocar vapores inflamables. Para mayor información sobre MASTERKURE 200W, consulte a su representante local MBT.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de seguridad - MASTERKURE 200W

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MASTERKURE 100W ®

Compuesto de curado para concreto libre de C.O.V, bajo contenido de sólidos

DESCRIPCION: ®

MASTERKURE 100W es una emulsión polímera de cera base agua para curar concreto que ayuda a asegurar la máxima resistencia del concreto. Cuando se aplica a una dosificación de 4.9 metros cuadrados por Litro, cumple con los requisitos de retención de humedad de ASTM C 309- Tipo I, especificación para compuestos de líquidos para curar concreto que forman membranas. El producto también cumple con las especificaciones de descarga atmosférica de compuestos orgánicos volátiles y solventes especiales, Regulación Federal de la Calidad del Aire 40 CFR 52.254 ya que es totalmente libre de solventes orgánicos o alcoholes.

USOS RECOMENDADOS: • Curar concreto normal como en carreteras, aceras y cualquier otra área de concreto no crítica. • Use cuando se deba evitar los vapores de solventes • Use cuando los reglamentos del gobierno limitan la descarga de C.O.V. • Use cuando los requisitos de retención de humedad sean necesarios. • Use cuando se sepa de antemano que las membranas de curado deberán removerse después de que el concreto esté totalmente curado.

CARACTERÍSTICAS Y BENEFICIOS • Asegura alta eficiencia de curado- el concreto alcanza su potencial completo de curado. • Permite la fácil remoción del compuesto de curado con materiales bajos en solventes. • No amarillea • No contiene C.O.V.´s • Elimina los peligros de vapores de solventes. • No tóxico

EMPAQUE Y RENDIMIENTO: MASTERKURE 100w se encuentra disponible en recipientes de 19 y 208 L. Un Litro de MASTERKURE cubrirá aproximadamente 5 metros cuadrados de superficie. Para una superficie con acabado de escoba o flotada, el cubrimiento se reducirá dependiendo de la textura de la superficie. Cuando se aplique a una dosificación de 5 metros cuadrados por Litro MASTERKURE 100 W cumplirá o excederá con los requisitos de ASTM C 309 con una pérdida de agua de 0.4 kg/m2 o menos. ASTM C 309 impone un límite de .55 kg/m2 en 72 horas.

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APLICACION: Aplique una capa de MASTERKURE 100W con un rociador de presión constante, una máquina industrial rociadora con poco aire ó con rodillo que cubra la dosificación recomendada. Consulte el empaque para instrucciones de aplicación específicas. Use agua caliente y detergente para limpiar rodillos y equipo de rociado antes de que el MASTERKURE 100W seque. El tiempo de secado es de aproximadamente una hora a 21 °C con humedad relativa de 50%. A mayor humedad y/o menor temperatura el tiempo de secado incrementará. NOTA: Este es solo el tiempo que toma para que el producto seque. La resistencia completa de la membrana de curado no se desarrollara sino hasta después de dos o cuatro días.

REMOCION: MASTERKURE 100W puede removerse con cualquier solvente soluble en agua. El solvente deberá aplicarse directamente en el piso, esparcirse de manera uniforme en la superficie, deje el producto en la superficie el tiempo suficiente para suavizar el recubrimiento. Se deberá utilizar una máquina limpiadora mecánica. NO USE fibras o cepillos de fierro. Limpie perfectamente la superficie con agua limpia. Si quedan residuos de MASTERKURE 100W en la superficie, reaplique el solvente y repita el procedimiento de limpieza. NO USE ácidos. Los ácidos no disolverán el recubrimiento de cera, pero SI disolverán la superficie del piso de concreto. NO USE solventes inflamables. El motor eléctrico de la máquina limpiadora mecánica u otro equipo o llamas en el área podrán prender fuego con los vapores inflamables. Los compuestos de curado de MBT están diseñados para adherirse al concreto con el propósito de retener el agua de hidratación. Los productos de remoción y los métodos sugeridos están basados en los que se han comprobado con éxito, sin embargo, MBT es responsable solo por la eficiencia del curado, no por la remoción del compuesto de curado.

MASTERKURE 100W ®

(Cont.)

IMPORTANTE

BOLETINES RELACIONADOS:

La calidad de remoción del compuesto de curado esta directamente relacionada con el tiempo que el compuesto de curado permanece en la superficie. Si el MASTERKURE 100W será removido, lo mejor y más fácil será removerlo tan pronto que la cura se haya completado (no más de 28 días) siguiendo los procedimientos de remoción mencionados en el empaque del producto. La remoción del producto después de 28 días varía de obra en obra, éste podrá ser dificil y tardado, y podrá dejar residuo resistente a la remoción por completo. Además, el tratar de remover compuestos de curado resistentes podrá decolorar o rayar la superficie.

Hoja de seguridad - MASTERKURE 100W 2/01

LIMITACIONES: • NO USE como: - Como superficie antiderrpante cuando el compuesto de curado esté intacto. - Para concreto arquitectónico - Para superficies de concreto con color o endurecedores en polvo pigmentados. • MASTERKURE 100W deberá moverse bien antes de utilizarse. Se recomienda remover ocasionalmente. • NO permita que el producto se congele. Si ésto ocurre, el producto no deberá utilizarse y deberá desecharse. • Los mejores resultados ocurrirán cuando las temperaturas ambientales, del concreto, producto y del equipo asociado estén entre 7 y 29 °C. • No utilice o aplique sobre capas antiadherentes. • No aplique mientras que haya agua encharcada en la superficie del concreto. • No añada agua, solventes o diluya el producto. • Proteja la superficie de la lluvia hasta que la película está totalmente seca. En caso necesario reaplique MASTERKURE 100W.

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MASTERKURE

®

Compuesto para curado y sellado del concreto que no amarillea

DESCRIPCION:

APLICACION:

MASTERKURE® es un compuesto para curar y sellar el concreto. El producto cumple con la norma ASTM C-309 “Especificación para Compuestos Líquidos que forman Membrana para Curar Concreto”, cuando se aplica a 9.8 m2/L. El MASTERKURE compuesto de curado fue desarrollado para cumplir con la regulación 40 CFR 52.254 de la Federal Air Quality, que regla las cargas atmosféricas de materiales orgánicos y solventes.

Es importante aplicar una capa delgada uniforme. Si la capa es muy gruesa o no uniforme pueden presentarse manchos en la superficie al secar. • •

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: • •

Incrementa la durabilidad del concreto. Puede a superficies de concreto horizontales, verticales, lisas o rugosas en interior o exterior.

•

USOS RECOMENDADOS: • •

• •

Para curar superficies de concreto horizontales y verticales, lisas o rugosas, en interiores o exteriores. Para curar pisos de concreto con endurecedores de superficie MASTERPLATE® FF o MASTERCRON® y LUMIPLATE®. Para curar coronamientos de ANVIL-TOP® o MASTERTOP®. Para curar grouts EMBECO®, MASTERFLOW® y morteros.

• •

Utilice un rodillo de cerdas cortas, nunca de lana. También puede aplicarse con brocha. Para curar inicialmente, aplíquelo inmediatamente después de que la superficie expuesta del concreto haya endurecido lo suficiente como para no ser marcada. En superficies verticales, aplique inmediatamente después de descimbrar (desencofrar). Si el secado de la superficie es muy rápido, la superficie deberá humedecerse antes de aplicar MASTERKURE. La superficie debe estar saturada, pero libre de agua. No se aplique MASTERKURE si hay agua en la superficie del concreto. El tiempo de secado es de 3 a 4 horas, a una temperatura de 21 °C. Cuando se utiliza para mantenimiento de pisos industriales ya existentes, la superficie deberá limpiarse de aceite, grasa o cualquier otro tipo de contaminantes, antes de proceder a la aplicación.

LIMITACIONES: ENVASE: MASTERKURE se suministra en latas de 19 litros y en tambores de 208 litros.

TIEMPO DE ALMACENAJE: En su envase original cerrado y almacenado en un sitio fresco y seco, MASTERKURE mantiene sus propiedades durante un mínimo de 12 meses. Para mayor información sobre MASTERKURE, diríjase a su representante local MBT.

RENDIMIENTO: Aunque el rendimiento depende de la textura y porosidad de la superficie, el rendimiento máximo para un curado efectivo es de 9.8 m2/L. Nota: MASTERKURE es compatible con la mayoría de los adhesivos para asfalto, vinil, asbesto-vinil y losas ahuladas. Sin embargo, antes de la aplicación se recomienda verificar con su representante MBT su compatibilidad con el adhesivo a usar.

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• • • •

• • • •

•

Cuando se conozca de antemano que el compuesto de curado deberá removerse al final del curado. Sobre pisos diseminadores de electricidad estática. Cuando se requiere adherencia con concreto adyacente a vaciarse posteriormente. Para pisos industriales encerados. Toda la cera, aceite y grasa deben removerse completamente antes de la aplicación de MASTERKURE. Cuando la temperatura superficial del piso este por debajo de 4 °C. Como una barrera de adherencia. En áreas en que la superficie del piso estará expuesta a mas de 66 °C, a menos que se remueva el curador. Para mejores resultados, aplique el compuesto de curado MASTERKURE a temperatura ambiente. Si el compuesto se ha almacenado a temperatura por debajo de 4 °C, caliente hasta llegar a una temperatura de entre 16 y 21 °C y agite perfectamente antes de su uso. No permita que el compuesto se exponga a llamas o calor directo. Para mejores resultados, mueva o agite el compuesto MASTERKURE antes de su uso. La agitación inadecuada no afectará la eficiencia de curado, pero podrá dejar algunas áreas con aparencia brillosa. Lo brilloso se puede restaurar aplicando una segunda capa delgada en las áreas afectadas después de que la aplicación inicial haya secado.

MASTERKURE

®

(Cont.)

•

• • • •

Remueva el compuesto de curado en casos donde la losa o el piso curados con el compuesto MASTERKURE van a estar expuestos a derrames de solventes de hidrocarbono, diesel, gasolina, adelgazantes de pintura, líquidos de frenos, etc., a menos de que la apariencia del piso no sea de importancia. El compuesto de curado MASTERKURE es inflamable, manténgalo lejos de calor y llamas. Use solamente con ventilación adecuada. Evite el contacto prolongado con la piel o respirar los vapores. Mantenga el recipiente bien cerrado cuando el producto no se esté ocupando.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad - MASTERKURE 2/01

PRECAUCION: • • • • •

MASTERKURE es inflamable, manténgase alejado del fuego o calor. Usese solamente en espacios ventilados. Evite el contacto prolongado con la piel y respirar los vapores. Mantenga el envase cerrado cuando no esté en uso. Para limpiar los rodillos y brochas use solventes tipo stoddard. Ya que estos solventes son combustibles, se deberán tomar las precauciones debidas.

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CURADO Y SELLADO MASTERKURE® N-SEAL-W ........................................... 228 MASTERKURE® N-SEAL-HS .......................................... 230 MASTERTOP® DCS 100 ............................................... 232

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MASTERKURE N-Seal-W ®

Compuesto de curado y sellado para el concreto en base agua de acrílico modificado DESCRIPCION:

DATOS DE DESEMPEÑO:

El compuesto de curado y sellado para el concreto MASTERKURE N-Seal-W, es un polímero líquido en base agua de acrílico modificado para superficies nuevas o ya existentes. Puede aplicarse vertical u horizontalmente, en interiores o exteriores sobre concreto liso o texturizado. El compuesto MASTERKURE N-Seal-W se recomienda para uso en pisos de concreto como se clasifica en la Guía 302.1R, Tabla 2.1 del ACI. Al aplicar una segunda capa, el material ofrece ciertas características de sellado del concreto.

(Propiedades en campo pueden variar) Compuestos Volátiles Orgánicos: Punto Flash: Color:

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS:

PREPARACION SUPERFICIAL:

•

El concreto recién vaciado deberá acabarse de manera adecuada. La primera capa deberá aplicarse uniformemente tan pronto como sea posible después del acabado final. La superficie estará lista para la aplicación del material cuando esté húmeda pero no mojada, y no se maltrate por tráfico peatonal.

• • • • •

El curado adecuado del concreto asegura mayor durabilidad. Mejora la superficie del concreto con una cubierta de brillo ligero. Reduce la absorción de la superficie de concreto. Diseñado para que las superficies sean más fáciles de limpiar y mantener. Cumple con ASTM C 309, Tipo 1, Clase A y Clase B Cumple con AASHTO M-148

USOS RECOMENDADOS: • •

•

Curado de pisos de concreto recién vaciados y acabados, como se clasifica en la Guía ACI 302.1R, Tabla 2.1 Use como un sellador protector económico para el concreto, unidades prefabricadas, piedras para pavimentos, agregados expuestos y terrazo. Use cuando no se quiera o requiera remover el compuesto de curado de la superficie de concreto.

EMPAQUE: El MASTERKURE N-Seal-W se suministra en cubetas de 19 y 208 litros.

RENDIMIENTO: Primera Capa: Un litro de MASTERKURE N-Seal-W cubrirá aproximadamente 5 a 10 m2 dependiendo de la textura y porosidad de la superficie. Segunda Capa: Un galón cubrirá aproximadamente 10 a 14.5 m2, dependiendo de la textura y porosidad de la superficie. Curado no se desarrollará por dos o cuatro días.

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146 g/L 93 °C Opaco

INSTALACION: Lea y entienda las instrucciones de instalación antes de comenzar la aplicación.

Las superficies de concreto existentes deberán repararse perfectamente y limpiarse antes de la aplicación. La superficie deberá estar limpia, seca y libre de materiales sueltos, grasa, aceite, selladores, y cualquier otro contaminante superficial que pueda inhibir la adherencia del material.

APLICACION: Mezcle el material perfectamente en su recipiente original antes de la aplicación. Aplique el material para formar una película continua y uniforme utilizando un rociador, rodillo, o cualquier otro equipo de aplicación aprobado. Para sellado de concreto nuevo o existente, se requieren dos capas.

TIEMPO DE SECADO: El tiempo de secado es aproximadamente 3 horas a 21 °C, con humedad relativa de 50%. El material tomará más tiempo para secar a temperaturas más bajas o a humedad más alta. Basado en temperaturas de 18 a 29 °C: • Tráfico peatonal ligero, o entre capas • Tráfico normal • Secado total

4 horas Durante la noche 7 días

LIMPIEZA: Limpie todas las herramientas con agua inmediatamente después de su uso.

MASTERKURE N-Seal-W ®

(Cont.)

LIMITACIONES:

PRECAUCIONES:

•

El MASTERKURE N-SEAL-W contiene eter propileno glicol fenol.

• • •

•

• • • • •

•

Para uso profesional únicamente. No se venda o utilice por el público en general. No se congele No aplique cuando la temperatura ambiental o superficial sean menores de 5 °C. No se exponga a lluvia o agua hasta que el material seque (48 horas o más, dependiendo de la temperatura y de la humedad relativa). El producto no ha sido diseñado para superficies que serán recubiertas con toppings, recubrimientos o selladores, a menos de que se planeé remover mecánicamente. No se recomienda utilizar como agente desmoldante No utilice en áreas que requieran de resistencia a solventes como gasolina, diesel, o thiner. Puede aplicarse en concreto natural o coloreado, mantenga en mente que el material podrá mancharse o amarillarse. La exposición prolongada a la humedad podrá resultar en un acabado opaco temporal que se quitará al secar. Si el piso se expone a tráfico de montacargas o cualquier otro tipo de ruedas, es posible que éstas dejen marcas de goma. Es posible que el material resalte las imperfecciones en las superficies de concreto.

Riesgos: Puede causar irritación en los ojos, piel, y de las vías respiratorias. El mal uso intencional al inhalar de manera deliverada el contenido puede ser dañino o fatal. Precauciónes: Manténgase lejos del alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Evite respirar los vapores. Use solamente con ventilación adecuada. NO INGIERA. Lávese perfectamente después de su manejo. Use guantes protectores, lentes de seguridad y en caso necesario, utilice una máscara de protección respiratoria de acuerdo con los reglamentos federales, estatales y locales. Mantenga el recipiente cerrado cuando no se esté utilizando. Primeros auxilios: En caso de contacto con los ojos, enjuague perfectamente con agua por 15 minutos. En caso de contacto con la piel, lave perfectamente con agua y jabón. Si la irritación persiste, CONTACTE A UN MÉDICO. Si la inhalación causa molestias físicas, salga a respirar aire fresco. Si las molestias persisten o si tiene dificultad para respirar, o en caso de ingerir, BUSQUE AYUDA MEDICA inmediata. Para mayor información refiérase a la hoja de seguridad del material.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de seguridad - MASTERKURE N-SEAL-W 2/01

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MASTERKURE N-Seal-HS ®

Compuesto de curado y sellado para el concreto, con alto contenido de sólidos DESCRIPCION:

RENDIMIENTO:

El compuesto de curado y sellado para el concreto MASTERKURE N-Seal-HS es un polímero en base acrílico modificado para superficies nuevas o ya existentes. Puede aplicarse vertical u horizontalmente, en interiores o exteriores sobre concreto liso o texturizado. El compuesto MASTERKURE N-Seal-HS se recomienda para uso en pisos de concreto como se clasifica en la Guía 302.1R, Tabla 2.1 del ACI. Al aplicar una segunda capa, el material ofrece ciertas características de sellado del concreto.

Primera Capa: Un litro de MASTERKURE N-Seal-HS cubrirá aproximadamente 5 a 10 m2 dependiendo de la textura y porosidad de la superficie. Segunda Capa: Un litro cubrirá aproximadamente 10 a 14.5 m2, dependiendo de la textura y porosidad de la superficie.

USOS RECOMENDADOS:

DATOS DE DESEMPEÑO:

• •

•

Curado de pisos de concreto recién vaciados y acabados, como se clasifica en la Guía ACI 302.1R, Tabla 2.1 Use como un sellador protector económico para el concreto, unidades prefabricadas, piedras para pavimentos, agregados expuestos y terrazo. Use cuando no se quiera o requiera remover el compuesto de curado de la superficie de concreto.

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: • • • • • • • •

El curado adecuado del concreto asegura mayor durabilidad. Mejora la superficie del concreto con una cubierta de brillo ligero. Reduce la absorción de la superficie de concreto. Diseñado para que las superficies sean más fáciles de limpiar y mantener. Cumple con ASTM C 309, Tipo 1, Clase A y Clase B Cumple con AASHTO M-148 Cumple con la especificación CRD C-304, Tipo 1, Clase A y Clase B de el Cuerpo de Ingenieros de los EE. UU. Cumple con la especificación Federal TT-C-800A, cuando se aplica a 7.3 m2/L .

EMPAQUE: El MASTERKURE N-Seal-HS se suministra en cubetas de 19 y tambores de 208 litros.

TIEMPO EN ALMACENAMIENTO: El tiempo en almacenamiento es de aproximadamente un año si se almacena en el recipiente original sin abrir y a temperaturas de entre 4.4 y 29 °C.

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(Propiedades en campo pueden variar) Compuestos Volátiles Orgánicos: Punto Flash: Color:

646 g/L 48 °C. Ambar

INSTALACION: Lea y entienda las instrucciones de instalación antes de comenzar la aplicación. Preparación Superficial: El concreto recién vaciado deberá acabarse de manera adecuada. La primera capa deberá aplicarse uniformemente tan pronto como sea posible después del acabado final. La superficie estará lista para la aplicación del material cuando esté húmeda pero no mojada, y no se maltrate por tráfico peatonal. Las superficies de concreto existentes deberán repararse perfectamente y limpiarse antes de la aplicación. La superficie deberá estar limpia, seca y libre de materiales sueltos, grasa, aceite, selladores, y cualquier otro contaminante superficial que pueda inhibir la adherencia del material. APLICACION: Mezcle el material perfectamente en su recipiente original antes de la aplicación. Aplique el material para formar una película continua y uniforme utilizando un rociador, rodillo, o cualquier otro equipo de aplicación aprobado. Para sellado de concreto nuevo o existente, se requieren dos capas.

MASTERKURE N-Seal-HS ®

(Cont.)

TIEMPO DE SECADO:

PRECAUCIONES:

El tiempo de secado es aproximadamente 3 horas a 21 °C, con humedad relativa de 50%. El material tomará más tiempo para secar a temperaturas más bajas o a humedad más alta.

Riesgos: Vapor y líquido combustible. Puede causar irritación en los ojos, piel, y de las vías respiratorias. Puede causar dermatitis y respuestas alérgicas. La inhalación de los vapores puede causar irritación e intoxicación con dolores de cabeza, mareos y nausea. La ingestión podrá causar irritación. Puede absorberse por la piel. La exposición prolongada o contínua incrementa el riesgo de absorción. Los reportes asocian la sobrexposición repetida o prolongada a solventes con daño permanente al cerebro, sistema nervioso, hígado y riñones. El mal uso intencional al inhalar de manera deliberada el contenido puede ser dañino o fatal.

Basado en temperaturas de 18 a 29 °C: • Tráfico peatonal ligero, o entre capas • Tráfico normal • Secado total

4 horas Durante la noche 7 días

LIMPIEZA: Limpie todas las herramientas con agua inmediatamente después de su uso.

LIMITACIONES: • • •

•

• • • •

• •

•

Para uso profesional únicamente. No se venda o utilice para el público en general. Manténgalo lejos del calor, llamas o fuentes de ignición. Las unidades de calefacción y aire acondicionado podrán atraer los vapores de los solventes hacia el interior del edificio. Los vapores de solventes pueden ser irritantes para las personas que no estén acostumbradas al olor. No aplique en o alrededor de edificios ocupados por personal que no esté asociado con la construcción sin consultar a la administración del edificio. Use solo con un mínimo de 6 cambios de aire por hora. No se exponga a lluvia o agua hasta que el material seque (48 horas o más, dependiendo de la temperatura y de la humedad relativa). El producto no ha sido diseñado para superficies que serán recubiertas con toppings, recubrimientos o selladores. No se recomienda utilizar como agente desmoldante No utilice en áreas que requieran de resistencia a solventes como gasolina, diesel, o tiner. Si el material va a aplicarse en o cerca de áreas que contengan comida, esta deberá quitarse antes de la aplicación y hasta que el material haya secado por completo y todos los vapores del solvente se hayan disipado. Puede aplicarse en concreto natural o coloreado, mantenga en mente que el material podrá mancharse o amarillarse. Si el piso se expone a tráfico de montacargas o cualquier otro tipo de ruedas, es posible que éstas dejen marcas de goma. Es posible que el material enfatice las imperfecciones en las superficies de concreto.

Precauciones: Lea la información de las hojas de seguridad y hoja tecnica antes de utilizar. No utilice hasta que todas las personas hayan sido prevenidas de los daños del producto. Manténgase lejos del calor, llama y fuentes de ignición. Mantenga lejos del alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Evite respirar los vapores. Use solamente con ventilación adecuada. NO INGIERA. Lávese perfectamente después de su manejo. Use guantes protectores, lentes de seguridad y en caso necesario, utilice una máscara de protección respiratoria de acuerdo con los reglamentos federales, estatales y locales. Mantenga el recipiente cerrado cuando no se esté utilizando. Primeros auxilios: En caso de contacto con los ojos, enjuague perfectamente con agua por 15 minutos. En caso de contacto con la piel, lave perfectamente con agua y jabón. Si la irritación persiste, CONTACTE A UN MÉDICO. Si la inhalación causa molestias físicas, salga a respirar aire fresco. Si las molestias persisten o si tiene dificultad para respirar, o en caso de ingerir, BUSQUE AYUDA MEDICA inmediata. Para mayor información refiérase a la hoja de seguridad del material.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de seguridad - MASTERKURE N-SEAL-HS 2/01

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MASTERTOP DCS 100 ®

Compuesto de sellado en base solvente, para los recubrimientos decorativos MASTERTOP DESCRIPCION:

LIMITACIONES:

MASTERTOP DCS 100 es un sellador transparente, con alto contenido de solidos, acrilico, en base solvente desarrollado para uso con los recubrimientos decorativos MASTERTOP.

• MASTERTOP DCS 100 debe agitarse antes de su uso. • No aplique cuando las temperaturas ambientales o superficiales sean de menos de 10 °C, o se espere que bajen a menos de 10 °C antes de que el MASTERTOP DCS 100 haya secado. • No aplique MASTERTOP DCS 100 si llueve o si se espera que llueva dentro de las 16 horas después de la aplicación. • No aplique en superficies mojadas o húmedas • Si se requiere de una superficie anti derrapante, se deberá esparcir arena u otro material abrasivo y sellar con rodillo en la superficie inmediatamente después de aplicar la capa final de MASTERTOP DCS 100. • Espere 24 horas antes de abrir el piso al tráfico peatonal ligero, 48 horas antes de tráfico peatonal pesado, y 3 a 7 días antes de abrir al tráfico vehicular. • En caso de contacto con la piel, limpie con agua tibia y jabón. Para ojos, enjuague con agua inmediatamente después por varios minutos. Consulte la hoja de seguridad del material para obtener mayor información. • No use solventes para limpiar éste sistema.

USOS RECOMENDADOS: • Sellador para los recubrimientos decorativos Mastertop

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS • Cumple con los reglamentos para Compuestos Orgánicos Volátiles • Resiste la decoloración o amarilleo causado por la exposición a rayos ultravioletas. • Ofrece una apariencia brillante o semi brillante • Soporta químicos ligeros, gasolina, grasa, aceite y marcas de ruedas de goma.

EMPAQUE Y RENDIMIENTO: MASTERTOP DCS 100 se encuentra disponible en recipientes de 18.9 L. Un litro de MASTERTOP DCS 100 tiene un cubrimiento de aproximadamente 6.14 a 7.3 metros cuadrados.

ALMACENAMIENTO: MASTERTOP DCS 100 tiene un tiempo en almacenamiento de un año en su empaque original sin abrir a una temperatura de 4.4 a 29.4 °C.

APLICACION: Aplique dos capas con brocha, rodillo o rociador a una dosificación de 6.14 a 7.3 metros cuadrados por litro, por capa. Espere por lo menos 2 horas antes de aplicar la segunda capa. La superficie deberá estar limpia, seca y libre de polvo, tierra u otros contaminantes.

232

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de seguridad - MASTERTOP DCS 100 compuesto de sellado Ficha técnica - MASTERTOP 590DC BOLETIN DE INSTALACION - MASTERTOP 590DC Ficha técnica - MASTERTOP 595DC BOLETIN DE INSTALACION - MASTERTOP 595DC Para información adicional, contacte a su representante local MBT. 2/01

INFORMACION PARA APLICACION Manejo de Supersacos de Productos de Reparación ............ 234 Aplicaciones de Morteros de Reparación por Bombeo y Vertido ............................................... 235 Preparación de la Superficie para Aplicar Adhesivos ............... 236 Procedimientos de Limpieza .......................................... 236 Espesor de las Reparación ........................................... 237

233

Manejo de Supersacos de Productos de Reparación

La forma más económica de vaciar materiales de reparación de concreto en obras grandes, es utilizando supersacos de 1500 kg (3,300 lb) de MBT. Se deben seguir los procedimientos de preparación, mezclado y acabado para asegurar el éxito de las instalaciones de los supersacos. A continuación se encuentra una explicación general de los procedimientos recomendados. Para aplicaciones específicas, consulte a su representante técnico de MBT y el BOLETIN DE INSTALACION antes de comenzar el trabajo.

Conferencia Previa y Servicio en la Obra MBT sugiere que se efectúe una conferencia previa antes de la instalación de un supersaco. Esta conferencia deberá incluir una revisión de las recomendaciones y procedimientos de productos específicos. Un representante del dueño, la inspección técnica, los contratistas y el representante técnico de MBT deberán estar presentes en la conferencia.

Preparación La mezcla de los supersacos se realiza en camiones de premezclado estándar. No mezcle menos de tres supersacos por tolva. Antes de iniciar la operación de mezclado, éste equipo deberá vaciarse de todo sus contenidos, incluyendo el agua de lavado, concreto suelto y agregados. Mueva el camión lo más cerca posible a la obra y/o área de vaciado para prevenir retrasos en el transporte de la mezcla al área de vaciado. Asegúrese de verificar el espacio libre para cargar el equipo de mezcla. Una vez que el camión esté en posición, deberá cargarse con el 90% del agua recomendada para cada supersaco. Las asas para levantarlo deberán asegurarse. Asegúrese de que el equipo de levantamiento tenga el alcance suficiente para alcanzar y el equilibrio para levantar el supersaco sobre la tolva de mezcla del camión de concreto. Con el saco levantado, abra la parte superior del saco desamarrando las cintas y levantando el exceso del forro de polietileno. Corte un hueco cerca de la parte superior del forro de polietileno para prevenir la formación de un paquete de aire y para ayudar a desplazar el material mientras que se vacía. Levante lentamente el supersaco sobre la tolva de mezcla del camión de material lleno de agua. Una línea guía de control le ayudará a estabilizar el supersaco mientras que se levante.

234

Mezclado Con el supersaco posicionado de manera segura, directamente sobre la tolva de mezcla, corte una “C” en el fondo del supersaco. Permita que el material fluya en la tolva. Lave las aspas con 20 litros (5 gal) del agua restante. Mezcle el material de 70 a 100 revoluciones, y chequee la fluidez o revenimiento. Añada el agua restante y mezcle por 30 revoluciones más. Chequée la consistencia final, luego descargue el material. Si la consistencia es incorrecta, use material en sacos de producto de 25 kg (55 gal) para ajustar la mezcla. Estos sacos de 25 kg (55 gal) deberán utilizarse para completar mezclas que requieran de un rendimiento mayor a de los supersacos. [Ejemplo: 2 supersacos más 20 sacos de 25 kg (55 gal)].

Precauciones Es importante consultar las guías de aplicación de los productos antes de mezclar, vaciar, acabar y curar los supersacos. Además, tenga presentes las siguientes precauciones: • Los sacos deberán almacenarse en un lugar seco • No utilice sacos dañados • Contacte a su representante MBT si el material ha caducado • Aléjese cuando se levante el supersaco • Porte máscaras contra el polvo y lentes de seguridad durante el mezclado de los supersacos • No respire el polvo que se emite mientras que se vacíen los sacos • Es posible tener que enjuagar durante la operación de mezclado debido a la naturaleza de fraguado relativamente rápido del material. • El contenido de agua es más crítico que el concreto premezclado normal y deberán seguirse estrictamente las instrucciones. Consulte a su representante local MBT acerca de la disponibilidad de productos de reparación en supersacos.

Aplicaciones de Morteros de Reparación por Bombeo y Vertido

Las aplicaciones de encofrado y vaciado pueden especificarse en lugar de aplicaciones hechas a mano o por proyección en reparaciones donde se deben reperfilar varias secciones idénticas o donde se puedan encofrar áreas grandes de manera uniforme. Los morteros de reparación EMACO S77-CR y EMACO S66CR están diseñados para aplicaciones encofradas, ya sean verticales o sobrecabeza. Las propiedades físicas de éstos morteros de reparación restaurarán el concreto deteriorado o dañado. Las aplicaciones por encofrado y vaciado también pueden utilizarse a grandes espesores altos para incrementar las dimensiones estructurales de miembros de concreto como parte de una reparación estructural.

Preparación Superficial El éxito de una reparación comienza con la preparación apropiada de la superficie y la planificación correcta y atención a los detalles. Como en cualquier otra reparación, se deben seguir las guías del ICRI acerca de la preparación superficial. A continuación se encuentra una lista de consideraciones adicionales para la preparación superficial al encofrar y vaciar o encofrar y bombear los productos de reparación estructural de MBT. • Remueva todo el concreto suelto o delaminado sobre el acero de refuerzo oxidado • Demuela y proporcione un área libre de 19 mm (1˝) entre el acero de refuerzo y el concreto a su alrededor en las áreas donde se determine que el concreto está deteriorado y no está adherido al acero. • No remueva el concreto alrededor del acero de refuerzo que esté en un área no afectada por la corrosión o en áreas en donde el concreto esté bien adherido al acero de refuerzo. • Si se descubre algún refuerzo suelto y/o refuerzo que haya perdido 25% o más de su dimensión original , consulte a un ingeniero de reparación estructural. • Se debe remover todo el óxido y los desconchamientos sobre el acero de refuerzo para promover la máxima adherencia del material de reparación. • Corte el perímetro del área a reparar a una profundidad suficiente para remover todo el concreto suelto o deteriorado y para aceptar por lo menos la profundidad mínima diseñada para el material de reparación. Evite cortar el refuerzo. • Acondicione la superficie para aceptar el material de reparación demoliendo el substrato de concreto dentro del área de reparación para obtener un perfil de 6mm (1/4”) y exponer agregado grueso sólido y bien adherido. Junto con los cortes y demoliciones tradicionales, se pueden emplear otros métodos como hidrodemolición, etc.

Construcción de los encofrados Encofrar y Vaciar: El encofrado debe construirse verticalmente para permitir que el material se vacíe por la parte superior del encofrado. La dimensión interior del área de reparación deberá ser suficiente para permitir por lo menos 2.5 cm (1 in.) de cubrimiento sobre el acero de refuerzo. Se deben posicionar entradas y puntos alternos de ventilación cada 1.2 m (4 ft) Como en las aplicaciones de encofrado y vaciado, se debe colocar un agente desmoldante antes de la instalación del material.

Encofrado y Bombeo: Como está envuelto presión en el bombeo, el encofrado de fundación con empalizada es muy importante. El enconfrado debe ser diseñado y apeado para soportar un mínimo de 0.1 MPa de presión de bombeo. El enconfrado debe ser construido suficientemente grande alrededor del área a reparar para brindar cobertura de por lo menos 2.5 cm sobre todo el acero a ser recubierto. Cabezales de entrada y salidas de aire deberan ser colocados en forma alternada cada 1.2 m. De la misma forma que en aplicaciones de encofrado y vaciado, el agente de desencofrado debe ser colocado antes de la instalación del material.

Desencofrado y Curado Para aplicaciones de vaciado y bombeado de los productos EMACO, espere 24 horas antes de quitar el encofrado y aplique compuestos de curado MASTERKURE como se recomienda en las hojas técnicas del producto.

Aplicación Dependiendo de las dimensiones interiores de la reparación , se debe usar el EMACO S77-CR o EMACO S66-CR para las aplicaciones de encofrado y vaciado. Estos productos deben mezclarse con la máxima cantidad de agua para permitir suficiente fluidez. En reparaciones mayores de 1.5 m (5 ft) de altura, use un embudo o bombee el material desde la base del encofrado. No deje caer el mortero en el encofrado. Los materiales de reparación podrán bombearse utilizando una variedad de equipo dependiendo del acceso de la reparación, consistencia del material, volumen y tamaño del agregado. Las bombas progresivas de cavidad, válvula de balín y de pistón son apropiadas para ésta aplicación. Permita que el material se bombee por medio de válvulas de fluidez total y cargar que utilicen un medidor para monitorear la presión. Conforme se llene el encofrado, continúe bombeando hasta que el material fluya por el último hueco de ventilación. Después de cerrar la última ventila, continúe bombeando a una presión máxima de 15 psi.

235

Preparación de la Superficie para Aplicar Adhesivos

Procedimientos de Limpieza

La preparación apropiada de la superficie es la clave para el uso exitoso de adhesivos poliméricos. La planificación y ejecución cuidadosa de los procedimientos de limpieza y preparación nos brindan una máxima eficiencia en la fase de aplicación y una mayor durabilidad en uso.

Superficies de Concreto: 1. Remueva la grasa, cera y contaminantes de aceite cepillando con un detergente de tipo industrial o compuesto desengrasante seguido de una limpieza mecánica. 2. Remueva el concreto débil o deteriorado por fresado, martillado, limpieza con granallas, escarificado, limpieza con chorro de agua u otro medio mecánico apropiado, hasta obtener concreto sano. 3. Remueva la suciedad, polvo, lechada y compuestos de curado por medio de limpieza con chorro de arena o granalla, limpieza con chorro de agua o escarificación. La limpieza con ácido clorhídrico al 15% solamente deberá usarse si no hay otra alternativa práctica. La limpieza con ácido a menudo produce un polvo fino que puede actuar como un antiadherente. Cuando se haga, la limpieza con ácido debe seguirse de inmediato con un cepillado y aclarado con agua limpia abundante para remover todos los residuos químicos. Verifique la remoción de ácido con papel de pH. La lectura debe ser mayor de 10. 4. Después de la limpieza mecánica, aspire.

Evaluación de la Superficie Los siguientes ensayos pueden usarse para evaluar la condición del substrato y la efectividad de los procedimientos de preparación de superficie.

Resistencia: La resistencia directa a tensión de la superficie puede determinarse por el ensayo de adherencia con una tapa de tubo o con un aparato para ensayar adhesión (comercialmente disponible). La resistencia a la adherencia deberá de ser mínimo de 14 kg/cm2 (200 psi).

Contaminantes: La presencia de grasa, cera, aceite, compuestos de curado u otros selladores pueden detectarse aplicando una pequeña cantidad de ácido muriático en la superficie. Si no hay reacción esto indica que los contaminantes están presentes. Si el aceite ha penetrado en la superficie del concreto puede detectarse elevando la temperatura de una pequeña área hasta 65 °C (150 °F) con una lámpara de calentamiento. La presencia de contaminantes se determina si aparece aceite en la superficie o si el área se vuelve grasosa al tacto.

Mezcla Revuelva la Pare A y la Parte B de forma separada antes de mezclarlas en conjunto, después mezcle A y B juntos por 3 minutos usando un mezclador tipo Jiffy, o un equivalente, con un taladro eléctrico de baja revolución.

Aplicación Adhesivo Líquido Aplique el agente adhesivo líquido con una brocha, o un rodillo de pintura, o un escurridor de rodillo, un pulverizador convencional o pulverizador sin presión. La profundidad mínima de adhesión es de 15 mils. Cuando se esté adhiriendo concreto fresco a uno existente, el concreto nuevo a ser adherido debe ser una mezcla relativamente seca con un máximo de consistencia de 7.6 cm.

Desempeño Superficies lisas Superficies ásperas -

2.4 m2/L 1.2 a 1.8 m2/L

Pasta Adhesiva Aplique la paste con una llana con cantidades suficientes para llenar los espacios entre las losas. La profundidad de adhesión debe ser entre 0.79 y 3 mm. Las irregularidades de la superficie pueden ser perfilada con una mezcla 1 a 1 arena : epoxi, seguida de una aplicación cuidadosa de adhesivo dentro de las 24 horas siguientes. Desempeño: espesor 3mm Superficies lisas Superficies ásperas 236

0.29 m2/L 0.15 m2/L

Superficie de Acero: 1. Remueva la suciedad, grasa y aceite con compuestos limpiadores y desengrasantes del tipo industrial. 2. Remueva el óxido y el herrumbe por granallado. Limpie el acero hasta metal blanco y después aspire con aire seco libre de aceite.

Espesor de las Reparaciones

Generalmente mientras más espesor tenga el material de reparación más durable será la reparación. Esto es debido a un número de factores: 1. Hidratación y Retracción – Las secciones con bajo espesor de material de reparación secan rápidamente. Este secado rápido impide una hidratación apropiada. Esto significa que los materiales son propensos a una mayor y más rápida retracción de secado y a menores resistencias. Cuando los materiales de reparación se aplican en secciones de mayor espesor, un secado más lento mejora la hidratación y ocurre menos retracción. Esto produce reparaciones más durables. 2. Tamaño de los agregados – Mientras más espesor tenga la sección se puede usar un agregado más grueso. Cuando se usa un agregado grueso los requerimientos de agua son menores, y cuando se usa menos agua ocurrirá menos retracción típicamente, por lo tanto de nuevo mientras más espesor tenga la sección tendrá menos retracción lo que aumenta la durabilidad. Adicionalmente mientras más grueso sea el agregado mejor será la resistencia a la abrasión. 3. Cargas Puntuales – Cuando el tráfico vehicular transita sobre el material de reparación, los esfuerzos se aplican a través del mortero a la interfase crítica entre el material de reparación y el substrato original. Este punto de carga puede ser visto como un cono que se extiende hacia afuera directamente bajo una rueda. A mayor profundidad del material de reparación más ancha será el área del cono y menos carga ocurrirá en la interfase entre el material de reparación y el substrato. Un mortero de reparación de 2.5 cm (1˝) de espesor está sometido a ocho veces menos esfuerzos en la interfase de adherencia que un mortero de reparación de un espesor de 1.2 cm (1/2˝). Las cargas puntuales también son la razón por la cual los materiales de reparación sometidos a tráfico pesado no deben acabarse a canto vivo. Los esfuerzos aplicados a estos bordes en una reparación causarán la falla cuando se presente la carga.

237

238

GROUTS POLIMERICOS Folleto Grouts .................................................................... 241 GROUTS CEMENTICIOS ............................................... 249 GROUTS POLIMERICOS............................................... 289

239

240

GROUTS DE ALTO DESEMPEÑO

Tecnología Superior para Resultados Superiores

241

Tecnología Superior para Resultados Superiores Durante 90 años, MBT ha satisfecho las necesidades de especificadores, ingenieros y constructores en todo el mundo con soluciones e innovaciones. El compromiso con nuestros clientes continua hoy en día con los grouts de alto desempeño tales como MASTERFLOW® y EMBECO®. MBT proporciona una amplia variedad de grouts diseñados para cumplir con sus requerimientos actuales y por muchos más años sin problemas.

GROUTS DE ALTO DESEMPEÑO

PRODUCTO

Si sus requerimientos de grouts son para prensas de estampado, bombas industriales, generadores, compresores o techos retráctiles de estadios, los grouts de MBT proporcionan superior capacidad para soportar cargas, facilidad de aplicación, y la consistencia que viene con la dedicación a la calidad. Los grouts de precisión de alto desempeño están diseñados para:

EMBECO® 885 MASTERFLOW® 928 MASTERFLOW® 555

• Óptima capacidad para soportar cargas.

MASTERFLOW® 816

• Consistencia fluida para facilitar la colocación en grandes áreas

SS MORTAR®

• No presentan segregación o exudación • Resistencia al impacto

CONSTRUCTION GROUT

• Aplicaciones en un amplio rango de temperaturas

SET® GROUT

• Cumplir con los requerimientos de las normas ASTM C-1107 y CRD-0621.

PRODUCTO MASTERFLOW® 648 CP PLUS MASTERFLOW® 648 CP MASTERFLOW® 668B MASTERFLOW® MP 242

★ = Excelente ◆ = Buena

Buena

Excelente

Espeso r

Espeso r

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✓ 25 mm

Vaciado Rápido

Tiempo de Tabajo Prolongado

CARGAS DINAMICAS

MEDIOS DE APLICACION PLANTAS DE ENERGIA

• • • •

COMERCIAL

•

• INDUSTRIAL

• •

PROCESAMIENTO QUIMICO

251

GROUTS CEMENTICIOS MASTERFLOW® Y EMBECO® Aplicaciones: Para soporte y alineación de precisión, también para anclajes y aplicaciones de relleno de espacios como: • Placas base y Equipo • Miembros estructurales y no estructurales • Turbinas • Pernos de anclaje y barras • Rieles para Grúas • Cables/conectores de barras

Condiciones:

Descripción:

• Requisitos de alineación de precisión • Areas sujetas a altas cargas dinámicas y estáticas • Condiciones de colocación difíciles donde se requiere una consistencia fluída y/o bombeable • Grouteo de cables con alta tensión donde puede haber corrosión por esfuerzos • Grouteo de tornillos de anclaje de gran diámetro • Grouteo con condiciones de movimientos térmicos • Aplicaciones que requieran de altas resistencias finales

El MASTERFLOW y el EMBECO son grouts cementicios con agregado mineral y agregado metálico. Los diferentes productos dentro del rango proporcionan resultados consistentes, sin retracciones siguiendo las especificaciones del ASTM C1107 a consistencias fluidas, plásticas, o semisecas.

Beneficios: • • • •

Consistencia fluída para fácil colocación Largo tiempo de colocación Amplios rangos de temperatura Sin retracciones y sin sangrado (ASTM C1107) a consistencias fluídas dentro del rango de temperatura mínima y máxima. • Resistencia al impacto de cargas dinámicas • Altas resistencias a compresión y tenacidad • Coeficiente de Expansión Térmica compatible

Comparación de los Productos: Producto

Desempeño

Descripción

Aplicaciones

Cargas Dinámicas

Fluidez Tipo de Rango de Tiempo Extendido Grouteo de "Fundación Placas Base Agregado Temperatura Liquido Fluido Plástico Trabajabilidad Bueno Mejor El mejor Grouting

MASTERFLOW® Grout de precisión sin retracción con tiempo 928 extendido de trabajabilidad

Mineral

7 a 32 °C (45 a 90 °F)

•

•

•

MASTERFLOW® Grout de precisión sin retracción 713

Mineral

7 a 21 °C (45 a 70 °F)

•

•

•

MASTERFLOW® Grout de Cables y Anclajes 816

Mineral

7 a 32 °C (45 a 90 °F)

•

•

•

•

Metálico

7 a 32 °C (45 a 90 °F)

•

•

•

•

Consulte a MBT

•

•

•

Metálico

10 a 29 °C (50 a 90 °F)

•

Mineral

10 a 32 °C (50 a 85 °F)

EMBECO® 885

Grout de precisión sin retracción con tiempo extendido de trabajabilidad

EMBECO® 636

Grout de precisión sin contraccion

SS MORTAR®

Chock Grout

SET® GROUT

Grout multi usos

Metálico

252 1 Permite la remoción temprana de los encofrados

7 a 21 °C

•

•

•

•1

•

•

•

Consulte a MBT

•1

•

• •

•

Cuando la fluidez consistencia permita la colocación

•

Información Técnica: 928

MASTERFLOW® 713 555

816

EMBECO® 885 636

Resistencia a Compresión a 3 días: Líquido MPa (psi) Fluído Plástico

31 (4,500) 35 (5,000) 41 (6,000)

19 (2,800) 26 (3,800) 34 (4,900)

27 (1,000) 26 (3,800) 40 (5,500)

41 (6,000) 35 (5,000) 41 (6,000) 31 (4,500) 48 (7,000) 41 (6,000)

Resistencia a Compresión a 28 días: Líquido MPa (psi) Fluído Plástico

52 (7,500) 55 (8,000) 62 (9,000)

45 (6,500) 50 (7,300) 54 (7,800)

45 (6,500) 50 (7,300) 59 (8,300)

58 (8,500) 62 (9,000) 48 (7,000) 69 10,000) 55 (8,000) 76 (11,000) 69 (10,000)

Tiempo trabajable, minutos

30 a 60

APLICACION:2 PASO 1: Escarifique la fundación. Encofre, utilizando una caja de carga para grandes aplicaciones

PASO 2: Sature la fundación por 24 horas antes de la instalación. Remueva toda el agua libre.

5 a 15

30 a 60

30 a 60

5 a 15

37 (5,400) 41 (6,000) 21 (3,000) 35 (5,000) 66 (9,500)

69 (10,000) 48 (7,000) 62 (9,000)

30

5 a 15

Empaque y Rendimiento: MASTERFLOW 928 MASTERFLOW 713 MASTERFLOW 555 MASTERFLOW 816 EMBECO 885 EMBECO 636 SET GROUT SS MORTAR

Empaque Rendimiento Sacos de 25 kg (55 lb.) 14 L Sacos de 25 kg (55 lb.) 14 L Sacos de 25 kg (55 lb.) 12 L Sacos de 25 kg (55 lb.) 17 L Sacos de 25 kg (55 lb.) 12 L Sacos de 25 kg (55 lb.) 12 L Sacos de 22.7 kg (50 lb.) 12 L Sacos de 25 kg (55 lb.) 14 L

® O EMBECUT

M A STE ® R 9 2 8 G R F L OW OU T

8 8 5 GRO

®

GROUT

• Taladro mezclador Jiffler o mezcladora de mortero • Flejes de metal (en caso necesario) • Carretillas y pailas de 19 litros • Aspersor manual para compuestos de curado • Cono de Fluidez y cronómetro

SET

Equipos/ Herramientas Requeridos:

MASTERFLOW® 928 GROUT

EMBECO 885 GROUT

PASO 3: Mezcle a la fluidez recomendado

PASO 4: Vacíe, minimizando las áreas externas expuestas

21 (3,000)

SET® GROUT

SS MORTAR®

SET GROUT

• Material de encofrado • Cinta o masilla para sellar las filtraciones en el encofrado • Trapos para curado

Boletines Relacionados: PASO 5: Cure con humedad las áreas expuestas, y aplique un compuesto de curado de MBT.

• •

Hojas técnicas (MASTERFLOW 928, MASTERFLOW 713, MASTERFLOW 816, EMBECO 885, EMBECO 636, SET GROUT, SS MORTAR) Boletines de Instalación (EMBECO 885 AND MASTERFLOW 928, EMBECO 885 AND MASTERFLOW 928 BULK BAGS, SS MORTAR)

2 Consulte la hoja técnica y el BOLETIN DE INSTALACION antes de colocarlo.

253

MASTERFLOW 928 GROUT ®

Grout con agregado natural de larga duración, alta precisión, sin contracción

DESCRIPCION:

RENDIMIENTO:

MASTERFLOW 928 GROUT está formulado para usarse en cualquier consistencia, desde líquida hasta semiseca. Se usa como soporte de precisión y relleno de bases de maquinaria. Este producto listo para usarse, cumple con los requisitos de resistencia a compresión de la norma CRD-C 621. Especificación para Grouts sin Retracciones del Cuerpo de Ingenieros y con ASTM C 1107 a consistencia fluída.

Un saco de 25 kg de MASTERFLOW 928 GROUT mezclado con 4.8 litros de agua, producen aproximadamente 14 litros de grout fluido. EL MASTERFLOW 928 GROUT debe mezclarse por lo menos durante 5 minutos, utilizando una mezcladora mecánica. Para una fluidez de 25 segundos pueden requerirse mayores o menores cantidades de agua. La cantidad exacta de agua depende de la eficiencia del mezclado y otras variables.

USOS RECOMENDADOS: • •

• • • •

Para groutear equipo y maquinaria de precisión, placasbase, placas independientes y columnas. Aplicaciones donde la contracción debe ser eliminada y donde se desee un grout con apariencia similar al concreto y mortero. Aplicaciones donde se necesite alta resistencia a compresión en un sólo día y en subsecuentes días. Para rellenar juntas en muros, vigas, columnas, miembros estructurales y no estructurales de concreto prefabricado. Para reparaciones de concreto, como relleno de huecos y de grietas. Aplicaciones donde se necesite bombear el grout.

CARACTERISTICAS/ BENEFICIOS: •

•

•

•

Endurece sin exhudar y sin contracciones por asentamiento y secado cuando se mezcla, coloca y cura a cualquier consistencia líquida (25 segundos)-fluida, plástica o semiseca. Desarrolla una trabajabilidad mayor que otros grouts existentes hasta ahora, a una consistencia dada. Cuando está a una temperatura de 38 °C, MASTERFLOW 928 GROUT mantiene una excelente trabajabilidad por más de 30 minutos. Puede instalarse a temperaturas tan altas como 40 °C, siempre que se sigan las recomendaciones de mezclado y colocación. Contiene agregados de cuarzo de alta calidad, con el fin de lograr una trabajabilidad y resistencias óptimas.

EMPAQUE: MASTERFLOW 928 GROUT se suministra en sacos de 25 kg resistentes a la humedad. También está disponible en supersacos de 1500 kg.

DATOS TECNICOS: Resistencia A Compresión: MPa Consistencia Plástica1 Fluída2 Líquida3 1 día 31 28 24 3 días 48 41 35 7 días 52 46 44 28 días 62 55 52 Cambio de Volumen (ASTM 1090) % Cambio Requerido por ASTM C1107,% 1 día 0.04 0.0 a 0.30 3 días 0.04 0.0 a 0.30 14 días 0.05 0.0 a 0.30 28 días 0.06 0.0 a 0.30 Endurecimiento @21 °C (Horas) Tiempo de Plástico Fluido Fraguado Inicial 2.5 3.0 Final 4.0 5.0

Líquido 4.0 6.0

Tiempo de Cura (ASTM C 191) Plástica1 Cura Inicial (h:min) 2:30 Cura Final (h:min) 4:00

Fluida 3:00 5:00

Consistencia Fluida 4:30 6:00

Resistencia a la Flexión (ASTM C 469, Modificado)* psi MPa 3 días 1000 6.9 7 días 1050 7.2 28 días 1150 7.9 Módulo de Elasticidad (ASTM C 469, Modificado)* 1.94 x 104 3 días 2.82 x 106 6 7 días 3.02 x 10 2.08 x 104 28 días 3.24 x 106 2.23 x 104 Coeficiente de Expansión Térmica (ASTM C 531)* 11.7 x 10-6 mm/mm/(°C)

254

MASTERFLOW 928 GROUT ®

Cont.

Resistencia a la Retracción, y de Retracción de Rajaduras (ASTM C 496 y ASTM C 190)* Contracción de Rajaduras Contracción MPa MPa 3 días 4.0 3.4 7 días 4.3 3.4 28 días 4.7 3.4

LIMITACIONES: La temperatura ambiente y la temperatura inicial del grout deben estar en el rango de 7 - 32 °C para mezclarlo y colocarlo. La cantidad de agua usada debe ser la necesaria para desarrollar una fluidez de 25 - 30 segundos para aplicaciónies fluidas. Para la colocación del grout fuera del rango recomendado, contacte a su representante de MBT.

1

100 a 125 % de fluencia en caudal de acuerdo al ASTM C 230 125 a 145% de fluencia en caudal de acuerdo al ASTM C 230 3 25 a 30 segundos a través del cono de fluencia de acuerdo al ASTM C 939´ 2

Resistencia a la Retracción y Deformación por cizallamiento Prueba con Perno de anclaje (ASTM E 488) * Máxima carga Máxima de tracción carga por cizallamiento kg kg Pernos de 1-1/4 pulg 25,450 12,500 9 pulg de incrustración en un orificio de 2-1/2 de diametro Pernos de 7/8 pulg 12,500 6 pulg de incrustración en un orificio de 1-3/4 de diametro

5,770

Pernos de 1/2 pulg 3,610 950 4 pug de incrustración en un orificio de 1-1/8 de diametro Resistencia a la Contracción por Esfuerzo Cortante y Vibración (Método MB) * 76 mm x 76mm x 279 mmm MPa 3 días 15.2 7 días 15.6 28 días 18.3

Cure todas las áreas expuestas del grout con curado húmedo por 24 horas y después aplique un compuesto de curado de MBT como el MB 429. Para información adicional sobre el MASTERFLOW 928 GROUT o de cualquier material de grouteo, contacte a su representante de MBT. El MASTERFLOW 928 GROUT es un grout cementicio de un solo componente formulado para uso industrial y profesional únicamente, no se deje al alcance de los niños. Este producto contiene químicos que pueden ser dañinos para la salud si no se almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede reducir significativamente observando todas las precauciones que se encuentran en la Hoja de Seguridad del Material, la etiqueta y la información técnica. Favor de leer toda la literatura cuidadosamente antes de usar este producto.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad- MASTERFLOW 928 Boletín de Instalación - MASTERFLOW 928 Boletín de Especificación- MASTERFLOW 928 2/01

Resistencia a los ciclos de hielo/deshielo (ASTM C666 Procedimiento A) 300 Ciclos RDF 99% * Prueba conducida a una consistencia fluida NOTA: Los datos mostrados se basan en pruebas de laboratorio. Pueden esperarse variaciones de dichos datos. Las pruebas de laboratorio y de campo deben controlarse en base a la consistencia de colocación del grout, no en el contenido de agua. Sin embargo, se recomienda que la fluidez no sea menor a 25 segundos, según el “Método de Cono de Fluidez”, CRD-C 611/ ASTM C 939.

Si se requieren pruebas de resistencia en el sitio de la obra, no use moldes cilíndricos. Use moldes cúbicos (50 mm) según ASTM C-109. Consulte a su representante MBT, el cual lo puede asesorar en pruebas de resistencias a compresión según CRD-C631/ASTM C 1107 modificadas para productos premezclados.

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Master Builders Technologies Productos para Grouteo BOLETIN DE INSTALACION

EMBECO® 885 GROUT Y MASTERFLOW® 928 Información para la aplicación y procedimientos sugeridos para grouteo de precisión IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todos los demás documentos relacionados de MBT en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES Preparacion de la Superficie: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Las superficies de acero y de concreto deben estar libres de polvo, aceite, grasa u otros contaminantes. Todas las superficies deben ser asperadas para quitar toda la lechada y exponer el concreto sano. Cuando se anticipen las fuerzas dinámicas o tensión, las superficies de concreto deben ser parcialmente demolidas, con un martillo de cincel, hasta alcanzar una área áspera de mas o menos 10 mm de perfil. Las superficies de concreto deben ser ásperas y deben estar saturadas de agua limpia durante 24 horas antes del grouteo. Se debe remover todo el exceso de agua de la fundación y de los huecos de los pernos antes de groutear. Los huecos de los pernos deben llenarse con grout antes de aplicar el grout en el área bajo la placa base. Proporcione sombra durante el sol de verano por lo menos 24 horas antes y 24 horas después de la aplicación del grout.

Encofrado: 1. 2. 3.

4. 5. 6. 7.

256

El encofrado debe ser no-absorbente y debe estar bien sellado para evitar fugas. Selle los encofrados con grout, o cualquier masilla de sellado. Para equipo de cierto tamaño debe utilizar una caja de carga con una inclinación de 45 ° para mejorar la colocación del grout. Una caja de carga portátil puede ser una opción de costo mínimo. El encofrado lateral debe estar a una distancia mínima de 25 mm. horizontalmente del objeto a groutear para permitir la salida del aire y de agua de saturación mientras se coloca el grout. Nota: se require un mínimo de 50 mm en el área donde el grout será colocado. Se deben colocar suficientes arriostramientos para prevenir que el grout se filtre. Se deben eliminar áreas grandes que no soporten carga. El encofrado debe extenderse un mínimo de 25 mm más arriba del nivel inferior de la base que se va a groutear. Se pueden requerir juntas de expansión instalaciones en interiores y exteriores. Consulte a su representante de MBT para sugerencias y recomendaciones.

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928 BOLETIN DE INSTALACION

TECNICAS TIPICAS DE ENCOFRADO

Grouteo por Gravedad: Este es el método más comun de grouteo. Se recomienda un grout fluido para asegurar apoyo en toda el área. CAJA PARA GROUTEO POR GRAVEDAD HUECO DEL GROUT ROSCA DEL PRESION GROUT HUECO DEL GROUT SALIDA AIRE ;HUECO SALIDA AIRE

Encofrados amplios para cimentaciones con poco espacio Los encofrados deberán construirse para ofrecer suficiente espacio para vaciar y trabajar el grout.

Cimentaciones separadas con poco espacio alrededor Selle el interior de los encofrados para prevenir derrames

Grouteo de bases de dinamómetros y placas bases con tejidos cruzados. Coloque un hueco de salida de aire en un punto alto de cada seccione creado por los tejidos curzados. La tubería vertical o bomba para grouteo a presión deberá proporcionar una fluidez continua de grout.

HUECO SALIDA AIRE A LA BOMBA DEL GROUT

Grouteo por presión de entradas difíciles, anillos de velocidad, etc. Bajo ciertas condiciones se podrá necesitar vaciar el grout utilizando una bomba de presión. Contacte a su representante local MBT para obtener información acerca de éste método de vaciado.

Temperatura: 1.

Para grouteos de precisión, almacene y mezcle el grout para producir la temperatura deseada del grout mezclado, basándose en la temperatura ambiente y en las condiciones de la obra.

GUIA DE TEMPERATURAS RECOMENDADAS PARA GROUTEOS DE PRECISION MINIMA PREFERIDA MAXIMA Fundación y Placa 7o C 9-26 32 oC 9-26 32 oC Agua de Mezcla 7 oC o 9-26 32 oC Mezcla de grout 7 C 2. 3.

Si se anticipan temperaturas extremas, o si se planean procedimientos especiales de colocación, contacte a su representante local de MBT. Cuando se aplique el grout a temperaturas mínimas, se debe chequear que la temperatura de la cimentación, la placa y el grout no bajen de 7 °C hasta después del fraguado final; y que el grout esté protegido contra el congelamiento (0 °C) hasta alcanzar una resistencia a la compresión de 27 Mpa.

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928 BOLETIN DE INSTALACION

Mezclado: (UTILICE UNICAMENTE AGUA POTABLE) 1. 2.

3. 4. 5. 6. 7.

Coloque el agua calculada en la mezcladora, y añada el grout lentamente. La cantidad de agua necesaria depende de la eficiencia del mezclado, el material, y las condiciones ambientales. Ajuste la cantidad de agua para la consistencia deseada. Se recomienda una fluidez de 25-30 segundos usando el método del cono de fluidez ASTM C 940. Antes de colocar el grout a temperaturas de menos de 7 °C ó mayores de 32 °C consulte a su representante de MBT. Es mejor mezclar lotes de tamaño moderado usando una o más mezcladoras de mortero. Nota: Los lotes muy grandes se pueden mezclar mas efectiva y económicamente en camión de premezclado utilizando los supersacos de MBT. Mezcle el grout por lo menos 5 minutos después de que todo el material y el agua estén en la mezcladora. No mezcle mas grout del que pueda ser colocado en aproximadamente 30 minutos. Transporte el grout en carretilla, cubetas o bombéelo. No altere el grout añadiendo agua y remezclando después de que haya endurecido.

Colocación y Curado 1. 2. 3. 4. 5. 6.

El grout debe vaciarse siempre por un solo lado del equipo para prevenir la inclusión de agua o aire debajo del equipo. Inmediatamente después de la colocación, termine la superficie con una llana y cubra todo el grout expuesto con trapos limpios y mojados y mantenga ésta humedad por 5 o 6 horas. El grout debe resistir la penetración de una llana puntiaguda antes de quitar el encofrado o de cortar el exceso de grout. Cure todo el grout expuesto con una membrana de curado aprobada como el Masterkure de MBT inmediatamente después de que los trapos mojados hayan sido removidos para minimizar la posibilidad de que el grout pierda humedad. No vibre el grout. Inserte flejes metálicos por debajo de la placa para ayudar a mover el grout. Consulte a su representante de MBT antes de colocar el grout en espesores mayores de 15 cm. por capa.

REUNION Previa y Servicio en la Obra Se deben tener reuniones previas a la instalación de equipo, placasbase o rieles con la mayor anticipación posible. Estas reuniones son importantes para repasar las recomendaciones previas (para proyectos específicos) para asegurar una colocación de la mejor calidad y al costo más económico. El MASTERFLOW 928 y el EMBECO 885 no han sido diseñados para usarlos como recubrimiento de pisos o para áreas expuestas muy grandes alrededor de placas base. Es posible que aparezcan grietas muy finas en los lugares donde haya grout expuesto. Las grietas pueden ocurrir también cerca de esquinas muy pronunciadas en la placa base y en los pernos de anclaje. Estas grietas superficiales ocurren generalmente por cambios de temperatura y humedad que afectan el grout expuesto más rápidamente que al grout debajo de la placa base. Estas grietas no afectan el soporte estructural, libre de contracciones o vertical proporcionado por el grout si se han sido seguido correctamente los procedimientos para la preparación de la cimentación, colocación y curado. Precaución: El EMBECO 885 Y EL MASTERFLOW 928 contienen cemento Portland y arena de sílice. El cemento Portland en combinacón con agua puede causar irritación en la piel, urticaria y quemaduras por álcali. La exposición prolongada a la silica puede causar SILICOSIS (daño en los pulmones). Existe evidencia limitada acerca de la carcinogenicidad de la silica cristalina en los humanos. No inhale el polvo. Siga los estándares de seguridad e higiene para polvos de cuarzo. No use lentes de contacto mientras trabaje con este producto. Quítese la ropa sucia y lávela antes de usarla. Primeros Auxilios: OJOS: Enjuáguelos con agua por 15 minutos, levantando los párpados ocasionalmente; vea a su médico inmediatamente. PIEL: Lave con agua y jabón. Busque asistencia médica si la exposición ha sido muy larga. 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Grouteo BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERFLOW® 928 GROUT Grout con agregado natural, libre de retracciones de alta precisión NOTA A LOS ESPECIFICADORES Este boletín de especificación es solo una sugerencia para ayudar al especificador durante el desarrollo de la especificación para el uso del MASTERFLOW® 928 de MBT. Esta especificación ha sido preparada para ser parte de la especificación completa de un proyecto. No ha sido preparada como documento independiente, ni para copiarse directamente en la especificación del proyecto. Parte I

GENERAL

1.1

Documentos Relacionados A.

1.2

En esta sección se aplican los planos y provisiones generales del contrato, incluyendo condiciones generales y suplementarias. Resumen

A. B. 1.3

Esta sección especifica un material de grouteo libre de contracciones, de alta precisión, con agregado de cuarzo formulado para uso en aplicaciones que requieran de alta resistencia con apariencia similar al concreto y mortero. Este producto es un grout listo para usarse que endurece libre de agua de exhudación, asentamiento, o retracciones por secado cuando se mezcla, vacía y cura a cualquier consistencia: líquida, fluida, plástica, o espesa. Referencias

ASTM C 78-84 ASTM C 109-90 ASTM C 469-87

Método de ensaye para resistencia a flexión del concreto Método de ensaye para la resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico - Modificado. Método de ensaye para el módulo estático de elasticidad y la proporción de Poisson del concreto bajo compresión. ASTM C 496-90 Método de ensaye para la resistencia a Tensión de muestras de concreto cilíndricas. ASTM C 531-85 Método de ensaye para la retracción lineal y el coeficiente de expansión térmica de grouts resistentes a químicos y superficies monolíticas- Modificado. ASTM C 666-90 Método de ensayo para la resistencia del concreto a rápidos ciclos de congelamiento y deshielo. ASTM C 939-87 Método de ensayo para la fluidez de grouts para concreto concreto previamente vaciado (método de cono de fluidez) ASTM C 942-86 Método de ensayo para la resistencia a compresión de grouts para concreto con agregado previamente vaciado en laboratorio. Método de ensayo para medir los cambios en altura de mustras cilíndricas de grouts de cemento hidráulico. ASTM C 1090-88 ASTM 1107-91 Especificación Estándar para Grouts de cemento hidráulico Empacados (libres de retracciones) ACI 351 Grouteo para soporte de equipo y maquinaria. Ensayo de 24 horas Método de ensayo de MBT para el desempeño de grouts. 1.4

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

Ofrecer un grout de alta precisión, de agregado natural, libre de retracciones que al curar produzca las siguientes propiedades: 1. Resistencia a Compresión para consistencia fluida (ASTM C 109 Modificada): 24 MPa a 1 días, 52 MPa a 28 días. 2. Conforma con ASTM C 1107, Grout grado B cuando cuando se ensaya al rango mínimo y máximo de temperatura de 8 a 32 °C durante un tiempo de trabajabilidad de 30 minutos. El grout deberá ensayarse a consistencia fuida según ASTM C 939 y permanecer fluido dentro de los rangos de temperatura mínima y máxima durante el teimpo de trabajabilidad de 3' minutos. Todos los materiales, incluyendo el agua, deberán mezclarse y ensayarse a temperaturas mínimas y máximas. 259

MASTERFLOW® 928 GROUT BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 2 DE 2.

PARTE 2 PRODUCTOS 2.1

Materiales A. B. C. D.

Grout de alta precisión, libre de retracciones con agregado natural: “MASTERFLOW 928” de MBT. Encofrados: Madera, metal, o plástico con resistencia suficienta para soportar la presión del grout. Agua: Potable Compuestos de curado: MB 429, MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W de MBT.

PARTE 3 EJECUCION 3.1

Preparación Superficial A. B. C.

3.2

Remueva mecánicamente todo el concreto débil a los límites indicados en los planos. Remueva por lo menos 6 mm del concreto existente y continúe el proceso hasta exponer agregado sólido. Limpie perfectamente la superficie asperada removiendo la tierra, partículas sueltas, y polvo. Mantenga el substrato en condición Saturada Superficie Seca por 24 horas antes del grouteo. La superficie deberá estar saturada superficie seca al momento del grouteo. Preparación del Metal

A. 3.3

Limpie las placas base y otras superficies de metal a groutear para obtener la máxima adhesión. Remueva el óxido suelto y los escamamientos lijando la superficie. Encofrados

A. 3.4

Cumpla con las recomendaciones del fabricante del grout para la construcción de los encofrados. Construya los encofrados evitando goteras. Mezclado

A. B.

3.5

Cumpla con las recomendaciones del fabricante de grout para los procedimientos de mezcla. Ajuste la temperatura del agua para mantener la temperatura del grout mezclado en el reango de 7 °C a 32 °C mínimo/máximo. 1. Use agua fría o helada para extender el tiempo de trabajabilidad a altas temperaturas o en vaciados grandes. 2. Use agua tibia a bajas temperaturas ambientales para lograr las mínimas temperaturas de mezcla. Instalación

A. B.

3.5

Vacíe la mezcla del grout en las áreas preparadas de un lado al otro. Evite vaciar el grout por los lados opuestos para prevenir espacios. Trabaje el material en el fondo y lados para asegurar buena adherencia y eliminar espacios. Asegúrese de que la cimentación y placa base estén dentro de las temperaturas máxima/mínima de vaciado. Cubra la cimentación de la luz del sol en condicones calurosas. Caliente la cimentación cuando la temperatura sea menor de 7 °C. Curado

A.

Para mejores resultados cure por humedad las áreas expuestas por 48 horas, seguido por dos capas de compuestos de curado. El requisito mínimo es curar por humedad hasta que haya logrado su fraguado final, seguido por la aplicación de dos capas de compuesto de curado. 2/01

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MASTERFLOW 713 ®

Grout con Agregado Natural, sin Contracciones

DESCRIPCION:

DATOS TECNICOS:

MASTERFLOW 713 grout es un grout que contiene agregados naturales con granulometría especial, formulado para usarse a cualquier consistencia, desde líquida hasta semiseca. Es el producto ideal para aplicaciónes que requieren un rápido desencofrado. Cuando se requiere amplio tiempo de colocación y mayores resistencias utilice el MASTERFLOW 928 grout.

Resistencia a Compresión: Consistencia: Liquida (3) Plástica (1) Fluida (2) 1 Día 23 22 7 3 Días 38 33 22 7 Días 48 45 31 28 Días 59 52 48

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: •

•

• • •

Listo para usarse, únicamente se requiere agregar agua. Endurece libre de sangrado y contracciones por asentamiento y secado cuando se mezcla, coloca y cura a cualquier consistencia (líquida, fluída, plástica o semiseca.) Puede ser bombeado a zonas difíciles o en áreas inaccesibles por métodos convencionales de colocación de grouts. Compensa las contracciones a través de la expansión de los componentes de hidratación. Desarrolla altas resistencias aún a consistencia líquida. Cumple con los requisitos de las especificaciones CRD-C 621, ASTM C 1107 y especificación para grouts sin contracciones del Cuerpo de Ingenieros.

USOS RECOMENDADOS: •

• •

• •

•

Aplicaciónes donde la contracción debe ser eliminada y donde se desee un grout con apariencia similar al concreto y mortero. Para soportar equipo de precisión, placas base, placas independientes y columnas. Para groutear muros, vigas y columnas precoladas y miembros de sistemas estructurales de construcción a base de concreto. Para asegurar sujetadores, pernos de anclaje y barras. Para asentar equipo de precisión donde no es posible la presaturación completa de la base de concreto y el curado completo del grout. Para llenar ductos de cables preesforzados y postensados, barras y anclas sujetas a esfuerzos en exceso de 552 kg/cm. Use MASTERFLOW 816 CABLE GROUT en éstos casos.

(1) 100% de fluidez en la mesa de fluidez ASTM C 230, 5 caídas en 3 seg. (2) 135% de fluidez en la mesa de fluidez ASTM C 230, 5 caídas en 3 seg. (3) 20 a 30 segundos de fluidez, según el «Método de Cono de Fluidez del Cuerpo de Ingenieros», CRD-C611. Nota: Los datos mostrados arriba se basan en pruebas de laboratorio. Pueden esperarse variaciones de dichos datos. Las prueba de laboratorio y de campo deben controlarse en base a la consistencia de colocación del grout, más que en el contenido de agua. Si se requieren pruebas de resistencia en el sitio de la obra, no use moldes cilíndricos. Use moldes cúbicos de 50 mm según ASTM C 109. Consulte a su representante MBT, el cual lo puede asesorar en pruebas de resistencia a la compresión, según CRD-C 621 modificado para productos premezclados.

DESARROLLO DE RESISTENCIAS: La resistencia del grout es el factor determinante para decidir cuándo pueden aplicarse las cargas sobre el miembro estructural o la maquinaria grouteada. La resistencia depende de la cantidad de agua de mezclado, la temperatura del elemento a groutear, el curado y la edad del grout endurecido. El uso de agua fría para lograr temperaturas de la mezcla entre 10 y 18 °C, reducirá la cantidad de agua necesaria para producir una consistencia específica, incrementando las resistencias y el tiempo de trabajo.

EMPAQUE: MASTERFLOW 713 GROUT se suministra en sacos de 25 kg resistentes a la humedad.

TIEMPO DE ALMACENAJE: En envases originales cerrados, y almacenados en un sitio fresco y seco, MASTERFLOW 713 GROUT mantiene sus propiedades durante un mínimo de 12 meses.

RENDIMIENTO:

APLICACION:

Un saco de 25 kg de MASTERFLOW 713 GROUT mezclado con 5.4 litros de agua, producen aproximadamente 15 litros de grout fluido. Puede necesitarse una cantidad mayor o menor de agua para lograr la consistencia requerida, incrementando o disminuyendo el rendimiento.

Refiérase a las instrucciones de uso y aplicación impresas en el saco de MASTERFLOW 713 GROUT para información detallada. NOTA: Se recomienda que el usuario solicite el servicio de su representante MBT, con objeto de celebrar una reunión preparatoria antes de comenzar el trabajo y planear cada paso de la instalación.

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MASTERFLOW 713 ®

Cont.

CURADO:

BOLETINES RELACIONADOS:

Cure todas las superficies expuestas con humedad durante 24 horas y aplicando un compuesto de curado de MBT tal como MASTERKURE.

Hoja de Seguridad: MASTERFLOW 713

LIMITACIONES: •

• • •

•

262

Una vez que se haya mezclado, la temperatura del grout debe estar en un rango de 7 a 21 °C. No use agua en tal cantidad o a tal temperatura que provoque una fluidez menor a 20 segundos (prueba CRD-C 611), o bien, que cause segregación o sangrado del grout. Información adicional acerca de técnicas de colocación de grouts a bajas o altas temperaturas, puede obtenerse de su representante MBT. Para vaciados de más de 15 cm de espesor consulte con su representante MBT. No vibre el grout. Se pueden utilizar flejes metálicos para ayudar en la colocación. Para obtener aún mayor resistencia al impacto, a cargas y fuerzas dinámicas repetitivas, use EMBECO® 636 u 885 con agregado metálico. Aplicaciónes que requieren tal resistencia incluyen: placas de grúas viajeras, trenes de laminación, prensas de estampado y roladoras en las industrias del acero y aluminio.

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MASTERFLOW 555 ®

Grout fluido, sin retracción con agregado natural

DESCRIPCION:

DATOS TECNICOS:

El MASTERFLOW 555 es un grout fluido, sin retracción con agregado natural. Ideal para el grouteo de maquinaria o placas base que requieran de un óptimo soporte de cargas. El MASTERFLOW 555 cumple con los requisitos de las normas ASTM C 1107 y CRD C621, del Cuerpo de Ingenieros de la Armada de los Estados Unidos, Grados B y C a consistencia fluida .

(Las propiedades en campo pueden variar) La siguiente información se desarrolló bajo condiciones controladas de laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables de éstos resultados dependiendo de las condiciones de la obra o del ensayo.

USOS RECOMENDADOS: •

• • •

Grouteo sin contracciones de: • Placas base de maquinaria y equipo • Vigas, columnas, paredes, sistemas de concreto, prefabri cados y otros elementos de construcción estructurales o no estructurales . • Pernos de anclaje y barras de refuerzo Reparación de concreto, incluyendo grouteo de vacíos, coqueras, y grandes grietas. Aplicaciónes que requieran de altas resistencias a compresión a un día y a otras edades. Aplicaciónes que requieran de grouts sin retracción para lograr máximo soporte/contacto para óptima transferencia de carga.

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: •

• • •

•

Cumple con las normas ASTM C 1107 y CRD C 621, Grados B y C a consistencia fluida (fluidez a 30 segundos), en un rango de temperatura de 50 a 90 °F (10 a 32 °C). Su consistencia fluida y buen tiempo de trabajabilidad permiten un excelente manejo y vaciado. Puede instalarse en un amplio rango de temperatura de 50 a 90 °F (10 a 32 °C). Endurece sin exhudación, segregación, o retracción por asentamiento lo que asegura un desempeño óptimo en estado endurecido. Libre de acelerantes inorgánicos, incluyendo cloruros u otras sales que pueden afectar el acero de refuerzo.

RENDIMIENTO: Un saco de (50 lb) 22.7 Kg. mezclado con aproximadamente 3.8 L (1 gal. de Agua) rinde aproximadamente (.42 ft 3) 12 L de grout. Nota: Los requisitos de agua pueden variar debido a la eficiencia del mezclado y otras variables.

EMPAQUE: El MASTERFLOW 555 está disponible en sacos de 50 lb (22.7 kg) resistententes a la humedad y en supersacos de 3300 lb. (1500 kg).

Resistencias a Compresión: (ASTM C 109, Modificada) Plástica1 MPa (Psi) 1 día 29 (4200) 3 días 40 (5800) 7 días 50 (7300) 28 días 59 (8500)

Consistencia Fluida2 MPa (Psi) 26 (3700) 31 (4500) 45 (6500) 52 (7500)

Líquida3 MPa (Psi) 21 (3000) 29 (4200) 43 (6200) 48 (7000)

Cambio de Volumen (ASTM C 1090) % Cambio del % Cambio Especificado por MASTERFLOW 555 Grout ASTM C 1107 1 día 0.05 0.0 a 0.30 3 días 0.05 0.0 a 0.30 7 días 0.10 0.0 a 0.03 28 días 0.10 0.0 a 0.30 Tiempo de Fraguado, Consistencia Fluida (ASTM C191) 1 2 3

Fraguado Final (Hr:Min) 6:00

Mesa de flujo 100-125% ASTM C 230 Mesa de flujo 125-145% ASTM C 230 30 segundos cono de flujo ASTM C 939

INSTALACION: Para obtener detalles acerca de la instalación del MASTERFLOW 555 grout, consulte el Boletín de Instalación del MASTERFLOW 555 grout y la etiqueta del producto . Mezclado: El MASTERFLOW 555 grout deberá vaciarse de manera continua. Para obtener una consistencia fluida, comience utilizando 3.8 L(1 gal.) de agua por cada saco de 50 lb. (22.7 kg). Ajuste el agua de mezcla, conforme sea necesario, para lograr la consistencia fluida (30 segundos de flujo según la norma ASTM 939/CRD C 611). En caso de requerir consistencias menos líquidas, utilice menos agua de mezcla. Vaciado: El MASTERFLOW 555 grout deberá vaciarse de manera continua. Deseche el grout no trabajable. El grout deberá vaciarse de un lado al otro para evitar atrapar aire. Asegúrese de que el grout llene todo el espacio y permanezca en contacto con la placa durante el proceso de grouteo. Se podrán usar flejes para mover el grout para asegurar que todo el espacio esté lleno. NO VIBRE. 263

MASTERFLOW 555 ®

Cont.

Curado: Cure con humedad inmediatamente después del vaciado del MASTERFLOW 555 grout cubriendo todo el grout expuesto con trapos limpios, y húmedos. Mantenga la humedad hasta que la superficie esté lista para acabarse o hasta que se logre el fraguado final. Después de quitar los trapos húmedos, recubra inmediatamente con un compuesto de curado de MBT como MASTERKURE. Ensayos en Obra: Si los ensayos deben realizarse en la obra, utilice moldes cúbicos de 2 in (50 mm) siguiendo la norma ASTM C 109. NO UTILICE moldes cilíndricos. Los ensayos deberán controlarse basándose en la consistencia de vaciado deseada y no solamenta en el contenido de agua. Consulte a su Representante local MBT para procedimientos especiales requeridos cuando mezcle y realice pruebas de resistencia a compresión de grout fluido, libre de contracciones.

LIMITACIONES: Las temperatura ambiente e inicial del grout deberán estar en el rango de 10 a 32 °C (50 a 90 °F) durante el mezclado y el vaciado. • La cantidad de agua de mezcla será la necesaria para lograr una fluidez de 30 segundos de acuerdo a ASTM C 939 (CRD C 611) o más espeso. Para vaciado fuera del rango de 50 a 90 °F (10 a 32 °C), consulte a su representante local MBT. • Para vaciados con un espesor mayor a 150 mm (6 in.) , consulte a su representante local de MBT para precauciones especiales y procedimientos de instalación. • Cuando el grout vaya a estar en contacto con acero que será esforzado más de 550 MPa (80,000 psi) utilice el MASTERFLOW® 816 cable grout. • Para aplicaciones de precisión que requieran una consistencia fluida (25 a 30 segundos de acuerdo a ASTM C 939/ CRD C 611) con tiempo extendido de trabajabilidad fuera del rango de 7 a 32 °C (45 a 90 °F) , utilice MASTERFLOW® 928 grout. • Para aplicaciones de precisión que requieran una consistencia fluida ( 25 a 30 segundos de acuerdo a ASTM C 939/ CRD C 611) con tiempo extendido de trabajabilidad fuera del rango de 7 a 32 °C (45 a 90 °F), y soporte de cargas dinámicas, utilice EMBECO® 885 grout. • MASTERFLOW 555 grout monocomponente con base cementicia está formulado para uso industrial yprofesional unicamente, y debe mantenerse lejos del alcance de los niños. Este producto contiene químicos que pueden ser DAÑINOS para la salud si no se almacenan y usan de manera adecuada. Se puede reducir el peligro al observar todas las precauciones en la Hoja de Seguridad del Material (MSDS), etiquetas del producto y literatura técnica.

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BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad del Material - MASTERFLOW 555 Grout Para mayor información sobre MASTERFLOW 555 Grout, diríjase a su representante MBT. 2/01

Master Builders Technologies Productos para Grouteo BOLETIN DE INSTALACION

MASTERFLOW® 555 GROUT Información de aplicación y sugerencias de procedimientos para grouts libres de retracciones IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO MBT no garantiza el desempeño de éste producto a menos de que las instrucciones en éste documento y otros documentos relacionados se sigan en todos los aspectos. Preparacion Superficial 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Las superficies de acero y concreto deberán estar libres de tierra, aceite, grasa u otros contaminantes Todas las superficies deberán asperarse para remover la suciedad y exponer concreto sólido Cuando se anticipen cargas dinámicas, cortes o fuerzas de tensión , las superficies de concreto deberán demolerse, con una martillo con punta de cincel, para obtener una superficie áspera de más o menos 9.4 mm. Las superficies de concreto deberán estár ásperas y saturadas con agua limpia por 24 horas justo antes del vaciado del grout. Se deberá remover toda el agua suelta de la cimentación y huecos de pernos antes del grouteo Los huecos de los pernos deberán groutearse antes del vaciado general del grout. Proteja la cimentación de los rayos del sol de verano 24 horas antes y 24 horas después de vaciar el grout.

Encofrados 1. 2. 3.

Los encofrados deberán estar perfectamente sellados y no absorbentes. Selle los encofrados con grout, masilla o compuesto de calafateo. El equipo de tamaño moderado deberá utilizar un encofrado con un ángulo de 45° para mejorar el vaciado del grout. Utilice una caja movible. Los encofrados de los lados deberán estar mínimo 25 mm separados del objeto a groutear para permitir la expulsión de aire y cualquier saturación de agua conforme el grout se vacía.

NOTA: Se requiere de mínimo 50 mm en el área donde el grout se vaciará. 4. 5. 6. 7.

Es necesario tener suficientes abrazaderas para prevenir que el grout choree Evite groutear en áreas grandes que no sean de apoyo. Las cimbras deberán extenderse mínimo 25 mm más arriba del fondo del equipo a groutear. Será necesario colocar juntas de expansión para instalaciones en interiores y exteriores. Consulte a su representante local MBT para obtener sugerencias y recomendaciones.

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MASTERFLOW® 555 GROUT BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 2 DE 3.

TECNICAS TIPICAS DE ENCOFRADO

Grouteo por Gravedad: Este es el método más comun de grouteo. Se recomienda un grout fluido para asegurar apoyo en toda el área. CAJA PARA GROUTEO POR GRAVEDAD HUECO DEL GROUT ROSCA DEL PRESION GROUT HUECO DEL GROUT SALIDA AIRE ;HUECO SALIDA AIRE

Encofrados amplios para cimentaciones con poco espacio Los encofrados deberán construirse para ofrecer suficiente espacio para vaciar y trabajar el grout.

Cimentaciones separadas con poco espacio alrededor Selle el interior de los encofrados para prevenir derrames

Grouteo de bases de dinamómetros y placas bases con tejidos cruzados. Coloque un hueco de salida de aire en un punto alto de cada seccione creado por los tejidos curzados. La tubería vertical o bomba para grouteo a presión deberá proporcionar una fluidez continua de grout.

HUECO SALIDA AIRE A LA BOMBA DEL GROUT

Grouteo por presión de entradas difíciles, anillos de velocidad, etc. Bajo ciertas condiciones se podrá necesitar vaciar el grout utilizando una bomba de presión. Contacte a su representante local MBT para obtener información acerca de éste método de vaciado.

Temperatura 1.

Para grouteo libre de retracciones, almacene y mezcle el grout para producir la temperatura de grout deseada basado en las temperaturas ambientales y condiciones de la obra.

Guías de temperatura recomendadas para grouteo libre de retracciones Rango de Aplicación Cimentación y Placas 10 °C 30 °C Agua de Mezcla 10 °C 32 °C Grout a temp. mezcladas y vaciadas 10 °C 30 °C 2. 3.

Si se esperan extremos de temperatura, o si se planean procedimientos de vaciado especiales, contacte a su representante local MBT para obtener asistencia. Cuando se vacia el grout a temperaturas mínimas, se deberá tener cuidado de que la temperatura de la cimentación, placa y grout no bajen de 10 °C hasta después del fraguado final; y que el grout se proteja del congelamiento a 0 °C hasta que haya alcanzado 14 MPa.

Mezclado (Use solamente agua potable) 1. 2.

3. 266

Vacíe la cantidad de agua esperada dentro de la mezcladora, después añada el grout en polvo lentamente. La demanda de agua dependerá en la eficiencia de la mezcla y las condiciones de temperatura ambiental. Ajuste el agua para lograr la fluidez deseada. La fluidez recomendada es 30 segundos o mayor utilizando ASTM C 940 Método de cono de fluidez. Antes de vaciar el grout por debajo de 10 °C o arriba de 32 °C, consulte a su representante local MBT Los lotes de tamaño moderado se mezclan mejor en una o más mezcladoras de mortero limpias.

MASTERFLOW® 555 GROUT BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 3 DE 3.

4. 5. 6. 7.

Mezcle el grout por mínimo 5 minutos después de que todo el material y agua estén en la mezcladora. No mezcle más grout del que pueda vaciarse en aproximadamente 30 minutos. Transporte con carretilla, cubetas o bombee hacia donde se encuentra el equipo a groutear. NOTA: SE deberá considerar cualquier medida necesaria para minimizar la distancia de transportación. No remezcle el grout añadiendo agua después de que haya endurecido.

Vaciado y Curado 1. 2. 3. 4. 5. 6.

El grout deberá vaciarse siempre por un solo lado del equipo para prevenir atrapar aire o agua debajo del equipo. Inmediatamente después del vaciado, acabe las superficies con llana y cubra el grout expuesto con mantas mojadas y mantenga la humedad por 5 a 6 horas. El grout deberá ofrecer resistencia a la penetración, con una llana de punta, antes de remover los encofrados, o cortar el exceso de grout. Cure todo el grout expuesto con un compuesto de curado de membrana como MASTERKURE® de MBT inmediatamente después de quitar las mantas mojadas para minimizar el potencial de pérdida de humedad dentro del grout. No vibre el grout. Se podrán usar flejes bajo la placa para ayudar en el movimiento del grout. Consulte a su representante local MBT antes de vaciar a profundidades de más de 13 mm.

Conferencia previa y Servicio en obra Las conferencias antes de la instalación de equipo, placas base o monturas de rieles deberán tomar lugar lo antes posible. Estas conferencias son importantes para repasar las recomendaciones y para asegurar un vaciado de la mejor calidad y el costo más bajo de material colocado. *MASTERFLOW 555 no debe utilizarse como topping para pisos o en areas expuestas de gran dimensión alrededor de placas base. Es posible que se presenten grietas delgadas en áreas expuestas. Las grietas tambien se podrán presentar cerca de esquinas de la placa base y pernos de anclaje. Estas greitas superficiales son causadas por cambios en tmperatura y humedad lo que afecta el grout expuesto más reápido que el grout debajo de las placas base. Estas grietas no afectan el apoyo estructural o vertical del grout si la preparación de la cimentación, vaciado y procedimientos de curado se han realizado de manera adecuada. Aviso MASTERFLOW 555 contiene cemento portland y arena silica. El cemento portland en combinación con agua puede causar irritación en la piel, urticarias y quemaduras. La exposicion prolongada a la silica puede csausar daños pulmonares (silicosis). Existe evidencia limitada de carcinogenicidad de la silica cristalina a los humanos. No respire el polvo. Siga los estandares de seguridad y salud para el polvo de cuarzo. No porte lentes de contacto cuando trabaje con este producto. Remueva la ropa sucia y lave antes de reusar. Primeros Auxilios Ojos: Enjuague con agua por 15 minutos, levantando los párpados ocasionalmente, busque ayuda médica. Piel: Lave con agua y jabón. En caso de estar en contacto por periodos extensos busque ayuda médica. Inhalación: Saque a la persona afectada al aire libre. Método de desecho de desperdicio Deseche de acuerdo con los reglamentos locales. 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Grouteo BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERFLOW® 555 GROUT Grout con agregado natural, libre de retracciones de alta fluidez NOTA A LOS ESPECIFICADORES Este BOLETIN DE ESPECIFICACION es solo una sugerencia para ayudar al especificador durante el desarrollo de la especificación para el uso del MASTERFLOW 555 de MBT. Esta especificación ha sido preparada para ser parte de la especificación completa de un proyecto. No ha sido preparada como documento independiente. Este documento no ha sido preparado para copiarse directamente en la especificación del proyecto. PARTE I 1.1

GENERAL Documentos Relacionados A.

1.2

Resumen A. B.

1.3

Esta sección especifica un material de grouteo libre de contracciones, de alta fluidez, con agregado mineral formulado para aplicaciones que requieran de alta resistencia y optimo apoyo de cargas. Este producto es un grout listo para usarse que endurece sin agua de exudación, asentamiento o retracciones por secado al mezclarse, vaciarse y curarse a una consistencia, fluida, plástica o espesa.

Referencias

ASTM C 1107 ASTM C 109 ASTM C 1090 ASTM C 939 ACI 351 1.4

En esta sección se aplican los planos y provisiones generales del contrato, incluyendo condiciones generales y suplementarias.

Especificación estándar para grouts de cemento hidráulico empacados (libres de retracciones) Método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico- modificado. Método de ensayo para medir los cambios en altura de especímenes cilíndricos de grouts de cemento hidráulico. Método de ensayo estándar para la fluidez de grouts para concreto pre vaciado con agregado. ( Método de cono de fluidez) Grouteo para apoyo de equipo y maquinaria

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

Ofrecer un grout de alta fluidez, libre de retracciones que al curar produzca las siguientes propiedades: 1. Resistencia a Compresión para consistencia semi-fluida (ASTM C 109 Modificada): 21 MPa a 3 edías, 48 MPa a 28 días. 2. Conforma con ASTM C 1107, Grados B y C, cuando se ensaya al rango mínimo y máximo de temperatura de 10 a 32 °C. Los grouts deberán ensayarse a la consistencia necesaria para el vaciado

PARTE 2 PRODUCTOS 2.01

Materiales A. B. C. D.

Grout de alta fluidez, libre de retracciones con agregado natural: “MASTERFLOW 555” de MBT. Encofrados: Madera, metal, o plástico con resistencia suficienta para soportar la presión del grout. Agua: Potable Compuestos de curado: MASTERKURE®, MASTERKURE® 200W de MBT

PARTE 3 EJECUCION 3.1

Preparación Superficial A. B. C.

268

Remueva mecánicamente todo el concreto débil a los límites indicados en los planos. Aspere la superficie de concreto con un cincel hasta obtener un perfil de más o menos 9 mm. Continúe el proceso de remoción como se requiera para exponer agregado sólido. Limpie perfectamente la superficie asperada removiendo la tierra, partículas sueltas, y polvo. Mantenga el sustrato en condición Saturada Superficie Seca por 24 horas antes del grouteo. La superficie deberá estar

®

MASTERFLOW 555 BOLETIN DE ESPECIFICACION PAGINA 2 DE 2.

saturada superficie seca al momento del grouteo. 3.2

Preparación del Metal A.

3.3

Encofrados A.

3.4

Cumpla con las recomendaciones del fabricante de grout para los procedimientos de mezcla. Ajuste la temperatura del agua para mantener la temperatura del grout mezclado en el reango de 10 °C a 32 °C mínimo/máximo. 1. Use agua fría o helada para extender el tiempo de trabajabilidad a altas temperaturas o en vaciados grandes. 2. Use agua tibia a bajas temperatruras ambientales para lograr las mínimas temperaturas de mezcla.

Instalación A. B.

3.6

Cumpla con las recomendaciones del fabricante del grout para la construcción de los encofrados. Construya los encofrados evitando goteras.

Mezclado A. B.

3.5

Limpie las placas base y otras superficies de metal a groutear para obtener la máxima adhesión. Remueva el óxido suelto y los escamamientos lijando la superficie.

Vacíe la mezcla del grout en las áreas preparadas de un lado al otro. Evite vaciar el grout por los lados opuestos para prevenir espacios. Trabaje el material en el fondo y lados para asegurar buena adherencia y eliminar espacios. Asegúrese de que la cimentación y placa base estén dentro de las temperaturas máxima/mínima de vaciado. Cubra la cimentación de la luz del sol en condicones calurosas. Caliente la cimentación cuando la temperatura sea menor de 10 °C.

Curado A.

Para mejores resultados cure por humedad las áreas expuestas por 48 horas, seguido por una aplicación de dos capas de MASTERKURE® 100W o MASTERKURE® 200W. El requisito mínimo es curar por humedad hasta que haya logrado su fraguado final, seguido por la aplicación de dos capas de compuesto de curado. 2/01

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MASTERFLOW 816 GROUT ®

Grouts para cables de tensado

DESCRIPCION:

DATOS TECNICOS:

El MASTERFLOW 816 es un grout para cables especialmente formulado para grouteo fluido, con tiempo de trabajabilidad extendido, bombeable, sin retracciones, sin exhudación y de alta resistencia. Ofrece protección contra la corrosión para cables de acero de alta tensión, anclajes y varillas, además de una amplia gama de otras aplicaciónes.

Resistencia Típica a Compresión Cubos de 50 mm curados a 22 °C, fluidez de 25 segundos, alta fluidez de acuerdo al CRD-C 621 o ASTM C 1090. Edad (días) 1 3 7 28

RECOMENDADO PARA: • • • • • •

Bombeo en áreas alrededor de cables pretensados o postensados y varillas para encapsular el acero y protegerlo contra la corrosión, y lograr máximo anclaje. Colocar alrededor de las secciones finales de cables sin anclar para tensado posterior. Grouteo libre de retracciones en espacios restringidos entre paneles de paredes prefabricadas, vigas y columnas donde el grout estará en contacto con acero de alta tensión. Grouteo de placas de anclaje de cables u otro tipo de placas donde el grout estará en contacto con anclajes altamente esforzados. Reparación de concreto y relleno de huecos pequeños. Aplicaciónes normales de grouteo donde el espacio a rellenar sea mayor de 6 mm pero menor de 25 mm.

APLICACION: Consulte la etiqueta del producto MASTERFLOW 816 para los detalles de instalación del MASTERFLOW 816 cable grout. MBT recomienda que el usuario solicite los servicios del representante local para una reunión previa para planificar la instalación.

CURADO: Cure con humedad todas las áreas expuestas durante 24 horas, y aplicando un compuesto de curado recomendado por Master Builders, como el MASTERKURE®.

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS:

LIMITACIONES:

•

•

• • • • •

Formulación de materiales cementicios hidráulicos , compensados por retracción especialmente seleccionados para mejorar la fluidez y proteger los tendones esforzados, los pernos o las barras de la corrosión. Grout fácil de bombear o vaciar que endurece sin sangrar (exhudación) o sin retracción por asentamiento o formación de huecos. Grout libre de agregados finos que ofrece máxima penetración en espacios pequeños entre los cables. Grout que puede bombearse o recircularse por períodos de tiempo relativamente largos. Grout que endurece sin retracción en la camisa o hueco asegurando la máxima adherencia y protección contra el ingreso de agua mientras se encuentra en servicio. Grout que cumple con las resistencias a compresión y los requisitos de retracción del CRD-C 621 y ASTM C 1107 a consistencia fluída.

Nota: El tiempo de fraguado final puede exceder el máximo de 8 horas especificado en el CRD-C 621 o ASTM C 1090 cuando se coloca a baja temperatura.

EMPAQUE: El MASTERFLOW 816 Cable Grout se suministra en sacos de 25 kg resistentes a la humedad. Un saco de 25 kg de MASTERFLOW 816 CABLE GROUT mezclado a 22 °C con 8.17 litros de agua, producen aproximadamente 17 litros de grout fluido con una fluidez de 20 a 30 segundos (Prueba de cono de fluidez del Cuerpo de Ingenieros de los Estados Unidos, CRD-C-611 o ASTM C 939) 270

MPa 22 41 48 58

•

•

Las paredes del espacio a groutear deben tener una temperatura de entre 4 °C y 38 °C y deben saturarse para mejores resultados. No utilice agua de mezclado en tal cantidad o a tal temperatura que se produzca una fluidez de menos de 20 segundos (CRD-C 621 o ASTM C 1090) o cause que el grout mezclado exhude o se segregue. Para uso a temperaturas fuera del rango previamente mencionado, consulte a su representante MBT. MBT no se hace responsable por la corrosión causada por los ingredientes en el agua de lavado, saturación o mezcla o por contaminantes en el espacio a groutear o por otros materiales usados en el sistema. Este producto contiene cemento Portland. El cemento Portland en combinación con agua, puede causar irritación en la piel, urticarias y quemaduras por alcalis. No use lentes de contacto al trabajar con éste producto. Quítese la ropa sucia y lávela antes de reusarla.

Nota: Los datos mostrados arriba se basan en pruebas de laboratorio. Puede esperarse variaciones de dichos datos. Las pruebas de laboratorio y de campo deben controlarse en base a la consistencia de colocación del grout, más que en el contenido de agua.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad del MASTERFLOW® 816 Cable Grout. 2/98

EMBECO 885 GROUT ®

Grout de alta precisión, con agregado metálico, sin retracciones

DESCRIPCION:

RENDIMIENTO:

El EMBECO 885 GROUT es un grout formulado para usarse a cualquier consistencia, desde líquida hasta semiseca. Se usa como soporte de precisión y relleno de elementos de concreto, vigas, columnas de acero, e incluso en bases de maquinaria sujetas a movimientos térmicos. Este producto cumple con los requisitos de volumen de la CRD-C621, la especificación para grouts sin retracciones del Cuerpo de Ingenieros de la Armada de los EE.UU. y ASTM C 1107.

Un saco de EMBECO 885 de 25 kg. mezclado con 4.5 kg. de agua, rinde aproximadamente 12 litros de grout fluido.

RECOMENDADO PARA: Aplicaciones donde se deban eliminar las retracciones para alcanzar soporte total, transferencia de cargas como: •

• • • • •

En maquinaria y equipo que requiera un relleno de precisión de alta resistencia, libre de retracciones y resistente al impacto Placas de máquinas para fabricar papel, incluyendo las secciones de secado cubiertas Turbinas, generadores y compresores centrífugos Aplicaciónes donde la retracción deba ser eliminada a fin de lograr un soporte y transferencia total de las cargas Pernos y barras de anclaje, equipo de chancado y molienda en minería Aplicaciónes donde se necesite bombear un grout metálico

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: •

• •

•

•

Grout listo para usarse, únicamente se requiere agregar agua. Endurece libre de sangrado y retracciones cuando se mezcla, coloca y cura a cualquier consistencia (líquida, fluida, plástica o semiseca). Desarrolla una trabajabilidad mayor que otros grouts existentes hasta ahora, a una consistencia dada. Puede instalarse a temperaturas tan altas como 38 °C y tan bajas como 4 °C, siempre que se sigan las recomendaciones de mezclado y colocación. Diseñado para usos en los que se prevean movimientos térmicos y otros efectos resultantes de cambios de temperatura y humedad. Contiene agregados metálicos y de cuarzo, que producen mayor resistencia a la compresión, impactos y tenacidad bajo cargas dinámicas y repetitivas.

EMPAQUE: El EMBECO 885 grout esta empacado en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad. También está disponible en supersacos de 1500 kg.

NOTA: El EMBECO 885 GROUT se debe mezclar por lo menos durante 5 minutos, utilizando una mezcladora mecánica. Para una fluidez de 25 segundos pueden requerirse mayores o menores cantidades de agua. La cantidad exacta de agua depende de la eficiencia del mezclado y de otras variables (Ver la sección “precaución”.) Para una consistencia fluida comience con 4 kg. de agua por cada saco y ajuste como sea necesario para establecer la fluidez recomendada de 25-30 segundos en el cono de fluidez. Se pueden requerir valores más bajos para consistencias más pastosas.

DATOS TECNICOS: Resistencia a Compresión: Consistencia Líquida3 Plástica1 Fluída2 MPa MPa MPa 1 día 35 35 28 3 días 48 41 35 7 días 62 55 48 28 días 76 69 62 Cambio de Volumen (ASTM C 1090) % Cambio Requerido por ASTM C1107,% 1 día 0.05 0.0 a 0.30 3 días 0.05 0.0 a 0.30 14 días 0.06 0.0 a 0.30 28 días 0.07 0.0 a 0.30 Tiempo de Fraguado (en horas) Inicial Final

Rango de Endurecimiento Plástico Fluído Líquido

3.3 4.3

5 6

5.3 7

Resistencia al Corte por Punzonamiento ** Viga de 76 mm x 76 mm x 279 mm MPa 3 días 11 7 días 12 28 días 18 Resistencia a Flexión ** 3 días 7 días 28 días

MPa 6 7 8

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EMBECO 885 GROUT ®

Cont.

Módulo de Elasticidad (ASTM C 469, Modificado)* 3 días 7 días 28 días

Curado Inmediatamente después de la colocación, cure el EMBECO 885 por procedimiento húmedo cubriendo el grout con trapos limpio y húmedos. Mantenga la humedad hasta que la superficie del grout esté lista para acabado o para el fraguado final. Después de retirar los trapos húmedos, inmediatamente recubra con un compuesto de cura como MASTERKURE.

MPa 2.18 x 104 2.41 x 104 2.54 x 104

Coeficiente de Expansión Térmica (ASTM C 531)

11.7x10-6 cm/cm/°C

** Ensayos del grout a una consistencia fluida. 100% de fluidez en la mesa de fluidez ASTM C 230 5 golpes en 3 segundos. 2 135% de fluidez en la mesa de fluidez ASTM C 230, 5 golpes en 3 seg. 3 25 a 30 segundos de fluidez, según el “método de cono de fluidez del cuerpo de ingenieros de la armada de los EE.UU. CRD-C611 1

Nota: Los datos mostrados arriba se basan en pruebas de laboratorio. Pueden esperarse variaciones razonables de dichos valores. Las pruebas de laboratorio y de campo deben controlarse en base a la consistencia de colocación del grout, más que al contenido de agua. Sin embargo, se recomienda que la fluidez no sea menor a 20 segundos, según el “Método de Cono de Fluidez”.

INSTALACION Consulte el Boletín de Instalación y la etiqueta de embalaje del EMBECO 885 para detalles sobre la instalación. MBT recomienda que el usuario solicite una reunión previa con el representante local de MBT para planificar la instalación. Mezclado El grout EMBECO 885 debe ser mezclado con un mezclador mecánico durante por lo menos 5 minutos. Para una consistencia fluida, comience con 4kg (1.1 4.2l) por una bolsa de 25 kg. Ajuste el nivel de agua para la mezcla como sea necesario, para obtener la fluidez recomendada de 25 a 30 segundos a través de un cono de fluencia (ASTM C 939-CRD C 611). Se requerirá menor cantidad de agua para consistencia más rígidas. Vaciado EMBECO 885 debe ser vaciado de una forma continua. Descarte el grout que no sea trabajable. El grout debe ser vaciado de un lado para evitar bloquear el aire. Cerciórese de que el grout llene todo el espacio a ser rellenado, y de que esté en contacto con la placa de anclaje durante todo el proceso de grouteo. Pueden usarse estribos para mover el grout para asegurar de que el espacio se llene totalmente. No vibre.

Prueba en Obra Si se requiere prueba de resistencia en la obra, use 50mm use moldes CUBE siguiendo la indicación ASTM C 109. No use molde cilíndrico. La prueba debe ser conducida en base a la consistencia de vaciado deseada, en vez de exclusivamente por el contenido de agua. Consulte con su representante local de MBT para procedimientos especiales cuando se realicen pruebas de resistencia a la compresión por vertido y mezcla, de grout fluido y sin retracción. Si se requieren pruebas de resistencia en obra, no use moldes cilíndricos, use moldes cúbicos de 50 mm. según ASTM C 109. Consulte a su representante MBT, el cual lo podrá asesorar en procedimientos especiales requeridos al mezclar cubos de grout fluido sin retracciones para pruebas de resistencia a compresión.

LIMITACIONES: La temperatura ambiente y la temperatura inicial del grout debe estar en el rango de 7-32 °C para mezclar y colocar. La cantidad de agua usada debe ser la necesaria para desarrollar una fluidez de 25-30 segundos para Aplicaciónes fluidas. Para la colocación del grout fuera del rango recomendado, contacte a su representante de MBT.En vaciados mayores de 150 mm consulte a su representante de MBT para procedimientos de instalación adicionales.

PRECAUCIONES: El EMBECO 885 Grout es un grout cementicio monocomponente formulado para uso industrial y profesional únicamente, no se deje al alcance de los niños. Este producto contiene químicos que pueden ser dañinos para la salud si no se almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede reducir observando todas las precauciones que se encuentran en la Hoja de Seguridad de los Materiales, la etiqueta y la información técnica. Favor de leer toda la literatura cuidadosamente antes de usar este producto.

BOLETINES RELACIONADOS Boletín de Especificación: EMBECO 885 Boletín de Instalación: EMBECO 885 Hoja de Seguridad: EMBECO 885 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Grouteo BOLETIN DE INSTALACION

EMBECO® 885 GROUT Y MASTERFLOW® 928 Información para la Aplicación y Procedimientos sugeridos para Grouteo de Precisión IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todos los demás documentos relacionados de MBT en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES Preparacion de la Superficie: 1. Las superficies de acero y de concreto deben estar libres de polvo, aceite, grasa u otros contaminantes. 2. Todas las superficies deben ser asperadas para quitar toda la lechada y exponer el concreto sano. 3. Cuando se anticipen las fuerzas dinámicas o tensión, las superficies de concreto deben ser parcialmente demolidas, con un martillo de cincel, hasta alcanzar una área áspera de mas o menos 10 mm de perfil. 4. Las superficies de concreto deben ser ásperas y deben estar saturadas de agua limpia durante 24 horas antes del grouteo. 5. Se debe remover todo el exceso de agua de la fundación y de los huecos de los pernos antes de groutear. 6. Los huecos de los pernos deben llenarse con grout antes de aplicar el grout en el área bajo la placa base. 7. Proporcione sombra durante el sol de verano por lo menos 24 horas antes y 24 horas después de la aplicación del grout. Encofrado: 1. 2. 3.

4. 5. 6. 7.

El encofrado debe ser no-absorbente y debe estar bien sellado para evitar fugas. Selle los encofrados con grout, o cualquier masilla de sellado. Para equipo de cierto tamaño debe utilizar una caja de carga con una inclinación de 45 ° para mejorar la colocación del grout. Una caja de carga portátil puede ser una opción de costo mínimo. El encofrado lateral debe estar a una distancia mínima de 25 mm. horizontalmente del objeto a groutear para permitir la salida del aire y de agua de saturación mientras se coloca el grout. Nota: Se requerir un mínimo de 50 mm de área donde el grout será colocado. Se deben colocar suficientes arriostramientos para prevenir que el grout se filtre.. Se deben eliminar áreas grandes que no soporten carga. El encofrado debe extenderse un mínimo de 25 mm. más arriba del nivel inferior de la base que se va a groutear. Se pueden requerir juntas de expansión instalaciones en interiores y exteriores. Consulte a su representante de MBT para sugerencias y recomendaciones.

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EMBECO® 885 y MASTERFLOW® 928 BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 2 DE 3.

TECNICAS TIPICAS DE ENCOFRADO

Grouteo por Gravedad: Este es el método más comun de grouteo. Se recomienda un grout fluido para asegurar apoyo en toda el área. CAJA PARA GROUTEO POR GRAVEDAD HUECO DEL GROUT ROSCA DEL PRESION GROUT HUECO DEL GROUT SALIDA AIRE ;HUECO SALIDA AIRE

Encofrados amplios para cimentaciones con poco espacio Los encofrados deberán construirse para ofrecer suficiente espacio para vaciar y trabajar el grout.

Cimentaciones separadas con poco espacio alrededor Selle el interior de los encofrados para prevenir derrames

Grouteo de bases de dinamómetros y placas bases con tejidos cruzados. Coloque un hueco de salida de aire en un punto alto de cada seccione creado por los tejidos curzados. La tubería vertical o bomba para grouteo a presión deberá proporcionar una fluidez continua de grout.

HUECO SALIDA AIRE A LA BOMBA DEL GROUT

Grouteo por presión de entradas difíciles, anillos de velocidad, etc. Bajo ciertas condiciones se podrá necesitar vaciar el grout utilizando una bomba de presión. Contacte a su representante local MBT para obtener información acerca de éste método de vaciado.

Temperatura: 1.

Para grouteos de precisión, almacene y mezcle el grout para producir la temperatura deseada del grout mezclado, basándose en la temperatura ambiente y en las condiciones de la obra.

GUIA DE TEMPERATURAS RECOMENDADAS PARA GROUTEOS DE PRECISION MINIMA PREFERIDA MAXIMA 9-26 32 oC Fundación y Placa 7 oC 9-26 32 oC Agua de Mezcla 7 oC o Mezcla de grout 7 C 9-26 32 oC 2. 3.

Si se anticipan temperaturas extremas, o si se planean procedimientos especiales de colocación, contacte a su representante local de MBT. Cuando se aplique el grout a temperaturas mínimas, se debe chequear que la temperatura de la cimentación, la placa y el grout no bajen de 7 °C hasta después del fraguado final; y que el grout esté protegido contra el congelamiento (0 °C) hasta alcanzar una resistencia a la compresión de 27 MPa.

Mezclado: (UTILICE UNICAMENTE AGUA POTABLE) 1. Coloque el agua calculada en la mezcladora, y añada el grout lentamente. 2. La cantidad de agua necesaria depende de la eficiencia del mezclado, el material, y las condiciones ambientales. Ajuste la cantidad de agua para la consistencia deseada. Se recomienda una fluidez de 25-30 segundos usando el método del cono de fluidez ASTM C 940. Antes de colocar el grout a temperaturas de menos de 7 °C o mayores de 32 °C consulte a su representante de MBT.

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EMBECO® 885 y MASTERFLOW® 928 BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 3 DE 3.

3.

4. 5. 6. 7.

Es mejor mezclar lotes de tamaño moderado usando una o más mezcladoras de mortero. Nota: Los lotes muy grandes se pueden mezclar mas efectiva y económicamente en camión de premezclado utilizando los supersacos de MBT. Mezcle el grout por lo menos 5 minutos después de que todo el material y el agua estén en la mezcladora. No mezcle mas grout del que pueda ser colocado en aproximadamente 30 minutos. Transporte el grout en carretilla, cubetas o bombéelo. No altere el grout añadiendo agua y remezclando después de que haya endurecido.

Colocación y Curado 1. 2. 3. 4. 5. 6.

El grout debe vaciarse siempre por un solo lado del equipo para prevenir la inclusión de agua o aire debajo del equipo. Inmediatamente después de la colocación, termine la superficie con una llana y cubra todo el grout expuesto con trapos limpios y mojados y mantenga ésta humedad por 5 o 6 horas. El grout debe resistir la penetración de una llana puntiaguda antes de quitar el encofrado o de cortar el exceso de grout. Cure todo el grout expuesto con una membrana de curado aprobada como el MASTERKURE de MBT inmediatamente después de que los trapos mojados hayan sido removidos para minimizar la posibilidad de que el grout pierda humedad. No vibre el grout. Inserte flejes metálicos por debajo de la placa para ayudar a mover el grout. Consulte a su representante de MBT antes de colocar el grout en espesores mayores de 15 cm. por capa.

REUNION Previa y Servicio en la Obra Se deben tener reuniones previas a la instalación de equipo, placasbase o rieles con la mayor anticipación posible. Estas reuniones son importantes para repasar las recomendaciones previas (para proyectos específicos) para asegurar una colocación de la mejor calidad y al costo más económico. El MASTERFLOW 928 y el EMBECO 885 no han sido diseñados para usarlos como recubrimiento de pisos o para áreas expuestas muy grandes alrededor de placas base. Es posible que aparezcan grietas muy finas en los lugares donde haya grout expuesto. Las grietas pueden ocurrir también cerca de esquinas muy pronunciadas en la placa base y en los pernos de anclaje. Estas grietas superficiales ocurren generalmente por cambios de temperatura y humedad que afectan el grout expuesto más rápidamente que al grout debajo de la placa base. Estas grietas no afectan el soporte estructural, libre de contracciones o vertical proporcionado por el grout si se han sido seguido correctamente los procedimientos para la preparación de la cimentación, colocación y curado. Precaución: El EMBECO 885 Y EL MASTERFLOW 928 contienen cemento Portland y arena de sílice. El cemento Portland en combinación con agua puede causar irritación en la piel, urticaria y quemaduras por álcali. La exposición prolongada a la silica puede causar SILICOSIS (daño en los pulmones). Existe evidencia limitada acerca de la carcinogenicidad de la silica cristalina en los humanos. No inhale el polvo. Siga los estándares de seguridad e higiene para polvos de cuarzo. No use lentes de contacto mientras trabaje con este producto. Quítese la ropa sucia y lávela antes de usarla. Primeros Auxilios: OJOS: Enjuáguelos con agua por 15 minutos, levantando los párpados ocasionalmente; vea a su médico inmediatamente. PIEL: Lave con agua y jabón. Busque asistencia médica si la exposición ha sido muy larga. 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Grouteo BOLETIN DE ESPECIFICACION

EMBECO® 885 GROUT Grout Metálico, libre de retracciones, de alta precisión NOTA A LOS ESPECIFICADORES El propósito de esta especificación es asistir al especificador a desarrollar su especificación para el uso del EMBECO 885 de MBT. Esta especificación ha sido preparada para que forme parte de las especificaciones del proyecto. La intención no es que éste documento se copie directamente en las especificaciones del proyecto. PARTE 1.- GENERAL 1.1

Documentos Relacionados A.

1.2

Los planos y las provisiones generales del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Suplementarias, se aplican a esta sección. Resumen

A.

B. 1.3

Esta sección especifica un grout de alta precisión, fluído, libre de retracciones, no catalizado, con agregado metálico, formulado para usarse para aplicaciones que requieran alta resistencia y la capacidad para soportar cargas dinámicas con apariencia similar al concreto y mortero. Este Producto es un grout listo para usarse que endurece sin exudación, segregación, o retracciones por secado al mezclarse, vaciarse y curarse a cualquier consistencia- fluída, líquida, plástica, o seca. Referencias

ASTM C 78-84 ASTM C 109-90(modificado). ASTM C 469-87 ASTM C 531-85(modificado). ASTM C 666-90 ASTM C 942-86 ASTM C 1090-88 ASTM C 107-91(CRDC 621-92) ACI 351 Prueba de 24 horas 1.4

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

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Método de prueba para la Resistencia a Flexión del Concreto Método de prueba para Resistencia a Compresión de morteros de cemento hidráulico. Método de prueba para el Módulo de Elasticidad estático y Módulo de Poisson de concreto a compresión Método de Prueba de Retracción lineal y coeficiente de expansión térmica de grouts resistentes a químicos y superficies monolíticas Método de prueba para Resistencia de Concreto al rápido congelamiento y descongelamiento. Método de Prueba par la Reistencia a Compresión de Grouts para concreto con agregado prevaciado en el laboratorio. Método de prueba para medir los cambios en altura de especímenes cilíndricos de grout con cemento hidráulico Especificación estándard para grouts de cemento hidráulico (sin retracciones). Grouting para el soporte de equipo y maquinaria. Método de Prueba de MBT para el desempeño del grout.

Obtener un grout de precisión, libre de retracciones, con agregado metálico que al curar tenga las siguientes propiedades. 1. Resistencia a Compresión a consistencia fluída (ASTM C 109-90 modificado): 28 MPa a 1 día; 62 MPa a 28 días. 2. Pase ASTM C 1107 como grout grado B al ensayarse a temperaturas mínimas y máximas de 8 °C a 32 °C a un tiempo de trabajabilidad de 30 minutos. 3. Módulo de elasticidad a 28 días a consistencia fluída (ASTM C 469): Mínimo 20.7 GPa, Máximo 27 GPa 4. Coeficiente de Expansión térmica a consistencia fluída (ASTM C 531): 13.5 x 10-6 °C 5. Resistencia a Flexión a consistencia fluída a 28 días (ASTM C 78): 7.9 MPa 6. Resistencia a Tensión por Corte (ASTM C 496): 3.1 MPa 7. Resistencia a ciclos rápidos de Hielo/deshielo (ASTM 666 procedimiento A): Mínimo 300 ciclos RDF 75% mínimo. 8. Pasa la prueba de 24 horas bajo la temperatura establecida, requisitos de tiempo y fluidez. Ver el formato de prueba de 24 horas para grouts de MBT.

EMBECO® 885 GROUT BOLETIN DE ESPECIFICACION PAGINA 2 DE 2.

PARTE 2 - PRODUCTO 2.1

Materiales A. B. C. D.

Grout con agregado métálico, de alta precisión, libre de contracciones: EMBECO 885 de MBT Encofrados: Madera, metal o plástico, lo suficientemente resistentes para soportar la presión del grout. Agua: Potable Compuestos de Curado: “MASTERKURE® 200W” ,MASTERKURE® CR

PARTE 3 - EJECUCION 3.1

Preparación Superficial A. B. C.

3.2

Remueva mecánicamente todo el concreto en mal estado hasta los límites indicados en los planos. Remueva al menos 6 mm del concreto existente o tanto como se requiera para exponer el agregado. Limpie perfectamente de polvo, tierra y pedazos de demolición el área asperada. Mantenga el sustrato en condición saturada superficialmente seca. (SSD) al momento del grouteo. Preparación del Metal

B. 3.3

Limpie las placas base y otras superficies de metal a groutear para obtener la máxima adherencia. Remueva el óxido suelto y aspere por granallado o con lija. Encofrados

A. 3.4

Cumpla con las recomendaciones del fabricante del grout para la construcción de encofrados. Selle los encofrados para evitar filtraciones. Mezcla

A. B.

3.5

Cumpla con las recomendaciones del fabricante del grout para los procedimientos de mezclado. Ajuste la temperatura del agua para mantener la temperatura del grout mezclado en el rango de 7 °C a 32 °C mínimo/ máximo. 2. Use agua fría o helada para incrementar el tiempo de trabajabilidd en climas cálidos o en vaciados grandes. 3. Use agua tibia en condiciones frías para lograr la mínima temperatura al mezclar. Aplicación

A.

B.

3.6

Coloque la mezcla de grout en el área preparada de un lado al otro. Evite vaciar el grout de lados opuestos para prevenir atrapar aire. Trabaje el material firmemente en el fondo y los lados para asegurar buena adherencia y eliminar vacíos. Asegúrese de que la fundación y la placabase estén dentro de las temperaturas mínima/máxima. En condiciones de clima cálido, ponga lonas para proporcionar sombra. Caliente la fundación cuando la temperatura de la fundación sea menor de 7 °C. Acabado

D.

3.7

Cure con humedad las áreas expuestas por 48 horas seguido por la aplicación de dos capas de compuesto de curado. El requisito mínimo es curar con agua hasta que el grout haya alcanzado su fraguado final, seguido por dos capas de compuesto de curado. Curado y Protección.

A.

Proteja el mortero fresco de la evaporación prematura. Cure el mortero de reparación acabado por uno de los siguientes métodos. 1.1 Método: Mantenga el área continuamente húmeda con agua tan pronto como la superficie del mortero haya endurecido (al tacto), por un mínimo de 2 días. 1.2 Método: Aplique dos capas del compuesto de curado “MASTERKURE 200” de MBT. Aplique laa primera capa inmediatamente después de completar la operación de acabado. Aplique la segunda capa 24 horas después. (2/01) 277

EMBECO 636 GROUT ®

Grout de Precisión con Agregado Metálico, sin Contracciones

DESCRIPCION:

EMPAQUE:

EMBECO 636 GROUT contiene agregados metálicos y naturales. Está formulado para usarse en cualquier consistencia, desde fluida hasta semiseca, para groutear maquinaria o placas de asiento que requieren de un soporte de precisión. Esto incluye placas de maquinaria sujeta a movimientos térmicos. Este producto es muy útil cuando se requiere de un desencofrado (descimbrado) y recorte de hombres rápidos.

EMBECO 636 GROUT se suministra en sacos de 22.7 kg resistentes a la humedad.

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS: •

•

• •

Cumple con los requisitos de resistencia a compresión de la CRD-621, ASTM C 1107 y con la especificación para grouts sin contracciones del Cuerpo de Ingenieros. Listo para usarse, únicamente se requiere agregar agua. Endurece libre de sangrado y contracciones por asentamiento y secado cuando se mezcla, coloca y cura a cualquier consistencia (líquida, fluida, plástica o semiseca) y a temperaturas arriba de 7 °C. Resiste movimientos térmicos y otros efectos resultantes de cambios de temperatura y humedad.) Contiene agregados metálicos que proporcionan mayor resistencia a la compresión, impactos y tenacidad bajo cargas dinámicas y repetitivas.

USOS RECOMENDADOS: •

• • •

•

En maquinaria y equipo que requiere un relleno de precisión de alta resistencia, libre de contracciones y resistente al impacto. Placas independientes de máquinas para fabricar papel, sometidas a altas temperaturas. Turbinas, generadores, compresores centrífugos y bombas. Aplicaciones donde la contracción deba ser eliminada a fin de lograr un soporte y transferencia total de las cargas. En placas de vigas y grúas viajeras, trenes de laminación, estampado y templado en las industrias del acero y aluminio Anclaje de tornillos, sujetadores y pernos.

USOS NO RECOMENDADOS: Para asentar equipo de precisión donde no es posible la presaturación completa de la base de concreto y el curado completo del grout. - Para llenar ductos de cables presforzados y postensados, barras y anclas sujetas a esfuerzos en exceso 5,520 kg/cm2. Use MASTERFLOW® 814 CABLE GROUT en éstos casos.

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RENDIMIENTO: Un saco de 25 kg de EMBECO 636 GROUT mezclado con 4.8 litros de agua, producen aproximadamente 12 litros de grout fluido.

RESISTENCIA A COMPRESION: 1 día 3 días 7 días 28 días (1) (2) (3)

PLASTICA(1) 25 43 55 69

CONSISTENCIA FLUIDA(2) LIQUIDA(3) 23 15 38 29 48 40 59 52

100% de fluidez en la mesa de fluidez ASTM C 230,5 golpes en 3 seg. 135% de fluidez en la mesa de fluidez ASTM C 230,5 golpes en 3 seg. 20 a 30 segundos de fluidez, según el «Método de Cono de Fluidez del Cuerpo de Ingenieros», CRD-C 611.

NOTA: Los datos mostrados arriba se basan en pruebas de laboratorio. Pueden esperarse variaciones de dichos datos. Las pruebas de laboratorio y de campo deben controlarse en base a la consistencia de colocación del grout, más que contenido de agua.

Si se requieren pruebas de resistencia en el sitio de la obra, no use moldes cilíndricos. Use moldes cúbicos de 50 mm según ASTM C 109. Consulte a su representante MBT, el cual lo puede asesorar en pruebas de resistencias a la compresión, según CRD-C 621 modificado para productos premezclados. El uso de agua fría en un ambiente templado para producir una temperatura ideal de mezclado (10 a 18 °C); reducirá la cantidad de agua necesaria para una consistencia dada e incrementará el tiempo de trabajo y la resistencia a la compresión.

APLICACION: Refiérase a las instrucciones de uso y aplicación impresas en el saco de EMBECO 636 GROUT para información detallada. NOTA: Se recomienda que el usuario solicite el servicio de su representante MBT, con objeto de celebrar una reunión preparatoria antes de comenzar el trabajo y planeé cada paso de la instalación.

EMBECO 636 GROUT ®

Cont.

CURADO:

BOLETINES RELACIONADOS:

Cure todas las superficies expuestas con humedad durante 24 horas y aplicando un compuesto de curado de MBT tal como MASTERKURE®.

Hoja de Seguridad: EMBECO 636 2/01

LIMITACIONES: Una vez que se haya mezclado, la temperatura del grout debe estar en un rango de 7 a 21 oC. Para mantener dicha temperatura, ajuste la temperatura del agua. No use agua en tal cantidad o a tal temperatura que provoque una fluidez menor a 20 segundos (prueba CRD-C 611), o bien, que cause segregación o sangrado del grout. Información adicional acerca de técnicas de colocación de grouts a bajas o altas temperaturas, puede obtenerse de su representante MBT.

TIEMPO DE ALMACENAJE: En envases originales cerrados, y almacenados en un sitio fresco y seco, EMBECO 636 GROUT mantiene sus propiedades durante un mínimo de 12 meses. Para mayor información sobre EMBECO 636 GROUT, diríjase a su representante MBT.

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SET GROUT ®

Grout libre de retracciones para construcción general, con agregado natural

DESCRIPCION: El SET® GROUT es un grout multi usos para construcción no catalizado que contiene agregados minerales. Este producto con base cemento Portland está diseñado para cumplir con todos los requisitos de desempeño de la Especificación CRD-C 621-89 del Cuerpo de Ingenieros de los Estados Unidos a una consistencia de fluída a seca.

Resistencia a Compresión: Consistencia Plástica 2 Fluída 1 MPa MPa 3 días 21 35 7 días 35 45 28 días 48 62 1

RECOMENDADO PARA : 2

• • • • • •

Cargas normales para columnas y placasbase Pernos de anclaje, y barras de acero de refuerzo Grout de apoye de paneles prefabricados Sellado de juntas en tubería de concreto Relleno, bases de fundaciones y grouteo de presión para la nivelación de losas. Aplicaciónes en construcción general.

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: • • •

•

Libre de aceleradores inorgánicos, incluyendo cloruros u otras sales que puedan afectar al concreto de refuerzo. El color es similar al concreto después de curado. Puede incrementar su volúmen con agregado grueso limpio, bien gradado para rellenar huecos grandes sin añadir más agua a la mezcla. Endurece libre de exudación cuando se coloca a consistencias dura, plástica o fluída y cuando la temperatura ambiente es mayor de 10 °C.

EMPAQUE /RENDIMIENTO:

3

DATOS TECNICOS:

Consulte la etiqueta del producto para detalles de instalación del SET GROUT. MBT recomienda que el usuario llame a su representante local de MBT para una conferencia previa para planear la instalación.

CURADO: Cure todas las áreas expuestas con humedad durante 24 horas y aplicando el compuesto de curado recomendado por MBT tal como el MASTERKURE®.

LIMITACIONES: • •

Agua aproximada: Fluidez:

• • • •

Mezcla fluída: 3.8 L 5 caídas (ASTM C 230) 126% a 145%

A un porcentaje de agua constante, la consistencia variará con la temperatura. El fraguado final ocurre en aproximadamente 7.5 horas a una consistencia fluída, a 21 °C.

140% de fluidez en la mesa de fluidez, ASTM C 230, 5 caídas en 3 segundos 100% de fluidez en la mesa de fluidez, ASTM C 230, 5 caídas en 3 segundos 40% de fluidez en la mesa de fluidez, ASTM C 230, 5 caídas en 3 segundos

APLICACIÓN:

El SET GROUT esta empacado en sacos de 22.7 kg. resistentes a la humedad. Un saco de 22.7 kg. de SET GROUT mezclado con 3.8 L de agua proporcionan aproximadamente 12 L de grout mezclado (consistencia fluída.)

Pasta 3 MPa 41 61 69

Se requieren procedimientos especiales para groutear a temperaturas de menos de 10 °C o mayores de 38 °C. No utilice el SET GROUT cuando el producto estará en contacto con acero diseñado para esfuerzos superiores a los 552 MPa. En estos casos utilice el MASTERFLOW® 816 cable grout. No añada fluidificantes, aceleradores o retardadores. No vacíe el SET GROUT en ningún ambiente que pueda tener una temperatura continua de 204 °C o mayor. No vacíe el SET GROUT en capas mayores de 15 cm. a menos que el producto contenga agregado grueso. Donde se requiera de alineamiento de precisión y servicio severo como cargas pesadas, resistencia al impacto y a ruedas, utilice el grout EMBECO® 885 no catalizado. Si la resistencia al impacto requerida no es lo suficientemente grande para requerir refuerzo metálico, utilice el grout MASTERFLOW® 928 con agregado natural.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad - SET GROUT Boletín de Especificación 9S31 - SET GROUT 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Grouteo BOLETIN DE ESPECIFICACION

SET® GROUT Grout con agregado natural, libre de retracciones NOTA A LOS ESPECIFICADORES Este BOLETIN DE ESPECIFICACION es solo una sugerencia para ayudar al especificador durante el desarrollo de la especificación para el uso del SET GROUT de MBT. Esta especificación ha sido preparada para ser parte de la especificación completa de un proyecto. No ha sido preparada para como documento independiente. Este documento no ha sido preparado para copiarse directamente en la especificación del proyecto. PARTE I 1.1

GENERAL Documentos Relacionados

A. 1.2

En esta sección se aplican los planos y provisiones generales del contrato, incluyendo condiciones generales y suplementarias. Resumen

A. B. 1.3

Esta sección especifica un material de grouteo libre de retracciones, con agregado mineral, formulado para aplicaciones que requieran de alta resistencia con apariencia similar a la del concreto. Este producto es un grout listo para usarse que endurece sin agua de exhudación, asentamiento o retracciones por secado, al mezclarse, vaciarse y curarse a una consistencia, fluida, plástica o espesa. Referencias

ASTM C 109-90 ASTM C 666-90 ASTM C 1090-88 ASTM C 1107-91 ACI 351 1.4

Método de ensayo para Resistencia a compresión de Morteros de Cemento hidráulico- Modificado. Método de ensayo para la resistencia del concreto a ciclos de rápido congelamiento y deshielo Método de ensayo para medir los cambios en altura de especímenes cilíndricos de grouts de cemento hidráulico. Especificación Estándar para Grouts de cemento hidráulico Empacados (libres de retracciones) Grouteo para Apoyo de Equipo y maquinaria

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

Ofrecer un grout libre de retracciones que al curar produzca las siguientes propiedades: 1. Resistencia a Compresión para consistencia fluida (ASTM C 109 Modificada): 21 MPa a 3 días, 48 MPa a 28 días. 2. Resistencia a ciclos rápidos de congelamiento y deshielo (ASTM C 666, procedimiento A): 300 ciclos min RDF 90% 3. Pasa ASTM C 1107 a consistencia fluida.

PARTE 2 PRODUCTOS A. B. C. D.

Grout con agregado natural “SET GROUT” de MBT Encofrados: Madera, metal, o plástico con resistencia suficienta para soportar la presión del grout. Agua: Potable Compuestos de curado: MB 429, MASTERKURE® CR, MASTERKURE® 200W de MBT

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®

SET GROUT BOLETIN DE ESPECIFICACION PAGINA 2 DE 2.

PARTE 3 EJECUCION 3.1

Preparación Superficial A. B.

Remueva mecánicamente todo el concreto débil hasta los límites indicados en los planos. Remueva por lo menos 6 mm del concreto existente y continúe removiendo como se requiere hasta exponer agregado en buenas condiciones. C. Limpie perfectamente la superficie asperada removiendo la tierra, partículas sueltas, y polvo. Mantenga el sustrato en condición Saturada Superficie Seca durante 24 horas antes del grouteo. La superficie deberá estar saturada superficie seca al momento del grouteo. 3.2

Preparación del Metal A.

3.3

Limpie las placas base y otras superficies de metal a groutear para obtener la máxima adhesión. Remueva el óxido suelto y los escamamientos lijando la superficie. Encofrados

A. 3.4

Cumpla con las recomendaciones del fabricante del grout para la construcción de los encofrados. Construya los encofrados evitando filtraciones. Mezclado

A. B.

3.5

Cumpla con las recomendaciones del fabricante del grout para los procedimientos de mezcla. Ajuste la temperatura del agua para mantener la temperatura del grout mezclado en el rango de 10 °C a 32 °C mínimo/máximo. 1. Use agua fría o helada para extender el tiempo de trabajabilidad a altas temperaturas o en vaciados grandes. 2. Use agua tibia a bajas temperatruras ambientales para lograr las mínimas temperaturas de mezcla. Instalación

A.

Vacíe la mezcla del grout en las áreas preparadas de un lado al otro. Evite vaciar el grout por los lados opuestos para prevenir espacios. Trabaje el material en el fondo y lados para asegurar buena adherencia y eliminar espacios. B. Asegurese de que la cimentación y placa base estén dentro de las temperaturas máxima/mínima de vaciado. Cubra la cimentación de la luz del sol en condicones calurosas. Caliente la cimentación cuando la temperatura sea menor de 10 °C. C. Para mejores resultados, cure por humedad las áreas expuestas durante 48 horas seguidas por dos capas de compuestos de curado. El requisito mínimo es curar por humedad hasta que el grout haya alcanzado su fraguado final, seguido por dos capas de compuestos de curado. 2/01

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SS MORTAR

®

Grout para empalmes de barras de acero

DESCRIPCION: ®

El SS MORTAR (Grout) es un mortero especial parra el relleno de NMB Splice Sleeves. Este producto libre de retracciones, de alta resistencia con refuerzo metálico está listo para usarse, con solo añadir agua.

RECOMENDADO PARA : •

Conectores de barras mecánicos NMB.

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: •

•

•

Mayor tiempo de trabajabilidad - endurece sin exhudación, asentamiento o retracciones por secado cuando se mezcla, vacía y cura de manera adecuada. Puede instalarse a temperaturas ambiente de 32 °C a 4 °C cuando se siguen las recomendaciones de mezclado y colocación. Puede vaciarse o bombearse

EMPAQUE /RENDIMIENTO: El SS MORTAR está empacado en sacos de 25 kg. resistentes a la humedad. Un saco de 25 kg. de SS MORTAR mezclado con 3.75 L de agua produce aproximadamente 12 L de material. Se puede necesitar más o menos agua dependiendo de los requisitos de temperatura, métodos de mezclado mecánico y consistencia. El SS MORTAR debe mezclarse con una mezcladora mecánica por 5 minutos. Mezcle lotes de prueba empezando con aproximadamente 12-15% de agua de 3 a 3.75 L para lograr la fluidez requerida basándose en la guía de Fluidez de MBT de 127 a 152 mm. Si se requiere de agua adicional, incremente hasta lograr una lectura de 127 a 152 mm. NO UTILICE más de 17% de agua (4.25 L) de 165 mm en la Guía de fluidez.

DATOS TECNICOS: Resistencias Típicas a Compresión: @ 21 °C. (ASTM C 94) MPa 1 día 28 3 días 38 7 días 49 28 días 66 Resistencias a Flexión Típicas: (ASTM C 348) MPa 1 día 6.9 28 días 7.6 La información proporcionada está basada en pruebas controladas en laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables como resultado de las condiciones de temperatura y atmosféricas en la obra. Las pruebas en campo y en laboratorio deben controlarse de acuerdo a la consistencia deseada a la hora de vaciar y no estrictamente en base al contenido de agua.

Consistencia: Los ensayos de fluidez deben hacerse utilizando la guía de fluidez de MBT con un diámetro extendido de 127 a 152 mm. Descripción de la prueba de fluidez: Use la Guía de Fluidez de MBT que consiste en un cilindro de 50 mm de diámetro x 100 mm colocado al centro de una superficie nivelada, lisa, no absorbente. El cilindro se llena con el SS MORTAR (Grout) a ras con la superficie y se levanta lentamente hasta que el SS MORTAR salga por completo. Mida el diámetro del mortero en dos lugares perpendiculares el uno del otro y promedie las dos lecturas. La guía de fluidez de MBT está disponible pero debe ensamblarse en la obra utilizando materiales rígidos no absorbentes.

APLICACION: Consulte el boletín de instalación del SS MORTAR o el saco del producto para detalles de instalación. MBT recomienda que el usuario llame a su representante local de MBT para una conferencia previa a la aplicación para planear la instalación.

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SS MORTAR

®

Cont.

CURADO:

BOLETINES RELACIONADOS:

Cure todas las áreas expuestas por humedad durante 24 horas y aplicando el compuesto de curado recomendado por MBT tal como el MASTERKURE®.

Hoja de Seguridad - SS MORTAR Boletín de Especificación 9I50 - SS MORTAR

LIMITACIONES: •

•

Almacene el SS MORTAR a temperaturas controladas de 10 a 27 °C y mezcle el SS MORTAR para producir las temperaturas deseadas del grout mezclado bajo las condiciones de la obra. El material puede almacenarse en lugares tibios para aplicaciones en climas fríos o en lugares frescos para aplicaciones en climas cálidos. De manera ideal, el conector de barras o substrato deben estar en el rango de 10 a 27 °C. La temperatura del grout mezclado debe estar entre los 10 y 27 °C. Considere utilizar agua caliente a temperaturas frías o agua helada a temperaturas cálidas para ayudar a ajustar la temperatura del grout mezclado.

Guía de Temperaturas Recomendadas: Rango °C Mínima °C Preferido Conector de Barras 4 10-27 Agua de Mezcla 0 10-27 SS MORTAR mezclado y vaciado 10 10-27

Máxima °C 32 32 32

Cuando el grouteo sea a temperaturas mínimas, tenga cuidado de que las temperaturas del grout y del conector de barras no bajen de los 4 oC, y que el grout no se congele. El calor debe mantenerse hasta que el grout en los conectores hayan alcanzado una resistencia a compresión mínima de 10.3 MPa determinada por cubos de 50 mm. La temperatura del grout fuera del rango de temperatura recomendado puede resultar dificultad en el bombeo y en el endurecimiento prematuro.

284

2/01

Master Builders Technologies Productos para Grouteo BOLETIN DE INSTALACION

SS MORTAR® Grout para empalmes de barras de acero IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todos los demás documentos relacionados de MBT en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES Preparación de la Superficie 1. Las superficies de acero y de concreto deben estar libres de polvo, aceite, grasa u otros contaminantes. 2. Todas las superficies deben ser asperadas para quitar todas las impurezas y exponer concreto sólido. 3. Cuando se anticipen las fuerzas dinámicas o tensión, las superficies de concreto deben ser parcialmente demolidas, con un martillo de cincel, hasta alcanzar una área áspera de mas o menos 3/8 . 4. Las superficies de concreto deben ser ásperas y deben estar saturadas de agua limpia durante 24 horas antes del grouteo. 5. Se debe remover todo el exceso de agua de la fundación y de los huecos de los pernos antes de groutear. 6. Los huecos de los pernos deben llenarse con grout antes de aplicar el grout en el área bajo la placa base.. 7. Proporcione sombra durante el sol de verano por lo menos 24 horas antes y 24 horas después de la aplicación del grout. Encofrado: 1. El encofrado debe ser no-absorbente y debe estar bien sellado para evitar fugas. Selle los encofrados con grout, o cualquier masilla de sellado. 2. Para equipo de tamaño moderado debe utilizar una caja de carga con una pendiente de 45° para mejorar la colocación del grout. Una caja de carga portátil puede ser una opción de costo mínimo. 3. El encofrado lateral debe estar a una distancia mínima de 3 cm. horizontalmente del objeto a groutear para permitir la expulsión de aire y de cualquier saturación de agua mientras se coloca el grout. 4. Se deben colocar suficientes arriostramientos para prevenir que el grout se deforme. 5. Se deben eliminar áreas grandes que no soporten la carga del equipo. 6. El encofrado debe extenderse un mínimo de 3 cm. mas arriba del fondo del equipo que va a ser grouteado. 7. Las juntas de expansión pueden ser necesarias para instalaciones en interiores y exteriores. Consulte a su representante de MBT para sugerencias y recomendaciones. Temperatura: 1. Para grouteos de precisión, almacene y mezcle el grout para producir la temperatura deseada del grout mezclado, basándose en la temperatura ambiente y en las condiciones de la obra. GUIA DE TEMPERATURAS RECOMENDADAS PARA GROUTEOS DE PRECISION MINIMA PREFERIDA MAXIMA Cimientos y losas 7 °C 9-26 32 °C Agua de Mezcla 7 °C 9-26 32 °C Mezcla y Colocación del Grout 7 °C 9-26 32 °C 2. Si se anticipan temperaturas extremas, o si se planean procedimientos especiales de colocación, contacte a su representante local de MBT. 3. Cuando se aplique el grout a temperaturas mínimas, se debe chequear que la temperatura de la cimentación, la placa y el grout no bajen de 7 °C hasta después del fraguado final; y que el grout esté protegido contra el congelamiento (0 °C) hasta alcanzar una resistencia a la compresión de 27.6 MPa.

285

SS MORTAR® BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 2 DE 2.

Mezclado: (UTILICE UNICAMENTE AGUA POTABLE) 1. Coloque el agua calculada en la mezcladora, y añada el grout lentamente. 2. La cantidad de agua necesaria depende de la eficiencia del mezclado, el material, y las condiciones ambientales. Ajuste la cantidad de agua para la consistencia deseada. Se recomienda una fluidez de 25-30 segundos usando el método del cono de fluidez ASTM C 940. Antes de colocar el grout a temperaturas de menos de 7 °C ó mayores de 32 °C consulte a su representante de MBT. 3. Es mejor mezclar lotes de tamaño moderado usando una o más mezcladoras de mortero. Nota: Los lotes muy grandes se pueden mezclar mas efectiva y económicamente en camión de premezclado utilizando los supersacos de MBT. 4. Mezcle el grout por lo menos 5 minutos después de que todo el material y el agua estén en la mezcladora. 5. No mezcle mas grout del que pueda ser colocado en aproximadamente 30 minutos. 6. Transporte el grout en carretilla, cubetas o bombéelo. 7. No altere el grout añadiendo agua y remezclando después de que haya endurecido. Colocación Y Curado: 1. El grout debe colocarse siempre por un solo lado del equipo para prevenir la inclusión de agua o aire debajo del equipo. 2. Inmediatamente después de la colocación, termine la superficie con una llana y cubra todo el grout expuesto con trapos limpios y mojados y mantenga ésta humedad por 5 o 6 horas. 3. El grout debe resistir la penetración de una llana puntiaguda antes de quitar el encofrado o de cortar el exceso de grout. 4. Cure todo el grout expuesto con una membrana de curado aprobada como el MASTERKURE® de MBT inmediatamente después de que los trapos mojados hayan sido removidos para minimizar la posibilidad de que el grout pierda humedad. 5. No vibre el grout. Inserte flejes metálicos por debajo de la placa para ayudar a mover el grout. 6. Consulte a su representante de MBT antes de colocar el grout en espesores mayores de 15 cm. por capa. Conferencia Previa Y Servicio en la Obra: Se deben tener conferencias previas a la instalación de equipo, placasbase o rieles con la mayor anticipación posible. Estas conferencias son importantes para repasar las recomendaciones previas (para proyectos específicos) para asegurar una colocación de la mejor calidad y al costo más económico. • El MASTERFLOW® 928 y el EMBECO® 885 no han sido diseñados para usarse como recubrimiento de pisos o para áreas expuestas muy grandes alrededor de placas base. Es posible que aparezcan grietas muy delgadas en los lugares donde haya grout expuesto. Las grietas pueden ocurrir también cerca de esquinas muy pronunciadas en la placa base y en los pernos de anclaje. Estas grietas superficiales ocurren generalmente por cambios de temperatura y humedad que afectan el grout expuesto más rápidamente que al grout debajo de la placa base. Estas grietas no afectan el soporte estructural, libre de contracciones o vertical proporcionado por el grout, si la preparación de la cimentación, colocación y los procedimientos de curado han sido seguidos correctamente. Precaución: El EMBECO 885 Y EL MASTERFLOW 928 contienen cemento Portland y arena sílica. El cemento Portland en combinación con agua puede causar irritación en la piel, urticaria y quemaduras por álcali. La exposición prolongada a la sílica puede causar SILICOSIS (daño en los pulmones). Existe evidencia limitada acerca de la carcinogenicidad de la silica cristalina en los humanos. No inhale el polvo. Siga los estándares de seguridad e higiene para polvos de cuarzo. No use lentes de contacto mientras trabaje con este producto. Quítese la ropa sucia y lávela antes de usarla. Primeros Auxilios: OJOS: Enjuáguelos con agua por 15 minutos, levantando los párpados ocasionalmente; vea a su médico inmediatamente. PIEL: Lave con agua y jabón. Busque asistencia médica si la exposición ha sido muy larga. 2/01

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CONSTRUCTION GROUT

®

Grout para construcción general con agregado natural, sin contraccion

DESCRIPCION:

DATOS TECNICOS:

CONSTRUCTION GROUT es un grout no catalizado, que contiene agregados minerales para múltiples usos en la construcción. Este producto en base a cemento Portland está diseñado para cumplir con todos los requerimientos de las especificaciones del Cuerpo de Ingenieros de la Armada de los E.U.A., N°CRD-C 621-89 en consistencia plástica o fluida.

Información típica para el grout ya mezclado (Mezcla Fluída) Flujo: 126% a 145% en 5 caídas (ASTM C 230) Agua: 4.35 L Al mantener el agua constante, la consistencia variará con la temperatura. El tiempo de fraguado final es de 8 horas a una consistencia fluida, a una temperatura de 21 °C.

RECOMENDADO PARA: • • • • • • • •

Para columnas y placas base con cargas comunes. Anclaje de pernos y barras de refuerzo Grout de soporte para paneles prefabricados. Reparación de cavidades que resultan de una deficiente consolidación del concreto. Calafateo de tubería de concreto. Rellenos de soporte y apoyo de cimentaciones, y grouteo a presión de losas que requieran alineamiento. Aplicaciónes generales de construcción. Aplicaciónes de dry pack

VENTAJAS/BENEFICIOS: • • •

•

Libre de acelerantes inorgánicos, incluyendo cloruros u otras sales perjudiciales al acero de refuerzo. Color similar al concreto después del curado. Puede extenderse con agregados gruesos limpios para poder rellenar huecos grandes sin necesidad de mezclar agua adicional. Endurecimiento libre de sangrado cuando se coloca con una consistencia plástica o fluida y cuando la temperatura ambiente es igual o mayor a 10 °C.

Resistencia a la Compresión: Consistencia Plástica2 Fluida1 MPa MPa 3 días 34.5 41.4 7 días 41.3 48.3 28 días 48.0 58.6 Fraguado Inicial a 21 °C Fraguado Final a 21 °C 1

2

3

Un saco de 22.7 kg de CONSTRUCTION GROUT mezclado con 4.35 litros de agua, proporciona aproximadamente 13 L de grout mezclado.

6 horas 8 horas

140% de fluidez sobre la mesa de fluidez, ASTM C 230: 5 golpes en 3 segundos. 100% de fluidez sobre la mesa de fluidez, ASTM C 230: 5 golpes en 3 segundos. 40% de fluidez sobre la mesa de fluidez, ASTM C 230: 5 golpes en 3 segundos.

APLICACION: •

EMPAQUE/RENDIMIENTO: El CONSTRUCTION GROUT se presenta en sacos de 22.7 kg resistentes a la humedad.

Rígida3 MPa 55.2 65.5 69.0

•

•

El CONSTRUCTION GROUT de MBT, está diseñado para usarse en un rango de temperatura entre los 10 °a 32 °C. Aplique las prácticas recomendadas para concreto en climas fríos y calientes (ACI 305 y ACI 306), cuando la temperatura esté entre los 6 °C del rango mínimo y máximo establecido. Para mejores resultados en la aplicación del CONSTRUCTION GROUT deberá existir un espacio libre debajo de la placa de 2 cm como mínimo. Antes de la colocación del grout, sature con agua limpia todas las áreas de la cimentación por 24 horas.

CURADO: Cure cuidadosamente el CONSTRUCTION GROUT. Tan pronto como esté lo suficientemente firme cubra las superficies expuestas con trapos limpios húmedos por 5 ó 6 horas. Remueva los trapos y toda el agua estancada, después aplique MASTERKURE® 200W o MASTERKURE® compuesto de curado para la superficie del grout expuesta.

287

CONSTRUCTION GROUT

®

Cont.

LIMITACIONES:

BOLETINES RELACIONADOS:

•

Hoja de Seguridad del Producto - CONSTRUCTION GROUT.

No utilice el CONSTRUCTION GROUT donde pueda estar en contacto con el acero diseñado para tensiones mayores de 552 MPa. Utilice MASTERFLOW® 816 cable grout para estas aplicaciónes. • No se utilice con un agente epóxico de adherencia, a menos que el grout tenga una consistencia plástica (Un grout altamente fluido puede desplazar al agente adherente). • No añada plastificantes, acelerantes o retardantes. • La superficie que va a ser grouteada deberá estar limpia, sana y áspera para permitir una adherencia adecuada. • No coloque CONSTRUCTION GROUT en ningún ambiente que pueda mantener una temperatura de 149 °C o más alta. • No coloque CONSTRUCTION GROUT en espacios mayores a 150 mm, a menos que sea extendido con agregados para disipar el calor de hidratación. Para aumentar el volumen del CONSTRUCTION GROUT, use 5.4 kg. de agregado 1/2” limpio y bien graduado por cada saco de 22.7 kg. Donde se requiera precisión en la alineación y soportar cargas pesadas, resistencia al impacto, utilice el EMBECO® 885, grout no catalizado, con refuerzo metálico. Si la cantidad de la resistencia al impacto requerida no es suficientemente para necesitar el refuerzo metálico, use el grout con agregado natural MASTERFLOW® 928.

288

Para mayor información a cerca de CONSTRUCTION GROUT diríjase a su representante local MBT. 2/01

GROUTS POLIMERICOS Tabla para Selección de Grouts Poliméricos ................................ 290 Grouts Poliméricos Hoja Resumen .............................................. 292 MASTERFLOW® 648 CP PLUS ....................................... 294 MASTERFLOW® 648 CP Plus Boletín de Instalación ................. 297 MASTERFLOW® 648 CP Plus Boletín de Especificación ............... 303 MASTERFLOW® 648 CP GROUT ..................................... 306 MASTERFLOW® 648 CP Boletín de Instalación ......................... 309 MASTERFLOW® 648 CP ACCELERATOR ............................ 315 MASTERFLOW® 668 B CHOCK GROUT ............................. 316 MASTERFLOW® 668 B Boletín de Instalación ........................... 318 MASTERFLOW® MP ................................................... 322 MASTERFLOW® MP Boletín de Especificación ............................ 323

289

TABLA SELECTORA DE GROUTS POLIMERICOS ANCLAJE DEL PERNO GROUT

MASTERFLOW® 668B Para información detallada del producto refiérase a la ficha técnica

290

Espacio Libre Ancho

Cargas Dinámicas Altas

MASTERFLOW MP

•

•

•

•

• •

• •

• •

•

•

Espacio Libre Fino

• •

Vaciado a Máquina

MASTERFLOW® 648 CP

Vaciado >25 mm

•

Alto

MASTERFLOW® 648 CP PLUS

PRODUCTOS

Promedio

Vaciado en Profundidad

RESISTENCIA A LA COMPRESION

•

Excelente

Bueno

Excelente

Bueno

Excelente

Promedio

Adhesión a Superficies Mojadas

Resistencia química

RESISTENCIA A RESISTENCIA AREA DE ALTA TEMPERATURA AL CORRIMIENTO SUSTENTACIÓN

•

•

•

•

• •

•

•

•

•

•

•

• •

• •

•

MEDIOS DE APLICACION

PLANTAS DE ENERGIA

INDUSTRIAL

COMERCIAL

PROCESAMIENTO QUÍMICO

291

GROUTS POLIMERICOS MASTERFLOW® Y MASTERFLOW MP® APLICACIONES: Para soporte y alineación de precisión de maquinaria y elementos estructurales, así como para anclaje y relleno de espacios. Las aplicaciones incluyen: • Plantas de pulpa y papel • Fábricas de acero • Plantas de procesamiento de químicos • Grouteo de Maquinaria, Turbinas y Compresores • Grouteo de Pernos de Anclaje y Barras • Grouteo de Rieles para Grúas

CONDICION: • Grouteos donde se requiera que la fundación tenga resistencia química. • Instalaciones que requieran altas resistencias tempranas. • Aplicaciones con altas cargas dinámicas

BENEFICIOS: • Curado Rápido - Resistencias de 48 MPa (7,000 psi) en un día. • Resistentes a Aceites, lubricantes y químicos varios • Excelente adherencia a maquinaria y placas base • Resistencias finales a compresión y a flexión mayores que las de los grouts cementicios. • Excelente resistencia a cargas dinámicas. • Proporción de mezcla variable y ajustable para maximizar fluidez vs. economía

DESCRIPCION: Los grouts poliméricos de MBT son grouts de tres componentes consistentes de dos partes de resina epóxica y un agregado premezclado de alto desempeño. Los diferentes productos de la gama propororcionan soluciones para aplicaciones de grouteo tradicionales, de alta fluidez, para el anclaje de pernos y barras, y chock grouting.

COMPARACION DE PRODUCTOS: Producto

Descripción

Desempeño Alta Temperatura Fluidez Bueno

®

MASTERFLOW 648 CP PLUS

Grout de alta fluidez, versátil base.

Excelente

•

MASTERFLOW® Grout premium para 648 CP fundación.

•

MASTERFLOW® Chock grout. 668B

•

MASTERFLOW® Grout Económico Multiusos. MP 1Consulte

292

Normal

• •

•

•

•

•

• •

1

•

Alta

Aplicación Pernos de Anclaje Vaciados de Fundación de Espacios la Placa Base Pequeños Pequeño Mediano Grande alto espesor

•

•

•

•

•

•

•

1

•

la hoja técnica específica y el BOLETIN DE INSTALACION antes de colocar el producto.

INFORMACION TECNICA: MASTERFLOW®

MASTERFLOW®

MASTERFLOW®

MASTERFLOW®

648 CP PLUS

648 CP

668B

MP

Resistencia a Compresión, MPa

@21 °C @76 °C

96 48

124 90

124 90

117

Módulo de Elasticidad, 106

@21 °C @76 °C

2.1 0.4

2.6 1.7

2.3

2.5

Fluencia @ 4.1 MPa (10 -3 cm/cm) @60 °C

4.0

4.0

2.0

muy fluído

fluído

muy fluído

Fluidez 2

APLICACIÓN :

PASO 1: Escarifique la fundación. Encofre utilizando una caja de carga.

PASO 2: Mezcle primero el líquido con el endurecedor.

fluído

EMPAQUE Y RENDIMIENTO DE LOS PRODUCTOS: Empaque MASTERFLOW 648 CP PLUS 1 Parte A Liquido/Parte B Endurecedor Cuatro Sacos de Agregado

Rendimiento 49L

MASTERFLOW 648 CP PLUS 1 Parte A Liquido/Part B Endurecedor Un Saco de Agregado

12L

MASTERFLOW 648 CP

1 Parte A Liquido/Parte B Endurecedor Cuatro Sacos de Agregado

5L

MASTERFLOW 668B

1 Parte A Liquido/Parte B Endurecedor Un Saco de Agregado

13L

MASTERFLOW MP

1 Parte A Liquido/Parte B Endurecedor Cuatro Sacos de Agregado

57L

M A STE R

US 648CAPGGPRLEGATE G R O UT

STEP 4: Vacíe el Grout.

FLOW® MP

MASTERFLOW® MP

® MASTERFLOW 648CP PLUS

PASO 3: Mezcle el agregado con el líquido.

648 CP PLUS GROUT LIQUID

648 CP PLUS GROUT LIQUID

EQUIPO/HERRAMIENTAS REQUERIDAS: 2

Consulte la hoja técnica específica y el Boletín de Instalación antes de comenzar la colocación del grout.

• Taladro Eléctrico • Mezcladora Jiffler y mezcladora de mortero • Material para Encofrado • Cera en pasta o Desencofrante

• Carretilla y/o pailas para transportar el grout • Flejes de metal • Cinta para sellar las filtraciones en el encofrado

BOLETINES RELACIONADOS:

• Hojas Técnicas • Boletines de Instalación

(MASTERFLOW 648 CP PLUS, MASTERFLOW 648 CP, MASTERFLOW 668B, MASTERFLOW MP) (MASTERFLOW 648 CP PLUS, MASTERFLOW 648 CP, MASTERFLOW 668B)

293

MASTERFLOW 648 CP PLUS ®

Grout epóxico de gran fluidez y alta resistencia a alta temperatura (Ex. CEILCOTE 648 CP PLUS)

DESCRIPCION:

DATOS TECNICOS1:

El MASTERFLOW 648 CP PLUS combina el desempeño del MASTERFLOW 648 CP a altas temperaturas y su resistencia con las excelentes características de fluidez del MASTERFLOW® 648 I y MASTERFLOW® 650.

Relación de Mezcla La relación de mezcla es la proporción en peso del agregado a la combinación resina/endurecedor. El MASTERFLOW 648 CP PLUS está diseñado para utilizarse a una proporción mezcla variable, del 6.75:1 estándar hasta tan bajo como 5.06:1 (Versión de alta fluidez). La unidad estándar del MASTERFLOW 648 CP PLUS incluye 85.2 kg. de agregado. Esta proporción de materiales de 6. 75:1 puede ser reducida hasta 3 sacos de 21.3 kg. c/u. o a una relación 5.06:1 (versión de alta fluidez) con un volúmen de 41 litros.

RECOMENDADO PARA: • •

• •

Alineación de precisión de maquinaria y compresores en industrias como la de transmisión de gas y otras. La industria de la pulpa y el papel, de procesos químicos, de minería y de energía para una amplia variedad de aplicaciónes. Aplicaciónes que requieran tiempos de parada cortos con altas resistencias tempranas y a siete días. Fundaciones de molinos y laminadores en la industria del acero.

CARACTERISTICAS/BENEFICIOS: • • • • •

Altas resistencias iniciales y a siete días. Características físicas superiores a altas temperaturas. Excelente área de contacto y fluidez. Buena resistencia química Proporción de mezclado variable en función del área de apoyo, fluidez y economía, según sea el caso.

RENDIMIENTO: El MASTERFLOW 648 CP PLUS está disponible en 2 tamaños para su conveniencia. Debido a variables de instalación, es mejor pedir un 10-20% adicional como medida de precaución. Unidad Completa de 98.8 kg (49 L.) MASTERFLOW 648 CP PLUS Líquido MASTERFLOW 648 CP PLUS Endurecedor MASTERFLOW 648 CP PLUS Agregado

Unidad de 24.5 kg. (12 litros) MASTERFLOW 648 CP PLUS Líquido MASTERFLOW 648 CP PLUS Endurecedor MASTERFLOW 648 CP PLUS Agregado

(0.049 m3) 1 paila de 9.2 kg 1 botella de 3.4 kg 4 sacos de 21.3 kg

(0.012 m3) 1 paila de 2.3 kg 1 botella de 0.9 kg 1 saco de 21.3 kg

Para proyectos que requieran una proporción de mezcla diferente de la estándar de 4 sacos, simplemente determine cuantos sacos de agregado se van a utilizar (número de sacos por unidad x número de unidades) y ordene los componentes por separado. A diferencia de la mayoría de los grouts epóxicos, el MASTERFLOW 648 CP PLUS mantiene alta área de contacto cuando la relación de mezcla disminuye. Además, las propiedades físicas incluyendo el desempeño a altas temperaturas se mantienen a altos niveles. Al determinar la relación de materiales apropiada para un proyecto en particular y ordenar los componentes de acuerdo con ésta relación, el costo por metro cúbico, la fluidez y las propiedades físicas son optimizados. Una guía para las relaciones de mezcla sugeridas se muestra a continuación. Al usar ésta guía la temperatura de la fundación y la placa son las más importantes, sin embargo, la temperatura ambiente y la del grout son también muy importantes. Proporción de Mezcla Temperatura Vaciados bajo espesor o de gran recorrido >32 °C 21 °C - 32 °C 1/2 saco 10 °C - 21 °C 1/2 saco - 1 saco

El cuadro superior le proporciona guías mostrando la cantidad de agregado que puede removerse de una unidad de 49 L para optimizar la fluidez y el costo por metro cúbico. Puede removerse un máximo de 5.5 kg. de agregado de una unidad de 12 litros. Volúmen por Unidad Estándar 49 L. Alta Fluidez 41 L.

294

Vaciados Típicos -

MASTERFLOW 648 CP PLUS ®

Cont.

Tiempo de colocación: El cuadro posterior es una guía para el tiempo de colocación del grout MASTERFLOW 648 CP PLUS a varias temperaturas ambiente. El tiempo de colocación del MASTERFLOW 648 CP PLUS comienza cuando se agrega el endurecedor a la resina líquida. 50-60 min. @ 32 °C 90-120 min. @ 21 °C 120-150 min. @ 10 °C

(ASTM C 1339-96) Estándar Alta Fluidez

Alta Alta

Resistencia a compresión (ASTM C 579-96 Método B) Area de Contacto 7 Días Ambiente MPa Estándar 96 Alta fluidez 79

Posterior Curado MPa 103 86

PROPIEDADES A TEMPERATURA ELEVADA Resistencia a Compresión (ASTM C 580) 23 °C Estándar Alta Fluidez Módulo de flexión* (ASTM C 580-93) Estándar Alta Fluidez Resistencia a Flexión* (ASTM C 580-93) Estándar Alta Fluidez Fluencia Estándar Alta-Fluidez

103 86 23 °C 15.0 11.0 23 °C 31 28

60 °C MPa 85 62

77 °C MPa MPa 69 48

60 °C MPa 11.6 8.9

77 °C MPa MPa 6.0 3.0

60 °C MPa 28 24

77 °C MPa MPa 24 21

(ASTM C 1181-91 [4.1 MPa, 60 °C]) 4.0 x 10-3 cm/cm 6.0 x 10-3 cm/cm

Tiempo de Curado vs. Temperatura El tiempo de curado del grout dependerá de la temperatura de la base y de la fundación y de la temperatura ambiente. A menos que la temperatura ambiente del aire haya sido constante por varios días, la temperatura de la base/fundación será generalmente más baja que la temperatura del aire. Debe usarse un termómetro de superficie y juicio en campo para determinar los tiempos de curado reales. El grout curado debe tener un sonido sólido, casi metálico cuando se golpee con un martillo cerca de la base.

CURADO: Resistencia a Compresión (ASTM C 579-96 Método B) 10 °C 24 °C Horas MPa MPa 8 16 66 24 76 48 31 90 72 45 93 96 55 96 Resistencia a tensión (ASTM C 307-94) Estándar Alta Fluidez Coeficiente de Expansión Térmica (ASTM C 531-95) 23-99 °C Estándar Alta Fluidez Retracción, Sin Restricción - Lineal (ASTM C 531-95) Estándar Alta Fluidez

32 °C MPa 69 90 96 103 103

15.2 MPa 13.8 MPa

34.0 x 10-6 °C 41.0 x 10-6 °C

0.0005 cm/cm 0.00065 cm/cm

Adherencia al Acero - Tensión

23 °C 21 MPa

Adherencia al Acero - Corte

23 °C 28 MPa

Densidad (ASTM C 905-79) Estándar Alta Fluidez

1986 kg/m3 1874 kg/m3

Resistencia al Impacto

Mejor que el concreto

Resistencia a Abrasión

Mejor que el concreto

Resistencia Química El MASTERFLOW 648 CP PLUS resiste ácidos y sales minerales no-oxidantes, además de algunos ácidos orgánicos y solventes. Para mayor información, póngase en contacto con su representante de MBT. Color

Gris Oscuro

*Curado 24 horas a temperatura normal, curado posterior por 16 horas a 60 °C, y acondicionado 24 horas a temperatura de prueba.

295

MASTERFLOW 648 CP PLUS ®

Cont.

Punto de Inflamación (Copa Cerrada Pensky-Martens) MASTERFLOW 648 CP PLUS Grout Líquido MASTERFLOW 648 CP PLUS Endurecedor

EJEMPLOS DE LA INSTALACION DE UN GROUT EPOXICO 204 °C 116 °C

1

La información previa es típica y representativa de las propiedades en producción real. Pruebas individuales independientes pueden variar en aproximadamente 10% debido a variaciones en pruebas de laboratorio y entre lote y lote.

Base de equipo típica

Placa base ó riel

BASE DE EQUIPO BASE DE EQUIPO PERNO DE ANCLAJE PERNO DE ANCLAJE GROUT ARANDELA PLACA BASE O RIEL CIMBRA (ENCOFRADO)

GROUT

APLICACION:

PERNO DE

El MASTERFLOW 648 CP PLUS puede usarse para vaciados profundos. Cuando el espesor excede 15 cm, se recomienda el uso de barras de acero. Vea el BOLETIN DE INSTALACION para juntas de expansión y sugerencias acerca del acero de refuerzo.

ANCLAJE CIMENTACIÓN DE

PERNO DE ANCLAJE

CIMENTACIÓN DE CONCRETO

CONCRETO

Riel típico con sección para junta de expansión

Con la Relación de Mezcla Variable única del MASTERFLOW 648 CP PLUS el espesor mínimo puede ser tan bajo como 12 mm en muchas aplicaciónes.

PLACA BASE Ó RIEL

JUNTA DE EXPANSIÓN

GROUT CIMENTACIÓN DE CONCRETO

Cuando se utilizan solo 3 sacos de agregado, el MASTERFLOW 648 CP PLUS alcanza rangos de fluidez mejores que cualquier grout epóxico de alta fluidez mientras que mantiene una excelente área de contacto.

Aplicación tÍpica del chock epóxico PERNO DE ANCLAJE

BASE DEL EQUIPO

PRECAUCION: El MASTERFLOW 648CP PLUS es un grout epóxico de tres componentes formulado para uso industrial y profesional únicamente, no se deje al alcance de los niños. Este producto contiene químicos que pueden ser dañinos para la salud si no se almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede reducir significativamente observando todas las precauciones que se encuentran en la Hoja de Seguridad del Material, la etiqueta y la literatura técnica. Favor de leer toda la información cuidadosamente antes de usar este producto. 2/01

296

CHOCK GROUT ESPUMA DE URETANO GROUT CIMBRA CIMENTACIÓN DE CONCRETO

ESPUMA DE URETANO

Master Builders Technologies Productos para Grouteo BOLETIN DE INSTALACION

MASTERFLOW 648 ® CP PLUS, GROUT EPOXICO Descripción:

El Grout MASTERFLOW 648 CP Plus es un grout epóxico de alto desempeño en base a resina epóxica con una relación variable de mezcla. Los procedimientos de instalación de este material son muy diferentes de los de los grouts cementicios o inorgánicos. Los procedimientos de instalación contenidos en este boletín son tan específicos como ha sido posible. Se señalan las prácticas de instalación de aceptación general y las que han tenido éxito en aplicación de grouts de precisión. Pueden ser seguidas, modificadas o rechazadas por el dueño, el ingeniero, el contratista o su representante ya que ellos y no MBT, son los responsables de planificar y ejecutar los procedimientos apropiados de instalación y ejecución de cada obra específica. Cuando los procedimientos planeados difieren de los que se discuten en este boletín, se le ruega al usuario contactar a su representante local de MBT para determinar si el procedimiento requiere información adicional en el uso del MASTERFLOW 648 CP Plus.

IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todos los demás documentos de MBT relacionados en todos sus aspectos.

INSTRUCCIONES Lista de chequeo antes de aplicar el grout: LA SIGUIENTE LISTA PUEDE USARSE PARA ASEGURAR QUE TODOS LOS PASOS NECESARIOS SE HAYAN SEGUIDO ANTES DE MEZCLAR O COLOCAR CUALQUIER GROUT. • Almacene todos los componentes del grout para que las temperaturas sean de 16 °C a 27 °C antes de mezclar. Mantenga el agregado seco. • Cheque que el agregado esté seco- apriételo con la mano; si se agrupa o se mantiene en grumos, está muy húmedo. • La superficie de la fundación debe ser parcialmente demolida para quitar todas las impurezas. • Cualquier superficie metálica de contacto debe prepararse con chorro de arena y mantenerse seca. • Chequee que el concreto esté perfectamente seco. • Chequee que los pernos y camisas estén sellados y secos. • Mantenga la cimentación en la sombra durante el sol de verano por lo menos 24 horas antes y 48 horas después de la aplicación del grout. • Encierre y caliente las áreas que rodeen el grout, si es necesario, para mantener la temperatura de la placa base y de la cimentación arriba de 10 °C. Evite el calor localizado en un solo punto. • Antes de armar el encofrado), recubrir las superficies del encofrado (cimbra) que estarán en contacto con el grout con dos capas gruesas de cera. • Chequee que el encofrado esté perfectamente sellado para evitar el paso de líquidos. • Mantenga mastique o cualquier material que evite las filtraciones a mano en caso necesario. • Prepare las herramientas para empujar el grout, por ejemplo: flejes, maderas, etc. • Las herramientas para mezclar el grout, la carretilla, las pailas, etc. deben mantenerse limpias y secas. Cubra el piso alrededor del área de mezclado y de aplicación del grout para ayudar a la limpieza. Mantenga todas las precauciones. Lea las hojas de seguridad. Use el equipo de seguridad necesario: máscaras de polvo, guantes, lentes de seguridad, etc. PREPARACION: Fundación: 1. La fundación (cimentación) debe curarse hasta alcanzar la resistencia de diseño del concretoy la fundación (cimentación) esté seca. El procedimiento recomendado por el Estándar 318 del ACI es el siguiente: “El concreto debe mantenerse a una temperatura superior a los 10 °C, y en una condición húmeda por lo menos los primeros 7 días.” El concreto especificado debe tener una resistencia mínima de 35 MPa. 2. La superficie de concreto debe ser parcialmente demolida y el agregado expuesto para asegurar que todas las impurezas y el concreto débil sean removidos. 3. La base de concreto debe estar limpia, seca, libre de aceites, ceras, u otros contaminantes. 297

MASTERFLOW® 648 CP PLUS BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 2 DE 6.

4.

5. 6. 7. 8.

En caso de que alguna de las camisas de los pernos de anclaje deba llenarse, asegúrese de que toda el agua sea removida. Esto puede hacerse con un sifón, una bomba de vacío o una manguera de goma. La humedad residual debe ser removida ya sea con el uso de aire forzado o por evaporación. Selle el hueco del perno de anclaje con un fieltro, goma espuma ó cualquier otro medio. Cubra todos los tornillos y las láminas de nivelación con arcilla para evitar que se adhiera el grout. Use arcilla de modelaje, o cualquier otra cosa que tenga consistencia de masilla y que se adhiera pero no se endurezca. Los tornillos o láminas de nivelación deben quitarse después de que el grout cure. Mantenga la cimentación en la sombra durante el sol de verano por lo menos 24 horas antes y 48 horas después de la aplicación del grout.

Equipo: Las áreas de adherencia de la base donde se va a aplicar el grout deben ser tratadas con chorro de arena hasta alcanzar “metal blanco” y deben estar libres de recubrimientos, grasa, o cera. Otros métodos mecánicos, como el lijado, también son efectivos pero no producen una adherencia tan buena como la del chorro de arena. El primer solo debe usarse cuando haya un retraso muy largo entre la limpieza y la aplicación del grout y esto causará excesiva oxidación o contaminación. Si se debe utilizar primer en la base, use el primer MASTERTOP® 1680. Si el primer ha estado sobre la superficie a groutear por mas de 1 mes, la superficie debe ser asperada y limpiada con solvente para que no quede ningún residuo. La aplicación del primer, en caso requerido, debe hacerse cuando la humedad relativa sea menor de 80% y la temperatura de la superficie sea por lo menos 2.5°C mayor que el punto de rocío. El grout debe llegar hasta por lo menos 19 mm. de la cara inferior de la base del equipo, se sugiere poner masking tape por encima de esa área. Para permitir una limpieza más fácil, cubra con cera o proteja todas las áreas donde el grout pueda salpicar o derramarse. Encofrado: 1. Proteja la cimentación y el equipo de la lluvia o de la humedad. El agua prevendrá unabuena adherencia del grout e inhibirá el curado. 2. Sellar todas las áreas donde no se colocará el grout. 3. El encofrado no debe estar a más de 15 cm. de la orilla de cada base individual, carril, o placa alrededor de las áreas donde el grout no se va a vaciar. El exceso de áreas que no soportan carga, incrementa el esfuerzo térmico y puede resultar en agrietamientos excesivos. Del lado del vaciado, el encofrado está típicamente a 5-15 cm. de la orilla del área que soporta la carga. Sin embargo, esto puede variar dependiendo de la aplicación. Para equipo de tamaño mediano a grande o aplicaciones muy estrechas debe utilizarse una extensión de la caja principal para crear presión adicional y mejorar la aplicación. Consulte a su representante de MBT para recomendaciones específicas. 4. Antes de poner el encofrado; cúbralo con una capa gruesa de cera. Mantenga la cera lejos del concreto y de las superficies de acero. Como alternativa al encerado, puede usarse una lámina de polietileno u otro tipo de material no adherente se puede usar como desmoldante. La parte superior del encofrado debe extenderse por lo menos 19 mm sobre la parte inferior del riel o de la placa. 5. Los encofrados deben de estar perfectamente sellados para no dejar pasar líquidos. Deben sellarse con masilla. Selle todos los encofrados de madera a las superficies de concreto verticales aplicando masilla debajo de la superficie de madera, entonces coloque el encofrado en su lugar. 6. Las juntas de expansión reducen la posibilidad de agrietamiento. En aplicaciones de placas múltiples, cada placa debe ser aislada. Las juntas de expansión pueden hacerse con cualquier material que sea resistente al aceite y químicos del medio ambiente y no permitirán la penetración a la base del concreto. Se recomienda el uso de goma - espuma resistente a aceites es recomendable. Recomendaciones para vaciados profundos: Donde sea necesario un vaciado profundo, se pueden usar barras de acero de refuerzo de 9.5 - 13 mm con centros de 20 a 30 cm. para minimizar agrietamientos por esfuerzo. Una capa de refuerzo debe colocarse mas o menos a 5 cm sobre la superficie de la cimentación. Capas adicionales, en caso necesario, deben colocarse a espacios iguales en el vaciado del grout con soportes verticales conforme sea requerido. Todo el acero de refuerzo debe estar a 5 cm. de cualquier superficie de grout terminada.

298

MASTERFLOW® 648 CP PLUS BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 3 DE 6.

En vaciados profundos, es mejor dejar que el acero de refuerzo existente sobresalga de la superficie de la cimentación en centros de 20- 45 cm alrededor del perímetro, más o menos 15- 30 cm dentro de la periferia. Esto servirá para amarrar el vaciado profundo a la cimentación. El primer vaciado debe estar dentro de 50 a 76 mm del fondo de la base. El vaciado final no debe hacerse antes del que el primer vaciado haya endurecido y esté a temperatura ambiente, generalmente dentro de las 24-30 horas. Los vaciados profundos que terminarán con un vaciado final pueden tener una profundidad de 20-25 cm. siguiendo el método previamente explicado. Sin embargo, si se requiere un solo vaciado, la profundidad debe limitarse a 5-12.5 cm para evitar agrietamientos en la superficie. Herramientas: 1. Obtenga herramientas para empujar el grout debajo del equipo. Use flejes metálicos. 2. Limpie y seque la mezcladora de mortero. Remueva todo el concreto posible. Una mezcladora de cemento también es aceptable, pero se puede incluir una mayor cantidad de aire en la mezcla. 3. Limpie y seque una carretilla y paila o palas para transportar el grout. 4. Tenga muchos trapos para limpiar manos y herramientas. 5. Tenga una paila con solventes lista para limpiar manos y herramientas. Grout 1. EL AGREGADO DEBE ESTAR PERFECTAMENTE SECO. Debe almacenarse cubierto y sobre paletas. Antes de usar, chequee si el agregado está perfectamente seco tomándolo con la mano. 2. En climas fríos, almacene en un lugar templado por lo menos 24 horas antes; 21 °C es lo preferible. 3. En climas calurosos, almacene en un lugar relativamente fresco, y bajo sombra. Cuadrilla de Instalación Dependiendo del tamaño del equipo a groutear, una cuadrilla incluirá tres hombres para mezclar y transportar, y cuatro (dos cuadrillas de dos hombres) para colocar. Precaucion: El MASTERFLOW 648 CP PLUS es un grout epóxico de tres componentes formulado para uso industrial y profesional únicamente, no se deje al alcance de los niños. Este producto contiene químicos que pueden ser dañinos para la salud si no se almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede reducir significantemente observando todas las precauciones que se encuentran en la Hoja de Seguridad de los Materiales, la etiqueta y la literatura técnica. Favor de leer toda la información cuidadosamente antes de usar este producto. Flash Point (COPA CERRADA DE PENSKY-MARTENS) MASTERFLOW 648 CP Plus Líquido 204 °C MASTERFLOW 648 CP Plus Endurecedor 116 °C Refiérase a la hoja de seguridad para mayor información. Mezclado: Unidad Completa 98 kg. Proporciona un volumen de .049 m3 MASTERFLOW 648 CP Plus Líquido 1 paila - 9.17 kg. MASTERFLOW 648 CP Plus Endurecedor 1 botella - 3.46 kg. MASTERFLOW 648 CP Plus Agregado 4 sacos- 21.3 kg. Unidad Pequeña 24.5 kg. Proporciona un volumen de .012 m3 MASTERFLOW 648 CP Plus Líquido 1 paila - 2.3 kg. MASTERFLOW 648 CP Plus Endurecedor 1 botella - 1.9 kg. MASTERFLOW 648 CP Plus Agregado 1- saco de 21.3 kg. Instrucciones de Mezclado 1. No añada solvente, agua o ningún otro material al grout. 2. No altere las proporciones de mezcla del líquido/endurecedor. 3. Vacíe el endurecedor en una paila de grout líquido y remueva hasta que esté bien mezclado (aproximadamente 3 minutos.) No incluya aire al mezclar. 4. Vierta la mezcla en la mezcladora 299

MASTERFLOW® 648 CP PLUS BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 4 DE 6.

5.

6.

Añada el agregado para el grout, un saco a la vez, y mezcle hasta que esté completamente mojado (aproximadamente 2 minutos). El primer lote puede estar un poco mas fluido que los lotes posteriores debido a que parte del líquido se absorbe al mojar la mezcladora. Reteniendo de medio a un saco de agregado del primer lote de una unidad completa compensará por el líquido perdido. CUANDO SE MEZCLE EL AGREGADO CON EL LIQUIDO PREMEZCLADO Y EL ENDURECEDOR, EL AGREGADO DEBE VACIARSE EN LA MEZCLADORA DESPUES DE QUE EL LIQUIDO PREMEZCLADO Y EL ENDURECEDOR HAYAN SIDO VACIADOS EN LA MISMA. La cantidad de agregado usado debe ajustarse por temperatura y el tipo de vaciado. La temperatura del grout, la cimentación y la base del equipo son más importantes que la temperatura del aire ya que estos afectarán el rango de fluidez del grout. La fluidez requerida es función del espesor del grout (entre la cimentación y la base) y la distancia a fluir. Se debe usar la cantidad máxima de agregado que seguirá produciendo una fluidez suficiente. A menores temperaturas, la fluidez se reduce, entonces la cantidad de agregado se reduce para compensar por el incremento en la viscosidad. Los vaciados en áreas amplias y abiertas, o de gran profundidad a distancias cortas, no requieren la misma fluidez y deben hacerse con la mayor cantidades de agregado. Las siguientes recomendaciones sirven como guía general para determinar la cantidad de agregado que se puede excluir de una unidad completa de 4 sacos. Temperatura >32 °C 21 °C-32 °C 10 °C-21 °C

Vaciados de bajo recorrer 1/2 - 1 saco

espesor y/o de gran distancia a Vaciados Estándar hasta 1/2 saco hasta 1/2 saco

No se debe excluir mas de 1 saco completo de agregado de una unidad completa de 4 sacos o 5 kg. de una unidad de .012 m3 . 7.

8.

Vacíe el grout en una carretilla o en pailas (cubeta) para transportarlo a la obra. Viértalo de la carretilla dentro de los 10-15 minutos o será más difícil de colocar. No se endurece tan rápido después del vaciado ya que el concreto y la base del motor tienden a disipar el calor y disminuyen la velocidad de endurecimiento. Después de finalizar el vaciado del grout, limpie la mezcladora, la carretilla y todas las herramientas con alguna solvente o thiner. Utilice los procedimientos de precaución adecuados cuando use solventes inflamables para limpiar herramientas.

Tiempo de Trabajabilidad El siguiente cuadro es una guía del tiempo de trabajabilidad de una mezcla fresca de grout a varias temperaturas ambiente. El tiempo de trabajabilidad de la mezcla del Grout MASTERFLOW 648 CP Plus comienza cuando el endurecedor se agrega al líquido. No deje la mezcla líquida y al endurecedor sin mezclarlos con el agregado. Este material produce una reacción exotérmica (generación de calor). Si se permite que el material genere calor sin el agregado, la temperatura resultante puede causar descomposición ó generación de gases que pueden ser dañinos. Si la resina catalizada no puede ser usada inmediatamente, el material debe extenderse en una superficie abierta lo que permitirá que el calor se disipe normalmente. Vea las advertencias de seguridad. Temperatura en °C 32 21 10

Tiempo de Trabajabilidad -Minutos 50-60 90-120 120-150

COLOCACION DEL GROUT Control de Temperatura: Grouteo en clima cálido: Evite altas temperaturas cuando coloque grouts en verano. Las altas temperaturas ambientales incrementarán la cantidad de agrietamientos que pueden ocurrir cuando bajen las temperaturas. Si el grout en su envase tiene una temperatura mayor a los 32 °C, enfríe las pailas selladas del grout líquido en una paila de hielo o cubra las pailas (cubeta) con una lona empapada con agua. No es necesario enfriar el grout por debajo de 21 °C. MANTENGA EN LA SOMBRA EL EQUIPO/FUNDACION (CIMENTACION) POR LO MENOS 24 HORAS ANTES Y 48 HORAS DESPUES DE LA APLICACIÓN DEL GROUT.

300

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Aplicaciones de grouts en clima frío: Temperaturas por debajo de los 16 °C endurecen el grout y lo hacen difícil de trabajar; el tiempo de curado se incrementa significativamente. La base y la cimentación pueden estar mucho más frías que la temperatura ambiente. En climas fríos, los materiales deben almacenarse en un lugar tibio. Para mejores resultados, el grout debe estar a por lo menos 21 °C. Cuando la temperatura de la placa base y de la cimentación (medidas con un termómetro de contacto) sean menores de 10 °C, el grout puede estar tan rígido que no fluirá. La fluidez también se determina por la longitud y la profundidad del vaciado del grout, se debe usar criterio en campo para determinar si se requiere calentar el área. Si se requiere calentar el área, se debe colocar una lona alrededor del equipo y la cimentación a groutear. Pueden usarse calentadores de aire forzado o de rayos infrarrojos para generar el calor necesario para subir las temperaturas de la placa base y de la cimentación de 10-21 °C. Evite el calor localizado en un lugar específico. El calor se debe aplicar 1 ó 2 días antes del vaciado del grout para que la temperatura de la placa base y de la cimentación sean uniformes. Evite la exposición de productos que sean combustibles. Durante la colocación del grout, es necesario remover los calentadores. Colocación de Grout: 1. En placas base planas, el grout debe ser vaciado de un lado al otro a través de la menor dimensión. 2. Cuando se vacíe el grout en áreas confinadas, empiece en una orilla del encofrado (cimbra) y llene la cavidad completamente mientras avanza hacia la otra orilla para prevenir atrapar aire. 3. El grout MASTERFLOW 648 CP Plus va a fluir, pero puede ser ayudado empujándolo con herramientas como flejes de metal o piezas de madera. Empuje con movimientos largos y lentos en lugar de cortos hasta que no haya ninguna bolsa de aire debajo de las bases. NO VIBRE! 4. Cuando el grout no se pueda trabajar adecuadamente para llenar la cavidad debido a su tamaño o su espacio limitado, una caja de carga puede facilitar el vaciado del grout. Puede utilizarse una caja de madera bien construida o un embudo de metal de 30 a 60 cm. de altura. 5. Chequee frecuentemente para evitar filtraciones. Los derrames no se sellan automáticamente. Si no se detienen, pueden causar oquedades. 6. En caso de una aplicación con múltiples capas, rocíe una pequeña cantidad del agregado del MASTERFLOW 648 CP Plus en la superficie de la primera capa vaciada mientras que el grout se endurece. Antes de colocar la segunda capa, retire el agregado suelto de la superficie del primer vaciado. Otro método es tratando la superficie con chorro de arena y cepillar la superficie del primer vaciado. Curado: Los tornillos de nivelación pueden aflojarse y el equipo se puede poner en operación cuando se haya alcanzado la resistencia de diseño del grout. El grout no endurecerá cuando la temperatura sea menor de 2 °C. Para resultados óptimos, el grout debe instalarse y curarse a temperaturas mayores de 12 °C. El agua inhibirá el curado y la resistencia del grout, así es que se le debe proteger de la lluvia hasta que endurezca. Curado en Climas Fríos: La cimentación y el equipo estarán probablemente por debajo de la temperatura ambiente a menos de que la temperatura esté constante por algún tiempo. Es por esto que la temperatura de la cimentación y del motor deben usarse al calcular el tiempo de curado. Tiempo de Curado vs. Temperatura: El siguiente cuadro es una guía para el curado final. Como ha sido mencionado, la placa base y la cimentación pueden estar más frías que la temperatura ambiente. Rangos de Curado: Horas

MPa 10 °C

MPa 24 °C

MPa 32 °C

8 16 24 48 72 96

31 45 55

66 76 90 93 96

69 90 110 110 110

Se debe utilizar un termómetro de superficie y buen criterio en campo para determinar los rangos de curado reales. El grout curado debe tener un sonido sólido, casi metálico cuando se golpee con un martillo cerca de la base. 301

MASTERFLOW® 648 CP PLUS BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 6 DE 6.

Agrietamientos: Los grouts con base epóxica pueden desarrollar grietas. Los agrietamientos son causados generalmente por esfuerzos térmicos, diferencias en temperaturas de una estación a otra, y las temperaturas de operación y de parada. La cantidad potencial de agrietamientos se reduce si se siguen los procedimientos de instalación. Si se producen grietas, use el MASTERFLOW 648 CP Plus líquido y endurecedor para reparar las grietas. Acabado y Limpieza: Se puede obtener un acabado liso rociando o cepillando la superficie con solvente T-435. Los mejores resultados se obtienen al alisar la superficie varias veces antes de que ésta endurezca. Limpie las herramientas y la mezcladora con solventes de acetona, xylol o thiner de laca. 2/01

PROCEDIMIENTOS PARA INSTALACION TIPICA Base de equipo típica

Placa base ó riel

BASE DE EQUIPO BASE DE EQUIPO PERNO DE ANCLAJE PERNO DE ANCLAJE GROUT ARANDELA PLACA BASE O RIEL GROUT

CIMBRA (ENCOFRADO) PERNO DE ANCLAJE CIMENTACIÓN DE

PERNO DE ANCLAJE

CIMENTACIÓN DE CONCRETO

CONCRETO

Riel típico con sección para junta de expansión PLACA BASE Ó RIEL

JUNTA DE EXPANSIÓN

GROUT CIMENTACIÓN DE CONCRETO

Aplicación tÍpica del chock epóxico PERNO DE ANCLAJE

BASE DEL EQUIPO

CHOCK GROUT ESPUMA DE URETANO GROUT CIMBRA CIMENTACIÓN DE CONCRETO

302

ESPUMA DE URETANO

Master Builders Technologies Productos para Grouteo BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERFLOW® 648 CP PLUS Grout epoxico de alta resistencia, alta temperatura (antes CEILCOTE 648 CP Plus) NOTA A LOS ESPECIFICADORES Este Boletín de Especificación es solo una sugerencia para ayudar al especificador durante el desarrollo de la especificación para el uso del MASTERFLOW 648 CP PLUS de MBT. Esta especificación ha sido preparada para ser parte de la especificación completa de un proyecto. No ha sido preparada como documento independiente. La intención no es que éste documento se copie directamente en la especificación del proyecto. Parte I

GENERAL

1.1

Documentos Relacionados A.

1.2

En esta sección se aplican los planos y provisiones generales del contrato, incluyendo condiciones generales y suplementarias. Resumen

A. B. 1.3

Esta sección especifica un material de grouteo epóxico de alta resistencia, alta temperatura formulado para uso en aplicaciones que requieran de apoyo de precisión y/o resistencia química. Este producto es un grout pre empacado de tres componentes para groutear bases de maquinaria, placas, y equipo sujeto a cargas e impactos dinámicos, anclajes y barras. Referencias

ASTM C 307 ASTM C 531 ASTM C 579 ASTM C 1181 ACI 351 Resistencia a la Adhesión Fluencia del Grout y Superficie de Apoyo Tiempo de trabajabilidad 1.4

Método de ensayo para Resistencia a tensión de morteros resistentes a químicos, grouts y superficies monolíticas. Método de ensayo para Retracción lineal y coeficiente de expansión térmica de morteros resistentes a químicos, grouts y superficies monolíticas (Método B) Método de ensayo para resistencia a compresión para morteros resistentes a químicos, grouts y superficies monolíticas Método de ensayo para Grouteo para Apoyo de Equipo y maquinaria Método de Prueba de MBT para Adhesión de Acero en por Cizallamiento y Tensión

Método de Prueba de MBT para Grouts Epóxicos para Fluencia y Superficie de Apoyo Método de Prueba para determinar el tiempo de trabajabilidad de Grouts Epóxicos

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

Ofrecer un grout libre de retracciones que al curar produce las siguientes propiedades: 1. Resistencia a Compresión para consistencia fluida (ASTM C 109 Modificada): 21 MPa a 3 edías, 48 MPa a 28 días. 2. Resistencia a ciclos rápidos de congelamiento y deshielo (ASTM C 666, procedimiento A): 300 ciclos min RDF 90% 3. Pasa ASTM C 1107 a consistencia fluida. 4. Resistencia de Fluencia (ASTM C 1181) a 4 MPa, 60 °C : Máximo 6.0 x 10-3 cm/cm, mínimo 28 MPa 5. Resistencia de Adhesión al Acero (Método MBT): Tensión: mínimo 21 MPa, cizallamiento: mínimo 28 MPa 6. Resistencia a la fluencia (ASTM C 307): Mínimo 14 MPa 7. Módulo de Elasticidad a la Flexión (ASTM C 580): Mínimo a 23 °C , 1.5 x 10 GP; a 60 °C :, 1.2 x 8 GPa; a 77 °C , 3.5 GPa 8. Fluencia (Método MBT): El tiempo máximo de relleno de la caja de fluencia no debe exceder 40 segundos a 23 °C . 9. Superficie de Apoyo (Método MBT) – Mínimo contacto con el área de la loza después del chorro de arena 75% 303

MASTERFLOW® 648 CP PLUS BOLETIN DE ESPECIFICACION PAGINA 2 DE 3.

1.5 A.

Aprobaciones Haga de conocimiento la certificación del productor del grout, los datos de laboratorio, y la literatura del producto que indiquen que el material cumple con los requerimientos específicos.

PARTE 2 PRODUCTOS A. B. C. D. E.

Grout con agregado natural “MASTERFLOW 648 CP PLUS” de MBT Encofrados: Madera, metal, o plástico con resistencia suficiente para soportar la presión del grout. Agua: Potable Compuestos de curado: MB 429, MASTERKURE CR, MASTERKURE 200W de MBT Proteja la aumentación del sol 24 horas antes y 48 horas después del grouteo.

PARTE 3 EJECUCION 3.1

Preparación Superficial A. B.

Remueva mecánicamente todo el concreto débil hasta los límites indicados en los planos. Remueva por lo menos 6 mm del concreto existente y continúe removiendo como se requiere hasta exponer agregado en buenas condiciones. C. Limpie perfectamente la superficie asperada removiendo la tierra, partículas sueltas, y polvo. Mantenga el sustrato en condición Saturada Superficie Seca por 24 horas antes del grouteo. La superficie debe´ra estar saturada superficie seca al momento del grouteo. D. Consigue al usan 3 bolsas de agregado por unidad vs. la unidad de bolsa estándar.

3.2

Preparación del Metal A.

3.3

Encofrados A.

3.4

Cumpla con las recomendaciones del fabricante del grout para la construcción de los encofrados. Construya los encofrados evitando goteras. Mezclado

A. B.

3.5

Cumpla con las recomendaciones del fabricante de grouts para los procedimientos de mezcla. Ajuste la temperatura del agua para mantener la temperatura del grout mezclado en el rango de 10 °C a 32 °C mínimo/ máximo. 1. Use agua fría o helada para extender el tiempo de trabajabilidad a altas temperaturas o en vaciados grandes. 2. Use agua tibia a bajas temperaturas ambientales para lograr las mínimas temperaturas de mezcla. Instalación

A. B.

C.

304

Limpie las placas base y otras superficies de metal a groutear para obtener la máxima adhesión. Remueva el óxido suelto y los escamamientos lijando la superficie.

Vacíe la mezcla del grout en las áreas preparadas de un lado al otro. Evite vaciar el grout por los lados opuestos para prevenir espacios. Trabaje el material en el fondo y lados para asegurar buena adherencia y eliminar espacios. Asegurese de que la cimentación y placa base esten dentro de las temperaturas máxima/mínima de vaciado. Cubra la cimentación de la luz del sol en condicones calurosas. Caliente la cimentación cuando la temperatura sea menor de 10 °C. Para mejores resultados, cure por humedad las áreas expuestas durante 48 horas seguidas por dos capas de compuestos de curado. El requisito mínimo es curar por humedad hasta que el grout haya alcanzado su fraguado final, seguido por dos capas de compuestos de curado.

MASTERFLOW® 648 CP PLUS BOLETIN DE ESPECIFICACION PAGINA 3 DE 3.

3.6

Entrega, Almacenaje y Manipuleo A. B.

Entregue el producto dentro de el embalaje de fábrica, claramente marcado con la identificación del productor, instrucciones de uso, número de lote, y fecha de vencimiento en cada recipiente. Almacene los materiales en un medio seco a 18 hasta 29 °C . 2/01

305

MASTERFLOW 648 CP GROUT ®

Grout epóxico de alta resistencia (Ex. CEILCOTE 648CP GROUT)

DESCRIPCION: El MASTERFLOW 648 CP GROUT es un material epóxico de alto desempeño y excelentes propiedades mecánicas. Se usa bajo equipo pesado para asegurar la transferencia uniforme de las cargas estáticas y dinámicas a los cimientos de la maquinaria o equipo. El MASTERFLOW 648 CP GROUT está compuesto de una resina epóxica, un agente curante y un agregado cuidadosamente seleccionado. Ofrece propiedades físicas superiores a los grouts convencionales, presenta mayor superficie de apoyo y excelente adherencia a superficies de acero y concreto; no se ve afectado por aceites, lubricantes sintéticos, agua y algunos agentes químicos. El alineamiento de la maquinaria queda asegurado debido a su excelente resistencia al deslizamiento y su resistencia a la compresión en altas temperaturas. Se recomienda para temperaturas hasta de 140 °C. Su característica de rápido curado hace que el tiempo de para de los equipos se reduzca, permitiendo así la operación inmediata de éstos. Sus propiedades aseguran una instalación rápida, fácil y un mínimo de mano de obra para el mezclado, vaciado y acabado.

PROPIEDADES FISICAS: Color: Resistencia a la tensión: (ASTM C 307-83, 6.25 de relación de mezcla)

Gris 16 MPa

Resistencia a La Compresión (ASTM C 579-82, método B, 1˚ cubos modificados) Relación de TEMP. I* II** °C MPa MPa Mezcla 5.75 23 127 157 60 55 107 77 45 55 6.25 23 127 157 60 55 107 77 47 55 6.75 23 127 157 60 55 107 77 48 55 NOTA: "Relación de Mezcla" es la relación en peso del agregado al combinarse una mezcla de resina y endurecedor. *I. 7 días de curado @ 23 °C y acondicionado 1 hora a la temperatura de la prueba. **II. 24 h curado @ 20 °C, 16 h a 60 °C y acondicionado 1 hora en horno a la temperatura de la prueba.

306

Retracción lineal: 0.00065 cm/cm (ASTM D 2566-79, 6.25 de relación de mezcla) Coeficiente de expansión térmica: (ASTM C 531-81- 6.25:1 de relación de mezcla) 0-23 °C, 21.2 x 10-6 cm/cm/°C 23-43 °C, 23.4 x 10-6 cm/cm/°C 43-99 °C, 39.2 x 10-6 cm/cm/°C Absorción del agua: 0.076% (ASTM C 413-83, 6.25 de relación de mezcla): Densidad: 5.75 de relación de mezcla:2.07 Kg/l 6.25 de relación de mezcla:2.10 Kg/l 6.75 de relación de mezcla:2.13 Kg/l Resistencia de adherencia al acero a cortante: 23 °C 35 MPa 60 °C 14 MPa Resistencia de adherencia al acero a la tensión: 23 °C 22 MPa 60 °C 140 MPa Resistencia al impacto: Mejor que el concreto Resistencia a la abrasión: Mejor que el concreto Resistencia a la flexión: (ASTM C 580-74, curado a 7 días, 6.25 de relación de mezcla) Temp. de prueba °C MPa 24 32 60 30 70 15 Módulo de elasticidad: (ASTM C 580-74) Relación de mezcla Temp. de prueba 5.75 6.25 6.75 °C GPa GPa GPa 24 18 18 18 43 15 16 16 52 14 15 15 60 11 12 12 68 5 5 6 Fluencia (Método STS 22-2) 2.8 x 10-3 cm/cm en 24 horas 3.7 x 10-3 cm/cm en 1 año 4.0 x 10-3 cm/cm en 10 años Punto de inflamación: (Copa Cerrada Pensky-Martens) MASTERFLOW 648 CP líquido MASTERFLOW 648 CP Endurecedor

109 °C 110 °C

MASTERFLOW 648 CP GROUT ®

Cont.

USOS: • La industria de transmisión de gas utiliza el MASTERFLOW 648 CP GROUT para alinear grandes compresores, entre otros equipos. • La industria del acero lo usa para cimentar rompedoras, molinos y otros equipos pesados. • Las industrias de pulpa y papel, energía y química han usado con éxito el MASTERFLOW 648 CP GROUT con una gran variedad de aplicaciónes. • El MASTERFLOW 648 CP GROUT es esencial donde se requiera de una alineación permanente para maquinaria y equipo pesado.

RESISTENCIA QUIMICA: El MASTERFLOW 648CP GROUT resiste ácidos minerales no oxidantes, sales, álcalis, ácidos oxidantes diluídos, además de algunos ácidos orgánicos y solventes. Para una resistencia química específica, consultar a CEILCOTE.

ENVASES DISPONIBLES: Unidad de 104.30 kg (49 L.) MASTERFLOW 648 CP Líquido MASTERFLOW 648 CP Endurecedor MASTERFLOW 648 CP Agregado

1 paila de 10,1 kg 1 botella de 3,4 kg 4 sacos de 22,7 kg

PROPORCIONES Y MEZCLA: El MASTERFLOW 648 CP GROUT se envasa en unidades conteniendo 6.75 de relación de mezcla, que es el peso de agregado al combinar los componentes de la resina y endurecedor. Como la temperatura del cimiento y la geometría serán variables en cada instalación, el MASTERFLOW 648 CP GROUT está diseñado para que la cantidad de agregado pueda ajustarse hasta alcanzar el área máxima de apoyo mientras mantiene sus propiedades de fluidez y manejo.

Nota: Los espesores recomendados son de 2 a 4 in. en instalaciones nuevas.

Se pueden optimizar las propiedades ajustando la cantidad de agregado cuando las condiciones de instalación varíen; ésto no afecta en forma significante las propiedades mecánicas del grout y tiene la ventaja de maximizar el área de contacto mientras mantiene un flujo adecuado. En la siguiente tabla se lista la cantidad de agregado que puede ser removido de cada unidad completa. Sin embargo se recomienda usar la mayor cantidad de agregado para una adecuada instalación.

TIEMPO DE CURADO:

Temperatura

El tiempo de curado del MASTERFLOW 648 CP GROUT dependerá de la temperatura en la base del equipo y del cimiento, más que de la temperatura ambiente. Para determinar el tiempo de curado se debe usar un termómetro de superficie y la experiencia de un supervisor de campo. Una vez curado el grout debe ser sólido y tener un sonido casi metálico al golpearlo ligeramente con un martillo, lo más cerca posible del cimiento y no debe permitir la penetración de una navaja.

32 °C 21-32 °C 10-21 °C

ESPESOR RECOMENDADO PARA EL VACIADO: El MASTERFLOW 648CP GROUT se puede instalar normalmente en espesores hasta 15 cm (6 in.), para mayores espesores se recomienda usar barra de acero de refuerzo.

El MASTERFLOW 648 CP GROUT puede someterse a las condiciones de operación deseadas cuando adquiera la suficiente resistencia a la compresión, siendo función directa de la temperatura del sitio donde se encuentre. Tiempo de curado para alcanzar una resistencia a la compresion de: (6.25 de relación de mezcla) tiempo en horas 8 16 24 48 72 96

13 °C MPa 9 66 98 117

23 °C MPa 5 49 81 115 120 127

Espesores altos bajos y lar gas distancias Mayor a 3.8 L 7.6 L* 7.6 L*

Condiciones normales

Espesores o áreas abiertas

0 3.8 L 7.6 L*

Agregar 3.8 L 0 3.8 L

* No remover más de 7.6 l de agregado sin consultar a MBT.

ACABADO Y LIMPIEZA: Para obtener un acabado terso se debe aplicar solvente CEILCOTE T-430 sobre la superficie, utilizando brocha o llana aproximadamente 1 hora después de haber vaciado el grout. Si se desea obtener un acabado aún más terso, pulir la superficie por segunda vez antes de que endurezca la superficie del grout. Lavar la herramienta y la mezcladora con solvente CEILCOTE T-410 o xilol.

32 °C MPa 66 96 112 130 134 141 307

MASTERFLOW 648 CP GROUT ®

Cont..

Base de equipo típica

PRECAUCIONES: Durante la aplicación de los materiales MASTERFLOW 648 CP GROUT usar siempre protección para los ojos, guantes y ropa apropiada de trabajo, para evitar el contacto físico con los componentes. Debe haber una adecuada ventilación en áreas confinadas o cerradas. El movimiento del aire debe estar diseñado para asegurar la recirculación en todos los lugares del área de trabajo y áreas adyacentes, a fin de evitar el acumulamiento de vapores pesados.

Placa base ó riel

BASE DE EQUIPO BASE DE EQUIPO PERNO DE ANCLAJE PERNO DE ANCLAJE GROUT ARANDELA PLACA BASE O RIEL GROUT

CIMBRA (ENCOFRADO) PERNO DE ANCLAJE CIMENTACIÓN DE

PERNO DE ANCLAJE

CIMENTACIÓN DE CONCRETO

CONCRETO

LIMITACIONES: Riel típico con sección para junta de expansión

Los componentes del MASTERFLOW 648 CP GROUT son inflamables, por lo que cualquier fuente de calor, chispa o flama debe estar alejada por lo menos 15 m del área de trabajo. Usar únicamente lámparas antiexplosivas y herramienta conectada a tierra que no produzca chispa. Durante la aplicación y hasta el curado final debe haber una ventilación continua en los equipos, para minimizar la concentración de vapores. Al aplicar MASTERFLOW 648CP GROUT en áreas cerradas debe encontrarse siempre una persona vigilando en la parte exterior.

PLACA BASE Ó RIEL GROUT CIMENTACIÓN DE CONCRETO

Aplicación tÍpica del chock epóxico PERNO DE ANCLAJE

Separar resinas de endurecedores, mantener solventes y endurecedores en áreas frescas, libres de fuentes de ignición y poner especial cuidado en los productos etiquetados con ROJO y AMARILLO. Los productos con etiqueta ROJA representan químicos del tipo amina y los de etiqueta AMARILLA químicos del tipo peróxido orgánico; éstos no deben mezclarse, ya que hay la posibilidad de una reacción violenta. ESTOS PRODUCTOS SON PARA USO INDUSTRIAL Y PROFESIONAL. LAS INSTRUCCIONES Y RECOMENDACIONES PARA SU APLICACIÓN DEBEN SEGUIRSE EN TODO MOMENTO. 2/01

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JUNTA DE EXPANSIÓN

BASE DEL EQUIPO

CHOCK GROUT ESPUMA DE URETANO GROUT CIMBRA CIMENTACIÓN DE CONCRETO

ESPUMA DE URETANO

Master Builders Technologies Productos para Grouteo BOLETIN DE INSTALACION

MASTERFLOW® 648 CP, GROUT EPOXICO IMPORTANTE: LEA ESTO PRIMERO MBT no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan las instrucciones de este documento y todos los demás documentos de MBT relacionados en todos sus aspectos. Descripción:

El Grout MASTERFLOW® 648 CP es un grout epóxico de alto desempeño en base a resina epóxica con una relación variable de mezcla. Los procedimientos de instalación de este material son muy diferentes de los de los grouts cementicios o inorgánicos. Los procedimientos de instalación contenidos en este boletín son tan específicos como ha sido posible. Se señalan las prácticas de instalación de aceptación general y las que han tenido éxito en aplicación de grouts de precisión. Pueden ser seguidas, modificadas o rechazadas por el dueño, el ingeniero, el contratista o su representante ya que ellos y no MBT, son los responsables de planificar y ejecutar los procedimientos apropiados de instalación y ejecución de cada instalación específica. Cuando los procedimientos planeados difieren de los que se discuten en este boletín, se le ruega al usuario contactar a su representante local de MBT para determinar si el procedimiento requiere información adicional en el uso del MASTERFLOW 648 CP.

INSTRUCCIONES Lista de chequeo antes de aplicar el grout: LA SIGUIENTE LISTA PUEDE USARSE PARA ASEGURAR QUE TODOS LOS PASOS NECESARIOS SE HAYAN SEGUIDO ANTES DE MEZCLAR O COLOCAR CUALQUIER GROUT. • Almacene todos los componentes del grout para que las temperaturas sean de entre 16 °C y 7 °C antes de mezclar. Mantenga el agregado seco. • Chequée que el agregado esté seco- apriételo con la mano; si se agrupa o se mantiene en grumos, está muy húmedo. • La superficie de la fundación debe ser parcialmente demolida para eliminar todas las impurezas. • Cualquier superficie metálica de contacto debe prepararse con chorro de arena y mantenerse seca. • Chequée que el concreto esté perfectamente seco. • Chequée que los pernos y camisas estén sellados y secos. • Mantenga la cimentación en la sombra durante el sol de verano por lo menos 24 horas antes y 48 horas después de la aplicación del grout. • Encierre y caliente las áreas que rodeen el grout, si es necesario, para mantener la temperatura de la placa base y de la cimentación arriba de 10 °C. Evite el calor localizado en un solo punto. • Antes de armar el encofrado, recubrir las superficies del encofrado que estarán en contacto con el grout con dos capas gruesas de cera. • Chequée que el encofrado este perfectamente sellado para evitar el paso de líquidos. • En caso necesario, mantenga a la mano mastique o cualquier material que evite las filtraciones. • Prepare las herramientas para empujar el grout, por ejemplo: flejes, maderas, etc. • Las herramientas para mezclar el grout, la carretilla, las pailas, etc. deben mantenerse limpias y secas. Cubra el piso alrededor del área de mezclado y de aplicación del grout para ayudar a la limpieza. Mantenga todas las precauciones. Lea las hojas de seguridad. Use el equipo de seguridad necesario: máscaras de polvo, guantes, lentes de seguridad, etc.

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PREPARACION: Fundación: 1. La fundación debe curarse hasta alcanzar la resistencia de diseño del concreto y la fundación esté seca. El procedimiento recomendado por el Estándar 318 del ACI es el siguiente: “El concreto debe mantenerse a una temperatura superior a los 10 °C, y en una condición húmeda por lo menos los primeros 7 días.” El concreto especificado debe tener una resistencia mínima de 21 MPa. 2. La superficie de concreto debe ser parcialmente demolida y el agregado expuesto para asegurar que todas las impurezas y el concreto débil sean removidos. Se requiere biselar el borde del concreto a 45° hasta llegar a 50 mm. 3. La base de concreto debe estar limpia, seca, libre de aceites, ceras, u otros contaminantes. 4. En caso de que alguna de las camisas de los pernos de anclaje deba llenarse, asegúrese de remover toda el agua. Esto puede hacerse con un sifón, una bomba de vacío o una manguera de goma. La humedad residual debe ser removida ya sea con el uso de aire forzado o por evaporación. 5. Selle el hueco del perno de anclaje con un fieltro, goma espuma ó cualquier otro medio. 6. Cubra todos los tornillos y las láminas de nivelación con arcilla para evitar que se adhiera el grout. Use arcilla de modelaje, o cualquier otro material que tenga consistencia de masilla y que se adhiera pero no se endurezca. 7. Los tornillos o láminas de nivelación deben quitarse después de que el grout cure. 8. Mantenga la cimentación en la sombra durante el sol de verano por lo menos 24 horas antes y 48 horas después de la aplicación del grout. Equipo: Las áreas de adherencia de la base donde se va a aplicar el grout deben ser tratadas con chorro de arena hasta alcanzar “metal blanco” y deben estar libres de recubrimientos, grasa, o cera. Otros métodos mecánicos, como el lijado, también son efectivos pero no producen una adherencia tan buena como la del chorro de arena. Solo debe utilizarse un primer cuando haya un retraso muy largo entre la limpieza y la aplicación del grout y esto causará excesiva oxidación o contaminación. Si se debe utilizar primer en la base, use el primer MASTERTOP® 1680. Si el primer ha estado sobre la superficie a groutear por mas de 1 mes, la superficie debe ser asperada y limpiada con solvente para que no que de ningún residuo. La aplicación del primer, en caso requerido, debe hacerse cuando la humedad relativa sea menor de 80% y la temperatura de la superficie sea por lo menos 2.5 °C mayor que el punto de rocío. El grout debe llegar hasta por lo menos 20 mm. de la cara inferior de la base del equipo, se sugiere poner masking tape por encima de esa área. Para permitir una limpieza más fácil, cubra con cera o proteja todas las áreas donde el grout pueda salpicar o derramarse. Encofrado: 1. Proteja la cimentación y el equipo de la lluvia o de la humedad. El agua prevendrá una buena adherencia del grout e inhibirá el curado. 2. Sellar todas las áreas donde no se colocará el grout. 3. El encofrado no debe estar a más de 15 cm. de la orilla de cada base individual, carril, o placa alrededor de las áreas donde el grout no se va a vaciar. El exceso de áreas que no soportan carga, incrementa el esfuerzo térmico y puede resultar en agrietamientos excesivos. Del lado del vaciado, el encofrado está típicamente a 5-15 cm. de la orilla del área que soporta la carga. Sin embargo, esto puede variar dependiendo de la aplicación. Para equipo de tamaño mediano a grande o aplicaciones muy estrechas debe utilizarse una extensión de la caja principal para crear presión adicional y mejorar la aplicación. Consulte a su representante de MBT para recomendaciones específicas. 4. Antes de poner el encofrado; cúbralo con una capa gruesa de cera. Mantenga la cera lejos del concreto y de las superficies de acero. Como alternativa al encerado, puede usarse una lámina de polietileno u otro tipo de material no adherente se puede usar como desmoldante. La parte superior del encofrado debe extenderse por lo menos 19 mm sobre la parte inferior del riel o de la placa. 5. Los encofrados deben de estar perfectamente sellados para no dejar pasar líquidos. Deben sellarse con masilla. Selle todos los encofrados de madera a las superficies de concreto verticales aplicando masilla debajo de la superficie de madera, entonces coloque el encofrado en su lugar. 6. Las juntas de expansión reducen la posibilidad de agrietamiento. En aplicaciones de placas múltiples, cada placa debe ser aislada. Las juntas de expansión pueden hacerse con cualquier material que sea resistente al aceite y químicos del medio ambiente y no permitirán la penetración a la base del concreto. Se recomienda el uso de goma - espuma resistente a aceites es recomendable. 310

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Recomendaciones para vaciados profundos Donde sea necesario un vaciado profundo, se pueden usar barras de acero de refuerzo de 9.5-13 mm con centros de 20 a 30 cm. para minimizar agrietamientos por esfuerzo. Una capa de refuerzo debe colocarse mas o menos a 5 cm sobre la superficie de la cimentación. Capas adicionales, en caso necesario, deben colocarse a espacios iguales en el vaciado del grout con soportes verticales conforme sea requerido. Todo el acero de refuerzo debe estar a 5 cm. De cualquier superficie de grout terminada. En vaciados profundos, es mejor dejar que el acero de refuerzo existente sobresalga de la superficie de la cimentación en centros de 20-45 cm alrededor del perímetro, más o menos 15-30 cm dentro de la periferia. Esto servirá para amarrar el vaciado profundo a la cimentación. El primer vaciado debe estar dentro de 50 a 76 mm del fondo de la base. El vaciado final no debe hacerse antes del que el primer vaciado haya endurecido y esté a temperatura ambiente, generalmente dentro de las 24-30 horas. (Vea la sección de tiempo de curado vs. temperatura). Los vaciados profundos que terminarán con un vaciado final pueden tener una profundidad de 20-25 cm. siguiendo el método previamente explicado. Sin embargo, si se requiere un solo vaciado, la profundidad debe limitarse a 5-12.5 cm para evitar agrietamientos en la superficie. Herramientas: 1. Obtenga herramientas para empujar el grout debajo del equipo. Use flejes metálicos. 2. Limpie y seque la mezcladora de mortero. Remueva todo el concreto posible. Una mezcladora de cemento también es aceptable, pero se puede incluir una mayor cantidad de aire en la mezcla. 3. Limpie y seque una carretilla y pailas o palas para transportar el grout. 4. Tenga trapos a la mano para limpiar manos y herramientas. 5. Tenga una pailas con solventes lista para limpiar manos y herramientas. 6. Tenga agua y jabón o un limpiador para manos adecuado para limpiar la piel expuesta. Grout 1. EL AGREGADO DEBE ESTAR PERFECTAMENTE SECO. Debe almacenarse cubierto y sobre paletas. Antes de usar, Chequée si el agregado está perfectamente seco tomándolo con la mano. 2. En climas fríos, almacene en un lugar templado por lo menos 24 horas antes; 21 °C es lo preferible. 3. En climas calurosos, almacene en un lugar relativamente fresco, y bajo sombra. Cuadrilla de Instalación Dependiendo del tamaño del equipo a groutear, una cuadrilla incluirá tres hombres para mezclar y transportar, y cuatro (dos cuadrillas de dos hombres) para colocar. Precaución: El MASTERFLOW 648 CP es un grout epóxico de tres componentes formulado para uso industrial y profesional únicamente, no se deje al alcance de los niños. Este producto contiene químicos que pueden ser dañinos para la salud si no se almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede reducir significantemente observando todas las precauciones que se encuentran en la Hoja de Seguridad de los Materiales, la etiqueta y la literatura técnica. Favor de leer toda la información cuidadosamente antes de usar este producto. FLASH POINT (COPA CERRADA DE PENSKY-MARTENS) MASTERFLOW 648 CP Líquido 109 °C MASTERFLOW 648 CP Endurecedor 110 °C Refiérase a la hoja de seguridad para mayor información. Mezclado: Unidad Completa 98 kg. Proporciona un volumen de .049 m3 MASTERFLOW 648 CP Líquido 1 paila - 9.2 kg. MASTERFLOW 648 CP Endurecedor 1 botella - 3.5 kg. MASTERFLOW 648 CP Agregado 4 sacos- 22.7 kg. Unidad Pequeña 24.5 kg. Proporciona un volumen de .012 m3 MASTERFLOW 648 CP Líquido 1 paila - 2.3 kg. MASTERFLOW 648 CP Endurecedor 1 botella - 1.9 kg. MASTERFLOW 648 CP Agregado 1- saco de 21.3 kg. 311

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Instrucciones de Mezclado: 1. No añada solvente, agua o ningún otro material al grout. 2. No altere las proporciones de mezcla del líquido/endurecedor. 3. Vacíe el endurecedor en una paila (cubeta) de grout líquido y remueva hasta que esté bien mezclado (aproximadamente 3 minutos.) No incluya aire al mezclar. 4. Vierta la mezcla en la mezcladora 5. Añada el agregado para el grout, un saco a la vez, y mezcle hasta que esté completamente mojado (aproximadamente 2 minutos). El primer lote puede estar un poco mas fluido que los lotes posteriores debido a que parte del líquido se absorbe al mojar la mezcladora. Reteniendo de medio a un saco de agregado del primer lote de una unidad completa compensará por el líquido perdido. CUANDO SE MEZCLE EL AGREGADO CON EL LIQUIDO PREMEZCLADO Y EL ENDURECEDOR, EL AGREGADO DEBE VACIARSE EN LA MEZCLADORA DESPUES DE QUE EL LIQUIDO PREMEZCLADO Y EL ENDURECEDOR HAYAN SIDO VACIADOS EN LA MISMA. 6. La cantidad de agregado usado debe ajustarse por temperatura y el tipo de vaciado. La temperatura del grout, la cimentación y la base del equipo son más importantes que la temperatura del aire ya que estos afectarán el rango de fluidez del grout. La fluidez requerida es función del espesor del grout (entre la cimentación y la base) y la distancia a fluir. Se debe usar la cantidad máxima de agregado que seguirá produciendo una fluidez suficiente. A menores temperaturas, la fluidez se reduce, entonces la cantidad de agregado se reduce para compensar el incremento en la viscosidad. Los vaciados en áreas amplias y abiertas, o de gran profundidad a distancias cortas, no requieren la misma fluidez y deben hacerse con la mayor cantidades de agregado. Las siguientes recomendaciones sirven como guía general para determinar la cantidad de agregado que se puede excluir de una unidad completa de 4 sacos. Temperatura °C Condiciones Normales Arriba de 32 °C 21 a 32

Vaciados delgados o distancias largas bajo equipo Vaciados de alto espesor, Areas abiertas o distancias cortas. 3.8 L Añada 3.8 L 7.6L 3.8 L 7.6 L 7.6 L 3.8 L

No se debe excluir más de 1 saco completo de agregado de una unidad completa de 4 sacos o 5 kg. de una unidad de .012 m3 . 7. Vacíe el grout en una carretilla o en pailas (cubeta) para transportarlo a la obra. Viértalo de la carretilla dentro de los 10-15 minutos o será más difícil de colocar. No se endurece tan rápido después del vaciado ya que el concreto y la base del motor tienden a disipar el calor y disminuyen la velocidad de endurecimiento. 8. Después de finalizar el vaciado del grout, limpie la mezcladora, la carretilla y todas las herramientas con alguna solvente o thiner. Utilice los procedimientos de precaución adecuados cuando use solventes inflamables para limpiar herramientas. Tiempo de Trabajabilidad: El siguiente cuadro es una guía del tiempo de trabajabilidad de una mezcla fresca de grout a varias temperaturas ambiente. El tiempo de trabajabilidad de la mezcla del Grout MASTERFLOW 648 CP Plus comienza cuando el endurecedor se agrega al líquido. No deje la mezcla líquida y al endurecedor sin mezclarlos con el agregado. Este material produce una reacción exotérmica (generación de calor). Si se permite que el material genere calor sin el agregado, la temperatura resultante puede causar descomposición ó generación de gases que pueden ser dañinos. Si la resina catalizada no puede ser usada inmediatamente, el material debe extenderse en una superficie abierta lo que permitirá que el calor se disipe normalmente. Vea las advertencias de seguridad. Temperatura 32 °C 21 °C 10 °C

Tiempo de Trabajabilidad -Minutos 50-60 min 90-120 120-150

Vaciado del Grout Control de Temperatura: Grouteo en clima cálido: Evite altas temperaturas cuando coloque grouts en verano. Las altas temperaturas ambientales incrementarán la cantidad de agrietamientos que pueden ocurrir cuando bajen las temperaturas. Si el grout en su envase tiene una temperatura mayor a los 32 °C, enfríe las pailas selladas del grout líquido en una paila de hielo o cubra las pailas con una lona empapada con agua. No es necesario enfriar el grout por debajo de 21 °C. 312

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MANTENGA EN LA SOMBRA EL EQUIPO/FUNDACION (CIMENTACION) POR LO MENOS 24 HORAS ANTES Y 48 HORAS DESPUES DE LA APLICACIÓN DEL GROUT. Aplicaciones de grouts en clima frío: Temperaturas por debajo de los 16 °C rigidizan el grout y lo hacen difícil de trabajar; el tiempo de curado se incrementa significativamente. La base y la cimentación pueden estar mucho más frías que la temperatura ambiente. En climas fríos, los materiales deben almacenarse en un lugar tibio. Para mejores resultados, el grout debe estar a por lo menos 21 °C. Cuando la temperatura de la placa base y de la cimentación (medidas con un termómetro de contacto) sean menores de 10 °C, el grout puede estar tan rígido que no fluirá. La fluidez también se determina por la longitud y la profundidad del vaciado del grout, se debe usar criterio en campo para determinar si se requiere calentar el área. Si se requiere calentar el área, se debe colocar una lona alrededor del equipo y la cimentación a groutear. Pueden usarse calentadores de aire forzado o de rayos infrarrojos para generar el calor necesario para subir las temperaturas de la placa base y de la cimentación de 10-21 °C. Evite el calor localizado en un lugar específico. El calor se debe aplicar 1 ó 2 días antes del vaciado del grout para que la temperatura de la placa base y de la cimentación sean uniformes. Evite la exposición de productos que sean combustibles. Durante la colocación del grout, es necesario remover los calentadores. Colocacion del Grout: 1. En placas base planas, el grout debe ser vaciado de un lado al otro a través de la menor dimensión. 2. Cuando se vacíe el grout en áreas confinadas, empiece en una orilla del encofrado (cimbra) y llene la cavidad completamente mientras avanza hacia la otra orilla para prevenir atrapar aire. 3. El grout MASTERFLOW 648 CP va a fluir, pero puede ser ayudado empujándolo con herramientas como flejes de metal o piezas de madera. Empuje con movimientos largos y lentos en lugar de cortos hasta que no haya ninguna bolsa de aire debajo de las bases. NO VIBRE! 4. Cuando el grout no se pueda trabajar adecuadamente para llenar la cavidad debido a su tamaño o su espacio limitado, una caja de carga puede facilitar el vaciado del grout. Puede utilizarse una caja de madera bien construida o un embudo de metal de 30 a 60 cm. de altura. 5. Chequée frecuentemente para evitar filtraciones. Los derrames no se sellan automáticamente. Si no se detienen, pueden causar oquedades. 6. En caso de una aplicación con múltiples capas, rocíe una pequeña cantidad del agregado del 648 CP Plus en la superficie de la primera capa vaciada mientras que el grout se endurece. Antes de colocar la segunda capa, retire el agregado suelto de la superficie del primer vaciado. Otro método es tratando la superficie con chorro de arena y cepillar la superficie del primer vaciado. Curado: Los tornillos de nivelación pueden aflojarse y el equipo se puede poner en operación cuando se haya alcanzado la resistencia de diseño del grout. El grout no endurecerá cuando la temperatura sea menor de 2 °C. El grout no se deteroroará a bajas temperaturas. El agua inhibirá el curado y la resistencia del grout, así es que se le debe proteger de la lluvia hasta que endurezca. Curado en Climas Fríos: La cimentación y el equipo estarán probablemente por debajo de la temperatura ambiente a menos de que la temperatura esté constante por algún tiempo. Es por esto que la temperatura de la cimentación y del motor deben usarse al calcular el tiempo de curado. Tiempo de Curado vs. Temperatura: El siguiente cuadro es una guía para el curado final. Como ha sido mencionado, la placa base y la cimentación pueden estar más frías que la temperatura ambiente.

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Rangos de Curado: Tiempo MPa Horas 13 °C 23 °C 32 °C 8 5 66 16 49 96 24 9 81 112 48 66 115 130 72 98 120 134 96 117 127 141 Las temperaturas varían de noche al día, superficie atmosférica vs. metal, que es necesario utilizar su propio como medida final. El grout curado debe tener un sonido sólido, casi metálico cuando se golpee con un martillo cerca de la base. Agrietamientos: Los grouts con base epóxica pueden desarrollar grietas. Los agrietamientos son causados generalmente por esfuerzos térmicos, diferencias en temperaturas de una estación a otra, y las temperaturas de operación y de parada. La cantidad potencial de agrietamientos se reduce si se siguen los procedimientos de instalación. Si se producen grietas, use el MASTERFLOW 648 CP líquido y endurecedor para reparar las grietas. Acabado y Limpieza: Se puede obtener un acabado liso rociando o cepillando la superficie con solvente T-435. Los mejores resultados se obtienen al alisar la superficie varias veces antes de que ésta endurezca. Limpie las herramientas y la mezcladora con solventes de 2/01 acetona, xylol o thiner de laca. PROCEDIMIENTOS PARA INSTALACION TÍPICA Base de equipo típica

Placa base ó riel

BASE DE EQUIPO BASE DE EQUIPO PERNO DE ANCLAJE PERNO DE ANCLAJE GROUT ARANDELA PLACA BASE O RIEL CIMBRA (ENCOFRADO)

GROUT PERNO DE ANCLAJE

CIMENTACIÓN DE

PERNO DE ANCLAJE

CIMENTACIÓN DE CONCRETO

CONCRETO

Riel típico con sección para junta de expansión PLACA BASE Ó RIEL

JUNTA DE EXPANSIÓN

GROUT CIMENTACIÓN DE CONCRETO

Aplicación tÍpica del chock epóxico PERNO DE ANCLAJE

BASE DEL EQUIPO

CHOCK GROUT ESPUMA DE URETANO GROUT CIMBRA CIMENTACIÓN DE CONCRETO

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ESPUMA DE URETANO

MASTERFLOW 648 CP ACCELERATOR ®

Acelerador para Grout Polimerico (Ex. Acelerador para CEILCOTE 648CP) DESCRIPCION: El Grout Epóxico MASTERFLOW 648 CP ACCELERATOR puede ser acelerado para uso en climas fríos añadiendo el Acelerador para el Grout MASTERFLOW 648 CP ACCELERATOR. La aceleración acorta el tiempo de trabajabilidad, por lo tanto reduce el rango de curado a bajas temperaturas. El Acelerador para el Grout MASTERFLOW 648 CP ACCELERATOR se usa cuando la temperatura es menor de 15 °C.

Horas 16 24 48 72 96 120 144 168

Esta hoja técnica es un suplemento del Boletín Técnico No. 9D-1 o Boletín de Instalación 9I-1. Horas

RENDIMIENTO: Añada 0.8 kg por cada unidad de 105 kg de MASTERFLOW 648 CP ACCELERATOR Proporción de la Mezcla MASTERFLOW 648 CP Líquido MASTERFLOW 648 CP Endurecedor MASTERFLOW 648 CP Acelerador MASTERFLOW 648 CP Agregado

10.1 kg. 3.4 kg. 0.8 kg. 90.7 kg.

*La cantidad de agregado debe ser ajustada según la recomendación del Boletín 9D-1 1. Agregue una lata de Endurecedor MASTERFLOW 648 CP (3.4 kg) y una lata de Acelerador para el Grout MASTERFLOW 648 CP ACCELERATOR (0.8 kg) a una paila de + MASTERFLOW 648 CP Líquido y mezcle por 3 minutos. Uselo inmediatamente. No lo deje en reposo por mucho tiempo. 2. Proceda con la aplicación del grout según el Boletín de Instalación.

CURADO: Resistencia a la Compresión: (ASTM C 579-82, Método B, Cubos modificados de 38 mm ). Todos los materiales fueron almacenados 24 horas a la temperatura de curado antes de ser mezclados.

Horas 16 24 48 72 96 120 144 168

4 °C No Acelerado MPa 5.5 26.9 34.5 46.9 49.0 55.2

Acelerado MPa 0.7 27.6 60.0 64.8 76.8 82.7 90.3

16 24 48 72 96 120 144 168

10 °C No Acelerado MPa 33.8 63.4 79.3 88.3 100.0 102.0

Acelerado MPa 26.9 85.5 96.5 106.9 117.2 120.0 120.0

16 °C No Acelerado MPa 17.9 62.1 93.1 113.8 118.6 118.6 120.0

Acelerado MPa 46.9 72.4 89.6 110.3 120.7 122.0 124.1 124.1

Las temperaturas varían tan radicalmente del día a la noche, del ambiente a la superficie metálica, que debe usarse tambien buen criterio en campo. El grout curado debe tener un sonido sólido, casi metálico cuando se golpee con un martillo.

PRECAUCION: El Acelerador para Grout MASTERFLOW 648 CP ACCELERATOR está formulado para uso industrial y profesional únicamente, no se deje al alcance de los niños. Este producto contiene químicos que pueden ser dañinos para la salud si no se almacenan y usan adecuadamente. El peligro se puede reducir significativamente observando todas las precauciones que se encuentran en la Hoja de Seguridad del Material, la etiqueta y la literatura técnica. Favor de leer toda la información cuidadosamente antes de usar este producto.

BOLETINES RELACIONADOS: Hojas de Seguridad del Material MASTERFLOW 648 CP MASTERFLOW 648 CP Plus MASTERFLOW 648 CP Accelerator Boletíns de Instalación MASTERFLOW 648 CP MASTERFLOW 648 CP Plus Boletíns de Especificadores MASTERFLOW 648 CP MASTERFLOW 648 CP Plus 2/01

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MASTERFLOW 668B CHOCK GROUT ®

Chock epóxico para el montaje de equipo (Ex. CEILCOTE 668B CHOCK GROUT)

DESCRIPCION: El MASTERFLOW 668B CHOCK GROUT se desarrolló originalmente para aplicaciónes donde los grouts epóxicos convencionales no se podían utilizar. El MASTERFLOW 668B CHOCK GROUT mantiene un alto modulo de elasticidad y alta resistencia a compresión sobre un amplio rango de altas temperaturas. Por su capacidad para fluir y adaptarse a las formas de la superficie, con el uso de MASTERFLOW 668B CHOCK GROUT se puede eliminar el costoso maquinado en campo de bases irregulares de metal o el maquinado especial requerido para hacer chocks de metal con superficies inclinadas. A menudo se requieren chocks metálicos sobre rieles y placas de apoyo para permitir ajustes de alineación en campo Los chocks metálicos de dimensiones standard son excelentes y una buena práctica de ingeniería, sin embargo, cuando las superficies no son adecuadas, se puede vaciar el MASTERFLOW 668B CHOCK GROUT para crear epoxi chocks. Así se complementa el uso del MASTERFLOW® 648 que se ha venido utilizando en la industria para el grouting de rieles y placas de maquinaria por más de 25 años.

RECOMENDADO PARA: •

Entre las aplicaciónes del MASTERFLOW 668B CHOCK GROUT se incluyen compresores reciprocantes de gas, turbinas de gas y vapor, y maquinaria que requiere grouting de precisión.

EMPAQUE/RENDIMIENTO: Unidad: 27.5 kg Rendimiento: 13 litros MASTERFLOW 668 B Líquido MASTERFLOW 668 B Endurecedor MASTERFLOW 668 B Agregado

1 paila de 4.11 kg 1 botella de 0.68 kg 1 saco de 22.7 kg

1

DATOS TECNICOS:

Resistencia a Compresión (ASTM C 579 Método B, Modificado) Cubos de 38 mm 24 horas a Temperatura del cuarto

Temperatura de ensayo °C 23 60 77 113 316

7 días de cura a 23 °C 1 hora a temperatura de ensayo MPa 126 90 90 55

16 horas a 60 °C 1 hora a temperatura de ensayo MPa 130 101 95 58

Resistencia a Tensión (ASTM C 307) Temperatura del ensayo °C MPa 23 17.9 Resistencia a Flexión (ASTM C 580) Temperatura del ensayo °C MPa 23 43 Modulo de elasticidad (ASTM C 580) Temperatura del ensayo °C GPa 23 16 43 15 52 15 60 15 68 14 77 12 Fluencia (Curado según ASTM C 579-B) (Método de Ensayo Ceilcote 160) Condiciones Fluencia a 1 año °C MPa cm/cm 60 4.1 .0008 60 6.2 .0013 60 8.3 .0019 Tiempo de trabajabilidad °C Horas 32 1/2 hora 23 1 hora 13 3 horas Tiempo de Curado - Para obtener 69 MPa Temperatura de ensayo Tiempo °C Horas 32 4 horas 23 6 horas 13 18 horas Cura Resistencia a compresión cuando se cura a: 23 °C 32 °C Tiempo 13 °C horas MPa MPa MPa 8 100 128 16 66 117 131 24 97 124 132 48 106 130 132

MASTERFLOW 668B CHOCK GROUT ®

Cont. Coeficiente de Expansión Térmica (ASTM C 531) 23 a 100 °C .000034 cm-cm-°C Absorción de Agua (ASTM C 413) Adhesión al Acero - Tensión °C MPa 23 36 60 24 77 22 113 8 Adhesión al Acero - Corte °C MPa 23 31 60 25 77 25 113 8 Densidad (ASTM C 905)

APLICACION:

0.09%

Consulte el BOLETIN DE INSTALACION del MASTERFLOW 668B CHOCK GROUT o los detalles en el saco para la instalación del grout. MBT recomienda que el usuario solicite los servicios de su representante local para una reunión previa a la instalación para planificar el trabajo.

LIMITACIONES:

2.06 kg/L

Adherencia al Concreto Más fuerte que el Concreto Resistencia al Impacto Mejor que el Concreto Resistencia a Abrasión Mejor que el Concreto Color Gris Metálico Punto de Inflamación: (Pensky-Martens copa cerrada) MASTERFLOW 668B Líquido por encima de 110 °C MASTERFLOW 668B Endurecedor 99 °C

El MASTERFLOW 668 B CHOCK GROUT es un grout epóxico de tres componentes formulado para uso industrial y profesional solamente, y debe mantenerse fuera del alcance de los niños. Estos productos contienen químicos que pueden ser COMBUSTIBLES y potencialmente DAÑINOS para su salud si no se almacenan y usan en forma apropiada. Se pueden reducir los peligros si se observan todas las precauciones que se encuentran en la Hoja de Seguridad del Material y en la etiqueta. Por favor lea cuidadosamente esta información antes de usar el producto.

BOLETINES RELACIONADOS: Hoja de Seguridad del Material - MASTERFLOW 668B Boletín de Instalación 9I6 - MASTERFLOW 668B 2/01

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Master Builders Technologies Productos para Grouteo BOLETIN DE INSTALACION

MASTERFLOW® 668B GROUT (ANTES CEILCOTE 668B GROUT) Grouting epóxico para motor, compresor y equipo pesado) Descripción:

El MASTERFLOW 668B FIJADOR GROUT es un grout modificado, basado en resina epóxica, tri-componente de alto comportamiento. Este puede ser colocado de 1 a 3 pulg. (25 a 75mm) de espesor o en una base de grout que se vierte directamente al concreto o acero a acero. El procedimiento de instalación contenido en este Boletín es lo más específico posible pero no puede cubrir todas las variaciones en las condiciones del campo, por lo tanto, supervisores expertos en la instalación de materiales de grouting pueden algunas veces desviarse ligeramente de los procedimientos publicados hasta un servicio en obra y condiciones de servicios dados. Si se requiere información adicional sobre los procedimientos de instalación por favor contacte a Master Builders.

LISTA DE CHEQUEO PREVIA AL GROUT LA SIGUIENTE LISTA DE CHEQUEO PUEDE SER USADA PARA ASEGURAR QUE TODOS LOS PASOS NECESARIOS SEAN SEGUIDOS ANTES DE MEZCLAR O COLOCAR CUALQUIER GROUT: • Almacene el grout a 60 hasta 80 °F (16 a 27 °C) Mantenga el agregado seco. • Pique la base para remover la nata. Limpie las superficies metálicas preparadas o la base o placa a ser grouteada a por lo menos 1 pulg. (25 mm) desde el • borde. • Por lo menos la superficie preparada debe se cepillada con cepillo de alambre o pulida. • Asegúrese de que el concreto está libre de grasa y seco. Remueva el polvo y contaminantes. • Asegúrese de que los pernos y manguitos estén sellados y secos. • Proporcione sombra protectora de los rayos solares por lo menos 24 horas antes y 48 horas después del grouting • Proteja el área de trabajo de las inclemencias del clima. • Caliente las áreas aledañas, si es necesario, para obtener temperaturas de la placa base o cimiento, por encima de 55 °F (13 °C) para aumentar la trabajabilidad del grout y reducir el tiempo de curado. • Relleno de masilla alrededor de los gatos de tornillo o bordes. • Asegúrese de que las formaletas están selladas ´liquid tight. • Lave las formaletas con por lo menos dos capas pesadas de cera en pasta. • Lave otras superficies que van a ser protegidas del derrame de grout. • Prepare las herramientas para presionar el grout. • Tenga paños de limpieza y baldes de solventes disponibles. • La mezcladora, las carretillas, las cubetas deben estar limpias y secas. • Cubra el piso alrededor del equipo para ayudar a la limpieza. • Revise los agregados exprimiendo un puñado, si este permanece como una bola, está demasiado húmedo. • Tome las precauciones de seguridad adecuadas cuando vierta el grout. • Vierta el endurecedor en el recipiente del grout líquido y derrámelo hasta que esté bien mezclado • aproximadamente 3 minutos con paleta, o taladro eléctrico o de aire). • Vierta la mezcla (material catalizado) en un mortero o mezcladora de concreto. • Coloque el agregado en la mezcladora gradualmente hasta que esté completamente humedecido. • (Use todos los agregados contenidos en la Unidad). Nota: (1) No adicione agua a ninguno de los componentes. (2) No use agregado húmedo. (3) No altere las proporciones de los materiales. • • • • 318

Vierta el grout bajo el equipo de un lado a otro y/o desde un extremo al otro. Chequee frecuentemente si hay goteos; los goteos no se sellan solos. Si no se detienen se causarán vacíos. Las formaletas deberán ser dejadas en el lugar hasta que el grout esté endurecido suficientemente que no pueda fluir. Los gatos de tornillo puede ser soltados y el equipo puesto en operación cuando la resistencia de diseño del grout ha sido alcanzada.

MASTERFLOW® 668B CHOCK GROUT BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 2 DE 4.

DETERMINANDO EL TAMAÑO DEL FIJADOR El tamaño o área del bote para el soporte del equipo debería ser determinado con base en la carga de compresión total a ser transferida. La resistencia máxima de operación sugerida para el MASTERFLOW 688B fija grout es 500 psi (3.5 Mpa). Deje para posibles errores en el campo de formaleteado y el área perdida en el perno de anclaje y gato de tornillo (si se usa). Otros factores tales como susceptibilidad a alineación en un espacio dado de equipo, la extensión de carga dinámica y la temperatura pueden ser la razón para disminuir la resistencia de diseño. El tamaño del bote deberá ser determinado por un ingeniero mecánico o estructural, basado en resistencias anticipadas y capacidad de grouting. PREPARACION: La mayoría de las aplicaciones de chock grout involucran la colocación de chock epóxicos sobre una base de grout vertido. Por favor haga refiérase a MASTERFLOW® 648CP grout Installation Bulletin 112659. Base para el vertimiento de grout • La base del vertimiento del grout debe tener suficiente tiempo para el curado antes de la aplicación del fijador grout. • La base de vertimiento debe estar libre de grasa, agua o cualquier otro contaminante y debe ser trapeado con solvente. Fija directamente el concreto • El concreto debería ser curado y cincelado, las recomendaciones pueden ser encontradas en el boletín MASTERFLOW® 648B n 12659. • El concreto debería estar libre de aceite, agua o cualquier otro contaminante. • El concreto expuesto fuera del área de chock deberá ser sellado con un aceite o recubrimiento resistente químicamente. Fija acero a acero • Ambas superficies de acero deberán estar libres de aceite, agua u otro contaminante. • Ambas superficies de acero deberán idealmente ser lavadas con chorro de arena a metal blanco. Otros métodos mecánicos, tales como pulimento y por arena son también efectivos pero no producen una resistencia a la adhesión tan grande como con chorro de arena. • Cuando no se desee una adhesión, aplique una delgada capa de agente liberador de molde a una de las superficies de acero para evitar adhesión del grout al acero. • El espesor típico del fijador epóxico debería estar entre 2 a 3 pulg. (50 a 75mm). El grout debería ser vertido por lo menos a 3-4 pulg. (20mm) por encima del borde de la base que va a ser grouteada. • Un hombro de 2 pulg. (50mm) deberá ser formaleteado para un adecuado vertimiento y cabeza del grout. • La cinta espumada de soporte deberá ser aplicada en el borde vertical de la estructura de acero para permitir crecimiento térmico del equipo.

SELLADO GROUT TIPO MANGA

ENCOFRADO DE MADERA

ESPUMA DE URETANO

648 EPOXICO GROUT

ACABADO CHOCK GROUT 668B ALREDEDOR (13 -19 MM)

TUBO DE PERNO DE ANCLAJE PERNO DE ANCLAJE DE CIMENTACION

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MASTERFLOW® 668B CHOCK GROUT BOLETIN DE INSTALACION PAGINA 3 DE 4.

1.

2.

3.

El agregado debe estar completamente seco. Este deberá estar almacenado bajo cubierta y sobre paletas. Antes del uso, chequee la humedad exprimiendo un puñado. El despedazamiento o formación de bolas del agregado cuando se exprime indica la presencia de humedad y la mayoría de los agregados no deberían ser usados. En clima frío, almacene en un lugar tibio por lo menos durante 24 horas a la misma temperatura de los agregados. Todos los componentes deberían idealmente ser traídos entre 60 y 90 °F (21 °C ) es preferible. En clima cálido, almacene en un área fresca y sombreada. La resina MASTERFLOW 668B y el Endurecedor deberán ser almacenados a la misma temperatura que los agregados. Todos los componentes deberán idealmente ser traídos entre 60 y 80 °F (16 y 27 °C) 24 horas antes del vertimiento.

SEGURIDAD: MASTERFLOW 688B Grout es un sistema epóxico de alto comportamiento el cual es formulado para uso industrial y profesional únicamente. Estos productos contienen químicos que pueden ser COMBUSTIBLES y potencialmente DAÑINOS para la salud si no se almacenan y se usan adecuadamente. Los riesgos pueden ser significativamente reducidos observando todas las precauciones las cuales son encontradas en las Hojas de Seguridad del material, etiquetas de los productos y literatura técnica. Por favor lea esta literatura cuidadosamente antes de usar el producto. Precaución -cuando use resina y solvente para limpiar use la adecuada protección respiratoria o la suficiente ventilación. Los líquidos combustibles e inflamables deberían ser usados en un ambiente controlado y mantenidos lejos del calor, chispas y llamas abiertas. Cuidado - Esta mezcla es una resina termo reactiva y un agente de curado. Cuando se mezclan juntos, producen una reacción termo reactiva y un agente de curado. Cuando los mezcle juntos, esto produce una reacción exotérmica (se genera calor). Este material deberá ser usado de acuerdo con los procedimientos de instalación. Si la resina epóxica catalizada no puede ser usada dentro del tiempo de trabajo, el material deberá ser esparcido sobre una gran superficie la cual permitirá que el calor se disipe. Cuando mezcle y aplique, evite el contacto con la resina y el endurecedor lo cual puede causar brote de la piel, irritación u otra reacción alérgica. Se deberán usar guantes, vestidos y anteojos cuando se manipulen estos materiales. Primeros auxilios generales — Procúrese asistencia médica. Si el contacto ocurre, retire el vestido contaminado y lave la piel y los ojos con bastante agua. Si ocurre una sobre exposición a los vapores, retire a la víctima de la exposición, si hay dificultad respiratoria administre oxigeno y busque ayuda médica. MEZCLADO: Estas proporciones son suministradas en la etiqueta del paquete, si estas difieren: Unidad completa 60.6 (27.5 kg.) 0.47 (0.013m2) MASTERFLOW 668B Grout Liquid lata de 9.06 lb (4.11 kg) MASTERFLOW 668B Grout Hardener botella de 1.5 lb (0.68 kg) MASTERFLOW 668B Grout Aggregate bolsa de 50 lb. (22.7 kg.) Instrucciones de mezclado 1. No adicione solvente o cualquier otro material al grout. 2. No altere la proporción del líquido/ endurecedor. 3. Vierta el endurecedor en un balde de líquido grout y agítese hasta que esté bien mezclado ( aproximadamente 3 minutos) 4. Vierta la mezcla en la mezcladora o carretilla sin demora. La mezcladora modelo KOL M-61 es ideal. 5. Adicione el agregado grout lentamente y mezcle hasta que esté completamente húmedo (aprox. 2 minutos) 6. Vierta grout en las cubetas para transporte al sitio de vertimiento. Retire el grout de las carretas/mezcladoras dentro de 10 minutos o esté será difícil de colocar. Después de que el vertimiento esté completo, limpie la mezcladora, carretilla y herramientas con Touleno, MEK o thiner lacado. Tenga cuidado cuando use solventes inflamables para limpieza

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Tiempo de trabajo La siguiente carta es una guía para el tiempo de trabajo de una mezcla fresca de grout en varias temperaturas ambientes. El tiempo de trabajo de una mezcla de grout MASTERFLOW 668B comienza cuando el endurecedor es adicionado al líquido: Temperatura° F (° C) 90 (32) 70 (21) 50 (10)

Tiempo de trabajo - minutos 20 a 30 50 a 60 150 a 180

No deje que el líquido y el endurecedor permanezcan sin adicionar agregado. Ver sección de seguridad. APLICACION DEL GROUT Temperatura de control Grouting en verano Evite altas temperaturas durante el grouting en verano. Las altas temperaturas ambiente aumentarán el calor generado durante el curado y disminuirán el tiempo de trabajo. Si el paquete de grout está por encima de 90 °F (32 °C) enfríe los baldes sellados de grout en una tina de agua o cubra los baldes con una arpillera humedecida con agua. PROPORCIONE SOMBRA PARA PROTEGER DE LA LUZ SOLAR EN VERANO POR LO MENOS DURANTE 24 HORAS ANTES Y 48 HORAS DESPUES DEL GROUTING. 2/01

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MASTERFLOW MP ®

Grout Epóxico Multiuso (Ex. BRUTEM® MP)

DESCRIPCION:

MEZCLADO:

El MASTERFLOW MP es un grout epóxico multiusos de tres componentes usado para anclar pernos, acero de refuerzo, etc.; soporte de placasbase, aplicaciónes exteriores; y para reparaciones de estructuras de concreto y superficies.

• • •

RECOMENDADO PARA: • • • • • •

Aplicaciónes profundas bajo placas base. Reparación de concreto descascarado. Reconstrucción de fundaciones y columnas dañadas. Anclaje de pernos y acero de refuerzo. Grouts exteriores y reparaciones. Areas que requieran un adhesivo insensible a la humedad del sustrato del concreto.

RENDIMIENTO: El MASTERFLOW MP está disponible en 2 tamaños: Unidad completa de 30.5 kg MASTERFLOW MP Resina 1 paila de 2.72 kg MASTERFLOW MP Endurecedor 1 botella de 1.36 kg MASTERFLOW MP Agregado 1 saco de 26.5 kg Unidad completa de 122 kg MASTERFLOW MP Resina 1 paila de 10.85 kg MASTERFLOW MP Endurecedor 1 botella de 5.4 kg MASTERFLOW MP Agregado 4 sacos de 26.5 kg

INFORMACION TECNICA: Resistencia a Compresión (ASTM C 579 Método B, modificado) Resistencia a Tensión (ASTM C 307-83) Resistencia a Flexión (ASTM C 580-85) Módulo de Flexión (ASTM C 580-85) Relación Resina-Endurecedor (por volúmen) Tiempo de vida de sistema mezclado: a 18 °C a 25 °C a 32 °C Vida útil en almacenaje:

120 MPa 15 MPa 31 MPa 18 GPa 1.9:1 3 horas 1.5 horas 35 minutos 2 años

PREPARACION DE LA SUPERFICIE: •

•

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La superficie de concreto debe escarificase para exponer el agregado y asegurarse que todas las impurezas y la lechada superficial sean removidas. La base de concreto debe estar limpia y libre de aceites, ceras, grasa y otros contaminantes.

• •

No agregue solventes, agua u otro material al grout. No altere las proporciones de líquido/endurecedor Vacíe el endurecedor en una paila con el grout líquido y remueva hasta que esté bien mezclado (aproximadamente tres minutos). Vacíe la mezcla en la mezcladora Añada el agregado, un saco a la vez, y mezcle hasta que esté completamente húmedo (aproximadamente dos minutos)

APLICACION: • •

En placas base planas, el grout debe ser vaciado de un lado al otro. Cuando se coloque el grout en áreas confinadas, empiece en una orilla del encofrado y llene la cavidad completamente mientras que avanza hacia la otra orilla para prevenir aire atrapado. • El MASTERFLOW MP fluirá, pero puede ayudarse empujándolo con flejes de metal o de madera. Empuje con movimientos largos y lentos en lugar de cortos hasta que no haya ninguna bolsa de aire debajo de la base. NO VIBRE! • Cuando el grout no se pueda trabajar adecuadamente para llenar la cavidad debido a su tamaño o su espacio limitado, prepare una caja de carga para que fluya el grout. Se puede usar una caja de madera bien construida o un embudo de metal de 30 a 60 cm. de altura. • Consulte la etiqueta de la bolsa del producto MASTERFLOW para detalles sobre la instalación del grout MASTERFLOW. MBT recomienda que se haga para una reunión con el representante local de MBT previa a la instalación en obra.

LIMITACIONES No use si la temperatura ambiente es superior a 60 °C . No use aditivo mojado. No agrege agua o solvente a ninguno de los componentes Siempre mezcle los componentes A y B en conjunto antes de agregar el Aditivo Componente C • El grout MASTERFLOW es un grout epóxico de tres componentes, formulado para el uso industrial y comercial y debe ser guardado fuera del alcance de los niños. Estos productos contienen químicos que pueden ser combustibles y potencialmente dañinos a la salud si no son almacenados y usados de manera adecuada. Se pueden reducir los accidentes de manera substancial si se siguen las instrucciones que están en las hojas de seguridad, y en las etiquetas del producto. Por favor lea estas atentamente antes de usar el producto. • • • •

BOLETINES RELACIONADOS Hoja de Seguridad – MASTERFLOW Boletín de Especificación – MASTERFLOW

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Master Builders Technologies Productos para Grouteo BOLETIN DE ESPECIFICACION

MASTERFLOW® MP Grout de Alta Resistencia NOTA A LOS ESPECIFICADORES Este Boletín de Especificación es solo una sugerencia para ayudar al especificador durante el desarrollo de la especificación para el uso del MASTERFLOW MP de MBT. Esta especificación ha sido preparada para ser parte de la especificación completa de un proyecto. No ha sido preparada como documento independiente, ni para copiarse directamente en la especificación del proyecto. Parte I

GENERAL

1.1

Documentos Relacionados A.

1.2

En esta sección se aplican los planos y provisiones generales del contrato, incluyendo condiciones generales y suplementarias. Resumen

A. B. 1.3

Esta sección especifica un material de formulada para utilizarse en aplicaciones que requieran de soporte de precisión y/o resistencia química. Este producto es un grout pre empacado de tres componentes para grouteo de bases de maquinaria, placas base y equipo sujeto a cargas dinámicas y de impacto, y pernos de anclaje. Referencias

ASTM C 307 ASTM C 531 ASTM C 579 ASTM C 580 ASTM C 1181 ACI 351 Resistencia de adherencia Tiempo de trabajabilidad 1.4

Método de ensaye para la resistencia a tensión de morteros resistentes a químicos, grouts, y superficies monolíticas. Método de ensaye para la retracción lineal y el coeficiente de expansión térmida de grouts resistentes a químicos y superficies monolíticas - Método B. Método de ensayo para resistenca a compresón de morteros resistentes a químicos, grouts y superficies monolíticas (Método B). Método de ensayo para resistencia aflexión y módulo de elasticidad de morteros resistentes a químicos, grouts, y superficies monolíticas. Método de ensayo para la fluencia de grouts poliméricos resistentes a químicos para maquinaria. Grouteo para soporte de equipo y maquinaria. Método de ensayo de MBT para la adherencia al acero en corte y tensión. Método de ensayo de MBT para el tiempo de trabajabilidad de los grouts epóxicos.

Requisitos de Desempeño del Sistema A.

Ofrecer un grout epóxico de alta resistencia, alta temperatura que al curar produzca las siguientes propiedades. 1. Tiempo de trabajabilidad (Método MBT): Mïnimo 1.5 horas a 16 °C: 1 hora y 20 minutos a 21 °C; 1 hora a 32 °C. 2. Resistencia a Compresión (ASTM C 579, método B): 89.5 MPa a 22 °C, 48 MPa a 78 °C. 3. Coeficiente de expansión Térmica (ASTM C 531) entre 22 y 99 °C: Máximo 18 x 10 -6/ °C. 4. Resistencia a la fluencia (ASTM C 1181) a 4 MPa, 60°C: Máximo 6.0 x 10 -6 5. Adherencia al acero (Método MBT): Tensión: Mínimo 17 MPa. Corte: Mínimo 21 MPa. 6. Resistencia a tensión (ASTM C 307): Mínimo 12 MPa. 7. Módulo de elasticidad a flexión (ASTM C 580): Mínimo a 23 °C , 14.6 GPa; a 60 °C , 10 GPa; a 77 °C, 5GPa. 323

MASTERFLOW® MP BOLETIN DE ESPECIFICACION PAGINA 2 DE 2.

PARTE 2 PRODUCTOS 2.1

Materiales A. B.

Grout epóxico de alta resistencia: “MASTERFLOW MP” de MBT. Encofrados: Madera, metal, o plástico con resistencia suficienta para soportar la presión del grout líquido.

PARTE 3 EJECUCION 3.1

Preparación Superficial A. B. C. D. E. F.

3.2

Remueva mecánicamente todo el concreto débil a los límites indicados en los planos. Remueva por lo menos 25 mm del concreto existente y continúe el proceso hasta exponer agregado sólido. Limpie perfectamente la superficie asperada removiendo la tierra, partículas sueltas, y polvo. Mantenga el sustrato en condición Saturada Superficie Seca . Ajuste la temperatura ambiental para mantener las temperaturas de la placa base y la cimentación arriba de 10 °C. Consulte al fabricatne para recomendaciones antes de groutear a altas temperaturas. Chequée la humedad superficial siguiendo el método estándar ASTM D 4263-83 indicando la humedad del concreto utilizando el método de telas de plástico. Proteja la cimentación de la luz solar durante el verano por lo menos 24 horas antes y 48 después del grouteo. Preparación del Metal

A. 3.3

Limpie las placas base y otras superficies de metal a groutear para obtener la máxima adhesión. Remueva el óxido suelto y los escamamientos lijando la superficie. Encofrados

A. Construya los encofrados para evitar goteras. Aplique cera, polietileno o cualquier otra película que actúe como agente desmoldante en el lado del encofrado que será expuesto al grout. B. En instalaciones grandes, construya cajas para ayudar a la fluidez del grout. 3.4

Mezclado A.

3.5

Instalación A. B.

3.6

Cumpla con las recomendaciones del fabricante de grout para los procedimientos de mezcla.

Vacíe la mezcla del grout en las áreas preparadas de un lado al otro. Evite vaciar el grout por los lados opuestos para prevenir espacios. Trabaje el material en el fondo y lados para asegurar buena adherencia y eliminar espacios. Siga todos los procedimientos de instalación recomendados por el fabricante por medio de documentos por escrito. Curado

A. Consulte las hojas técnicas del fabricante para velocidad de curado a diferentes temperaturas.

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INFORMACIONES SOBRE APLICACIONES DE GROUT Guía para Rellenos con Grouts Cementicios ...................... 326 Equipo Para el Vaciado de Grout Cementicio ..................... 327 Guía para el Relleno con Grouts Epóxicos......................... 328 Recomendaciones para Juntas de Expansion ..................... 330 Acero de Refuerzo en Grouts Epóxicos ............................. 332 Causas y Prevención del Levantamiento de los Bordes ......... 333

325

Guía para Rellenos con Grouts Cemeticios

Preparación de la Superficie

Temperaturas

1. Las superficies de acero y concreto deberán estar libres de aceite, grasa u otros contaminantes. 2. Todas las superficies deberán tratarse para retirar la lechada endurecida y exponer el concreto sano. 3. Cuando se prevée que se presentarán cargas dinámicas de corte o tensión, las superficies de concreto deben martillarse con un cincel de punta para lograr una superficie con una rugosidad de 10 mm (3/8 in.). 4. Las superficies de concreto deben volverse rugosas y saturarse (inundarse) con agua limpia durante 24 horas antes de la colocación del grout. 5. Toda el agua libre debe removerse de la fundación y de los huecos de los pernos antes de la aplicación del grout. 6. Los huecos de los pernos deben groutearse antes de colocar el resto del grout. 7. Proteja con sombra la fundación por 24 horas antes y después de la colocación del grout si es verano.

Para seguir el procedimiento estándar de colocación de grout las temperaturas de la fundación, placas, agua de mezcla y del grout deben ser: Min. Preferible Max Fundaciones y Placas: 7 °C 10 a 27 °C 32 °C (45 °F) (50 a 80 °F) (90 °F) Agua de Mezcla: 7 °C 10 a 27 °C 32 °C (45 °F) (50 a 80 °F) (90 °F) Grout a la temperatura de mezclado y colocación. 7 °C 10 a 27 °C 32 °C (45 °F) (50 a 80 °F) (90 °F)

Encofrado 1. Los encofrados deben ser a prueba de líquidos y no absorbentes. Selle los encofrados con grout pastoso o con un material de calafateo. 2. Debe utilizarse una caja de carga con una pendiente de 45 °F para facilitar la colocación del grout. Se pueden minimizar los costos con una caja de carga movible. 3. Los encofrados aterales y los extremos deben estar a una distancia horizontal mínima de 2.5 cm (1 in.) del borde de la placa que se va a rellenar para permitir la salida del aire y de cualquier agua de saturación remanente conforme el grout se está colocando. NOTA: Se recomienda una luz libre de 10 a 13 cm (4 in. a 5 in.) en el lado por donde el grout se va a vaciar, se requiere un mínimo de 2.5 cm (1 in) por encima de la parte inferior de la placabase del equipo que está siendo rellenado. 4. Se requiere suficiente arriostramiento del encofrado para prevenir que el grout se filtre. 5. Debe evitarse el vaciado de grout en áreas laterales grandes que no soporten la placabase. 6. Los encofrados deben extenderse un mínimo de 2.5 cm (1 in) por encima de la parte inferior de la placabase del equipo que está siendo rellenado. 7. Las juntas de expansión pueden ser necesarias para ambas instalaciones bajo techo y al aire libre. Consulte su representante local MBT para sugerencias y recomendaciones al respecto.

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Si se anticipan temperaturas extremas o si se planifican procedimientos especiales de colocación, consulte con su representante MBT para asistencia sobre técnicas de vaciado en climas cálidos o fríos y las precauciones correspondientes. Cuando se está trabajando a temperaturas mínimas se debe tener especial cuidado de que la temperatura de la fundación, placa y grout no baje de 7 °C (45 °F) hasta después del fraguado final; y que el grout se proteja del congelamiento [0 °C (32 °F)] hasta que haya alcanzado una resistencia a compresión de 280 kg/cm2 (4,000 psi).

Mezclado (Use solamente agua potable) 1. Coloque la cantidad de agua recomendada en el mezclador de mortero, y después añada lentamente el grout seco. 2. La demanda de agua dependerá de la eficiencia del mezclado, material, temperatura, y condiciones ambientales. Ajuste la cantidad de agua para alcanzar la fluidez deseada. El flujo recomendado por Master Builders para sus grouts fluidos será de 25 a 30 segundos utilizando el método del Cono de fluidez CRD-611. 3. Use un tamaño moderado de bacheo de grout para el mezclado en uno ó más mezcladores de mortero. NOTA: Para grandes vaciados de grout la mezcla es más eficiente y económica en camiones de premezclado utilizando los sacos a granel de MBT de 1500 kg (3,300 lb). 4. Mezcle el grout por al menos 5 minutos después de que todos los materiales y el agua estén en la mezcladora. 5. No mezcle más grout del que pueda colocar dentro del tiempo de trabajabilidad del material. 6. Transporte el grout en carretillas, cubetas o con equipo de bombeo NOTA: Se deben tomar todas las medidas necesarias para minimizar la distancia entre el mezclador y el lugar de vaciado. 7. No remezcle el grout añadiendo agua y remezclando después de que se haya rigidizado.

Guía para Rellenos con Grouts Cemeticios Cont. Colocación y Curado 1. El grout deberá colocarse siempre desde un solo lado del equipo para prevenir que atrape aire o agua debajo del equipo. 2. Inmediatamente después de la colocación corte la superficie con una llana y cubra el grout expuesto con trapos mojados manteniendo la humedad por 5 a 6 horas. 3. El grout deberá ofrecer una resistencia rígida a la penetración de una cuchara de punta de albañil antes de remover los encofrados del grout o cortar el exceso de grout. 4. Cure toda la superficie de grout expuesto con un curador de membrana aprobado tal como MASTERKURE de MBT inmediatamente después de que los trapos mojados se hayan removido para minimizar la pérdida de humedad del grout. 5. No vibre el grout. Inserte un fleje de acero bajo la placa base para ayudar el movimiento del grout durante el vaciado.

Equipo Para el Vaciado de Grout Cementicio __ 1. __ 2. __ 3. __ 4. __ 5. __ 6. __ 7.

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Mezclador de Mortero Combustible para el Mezclador Taladro de 1/2 in., 400 rpm y ejes mezcladores tipo Jiffler Extensiones eléctricas Máscaras faciales Bloques de concreto para elevar el mezclador para que vacíe sobre las carretillas Cubetas de 20 litros (5 gal) para 1) el agua de mezclado, y 2) Mezcla si se va a usar un mezclador tipo Jiffler. Tambor de 208 litros (55 gal) lleno de agua potable para mezclar Termómetros de tipo superficial y de penetración. Cono de flujo y cronómetro. Navaja o cuchillo Cantidad de grout de MBT requerido. Cuente con 10% de material adicional como factor de seguridad. Una carretilla por cada mezcladora Flejes metálicos Trapos para curado Compuesto de curado según las instrucciones del producto, con las herramientas de aplicación por ejemplo brochas, etc. Suficientes trabajadores para mezclar, transportar y colocar el grout. Paletas para elevar el material y el operador de la mezcladora Hielo para enfriar agua (si el clima es cálido) Malla de 1/2 in. remover cualquier grumo de grout no mezclado Cubetas para vaciar el grout Material de calafateo para sellar los encofrados Cinta adhesiva para ductos Material extra de encofrado, herramientas, madera, sierra, martillos y clavos.

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Guía para el Relleno con Grouts Epóxicos

Los procedimientos de instalación aquí descritos son específicos pero no pueden cubrir todas las variaciones en aplicación y condiciones de campo. Para información más detallada sobre procedimientos de instalación consulte los Boletines de Instalación o contacte a MBT.

Preparación de las Funciones 1. El grout polimérico debe colocarse solamente sobre fundaciones curadas adecuadamente. 2. La superficie de concreto debe escarificarse hasta que el agregado sano esté expuesto y se asegure que toda la lechada ha sido removida. 3. El concreto de la base debe estar limpio, seco y libre de aceite, cera u otros contaminantes. 4. Si se va a llenar la camisa de un perno de anclaje, asegúrese de que se ha retirado toda el agua. 5. Si la camisa del perno de anclaje se va a dejar sin rellenar con grout, selle el hueco del perno de anclaje con fieltro de gomaespuma u otro medio. 6. Cubra todas las planchas de nivelación, pernos de anclaje y tornillos de nivelación con pasta o arcilla para evitar que el grout se adhiera a ellos. Use arcilla de moldeo o pasta para vidrios o cinta adhesiva de una consistencia pastosa que se pegará pero no endurecerá 7. Proteja la fundación del sol, con sombra durante al menos 24 horas antes y 48 horas después de la operación de relleno con grout.

Preparación de la Placa Base y del Equipo 1. Las superficies de adherencia de la placa base que se van a rellenar deben de haber sido limpiadas con chorro de arena a metal blanco y estar libre de recubrimientos, cera, grasa u óxido. Otros métodos mecánicos tales como fresado o lijado son también efectivos pero no producen una resistencia de adherencia tan alta como la limpieza de chorro de arena. 2. Ya que el grout estará 1 ó 2 cm (1/2 a 3/4 in.) por encima del equipo, es aconsejable colocar cinta de enmascarar por encima de esta área. 3. Para facilitar la limpieza, encere o cubra la superficie en donde el grout pueda salpicar.

Encofrado 1. Para equipos de tamaño mediano debe utilizarse un encofrado con caja de carga con una pendiente de 45° para facilitar la colocación del grout. Una caja de carga movible puede ser una excelente ayuda para que el grout fluya y además así disminuir los costos de encofrado. Nota: Se recomienda una separación de 10 a 15 cm (5 in. a 6 in.), en el lado por donde se va a vaciar el grout. 2. Los encofrados deberán extenderse un mínimo de 2 cm (3/4 in) por encima de la parte inferior de la placabase del equipo que se va a rellenar. 3. Deben eliminarse las áreas de grout que no soporta carga. 4. Proteja la fundación y el equipo de la lluvia y de la humedad. 5. Las áreas que no se van a rellenar deberán sellarse. 6. Los encofrados deben ser estancos pueden sellarse con masilla de calafateo pastosa. 7. Selle los encofrados y las superficies de concreto verticales aplicando un mastique o masilla por debajo del tope de concreto y entonces presione el encofrado en su posición. 8. Es deseable colocar los encofrados a un máximo de 15 cm (6 in.) y a un mínimo de 12 cm (5 in.) del borde de cada base, riel o placa base que se vaya a rellenar. 9. Las juntas de expansión reducirán la posibilidad de agrietamiento. En instalaciones con múltiples planchas de apoyo, cada plancha puede aislarse.

Recomendaciones Para Vaciados de Alto Espesor 1. Cuando el vaciado es profundo se hace necesario el uso de acero de refuerzo de diámetro 3/8 in.-1/2 in. a una distancia de 30-45 cm entre centros para minimizar los esfuerzos por agrietamiento. La capa superior debe ubicarse 5 cm (2 in.) por debajo de la base del equipo. Una capa inferior debe colocarse 5 cm (2 in.) por encima de la superficie de la fundación. Se pueden colocar capas adicionales si es requerido y deben espaciarse a distancias iguales dentro del grout vaciados con soportes verticales según se requiera.

Herramientas 1. Limpie y seque la mezcladora de mortero [de 85 a 170 litros (3 a 6 ft3)], una mezcladora de concreto también es aceptable, pero puede incluir una mayor cantidad de aire. 2. Carretillas limpias y secas, y cubetas o recipientes para transportar el grout. 3. Tenga suficiente cantidad de trapos para limpiar manos y herramientas. 4. Tenga lista una cubeta de disolvente (T430, Xylol o thiner) para limpiar las manos y herramientas.

328

Guía para el Relleno con Grouts Epóxicos Cont. El Grout

Colocación del Grout

1. El agregado debe estar completamente seco, debe almacenarse bajo techo y en paletas. 2. En climas fríos almacene en un lugar templado durante al menos 24 horas, se prefiere que sea a 21 °C (70 °F). 3. En clima cálido almacene en una área a la sombra, relativamente fría.

1. Cuando se va a vaciar grout en áreas cerradas comience en un lado del encofrado y llene la cavidad completamente, conforme va avanzando hacia el otro extremo para prevenir atrapar el aire. 2. Las bajas temperaturas de la fundación y del ambiente disminuyen la fluidez. El movimiento con flejes podría ayudar al movimiento del grout en condiciones donde hay poco espacio. No vibre el grout. 3. Verifique frecuentemente la existencia de fugas o filtraciones de grout. Las fugas no se autosellan. Si no se detiene pueden causar vacíos.

Mezclado 1. No añada disolventes, agua o ningún otro material al grout. 2. No altere las proporciones de resina (parte A) y endurecedor (parte B). 3. Vacíe el endurecedor en el envase de la resina y remuévala hasta que esté bien mezclada (aproximadamente 3 minutos). 4. Vacíe la resina mezclada con el endurecedor en el mezclador. 5. Añada el agregado del grout saco hasta que la mezcla esté completamente humedecida.

Temperatura de Colocación Colocación de Grouts en climas cálidos Evite altas temperaturas mientras esté vaciando grout en verano. Si la temperatura del grout en sus envases está por encima de los 30 °C (90 °F), enfríelos con trapos mojados en un recipiente con hielo, cubra los envases con trapos mojados. Cuando coloque grout en condiciones cálidas es necesario enfriar el grout por debajo de los 21 °C (70 °F). Proporcione sombra y protección de la luz directa del sol en verano, por lo menos 24 horas antes y 48 horas después del vaciado de grout.

Tiempo de Colocación La tabla a continuación sirve como guía para el tiempo de colocación de una mezcla de grout fresco a diferentes temperaturas ambientales. El tiempo de colocación de un grout epóxico comienza cuando el endurecedor (parte B) se añade a la resina (parte A). Añada el agregado tan pronto como las partes A y B (resina y endurecedor) hayan sido mezcladas. Temperatura Tiempo de Colocación 32 °C (90 °F) 50-60 minutos 21 °C (70 °F) 90-120 minutos 10 °C (50 °F) 120-150 minutos

Curado 1. Los grouts epóxicos desarrollan una alta resistencia a compresión en tan sólo 12 horas, y desarrollan cerca del 100% de su resistencia última en 7 días. Consulte las hojas técnicas de cada producto para conocer los tiempos de curado específicos. 2. Los tiempos de curado se alargan a bajas temperaturas. 3. El curado puede acelerarse en muchos casos con la adición de un acelerador diseñado para usarse con un grout en particular Consulte las hojas técnicas de los aceleradores o contacte a su representante local de MBT. 4. Para la mayoría de los grouts epóxicos el curado no ocurrirá por debajo de los 4 °C (40 °F).

Fisuración 1. Los grouts epóxicos pueden desarrollar fisuras. La fisuración se causa generalmente por esfuerzos térmicos y diferencias de temperatura de operación y parada. 2. La fisuración a menudo ocurre en la superficie del borde cerca de las esquinas de la placa y de los pernos de anclaje, las grietas horizontales de borde pueden ocurrir justo debajo de la interfase grout-concreto especialmente en instalaciones en áreas exteriores. 3. En la mayoría de los casos la fisuración no disminuye la capacidad de grout para desempeñar su función de soporte y alineación. Si existe preocupación en lo que se refiere a la posibilidad de que las grietas permitan la contaminación de aceites o químicos al sustrato de concreto, las grietas deben rellenarse con un grout de adhesión o con MASTERFLOW 647R.

Acabado y Limpieza Se puede obtener una superficie lisa aplicando con spray o brocha a la superficie thiner. Se pueden obtener mejores resultados alisando la superficie varias veces justo antes de que ésta endurezca. Limpie las herramientas y el mezclador con thiner, o Xiloeno.

329

Recomendaciones para Juntas de Expansión

Guía para el Relleno con Grouts Epóxicos Cont. Placa base ó riel

Base de equipo típica BASE DE EQUIPO

BASE DE EQUIPO

PERNO DE ANCLAJE

PERNO DE ANCLAJE

GROUT

ARANDELA PLACA BASE O RIEL GROUT

CIMBRA (ENCOFRADO)

PERNO DE ANCLAJE PERNO DE ANCLAJE

CIMENTACIÓN DE CONCRETO CIMENTACIÓN DE CONCRETO

Riel típico con sección para junta de expansión PLACA BASE Ó RIEL

CIMENTACIÓN DE CONCRETO

Aplicación tÍpica del chock epóxico BASE DEL EQUIPO

CHOCK GROUT ESPUMA DE URETANO GROUT CIMBRA CIMENTACIÓN DE CONCRETO

Los grouts epóxicos para maquinaria están diseñados para que sean rígidos y tengan una alta resistencia a la afluencia y así mantener la alineación del equipo que se rellena. Como resultado de esto se desarrollan esfuerzos durante el curado y cambios de temperatura subsecuentes que pueden resultar en grietas. Las grietas del grout no afectan directamente la capacidad del grout para soportar el equipo, pero son puntos de entrada para aceites y otros contaminantes que pueden eventualmente producir problemas en la fundación. Las juntas de expansión deben de usarse cuando la distancia a recorrer por el grout exceda a 1.5 m (5 ft) en cualquier dirección.

Distribución y diseño de Juntas de Expansión.

JUNTA DE EXPANSIÓN

GROUT

PERNO DE ANCLAJE

Las necesidades de Juntas de Expansión.

ESPUMA DE URETANO

Se recomienda normalmente que las juntas de expansión se coloquen a distancia entre 1.0 y 1.8 metros (3 a 6 ft). Se pueden requerir más juntas de expansión si el grout está expuesto a una diferencia de temperatura de mas de 5 °C (40 °F) por debajo de la temperatura de instalación. Las juntas deben de colocarse en forma tal que no interfiera con las placas de apoyo, choks, o pernos de anclaje. Para obtener los mejores resultados deben espaciarse las juntas uniformemente entre los pernos de anclaje o las placas de apoyo. Existe una variedad de técnicas para preparar juntas de expansión en grouts epóxicos. Los diferentes diseños de juntas son apropiados para diferentes tipos de instalaciones. Los tipos básicos de junta se discuten a continuación.

Junta de Expansión de Sello Unico Estándar. Se deben colocar ranuras en el grout para este diseño. Es preferible crear la ranura con el encofrado. Los separadores se colocan en los encofrados donde las juntas van a estar localizadas. Los separadores consisten de una parte interior de 2 cm (3/4 in.). del material de junta de expansión o de madera y una parte externa removible que es una tabla de 2 cm (3/4 in.). Cubierta con polietileno o tape de ducto para prevenir la adherencia. La parte externa removible debe extenderse por encima del grout acabado para facilitar su remoción. La parte removible del separador debe ser dimensionada de forma tal que provea una ranura acabada en el grout que sea aproximadamente de 2 cm (3/4 in.) de ancho y 4 cm (1-1/2 in.) de profundidad. Cuando el grout ha endurecido lo suficiente, las partes externas de los separadores se remueven. Una tira de espuma de polietileno de 2.5 cm (1 in.) es introducida en la parte interna de la ranura y el resto de la ranura se llena con un sellador de juntas de base poliuretano Sonofoam, Sonolastic. La superficie del material de la junta de expansión se puede trabajar con herramientas para obtener un borde cóncavo o una superficie plana, como se muestra en la figura 1. Figura 1 Sellador de Juntas flexible (Sonolastic) Espuma de Polietileno (Sonofoam)

Tabla de madera o de fibra

Grout Epóxico Substrato de Concreto

330

Recomendaciones para Juntas de Expansión Cont. Juntas Compuestas que contienen un sello Primario y otro Secundario. Una junta compuesta que contiene la parte interna de madera y la parte externa de goma espuma cerrada (vea figuras 2 y 2A) proporciona doble protección contra la entrada de aceite. La parte interior de madera se coloca en posición usando un mortero epóxico que hace de sello secundario para prevenir que el aceite y otros fluidos penetren el concreto. El grout se adhiere a la goma espuma del encofrado y forma un sello primario cerrado contra la penetración de aceite.

Figura 2 Clavo Oblicuo Goma espuma cerrada

Parte supe rior d el

Tabla de Madera o de Unicel grout

Grout

1″

:1 a4 ario aren nd ecu rico y S to é o cre llad tom on Se Elas eC o t d s to ue tra mp bs Co Su

1/4″-1 /2″

Figura 2A (Corte de la Figura 2) Cerrada goma espuma

La parte de madera en la junta debe hacerse de una madera de acabado estándar que tenga un espesor nominal de 2.5 cm (1 in.) el espesor real será de aproximadamente 2 cm (3/4 in.), el cedro es una excelente elección, es resistente al agua y al aceite y es fácilmente compresible. La madera se instala después de que la superficie de concreto haya sido martillada y se hayan colocado los encofrados. Una mezcla de 1 parte de compuesto sellador de junta de expansión (tal como MASTERFILL) y 4 partes de arena de sílice seca, se usan para preparar un mortero flexible para el sellado secundario. Este material se aplica al concreto en bandas de aproximadamente 5 a 8 cm (2 a 3 in.) de ancho por 2.5 cm (1 in.) de profundidad a lo largo de toda la junta. La madera se deberá empotrar inmediatamente a una profundidad de 2 cm (3/4 in.) La madera deberíá ser más pequeña que la junta completa en 2.5 cm (1 in.) para permitir la adhesión de un sello primario, consistiendo de una goma espuma cerrada de 2.5 x 2.5 cm (1 in. x 1 in.) resistente a los químicos (ver Figura 2). La goma espuma cerrada puede anclarse a la parte de madera de la junta de expansión de varias formas. 1. Pegando la goma espuma a la madera usando un epóxico de adherencia. 2. Pegando la goma espuma a la madera usando un sellador de silicona. 3. Clavando la goma espuma a la madera usando clavos laterales (ver Figura 2). PRECAUCION: No atraviese con los clavos la parte superior de la goma espuma ya que destruye su capacidad como sellador.

Figura 3

Goma espuma cerrada

Madera

331

Recomendaciones para Juntas de Expansión Cont.

Acero de Refuerzo en Grouts Epóxicos

Si la goma espuma tiene una capa externa dura en un lado, esta parte de la goma espuma debe colocarse hacia afuera. La cara vertical de la junta de expansión debe sellarse también. Esto se puede hacer extendiendo la goma espuma hacia la parte de abajo tal y como se muestra en la Figura 4, ayudará a que este se doble en la junta de expansión.

El uso de barras de acero de refuerzo se recomienda en vaciados profundos para minimizar el agrietamiento y ayudar a la transferencia de las cargas si ocurren grietas. Se recomienda el uso de acero de refuerzo cuando el espesor total del grout es mayor de 15 cm (6 in.). El tamaño mínimo recomendado con grout es de barras # 4(1/2). Todo el óxido, suciedad y grasa debe removerse. La mejor adherencia se obtiene con limpieza con chorro de arena.

Figura 4

Para vaciados de poca profundidad de 2.5 a 5 cm (1 in. a 2 in.) la parte de madera en la junta puede eliminarse. La goma espuma debería ser adherida directamente al concreto con o sin un sello secundario. Una variación del diseño anterior es usar un sellador de juntas de expansión como la junta externa. Usando éste método la junta de madera inicialmente se lleva hasta la superficie del grout acabado. Después el grout se coloca y se cura, se remueve la madera a una profundidad de 6-12 cm (1/4 in. a 1/2 in.) por debajo de la superficie del grout. El ancho típico de la junta es el doble de su profundidad (ver Figura 5).

Figura 5 Sellador de Juntas Flexible Sonolastic Grout Epóxico Madera

Sellador Secundario MASTERFILL (Igual al de la figura 2)

Substrato de Concreto

Una distribución típica del acero de refuerzo se muestra en la Figura A. La mayoría de las barras deben de colocarse a lo largo de la longitud mayor del grout con barras perpendiculares y barras verticales que se colocan a espacios de 30 a 60 cm. tal y como se muestra en la Figura A. Las barras horizontales de acero deben estar espaciadas de 15 a 30 cm (6 in. a 12in.). Los vaciados de grouts de 15 cm requieren sólo una capa de acero horizontal. Para los vaciados de 25 cm (10 in.) o más es recomendable usar una capa extra de acero tal y como se muestra en la Figura B. El acero de refuerzo horizontal debe conectarse con estribos verticales que se anclan en el concreto de la base tal y como se muestran en la Figura B. Se recomienda que las barras horizontales y verticales sean de 12 mm (1/2 in.) y deben estar embebidas a una profundidad de al menos 15 cm (6 in.), en el concreto. Si los huecos en el concreto son de al menos 4 cm (1-1/2 in.) de diámetro pueden rellenarse usando el grout estándar de maquinaria. Si es deseable use huecos de menor diámetro, [por ejemplo 2.5 cm (1 in) de diámetro], las barras deberán de rellenarse con un grout especial de anclaje tal como Brutem AB. Ninguna de las barras deberá a estar a menos de 5 cm (2 in.) de la superficie de grout externa más cercana (figura C).

Figura A

MIN 5 cm (2˝)

15-30 cm (6 a 12˝)

MIN 5 cm (2˝)

30-60 cm (12 a 24˝) 90-180 cm (3 a 6 ft)

30-60 cm (12 a 24˝) BRACE JUNTA DE EXPANSIÓN

VISTA SUPERIOR

332

Acero de Refuerzo en Grouts Epóxicos Cont.

Causas y Prevención del Levantamiento de los Bordes

Figura B

El levantamiento de los bordes es un término que generalmente se usa para referirse a las grietas horizontales alrededor de los bordes y esquinas de las fundaciones vaciadas. (vea Figura 1). La grieta comienza en la superficie de concreto vertical justo debajo de la interfase grout-concreto y puede extenderse bajo el grout de 5 a 15 cm (2 in. a 6 in.). Esta grieta está usualmente acompañada por un ligero movimiento hacia arriba en el borde. Este movimiento se llama levantamiento del borde o alabes. El agrietamiento inicial ocurre cuando los esfuerzos de corte cerca de la interfase concreto-grout exceden la resistencia del concreto. Los esfuerzos de corte son el resultado de una combinación de factores. Existe un cierto nivel de esfuerzos concentrados debido a la combinación de la retracción de curado y de la exotermia del grout. Conforme el grout de la fundación se somete a los ciclos térmicos ocurren esfuerzos adicionales. Los esfuerzos creados durante los ciclos térmicos son causados por un calentamiento no uniforme y enfriamiento en varias partes de la estructura y por diferencias en el coeficiente de expansión térmica del grout y el concreto.

Min 5 cm (2˝)

Junta de Expansión 30-60 cm (12 a 24˝)

30-60 cm (12 a 24˝)

Vista Lateral

30-60 cm (12 a 24˝)

Approx 15 cm (6˝)

Figura C

Figura 1

Min 5 cm (2˝) 60 cm (24˝)

2.2 cm (7/8˝)

Min 5 cm (2˝)

Colocación del Acero de Refuerzo

El potencial de levantamiento del borde se aumenta por los siguientes factores. 1. Altas temperaturas máximas de curado aumentan los esfuerzos que causan el levantamiento del borde. Las condiciones que contribuyen a una máxima temperatura de curado incluyen: mezclado y vaciado de gran cantidad de grout de una sola vez, colocación de grout a temperatura ambiente alta sin haber tomado precauciones y sin reducir la exotermia, o el uso de un grout polimérico que no está diseñado para vaciados de gran volumen. 2. Los grandes cambios de temperatura modificarán la tendencia al levantamiento de borde aumentando los efectos del coeficiente diferencial de expansión. En climas fríos el grout tiende a levantarse conforme trata de contraerse más que el concreto. 3. Los sobrevaciados laterales y vaciados de largas longitudes tienden a producir levantamientos de los bordes. 4. La baja resistencia del concreto o una preparación inadecuada de la superficie aumentan la tendencia al levantamiento de borde ya que el concreto de calidad pobre fallará a menores niveles de esfuerzos que un concreto de buena calidad.

333

Causas y Prevención del Levantamiento de los Bordes Cont. Figura 2 MIN 5cm (2˝)

GROUT

ACERO DE REFUERZO

5. El grout que ha sido colocado con menos agregados que los especificados por el fabricante tiene una tendencia mayor al levantamiento de bordes. Hay dos razones para esta tendencia. Primero, la exotermia del grout será mayor que la que se intentó y segundo el coeficiente de expansión térmica será mayor que el que se anticipó.

Las siguientes precauciones deberán tomarse para prevenir el levantamiento superficial de borde: 1. La superficie del concreto deberá ser preparada escarificándola hasta obtener concreto sano (250 kg/cm2) de resistencia a compresión). El material suelto debe retirarse. La superficie debe estar seca y sin polvo antes de que se vacíe el grout. 2. Donde sea posible, los bordes de la fundación de concreto deben ser chaflaneados al menos 5 a 10 cm (2 in. a 4 in.). Aproximadamente en un ángulo de 45° . 3. Los bordes libres (sobrevaciado) deben reducirse a un mínimo práctico. Cuando no pueden eliminarse los grandes sobrevaciados, el exceso de vaciado debe anclarse a la fundación con barras tal y como se describe en la siguiente sección. 4. Elimine las esquinas puntiagudas en el grout para reducir la concentración de esfuerzos en las esquinas. Termine el borde con un chaflaneado de 2.5 a 5 cm (1 in. a 2 in.). Usando listones chanflaneados en los encofrados. 5. Manténgase dentro de los límites de temperatura de colocación especificados y añada todo el agregado que el fabricante sugiera.

Las grapas de anclaje proporcionan el mejor anclaje entre el grout y la base de concreto, están hechos de piezas con forma de U y se instalan tal y como se indica en la Figura 3.

A A = 2.5 cm (1˝) mayor que el diametro de Acero de Refuerzo B = 1.2 cm (1/2˝) diametro Minimo. 1.9 cm (3/4˝) diametro recomendado

Figura 3 TABLERO SUPERFICIE DE GROUT

Min 5 cm. (2˝)

CONCRETO

30-45 cm. (12 -18˝)

HUECOS DE 1.25 cm. (1˝)

Min 5 cm. (2˝) TABLERO Min 5 cm. (2˝) 30-45 cm. (12 -18˝)

BARRA DE ACERO

334

15 cm

B

Procedimiento para el uso de barras para prevenir los levantamientos de bordes: Los estribos deben colocarse en sitios estratégicos alrededor de la base de concreto tal y como se muestra en la Figura 2. Las barras son similares al acero de refuerzo vertical descrito anteriormente y se instalan de la misma manera.

MIN 5 cm (2˝)

BARRA DE ACERO

TABLAS Y CONVERSIONES Conversiones Lineales................................................ 336 Conversiones de Area................................................. 336 Conversiones de Volumen ........................................... 336 Conversiones de Masa................................................ 336 Conversiones de Masa por Area .................................... 336 Conversiones de Area por Volumen ................................ 336 Conversiones de Masa por Volumen ............................... 337 Conversiones de Volumen por Masa ............................... 337 Conversiones de Fuerza y Relacionados........................... 337 Tablas de Conversión ................................................. 337 Area de Piso Aproximada en Pies Cuadrados de una Yarda Cúbica de Concreto para el espesor dado de una Losa ................ 338 Unidades Inglesas ..................................................... 338 Fórmulas para Areas y Volúmenes ................................. 338 Prefijo ................................................................... 338

335

Tablas y Conversiones

CONVERSIONES LINEALES

CONVERSIONES DE MASA

Conversiones Aproximadas das a Medidas Métricas

Conversiones Aproximadas de Medidas Métricas

Conversiones Aproximadas das a Medidas Métricas

Conversiones Aproximadas de Medidas Métricas

Cuando Ud Tenga

Multiplique por

Para Obtener

Cuando Ud Tenga

Multiplique Para por Obtener

Cuando Ud Tenga

Multiplique por

Para Obtener

Cuando Ud Tenga

Multiplique Para por Obtener

pulgadas pies yardas millas

25.4 0.30 0.91 1.61

mm metros metros kilómetros

mm metros metros kilómetros

0.039 3.28 1.09 0.62

onzas libras toneladas cortas

28.3 0.45 0.91

gramos kilogramos toneladas métricas

gramos kilogramos toneladas métricas

0.035 2.2 1.1

pulgadas pies yardas millas

onzas libras toneladas cortas

CONVERSIONES DE MASA POR AREA

CONVERSIONES DE AREA Conversiones Aproximadas das a Medidas Métricas

Conversiones Aproximadas de Medidas Métricas

Cuando Ud Tenga

Multiplique por

Para Obtener

Cuando Ud Tenga

Multiplique Para por Obtener

ft2 yd2 mi2

0.093 0.84 2.6

m2 m2 km2

m2 m2 km2

10.76 1.2 0.38

ft2 yd2 mi2

CONVERSIONES DE VOLUMEN

Conversiones Aproximadas das a Medidas Métricas

Conversiones Aproximadas de Medidas Métricas

Cuando Ud Tenga

Multiplique por

Para Obtener

Cuando Ud Tenga

Multiplique Para por Obtener

libras por pie cuadrado

4.88

kilogramo por metro cuadrado

kilogramo por metro cuadrado

0.205

libras por pie cuadrado

CONVERSIONES AREA POR VOLUMEN

Conversiones Aproximadas das a Medidas Métricas

Conversiones Aproximadas de Medidas Métricas

Conversiones Aproximadas das a Medidas Métricas

Conversiones Aproximadas de Medidas Métricas

Cuando Ud Tenga

Cuando Ud Tenga

Multiplique por

Para Obtener

Cuando Ud Tenga

Multiplique Para por Obtener

pie cuadrado por galón

0.025

metro cuadrado por litro

metro cuadrado por litro

40.75

in3 onzas liquidas tazas pints quarts galones ft3 ` yd3 ft3 yd3

336

Multiplique por

Para Obtener

Cuando Ud Tenga

Multiplique Para por Obtener

16.0 29.6 0.24 0.47 0.95 3.79 0.028 0.76 28.3 764.5

mL mL L L L L m3 m3 L L

mL mL L L L L m3 m3

0.06 0.03 0.036 2.1 1.06 0.26 35.3 1.31

in3 onzas líquidas ft3 pints quarts galones ft3 yd3

pie cuadrado por galón

Tablas y Conversiones (cont.)

CONVERSIONES DE MASA POR VOLUMEN Conversiones Aproximadas a Medidas Métricas

Conversiones Aproximadas de Medidas Métricas

TABLAS DE CONVERSION

Agua Galones

Cuando Ud Tenga

Multiplique por

Para Obtener

Cuando Ud Tenga

Multiplique Para por Obtener

libra por pie cubico libra por yarda cúbica libra por galón

16.02

kilogramo por m3 kilogramo por m3

kilogramo por m3 kilogramo por m3

0.06

kilogramo por litro

kilogramo por litro

8.34

0.59

0.12

1.69

libra por pie cubico libra por yarda cubico libra por galón

CONVERSIONES DE VOLUMEN POR MASA Conversiones Aproximadas a Medidas Métricas

Conversiones Aproximadas de Medidas Métricas

Cuando Ud Tenga

Multiplique por

Para Obtener

Cuando Ud Tenga

Multiplique Para por Obtener

oz liq. por yd3 oz liq. por 100 lb galón por yd3

38.68

mL por m3 mL por 100 kg litro por m3

mL por m3 mL por 100 kg litro por m3

0.026

65.2 4.95

0.015 0.202

oz liq. por yd3 oz liq. por 100 lb galón por yd3

CONVERSIONES DE FUERZA Y RELACIONADOS Conversiones Aproximadas a Medidas Métricas

Conversiones Aproximadas de Medidas Métricas

Cuando Ud Tenga

Multiplique por

Para Obtener

Cuando Ud Tenga

Dina Libra Fuerza Libra por pulg2 Libra por pulg2

.0001 4.45 703 6.89

newton newton newtons newton kg/m2 kilopascal (kPa) Nota: (1 pascal = 1 newton/m2)

Multiplique Para por Obtener 100,000 .225

dynes lb. force

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45

8.35 16.69 25.04 33.38 41.73 50.07 58.42 66.76 75.11 83.45 91.80 100.14 108.49 116.83 125.18 133.52 141.87 150.21 158.56 166.90 175.25 183.59 191.94 200.28 208.63 216.97 225.32 233.66 242.01 250.35 258.70 267.04 275.39 283.73 292.08 300.42 308.77 317.11 325.46 333.80 342.15 350.49 358.84 367.18 375.53

Cemento lb.

0.25 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50 1.75 2.00 2.25 2.50 2.75 3.00 3.25 3.50 3.75 4.00 4.25 4.50 4.75 5.00 5.25 5.50 5.75 6.00 6.25 6.50 6.75 7.00 7.25 7.50 7.75 8.00

Sacos

23.5 47 70.5 94 117.5 141 164.5 188 211.5 235 258.5 282 305.5 329 352.5 376 399.5 423 446.5 470 493.5 517 540.5 564 587.5 611 634.5 658 681.5 705 728.5 752

Temperatura Libras

0 5 10 15 20 25 30 32 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 212

°F °C

-17.8 -15 -12.2 -9.4 -6.7 -3.9 -1.1 0 1.7 4.4 7.2 10.0 12.8 15.6 18.3 21.1 23.9 26.7 29.4 32.2 35.0 37.8 40.6 43.3 46.1 48.9 51.7 54.4 57.2 60.0 62.8 65.6 68.3 71.1 73.9 76.7 79.4 82.2 85.0 87.8 90.6 93.3 96.1 98.9 100.0

°C = °F – 32 1.8 °F = 1.8 x °C + 32

337

Tablas y Conversiones (cont.)

AREA DE PISO APROXIMADA EN PIES CUADRADOS DE UNA YARDA CUBICA DE CONCRETO PARA EL ESPESOR DADO DE UNA LOSA: Espesor de la Losa (In.)

Area del Piso (Sq. Ft.)

Espesor de la Losa (In.)

1 ............................. 324 11⁄4 .................. 259 11⁄2 .................. 216 2 .................. 162 21⁄4 ............................. 144 21⁄2 ............................. 130 23⁄4 ............................. 118 3 .................. 108 31⁄4 ............................. 100 31⁄2 ............................. 93 33⁄4 ............................. 86 4 ................... 81 41⁄4 ............................. 76 41⁄2 ............................. 72 43⁄4 ............................. 68

Area del Piso (Sq. Ft.)

5 65 51⁄4 ................................ 62 51⁄2 ............................. 59 53⁄4 ............................. 56 6 54 61⁄4 ............................. 52 61⁄2 ............................. 50 63⁄4 ............................. 48 7 46 71⁄4 ............................. 44 71⁄2 ............................. 43 73⁄4 ............................. 42 8 40 81⁄4 ............................. 39 81⁄2 ............................. 38 83⁄4 ............................. 37

Espesor de la Losa (In.)

Area del Piso (Sq. Ft.)

9 ................................... 36 91⁄4 .............................. 35 91⁄2 .............................. 34 93⁄4 .............................. 33 10 ................................... 32 101⁄4 .............................. 31 101⁄2 .............................. 31 103⁄4 .............................. 30 11 ............................... 291⁄2 111⁄4 .............................. 29 111⁄2 .............................. 28 113⁄4 .......................... 271⁄2 12 ................................... 27 121⁄4 .......................... 261⁄2 121⁄2 .............................. 26 123⁄4 .......................... 251⁄2

PARA OTROS ESPESORES DE PISOS, USE: Area del Piso (ft2) = 324÷Espesor de la losa (in) (Metrico) Area de un piso en metros cuadrados de un metro cúbico de concreto para el espesor dado de una losa Area del Piso (m2) = 1000÷Espesor de la losa (mm)

FÓRMULAS PARA AREAS Y VOLÚMENES: Círculo Area = π x r2 3.1416 x radio al cuadrado Circunferencia = Diámetro x 3.1416 Diámetro = Circunferencia x .3183 El doble del diámetro incrementa el área cuatro veces, El triple nueve veces, etc. Area de un anillo circular = 3.1416 x (diametro externo al cuadrado menos diametro interno al cuadrado) Cuadrado Area = Lado al Cuadrado Diagonal = Lado x 1.4142 Lado = Diagonal x 0.7071 Rectángulo Area = Base por Altura Diagonal = Raiz cuadrada de la suma del cuadrado de la base y la altura. √∑(b2+h2) Cubo Area de la Superficie = Lado al Cuadrado x 6 Volumen = Cubo del Lado Diagonal = Lado x 1.732 Cilindro Area de la Superficie Curva = Diametro x Largo x 3.1416 Volume = Diámetro al Cuadrado x Largo x 0.7854

UNIDADES INGLESAS: 12 pulgadas 3 pies 5280 pies 144 in2 9 ft2 1728 in3 27 ft3 8 fl oz 2 tazas 2 pintas 4 qt. 1 gal. 1 yd3 7.48 gals

338

= = = = = = = = = = = = = =

1 pie (ft) 1 yarda (yd) 1 milla (mi) 1 ft2 1 yd2 1 ft3 1 yd3 1 taza 1 pinta 1 qt. 1 gal. 231 in3 202 gals 1 ft3

SI PREFIJOS: Factor = Multiplicado 1 000 000 000 000 000 000 =1018 1 000 000 000 000 000 =1015 1 000 000 000 000 =1012 1 000 000 000 =109 1 000 000 =106 1 000 =103 100 =102 10 =101 0.1 =10-1 0.01 =10-2 0.001 =10-3 0.000 001 =10-6 0.000 000 001 =10-9 0.000 000 000 001 =10-12 0.000 000 000 000 001 =10-15 0 000 000 000 000 000 001 =10-18

Prefijo exa peta tera giga mega kilo hectoA dekaA deciA centiA milli micro nano pico femto atto

Símbolo E P T G M k h da d c m µ n p f a

MBT Oficinas en América Latina

MBT Latin America 23700 Chagrin Blvd. Cleveland, Oh 44122 Tel: 216-831-5500 Fax:216-831-0342 1

AK

YUKON

2 BRITISH COLUMBIA

ALBERTA

NEW LAND ND FOU

MANITOBA

PEI

ONTARIO

NEW BRUN SWICK

QUEBEC SASKATCHEWAN

ME NOVA SCOTIA

WA

VT

ND

MT

MN OR

SD

ID

NH MA

NY

MI

WI

CT

RI

3

WY PA

IA

NV

NE

IN

UT

KY

KS

VA

MO NC

TN OK AZ HI

MD

WV

IL CO

CA

NJ DE

OH

AR

SC AL

NM

GA

MS LA TX

7 FL FL

•

4 PR

• 29 5

6 • 30

ARGENTINA MBT Argentina España 1651, Colectora Oeste Ruta Panamericana Km 47,5 (1625) Belén de Escobar, Buenos Aires, Argentina Tel. 54-34-88-43-3000 Fax. 54-34-88-43-2828 BRASIL MBT Brasil Avenida Firestone 581-Parte-Bairro Industrial 09290-520 Santo André São Paulo, Brasil Tel: 55-11-4478-3118 Fax. 55-11-4479-0338 CHILE MBT Chile Nucleo Empresarial ENEA Rio Palena 9665 Pudahuel, Santiago de Chile Tel. 56-2-444-9700 COLOMBIA MBT Colombia Calle 76 no. 13-27 Sante Fé de Bogotá, D.C., Colombia Tel. 57-1-321-7210 Fax. 57-1-321-7513

• 31

5

6

7

8

9

7

4 • 28 9 • 28

MEXICO MBT México, S.A. de C.V. Blvd. Manuel Avila Camacho 80 3er. Piso 53390 Naucalpan Estado de México, México Tel. 52-21-22-22-00 Fax. 52-21-22-22-01 CARIBE Y AMÉRICA CENTRAL MBT Puerto Rico Calle Sierra Morena 178 La Cumbre San Juan, Puerto Rico 00926 Tel. (787) 731-8080 Fax. (787) 731-8040 VENEZUELA MBT Venezuela C.A. Centro Comercial Liberatador, PH-3 entre C Negrin y Ave. Los Jabilos Caracas 1050, Venezuela Tel. 58-212-762-5471 Fax. 58-212-762-6120 PERÚ MBT Unicon S.A. Placido Jiménez 958 El Agustino-Lima 10 Peru Tel. 51-1-3851905 / 51-1-3850109 Fax. 51-1-3852065 ECUADOR MBT Concretesa Sosaya 133 y Ave. América Casilla 2515 Quito, Ecuador Tel. 593-256-6011 Fax. 593-256-9272

• 26 2

8 • 28

3 • 27 1 • 25

339