Soluciones Industriales y Soldadura 2008, S.L. TÍTULO / TITLE: “DESCRIPCIÓN DE LA RESPONSABILIDAD DE UN INGENIERO DE SOLDADURA /JOB DESCRIPTION OF A WELDING ENGINEER” AUTOR / AUTHOR: Ángela Lázaro Martín. Ingeniero de Soldadura. Gerente Solysol.

RESUMEN / SUMMARY: La figura del Ingeniero de Soldadura se ha establecido hace relativamente poco tiempo en España. El hecho de no ser, además, un título que se obtiene a través de estudios oficiales, sino a través de un máster privado que imparte Cesol, una organización independiente, que a su vez, otorga el título desde la European Welding Federation, hace cuestionar su necesidad, y aún más importante, su utilidad en la industria. Este trabajo no pretende ser una justificación del título ni del máster ni de quién lo imparte, ni siquiera de si un Ingeniero de Soldadura es necesario y/o útil en la industria, sino, como indica el título, una descripción del puesto de trabajo para el que este profesional está cualificado y certificado. La finalidad de este trabajo es conocer la responsabilidad que conlleva el título de Ingeniería de Soldadura, comprender por qué es un título reglado y necesario en otros países y no esperar a que un cliente extranjero demande la asistencia de un ingeniero especialista en soldadura como justificación para necesitar la persona que posea ese título. Este trabajo será un recorrido por las diferentes responsabilidades y funciones de un Ingeniero de Soldadura, y una breve exposición de cada una de ellas, que comprenden, pero, que por supuesto, no están limitadas a: ·

Elección de los grados de aceros y materiales, equivalentes a los diseñados por ingenieros y arquitectos responsables de un proyecto, en cuanto a propiedades mecánicas, pero contemplando su comportamiento durante soldadura y la conservación o los procesos para la conservación de dichas propiedades al formar parte de componentes metálicos soldados.

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Diseño de las juntas a soldar, contemplando las deformaciones irregulares que se producen durante la soldadura y optimizando los volúmenes, y por tanto, tiempos, de soldadura. Designación de los tipos de junta y uniones a realizar utilizando los signos y diseños entendibles por los responsables de las preparaciones y formándoles en su interpretación si fuera necesario. Establecimiento de las tolerancias aceptables en la preparación de las juntas para hacer posible su correcta unión mediante soldaduras.

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Elección del proceso de soldadura, teniendo en cuenta los diferentes procesos disponibles en el mercado, los medios con los que se cuenta, la conveniencia de apostar por procesos nuevos, el coste de las inversiones en los mismos y el retorno del capital según las mejoras que se puedan obtener en productividad y/o calidad.

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Elección del nivel de automatización o de realización manual o semiautomática de los procesos de soldadura, en función de las necesidades de producción, teniendo en cuenta no sólo los medios sino además el nivel de formación de las personas involucradas y decidiendo sobre la conveniencia de progresar en mejorar dicho nivel.

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Elección de los equipos y consumibles apropiados en cada caso y según los materiales y componentes que se estén tratando.

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Control de la ejecución de las soldaduras y su grado de cumplimiento, dentro de las exigencias de los componentes soldados, con los requerimientos tanto interno de la empresa, como impuestos por los clientes.

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Elección de los procesos y procedimientos de control de la calidad de las soldaduras.

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Medidas para la realización de reparaciones cuando éstas son necesarias y revisión del grado de cumplimiento con los requerimientos descritos anteriormente.

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Reporte adecuado y entendible de cada una de las actividades relacionadas con las responsabilidades descritas hasta ahora.

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Medidas y acciones de mejora para posteriores proyectos a partir de la experiencia y conocimientos encontrados y reportados en cada proyecto en curso.

The responsibility of the Welding Engineer has been just recently established in Spain. Besides that, the certification as Welding Engineer is not obtained through normal programs in university, but through Cesol, who qualifies from the European Welding Federation. These facts may question the need of the figure of a Welding Engineer, and even more, his/her importance for the industry. This presentation does not pretend to justify having the certification as a Welding Engineer, or who should be the organization in charge of the certification, or even of the need of a Welding Engineer. The purpose of this work, as the title indicates is a Job Description of the certified and qualified professional person designated to carry his/her job. So, we will review the different responsibilities of a Welding Engineer, and also try to understand why this person is required in projects that come from foreign countries, so we prepare and have ready to do the job professional people, before the company gets involved in a project with the requirement of having a Welding Engineer in charge. The different responsibilities and/or functions of a Welding Engineer are not limited to the ones described below. Later during the presentation, it will also be given a description of each one of the tasks: ·

Choice of the steels and materials, equivalent to the ones chosen in the design of the Project in Mechanical Properties and characteristics, but considering also their behavior during and after welding.

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Design of the joints to be welded, considering the irregular deformations that will take place and optimizing welding volumes, so times. Designation of the welding types and joints using understandable and regulated symbols, so each person can do his/her job without misinterpretations. Training people in interpretation of welding symbols, if necessary. Establishing acceptable tolerances in joint preparations, so the Weld can be done properly.

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Choice of the welding process, considering the ones available in the market, the ones the company has available, the convenience of investing in new processes, cost of investments if needed, and return of capital according the benefits in productivity and quality of the new processes versus the existing ones.

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Choice of the automation levels or the execution of the welds in more manual ways, in function of the production needs and considering also the training and qualification levels of the welding personnel. Deciding also on training programs to progress in those levels, if needed.

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Choice of the right equipment and consumables in each case and according the materials to be joined.

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Control of the execution of the welds and their degree of compliance with the internal company requirements and the Customer ones.

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Choice of the processes and procedures to control quality of the welded joints.

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Repairing techniques when repairing is needed and again, revision of the compliance of the final welded component with the internal and external requirements.

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Proper and understandable reporting of each one of the activities in relation with the responsibilities described so far.

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Improving actions for subsequent projects that are learnt from the experience and knowledge found and reported in each present Project.

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Elección de los grados de aceros y materiales Los diseños de construcciones y componentes se han realizado teniendo en cuenta, por supuesto, las cargas de trabajo y tensiones a las que dichos componentes estarán sometidos en servicio. Al elegir los materiales se consideran sus propiedades mecánicas y así se determinan espesores y tipos de juntas para traspasar las tensiones de unos componentes a otros. En ocasiones, cuando una empresa procede a la fabricación de un componente o construcción, se encuentra con que no ha sido muy tenida en cuenta la soldabilidad de los materiales que se han elegido, y aunque las propiedades mecánicas son óptimas en cuanto a resistencia o límite elástico, las soldaduras pueden afectar de forma no satisfactoria dichas propiedades mecánicas. Si no se conoce el comportamiento de los materiales durante y tras la soldadura, existen riesgos de defectos y de pérdida de propiedades que pueden poner en peligro la estructura soldada. Para evitar estos problemas se recurre muchas veces a la elección de procesos de soldadura que suponen extra-costes no considerados en el coste del producto final, ya que las soluciones pueden ser, por ejemplo, tratamientos térmicos o elección de consumibles de soldadura más costosos que los que se habrían elegido con materiales de mejor soldabilidad. Un Ingeniero de Soldadura debe verificar las propiedades de soldabilidad de los materiales escogidos y, en muchas ocasiones elegir o sugerir materiales similares en propiedades mecánicas que se puedan mantener intactas durante y tras la soldadura.

Diseño de las juntas a soldar Al observar un plano de piezas o componentes a fabricar, a menudo nos encontramos que, aunque hay referencias a las uniones que deben soldarse, estas referencias son escasas o insuficientes para determinar el tipo de soldadura que deben hacerse. Esto supone discusiones posteriores en las que un experto en soldadura muchas veces no puede comprometerse, ya que desconoce en cierta o gran medida, las transferencias de cargas y tensiones que están involucradas en esas uniones soldadas. Es importante que las uniones soldadas estén bien definidas en los proyectos, y, si esto no es así, el Ingeniero de Soldadura deberá estudiar con el Ingeniero de Diseño, qué tipos de soldaduras o juntas son las adecuadas a cada caso. Una vez determinadas, deberán quedar bien reflejadas en los planos para evitar futuras discusiones o incluso el riesgo de la integridad de los componentes soldados si las soldaduras no son ejecutadas como se espera al realizar el diseño de los componentes. Los códigos de soldadura describen claramente cómo indicar las características que deben tener cada una de las uniones soldadas. Un ejemplo claro lo encontramos en ANSI/AWS A2.4 “An American National Standard”, en donde se refleja cómo, de forma entendible por quien domine mínimamente el lenguaje de soldadura, se pueden indicar en un plano cómo deben realizarse las soldaduras en las juntas proyectadas.

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Soluciones Industriales y Soldadura 2008, S.L. Una de las responsabilidades del Ingeniero de Soldadura será entrenar a las diferentes personas involucradas en la realización de esas preparaciones y soldaduras en el significado de estos símbolos, para que, desde el inicio del proyecto, cuando el mismo se está ofertando, se sepa qué se está comprometiendo en cuanto a la unión de las juntas. Es posible que, existan dudas para determinar qué tipo de soldadura debe ejecutarse en una construcción. Normalmente se suele definir, ante la duda, soldar a penetración completa cada junta. Este requisito debe tener en cuenta el coste que requiere la ejecución de esas soldaduras, que entrañará procesos de fabricación que deben preverse, como el biselado adecuado de las juntas a soldar, las formas de mantener las separaciones entre componentes que permitan acceder a penetraciones completas, el uso, en ocasiones, de respaldos o “backings” para facilitar la ejecución de la soldadura, y entonces, su permanencia o no en dicha junta tras soldar, la pericia o preparación de los soldadores para ejecutar soldaduras a penetración completa, y la disponibilidad de los equipos adecuados para obtener soldaduras a penetración completa con los niveles de calidad adecuados a cada caso. Todos estos costes y disponibilidad de medios, conocimiento y experiencia, resultan en que, en muchas ocasiones encontramos diseños de componentes soldados en los que se renuncia a las penetraciones completas y se requiere únicamente soldaduras con penetración parcial. Si bien este tipo de juntas es muy recomendable en muchos casos, no deja de llamar la atención que, en algunas de estas ocasiones, se deban escoger materiales de superior grosor al que resulta de los cálculos de cargas a aplicar, ya que se considera la pérdida de grosor que se deriva de tener que renunciar a soldaduras con penetración total. En esos casos sería muy recomendable la asistencia de Ingenieros de Soldadura con conocimientos y experiencia para poder determinar, junto con los Ingenieros de Diseño, qué costes o trabajos son más adecuados, si los planteados de esta forma, o bien, si se podría invertir en los medios y recursos que permitieran soldar con penetraciones totales, ahorrando en los espesores de los materiales que deben ser soldados. En ocasiones, sería más que recomendable, la realización de maquetas o pruebas que reproduzcan uniones reales para determinar las propiedades de diferentes tipos de uniones que se plantean, en función de las requeridas para esa unión. También es necesario considerar en los diseños puntos fundamentales cuando se plantean las juntas que deben ser soldadas, ente los que podemos contar: ·

Deformaciones que se derivarán de las soldaduras

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Tensiones Residuales en juntas restringidas o con los materiales rigidizados por el diseño del componente

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Limitación de las soldaduras a los mínimos necesarios

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Accesibilidad a las juntas a soldar según el o los procesos de soldadura que van a emplearse

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Preparación de los biseles y separaciones que garanticen accesibilidad y obtención la penetración que se requiere en cada soldadura.

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Y un largo etcétera de los factores de diseño de un componente soldado, en los que el papel del Ingeniero de Soldadura es fundamental para conseguir un resultado óptimo no sólo desde el punto de vista mecánico y estético sino también de su soldabilidad, coste de producción e incluso de su viabilidad al plantear los efectos que producen las soldaduras en esos componentes.

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Elección del proceso de soldadura El proceso de soldadura que se elija suele tener una incidencia muy clara en los costes de los componentes soldados. Más que el proceso en sí, el coste resultante se derivará de la productividad de dicho proceso, la cual suele estar muy relacionada a su vez con el nivel de automatización o realización manual de esas soldaduras y también por cómo se planteen las mismas y si los soldadores están básicamente soldando o bien si están también realizando preparaciones y/o procesos posteriores a la realización de las soldaduras en sí. La calidad requerida está también muy ligada al proceso de soldadura que se elija y además, las propiedades que se obtienen. Pero no conviene cerrar las opciones a nuevos procesos, normalmente más productivos, que fabricantes introducen con la finalidad de ganar en productividad sin renunciar, en diferentes medidas, a la calidad. La mayoría de códigos tienen establecidos, para diferentes aplicaciones, procesos de soldadura “precualificados”, es decir, que tienen demostrada calidad para dicha aplicación, pero dejan abierta la posibilidad de cualificación de otros procesos si se demuestra su conveniencia en cuanto a ventajas prácticas que su aplicación pueda representar, y, por supuesto, se obtiene con ellos la calidad que se requiere.

Soldadura Manual, Semiautomática o Automatizada Parece ésta una discusión y decisión sencilla. Pero no lo es tanto en la práctica. Suele ocurrir que “se quiere todo”, al hacer una elección. Y, en cambio, una elección por definición es escoger algo entre varias alternativas sabiendo que cada alternativa tiene pros y contras o será más o menos óptima según el caso, pero, lo normal es que, al hacer esa elección, se tengan que sacrificar por lo menos algunos pros que ofrecían las alternativas que no se han escogido. Es decir, que “tenerlo todo” suele ser misión casi imposible. Por ello, no se pretende decidir qué es mejor alternativa en el grado de automatización de cada proceso, sino que se intentarán describir los pros y contras más evidentes de cada una de ellas, con lo que se espera poder ofrecer una guía que permita escoger lo mejor en cada caso.

Soldadura Manual Está claro que no hay nada como un buen profesional en cualquier materia. La inteligencia, la experiencia, la capacidad de reacción según se presenten imprevistos, la capacidad de inventiva para avanzar más que en la anterior aplicación, y tantas cosas que, afortunadamente, hasta ahora, ha aportado el Hombre, no es superado por ninguna máquina ni proceso automatizado. Como en cualquier profesión, el nivel de profesionalidad de cada individuo es muy variado. En una profesión en la que la combinación del arte manual con la inteligencia para llevar a cabo el trabajo es tan fundamental, aún hay mayores diferencias entre los diferentes profesionales. Esto es probablemente una de las causas por las que El Soldador es un profesional tan valorado en un taller por un lado, y, por el contrario, también tan rehuido y por lo que se plantee a

Soluciones Industriales y Soldadura 2008, S.L. menudo si fuera posible hacer el trabajo con máquinas más sofisticadas o avanzadas que substituyan en más o menos medida la necesidad de profesionales de este alto nivel. Afortunadamente, la existencia de excelentes profesionales que se esfuerzan, sin vanagloriarse, cada día en el ejercicio de su profesión, hace que el Soldador siga siendo un elemento imprescindible en cualquier construcción que requiera un mínimo nivel de calidad.

Soldadura Semiautomática Los fabricantes de maquinaria de soldadura se esfuerzan en desarrollar máquinas que hagan parte del trabajo que recaería solamente en el soldador. De forma que resulte cada vez más fácil el entrenamiento y homologación de los soldadores que las usen y que realicen su trabajo de forma cotidiana sin defectos. A medida que se automatiza un proceso, siempre hay factores a los que normalmente se renuncia y factores que deben irse añadiendo para garantizar un buen resultado. Si, por ejemplo, la preparación de materiales no es del todo adecuada, debemos optar por alguna de las siguiente soluciones: bien se recurre a la pericia de soldadores que puedan realizar el trabajo, o bien debe invertirse en el proceso de preparación de dichos materiales, o en equipos más sofisticados y normalmente de mayor coste que puedan controlar el arco eléctrico incluso en condiciones no óptimas de preparación. Es por ello que, en este campo de soldadura semiautomática se ha avanzado tremendamente en la tecnología de las máquinas de soldadura y en el control del arco que con ellas se consigue. Desde los primeros equipos de soldadura GMAW o MIG, no se ha parado aún en el diseño de equipos de control de arco. Los primeros avances se dieron con los equipos de arco pulsado que necesitaban “un programador” para poder usarlos. Posteriormente, la capacidad de conversión de las corrientes eléctricas con componentes electrónicos y utilizando altas frecuencias proporcionaron mayor conocimiento del comportamiento de los materiales durante su proceso de fusión y transferencia desde el electrodo consumible hasta la pieza a soldar. La introducción de las tecnologías Chopper e Inverter supusieron un siguiente avance en las formas de corregir las corrientes de soldadura a formas de corriente específicas para cada material y, finalmente, la introducción de procesadores y microprocesadores que usan la tecnología informática también en el campo de la soldadura, nos está llevando a un excelente grado de control del arco para muy diferentes materiales por un lado, a una cierta facilidad de programación de la máquina por parte del soldador por otro, y a nuevas formas de soldadura que hasta ahora no podían ejecutarse con procesos de soldadura convencionales. Ejemplos los tenemos en las formas de transferencia STT®, Power Mode® o Rapid Arc®, con los que se consiguen grandes ventajas en un gran número de aplicaciones y a las que debemos ir dando paso introduciéndolas en los procesos actuales de fabricación.

Soldadura Automatizada Hay quien distingue dos tipos de soldadura automatizada. Una es la que se automatiza el arco de soldadura poniéndolo en un equipo que se programa en más o menos medida de forma automática, y la otra cuando se utiliza un robot que puede programarse en movimientos y parámetros. En la actualidad, el nivel de programación que puede obtenerse en algunos equipos automatizados es tan elevado, usan formas de programación incluso compatible o similar a la que usa la industria robótica, que cada vez se ve más difícil establecer una división entre un tipo de aplicación y otra. Quizá el punto más importante a tener en cuenta al automatizar es que la soldadura se pondrá en el sitio que esté programada ponerse, con los parámetros que se programen para ponerse, y durante el tiempo que se haya programado

Soluciones Industriales y Soldadura 2008, S.L. hacerse, independientemente de si se ha preparado bien o mal la junta o de si incluso la junta está en el sitio en el que se esperaba estuviera cuando se realizó la programación. Es por esto que, antes de planificar una automatización, en el grado que sea, se deben plantear los sistemas y procesos de preparación de las piezas a unir, su repetitividad, tanto en el tipo de piezas como en la manera en que se van a presentar las juntas a soldar al arco automatizado que vayamos a elegir. Parece obvio, pero, de nuevo, en la práctica, en muchas ocasiones no es así. Cuando alguien invierte una considerable suma en un sistema automatizado, espera que dicho sistema sea capaz, por dicha suma, de superar todos los obstáculos. En cambio, si volvemos al inicio de este capítulo, esa capacidad era uno de los pros más importantes de la soldadura manual, y al que más renunciaremos al escoger automatizar. Por ello, antes de plantearse automatizar lo más importante es estudiar cuidadosamente todos los obstáculos que se pueden plantear e invertir en introducir los procesos y sistemas para ir evitando esos obstáculos uno por uno. En la medida en que esos obstáculos resulten insalvables será la medida en que necesitaremos un profesional, bien soldador o bien operario de soldadura mejor entrenado para ayudar al sistema automatizado a superar dichos obstáculos.

PRODUCTIVIDAD Todos los expertos señalan que España tiene uno de los menores niveles de productividad. Cuando vemos estos indicadores nos asombramos porque estamos convencidos que realizamos un duro trabajo. Sólo comprobamos la diferencia cuando visitamos empresas en otros países y comparamos. Es usual cuando se expone el coste de una instalación de soldadura o de un equipo que nos permitirá reducir el número de horas de trabajo oír la respuesta de que es una solución muy cara. Sólo cuando se ha visto qué consigue otra empresa similar con esa misma inversión se sabe claramente que lo realmente caro es seguir produciendo de la forma manual como lo hace la empresa a la que se ha hecho la propuesta. Otro hecho es que, al introducir una solución que ahorra tiempo de trabajo, los trabajadores en esa empresa no lo ven como un avance para la misma, sino como una amenaza para sus puestos de trabajo y, en lugar de trabajar por sacarle el máximo partido a esa inversión, se intenta ver los puntos negativos en actitud de defensa contra ella, lo que deriva en un rechazo de esa solución o, como poco, en un uso muy limitado de las posibilidades de la misma. Existe también una cierta actitud de sacar el máximo partido de los medios ya existentes en una empresa mientras éstas están resultando rentables, con lo cual la inversión en automatización en época de abundancia es limitada, y posteriormente, cuando se vive una época de crisis tampoco es el momento de invertir debido a la desconfianza que nosotros mismos nos creamos sobre el futuro. Es una desconfianza que no se justifica, ya que vemos que, países que nunca han tenido nada no tienen ningún miedo a invertir, y lo están haciendo de forma desenfrenada. Total, si las inversiones les resultan negativas, vuelven como máximo al punto de dónde partían, no tienen mucho que perder y sí mucho que ganar, y están ganando. Nuestro miedo en los países desarrollados es de perder y por tanto proteger lo que tenemos, pero no nos damos cuenta que, de con esta actitud, lo estamos perdiendo de todas formas, ya que hoy no producimos casi ningún producto resultando mínimamente competitivos y esto es sólo debido a la escasez de apuesta, asumiendo los riesgos, por nuestro propio futuro.

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Formación a los Soldadores y Operarios de Soldadura Tradicionalmente, el Soldador ha sido considerado, por lo que se mencionaba anteriormente, un profesional tan preparado, que se tiende a asumir que hará el trabajo sin más, ya que él es el “profesional”. Cuando un Soldador llega a un trabajo se le mide directamente haciéndole una prueba “de homologación” o de demostración de su capacidad como tal. Si supera la prueba no se suele preguntar cómo adquirió esos conocimientos. En ocasiones sí debe demostrar su experiencia en trabajos anteriores. Esto no sucede así en otras profesiones. Lo habitual al leer cualquier curriculum es que se haga mención sobre los centros de enseñanza en los que se adquirieron conocimientos. El hecho es que los soldadores tienen una escuela un poco difusa y muy poco reglada. Y esto aplica hasta para los profesores de los soldadores. Cuando hay discusiones y reuniones en las que se definen las juntas a soldar, los procesos que van a utilizarse, las preparaciones de materiales, etc., participan profesionales de diferente tipo, desde responsables de fabricación, de calidad, de diseño, de costes, etc. Rarísimamente se ve a un soldador en dichas discusiones. Pero, una vez tomadas las decisiones por los profesionales que participaron en cómo presentar las soldaduras a realizar, éstas se ponen delante de los soldadores, la responsabilidad se deposita en sus manos y ellos tienen que “apañárselas” para realizar un buen trabajo con las herramientas que se les proporcionaron. El Soldador sólo controla su mente y sus manos, todo lo demás, los materiales, los componentes que con ellos se forman, las juntas a unir, las máquinas y consumibles que se van a utilizar le han venido impuestos y, muy a menudo, con una información escasa sobre el por qué ésos son los sistemas con los que él debe trabajar y, sobre todo, sobre cómo debe usarlos de la mejor forma. Éstos son los motivos más habituales en esta profesión por los que, como él sabe que ni su cabeza ni sus manos están fallando, lo que debe fallar es todo lo demás que está fuera de su control. La presencia de un Ingeniero de Soldadura que cuenta con su colaborador más esencial con el Soldador y que, por tanto, determina en colaboración con él, qué y cómo deben hacerse las cosas, supondrá una variación importante en este punto.

Disponibilidad de los Recursos Adecuados: Equipos y Consumibles Normalmente, cuando se comienza la ejecución de un trabajo se hace con los medios que se cuentan en la empresa. El Ingeniero de Soldadura bien informado, mira en el mercado qué medios existen para hacer el trabajo mejor y de forma más productiva y estudia qué rendimiento se obtendría a la inversión que nos constaría realizar el trabajo con mejores y más productivos medios tendríamos, no sólo para ese trabajo sino qué posibilidades nos daría de poder ofertar trabajos futuros de forma más competitiva.

Control de las Soldaduras: Ejecución y Calidad Si un Ingeniero de Soldadura sigue el trabajo diario de los soldadores, conociendo exactamente el procedimiento que tienen que seguir, asesorándoles en cómo hacerlo mejor, pidiéndoles que limpien errores antes de continuar el trabajo y

Soluciones Industriales y Soldadura 2008, S.L. que no asuman que cuando regresen a ese punto se acordarán y limpiarán ese error, el nivel de la calidad de las soldaduras aumenta enormemente. El Ingeniero de Soldadura debe trabajar también muy en conjunto con el Inspector de Soldadura. No sólo se deben determinar las imperfecciones, sino juzgar, según los requerimientos y códigos cómo afectan las mismas a los componentes soldados y cómo se deben evitar poniendo los recursos antes de que vuelvan a producirse.

Reparaciones Siempre se habla de las reparaciones como si fueran uno de los últimos procesos de un trabajo de soldadura. Las reparaciones, si se toman como un proceso continuo del trabajo de soldadura, evitan casi completamente el trabajo de reparaciones al final del proceso de soldadura. Cuanto más integrado el proceso de reparaciones esté durante el trabajo de soldadura más resulta que no hay necesidad de volver a reparar cuando se han hecho las inspecciones con medios destructivos o END de esa soldadura, sino que se obtienen resultados de las inspecciones completamente “Libre de Defectos”.

Informes Somos muy reacios a escribir y todo va quedando en la cabeza y en la experiencia de quien ha participado en un proyecto. Esto resulta que, al cabo de un tiempo se repite un proyecto muy similar y, de nuevo, se repiten los mismos errores, se deben volver a comprobar los mismos pasos, se debe trabajar otra vez como si no lo hubiéramos hecho nunca, salvo que sigan en la empresa las mismas personas que hicieron el trabajo anterior, y entonces con suerte se puede recuperar un porcentaje de lo aprendido en dicho trabajo. Informar por escrito, a las personas involucradas sobre los procesos de trabajo, anotando las incidencias y reformando los procesos de forma que recojan sistemas de evitar esas incidencias en el futuro, es uno de los trabajos más importantes de cualquier profesional responsable de un área de trabajo. Cuanto más del Ingeniero de Soldadura a cargo de uno de los procesos más determinantes en la fabricación de cualquier componente soldado.

Aprendizaje de la experiencia y mejoras a introducir Tras cada proyecto, tanto si ha resultado con éxito como si se ha producido algún error, debe ser revisado de forma crítica. Anotando los aciertos para aplicar su motivo en lo sucesivo y, por supuesto los errores para tomar las medidas de corrección y evitarlos en el futuro.

CONCLUSIÓN Un Ingeniero de Soldadura no es un adorno de un título necesario en algunas ocasiones en una empresa. El conocimiento y cuidado que él/ella puede aportar, al estar pendiente de todas estas funciones y, posiblemente de alguna más, en una empresa, contribuirá al buen funcionamiento de la misma y, por supuesto, a su futuro, asegurando que los trabajos en el presente se realizan de forma óptima.