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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS
“DISMINUCIÓN DEL PORCENTAJE DE REIMPRESIONES DE GRUPO FOGRA S.A. DE C.V. MEDIANTE LA APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DMAIC SIX SIGMA”
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R O G E L I O C H I C O M I R A N D A J ORGE ALB E RTO DÍ AZ RE YE S MOISES EDUARDO JIMÉNEZ DÍAZ CLAUDIA ILZE RODRÍGUEZ GARCÍ A
MÉXICO. DF
2010
ÍNDICE
RESUMEN ..................................................................................................................................................... i INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................... ii CAPÍTULO 1 MARCO METODOLÓGICO .................................................................................... 1 1.1. 1.2. 1.3. 1.4. 1.5.
Planteamiento del problema ............................................................................................................. 1 Objetivo general ...................................................................................................................................... 1 Objetivos específicos............................................................................................................................ 2 Justificación ............................................................................................................................................... 2 Hipótesis ..................................................................................................................................................... 5
CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO Y REFERENCIAL ............................................................... 7 2.1. Six Sigma ................................................................................................................................................... 7 2.2. Artes gráficas......................................................................................................................................... 12 2.2.1 Proceso de impresión ................................................................................................................. 13 2.2.2 Breve historia de la imprenta................................................................................................... 14 2.2.3 Proceso de impresión paso a paso...................................................................................... 17 2.2.3.1 Preprensa.......................................................................................................................................... 18 2.2.3.2 Selección de color ........................................................................................................................ 20 2.2.3.3 Pruebas de color ........................................................................................................................... 20 2.2.3.4 Impresión directo a placa (CTP – Computer To Plate) .............................................. 21 2.2.3.5 División de los sistemas de impresión ............................................................................... 22 2.2.3.6 Postprensa ....................................................................................................................................... 22 2.2.3.7 Corte o refine................................................................................................................................... 23 2.2.3.8 Doblez ................................................................................................................................................. 23 2.2.3.9 Alzado ................................................................................................................................................. 24 2.2.3.10 Foliado ................................................................................................................................................ 24 2.2.3.11 Perforado........................................................................................................................................... 24 2.2.3.12 Encuadernado................................................................................................................................. 24 2.2.3.13 Suaje o troquelado ....................................................................................................................... 25 2.2.3.14 Barniz .................................................................................................................................................. 25 2.2.3.15 Plastificado ....................................................................................................................................... 25 2.2.4 Proceso de diseño ........................................................................................................................ 25 2.2.5 Papeles para impresión ............................................................................................................. 28 2.2.6 Los sistemas de impresión ....................................................................................................... 29 2.2.7 Características y materiales para la producción óptima de un proyecto de diseño gráfico ...................................................................................................................................................... 38 2.2.8 Las tintas ........................................................................................................................................... 41 2.2.9 Control de calidad de los productos impresos ............................................................... 42 2.2.10 Acabados básicos ......................................................................................................................... 44 2.3. Proceso .................................................................................................................................................... 70 2.4. Control estadístico ............................................................................................................................. 71 2.5. Control de calidad ............................................................................................................................... 71 2.6. Herramientas de calidad .................................................................................................................. 73 2.6.1 Hoja de control ...................................................................................................................................... 74 2.6.2 Histogramas ........................................................................................................................................... 76
2.6.3 2.6.4 2.6.5 2.6.6 2.6.7 2.7.
Gráfico de Pareto ................................................................................................................................ 77 Diagrama causa efecto..................................................................................................................... 78 La estratificación................................................................................................................................. 78 Diagrama de dispersión ................................................................................................................... 79 Graficas de dispersión ...................................................................................................................... 79 Mejora continua .................................................................................................................................... 81
CAPÍTULO 3 RECOLECCIÓN, PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN DE CAMPO ............................................................................................................ 82 3.1.
Definición...................................................................................................................................... 82
3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.4 3.1.5 3.1.6 3.1.7
3.2.
Medición ....................................................................................................................................... 95
3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.2.5
3.3.
Introducción ............................................................................................................................................ 82 Hoja de trabajo para el cuadro de proyecto DMAIC .......................................................... 87 Identificación de los requisitos del cliente ............................................................................... 89 Conclusiones para la identificación de los requisitos del cliente................................. 91 Diagrama del macroproceso del proceso de producción de Grupo Fogra ............ 92 Lista de comprobación de la etapa de definición ................................................................ 93 Conclusiones de la etapa definición .......................................................................................... 94 Gráfico de Pareto ................................................................................................................................ 96 Descripción del proceso................................................................................................................... 98 Análisis del gráfico de Pareto ..................................................................................................... 100 Cálculo de la capacidad Six Sigma ......................................................................................... 104 Proyección de la meta sigma ..................................................................................................... 105
Análisis ........................................................................................................................................106
3.3.1 Defectos que generan una reimpresión ................................................................................ 107 3.3.2 Diagrama de Ishikawa ................................................................................................................... 109 3.3.3 Método de los 5 ¿Por qué? ......................................................................................................... 110 3.3.3.1 Repinte ............................................................................................................................................. 110 3.3.3.2 Piojos ................................................................................................................................................. 112 3.3.3.3 Variación de Tono ....................................................................................................................... 115 3.3.4 Matriz Ishikawa .................................................................................................................................. 119 3.3.5 Matriz CYE ........................................................................................................................................... 121
CAPÍTULO 4 PROPUESTA SIX SIGMA DE MEJORA PARA EL LOGRO DEL OBJETIVO ...............................................................................................................................................123 4.1
Implementar ..............................................................................................................................123
4.1.1 4.1.2
4.2
Análisis del Impacto de las soluciones propuestas ......................................................... 123 Plan de Trabajo ................................................................................................................................. 127
Control .........................................................................................................................................128
CONCLUSIONES.................................................................................................................................131 BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................................132 ANEXOS ...................................................................................................................................................133
RESUMEN La presente tesina muestra la aplicación de la metodología Six Sigma, mencionando los antecedentes teóricos y la aplicación de sus etapas en el proceso de producción de la empresa Grupo Fogra, S.A. de C.V.
En la fase uno de la metodología DEFINIR identificaremos la oportunidad del proyecto para determinar su alcance y a sus involucrados, utilizaremos un cuadro de proyecto que resume todo el proceso abarcando etapas contenidas en la metodología, una lista de comprobación en el cual enlistaremos las fases del proyecto que deseamos estudiar con la metodología; estas interrogantes nos darán la pauta para seguir el camino correcto y localizar la mejor área de oportunidad o mejora y finalmente priorizaremos los requisitos del cliente sobre los objetivos que este persigue cuando adquiere un bien o servicio.
En la siguiente etapa MEDIREMOS la capacidad del proceso con lo cual obtendremos nuestros objetivos de mejora y metas a obtener mediante gráficos de Pareto para identificar el área en la que se enfocara el proyecto.
Para la etapa de ANALIZAR se definirán los objetivos de mejora, identificaremos las etapas críticas del proceso y se describirá la forma en que se trabajara con los datos. Implementaremos las MEJORAS pertinentes identificando las características del proceso que se puedan optimizar. Una vez realizado esto, las características son diagnosticadas para conocer si las mejoras en el proceso son relevantes.
Finalmente en la etapa de CONTROL nos aseguraremos que las condiciones del nuevo proceso estén documentadas y monitoreadas de manera estadística con los métodos de control del proceso.
La implementación del proyecto tiene como fin obtener un sistema de gestión basado en la mejora de procesos con cual la empresa obtendrá beneficios tales como la reducción de costos, aumento de la calidad de los productos que se verán reflejados en el ahorro de diferentes recursos, siendo el más importante la reimpresión.
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INTRODUCCIÓN La metodología Six Sigma es una estrategia de negocios y de mejora continua que busca encontrar y eliminar causas de errores o defectos en los procesos enfocándose a las variables de importancia crítica para los consumidores .Adicionalmente, otros efectos que se obtienen son: reducción de los tiempos de ciclo, reducción de los costos, alta satisfacción de los clientes y más importante aún, efectos dramáticos en el desempeño financiero de la organización.
En el presente proyecto buscaremos aplicar la metodología Six Sigma en el proceso de producción de la empresa Grupo Fogra S.A. de C.V. que durante más de 20 años ha acumulado una amplia experiencia en todo tipo de publicaciones impresas. Por sus propuestas y soluciones en el área de los impresos ha sido considerado, como un sinónimo de calidad y atención personal al cliente. En Grupo Fogra se cuenta con soluciones para todos y cada uno de los procesos que se involucran en la producción gráfica, desde el diseño, hasta el material acabado. Además de ofrecer una solución integral, desde el concepto de comunicación, hasta el empaque y distribución de sus productos. Lo anterior es muestra de que ―Grupo Fogra‖ desea convertirse en una empresa de nivel mundial por lo cual siempre está preocupada por la mejora continua de sus procesos. Y en función a las necesidades de la empresa de mejora realizaremos un análisis para cada uno de los factores involucrados en la reimpresión de trabajos del proceso de producción, apoyándonos en herramientas de Ingeniera Industrial para traducir en números el impacto de cada una de las causas que intervienen y poder evaluar cómo nos están afectando y en que parte del proceso están restando productividad, llevando un control de los mismos con el fin de reducirlos y eficientar el proceso.
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CAPÍTULO 1 MARCO METODOLÓGICO 1.1.
Planteamiento del problema
En la imprenta Grupo FOGRA S.A. de C.V. se ha detectado que el porcentaje de reimpresiones ha impactado en pérdidas económicas y disminución de la disponibilidad de las maquinas que trae consigo efectos inherentes como la disminución de clientes y la oportunidad de nuevas ventas.
La metodología Six Sigma representa una herramienta adecuada para dar solución a este problema y así mismo nos permitirá aplicar los conocimientos adquiridos durante nuestros estudios de Ingeniería Industrial favoreciendo la productividad de la empresa.
La existencia de problemas asociados al porcentaje de reimpresiones se ve reflejado en el nivel de servicio al cliente; además de que se convierte en un gasto que afecta el crecimiento de la empresa.
Los gastos incurridos en el proceso de producción como son materia prima, mano de obra directa e indirecta, horas maquina e insumos que se consideran en la cotización inicial, no toman en cuenta los reprocesos, los cuales disminuyen el margen de ganancia de la empresa y en
algunas
ocasiones se traduce en pérdidas económicas para la misma.
Al sumarse al programa de producción la reimpresión, afecta la planeación pronosticada y por lo tanto la disponibilidad de los recursos, así como los tiempos de entrega al cliente ocasionando que estos se tengan que renegociar; lo cual en ocasiones puede traer como consecuencia penalizaciones económicas y una mala imagen para la empresa y la gran probabilidad de perder clientes vigentes y la oportunidad de atraer nuevos.
Las reimpresiones son causadas por muchas variables, de las cuáles la mayoría son controlables, la gran mayoría son por falta de atención del recurso humano u omisión de algunas actividades de los procesos, así como también no llevar un buen control de calidad al recibir la materia prima e insumos. 1.2.
Objetivo general
Reducir el 30 % del índice de reimpresiones al término del primer semestre del 2010 en el área de producción de Grupo FOGRA S.A. de C.V.
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1.3.
Objetivos específicos
Emplear la metodología DEMAIC de Six Sigma para el desarrollo del proyecto Desarrollar los procedimientos necesarios para estandarizar los métodos de trabajo. Analizar mediante herramientas de ingeniería industrial el comportamiento de las variables del proceso Determinar el impacto socioeconómico que genera una reimpresión Establecer un método de control para mantener el resultado obtenido. 1.4.
Justificación
Grupo FOGRA S.A. de C.V. es
una empresa que
se ha forjado un prestigio y ganado el
reconocimiento de sus competidores por ser comprometida con sus clientes y que se caracteriza por realizar productos de alta calidad y ofrecer soluciones a los trabajos más exigentes; por ello siempre
está en busca de la mejora continua en sus procesos mediante la aplicación de
metodologías y adquisición de nuevas tecnologías que le permitan optimizar recursos con la finalidad de reducir costos y brindar precios más competitivos.
El incumplimiento de los procedimientos establecidos genera defectos que dependiendo de su magnitud pueden o no causar reimpresiones. Para el logro de nuestros objetivos dentro de la empresa, se implantará la metodología que se ajusta a la reducción en la variabilidad de los mismos y mejora en los procesos como lo es Six Sigma asociado a la utilización de herramientas estadísticas para el análisis de datos.
Las herramientas estadísticas nos ayudan a identificar las fortalezas y debilidades dentro de los procesos, mediante este análisis nos enfocaremos a las áreas de mayor oportunidad para la disminución de defectos y solidez a los procesos.
La filosofía Six Sigma busca obtener mejores resultados por medio de procesos robustos cuya característica es minimizar la sensibilidad de éstos a las fluctuaciones ocasionadas por fallas y errores durante su ejecución dando como resultado un bajo rendimiento, elevado número de reprocesos, devoluciones e insatisfacción del cliente.
La adecuada aplicación de la metodología Six Sigma nos ayudará a comprender mejor los procesos, de tal manera que puedan ser mejorados y reducir el desperdicio (reimpresiones) generado en estos. Esto se verá reflejado en la reducción de costos, a la vez que permite asegurar que el precio de los productos o servicios sean competitivos.
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El concepto de Six Sigma provee una visión común y sobre todo promueve el trabajo en equipo para alcanzar y mantener el éxito dentro de la empresa por lo que requiere el involucramiento de los recursos humanos, a todos los niveles de la organización, y su total compromiso hace posible aprovechar el potencial de los mismos en su propio beneficio. La motivación del personal para la participación en el logro de objetivos así como la mejora en el desempeño basado en la capacitación continúa crea condiciones óptimas para el desarrollo de la metodología.
Hasta el momento hemos hablado de justificaciones técnicas, económicas y humanas pero hay que tomar en cuenta un punto que no se debe de dejar de lado; la ―ecología‖. La interacción de la empresa con el medio ambiente no debe ser agresiva si no por el contrario esta debe ser sustentable. La reimpresión de un trabajo es volver a adquirir materias primas y consumibles para un producto que se elaboro mal.
Un ejemplo claro de esto es el empleo del papel, el cual que además de ser un gasto implica repercusión en el medio ambiente durante su transformación y su impacto depende de factores como la materia prima (tipo de madera, papelote, residuos vegetales, etc.), el método de obtención de la pasta a partir de madera (kraft, sulfito, métodos mecánicos), el proceso de blanqueo de la pasta (cloro gas, dióxido de cloro, oxígeno, ozono, sosa cáustica, peróxido de hidrógeno, tratamientos enzimáticos), los sistemas de depuración que tengan instalados o la ubicación de las fábricas y las necesidades de transporte.
Así, las fábricas de pasta mecánica generan resinas ácidas altamente tóxicas que son difíciles de biodegradar y, por tanto, necesitan un tratamiento biológico bastante sofisticado. Sin embargo, estas fábricas aprovechan más la madera que las de pasta química y no tienen problemas de emisiones de sustancias azufradas y los malos olores y la lluvia ácida asociados a estas. Las fábricas que emplean cloro o compuestos clorados producen residuos y vertidos contaminados con sustancias organocloradas de elevada toxicidad.
Los principales impactos ambientales ligados a la producción de pasta de papel son: el elevado consumo de agua y energía, la generación de residuos- tanto tóxicos como inertes-, el vertido de aguas residuales, las emisiones contaminantes a la atmósfera y el transporte.
Consumo de energía
La industria papelera es el quinto sector industrial en consumo de energía, con un 4% del uso mundial de energía. No obstante, este sector tiene un gran potencial para cubrir internamente su demanda de energía mediante la quema de subproductos y las instalaciones de cogeneración.
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Consumo de agua
La elaboración de papel requiere grandes cantidades de agua, que varían en función de las materias primas y de las tecnologías utilizadas. Así, una planta moderna de fabricación de papel reciclado requiere 2 toneladas de agua por cada tonelada de papel producido, sin embargo la fabricación de papel de pasta química puede requerir 15 toneladas de agua por cada tonelada de papel. Las plantas de producción de pasta más modernas están reduciendo en gran medida su consumo de agua reciclando el agua de sus efluentes.
Emisiones
La fabricación de papel puede emitir a la atmósfera sustancias contaminantes como compuestos orgánicos volátiles, óxidos nitrosos y de azufre, acetona, metanol, organoclorados, ácido clorhídrico y sulfúrico, partículas y monóxido de carbono. Además, con frecuencia produce el molesto olor a huevos podridos de los compuestos de azufre. Debido al elevado consumo energético, también origina indirectamente, emisiones de dióxido de carbono, responsables del efecto invernadero.
Vertidos
Los efluentes de las fábricas de papel contienen una gran cantidad y diversidad de contaminantes que varían en función de las materias primas y las tecnologías empleadas. Una parte importante de la carga contaminante consiste en fibras de celulosa disueltas, que si no son depuradas ocasionan graves problemas en los cauces receptores de los vertidos. Los vertidos de las fábricas de pasta química contienen restos de los productos químicos utilizados para cocer la madera, sustancias resultantes de la eliminación de la lignina (licor negro) y sustancias organocloradas provenientes del blanqueo, cuando se utilizan compuestos clorados y muchos compuestos sin identificar resultantes de las interacciones entre ellos. Los efluentes de las fábricas de pasta mecánica contienen compuestos orgánicos de azufre, resinas ácidas y otros desechos de la madera. Estos vertidos tienen una elevada toxicidad y requieren complejos y costosos sistemas de depuración para reducir su impacto sobre los cauces receptores.
El uso de compuestos de cloro para blanquear la pasta da lugar a la formación de compuestos organoclorados, una familia de sustancias de elevada toxicidad, que incluye a las dioxinas. La industria papelera ha sido tradicionalmente una de las principales fuentes de generación y emisión al medio ambiente de estas sustancias.
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El desarrollo de tecnologías de blanqueo alternativas, como la utilización de compuestos oxigenados, ha solucionado por completo estos problemas en las fábricas que las han implantado.
Residuos
La industria papelera genera una enorme cantidad de residuos de mayor o menor toxicidad según el proceso que utilice. En 1991 el 27% de los residuos tóxicos y peligrosos producidos en España procedían de la industria papelera. Las fábricas de papel reciclado no generan residuos tóxicos, aunque si una gran cantidad de residuos inertes que contienen restos de plásticos procedentes de los envases, bolsas y precintos que no se separan del papel cuando se deposita para ser reciclado.
Otros impactos ambientales: blanqueo de la pasta de papel
Uno de los aspectos más preocupantes de la fabricación de pasta de papel son las emisiones, vertidos y residuos tóxicos que se generan al utilizar compuestos clorados para blanquear la pasta. Al combinarse el cloro con compuestos orgánicos presentes en la pasta se forman una gran diversidad de compuestos organoclorados. Esta es una de las familias de sustancias más tóxicas que se conocen, ya que en general dañan a los sistemas endocrino, inmunológico y reproductor. Además, muchas de las sustancias organocloradas son cancerígenas.
El uso para la reimpresión puede evitarse, así como la obtención de otros consumibles como tintas, alcoholes, barnices y limpiadores los cuales están elaborados a base de productos nocivos para la salud y el medio ambiente; de igual forma la utilización de otros insumos como la energía eléctrica.
En FOGRA, el significado ecológico de reducir el porcentaje de reimpresiones, es el desarrollo sustentable, entendiendo a este como ―aquel que satisface las necesidades de las generaciones presentes sin mermar las posibilidades de las del futuro para atender las suyas‖.
Al desarrollar la estrategia Six Sigma como solución a esta problemática destacaremos el entendimiento del Cliente y sus necesidades a partir de la revisión crítica de los procesos para establecer prioridades. 1.5.
Hipótesis
Con la aplicación de la metodología Six Sigma, al término del primer semestre se reducirá el porcentaje de reimpresiones un 30%.
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Reduciría en forma significativa el costo de reprocesos por errores atribuibles a la empresa.
Aumentaría el nivel de servicio y por lo tanto la credibilidad de los clientes.
Realizar el análisis de los procesos por medio de un mapeo que nos indique el flujo de la operación.
Con el análisis generado por las herramientas de Ingeniería industrial, se identificaran las áreas de mayor oportunidad para controlar oportunamente las variables y generar mejoras en el proceso.
Aumentaría la disponibilidad de los recursos y con ello las ventas, lo que llevará a un aumento en las ganancias de la empresa.
Se crearía una conciencia ecológica dentro de la empresa para cumplir su compromiso con la sociedad.
Se fomentaría un mejor ambiente de trabajo elevando la motivación del Recurso Humano.
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CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO Y REFERENCIAL 2.1.
Six Sigma
La metodología fue desarrollada por Motorola en la década de los años 1980. El ingeniero Bill Smith estudió y reportó que si un producto fallaba durante la producción y se reparaba, otros defectos quedaban ocultos y se presentaban cuando el cliente usaba el producto, ocasionando quejas y reclamaciones. Por otra parte, si el producto no fallaba durante la producción, tampoco fallaba con el cliente. Éste fue el fundamento básico que motivó el desarrollo de procesos muy capaces que no generaban productos defectuosos, con ayuda de métodos estadísticos desarrollados desde la década de los años 1920 y otros métodos especiales conformados en una metodología denominada Six Sigma (Seis Sigma), misma que le permitió a Motorola obtener reducciones de costo e incremento en utilidades significativas
La metodología Seis Sigma estudia un problema real apoyándose en métodos estadísticos, se realizan análisis estadísticos para identificar las fuentes de variabilidad, se identifican estadísticamente las variables que tienen más influencia en la variabilidad de los procesos y los niveles en que el desempeño es óptimo, al final se monitorean las variables críticas y se mantiene el proceso en control estadístico.
Six Sigma es una metodología que sirve para reducir la variabilidad en los procesos, productos y servicios cuyo objetivo es tener máximo 3.4 defectos o errores en cada millón de oportunidades. Una oportunidad está representada por la inspección de alguna característica del producto, tal como una dimensión o una cualidad que pudiera ser encontrada fuera de especificaciones y representar un defecto o error. Para dar idea de lo que significa tener un nivel de calidad de Seis Sigma, si se tratara de limpiar una alfombra de 1500 pies cuadrados, equivaldría a no limpiar el área de la cabeza de un alfiler.
La filosofía tradicional de calidad total promueve que se hagan mejoras continuas por todos los miembros de la empresa; es decir, la responsabilidad de mejorar se asigna a todos los departamentos y empleados. Seis Sigma se diferencia en que las mejoras se realizan por equipos especiales con líderes de proyecto contratados exclusivamente para este fin, quienes hacen una selección cuidadosa de los proyectos que presenten las mejores oportunidades de mejora y concentrando en estos proyectos los recursos y esfuerzos que sean necesarios. En algunas empresas, la permanencia en la empresa de los líderes de proyecto y a veces de los coordinadores a nivel gerencial, dependerá del éxito de los proyectos.
Conjuntando la experiencia y metodología de implantación de Seis Sigma publicada por varias
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empresas, se puede resumir en general en las siguientes siete fases básicas: Definición del proyecto de mejora, Medición, Análisis, Mejoramiento, Control, Estandarización y Reconocimiento.
2.1.1
Definición
Definir es la primera etapa del modelo DMAIC. El propósito de la etapa Definir es refinar el entendimiento del problema a solucionar por parte del equipo de trabajo y definir las expectativas del cliente para el proceso.
Los elementos de esta etapa incluyen un enunciado específico del problema a solucionar, enunciados descriptivos enumerando la localización y ocurrencia de los eventos problemáticos, así como un enunciado inicial describiendo el alcance del problema.
En esta etapa, el equipo de trabajo define lo que se necesita para un proyecto de Seis Sigma exitoso. Definir incluye identificar los clientes (internos y externos); identificar sus necesidades y determinar el alcance del proyecto y los objetivos.
El equipo de trabajo debe desarrollar un enunciado del problema, un enunciado específico del problema a resolver. Es extremadamente importante identificar el problema correcto. Entonces el equipo de trabajo debe definir claramente el problema y cuantificarlo, identificar los indicadores y las fuentes de medición potenciales, así como establecer los atributos negativos y el desempeño actual, además de la afectación al cliente.
Las preguntas a hacer en esta etapa incluyen: ¿Quién es el cliente? ¿Qué es lo importante y qué es crítico para la calidad? ¿Cuál es el alcance? ¿Qué defectos estoy tratando de reducir? ¿En cuánto? ¿Cuál es la meta? ¿Cuál es costo actual de los defectos?
2.1.2
Medición
Esta fase se refiere a la recolección de toda la información relevante sobre el proyecto de mejora, para lo cual es muy importante asegurarse de la confiabilidad de los dispositivos de medición, que pueden ser instrumentos de medición o cuestionarios de evaluación para servicios. Se recolecta información de los indicadores clave del negocio. Las herramientas más comunes son el análisis de errores en los sistemas de medición
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(repetitividad y reproducibilidad), mapeo del proceso, análisis de defectos por unidad (DPU), Comparación competitiva (Benchmarking), despliegue de la función de calidad (QFD) o matriz de causa efecto, cartas multivariables, Análisis del modo y efecto de la falla (AMEF) y capacidad del proceso, pruebas de vida y funcionamiento.
Como salidas de esta fase se tienen: planteamiento claro del problema (qué, dónde, cuándo, cuánto y costos); validación del sistema de medición; diagrama de flujo del proceso, capacidad del proceso e índice de defectos por millón de oportunidades (DPMO‘s). Se estudia el problema real con apoyo de métodos estadísticos.
2.1.3
Análisis
Esta fase consiste en el análisis de la información de la fase de medición, identificando las fuentes de variabilidad a través de pruebas estadísticas de hipótesis (t de student, ANOVA, Chi Cuadrada, F de Fisher, y pruebas no paramétricas); análisis estadísticos diversos como la distribución de Weibull para determinar la confiabilidad, análisis de tolerancias lineales, análisis de correlación y regresión, simulación de Monte Carlo, AMEF y análisis de capacidad de procesos.
Como salidas de esta fase se tienen el análisis de la influencia de variables, capacidad del proceso, identificación de fuentes de variabilidad, preparación de la fase de mejora.
2.1.4
Mejora
Esta fase se refiere a la búsqueda de variables que tienen mayor influencia en la variabilidad y la determinación de los niveles en que deben operar para tener el mejor desempeño del proceso; posterior mente, se afinan sus niveles para optimizar el desempeño del proceso. Para identificar las variables de influencia y sus niveles se utilizan diversos métodos de diseño de experimentos, tales como el método clásico de Box Jenkins, la ingeniería de calidad de Genichi Taguchi y los métodos de ingeniería estadística de Dorian Shainin; para optimización de los procesos se utilizan los métodos de análisis evolutivo del proceso (EVOP), superficies de respuesta, búsqueda de variables, etcétera.
Como salidas de esta fase se tienen la identificación de las variables que causan la variabilidad y la magnitud de su contribución, se establecen los niveles en que deben operar para minimizar la variabilidad, se determina la validez e incertidumbre del sistema de medición, se fijan parámetros de control para variables críticas. El apoyo de los métodos estadísticos permite identificar las soluciones de mejora.
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2.1.5
Control
Consiste esta fase en el control de las variables críticas que causan la variabilidad de los procesos, para lo cual existen diversas herramientas tales como el plan de control, los instructivos de operación, las cartas de pre control, el control estadístico de los procesos de Shewhart (Cartas de Control X - R), los dispositivos ‗‗A prueba de error‘‘ (Poka Yokes) y el control de documentos.
Como salida principal de esta fase se tiene la evaluación de los resultados después de un cierto periodo de operación del proceso mejorado, tanto económica como en otros aspectos tales como seguridad, calidad de vida en el trabajo, etc. Se realiza un control estadístico del problema.
Esta última fase se refiere a los incentivos y apoyos que se deben dar al equipo de trabajo en función de los resultados logrados, que pueden incluir viajes, bonos, un porcentaje de las reducciones de costo o mejoras en la productividad logradas, etcétera.
La metodología Six-Sigma es aplicada a procesos industriales con el fin de obtener una buena calidad de los productos (bienes y servicios). La mayoría de las compañías a nivel mundial utilizan la metodología 6 ó elaborando inspecciones visuales y electrónicas y aplicando las herramientas estadísticas, con las cuales se puede observar el comportamiento de los procesos.
Una vez observado el comportamiento del proceso, se procede a reducir al máximo los defectos en los productos o servicios, y lograr la plena satisfacción del cliente. Las empresas japonesas son un ejemplo en donde se aplica el Six Sigma, debido a que en los procesos de producción utilizan el sistema vendedor-cliente, en cada etapa del proceso y cada etapa es responsable de su actividad y debe entregar el producto con buena calidad (sin defectos).
La aplicación del Six-Sigma, ha generado un avance en los sistemas de calidad y por lo tanto en los productos. Las empresas que se visitaron ascendieron rápidamente a la aplicación de la metodología y los resultados se han reflejado en poco tiempo, de acuerdo a las capacidades de las empresas y del personal que labora en ellas
Defectos Por Millón de Oportunidades
Sigma es una medida da cantidad de variabilidad que existe cuando medimos algún proceso. En el caso de un producto, siempre existen muchas características importantes o críticas para la calidad. Normalmente recolectamos datos y medimos el nivel sigma de algunas características. Si el valor del sigma es alto, el nos indica que hay mucha variabilidad en el producto. Si el valor de la
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sigma es bajo, entonces el producto tiene poca variabilidad y, por consiguiente, es muy uniforme. Estamos siempre buscando producir productos uniformes con casi ninguna variabilidad. Luego, cuanto menor sea el valor del nivel sigma, mejor será la característica del producto o proceso.
El objetivo del 6σ es obtener la menor cantidad de defectos (3.4 partes por millón), esto es, casi cero defectos. La media es el indicador que permite conocer el punto central del proceso de variación, que indica que en cero variaciones no se presenta alguna alteración del proceso. Este es el proceso que representa la calidad de cualquier actividad a realizar como se puede observar en la tabla 2.1 del Comportamiento del Nivel Sigma:
Tabla 2.1 La representación (Gráfico 2.1.) a continuación es de la meta Six Sigma (6σ)
Figura 2.1
La meta de Seis Sigma es ayudar a la gente y a los procesos a que aspiren a lograr entregar productos y servicios libres de defectos. Si bien Seis Sigma reconoce que hay lugar para los
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defectos pues estos son atinentes a los procesos mismos, un nivel de funcionamiento correcto del 99,9997 por 100 implica un objetivo donde los defectos en muchos procesos y productos son prácticamente inexistentes.
La meta de Seis Sigma es especialmente ambiciosa cuando se tiene en cuenta que antes de empezar con una iniciativa de Seis Sigma, muchos procesos operan en niveles de 1, 2 y 3 sigma, especialmente en áreas de servicio y administrativas.
Debemos tener en cuenta que un cliente insatisfecho lo contará su desafortunada experiencia a entre nueve y diez personas, o incluso más si el problema es serio. Y por otro lado el mismo cliente sólo se lo dirá a tres personas si el producto o servicio lo ha satisfecho. Ello implica que un alto nivel de fallos y errores son una fácil ruta a la pérdida de clientes actuales y potenciales. 2.2.
Artes gráficas
Las artes gráficas es un término que aparece luego de la invención de la imprenta por Johannes Gutenberg hacia 1450, como forma de agrupar todos los oficios que se relacionaban con la impresión tipográfica, como era la acomodación de los tipos, la impresión, la encuadernación, el terminado, y todas las variantes o procesos adicionales que se le hacían al material impreso.
Más tarde aparece la litografía, un sistema de impresión desarrollado por Aloys Senefelder quien sabiendo que el agua y el aceite se repelen naturalmente, utilizó una piedra caliza y una barra de cera para realizar una impresión, con lo que revolucionó las artes gráficas, con el paso del tiempo la piedra fue cambiada por una lámina de aluminio o de zinc.
Debido a la urgente necesidad de generar impresiones de mejor calidad aparece la preprensa o fotomecánica. Esta nueva parte del proceso de impresión utilizaba grandes máquinas, y cámaras especiales para dividir el color de las imágenes en CMYK o cian, magenta, amarillo y negro por sus siglas en inglés (cyan, magenta, yellow, key); el término Key que significa llave hace referencia a la sobre impresión del negro para mejorar la calidad del trabajo.
Y se evoluciona a la impresión offset (fuera de lugar), la cual mejora significativamente la calidad de la impresión al utilizar un sistema indirecto, de tres cilindros.
Más tarde se acuñaron otras formas de impresión como la serigrafía, la flexografía, el huecograbado o rotograbado, entre muchos otras.
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La impresión es un proceso para la producción de textos e imágenes, típicamente con tinta sobre papel usando una prensa. A menudo se realiza como un proceso industrial a gran escala, y es una parte esencial de la edición de libros.
El diseño gráfico es una profesión cuya actividad, es la acción de concebir, programar, proyectar y realizar comunicaciones visuales, producidas en general por medios industriales y destinados a transmitir mensajes específicos a grupos sociales determinados. Esta es la actividad que posibilita comunicar gráficamente ideas, hechos y valores procesados y sintetizados en términos de forma y comunicación, factores sociales, culturales, económicos, estéticos y tecnológicos. También se conoce con el nombre de ―diseño en comunicación visual‖, debido a que algunos asocian la palabra gráfico únicamente a la industria gráfica, y entienden que los mensajes visuales se canalizan a través de muchos medios de comunicación, y no solo los impresos.
Dado el crecimiento veloz y masivo en el intercambio de información, la demanda de diseñadores gráficos es mayor que nunca, particularmente a causa del desarrollo de nuevas tecnologías y de la necesidad de prestar atención a los factores humanos que escapan a la competencia de los ingenieros que las desarrollan.
El acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se está manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmética de producto. 2.2.1
Proceso de impresión
Se deben tener en cuenta varias cosas al realizar una impresión; el mensaje, el contenido, la forma, el color, el papel y a partir de esto decidir el sistema de impresión y la preprensa que se necesitará.
Es importante no olvidar que una vez generado el original nuestro trabajo continua. El término impresión se define como el proceso de depositar una capa controlada de tinta sobre papel, plástico, polietileno, tela, vidrio o cualquier otro substrato donde se desee transmitir una idea o mensaje.
El proceso de impresión puede dividirse para su estudio en métodos de impresión directos y métodos de impresión indirectos. La anterior división obedece básicamente a la forma de depositar la capa de tinta sobre el substrato.
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2.2.2
Breve historia de la imprenta
Los romanos tuvieron sellos que imprimían inscripciones sobre objetos de arcilla. Entre 1041 y 1048, Bì Shēng inventó en China —donde ya existía un tipo de papel de arroz— el primer sistema de imprenta de tipos móviles, a base de complejas piezas de porcelana en las que se tallaban los caracteres chinos; esto constituía un complejo procedimiento por la inmensa cantidad de caracteres que hacían falta para la escritura china. Sin embargo, la imprenta moderna no se creó hasta el año 1440 aproximadamente de la mano de Johannes Gutenberg.
En Europa, muchas personas y poblaciones pretendieron ser parte de este arte; aunque las opiniones apuntan a que fue el alemán Johannes Gutenberg, por las ideas que tenía y la iniciativa de unirse a un equipo de impresores, lo que lo apoya como el inventor de la tipografía. Existe documentación subsecuente que le atribuye la invención aunque, curiosamente, no consta el nombre de Gutenberg en ningún impreso conocido.
Ante la controvertida historia aparecieron a disputar la gloria del llamado "Padre de la Imprenta" los nombres del alemán Mentelin, impresor de Estrasburgo (1410-1478); el italiano Pánfilo Castaldi, médico y después tipógrafo en 1470, otro italiano de nombre Aldus, Lorenzo de Coster, de Haarlem, (Países Bajos) (1370-1430). Cada uno tiene un monumento en sus respectivas localidades; sin embargo, perdieron el pleito definitivamente los partidarios de Mentelin y Castaldi.
Una edición que data del año 1502 en Maguncia, Alemania, impresa por Juan Schoöeffer, sucesor de la imprenta que en el pasado le perteneció a Gutenberg, dice:
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“...Este libro ha sido impreso en Maguncia, ciudad donde el arte admirable de la tipografía fue inventado en 1450 por el ingenioso Johannes Gutenberg y luego perfeccionado a costa y por obra de Johann Fust y de Peter Schöeffer... entre otros...”
Hasta 1450 y aun en años posteriores, los libros se difundían en copias manuscritas por escritores, muchos de los cuales eran monjes y frailes dedicados exclusivamente al rezo y a la réplica de ejemplares por encargo del propio clero o de reyes y nobles. A pesar de lo que se cree, no todos los monjes copistas sabían leer y escribir. Realizaban la función de copistas, imitadores de signos que en muchas ocasiones no entendían, lo cual era fundamental para copiar libros prohibidos que hablasen de medicina interna o de sexo [cita requerida]. Las ilustraciones y las letras capitales eran producto decorativo y artístico del propio copista, que decoraba cada ejemplar que realizaba según su gusto o visión. Cada uno de sus trabajos podía durar hasta diez años.
La imprenta había sido inventada por los japoneses siglos antes [cita requerida], pero en la alta Edad Media se utilizaba en Europa para publicar panfletos publicitarios o políticos, etiquetas, y trabajos de pocas hojas; para ello se trabajaba el texto en hueco sobre una tablilla de madera, incluyendo los dibujos -un duro trabajo de artesanía-. Una vez confeccionada, se acoplaba a una mesa de trabajo, también de madera, y se impregnaban de tinta rosita, neón, o rojo (sólo existían esos colores). Después se aplicaba el papel y con rodillo se fijaba la tinta. El desgaste de la madera era considerable por lo que no se podían hacer muchas copias con el mismo molde. Este tipo de impresión recibe el nombre de xilografía.
Cada impresor fabricaba su propio papel, estampando una marca de agua a modo de firma de impresor. Por estas marcas de agua es por lo que se conocen sus trabajos.
Johannes Gutenberg adopto una vieja fábrica de telas como el edificio donde tuvo su imprenta. En este entorno, Gutenberg apostó a que era capaz de hacer a la vez una copia de la Biblia en menos de la mitad del tiempo de lo que tardaba en copiar una el más rápido de todos los monjes copistas del mundo musulmán y que éstas no se diferenciarían en absoluto de las manuscritas por ellos.
Pidió dinero a un prestamista judío, Juan Fust, y comenzó su reto sin ser consciente de lo que su invento iba a representar para el futuro de toda la Humanidad.
En vez de usar las habituales tablillas de madera, que se desgastaban con el uso, confeccionó moldes en madera de cada una de las letras del alfabeto y posteriormente rellenó los moldes con hierro, creando los primeros "tipos móviles". Tuvo que hacer varios modelos de las mismas letras para que coincidiesen todas entre sí: en total, más de 150 "tipos", que imitaban la escritura de un
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manuscrito. Había que unir una a una las letras que se sujetaban en un ingenioso soporte, mucho más rápido que el grabado en madera y considerablemente más resistente al uso.
Como plancha de impresión, amoldó una vieja prensa de vino a la que sujetó el soporte con los "tipos móviles" con un hueco para las letras capitales y los dibujos. Éstos, posteriormente, serían añadidos mediante el viejo sistema xilográfico y terminados de decorar de forma manual.
Lo que Gutenberg no calculó bien fue el tiempo que le llevaría poner en marcha su nuevo invento, por lo que antes de finalizar el trabajo se quedó sin dinero. Volvió a solicitar un nuevo crédito a Juan Fust y, ante las desconfianzas del prestamista, le ofreció formar una sociedad. Juan Fust aceptó la propuesta y delegó la vigilancia de los trabajos de Gutenberg a su sobrino, Peter Schöffer, quien se puso a trabajar codo a codo con él al tiempo que vigilaba la inversión de su tío.
Tras dos años de trabajo, Gutenberg volvió a quedarse sin dinero. Estaba cerca de acabar las 150 Biblias que se había propuesto, pero Juan Fust no quiso ampliarle el crédito y dio por vencidos los anteriores, quedándose con el negocio y poniendo al frente a su sobrino, ducho ya en las artes de la nueva impresión como socio-aprendiz de Gutenberg.
Gutenberg salió de su imprenta arruinado y se cuenta que fue acogido por el obispo de la ciudad, el único que reconoció su trabajo hasta su muerte pocos años después.
Peter Schöffer terminó el cometido que inició su maestro y las Biblias fueron vendidas rápidamente a altos cargos del clero, incluido el Vaticano, a muy buen precio. Pronto empezaron a llover encargos de nuevos trabajos. La rapidez de la ejecución fue sin duda el detonante de su expansión, puesto que antes la entrega de un solo libro podía posponerse durante años.
Actualmente, se conservan muy pocas "Biblias de Gutenberg" -o de 42 líneas- y, menos aún, completas. En España se conserva sólo una, completa.
La Biblia de Gutenberg no fue simplemente el primer libro impreso, sino que, además, fue el más perfecto. Su imagen no difiere en absoluto de un manuscrito. El mimo, el detalle y el cuidado con que fue hecho, sólo su inventor pudo habérselo otorgado.
Lo primero, los chinos imprimían con caracteres grabados en tablas de madera desde el siglo VI que ya era llamada "Imprenta" o Xilografía" en Europa se conoció desde el Siglo XII y se desarrollo enormemente el siglo XV.
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La prensa de Gutenberg maneja caracteres individuales tallados en madera en alto relieve, los que una vez que se forman en la página (en el orden requerido), se colocan sobre una mesa horizontal (cama). Posteriormente se presiona el papel contra los caracteres. En esta prensa el entintado se realiza de forma manual.
2.2.3
Proceso de impresión paso a paso
1. Determinar quién es el cliente, cuáles son sus necesidades, con qué presupuesto cuenta. 2. ¿Qué va a contener el impreso? • Texto (revisión de estilo, captura y composición; formatos, fuentes y programa) • Imagen (dibujo y foto, color y blanco y negro, calidad y resolución)
3. ¿Qué forma va a tener el documento? • Materiales (tintas y papel) • Acabados • Laminados, barnices especiales • Doblado • Encuadernado • Suajes • Imposición de páginas
4. ¿Qué es tipo de pre prensa se necesita? • Original mecánico • Selección de color y negativos • Pruebas de color
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5. ¿Qué sistema de impresión conviene? 6. Presentar el dommy al cliente y que pedirle que lo firme. 7. Mandar con el impresor y quedarse con una copia para currículum. 2.2.3.1
Preprensa
La preprensa es el proceso por el cual pasa el diseño desde la preparación hasta la transferencia a las placas y puede ser tradicional o digital. La Preprensa o fotomecánica, como su nombre lo indica utiliza materiales fotográficos o sensibles a la luz para el proceso de impresión. Estos materiales sirven de base a sistemas de impresión como: Offset, flexografía, serigrafía y otros.
Preprensa tradicional
Se considera preprensa tradicional la que utiliza originales mecánicos o dibujos originales que posteriormente serán fotografiados por la cámara para artes gráficas, conocida también como cámara de foto reproducción, la cual permite obtener negativos o positivos con características particulares por medio de luz reflejada o transmitida, que es proyectada por el original hacia una película sensible a la luz.
Este tipo de cámaras se dividen en cámaras horizontales y verticales y cuentan con elementos similares a los de una cámara fotográfica portátil, sin embargo, sus dimensiones son diferentes debido a la aplicación especializada que realizan. • Cámaras horizontales Principalmente para grandes formatos. Incluso la cámara llega a abarcar un cuarto oscuro en donde se coloca la película sensible a la luz, y un cuarto con iluminación normal que es donde se colocan y cambian los originales. • Cámaras verticales Equipo más versátil que se sitúa generalmente dentro del cuarto oscuro.
Ambos equipos están compuestos por los elementos que a continuación enlistamos y se encuentran disponibles en presentación manual, para ajuste de tamaños y enfoque, y automática, para cálculo de exposición y ampliación o reducción de imagen y cambios de lente y diafragmas.
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• El portanegativos Plano donde va situada la película fotográfica para ser expuesta a la luz. En la mayoría de las cámaras fotomecánicas, la película es colocada manualmente en una hoja, cada vez que se realiza una toma. Este procedimiento se realiza en un cuarto obscuro con iluminación roja que no afecta la emulsión de la película y permite al operador cortar, centrar y fijar la película sobre el portanegativos. • El objetivo Conjunto de lentes que de acuerdo al ajuste de la distancia entre el portanegativos y el portaoriginal, proyecta una imagen ampliada, reducida o al mismo tamaño del original. • El diafragma Círculo regulador de la luz que pasa por los lentes. Se ajusta a diferentes diámetros, llamados pasos de diafragma, para incrementar o disminuir la intensidad de la luz.
Preprensa digital
Es el conjunto de procesos posteriores al diseño operados por medio de una computadora y previos a la impresión. Empieza cuando el diseñador termina el proceso creativo. Termina cuando se entrega el material para entrar a impresión (Películas y Pruebas de Color)
La responsabilidad y los cuidados para un óptimo resultado de pre-prensa digital, comienzan en el trabajo del diseñador antes de mandar los archivos a salida y terminan en la prensa misma.
Esto se traduce a que desde que se está diseñando se debe cuidar de utilizar los color profiles (Perfiles de color) adecuados, que se aplique el trapping u overprint cuando sea necesario, que se manden los archivos completos, en un medio adecuado y en buenas condiciones, es decir que vayan todas las fuentes, archivos, ilustraciones, encapsulados, etc. y que estos vayan correctamente, o sea, bien compaginados, con rebases, todos los archivos en colores CMYK, etc. Es muy importante que las fuentes funcionen correctamente ya que existen algunas con limitantes, en caso de que la fuente esté dañada se puede reconstruir usando la utilería fontmerger.
También debemos de conocer la forma y los materiales en que se va a imprimir el trabajo para decidir a qué resolución y qué tipo de película se va usar. No es lo mismo imprimir en offset, flexografía o serigrafía, y la calidad del papel también variará nuestra decisión así como en algunos casos el tipo o marca de tintas también será una variante en el trabajo de pre-prensa.
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2.2.3.2
Selección de color
Para poder reproducir una imagen de color en una prensa de impresión, tiene que estar tramada, o sea transformada en puntos de distintos tamaños. Para lo cual se utilizan pantallas que tienen distintos ángulos de inclinación que al sobreponerse los puntos forman la roseta (cuando es cuatricromía) que a simple vista hace que la imagen se vea de tono continuo.
Tradicionalmente los ángulos son: Cyan 105° Magenta 75° Amarillo 90° Negro 45°
Cuando la imagen se quiere en cuatricromía, o sea en los cuatro colores se tiene que hacer un negativo para cada color CMYK (cian, amarillo, magenta y negro), lo que se conoce como separación de color.
Cuando los ángulos de la trama no son los correctos o cuando el papel se mueve se hace el efecto de moaré que es cuando una roseta no se imprime bien y causa imágenes confusas. 2.2.3.3
Pruebas de color
Existen distintos tipos de pruebas de color. Las que se imprimen de los negativos como: Chromaline (Dupont), Color Art (Fuji) y Matchprint (3M). El fondo en el que se imprime es blanco.
Hay otras como el Color Key y el Croma Check que son en sustrato transparente. El tercer tipo son las de mejor calidad, las digitales, por ejemplo la Tektronix y Rainbow por sublimación de tinta finalmente la Iris (Inyección de tinta).
Qué se debe revisar en una prueba de color: • Registros de corte, color, suaje y doblaje coincidan perfecto. • Rebase y márgenes correctos. • Porcentajes y tamaño de las imágenes. Revisar que no estén invertidas. • Tipografía que el estilo y el tamaño sean los correctos, que no esté empastada o encimada. • Que los colores sean los correctos. • Ángulos correctos para evitar moaré. • Barra de control.
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• Overprint y trappning.
2.2.3.4
Impresión directo a placa (CTP – Computer To Plate)
Se parte de un archivo de computadora, del cual electrónicamente se hacen las imposiciones. Se hacen pruebas de color digitalmente, de dos lados y con imposiciones. La placa es expuesta directamente a través de una máquina digital.
Ventajas • Al eliminar pasos, el proceso es más rápido. • Es más fácil hacer correcciones de último minuto. • Se eliminan los negativos y pruebas de color tradicionales • El registro es muy preciso. • Las pruebas son de alta calidad. • El formato digital permite guardar los archivos y facilita su modificación para otros propósitos. • Se eliminan inconsistencias en la transferencia del negativo a la placa (polvo, etc.)
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• Al ser una imagen de primera generación se aumenta el contraste. • Se tiene un control más preciso sobre la ganancia de punto.
Desventajas • No se pueden hacer correcciones en la exposición de las placas. • Se requiere más preparación y entrenamiento de los impresores. • Los colores pueden no ser precisos en las pruebas, ya que el proceso de impresión de la prueba no corresponde exactamente al de la placa. • Las pruebas solo se pueden hacer con los 4 colores básicos. No hay manera de simular tintas directas. • Si el cliente quiere pruebas de color exactas, se tienen que hacer negativos, lo cual aumenta los costos. 2.2.3.5
División de los sistemas de impresión
Los sistemas de impresión se dividen en:
Impresión directa
El término de impresión directa se refiere a que el elemento al que le es entregada la tinta y define la figura a imprimir (matriz), transfiere por sí mismo la tinta al substrato.
Se tiene conocimiento de que los primeros sistemas de impresión fueron directos. El término de impresión directa se refiere a que el elemento al que le es entregada la tinta y define la figura a imprimir (matriz), transfiere por sí mismo la tinta al substrato. Se tiene conocimiento de que los primeros sistemas de impresión fueron directos.
Impresión Indirecta
Los sistemas de impresión indirecta son aquellos en los que el elemento al que se entrega la tinta y define la figura a imprimir (matriz), transfiere la tinta a otro elemento y, este último, la deposita en el substrato, como ejemplos de estos sistemas tenemos la tampografía y el offset. 2.2.3.6
Postprensa
El proceso de impresión no termina cuando el papel sale con la imagen impresa. Después de eso todavía hay que hacer todos los acabados para que el impreso quede como estaba planeado Estos
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acabados pueden ser varios y muy diversos: cortes, dobleces, alzados, encuadernados, barnices, laminados, perforados, hot-stamping, etc. a todos estos procesos, se les llama Postprensa.
Podemos definir a la postprensa como el conjunto de procesos que se siguen después de la impresión, para que nuestro impreso este terminado y listo para ser utilizado en la comunicación de un mensaje. 2.2.3.7
Corte o refine
El corte se realiza en tres ocasiones: Cuando recibimos tu papel y cuando el trabajo ya está impreso. •El primer corte se hace con una escuadra perfecta, ya que muchas veces, por cuestiones de fábrica, los pliegos de papel vienen en diferentes medidas y el proceso de refinado evita este problema. Debes considerar que a un pliego se le quitan 6 mm en el refinado • El segundo corte se realiza cuando el trabajo ya está impreso, en las marcas de corte de tus documentos. Para éste debes dejar rebases de por lo menos 3 mm para que no aparezcan en tu impreso filos blancos, cuando los elementos de diseño salgan de la página • Otro tipo de corte se realiza cuando se dobla un pliego para encuadernación. En este caso, el corte se hace fuera de marcas finales y el refinado se realiza cuando todo está encuadernado. El proceso de refinado de libros o documentos de muchas páginas se hace con guillotinas trilaterales, las cuales cortan en dos pasos muy rápidos los tres lados del impreso. 2.2.3.8
Doblez
Este proceso es simple y se puede hacer en diferentes formas, dependiendo del grosor de papel, la velocidad requerida para doblar, la cantidad de doblado, etc. Para este acabado lo más importante es saber la cantidad de dobleces y la dirección de los mismos (para tener una visión general de tu trabajo realiza un dommy con los dobleces en su lugar y al 100% de su tamaño).
Las máquinas dobladoras pueden realizar hasta 5 dobleces en una sola máquina (depende de los modelos). Para realizar este proceso, los operadores ajustan el grosor del papel y la postura de tu impreso, para que se doble en el lugar correcto.
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2.2.3.9
Alzado
El término alzado se refiere al proceso de poner en orden los librillos o las hojas que conforman un folleto o libro. Este proceso se puede realizar con máquinas que arrojan pliegos u hojas, de uno en uno, puestas en orden, con anterioridad, a lo largo de una banda móvil a mano. 2.2.3.10
Foliado
El folio se utiliza en documentos que necesitan un control de calidad y se realiza con máquinas foliadoras. Para solicitar este acabado debes tomar en cuenta el tamaño de los tipos de foliadores y dejar suficiente espacio para imprimir el más largo de ellos. Si necesitas un millón de impresos foliados, por ejemplo, deberás medir la distancia que ocupan siete dígitos de folio. 2.2.3.11
Perforado
El perforado se realiza con taladro de papel. Para solicitar este proceso, tienes que tomar en cuenta la posición de las perforaciones dentro de tus documentos, para que no haya imágenes muy cerca de los orificios. Para indicarnos dónde quieres las perforaciones, será necesario que nos des las coordenadas finales y las distancias entre ellas (en el caso de carpetas debes de medir perfectamente tus herrajes para no equivocar el sitio donde debe ir la perforación). Este tipo de acabado generalmente se utiliza para carpetas, a las que se les puede ir agregando, quitando o cambiando hojas. 2.2.3.12
Encuadernado
Este acabado se realiza en la gran mayoría de los impresos y tiene diferentes alternativas:
A caballo. Este tipo de encuadernación es apta para documentos que no excedan de 16 páginas (también es importante considerar el grueso del papel). Se conoce como encuadernación a caballo porque el papel queda montado dentro de máquina cosedora con el lomo en el centro y los extremos colgando, como una similitud de la montura de una persona sobre un caballo. Esta encuadernación se realiza con hilo o grapa y debes considerar que, cuando se realiza, el papel se recorre hacia el centro, es decir, la hoja central del documento es más chica que la portada (este efecto debe ser medido y planeado para no cortar elementos del diseño en las esquinas, principalmente el número de página).
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Rústico o cosido Esta encuadernación se usa principalmente en libros y consta de cuadernillos cosidos a caballo y pegados entre sí, ya sea con hilo o con pegamento. El bloque de cuadernillos queda sujeto a las pastas por medio de las guardas, que sin hojas de papel que se pegan tanto al bloque como a las pastas. Este tipo de encuadernación se utiliza en documentos de múltiples páginas. 2.2.3.13
Suaje o troquelado
Este acabado se utiliza para cortar, plecar y hacer medio corte en el papel o cartón con formas caprichosas. El proceso se realiza a base de cuchillas encajadas dentro de una madera que siguen la forma del diseño. Debes considerar dos cm. de papel sobrante alrededor del corte y hacer un positivo de línea con por lo menos un punto de grosor que indique la forma del suaje. 2.2.3.14
Barniz
Este acabado, mate o brillante, agrega protección a los impresos y puede ser de diferentes tipos: barnizado de máquina, barnizado ultravioleta o UV y barnizado en serigrafía. En el caso de requerir barniz a registro, es necesario hacer un negativo de la silueta a barnizar.
Para ello te recomendamos crear un color dentro de tu documento digital que ocupe el lugar del barniz. Puedes poner este color en un layer del documento y en forma de color directo con overprint.
Debes considerar que la gama de color de tu documento se oscurecerá un poco al aplicar este acabado. 2.2.3.15
Plastificado
El plastificado se aplica con prensas de calor y rollos de plástico y se utiliza para aumentar la vida útil de un impreso y obtener un mejor acabado. Para solicitarlo, debes considerar que existen diferentes grosores de plástico y que probablemente, al igual que el barniz, hará que el color del documento se oscurezca un poco. También es importante que tomes en cuenta que el plastificado dará al papel mucho más cuerpo y resistencia. Existen tres acabados; brillante, semimate y mate. Debido a su forma de aplicación también se le llega a denominar laminado plástico. 2.2.4
Proceso de diseño
Cuando los elementos que componen una idea que se quiere comunicar se acomodan estamos hablando del diseño de un impreso, estos deben seguir una serie de pasos para llevar el trabajo a buen fin, entre ellos se encuentra la realización de bocetos, elaboración de dommies, revisión de
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originales mecánicos, señalamiento de suaje, revisión de pantone, preparación de fotografías e ilustraciones, y si lo requiere todo lo relativo a los medios de digitalización de ahí la importancia que tiene que se conozca todo el trabajo que está detrás de un proceso de diseño.
En una definición muy simplista, el diseño de un impreso es el acomodo de los elementos que componen una idea que se quiere comunicar. Entendiendo que el balance de áreas de texto, cabezas (títulos), dibujos, fotografías y líneas, en combinación con el fondo y los colores dados de todos los elementos, debe cumplir satisfactoriamente con el cometido de comunicar una idea.
Pasos a considerar en la etapa de Diseño para la realización de un impreso: - Elaboración de bocetos. - Elaboración de dommies. - Aprobación de la idea definitiva. - Realización de Originales Mecánicos. - Toma de fotografías (si es necesario). - Determinación del proceso de impresión. - Elección del papel.
2.2.4.1
Elaboración de Bocetos
Como diseñadores, cuando se nos encarga un proyecto de Diseño Gráfico, ya sea de imagen corporativa, folletos, revistas, libros, empaques, etiquetas, o cualquier otro proyecto, primero se realizan bocetos con las ideas iníciales
Una vez determinado el impreso a realizar, se elaboran varios bocetos, para ver cuáles comunican mejor la idea que queremos expresar. El boceto es un dibujo realizado a lápiz, plumón, tinta o en cualquier otra técnica, que representa una idea, posteriormente, cuando alguna de estas ideas cubre las necesidades y requisitos del proyecto, se elabora un dommy.
2.2.4.2
Elaboración de Dommies
El dommie es una maqueta o representación lo más parecida posible al impreso definitivo. Incluye fotografías, viñetas, colores y papel en el que se va a realizar el impreso. Hoy en día con el auxilio de las computadoras es más fácil realizarlo.
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En la actualidad, gracias a los innumerables avances tecnológicos y los nuevos programas de diseño por computadora, es muy fácil realizar un dommy que se aproxime en un 90% al impreso final, ya que se pueden «escanear» (digitalización de imágenes originales para manipularlas en la computadora) los dibujos, ilustraciones o fotografías que va a llevar, ponerle color e inclusive sacar una prueba impresa en el papel propuesto para la impresión, lo cual le va a dar al cliente una idea muy aproximada del producto final. Una vez que el dommy ha sido aprobado se deben hacer uno o varios originales mecánicos, dependiendo del proyecto a realizar.
2.2.4.3
Fotografías o ilustraciones
Al marcar las fotografías o ilustraciones es indispensable saber si éstas se ajustarán en proporción al espacio que les hemos asignado, para ello se calcula aritméticamente si el espacio es correcto. Para lo anterior se debe medir el ancho y el alto de la fotografía original y calcular el otro lado mediante una regla de tres simple. Otro procedimiento consiste en trazar una diagonal sobre la fotografía original. Al medir sobre ésta última uno de los lados, conocemos automáticamente el otro lado.
Aunque este procedimiento es anticuado, aún se sigue utilizando por aquellos diseñadores y dibujantes que no cuentan aún con computadora con programas de diseño profesional.
Para quienes cuentan con computadora el procedimiento se facilita, ya que en este equipo se dibujan todos los elementos y ahí mismo se combinan los que se van a imprimir en cada color de forma definitiva. Asimismo, se insertan las fotografías o ilustraciones a incluir.
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Por último, es importante considerar que el señalamiento de los registros se debe incluir para que una vez determinada la imposición definitiva se puedan ir tomando las páginas independientes de los archivos electrónicos y se vaya formando el pliego en el tamaño definitivo de impresión, incluyendo los medianiles o separaciones de las páginas.
Hay que recordar que mientras más claros y detallados sean los originales, en el fotolito se tendrán menos problemas de interpretación, lo cual permitirá obtener los resultados deseados. 2.2.5
Papeles para impresión
Como lo hemos estudiado en los capítulos anteriores, el diseñador en el desempeño de su labor debe conocer los procesos de impresión, los procesos de diseño y los papeles de impresión.
Dependiendo el tipo de trabajo de impresión específico que se quiera realizar será el tipo de papel que se va a utilizar. Dicho papel ayudará a transmitir el mensaje que se quiere proporcionar.
El diseñador tiende a considerar para la elección del papel lo siguiente:
1. Comunicación El mensaje que puede comunicar el papel tomando en cuenta, color, textura, brillo, opacidad y calibre. 2. Uso El uso que se le dará al papel, en que medio va a estar. 3. Función del papel La función del papel se basa tradicionalmente en los gramajes: • De 80 a 120 Grs.: Papelerías corporativas, folletos publicitarios, ediciones, mailings, etc. • De 120 a 220 Grs.: Folletos, catálogos e inserciones publicitarias. • Más de 220 Grs.: Tarjetas, tarjetones, envases, cubiertas, folders, displays y catálogos publicitarios. Las propiedades básicas del papel son: • Blancura (ºGE): entre más blanco, más gusta. Puede ser de tono rojo, verde y azul. • Lisura: a mayor lisura mejor reproducción y mejor sensación al tacto. • Densidad (grs/cm3): los papeles de menor densidad tienen mayor opacidad. • Opacidad: es la cantidad de luz que pasa de un lado a otro. • Brillo: se refiere a la reflectancia de la luz. • Brillo impreso: importante en papeles mate y semimate y permite el contraste entre texto, selecciones de color y pastas.
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• Estabilidad dimensional: se refiere a qué tanto crece el papel. Es importante para la productividad en máquina y registro. • Hilo o grano: dirección de fabricación del papel. • Humedad relativa (HR): debe estar entre 45 - 55%. Es importante para evitar arrugas y crecimiento. • Resistencia al doblez: para que no se quiebre o rompa. 2.2.6
Los sistemas de impresión
Dentro de los principales sistemas de impresión se encuentra la preprensa tradicional, (con originales mecánicos) la preprensa digital, (por medio de computadora) la xilografía, (talla en madera) tipografía, (manual o automática) flexografía, (relieve) huecograbado, (patrón de puntos) rotograbado, (cilindro grabado) serigrafía, (esténcil) offset, (placas de superficie plana) impresión digital, cada uno de estos tienen características especiales que tienen ventajas y desventajas y según sea el trabajo encomendado será el sistema de impresión a utilizar por lo que el alumno conocerá cada uno de estos y establecerá su propio criterio para así poder satisfacer las necesidades del cliente.
Los Xilografía
Se le llamó Xilografía, porque en griego Xilón significa madera. Así fue denominado el arte de reproducir imágenes previamente talladas en madera, con el fin de imprimir varias copias. La xilografía más antigua es del año 1418 representa a la Virgen, rodeada por cuatro santos y se conserva en el museo de Bruselas.
Esta técnica de impresión es precursora de las que emplean molde o forma impresora con elementos en relieve. Preparar un molde para xilografía requiere tallar una madera por medio de instrumentos punzantes apropiados como son: gubias, formones y lancetas.
El xilógrafo va rebajando las zonas de la tabla en donde no se va a imprimir, dejando en alto las zonas que si van a imprimir posteriormente debe introducirse en una prensa , esta tabla debe estar bien ajustada en un hueco previamente practicado en otra tabla que va a hacer presión contra la tabla que está en la base.
Inicialmente, cuando se introdujeron textos, estos fueron muy breves y poco a poco aumentaron, hasta ocupar prácticamente mayor espacio que las figuras.
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Los grabados de textos se realizaban generalmente con caracteres góticos, cuyos trazos eran muy semejantes a los usados por los monjes copistas (hacían la reproducción de un libro manualmente). El material de impresión utilizado en esta época, generalmente fue el papel de algodón de las mejores clases, usándolo húmedo para su impresión.
La relación de la tipografía con los tipos móviles y la xilografía con ilustraciones en tablas de madera, continuó por más de cuatro siglos.
En la actualidad a pesar de la industrialización y modernización de las técnicas de reproducción, no ha desaparecido la xilografía. El grabado xilográfico continúa cultivándose por artistas para ilustrar ediciones limitadas en blanco y negro y muchas veces a dos o más colores.
La xilografía bien trabajada representa una forma de expresión artística, sin olvidar lo difícil que es dominar su técnica. Se pueden obtener líneas y perfiles bien definidos, también medias tintas, griseados y claroscuros por efecto de distintos grosores de línea.
Lógico es que el proceso moderno de xilografía con respecto al antiguo, se apoye en la fotografía, para pasar la imagen a la superficie de la madera, sin tener que dibujarla como antes; después no deben más que seguirse las líneas y delimitar los sectores blancos y negros con las herramientas antes mencionadas, pudiendo uno valerse de lupas de aumento para el tallado de las líneas finas.
Tipografía
La impresión tipográfica consiste en reunir en un componedor los caracteres correspondientes a una página. El componedor es una regleta metálica sobre la que se colocan los caracteres en el orden necesario. Esta composición se realiza con caracteres de idéntica calidad, tamaño y altura, fabricados industrialmente a partir de la aleación de plomo y zinc.
Una vez que se acomodan los caracteres en el orden correspondiente, la composición se coloca sobre una mesa plana en el centro de la rama (marco de metal de la prensa sobre el que se coloca la regleta con la composición) y se aprieta contra los extremos de ésta con pedazos de aluminio o madera entre los cuales se incluye una cuña rectangular, dividida en dos triángulos rectángulos que al ser desplazados hacia el interior aprietan o sujetan la composición contra la rama. Por último, la rama es colocada en la prensa y los rodillos tintadores se encargan de entintar una vez por cada impresión.
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Este tipo de prensas puede ser de alimentación manual o automática y para la composición hoy en día suelen manejar matrices que funden los caracteres por líneas completas.
Entre los inconvenientes de la impresión tipográfica podemos mencionar: 1. Es un sistema lento y de baja calidad. 2. Para la elaboración del cliché (placa) se necesita la obtención de negativos. 3. Se requiere leer de derecha a izquierda, lo cual propicia cometer errores en la formación. 4. No es apropiada para la impresión de figuras especiales o fotografías.
Pese a estos inconvenientes en la actualidad la impresión tipográfica se continúa utilizando para la impresión de tirajes cortos de línea de sociales (invitaciones, participaciones, etc.). Esto se debe a que si bien este sistema no ofrece gran calidad, sí maneja precios más accesibles.
Clasificación
La prensa tipográfica se divide en prensa plana y prensa cilíndrica. Esta división obedece básicamente al tipo de ¨Cama de impresión¨. La prensa plana tiene una cama plana que se mueve contra la composición tipográfica. La alimentación puede ser manual o automática. En el caso de la prensa cilíndrica el papel es tomado por un cilindro de impresión. La alimentación siempre es automática.
Flexografía
Este método de impresión es una forma de impresión en relieve. Las áreas de la imagen que están alzadas se entintan y son transferidas directamente al sustrato. El método se caracteriza por tener placas flexibles hechas de un hule o plástico suave y usar tintas de secado rápido y con base de agua. Las tintas para flexografía son particularmente aptas para imprimir en una gran variedad de materiales, como acetato, poliéster, polietileno, papel periódico, entre otros.
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Por su versatilidad éste método se utiliza mucho para envases.
Huecograbado
En este sistema de impresión las áreas de la imagen son grabadas hacia debajo de la superficie. Todas las imágenes impresas en huecograbado están impresas en un patrón de puntos incluyendo la tipografía. Esto produce áreas huecas en los cilindros de cobre. Se aplica tinta a los cilindros y ésta llena los huecos. Un rasero quita la tinta de la superficie y con una ligera presión la tinta se transfiere directamente al sustrato.
Rotograbado
Sistema de impresión de alta velocidad que trabaja mediante el uso de un cilindro grabado e impresión en rotativa. Utilizado para tirajes extra-largos, es decir, de millones de impresiones.
El principio con el que trabaja es el mismo del huecograbado pero en rotativa, es decir el papel viene en bobina y la matriz es el cilindro grabado.
El producir los cilindros es muy caro, por lo cual el rotograbado sólo se utiliza para tirajes largos.
El cilindro grabado (matriz) recoge la tinta de la charola en toda su superficie. En las cavidades en bajo relieve del cilindro la tinta penetra y permanece. (La tinta se transfiere al substrato en el momento en que el cilindro grabado se encuentra tangencialmente con el cilindro de contra y el substrato). En las áreas del cilindro con acabado tipo espejo o de no-imagen, el rasero retira y limpia la tinta excedente.
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Finalmente el sistema de alimentación entrega el papel para que éste sea impreso. En la actualidad en rotograbado se imprimen grandes volúmenes de envolturas y empaques, por ejemplo, las envolturas de diversos alimentos. Este sistema maneja capas de tinta líquida, extremadamente delgadas y, considerando que el grabado del cilindro es poco profundo y que se debe evitar que el rasero penetre y retire tinta de las cavidades de éste, se precisa una retícula de líneas verticales y horizontales muy fina sobre las cavidades (áreas grabadas del cilindro).
Entre las desventajas del rotograbado podemos mencionar el costo de los cilindros y de las pantallas especiales.
Serigrafía
Serigrafía es el método de impresión que funciona a base de la aplicación de tinta a una superficie a través de un "esténcil" montado sobre una malla fina de fibras sintéticas o hilos de metal, montadas sobre un bastidor. El esténcil es creado por un proceso fotográfico que deja pasar la tinta donde la emulsión ha sido expuesta a la luz. La tinta se esparce sobre la malla y se distribuye con un rasero para que pase por las áreas abiertas y plasme la imagen.
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Es uno de los procesos más versátiles ya que puede imprimir en casi cualquier superficie incluyendo: metal, vidrio, papel, plástico, tela o madera.
Las máquinas de serigrafía manuales se usan para tirajes cortos o al imprimir en material muy grueso o delgado. Casi toda la impresión serigráfica hoy en día se hace en prensas semi- o completamente automáticas que pueden producir hasta 5,000 impresiones por hora. Como ejemplo tenemos la impresión de Compact Discs y DVD.
2.2.6.1
Offset
El sistema de impresión offset tiene sus orígenes en la litografía. La litografía consiste en reproducir sobre un substrato, los dibujos trazados en una piedra caliza plana (con un grosor de 2"), con un lápiz graso.
En este sistema se dibuja en forma invertida el texto (es decir, se lee de derecha a izquierda), posteriormente se aplica agua a la piedra e, inmediatamente después, se aplica la tinta con un rodillo de hule. Finalmente se coloca el papel a imprimir sobre la piedra y se presiona con otro rodillo de hule para lograr que la tinta se transfiera de la piedra al papel.
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A este sistema de impresión lo vino a desplazar el offset, sistema que resolvió algunos de los principales inconvenientes que presentaba la litografía y que hacían de este sistema de impresión un proceso costoso y lento, indicado hoy en día sólo para la realización de obras de arte originales.
El offset es un sistema de impresión que usa placas de superficie plana. El área de la imagen a imprimir está al mismo nivel que el resto, ni en alto ni en bajo relieve, es por eso que se le conoce como un sistema planográfico. Se basa en el principio de que el agua y el aceite no se mezclan. El método usa tinta con base de aceite y agua. La imagen en la placa recibe la tinta y el resto la repele y absorbe el agua. La imagen entintada es transferida a otro rodillo llamado mantilla, el cual a su vez lo transfiere al sustrato. Por eso se le considera un método indirecto Las placas para offset por lo general son de metal (aluminio) pero también las hay de plástico. Hay varias calidades de placa que determinan el precio y el uso que se le da (de acuerdo a su resistencia y facilidad de rehúso).
El offset es el sistema más utilizado por los impresores por la combinación de buena calidad y economía, así como en la versatilidad de sustratos en los que es posible imprimir.
2.2.6.2
Impresión digital
Dentro de las nuevas tendencias en el mercado gráfico, la impresión digital ha tenido un crecimiento acelerado, desde la impresión en blanco y negro con duplicadoras, plotters de gran formato y máquinas de impresión electro – fotográfica.
Este tipo de impresión se conoce como impresión bajo demanda, pues la idea es que se pueda imprimir únicamente lo que se necesita y distribuirlo en el lugar donde se necesita.
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Estos sistemas de impresión tienen características propias que se deben considerar: • Tirajes cortos (de uno a mil ejemplares). • Personalización de los documentos. • Alta velocidad de impresión. • Alta calidad de resolución, lineaje de hasta 175 lpi. • Impresión de 4 colores (CMYK) frente y vuelta en una sola pasada. • Posibilidad de imprimir sobre papel adhesivo.
Estas características hacen de la impresión digital, una solución para los mercados de tiros cortos, en los que el offset u otros sistemas de impresión no pueden llegar debido a los altos costos de producción.
Esta forma de impresión puede utilizarse para cualquier aplicación gráfica que cumpla con las características anteriores y que no sobrepase el formato máximo de impresión.
Con ella pueden hacerse folletos, dípticos, trípticos, polípticos, programas culturales, papelería (tarjetas de presentación, etc.), invitaciones, catálogos de obra, anuarios, reportes anuales de accionistas, presentaciones, manuales de identidad gráfica, revistas internas, menús, listas de precios, pruebas de mercadeo… ¡y todas las posibilidades que se adapten a tus proyectos! Por medio de los programas existentes de Diseño Gráfico y Editorial se puede seguir todo el proceso de una publicación sin la intervención de agentes externos. Obviamente los costos y el tiempo se reducen en gran medida
Existen varios tipos de sistemas de impresión digital, los principales son:
Láser
La impresora utiliza carga electrostática con el tóner o tinta en polvo para crear la imagen. Esta imagen entonces se transfiere a papel electrostáticamente mezclando polvo de tinta seca en un tambor de metal, con el uso del rayo láser. En otras palabras las imágenes se crean electrostáticamente mezclando polvo de tinta seca en un tambor de metal, con el uso del rayo láser. La velocidad de este tipo de aparatos es muy variable puede ir desde 4-20 que sería para impresiones caseras o de bajo tiraje hasta 4,000 por hora en adelante. Un punto importante de este tipo de impresoras es la resolución de la imagen. Las menos costosas pueden dar buena calidad con 300dpi pero se llega hasta 1,200 o más.
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Inyección de tinta
La información digitalizada en una computadora se usa para dirigir la tinta a través de diminutos canales para formar patrones alfanuméricos o de puntos a la vez que rocían la imagen sobre el papel. En estos procesos no se necesitan ni cilindros ni presión. Algunas impresoras de inyección de tinta usan una sola boca o canal, guiada por la computadora para oscilar entre el papel y el depósito de tinta.
La impresión por inyección de tinta se ha usado por lo general para imprimir envases y materiales de empaque. En la industria editorial algunas revistas imprimen el nombre del suscriptor directamente en la portada/contraportada y lo hacen mediante este sistema, lo que elimina el uso de etiquetas o también para mandar cartas personalizadas dentro de las mismas publicaciones. De este modo se vinculan de un modo más personal los publicistas, los dueños de la revista y los lectores. Algunos ejemplos de revistas que así se manejan son: Time, Sport Illustrated, Money y People.
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Ventajas • Se pueden imprimir materiales delicados o frágiles • El desgaste de las placas que pegan contra los cilindros de impresión y el papel se elimina. • Las operaciones de pre-prensa son totalmente automáticas. • Tirajes cortos rápidos y económicos. • Impresos frente y vuelta en selección de color. • Entrega casi inmediata. • Magnífica calidad de impresión. • Personalización en texto e imágenes.
Para los periódicos el poder tener las páginas ya impuestas y formadas digitalmente y mandarlas a centros de impresión donde se impriman el número exacto de ejemplares necesarios, ya muy cerca de los lugares de distribución final es una gran ventaja que esta tecnología utiliza.
De las cuatro etapas a las que está sometido un impreso, es solo en la primera, en la de diseño, en donde entra en juego nuestra creatividad y es en la que intervenimos directamente, en las otras tres entrará en juego nuestro conocimiento del medio e intervendremos indirectamente mediante la supervisión ya que generalmente estas etapas son ejecutadas por terceros.
2.2.7
Características y materiales para la producción óptima de un proyecto de diseño gráfico
Es igual de importante saber que se va a imprimir, con que materiales y el sistema de impresión que se va a utilizar.
El mismo original, impreso en diferentes tipos de papel con tintas distintas y en otro sistema de impresión, puede dar resultados completamente opuestos. Es necesario fijarse qué papel y tintas se van a especificar para un determinado impreso, para que funcionen bien tanto con el sistema de impresión que se va a utilizar, como con el resultado estético que se busca en la impresión.
Selección del sistema de impresión
A continuación, se explican los seis sistemas de impresión más importantes, su funcionamiento y método de trabajo.
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Asimismo, marcaremos una relación entre el sistema de impresión, la calidad que ofrece y su utilización; y destacaremos las ventajas e inconvenientes de cada uno.
Los sistemas de impresión son:
Offset (pliegos)
Es un proceso de impresión indirecto en el que la forma que contiene la imagen (plancha) no toca el soporte de impresión, sino que transfiere la imagen para que otro cilindro (caucho) imprima. Este sistema de impresión es ideal para tirajes medianos, es decir a partir de 1,000 ejemplares en formatos desde carta hasta ocho oficios.
Offset (rotativa)
El sistema de impresión es igual al de pliegos; la diferencia estriba en la mayor velocidad de impresión, ya que el papel entra en bobina. Una rotativa de bobina se divide principalmente en cinco partes: porta bobinas, unidades impresoras, superestructura, plegadora, acondicionadora de banda. Tipos de rotativa. Rotativas para periódico/prensa Se destinan a la impresión de prensa diaria o semanal, caracterizadas ambas por su gran paginación, elevadas tiradas y necesidad de velocidad de realización. La mayoría de estas máquinas incluyen unidades de acabados; doblez y corte.
Tipografía
La tipografía consiste en depositar la tinta sobre un elemento impresor grabado en relieve y al revés, para aplicarle, a continuación, una hoja de papel. La presión ejercida sobre esta hoja permitirá a la tinta depositarse en ella. La diferencia de nivel creada por el grabado impide que la tinta llegue a los huecos.
En este proceso de impresión intervienen el papel, la máquina, el tipo o grabado y la tinta. Este tipo de máquinas se utiliza para suaje, plecado y folio.
Flexografía
La flexografía es una variante de la tipografía. Se imprime en rotativas con clisés cilíndricos fotopolímeros de caucho o plástico, que llevan la imagen en relieve. Utilizan tintas muy fluidas. También se llama impresión a la anilina.
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Se utiliza para trabajos de impresos de continuo, sobre todo en soportes de películas plásticas flexibles para envasado de productos y etiquetas adhesivas para cadenas de envasado.
Serigrafía
Consiste en una tela, tensada sobre un marco en el que hay zonas sin bloquear por donde la tinta se filtrará hasta llegar al soporte de impresión. Las otras zonas estarán tapadas para que no dejen pasar la tinta. En este proceso de impresión intervienen: - el sustrato (papel, plástico, cartón) de diferentes grosores - la pantalla serigráfica - el rasero - la máquina - la tinta.
El sustrato puede ser de cualquier tipo, plano e incluso irregular con volumen. Selección de sustratos y tintas
Es importante que tomemos en cuenta que sustratos y qué tipo de tintas utilizaremos en la producción de una pieza gráfica, ya que muchas veces estos determinarán que tipo de acabado podemos utilizar en la misma.
Sustratos
El sustrato es la superficie donde se va a imprimir. Generalmente es papel, pero puede ser cualquier otro material, desde plástico, películas o metales hasta tela. El tipo de sustrato empleado influye directamente en la calidad final del impreso. De hecho, sustratos de acabado terso y semiflexibles, de buena consistencia en su superficie, neutros, con aglutinantes apropiados, de porosidad fina y con el porcentaje de humedad adecuado, permiten las mejores impresiones. Se debe tener cuidado de escoger un sistema de impresión adecuado al sustrato que se quiera utilizar. Hay que recordar que no todos tienen las mismas capacidades.
Algunos ejemplos de sustratos;
PVC (Policloruro de vinilo) PS Poliestirol o Poliestireno (ABS,SAN) PC Policarbonato PE-HD PE-LD Polietileno
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PP Polipropileno PMMA Vidrio acrílico (Metacrilato) POM Poliacetal, o Polioximetileno (Hostaform, Delrin.) PETP (PET) Polyester (p. ej. Polietereftalato de Etileno) PA Poliamida (Nylon) 2.2.8
Las tintas
Las tintas que se usan para imprimir están formadas por un agente colorante, que puede ser un pigmento vegetal, mineral o sintético, en un medio o vehículo, que puede ser agua, aceite o barniz, y aditivos, que le dan la consistencia y características físicas adecuadas.
Las tintas también se clasifican de acuerdo a cómo se secan, porque esta es una de sus propiedades más importantes. Hay tintas que se secan por oxidación, por evaporación o por absorción. Las tintas más modernas se secan al entrar en contacto con el papel. También hay tintas llamadas monoméricas que se secan cuando son expuestas a ciertas radiaciones como luz ultravioleta o rayos gamma. Este tipo se usa en impresiones de alta velocidad.
Es importante que el tiempo de secado sea el suficiente para que las tintas no se corran o pinten las demás copias al ser apiladas (a esto se le llama repinte). La consistencia de la tinta también es de gran importancia. Tiene que tener el grado exacto de espesor y pegajosidad para que se adhiera bien al papel sin emplastarse.
Cuando se especifican los colores que va a llevar el impreso, debemos fijarnos en el número de tintas que va a requerir.
Con los cuatro colores primarios (CMYK) se pueden obtener casi todos los tonos que se desee, pero a veces puede ser difícil obtener un tono muy exacto, como puede ser el de un logotipo. En tal caso se debe evaluar si conviene imprimir una tinta directa. Las tintas directas están mezcladas exactamente, no formadas por la sobreimposición de puntos, por lo que dan el tono exacto deseado. Para especificar que tono se requiere, es necesario basarse en una guía predeterminada, como es la guía Pantone®.
Para la impresión a todo color de un original por sistema offset, se deben emplear tintas de selección o de proceso balanceado, llamadas así porque se aproximan más que ninguna otra a los valores ideales de absorción y reflexión de la luz blanca. En la reproducción de un original a colores tenemos necesidad de emplear el negro como un cuarto color debido a la deficiencia de los pigmentos (no imputable al fabricante sino intrínseca a su constitución). Dicha deficiencia consiste
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en que los pigmentos destinados a la policromía absorben de la luz blanca determinadas porciones que no se desean, reflejando otras (es decir no se comportan en forma ideal), por lo que el cuarto color (negro), aumenta la escala de densidad y el contraste.
La vieja costumbre de agregar substancias como reductores, barnices, compuestos secantes, o acondicionadores, es una práctica que tiende a desaparecer, ya que la capacitación constante de la mayoría de los técnicos e impresores, los ha llevado a entender que los fenómenos físicoquímicos que experimentan las tintas durante su proceso de secado, pueden verse afectados con sólo pequeños agregados de productos extraños, alterando algunas de sus propiedades.
También se usan tintas directas cuando se quiere lograr un efecto especial, tal como tinta metálica o fosforescente.
El barniz también se puede considerar una tinta extra cuando se aplica sólo en un área específica.
Existen otros materiales que propiamente vamos a usar durante el proceso de postprensa o acabados, estos van desde, - Alambre para engrapar. - Hilo para coser. - Adhesivos para pegar (En este rubro existe una gran variedad). - Películas metálicas para hot stamping. - Telas, Pieles y plásticos (Guaflex) para encuadernar. - Plásticos para laminar. - Remaches para ojillos. - Cordones
Y todo lo que a nuestra creatividad se le pueda ocurrir., de todos estos materiales, al igual que los sustratos y las tintas, debemos conocerlos para poder tener un resultado óptimo. 2.2.9
Control de calidad de los productos impresos
Para determinar la calidad de un impreso, o para dar un ―visto bueno‖ a pie de máquina nos basamos muchas veces sólo en la observación. Afortunadamente en la actualidad, son cada vez más los talleres que se apoyan en los recursos que ofrece el desarrollo de la tecnología en estas tareas. Ciertamente el impresor tiene una vista educada y confía en su ―buen ojo‖, pero no todos los ojos ven igual y esto genera en ocasiones ciertos conflictos entre el impresor y el cliente.
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En la apreciación ―a ojo‖ intervienen muchas variantes como: la diferencia en la medición de los valores lumínicos, la fuente de luz bajo la cual se observa el impreso, el color del material sobre el que se ha impreso; los filtros de luz a los que queda expuesto el producto dependiendo de las instalaciones
Pruebas de color
Las pruebas de color son los diferentes sistemas que nos permiten saber cuál es la concentración de color que tiene cada uno de los negativos o positivos de impresión, sin tener que llevar a cabo dicho proceso.
Dichas pruebas de color se obtienen para:
- Comparar el nivel de fidelidad de los negativos o positivos de impresión contra las fotografías originales. - Revisar que no se haya omitido ningún detalle. - Igualar los colores lo más posible al original. (Como guía del prensista).
Entre las principales desventajas a considerar en torno a la prueba del color, se pueden enumerar:
1. El papel no se comportará igual que en la prensa, debido a la diferencia de absorción de tinta. 2. El color de la tinta puede no corresponder exactamente al del pigmento.
Clasificación de pruebas de color • Por Imposición • Por Laminación • Por Sublimación o Digital
Cabe señalar que la prueba de color por imposición y la prueba por laminación, son reconocidas como sistemas análogos, debido a que requieren de un medio físico para poder transportar la imagen.
Ahora bien, es importante considerar que las pruebas de color por imposición, laminación y sublimación, suelen asociarse o denominarse también pruebas cromaline, por ser éste el nombre comercial de una prueba de color que, en su momento, tuvo gran penetración en el mercado mexicano y que hoy en día, debido a su alto nivel de contaminación, tiene a desaparecer del mercado.
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Prueba por imposición
Esta prueba consiste en exponer el negativo o positivo de cada color con la hoja de pigmento correspondiente a su color, hasta complementar los cuatro colores del proceso CMYK. Dicha hoja se revela, seca y posteriormente, se impone una sobre otra en registro sobre el sustrato.
La prueba de color por imposición requiere para su ejecución de un marco de vacío y de la película correspondiente a cada color del proceso CMYK. La presentación más usual de ésta última es de cuatro cartas. La más conocida es el CororKey.
Prueba por laminación (Matchprint)
Consiste en laminar un pigmento (de un color específico) al papel, posteriormente se expone y se revela. Después se lamina el segundo color, se expone y se revela y, así sucesivamente, hasta complementar los cuatro colores del proceso CMYK.
La prueba de color por laminación requiere para su ejecución de un marco de vacío y un laminador, así como de la película correspondiente a cada color del proceso CMYK. Las presentaciones más usuales de esta última son de cuatro y ocho cartas.
Prueba de color por Sublimación
La prueba de color por sublimación, también llamada digital, se obtiene directamente de la terminal de la computadora y requiere para su ejecución, obviamente, de una computadora y un plotter. Las presentaciones más usuales de esta prueba de color son de cuatro y ocho cartas. 2.2.10
Acabados básicos
Como se ha comentado anteriormente, los acabados se hacen generalmente en empresas o lugares externos a la imprenta, estas empresas son las que se encargan de realizar los últimos procesos para acabar un elemento gráfico.
Por lo general, su estructura estará especializada en acabados o manipulados muy concretos, de manera que habrá elementos que tendrán que pasar por varias empresas; cada una de ellas realizará un proceso y, a lo mejor, otra finalizará el elemento de forma manual o automática.
De esta manera es un poco complicado marcar una pauta rígida de trabajo. Más que de la maquinaria, aquí se depende de la profesionalidad y experiencia de las personas que intervienen
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en el proceso. El diseñador será el encargado de marcar la pauta de realización de los distintos acabados, que deberán realizarse uno tras otro.
Es muy importante que el diseñador tenga una visión general de todas las posibilidades para que las sepa escoger y coordinar de la mejor manera, con lo que facilitará la tarea de las empresas de postprensa.
El consejo de un buen profesional (encuadernador, manipulador o impresor) puede simplificar y facilitar enormemente los procesos, a la vez que abarata los costos.
2.2.10.1
Tipos de acabado
Llamaremos acabados a los procesos que se pueden realizar en todas las piezas que forman un elemento impreso y que servirán para proteger la imagen impresa, ennoblecer el elemento impreso o bien finalizarlo para entregar al cliente. Los principales tipos de acabados se resumen en cuatro clases: tratamientos en la superficie del pliego, tratamientos de protección, acabados de ennoblecimiento y manipulados de estructura y encuadernación.
2.2.10.2
Tratamientos de superficie
Estos tratamientos desempeñan varias funciones. Las más comunes son: proteger la imagen impresa de roces o manipulación, dar brillo (a toda o a parte de la superficie del pliego impreso), matizar la superficie, dar textura, preparar para poder pegar plásticos, etc.
2.2.10.3
Tratamientos de protección
Llamaremos tratamientos de protección al conjunto de posibles operaciones efectuadas en los diferentes sistemas de impresión o plastificado, que servirán para proteger o acondicionar las caras del pliego impreso o para la utilización posterior de los impresos (lacados, antigrasa, protección contra la humedad, antiestéticos, para reimpresiones, etc.).
2.2.10.4
Manipulados de estructura y encuadernación
Este tipo de acabados consiste en manipular y modificar la estructura del elemento impreso para convertirlo en otro con diferente forma y estructura. Se puede realizar individualmente en cada pieza que compone un impreso algunos de estos son parte de un proceso. Estos manipulados son:
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• El corte • El plegado • El suajado, plecado y perforación • El alzado • El pegado • El cosido • El engrapado • El alzado • El fresado
2.2.10.5
Formación
La formación o imposición, no es propiamente un acabado ya que esta se debe realizar en la etapa de preprensa, pero va muy ligada a la postprensa pues se deben de tomar en cuenta que acabados se van a realizar, como se van a realizar y que equipo se va a utilizar, para realizarla adecuadamente.
La formación o imposición es la asignación o acomodo de páginas en el pliego de impresión. Para poder hacerlo correctamente es necesario:
a) Dejar espacio para las pinzas (en caso de que se utilice un sistema planográfico como lo es el offset) aproximadamente 0.5 cm para cada una. Si se va a imprimir frente y vuelta podemos ahorrar colocando cabeza con cabeza. Debemos hacer todo lo posible para que el mismo número de tintas quede del mismo lado para que así el pliego sólo pase una vez. Inclusive si necesitamos imprimir de vuelta. b) Debemos fijarnos en el tamaño de la prensa y del impreso final antes de escoger el tamaño del papel. c) Se debe pensar cómo se van a doblar los pliegos y calcular el menor número para que salga más barato. d) Hay que tener en mente y planear el sistema de encuadernación para dejar los márgenes necesarios para corte.
2.2.10.6
Corte y refine
El proceso de corte se realiza en las máquinas llamadas «guillotinas». Estas máquinas constan de cuatro partes importantes: • La mesa o platina (3) es una superficie lisa, con o sin aire neumático, que servirá para deslizar el papel hasta la escuadra y poder efectuar el corte.
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• El carro o escuadra (2), que acompañará el pico de papel que se corta hasta la cuchilla. La distancia entre el carro y la cuchilla está marcada, de manera que se puede graduar para cortar múltiples tamaños.
El pisón es la prensa que aprisiona el pico de papel contra la mesa para que la cuchilla pueda cortarlo libremente, sin que se desplace. Puede ejercer una presión de 500 a 1 000 kilos. • La cuchilla (1), generalmente, es de una aleación de acero endurecido, muy afilada, y se encarga de cortar hasta un grosor de papel de 7 a 8 cm (500 hojas de papel de 90 g) de una sola vez. Al cortar en diagonal con respecto al pico de papel, la presión de corte es muy elevada. • La pantalla (4) que existe en las guillotinas más modernas nos sirve para ver la medida a la que se va a cortar el papel, o las medidas que ya están incluidas en la memoria. • Los botones y pedales (5) sirven para controlar el pisón y la cuchilla.
El corte se realiza en tres ocasiones: Cuando recibimos el papel y cuando el trabajo ya está impreso.
1. El primer corte se hace a escuadra perfecta, ya que muchas veces, por cuestiones de fábrica, los pliegos de papel vienen en diferentes medidas y el proceso de refinado evita este problema. Se debe considerar que a un pliego se le quitan aproximadamente 6 mm. en el refinado.
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2. El segundo corte se realiza cuando el trabajo ya está impreso, en las marcas de corte de los documentos. Para éste se deben dejar rebases de por lo menos 3 mm.; para que no aparezcan en los impresos filos blancos, cuando los elementos de diseño salgan de la página.
3. El tercer tipo de corte se realiza cuando se dobla un pliego para encuadernación. En este caso, el corte se hace fuera de marcas finales y el refinado se realiza cuando todo está encuadernado. El proceso de refinado de libros o documentos de muchas páginas se hace con guillotinas trilaterales, las cuales cortan en dos pasos muy rápidos los tres lados del impreso.
Es muy importante que los papeles vengan bien refinados y con corte a escuadra para imprimirse en prensas con alimentación de hoja, ya que si se hace el refinado con cuchillas desafiladas o melladas en la guillotina, o con plecas melladas en la salida de las calandrias (en la manufactura del papel), se generará mucha pelusa. Por lo tanto, lo deseable es que los papeles vengan bien refinados, con corte a escuadra y libres de caolín o cargas. Para hacer el corte o refine, el papel se maneja en postetas. La Posteta es un ―x‖ número de pliegos que pueden ser fácilmente manejados. También se refiere a un número de pliegos cortados o refinados al mismo tiempo.
Consejos de corte • Es conveniente acostumbrar hacer un dommy del tamaño final del documento, para encontrar fallas de rebases.
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• Cuando se considere el tamaño de un pliego para impresión, siempre hay que quitar 6 mm. de cada lado (esta consideración es importante para calcular los tamaños finales de los impresos con imposición de pliego o planillas). • Nunca olvidar establecer desde un principio el tamaño final del impreso y hacer la(s) página(s) con las dimensiones de la página final. • Evitar hacer documentos con marcas de corte dentro de una página más grande, ya que esto complica los pasos de imposición y armado de pliegos. • Para no cometer errores realizar todos los cálculos de imposición de pliegos.
2.2.10.7
Doblez
Este proceso es simple y se puede hacer en diferentes formas, dependiendo del grosor de papel, la velocidad requerida para doblar, la cantidad de doblado, etc. Para este acabado lo más importante es saber la cantidad de dobleces y la dirección de los mismos (para tener una visión general del trabajo realizar un dommy con los dobleces en su lugar y al 100% de su tamaño).
Las máquinas dobladoras pueden realizar hasta 5 dobleces en una sola máquina (depende de los modelos). Para realizar este proceso, los operadores ajustan el grosor del papel y la postura del impreso, para que se doble en el lugar correcto.
Aquí se ilustra cómo funciona una dobladora sencilla.
Cuando un mismo pliego se dobla muchas veces, el aire se queda atrapado en él y ocasiona arrugas, que se llaman frailes; esto se evita haciendo un medio corte en el doblez (este tipo de doblez se hace con máquinas dobladoras con aditamentos de corte).
Es importante considerar que cuando el papel es muy grueso se tendrá que plecar y luego doblar a mano.
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Si se quieres hacer un impreso que vaya doblado (díptico, tríptico, panfleto, invitación, etc.) Se tiene que saber de antemano cómo se va a doblar para poder hacer bien las imposiciones.
2.2.10.8
Folio
El folio se utiliza en documentos que necesitan un control de numeración o seriación, se realiza con máquinas foliadoras. Para solicitar este acabado debemos tomar en cuenta el tamaño de los tipos de foliadores y dejar suficiente espacio para imprimir el más largo de ellos. Si se necesitan un millón de impresos foliados, por ejemplo, se deberá medir la distancia que ocupan siete dígitos de folio.
Existen diferentes tipos de folio:
a) Numerado o foliado mecánico Los foliadores manuales o mecánicos se colocan en la salida de los equipos de impresión o en máquinas foliadoras que también pueden plecar convencionalmente, o plecar con perforación. Cuentan con diferentes tipos de letra pero no son intercambiables, aunque se les puede cambiar el color de la tinta.
b) Numerado o foliado por inyección de tinta
Son foliadoras de muy alta velocidad, que se colocan a la salida de los equipos de doblado generalmente y tienen un sólo tipo de letra -de puntitos; en estas máquinas se pueden colocar tantas cabezas como folios se requieran.
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c) Foliado digital
Este sistema utiliza básicamente impresoras xerográficas o láser, las cuales también manejan personalización, teniendo la posibilidad de cambiar tipos o fuentes. No son muy rápidas y su costo es alto. El negro o negro y rojo son los colores que normalmente se utilizan, y en el caso de impresoras digitales a color como la Xeikon se pueden imprimir con selección de color o sólo en negro.
2.2.10.9
Perforado
El perforado se realiza con taladro de papel. Para solicitar este proceso, se tiene que tomar en cuenta la posición de las perforaciones dentro de los documentos, para que no haya imágenes muy cerca de los orificios. Para indicar dónde se quieren las perforaciones, será necesario dar las coordenadas finales y las distancias entre ellas (en el caso de carpetas se deben de medir perfectamente los herrajes para no equivocar el sitio donde debe ir la perforación). Este tipo de acabado generalmente se utiliza para carpetas, a las que se les puede ir agregando, quitando o cambiando hojas.
2.2.10.10
Personalización
Este tipo de acabado es realmente un proceso de impresión. Para realizarlo es necesario contar con una base de datos ya que se imprime digitalmente.
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Este acabado se realiza con un taladro de medio círculo, el cual despunta las esquinas de los impresos. Para que se realice este acabado, bastará con indicarlo en el dommy (si necesitas un diámetro de redondeo diferente al que tienen normalmente los taladros se deberá hacer un suaje).
2.2.10.11
Polvo de oro
Este tipo de acabado consta de tres pasos fundamentales: Primero se aplica una capa adhesiva sobre la hoja de papel, posteriormente se le rocía un polvo dorado, y finalmente se pasa la hoja de papel por una máquina barnizadora. Mejores resultados se podrán obtener si -previo al proceso- se aplica una capa de tinta sobre el papel a utilizar. La función más común de este polvo es dar tonos intensos de color oro sobre etiquetas y cajas para vinos.
2.2.10.12
Camisas
Algunos ejemplares llevan una "sobre cubierta" -camisa- que cuenta con un doblez en el costado del ejemplar que protege la pasta original. Es necesario crear un dommy para la realización de esta camisa asegurándose que el ancho del lomo sea exacto. Existe otro tipo de camisa conocida como frenchfold, que consta de un doblez adicional por la parte de arriba y otro por la parte de abajo; éstas son más costosas pero tienen mayor resistencia.
2.2.10.13
Barnices
El barnizado consiste en extender una capa fina de barniz transparente (brillo, mate, semimate, etc.), generalmente realizado en línea con la impresión (como si fuese un color más). Se da a toda la superficie del pliego, o parcialmente si se quiere reservar. Este barniz servirá especialmente como protección de la imagen impresa. Se recomienda cuando se imprimen fondos de color grandes que posteriormente se tienen que manipular. El barniz evita roces o ralladuras y da al impreso mucho más realce y vistosidad.
Este acabado, mate o brillante, agrega protección a los impresos y puede ser de diferentes tipos: barnizado de máquina, barnizado ultravioleta o UV y barnizado en serigrafía. En el caso de requerir barniz a registro, es necesario hacer un negativo de la silueta a barnizar.
Debemos considerar que la gama de color del documento se oscurecerá un poco al aplicar este acabado.
La base fundamental para un óptimo barnizado se encuentra en la imprenta. Por eso es necesario que el impresor y el diseñador desde la fase de planeación tengan una estrecha colaboración que
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permita hacer del producto impreso un producto precioso, ya que las técnicas más refinadas no podrán dar ayuda alguna cuando se han usado materiales inadecuados. Por lo anterior, consideramos importante conocer las ventajas y desventajas de los diferentes tipos de barnices o recubrimientos que existen en el mercado de las artes gráficas, buscando ilustrar las opciones y así descubrir brevemente las tendencias en las tecnologías de aplicación que se emplean en los barnices o recubrimientos. En la actualidad es tan relevante e interesante la mejora que tienen todos los productos de la industria gráfica gracias al uso de los barnices o recubrimientos. La tendencia en optimizar las propiedades visuales y físicas es evidente en los últimos años.
Empezaremos por indicar los diferentes barnices que existen en el mercado de las artes gráficas. Los barnices de sobre impresión están bajo seis categorías principalmente: barnices base aceite, barnices base solvente, barnices base agua, barnices UV, barnices EB y los llamados barnices (adhesivos) termosellantes. El uso de estos tipos de barnices o recubrimientos en la industria gráfica mejorará las propiedades de la impresión con una amplia gama y optimizarán la adherencia de un barniz, como es el caso de los primers. El barniz base aceite, también denominado barniz de "máquina", es un recubrimiento de resinas de brea modificada y aceites naturales, en ocasiones con aditivos de cera. Se utilizan sobre la superficie de papel o cartón, ofreciendo a la impresión una protección y presentación con brillo moderado y sin brillo (mate). Los barnices base aceite son de alta viscosidad, se aplican en una máquina offset a través del tren de tintaje en la última estación de impresión, nombrándose húmedo" y podrá ser "en seco", cuando la impresión haya secado. Son considerados como recubrimientos económicos y efectivos porque en su aplicación se usan cuerpos impresores convencionales, ampliamente usados en el mercado actual de Impresión offset. Asimismo, cuando se aplican en toda la hoja se denomina plasta" y cuando solamente es un área específica se le conoce como "barniz a registro".
Su empleo sobre los impresos es para tener cierta resistencia al frote, pero debido a algunos de sus componentes exteriorizan en un corto tiempo una coloración amarilla, además los tiempos de secado son relativamente largos comparándolos con otros barnices.
El secado de los barnices base aceite son por oxidación, es decir, el secado (la reticulación química de cada una de las moléculas) se produce tomando oxígeno del aire. Este es un factor dependiente de tiempo y temperatura. El oxígeno ha de ser transportado hasta los puntos reactivos, así que hay que contar con un tiempo de secado de entre 2 a 12 horas aproximadamente. El contenido de sólidos es de un 50%.
Algunas características de los barnices base aceite: Por sus desventajas, su presencia es cada vez menor y están siendo desplazados por otro tipo de barnices de sobre impresión.
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Barnices base solvente. Comúnmente estos recubrimientos están compuestos por una mezcla de resinas duras y plastificantes contenida en un sistema disolvente. Las resinas de nitrocelulosa son las más usadas dentro de este grupo de barnices. Por muchos años, la nitrolaca ha sido ampliamente empleada por los impresores, ya que produce una película extremadamente resistente a la abrasión y con un excelente brillo. Sin embargo, debido a que en su composición intervienen disolventes orgánicos muy inflamables, entre otros, su uso se ha restringido hasta casi el punto de la prohibición. Las empresas que utilizan la nitrolaca deben instalar en sus talleres plantas de recuperación e incinerado para contrarrestar los riesgos que se desprenden de su utilización.
El tercer tipo de barnices que los impresores pueden aplicar es un barniz base agua basado en dispersiones acrílicas, también llamado barniz IR (infrarrojo), debido a uno de sus métodos de secado. Estos recubrimientos son también conocidos como barniz de dispersión, el mecanismo de formación de película es de secado físico, es decir, se seca al evaporarse el agua usada como disolvente. Así se acercan las distintas partículas polímeras unas a otras. A través de la presión capilar que surge, el micro partículas se funden en una película homogénea. Aquí, el tiempo de secado es de unos 10 a 30 segundos y su contenido de sólidos es de 30 a 45%.
Recientemente ha habido una tendencia a aplicar un barniz base agua llamado primer sobre las impresiones que serán barnizadas por algún barniz UV Normalmente trabajarán muy bien, sin embargo, ambos barnices deben de ser evaluados, para determinar su compatibilidad.
Barnices de aplicación manual
Los barnices manuales son los que en el momento de su aplicación no necesitan de una maquinaria sofisticada, estos barnices se aplican básicamente a impresiones digitales de gran formato para protegerlos de luz, rayones y agua y así prolongar su vida útil, generalmente son aplicados manualmente con pistola de aire y compresora.
Barniz convencional o barniz de máquina
Dentro de la gama de barnices que existen en la industria de artes gráficas, el de máquina es uno de los que sigue teniendo amplia demanda.
Características
Hay dos tipos de barnices:
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• El normal, que es base aceite, y el de base acrílico, los dos se pueden manejar en máquina como si fuera una tinta extra. La característica principal entre el acrílico y el de resina, es que el acrílico no amarillenta el impreso, su secado es mucho más rápido, ya que en un margen de una hora máximo se puede suajar o cortar, esa es la ventaja; • El de resina tiene un proceso de secado por medio de oxidación porque las impresiones están cristalizadas con la tinta, pero a final de cuentas este barniz tiende a amarillentar un poco. Por último, el acrílico tiene buena resistencia a la fricción, lo cual proporciona mejor desliz que un barniz de máquina normal.
Estos barnices se pueden aplicar a portadas de revistas, tanto en cartón, caples o en couché, pero el acrílico da la ventaja de un mejor terminado y mejor tersura a la hora de frotarlo al tacto. Ambos barnices dan buen colorido y destacan las selecciones de color.
El barniz de base acrílico se mete en una torre de barniz que se le llama extra, aunque hoy en día se puede manejar de manera normal en una máquina, ya sea en línea o directamente la impresión cuando está seca. Muchos equipos traen su torre de barniz, pero existen máquinas que son hechas especialmente para barnizar.
Ventajas
El barniz de base acrílico no va a dar el brillo de un UV, pero de alguna manera lo ha llegado a sustituir por una sencilla ventaja: que es completamente ecológico y el UV no. Esta característica le permite ser utilizado en todo el tipo de impresiones, incluso de uso alimenticio. Además, el secado rápido permite que pueda ser manejado en cualquier tipo de máquinas y de cualquier marca.
El barniz acrílico se puede manejar en cualquier tipo de sistema de impresión sin ningún problema, en offset da mucho mejor calidad y rapidez.
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Problemas
El problema más común que cometen los impresores con el barniz a máquina es cuando se amarillenta y no se logra el brillo adecuado, a muchos les cuesta trabajo, hasta que se les brinda la asesoría adecuada y van tomando confianza.
Hay ciertos parámetros con los que se cuenta para lograr determinado brillo, desgraciadamente el problema se ocasiona cuando se empieza a pegar el barniz y no podemos igualarlo al UV.
Otro de los inconvenientes surgen cuando el cliente quiere hacer este tipo de barniz a registro, lo cual es imposible, ya que este barniz al ser base agua no puede ser a registro, tiene que ser parejo y muchos impresores lo tratan de hacer acondicionando los hules, pero es difícil lograr.
Recomendaciones
Para evitar contratiempos durante la aplicación del barniz de máquina se debe capacitar a quien realiza este proceso. El trabajo con la gente es una de las bases fundamentales para lograr impresos de mejor calidad.
Otro aspecto que se debe considerar es el dar cierto tipo de ajuste a la máquina para que no vaya a estar salpicando, por lo que se debe cortar el empaque del hule 3 centímetros al final de la impresión para que todo el barniz quede dentro de lo que es la hoja y no salpique. Además debemos contar con separadores en el depósito donde va el barniz para que en las áreas donde no imprime, que normalmente es en la orillas, no fluya el barniz.
Si se va a hacer la impresión de barniz para cajas no hay ningún problema con las cejas de pegue porque el barniz es base agua y los pegamentos para cajas y etiquetas también son base agua.
Tendencias
Actualmente, los barnices UV tienen un gran auge en el sector gráfico, muchas empresas adaptan alguna máquina que tienen para imprimir en UV, pero algo cierto es que día con día la demanda se enfoca hacia el barniz acrílico. A corto plazo el barniz acrílico va a seguir dominando el mercado porque como mencionamos anteriormente; al ser base agua es un producto ecológico, no es contaminante y se puede manejar para el mercado alimenticio. Sin embargo, lo más importante es adaptarse a la necesidad del cliente hasta lograr el resultado que se desea.
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Barniz ultravioleta o especial
El barniz UV se aplica básicamente, como motivo de diseño para cambiar la superficie total o parte del papel. Es un barniz a base de resinas que se adhiere por calor mediante una máquina con un horno especial de luz ultravioleta para el secado; puede ser mate o brillante y crear una superficie extremadamente suave. Dado que el barniz UV es diluido con alcohol, se debe medir cuidadosamente ya que si éste es demasiado podría provocar una superficie rugosa. Su aplicación se realiza al final de la impresión --cuando ya está totalmente seca-, seleccionando el área total o solamente una pequeña parte, la cual se conoce como "a registro".
Se realiza en serigrafía y, en caso de ser a registro, se deberá de realizar un original con las mascarillas compactas, es decir sin trama, que ocuparán por completo las zonas a barnizar.
Para ello al estar trabajando con originales digitales es conveniente crear un color dentro del documento digital que ocupe el lugar del barniz. Se puede poner este color en un layer del documento y en forma de color directo con overprint. La película deberá tener la emulsión hacia arriba.
Entre sus ventajas se encuentran la singular apariencia que adquiere y el tacto que provee; además de un brillo sobresaliente y una textura ligeramente repelente al agua; alta resistencia a la abrasión y buen deslizamiento superficial; es económico y rápido cuando no está a registro. Entre las desventajas: no engrosa el papel y el mate es difícil que quede bien presentado.
2.2.10.14
Laminados, plastificados y encapsulados
El laminado es un proceso mediante el cual podemos unir dos o más sustratos para obtener una pieza gráfica. Entre sus aplicaciones está la de proteger o dar mayor rigidez al impreso. Las laminadoras están formadas por un sistema de alimentación y un sistema de laminado el cual une los sustratos por medio de calor, adhesivos y presión. Una ventaja importante del laminado es que hace a la hoja o documento un material muy resistente, difícil de rasgar. Su desventaja reside en el hecho de que puede crecer con el calor y la humedad, saliéndose del tamaño de la hoja y creando burbujas. Se utiliza básicamente en cubiertas para libros, portadas, señalamientos, anuarios, manuales de capacitación, catálogos, entre otros. Laminados
Existen laminadoras donde se puede unir papeles con cartones para hacer tableros, cubiertas y rompecabezas.
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También existen laminadoras que unen diferentes materiales con el fin de lograr hacer un sustrato más resistente, como es el caso del sustrato elaborado por Tetrapack® para los Tetrabrick® en el que se unen, plásticos, papeles y metales y finalmente obtenemos un sustrato que nos sirve para hacer envases que permitan proteger al producto de agentes externos una vez que se encuentre dentro de dicho envase. A este material se le denomina cartón multilaminado.
Plastificado
El laminado plástico o plastificado de un pliego impreso se realiza, básicamente, como protección del mismo y para cambiar la superficie del papel y del impreso. El plastificado, al igual que el barniz, hará que el color del documento se oscurezca un poco. También es importante tomar en cuenta que el plastificado dará al papel mucho más cuerpo y resistencia. Existen tres acabados; brillante, semi mate y mate. Debido a su forma de aplicación también se le llega a denominar laminado plástico.
El plastificado se puede realizar de dos maneras:
De forma líquida (por medio de lacas de polipropileno). Sirve para poder manipular el pliego (doblar y plegar) sin que se rompa la fibra del papel y para dar a la superficie brillo o matiz. Los manipulados y doblados se pueden realizar con plegadora.
En láminas de plástico fino (por medio de películas de acetato). Consiste en extender, encolar y soldar una lámina fina de película de un material plástico como el acetato. Este sistema da cuerpo al pliego y sirve de máxima protección al manipulado y a la humedad. Se aplica con prensas de calor y rollos de plástico y se utiliza para aumentar la vida útil de un impreso y obtener un mejor acabado. Al solicitarlo, hay que considerar que existen diferentes grosores de plástico.
En un impreso plastificado es importante realizar plecas para facilitar el doblez. Encapsulados
Los encapsulados son películas de poliéster que proporcionan al trabajo impreso de una gran resistencia, rigidez y durabilidad. Algo muy importante que debemos de considerar en un encapsulado es que este se aplica por ambos lados del impreso y sella completamente al sustrato uniéndose los laminados plásticos de las dos caras fuera del sustrato. El más conocido es el enmicado.
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Existe una gama completa de encapsulados con diferente acabados y grosores.
Aplicaciones: El encapsulado resulta óptimo para cartelería exterior, ferias y exposiciones, cenefas, stoppers, cartas de restaurantes y displays.
2.2.10.15
Encuadernado
La encuadernación es un proceso de trabajo que sirve para la unión ordenada de los pliegos o cuadernos de una obra. Para formar un volumen compacto, se cosen o agrupan las diferentes hojas y se protegen con una tapa. Los diferentes tipos de encuadernación se distinguen en la manera de agrupar, coser o pegar las hojas que formarán el libro.
Las encuadernaciones más comunes son las siguientes: • Rústica (con tapas blandas) • Con tapas duras de cartón (cartoné) • Encuadernación francesa • En tapa suelta • En media tela • En pasta • Engrapado
Un libro se divide en dos grandes partes principales:
a) La parte externa consta de los elementos siguientes: faja., solapa, cubierta, sobrecubierta, plano, contracubierta, lomo, corte, guardas, cabezada, ceja, punta, ángulo, etc.
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• Faja: trozo de papel que se coloca sobre la cubierta o la sobrecubierta de los libros; en ella se imprime una frase publicitaria alusiva a la obra. • Solapa: parte de la sobrecubierta que se dobla hacia dentro abrazando la pasta por el perfil de corte de las obras encuadernadas. Se utilizan para colocar el resumen de la obra o un texto alusivo al autor. • Cubierta: portada de una revista o forro que cubre los distintos pliegos de un libro ya impresos, ordenados y cosidos Si la encuadernación es en rústica, la cubierta será un forro de papel o cartulina más grueso que las hojas interiores; si la encuadernación es cartón duro, recibe el nombre de «tapa» y si va recubierta de tela o piel se llama «pasta». En ella se imprimen o estampan el titulo de la obra, el nombre del autor y el pie de editorial. • Plano: se refiere a cada una de las caras, posterior y anterior, de un libro. • Contraportada: es la parte posterior de la cubierta. • Lomo: es la parte por donde van pegados y cosidos los pliegos con la cubierta. • Corte: es la superficie del interior del libro que consta de todos los cantos de las hojas. Se divide en corte de cabeza, delantero, de lomo y de pie. - Guardas: son hojas de papel que van dobladas entre la cara inferior de las tapas y la primera y última hoja, respectivamente. • Cabezada: tira de tela con un bordón de color que los encuadernadores ponen en los extremos superior e inferior de los libros para darles más belleza y vistosidad. • Ceja: pequeño grosor de las tapas que vuela sobre los cortes. • Punta: final de las cubiertas acabadas en pico, protegidas o en canto romo.
Ángulo: es un acabado de piel que sirve como protección de las cuatro puntas del libro.
b) La parte interna del libro consta de los siguientes elementos: hoja, principios, cuerpo de la obra y finales. • Hoja: está compuesta por dos páginas, una par y otra impar. La página se compone de cabeza (superior), pie (inferior) y márgenes (lomo y corte delantero).
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• Principios del libro: se les da el nombre de principios a las partes del libro que anteceden al cuerpo de la obra (páginas de cortesía, anteportada o portadilla, contraportada, portada, página de créditos, dedicatoria, introducción, índice o prólogo...). • Cuerpo de la obra: se puede dividir en secciones y capítulos; dependiendo del tipo de obra, éstos serán más o menos extensos y complejos. . • Finales: últimas páginas de la obra en las que se recogen apéndices, anexos, índices, glosarios, etc.
Encuadernación manual o tradicional
El encuadernado manual o tradicional es el que se realiza artesanalmente e igualmente, muchas veces se decora de manera artesanal.
La encuadernación artesanal que se han venido desarrollando desde hace cientos de años. Usualmente se utilizan forros de piel para las pastas. Las pieles están especialmente curtidas para este arte y teñidas con tintes vegetales. Los papeles para guardas generalmente están pintados a mano.
Se le llama dorado a la técnica de ponerle hoja de oro a las orillas de las hojas de los libros (cortes). Se piensa que la técnica de dorar los cortes se inició en Italia a finales de 1400, cuando creció el uso del oro por la gran cantidad de este metal que llegaba del Nuevo Mundo y se traslado rápidamente por el resto de Europa. Aunque la principal razón para dorar los cortes a un libro es protegerlo del polvo y la contaminación atmosférica, el resultado es tan espectacular y vistoso que
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durante el renacimiento los cortes no solo se doraban, además se decoraban y cincelaban, dando lugar a magníficas obras de arte.
Durante el siglo IX y principios del XX el dorado de cortes se convirtió en un oficio aparte del de encuadernador por la cantidad de trabajos de este tipo que se solicitaban. Pero durante el pasado siglo fue desapareciendo y las técnicas artesanales se fueron perdiendo por la aparición de la película dorada y las máquinas de dorar que producen un resultado parecido pero al que le faltan el brillo y la calidez del oro.
Generalmente este tipo de encuadernado se utiliza para ediciones especiales, obras únicas, álbumes familiares o de eventos especiales, restauraciones, libro objeto, entre otros.
2.2.10.16
Alzado
Llamamos alzado a la acción de colocar distintas las hojas o los librillos que conforman una pieza gráfica en un orden preciso para formar un grupo que se podrá engrapar, coser, etc., en forma de folleto; revista, talonario o libro.
El orden en el alzado depende de la formación y del encuadernado, es muy importante conocer desde el principio cómo va a ser encuadernado el impreso, pues hay varios procesos que están encadenados; La formación, el doblez, el alzado y el encuadernado.
El alzado se puede realizar de manera manual o mecánicamente con máquinas que arrojan pliegos u hojas, de uno en uno, puestas en orden, con anterioridad, a lo largo de una banda móvil o a mano con máquinas llamadas de estaciones. El proceso es básicamente igual; la rapidez y la
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cantidad determinarán qué tipo de alzado se debe utilizar en cada caso; Las máquinas de estaciones se pueden agrupar en línea con unos módulos, de manera que se realizará el proceso de alzado, engrapado, plegado y corte del grupo completo, con lo que el elemento impreso queda totalmente terminado; se utilizan mucho para boletines, revistas, manuales, etc.
Máquina automática de alzado mecánico.
2.2.10.17
Cosido
Este proceso se usa principalmente en la encuadernación de libros y consta de cuadernillos cosidos a caballo y pegados entre sí, ya sea con hilo o con pegamento. El bloque de cuadernillos queda sujeto a las pastas por medio de las guardas, que son hojas de papel que se pegan tanto al bloque como a las pastas. Este tipo de encuadernación se utiliza en documentos de múltiples páginas.
Aquí tenemos una variación del hot melt rústico, ya que además del pegamento cuenta con un proceso adicional: el cosido, utilizado para crear una mayor seguridad y prevención de que un libro se deshoje. Este acabado no utiliza el fresado ya que se llevaría la costura, y es recomendable para pastas duras. Los tipos de costuras que más se utilizan son: lateral y Smith. El tipo de costura Smith es una puntada a lo largo de la costilla o lomo, donde se cose un número determinado de pliegos hasta conformar un ejemplar. Una vez cosido el ejemplar es necesario prensarlo en una máquina hidráulica para darle el ancho estándar -ya que al agregar el ancho del hilo a los pliegos se expande el tamaño original del libro-, aplicando a esta prensa una fuerza uniforme entre dos placas. En este tipo de encuadernación se utiliza pasta blanda.
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2.2.10.18
Engrapado
El engrapado Consiste en coser (máquina cosedora), con hilo de alambre, un cierto número de hojas de papel, bien sea para realizar un bloque (talonarios) o para una publicación (revista), y servirá como sujeción para poder pasar las páginas sin que la revista se desmonte.
Existen dos tipos de engrapado:
- A caballo. Este tipo de encuadernación es apta para documentos que no excedan de 96 páginas, es decir 24 hojas (también es importante considerar el grueso del papel). Se conoce como encuadernación a caballo porque el papel queda montado dentro de máquina cosedora con el lomo en el centro y los extremos colgando, como una similitud de la montura de una persona sobre un caballo. Esta encuadernación se realiza con hilo o grapa y se debe considerar que, cuando se realiza, el papel se recorre hacia el centro, es decir, la hoja central del documento es más chica que la portada (este efecto debe ser medido y planeado para no cortar elementos del diseño en las esquinas, principalmente el folio de la página).
La encuadernadora que aquí se ilustra que hace el proceso de doblez, engrapado a caballo y refine de manera automática.
- Engrapado en tandem. En este tipo de encuadernación unimos lateralmente por medio de una o varias grapas las diferentes hojas que forman parte de la pieza gráfica, las cuales generalmente estarán sueltas, a su cubierta o tapa. Para cubrir dicha grapa o grapas se aplica una cenefa de un material diferente al que tiene la cubierta preferentemente autoadherible. (Ejemplo: blocks con talonario o chequeras)
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2.2.10.19
Fresado
Una vez alzadas las hojas, o recogidas en cuadernillos plegados, se agrupan para que, por el lateral correspondiente al lomo, pase una fresadora (cuchilla circular) que cortará de manera irregular la superficie de corte y dejará unas marcas o hendiduras en el lateral del lomo para poder encolarlo con cola caliente. A este sistema de encuadernación se le llama rústica fresada.
2.2.10.20
Pegado
En el proceso de pegado se aplica cola (pegamento) líquida y flexible, en uno de los laterales de un pico de papel, cuando se quieren unir las hojas de un talonario o un librito sencillo; este procedimiento también se conoce como encolado a la americana.
El contracolado es un proceso en el que se encola una lámina de papel o cartón sobre otra para dejarlas completamente adheridas por medio de la aplicación de una fina capa de cola líquida en una de las láminas que se encolan.
Se colocan a continuación una sobre la otra y se ejerce una presión uniforme en toda la superficie por medio de una prensa; pasadas unas horas, se podrá manipular si es el caso. Se utiliza generalmente para crear gruesos determinados de cartón impreso, para la realización de carpetas, forros, tapas de libros, displays, etc.
El pegado más utilizado en nuestros días es el hot-melt. El proceso de encuadernación con hotmelt es relativamente simple y se realiza en máquinas especializadas que trabajan a gran velocidad. Este tipo de encuadernación es de vida corta.
2.2.10.21
Hot melt o rústica pegada
Este acabado consiste en aplicar un pegamento a todas las hojas por la parte del lomo después de haber sido fresado, para luego colocar la pasta -que puede ser blanda o dura; este acabado se realiza en lugar de engrapar o coser. El fresado es una técnica para rebajar unos milímetros los pliegos que forman un libro o revista, de tal manera que todas las hojas tengan contacto con el pegamento, evitando que algunas se salgan o deshojen. Una vez aplicado el pegamento al lomo, se integra la pasta al libro para que el pegado y secado se haga en una sola aplicación. El pegamento es flexible y de rápido secado. Las operaciones del fresado, aplicación del pegamento y la integración del forro se pueden realizar en una sola operación con una máquina automática. En este tipo de encuadernación se utiliza pasta blanda.
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Existen máquinas como la que se ilustra que hacen todo el proceso de Hot Melt de manera automática.
2.2.10.22
Tipos de encuadernación
a) Encuadernación en rústica b) Encuadernación con tapas de cartón c) Encuadernación acolchada d) Encuadernación americana e) Encuadernación alemana f) Encuadernación de edición g) Encuadernación flexible h) Encuadernación holandesa i) Encuadernación inglesa j) Encuadernación en media tela k) Encuadernación en pasta
Engargolado o encuadernado mecánico
El engargolado se utiliza cuando el impreso no requiere de una portada definida y se desea mantenerlo abierto en una página determinada, por mucho tiempo. La función de engargolado se lleva a cabo perforando –primeramente todas las hojas en una máquina especial, precisando el tipo de orificios que se requieren. Es utilizado para libros o revistas de hoja suelta -que se abren en posición plana- tales como son: cuadernos, calendarios,
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recetarios, agendas, catálogos, etc. El doblez y alzado se realiza de la misma manera que en cualquier otro ejemplar, seleccionando el material que se desee para la pasta.
Wire-O
El encuadernado tipo Wire-O lleva un alambre que forma una espiral de anillos dobles, es ampliamente recomendado en lomos gruesos por ser el más resistente, y se maneja tanto en pastas duras como en blandas. Además tiene variedad de colores. Este proceso es similar al del engargolado plástico y difiere en que el gusano es de metal.
Máquina encuadernadora de Wire-O
Gusano Plástico
El gusano de plástico se utiliza cuando el lomo es robusto y es necesario que resista, con la posibilidad de imprimir en éste si se requiere. Funciona en pastas blandas y duras. Las páginas opuestas registran bien, ya que aparecen bien alineadas y se les pueden añadir hojas. Por otro lado el dispositivo encuadernador no se dobla, como sucede en el caso de los encuadernadores de espiral.
Al igual que en el caso del perforado, se debe considerar que el trabajo de impresión no se corte con las perforaciones del gusano.
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Poste
Este tipo de encuadernación se realiza con postes de plástico o metal que embonan por medio de una rosca a presión con remache. Se utiliza para muestrarios en donde el movimiento es necesario (por ejemplo, el encuadernado de las guías de color para impresión Pantone®).
Espiral metálica
Los encuadernadores de espiral constan de una sencilla espiral de alambre normalmente está forrada con plástico de colores que pasa por una serie de pequeñas perforaciones redondas en las hojas. Esta forma de encuadernado se puede doblar, siendo inapropiada para un lomo rígido. Las páginas opuestas quedan fuera de registro, por lo que no se deben emplear ilustraciones a página doble. En la encuadernación mecánica se debe cuidar el no cortar la pasta al tamaño exacto del papel, ya que las hojas se saldrán por la orilla, teniendo con ello que aumentar unos milímetros a las pastas. (Ejemplo: cuadernos de espiral)
Carpetas de arillos
Las carpetas con arillos metálicos son muy útiles para ciertos usos y gozan de gran popularidad, gracias a sus ventajas tales como: el quedar totalmente planas al abrirlas, el no requerir demasiado margen para la encuadernación y la posibilidad de añadir hojas o retirarlas. Es necesario tomar en cuenta que si se añaden demasiadas hojas se pueden romper o desprender, por lo que se recomienda lo siguiente: 264 hojas -528 páginas- para un anillo de 1" con papel de impresión de 135 grs. Encuadernado perfecto
Este se hace con calor en una máquina especial, es muy rápido y práctico para documentos y tirajes cortos.
Nota. Debemos recordar dejar un margen suficiente en el impreso para acomodar el tipo de encuadernado que vaya a llevar. Así como tener en cuenta también la resistencia que ofrece cada tipo de encuadernado, para que este vaya de acuerdo con el uso que va a tener el impreso.
2.2.10.23
Suajes
El suaje o troquelado es un acabado que se utiliza para cortar, plecar y hacer medio corte en el papel o cartón con formas caprichosas. El proceso se realiza a base de cuchillas encajadas dentro de una madera que siguen la forma del diseño. Se deben considerar 2cm. de papel sobrante
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alrededor del corte y de preferencia hacer un positivo de línea con .25pts de grosor que indique la forma del suaje.
Existen 2 tipos de suajes:
a) Plano. Es más preciso, se pueden troquelar piezas más pequeñas, salen más limpias las piezas.
b) Curvo. Más versátil por que podemos imprimir y troquelar al mismo tiempo, procesa piezas de mayor tamaño. Se utiliza generalmente en máquinas rotativas.
Un suaje se compone de los siguientes elementos: • Madera. Sirve como base. • Plecas o flejes. Sirven para cortar o plecar el sustrato. • Hule botador. Sirve para sacar el cartón del troquel y elimina el desperdicio.
Tipos de Suaje
Suaje de doblez Suaje de corte Suaje de perforado o desprendimiento
2.2.10.24
Grabado
El grabado es el proceso de repujar en relieve, tipografía o dibujos sobre papel u otra superficie plana. Para lograr esto la imprenta ejerce suficiente presión de manera que, un molde ―hembra‖ fijado al plato, presiona al papel contra un cliché en relieve montado en la base de la placa articulada, creando así una imagen sobre el papel. Aunque es posible realizar lo anterior con un cliché en frío, esta operación se realiza usualmente con un cliché en caliente, utilizando placas térmicas controladas.
Puede decirse que el grabado antecede a la impresión por casi siete siglos. Los chinos efectuaron trabajos decentes de grabado, utilizando bloques de madera en relieve, sin el beneficio de la imprenta; ellos simplemente entintaban la superficie de los bloques y colocaban hojas de papel húmedo o seda sobre los bloques. La impresión y la transferencia de la tinta se lograban frotando la parte posterior del papel con un pincel. Sin embargo, el grabado actual, ya sea en frío o en caliente, requiere de papeles con cualidades completamente diferentes.
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• El grabado en seco (o hueco grabado) es la técnica para rebajar, en lugar de resaltar, la superficie del papel por medio de un cliché ―macho‖.
Podría ser un grabado ciego, es decir, sin decoraciones mayores, o con la aplicación de la lámina metálica. • La hoja pastel, también llamada repujado a la tinta es un proceso relativamente nuevo que data de principios de los 70‘s. La tinta pastel da un toque de antigüedad a cierto tipo de papeles y la combinación de la suavidad del color y el efecto de repujado resultan en un producto terminado muy atractivo. • El suajado térmico, como su nombre lo indica, implica la aplicación de altas temperaturas a los clichés. El corte se hace sobre vinil, plástico y materiales sensibles a la presión cuando se requieren resultados similares a los de la impresión por contacto. • El vidriado es un efecto que puede lograrse cuando se graba un papel muy texturizado. Dicho efecto se controla por medio de la cantidad de calor y de presión aplicados al contacto con el papel. • El quemado es un efecto que se da al grabado incrementando la temperatura de la placa térmica que se sostiene al cliché más allá de lo normal, lo que produce en papeles claros la sensación de dos tonos. Esto se puede lograr solamente en combinación con un grabado ciego, sin lámina de metal, y se debe tener cuidado de no quemar el papel. 2.3.
Proceso
Es un conjunto de pasos sucesivos, que permiten mediante transformaciones físicas, químicas, etc., la obtención del producto.
Tienen por objeto, definir la forma de producir en una dada escala industrial, cumpliendo con las especificaciones del producto. Para ello se determinan los equipos, dispositivos y herramientas necesarias, sus parámetros de puesta en marcha y funcionamiento y las operaciones a ejecutar en la secuencia que se determine Ingeniería de procesos
El estudio de los procesos de fabricación, posibilita la fabricación en escala industrial de los productos, teniendo en cuenta concepto de costos, calidad, volumen, plazos, inversión, seguridad y condiciones ambientales.
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Cada industria tendrá particularidades que diferencian su actividad de proceso, pero los conceptos básicos se encuentran presentes en todas las industrias
Producto, proceso y método, no son independientes entre sí, interactúan en un sistema de realimentación. Si no hay un producto, no hay método ni proceso, pero tampoco hay un producto industrial, si no hay proceso y un método para fabricarlo 2.4.
Control estadístico
Es una herramienta objetiva que ayuda en la toma de decisiones y facilita el proceso de constante mejora en una empresa.
Se trata de un lenguaje matemático con el cual los administradores y operadores pueden entender "lo que las maquinas dicen.
El control Estadístico de Procesos en esencia ayuda a cualquier organización a detectar en sus procesos la presencia de causas especiales de variación, reducir costos, mejorar la calidad, cumplir especificaciones y proveer de un lenguaje común para la discusión y el mejoramiento.
Estas herramientas pueden ser descritas genéricamente como "métodos para la mejora continua y la solución de problemas". Consisten en técnicas gráficas que ayudan a comprender los procesos de trabajo para promover su mejoramiento. 2.5.
Control de calidad
La Calidad el estadio más evolucionado dentro de las sucesivas transformaciones que ha sufrido el término Calidad a lo largo del tiempo. En un primer momento se habla de Control de Calidad, primera etapa en la gestión de la Calidad que se basa en técnicas de inspección aplicadas a Producción. Posteriormente nace el Aseguramiento de la Calidad, fase que persigue garantizar un nivel continuo de la calidad del producto o servicio proporcionado. Finalmente se llega a lo que hoy en día se conoce como Calidad Total, un sistema de gestión empresarial íntimamente relacionado con el concepto de Mejora Continua y que incluye las dos fases anteriores. Los principios fundamentales de este sistema de gestión son los siguientes: Consecución de la plena satisfacción de las necesidades y expectativas del cliente (interno y externo). Desarrollo de un proceso de mejora continua en todas las actividades y procesos llevados a cabo en la empresa (implantar la mejora continua tiene un principio pero no un fin). Total compromiso de la Dirección y un liderazgo activo de todo el equipo directivo.
71
Participación de todos los miembros de la organización y fomento del trabajo en equipo hacia una Gestión de Calidad Total. Involucración del proveedor en el sistema de Calidad Total de la empresa, dado el fundamental papel de éste en la consecución de la Calidad en la empresa. Identificación y Gestión de los Procesos Clave de la organización, superando las barreras departamentales y estructurales que esconden dichos procesos. Toma de decisiones de gestión basada en datos y hechos objetivos sobre gestión basada en la intuición. Dominio del manejo de la información. La filosofía de la Calidad Total proporciona una concepción global que fomenta la Mejora Continua en la organización y la involucración de todos sus miembros, centrándose en la satisfacción tanto del cliente interno como del externo. Podemos definir esta filosofía del siguiente modo: Gestión (el cuerpo directivo está totalmente comprometido) de la Calidad (los requerimientos del cliente son comprendidos y asumidos exactamente) Total (todo miembro de la organización está involucrado, incluso el cliente y el proveedor, cuando esto sea posible).
Consiste en una serie de inspecciones y medidas para determinar si los estándares de calidad se cumplen.
Es un sistema que no busca que todos los productos o servicios que se ofrecen
tengan la mejor calidad, sino garantizar que todos tendrán la misma calidad. Es decir, que esta última, buena o mala, será confiable y reproducible. Una de las principales cualidades de la calidad es que es susceptible de medirse en cualquier circunstancia y momento. Esta capacidad de medición es un punto importante en su cara de mejora.
Los indicadores de calidad son parámetros que nos indican cual es nuestra situación interna y cuál es la tendencia que siguen nuestros procesos. Un indicador de calidad exige una unidad de medida que permita la evaluación de una característica determinada y un sensor, método o instrumento utilizado para realizar la medición.
La elección de un buen indicador de medida es fundamental para saber de dónde partimos, analizar y evaluar la situación actual, fijar objetivos y cumplirlos.
La evolución del concepto de calidad en la industria y en los servicios nos muestra que pasamos de una etapa donde la calidad solamente se refería al control final. Para separar los productos malos de los productos buenos, a una etapa de Control de Calidad en el proceso, con el lema: "La Calidad no se controla, se fabrica".
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Finalmente llegamos a una Calidad de Diseño que significa no solo corregir o reducir defectos sino prevenir que estos sucedan, como se postula en el enfoque de la Calidad Total.
El camino hacia la Calidad Total además de requerir el establecimiento de una filosofía de calidad, crear una nueva cultura, mantener un liderazgo, desarrollar al personal y trabajar un equipo, desarrollar a los proveedores, tener un enfoque al cliente y planificar la calidad.
Demanda vencer una serie de dificultades en el trabajo que se realiza día a día. Se requiere resolver las variaciones que van surgiendo en los diferentes procesos de producción, reducir los defectos y además mejorar los niveles estándares de actuación.
Para resolver estos problemas o variaciones y mejorar la Calidad, es necesario basarse en hechos y no dejarse guiar solamente por el sentido común, la experiencia o la audacia. Basarse en estos tres elementos puede ocasionar que en caso de fracasar nadie quiera asumir la responsabilidad.
De allí la conveniencia de basarse en hechos reales y objetivos. Además es necesario aplicar un conjunto de herramientas estadísticas siguiendo un procedimiento sistemático y estandarizado de solución de problemas. 2.6.
Herramientas de calidad
Existen Siete Herramientas Básicas que han sido ampliamente adoptadas en las actividades de mejora de la Calidad y utilizadas como soporte para el análisis y solución de problemas operativos en los más distintos contextos de una organización.
El ama de casa posee ciertas herramientas básicas por medio de las cuales puede identificar y resolver problemas de calidad en su hogar, estas pueden ser algunas, tijeras, agujas, corta uñas y otros. Así también para la industria existen controles o registros que podrían llamarse "herramientas para asegurar la calidad de una fábrica", esta son las siguientes:
1.
Hoja de control (Hoja de recogida de datos)
2.
Histograma
3.
Diagrama de pareto
4.
Diagrama de causa efecto
5.
Estratificación (Análisis por Estratificación)
6.
Diagrama de scadter (Diagrama de Dispersión)
7.
Gráfica de control
73
La experiencia de los especialistas en la aplicación de estos instrumentos o Herramientas Estadísticas señala que bien aplicadas y utilizando un método estandarizado de solución de problemas pueden ser capaces de resolver hasta el 95% de los problemas.
En la práctica estas herramientas requieren ser complementadas con otras técnicas cualitativas y no cuantitativas como son: La lluvia de ideas (Brainstorming) La Encuesta La Entrevista Diagrama de Flujo Matriz de Selección de Problemas, etc.… Hay personas que se inclinan por técnicas sofisticadas y tienden a menospreciar estas siete herramientas debido a que parecen simples y fáciles, pero la realidad es que es posible resolver la mayor parte de problemas de calidad, con el uso combinado de estas herramientas en cualquier proceso de manufactura industrial. Las siete herramientas sirven para:
Detectar problemas Delimitar el área problemática Estimar factores que probablemente provoquen el problema Determinar si el efecto tomado como problema es verdadero o no Prevenir errores debido a omisión, rapidez o descuido Confirmar los efectos de mejora Detectar desfases 2.6.1
Hoja de control
La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro, sirve para reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías, mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una vez que se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e identificadas las categorías que los caracterizan, se registran estas en una hoja, indicando la frecuencia de observación.
Lo esencial de los datos es que el propósito este claro y que los datos reflejen la verdad. Estas hojas de recopilación tienen muchas funciones, pero la principal es hacer fácil la recopilación de datos y realizarla de forma que puedan ser usadas fácilmente y analizarlos automáticamente.
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De modo general las hojas de recogida de datos tienen las siguientes funciones: De distribución de variaciones de variables de los artículos producidos (peso, volumen, longitud, talla, clase, calidad, etc.…) De clasificación de artículos defectuosos De localización de defectos en las piezas De causas de los defectos De verificación de chequeo o tareas de mantenimiento. Una vez que se ha fijado las razones para recopilar los datos, es importante que se analice las siguientes cuestiones:
La información es cualitativa o cuantitativa Como, se recogerán los datos y en qué tipo de documento se hará Cómo se utiliza la información recopilada Cómo de analizará Quién se encargará de la recogida de datos Con qué frecuencia se va a analizar Dónde se va a efectuar Esta es una herramienta manual, en la que clasifican datos a través de marcas sobre la lectura realizadas en lugar de escribirlas, para estos propósitos son utilizados algunos formatos impresos, los objetivos más importantes de la hoja de control son:
Investigar procesos de distribución Artículos defectuosos Localización de defectos Causas de efectos Una secuencia de pasos útiles para aplicar esta hoja en un Taller es la siguiente:
1.
Identificar el elemento de seguimiento
2.
Definir el alcance de los datos a recoger
3.
Fijar la periodicidad de los datos a recolectar
4.
Diseñar el formato de la hoja de recogida de datos, de acuerdo con la cantidad de
información a recoger, dejando un espacio para totalizar los datos, que permita conocer: las fechas de inicio y término, las probables interrupciones, la persona que recoge la información, fuente, etc.
75
2.6.2
Histogramas
Es básicamente la presentación de una serie de medidas clasificadas y ordenadas, es necesario colocar las medidas de manera que formen filas y columnas, en este caso colocamos las medidas en cinco filas y cinco columnas. La manera más sencilla es determinar y señalar el número máximo y mínimo por cada columna y posteriormente agregar dos columnas en donde se colocan los números máximos y mínimos por fila de los ya señalados. Tomamos el valor máximo de la columna X+ (medidas máximas) y el valor mínimo de las columnas X- (medidas mínimas) y tendremos el valor máximo y el valor mínimo. Teniendo los valores máximos y mínimos, podemos determinar el rango de la serie de medidas, el rango no es más que la diferencia entre los valores máximos y mínimos. Rango = valor máximo – valor mínimo EJEMPLO: Rango = 3.67 –3.39 milímetros Rango= 0.28 N=numero de medidas que conforman la serie N=25
Es necesario determinar el número de clases para poder así tener el intervalo de cada clase. Ejemplo: 28=4.6 numero de clase 6 Intervalo de cada clase4.6
El intervalo de cada clase lo aproxima a 5 o sea que vamos a tener 6 clases y un intervalo de 5 por clase.
La marca de clase es el valor comprendido de cada clase y se determina así:
X=marca de clase=límite máximo + límite mínimo con la tabla ya preparada se identifican los datos de medida que se tiene y se introducen en la tabla en la clase que le corresponde a una clase determinada.
El histograma se usa para: o
Obtener una comunicación clara y efectiva de la variabilidad del sistema
o
Mostrar el resultado de un cambio en el sistema
o
Identificar anormalidades examinando la forma
o
Comparar la variabilidad con los límites de especificación
76
Procedimientos de elaboración:
1. Reunir datos para localizar por lo menos 50 puntos de referencia 2. Calcular la variación de los puntos de referencia, restando el dato del mínimo valor del dato de máximo valor 3. Calcular el número de barras que se usaran en el histograma (un método consiste en extraer la raíz cuadrada del número de puntos de referencia) 4. Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variación entre el número de barras por dibujar 5. Calcule el intervalo o sea la localización sobre el eje X de las dos líneas verticales que sirven de fronteras para cada barrera 6. Construya una tabla de frecuencias que organice los puntos de referencia desde el más bajo hasta el más alto de acuerdo con las fronteras establecidas por cada barra. 7. Elabore el histograma respectivo. 2.6.3
Gráfico de Pareto
Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los genera. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano WILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20.
Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema.
Seta basada en el conocido principio de Pareto, esta es una herramienta que es posible identificar lo poco vital dentro de lo mucho que podría ser trivial, ejemplo: la siguiente figura muestra el número de defectos en el producto manufacturado, clasificado de acuerdo a los tipos de defectos horizontales.
Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:
1. Decidir el problema a analizar. 2. Diseñar una tabla para conteo o verificación de datos, en el que se registren los totales. 3. Recoger los datos y efectuar el cálculo de totales.
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4. Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de ítems, los totales individuales, los totales acumulados, la composición porcentual y los porcentajes acumulados. 5. Jerarquizar los ítems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva. 6. Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal. 7. Construya un gráfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de cada ítem. 8. Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados en la parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada ítem, y finalmente una los puntos con una línea continua. 9. Escribir cualquier información necesaria sobre el diagrama. Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una línea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se indica el 80% hasta su intersección con la curva acumulada. De ese punto trazar una línea vertical hacia el eje horizontal. Los ítems comprendidos entre esta línea vertical y el eje izquierdo constituyen las causas cuya eliminación resuelve el 80 % del problema. 2.6.4
Diagrama causa efecto
Sirve para solventar problemas de calidad y actualmente es ampliamente utilizado alrededor de todo el mundo. ¿Cómo debe ser construido un diagrama de causa efecto? Por ejemplo, tenemos el cocinado de un arroz especial del cual consideraremos el sabor como si esto fuera una característica de la calidad para lograr su mejora.
En la siguiente figura tenemos un ejemplo de un diagrama de causa efecto elaborado cuando un problema de máquina es debido a las principales causas nombradas en este caso: Máquina Hombre Método Material Distribución de un lado de la columna.
2.6.5
La estratificación
Es lo que clasifica la información recopilada sobre una característica de calidad. Toda la información debe ser estratificada de acuerdo a operadores individuales en máquinas específicas y así sucesivamente, con el objeto de asegurarse de los factores asumidos;
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Usted observara que después de algún tiempo las piedras, arena, lodo y agua puede separase, en otras palabras, lo que ha sucedido es una estratificación de los materiales, este principio se utiliza en manufacturera. Los criterios efectivos para la estratificación son: •
Tipo de defecto
•
Causa y efecto
•
Localización del efecto
•
Material, producto, fecha de producción, grupo de trabajo, operador, individual, proveedor,
lote etc. 2.6.6
Diagrama de dispersión
Es el estudios de dos variables, tales como la velocidad del piñón y las dimensiones de una parte o la concentración y la gravedad especifica, a esto se le llama diagrama de dispersión.
Estas dos variables se pueden embarcarse así:
Una característica de calidad y un factor que la afecta, Dos características de calidad relacionadas, o Dos factores relacionados con una sola característica de calidad. Para comprender la relación entre estas, es importante, hacer un diagrama de dispersión y comprender la relación global. 2.6.7
Graficas de dispersión
Se utilizan para estudiar la variación de un proceso y determinar a qué obedece esta variación. Un gráfico de control es una gráfica lineal en la que se han determinado estadísticamente un límite superior (límite de control superior) y un límite inferior (límite inferior de control) a ambos lados de la media o línea central. La línea central refleja el producto del proceso. Los límites de control proveen señales estadísticas para que la administración actúe, indicando la separación entre la variación común y la variación especial.
Estos gráficos son muy útiles para estudiar las propiedades de los productos, los factores variables del proceso, los costos, los errores y otros datos administrativos. Un gráfico de Control muestra:
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1.
Si un proceso está bajo control o no
2.
Indica resultados que requieren una explicación
3.
Define los límites de capacidad del sistema, los cuales previa comparación con los de
especificación pueden determinar los próximos pasos en un proceso de mejora.
Este puede ser de línea quebrada o de círculo. La línea quebrada es a menudo usada para indicar cambios dinámicos. La línea quebrada es la gráfica de control que provee información del estado de un proceso y en ella se indica si el proceso se establece o no. Ejemplo de una gráfica de control, donde las medidas planteadas versus tiempo. En ella se aclara como las medidas están relacionadas a los límites de control superior e inferior del proceso, los puntos afuera de los límites de control muestran que el control esta fuera de control.
Todos los controles de calidad requieren un cierto sentido de juicio y acciones propias basadas en información recopilada en el lugar de trabajo. La calidad no puede alcanzarse únicamente a través de calcular desarrollado en el escritorio, pero si a través de actividades realizadas en la planta y basadas desde luego en cálculos de escritorio. El control de calidad o garantía de calidad se inició con la idea de hacer hincapié en la inspección.
Necesidad de la participación total
Para aplicar desde el comienzo la garantía de calidad en la etapa de desarrollo de un producto nuevo, será preciso que todas las divisiones de la empresa y todos sus empleados participen en el control de calidad.
Cuando el control de calidad sólo hace hincapié en la inspección, únicamente interviene una división, bien sea la división de inspección o la división de control de calidad, y ésta se limita a verificar en la puerta de salida para impedir que salgan productos defectuosos. Sin embargo, el programa de control de calidad hace hincapié en el proceso de fabricación, la participación se hace extensiva a las líneas de ensamblaje, a los subcontratistas y a las divisiones de compras, ingeniería de productos y mercadeo. En una aplicación más avanzada del control de calidad, que viene a ser la tercera fase, todo lo anterior se toma insuficiente. La participación ya tiene que ser a escala de toda la empresa. Esto significa que quienes intervienen en planificación, diseño e investigación de nuevos productos, así como quienes están en la división de fabricación y en las divisiones de contabilidad, personal y relaciones laborales, tienen que participar sin excepción.
La garantía de calidad tiene que llegar a esta tercera fase de desarrollo, que es la aplicación de la garantía de calidad desde las primeras etapas de desarrollo de un producto. Al mismo tiempo, el
80
control de calidad ha acogido el concepto de la participación total por parte de todas las divisiones y sus empleados. La convergencia de estas dos tendencias ha dado origen al control de calidad en toda la empresa, la característica más importante del Control de Calidad japonés hoy. En la fabricación de productos de alta calidad con garantía plena de calidad, no hay que olvidar el papel de los trabajadores. Los trabajadores son los que producen, y si ellos y sus supervisores no lo hacen bien, el Control de Calidad no podrá progresar.
La satisfacción de un trabajo bien hecho con calidad. Esto incluye lo siguiente: El gozo de completar un proyecto o alcanzar una meta El gozo de escalar una montaña simplemente porque está allí.
Se sugiere que se establezcan fabricantes especializados en sus propios campos, al menos en cada provincia. De lo contrario no podremos mejorar la calidad ni aumentar la productividad.
2.7.
Mejora continua
Es una herramienta de incremento de la productividad que favorece un crecimiento estable y consistente en todos los segmentos de un proceso. Asegura la estabilización del proceso y la posibilidad de mejora. Cuando hay crecimiento y desarrollo de
una
organización o comunidad, es necesaria
la identificación de todos
los
procesos y el análisis mesurable de cada paso llevado a cabo.
Algunas de las
herramientas utilizadas incluyen las acciones correctivas, preventivas y el
análisis de la satisfacción de los clientes. Se trata de la forma más efectiva de mejora de la calidad y la eficiencia en las organizaciones.
81
CAPÍTULO 3 RECOLECCIÓN, PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN DE CAMPO 3.1. Definición 3.1.1
Introducción
Durante la etapa de definición, nosotros como equipo debemos revisar la declaración del problema y el objetivo para identificar a los clientes del proceso que se está estudiando así como definir sus requisitos y realizar un plan de las etapas que nos llevaran a la solución de la problemática del proyecto.
A lo largo de todo este trabajo, debemos permanecer alineados a los objetivos, prioridades y expectativas de la empresa para que reciba los beneficios derivados de aplicación de la metodología que para nosotros será un medio para alcanzar la titulación.
El buen o mal funcionamiento del equipo durante la etapa de definir, determinará la marcha a lo largo de todo el proyecto. Necesitaremos tener muy en claro lo que se espera y como impactara nuestro trabajo en la organización y en sus clientes.
La primera actividad que realizaremos será recolectar la información pertinente para determinar el índice de reimpresiones, una vez hecho esto se compararan las perdidas por una mala cotización, una mala decisión gerencial y una reimpresión. Se analizara también el impacto que tienen las reimpresiones sobre las entregas del producto. Para lograr una buena definición del proyecto nos basaremos en una hoja de trabajo para la definición del cuadro de proyecto, la cual toca diversos puntos como son título del proyecto, caso de negocio, declaración del problema/oportunidad, alcance del proyecto, declaración del objetivo, partes interesadas, integrantes del equipo y la planificación preliminar del proyecto. Es de vital importancia identificar los requisitos del cliente, esto se hará después de un análisis de encuestas realizadas por los vendedores a nuestros clientes, esto lo realizaremos con ayuda de un sencillo test. Observaremos el macro proceso para saber cómo es que este se lleva a cabo y dar conclusiones sobre este punto. Con todo esto se podrá acceder satisfactoriamente a la etapa de medición.
82
Figura 3.1 PROCESO DE IMPRESIÓN DE GRUPO FOGRA
83
A continuación se analizan los datos proporcionados por producción de los últimos 14 meses para determinar el % de reimpresiones por entrada a máquina.
Mes
Número de entradas planeadas
Número de entradas reales
Número de entradas reimpresas
% Reimpresiones
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero
457 362 296 303 427 150 285 475 619 444 241 343 383 317
516 405 333 342 480 168 321 538 692 500 271 386 432 357
59 43 37 39 53 18 36 63 73 56 30 43 49 40
11.5000 10.5328 11.1644 11.3333 11.1375 10.7517 11.2636 11.7484 10.5272 11.2308 10.9041 11.2456 11.3974 11.1783
Tabla 3.1
Figura 3.2 Gráfico del % de reimpresión Esta gráfica muestra el comportamiento del índice de reimpresiones a lo largo de 14 meses de acuerdo con la experiencia de los colaboradores de la empresa este dato se ha sostenido aunque como política directiva la empresa tiene como meta no sobrepasar el 11% de reimpresiones al mes.
84
Actualmente el índice oscila entre el 10% y 12%, cifra que a pesar de los esfuerzos de las distintas áreas involucradas no ha presentado variaciones a favor de la empresa. Estos datos representan una oportunidad para nosotros como Ingenieros Industriales de impulsar su crecimiento aplicando los conocimientos y técnicas propias de la carrera.
Se seleccionó como indicador de estudio el índice de reimpresiones debido a que éste tiene mayor impacto en costos, comparado con los otros 2 indicadores que se toman en cuenta en la empresa, los cuales son la cotización y las decisiones gerenciales. En la primera figura 3.1 se contemplan los porcentajes de las pérdidas generadas en el 2009, los cuales muestran como mayor generador de pérdidas a las reimpresiones, lo mismo que ha sucedido en los 2 primeros meses del 2010 (figura 3.3).
AÑO 2009
Diagrama de Pareto de Indicador 2000000
100
Perdidas $
60 1000000 40 500000
0 Indicador Perdidas $ Porcentaje % acumulado
20
Reimpresiones 1766338 93.0 93.0
Cotizaciones 125509 6.6 99.7
Figura 3.3
85
Otro 6500 0.3 100.0
0
Porcentaje
80
1500000
AÑO 2010 Diagrama de Pareto de Indicador 100
80000
80
60000
60
40000
40
20000
20
0 Indicador Perdidas $ Porcentaje % acumulado
Reimpresiones 75532 76.8 76.8
Cotizaciones 22854 23.2 100.0
Porcentaje
Perdidas $
100000
0
Otro 0 0.0 100.0
Figura 3.4 La siguiente tabla muestra el impacto que han tenido las reimpresiones en los últimos 7 meses sobre las entregas a tiempo, este control se inicio en el mes de noviembre del 2009. Estas entregas tardías se debieron al tiempo que se invirtió en reimprimir el producto, causando una mala imagen en algunos clientes, pero no por ello la pérdida de los mismos.
Como ya hemos mencionado las reimpresiones ocasionan una mala imagen con los clientes y sabiendo de antemano que la metodología Six Sigma tiene un principio de enfoque a los clientes, al disminuir el porcentaje de reimpresiones consecuentemente disminuirán las entregas tardías.
% DE ENTREGAS TARDIAS DEBIDO A REIMPRESIONES PERIODO NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO
A TIEMPO
TARDE TOTAL
% A TIEMPO
% TARDE
52 54 76 85 130 96
7 16 1 1 2 11
59 70 77 86 132 107
88.19 78.66 98.21 99.07 98.10 89.30
11.81 21.34 1.79 0.93 1.90 10.70
19
3
22
86.36
13.64
Tabla 3.2
86
Figura 3.5
3.1.2
Hoja de trabajo para el cuadro de proyecto DMAIC
Para el seguimiento de nuestro proyecto en la empresa Grupo Fogra, incluiremos la hoja de trabajo que menciona el autor Peter S. Pande., que tiene como objetivo ayudar a comprender que es lo que se tiene que conseguir, e identificar las áreas que requieren una mayor atención.
En la etapa de definición la hoja de trabajo
nos apoyara para orientar el proyecto hacia los
objetivos planteados identificando las partes interesadas, las áreas de oportunidad, el cronograma de acciones a seguir, etc.
87
Con esto damos inicio formalmente al proyecto dentro de la empresa, la cual nos brindara las facilidades necesarias para el desarrollo del mismo, así como los recursos que se requieran para su realización.
En la hoja de trabajo hemos plasmado nuestros objetivos de manera clara, rápida y concisa para su entendimiento. La utilidad de esta hoja de trabajo resume todo el proceso en su totalidad abarcando etapas contenidas en la metodología Six Sigma, de las cuales incluiremos las fechas tentativas de realización.
A su vez se pueden observar los departamentos involucrados en el proceso de solución de la problemática que se verán beneficiadas con los resultados.
88
3.1.3
Identificación de los requisitos del cliente
Los clientes de grupo Fogra, son muy exigentes en cuanto a la calidad que requieren sus productos,
piden tiempos de entrega muy cortos aunque los productos sean muy complejos,
debido a eso la empresa trata de adecuar sus procesos de la mejor forma a fin de satisfacer las necesidades, independientemente de los requerimientos.
Una será una breve aunque precisa descripción del estándar del rendimiento establecido para el resultado de un producto o un servicio. Redactar una declaración de este tipo no es sencillo, por lo que al redactarla utilizaremos un test para tal objeto, al final del cual tendremos el resultado esperado.
1. Defina y vuelva a examinar el resultado (salida) del proceso
¿Cuál es la salida o el producto final del proceso?
Impresiones con distinto grado de acabado, desde un simple flyer refinado hasta un libro complejo, entregado en tiempo y forma al cliente.
¿Es lo mejor para satisfacer las necesidades y objetivos del cliente?
Grupo Fogra se ha ganado a sus clientes por ofrecer productos de alta calidad, por lo que muchos de ellos solicitan como requisitos: el tiempo y forma sin que el costo represente un factor de peso. Desde otro punto de vista y tomando en cuenta la competencia se necesita adquirir nuevos clientes por lo que no es suficiente la cuestión tiempo y forma.
¿Qué otros productos o servicios alternativos podríamos ofrecer o cómo podríamos modificar las características de este resultado?
Dentro del proceso que se lleva a cabo en Grupo Fogra, existen acabados con los que aun no cuenta y se hacen con terceros, es decir; se mandan a maquilar, esto provoca que no se tenga bajo control total la operación y ocasiona problemas. Las reimpresiones impiden la entrega a tiempo así como la merma de recursos los cuales podrían ser utilizados para generar nuevos productos y el ahorro en las perdidas sería utilizado para la adquisición de nueva tecnología y ofrecer los servicios con los que actualmente no cuenta la empresa.
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2. Aclare y analice en profundidad los requisitos clave del resultado (salida)
¿Qué características de la salida la hacen útil y efectiva para el cliente?
Los factores que hacen útil y efectivo el proceso son los requisitos de tiempo y forma; es decir, que el producto transmita la idea del cliente es lo que le da utilidad, por ejemplo en el caso de textos; que sea legible (dentro de registro), si esto no se cumple, la pierde aunque haya sido entregando a tiempo. Una vez cumplidas las especificaciones requeridas por el cliente, la entrega a tiempo hace al producto efectivo.
¿Qué otras características no se están consiguiendo?
Los factores que hemos mencionado anteriormente, tienen trascendencia para los clientes externos los cuales son los que recibirán el producto final, pero no dejemos de lado su importancia entre los clientes internos, es decir, los interesados en el flujo de proceso a proceso.
¿Cuáles son las necesidades o requisitos de nuestro cliente que nosotros podamos ayudarle a cumplir de una forma más efectiva?
Al disminuir el índice de reimpresiones, automáticamente los recursos destinados a la producción harán que se cumplan las necesidades del cliente, haciendo al proceso y al producto útil y efectivo.
¿Qué otras oportunidades existen para que el producto o servicio tenga más valor o sea más útil para nuestro cliente?
Se podría comenzar a competir en cuanto a costo, además de hacerle ver a nuestro cliente que los procesos al igual que los productos que se ofrecen en la empresa son de calidad, adicionando el apego a los valores humanos y ambientales.
¿Qué lecciones o necesidades podemos identificar al entender mejor como utiliza el cliente nuestro producto o servicio?
Recomendaciones de distintos acabados que aumentaran la vida del producto que podríamos buscar nuevos materiales e insumos con el mismo fin.
90
3. Revise y compruebe con los clientes los supuestos existentes con el resultado
¿Cómo podemos comprobar si son ciertas
nuestras suposiciones y las de nuestros clientes
sobre lo que se necesita?
Pues las encuestas de satisfacción del cliente nos lo dirán al igual que el aumento en las rentas y clientes. ―el mejor vendedor es un cliente satisfecho‖. Esto es aplicable a un cliente externo.
En cuanto a los clientes internos las auditorías internas son la mejor arma para darnos guía.
¿Qué datos recientes confirman estos requisitos?
El índice de reimpresiones es lo más contundente en este aspecto y en conjunto con las recomendaciones y/o quejas del cliente al departamento de ventas.
¿Existen diferentes grupos de clientes en el proceso que deberían tratarse por separado?
En cuanto a clientes externos no es
necesario. Respecto a clientes
internos es necesario
dividirlos pues cada proceso requiere características diferentes de acuerdo al producto a manufacturar.
DECLARACIONES DE LOS REQUISITOS DEL CLIENTE Entrega del producto en las condiciones establecidas en la aprobación de cotización que se le envía al cliente externo y la hoja de especificaciones para clientes internos, en tiempo y forma sin utilizar para ello mas de los recursos asignados. Los canales de comunicación deben ser claros y abiertos durante el periodo de ingeniería del producto entre el vendedor y el cliente haciéndoles recomendaciones pertinentes al cliente durante el periodo mencionado.
3.1.4
Conclusiones para la identificación de los requisitos del cliente
Para toda empresa, lo más importante dentro de su crecimiento y éxito es el cliente por lo que no se deben omitir sus necesidades y requerimientos. Para entenderlo nos planteamos una serie de preguntas sobre el cliente y los objetivos que este persigue cuando adquiere un bien o servicio. Utilizamos una perspectiva diferente a la comúnmente arraigada en la mayoría de las empresas la cual es analizar el comportamiento del cliente mediante el producto final, nosotros pretendemos
91
saber su opinión sobre cada proceso que involucra la elaboración del producto que obtendrá, y qué es lo que le dará mayor valor. Todos los puntos dentro del proceso de producción, se contemplan para responder al test que elaboramos, desde la entrada de la materia prima, hasta la salida y entrega final a los clientes externos, claro está, sin omitir las necesidades dentro del flujo entre cada proceso, es decir, identificaremos qué partes del proceso productivo son a las que cada cliente enfoca su atención para que el conjunto de estas logren su satisfacción.
Con lo anterior nos acercaremos a la satisfacción del cliente, no solamente considerando la entrega del producto a tiempo, sino con la funcionalidad que el cliente solicita, esta será la forma más eficiente y eficaz de ofrecer los servicios dentro de la empresa.
En lo concerniente a esta etapa del proceso DMAIC, es muy importante tener claras las expectativas del proyecto para lo cual utilizaremos un diagrama de flujo que permita definirlas de una manera práctica y evidenciar las oportunidades de mejora. 3.1.5
Diagrama del macroproceso del proceso de producción de Grupo Fogra
El macro proceso de producción de Grupo Fogra inicia cuando se recibe la solicitud del cliente en el Departamento de Ventas para que se elabore la cotización correspondiente, aprobada la cotización por el departamento de Producción se procede a elaborar las distintas ordenes de trabajo para cada área involucrada.
Planeación hace los requerimientos de materiales y mano de obra necesarios para la elaboración del producto, distribuye las órdenes de trabajo (las cuales contienen las especificaciones del producto) entre los departamentos operativos. Los procesos operativos son:
PREPRENSA
IMPRESIÓN
RECUBRIMIENTOS
SUAJES
DOBLEZ
ALCE
ACABADOS MANUALES
ENGRAPADO
COSTURA
HOTMELT
CONTROL DE CALIDAD
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Una vez concluida su elaboración, pasa a ser almacenado para su distribución.
Figura 3.6 Macroproceso Fogra 3.1.6
Lista de comprobación de la etapa de definición
Para el seguimiento de la etapa Definir, el autor propone realizar un check list al inicio el proyecto en el cual se enlistan una seria de preguntas que se deberán responder según la problemática que se desea estudiar. Estas interrogantes nos darán la
pauta para seguir el camino correcto y
localizar la mejor área de oportunidad o mejora. Este check list se menciona a continuación con la validación de los puntos realizados durante esta etapa.
93
3.1.7
Conclusiones de la etapa definición
Para la metodología Six Sigma, la etapa definir es la base para iniciar cualquier proyecto de mejora como en el que se aplicara, su finalidad es conocer más acerca del proceso y las actividades que este involucra, así como también identificar las necesidades del cliente, y con ello lograr su satisfacción, lo cual es uno de los objetivos primordiales de Grupo Fogra.
Para nuestro proyecto, desglosamos el proceso de producción de Grupo Fogra con el objetivo de identificar las áreas que presenten mayor oportunidad de mejora e incluirlas en la siguiente etapa, esto nos indicara el camino para implementar cambios que impactaran las metas que se tienen trazadas, esto se demostrara mediante los indicadores estratégicos.
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3.2. Medición Evaluaremos el desempeño de la empresa en las etapas de producción para saber en qué eslabón de la cadena productiva estamos siendo ineficientes afectando al cliente con tiempos de entrega extemporáneos.
Nuestro objetivo será obtener datos fidedignos que nos den la pauta a seguir para mejorar el proceso de producción del Grupo Fogra, encontrar cual es el principal proceso que está incrementando el índice de reimpresiones, una vez identificado necesitaremos saber con certeza que defectos son los que se están produciendo en dicha área y atacarlos directamente. Recabada esta información lo pertinente será deducir mediante las herramientas, de análisis del problema y así atacar las causas raíz que generan este tipo de defectos.
Jerarquizar es la palabra clave, dar importancia a los puntos relevantes del proceso que están incurriendo en gastos innecesarios y acotando con ello el desarrollo de la empresa. La recolección de datos dará una imagen de cómo se está comportando el proceso con base al cálculo de los defectos por millón de oportunidades, determinaremos en qué nivel sigma se encuentra nuestro proceso, lo cual nos permitirá hacer una proyección más acertada del nivel sigma que podemos alcanzar a mediano plazo.
Nuestro plan de trabajo tiene como aplicación de la herramienta, el llamado diagrama de Pareto que utilizaremos para identificar las causas principales del proceso de mayor a menor y con ello reducir o eliminar de una en una la mayor y después con las posteriores. El uso del diagrama de pareto nos ayudara en primera instancia a determinar el área con mayor índice de reimpresiones para ello nos basaremos en la información recabada durante la etapa de definición. Una vez detectada esta área se procederá a hacer una descripción más detallada del proceso, primero con un diagrama de flujo y después un cursograma analítico con la finalidad de entender cada una de las actividades que intervienen en el proceso lo que nos llevara a determinar el efecto que pueden tener en la calidad.
Para determinar cuáles son los defectos que existen, se tomara una muestra de 80 órdenes de producción durante un mes, las cuales ponderaremos mediante diagrama de Pareto y detectaremos el defecto que se presenta con mayor frecuencia. El siguiente paso, después del análisis de defectos y la repercusión de los mismos, será saber donde se encuentra la empresa en cuanto a su capacidad Six Sigma para realizar nuestra proyección y cumplir nuestro objetivo.
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3.2.1
Gráfico de Pareto
Como primera herramienta utilizamos una gráfica de Pareto para el análisis e identificación de las variables del proceso, de esta manera resaltaremos cuál de ellas se está presentando constantemente y en mayor proporción. De acuerdo al principio de Pareto se afirma que en todo grupo de elementos o factores que contribuyen a un mismo efecto, unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho efecto, es decir con el análisis de Pareto realizaremos una comparación cuantitativa y ordenada de elementos o factores según su contribución a un determinado efecto en nuestro caso particular con el Grupo Fogra, en el problema de las reimpresiones. El objetivo de utilizar la Gráfica de Pareto es comparar todos los elementos que se analizaran para después clasificarlos en dos categorías: Los pocos ―vitales‖ (elementos muy importantes en su contribución) y los muchos ―triviales‖ (los elementos poco importantes en ella).
En el resultado de este análisis identificaremos los elementos con más importancia o peso dentro de las actividades que se llevan a cabo en el proceso productivo, con esto datos enfocaremos y dirigiremos nuestro esfuerzo de trabajo hacia un objetivo prioritario común.
Por todo lo anterior, la toma de decisiones estará basada en datos y en hechos objetivos, para enfocarnos a medir el comportamiento de la variable y los factores que la originan.
La recolección de datos para la elaboración del Gráfico de Pareto, será tomar durante 14 meses el índice de reimpresiones por área y así identificar cuál de ellas es la que genera una mayor incidencia en el rubro de reimpresiones. Esta información será recolectada de los informes generados por el área de producción, que es la encargada de realizar reportes dirigidos a la dirección.
Según los datos recabados se observar que impresión es el responsable del 48.3% del total de las reimpresiones, debido a defectos generados durante su proceso.
Por este motivo donde se
concentrara nuestro análisis será en el área de impresión. Por lo tanto nos avocaremos a investigar cuales son los defectos que se presentan con mayor frecuencia en dicha área, para medir los errores que elevan el índice de reimpresiones y así actuar para disminuirlos y controlarlos de forma permanente
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Mes
Número de entradas planeadas
Número de entradas reales
Número de entradas reimpresas
% Reimpresiones
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero
457 362 296 303 427 150 285 475 619 444 241 343 383 317
516 405 333 342 480 168 321 538 692 500 271 386 432 357
59 43 37 39 53 18 36 63 73 56 30 43 49 40
11.5000 10.5328 11.1644 11.3333 11.1375 10.7517 11.2636 11.7484 10.5272 11.2308 10.9041 11.2456 11.3974 11.1783
Tabla 3.3
Diagrama de Pareto de Reimpresiones por Área 250
100 80
150
60
100
40
50
20
Área
0
Im Reimpresiones Porcentaje % acumulado
s os on la isi ui ad r v q b e r a a ep M an pe Ac Pr Pl Su 113 38 32 16 16 8 48.3 16.2 13.7 6.8 6.8 3.4 48.3 64.5 78.2 85.0 91.9 95.3
n sió e pr
n ió ac
sa en
tr o O
Porcentaje
Reimpresiones
200
0
11 4.7 100.0
Figura 3.7 Gráfico de pareto reimpresiones por área A continuación presentamos a grandes rasgos el proceso de impresión que se lleva a cabo en el Grupo Fogra S.A. de C.V.
97
3.2.2
Descripción del proceso
1. El prensista revisa que este completo el sobre de producción, lee la hoja de especificaciones y la orden de impresión 2. Preparación de maquina: Se prepara solución de la fuente Se ajusta el formato de papel, tipo y espesor (CIP 4) Se cargan tintas en cuerpos de impresión (depende del tipo de sustrato de impresión) Se aplica sustrato en el feeder y se hace arreglo depende el tipo de sustrato Se montan placas Empaca el cilindro impresor de la unidad de barniz (solo si el trabajo lo requiere) y se monta el barniz de acuerdo a especificaciones del trabajo. 3. Ajuste y entone de impresión (se corren pruebas de impresión para registrar la imagen y así mismo ajustar llaves para entonar) 4. Vo.Bo (una vez ajustado y entonada la impresión). El supervisor junto con el prensista debe de llenar un check list revisando varios elementos de calidad en la impresión (registro de densidad de tinta, comparación con prueba de color firmada por el cliente) Se comienza a imprimir el trabajo Se ajusta la velocidad de acuerdo al sustrato y a la cobertura de área total 5. El prensista muestrea cada 50 hojas y le compara con la hoja que saco el Vo.Bo. 6. Se va separando el trabajo en postetas, la cantidad depende del tipo de sustrato y de la cobertura de área total 7. Termina el tiro y el prensista llena la hoja de identificación del mismo y la coloca en la tarima del trabajo terminado. 8. El feeder desmonta las placas y lleva acabo la preparación para el siguiente trabajo.
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Diagrama de Flujo
Para adentrarnos aun más con el proceso de impresión efectuado por la empresa desarrollamos un cursograma analítico que muestra las actividades que son cruciales para realizar el proceso. En el cursograma analítico estamos identificando las actividades que actualmente el prensista lleva a cabo para realizar su trabajo y los métodos con los cuales las realiza. A continuación mostramos dicho cursograma:
99
3.2.3
Análisis del gráfico de Pareto
Se revisaron 128,201 entradas a máquina de las cuales 6,755, equivalentes al 5%, tenían defectos de: Piojo
100
Repinte Hojas secas Variación de tono Arranque.
Diagrama de Pareto de Reimpresiones por Área 250
100 80
150
60
100
40
50
20
Área
0
s s n n a n i la ns do sió ció sio i u e a e a r v q e r a ab pr ep M an pe Ac Im Pr u Pl S Reimpresiones 113 38 32 16 16 8 Porcentaje 48.3 16.2 13.7 6.8 6.8 3.4 % acumulado 48.3 64.5 78.2 85.0 91.9 95.3
Porcentaje
Reimpresiones
200
0 tr o O
11 4.7 100.0
Figura 3.7 Gráfica de pareto reimpresiones por área Defectos impresión Con los datos obtenidos se procederá a hacer un diagrama de pareto y de manera visual identificar la contribución de cada defecto al total de los mismos. Los principales defectos en impresión se muestran en la figura 3.8.
101
Defecto
Descripción
Foto
V
Fuera de registro F/V
Las guias de registro entre frente y vuelta no coinciden F
Piojos
Puntos sobre la impresión que no pertenecen al arte
Arranque
Desprendimiento de la tinta del sustrato
Repinte
Adhesión de tinta de un pliego a otro
Variación de tono
Diferencia de tonalidad de un pliego a otro
Secas
Sombras de tinta
Figura 3.8 Defectos en impresión
102
Gráfico de defectos
Figura 3.9 Grafico que muestra en porcentaje los defectos mas comunes en impresión
PORCENTAJE DE DEFECTOS EN IMPRESIÓN
TOTALES PORCENTAJ E
Totales Revisada s
Totales Malas
128,201
6,755 5.269%
Piojos
Repinte
Variació n de tono
Arranqu e
Mal registro ÷ F/V
1,436 21.258 %
2,345 34.715 %
1,306 19.334 %
834 12.346 %
732 10.836 %
103
Secas
102 1.510%
Diagrama de Pareto de Defecto 7000
100
6000
Cantidad
60
4000 3000
40
2000 20
1000 0 Defecto
te pi n e R
Pi
s ojo Va
Cantidad Porcentaje % acumulado
Porcentaje
80
5000
2345 34.7 34.7
ria
n c ió
1436 21.3 56.0
de
no to
1306 19.3 75.3
ue nq a r Ar l Ma
ro i st g re
834 12.3 87.7
÷
V F/
ro Ot
732 10.8 98.5
102 1.5 100.0
0
Figura 3.9.1 Defectos de impresión (repinte, piojos, variación de tono, arranque, Mal registro entre F/V)
Esto nos indica que cuando se realiza el proceso de impresión hay un 35% de posibilidades de que el defecto sea un repinte. A su vez si eliminamos los tres primero tipos de defectos habremos eliminado el 75% de los defectos.
Si observamos la gráfica de Pareto de defectos 6,755 entradas tenían algún tipo de defecto. Aplicando el principio de Pareto tenemos que 3 defectos generan el 75% de estos errores. Por lo tanto es posible estimar que el 75% de las 6755 entradas con defecto fueron causadas por uno de estos 3 tipos de error, y los restantes 1668 (25% de los errores) se debieron a otros errores especiales o únicos. 3.2.4
Cálculo de la capacidad Six Sigma
Con las mediciones que se tomaron para identificar el área de mayor oportunidad, en la cual enfocaremos nuestra atención, se concluyo que será Impresión, de tal manera que iniciaremos la observación y toma de datos para ubicar a la empresa y saber en qué sigma se encuentra nuestro proceso. Con este dato podremos proponernos una meta alcanzable en el periodo que se propone para este proyecto. Para ubicar la sigma en que trabaja el proceso se desarrollaron cálculos los cuales presentamos en la siguiente tabla:
104
Figura 3.4 Tabla que muestra el calculo de la capacidad Seis Sigma del Proceso
3.2.5
Proyección de la meta sigma
Partiendo del supuesto que se eliminara el 75% de los errores más comunes significaría que después de que se llevara a cabo la primera revisión de acciones correctivas se tendría el siguiente, estimado de entradas con defecto:
(6 755) (0.75) = 5 066 (5 066) (0.25) = 1 267
Con errores especiales o únicos, para un total de 2 935 entradas con defecto. Esto significa que el número de entradas con defecto por día podría reducirse al 45% con respecto a nuestra cuota original de defectos.
105
El rendimiento del proceso seria: (12 8201) – (2 935) =125 266; (125 266) ÷ (128 201) = 0.9771
Es decir, una mejora del 3% calculando el nivel sigma del proceso mejorado sabiendo que existen 6CTQ´, el rendimiento de 0.9771 se traduce en una tasa de defectos de: (1) – (0.9771) = 0.0224 (0.0224) ÷ (6) = 0.00381667 3817DPMO
48.3% de las reimpresiones son generadas por el departamento de impresión, que equivalen a un monto de $ 853,141.25.00
De esto podemos concluir que disminuyendo 75.3% de los defectos generados en impresión disminuiríamos en un 36% el índice de reimpresiones; con lo que llegaríamos en el rendimiento del proceso pasando de
0.9473 a 0.9771 Y de 3.8σ a 4.1σ
Esto equivale a una reducción de 36% en el índice de reimpresiones, que en monto se traduce a $ 635,881. Por lo anterior nuestro objetivo es alcanzar un nivel de 4.1σ en el área de impresión ya que con este nivel cumpliríamos nuestro objetivo primario, el cual es la disminución del 30% en el índice de reimpresiones. 3.3. Análisis Durante esta etapa el equipo Six sigma identificara las condiciones en las que comúnmente se generan los fallos ya sean originados por parte de la mano de obra, condiciones del equipo, materia prima, mediciones, materiales, métodos, medio ambiente, maquinaria y especificaciones del trabajo en el área impresión que es la que mantiene una mayor incidencia de defectos y en consecuencia re trabajos. Este análisis tiene como finalidad describir los motivos por los cuales los
106
supervisores no pueden asegurar el control eficaz para cada etapa, es decir, deseamos identificar causas raíz del problema para poder entender cómo es que estas se están generando y con base en los datos, presentar la información con las causas que confirmen la problemática.
En esta etapa lo primero que generaremos será una lluvia de ideas para identificar las causas más comunes que generan los defectos que afectan el proceso, elaboraremos un diagrama Ishikawa para después tomar las 3 causas más importantes, mismas que fueron identificadas en la etapa de medición, y de esta manera analizar su causa raíz con el método de los porque ´s y encontrar la causa primordial, es decir, la causa básica del defecto para saber qué medidas serán las que tomaremos y atacar el problema detectado.
Estas causas las trasladaremos a una matriz Ishikawa que clasificaremos con las M que dan sentido a un proceso: Método, Maquinaria, Mano de obra, Medio Ambiente, Material y Medición para clasificar el defecto de acuerdo al impacto en cada uno de estos aspectos. Una vez agrupadas, se procederá a determinar la dimensión del efecto que tiene la causa primordial y de esta manera ponderarlo y determinar prioridades para saber qué criterio ―M‖ atacar en primera instancia y eliminar el defecto. 3.3.1
Defectos que generan una reimpresión
Hemos investigado y consultado a los supervisores de impresión así como a su coordinador para determinar cuáles son los defectos más comunes, y que para el cliente así como para control de calidad de la empresa se consideran irreparables y por lo tanto generan una nueva impresión de un trabajo que se creía completado.
Con el apoyo de coordinadores de impresión, supervisores y prensistas realizamos una tormenta de ideas y obtuvimos la siguiente información acerca de los defectos de impresión y sus posibles causales.
107
Tormenta de ideas ·Piojos
·Repinte
Impurezas (polvo)
Falta de polvos atimaculantes
Acumulación de tinta en el caucho
Pila de salida demasiado alta Dirección de la fibra del papel Deficiente equilibrio de la tinta con la solución de la fuente
·Mal registro entre Frente y vuelta
Mal uso del sustrato
Papel no escuadrado
Acondicionamiento del sustrato
Problemas con los chupadores
Especificaciones del trabajo
Mal marcado de las guías frontales
Batería de entintado Pinzas mal ajustadas
· Arranque
% de humedad del medio
El estucado es defectuoso
Ambiente es inadecuado
Superficie débil del papel
Exceso de tinta
Poca absorción del papel
Poca absorbencia del papel
Papel o formulación de la tinta inadecuados Temperatura y humedad del papel
·Variación de Tono
No equilibrados con el local
Interrelación tinta papel y tiempos de secado
Tinta tiene demasiado tiro
Caucho o plancha desgastados
Tinta Excesiva en soluciones
Superficie rugosa del papel o inadecuada Tinta demasiado suave
·Secas
Rechazo entre tintas
Falta de humedad en las placas y/o papel
Uso de solución inadecuada Distribución de la tinta Formulación o concentración de la tinta Absorción de la tinta Presión de los rodillos demasiado baja
Tabla 3.5 Lluvia de ideas recabada en conjunto con trabajadores de Grupo Fogra
108
3.3.2
Diagrama de Ishikawa
109
3.3.3
Método de los 5 ¿Por qué?
La técnica de los 5 porque nos ayudara a identificar las posibles causas primordiales potenciales que son la razón más básica por las que ocurre un problema, esto lo haremos siempre preguntándonos un porque por cada síntoma que consideremos parte del problema anteriormente identificado en el diagrama de Ishikawa. Después de haber aplicado la metodología estableceremos la relación entre los diferentes defectos y las causas que los generan.
3.3.3.1
Repinte
¿Por qué? Densidades de tinta elevadas ¿Por qué? Entonado Defectuoso ¿Por qué? No se utilizo el densitómetro ¿Por qué? Exceso de confianza por parte del prensista. ¿Por qué? Falta de supervisión. (No se firmo adecuadamente el Vo.Bo.) ¿Por qué? Las pilas de salida son muy altas ¿Por qué? No se utilizo el sistema de non-stop a tiempo ¿Por qué? Falta de criterio del prensista ó pereza. ¿Por qué? Movieron el material impreso aún estando fresco. ¿Por qué? No leyeron la papeleta de impresión (en la cual marca hasta qué hora se debe de mover el material) ¿Por qué? Mala decisión del supervisor (a causa de urgencia) ¿Por qué? Llevan mucha solución de la fuente con relación a la tinta. ¿Por qué? No se preparo bien la solución de la fuente. ¿Por qué? No revisaron los parámetros de la solución de la fuente.
110
Tabla 3.6 Análisis del defecto en impresión denominado “Repinte”
111
Para el defecto de repinte, después de haber analizado causas en busca de los factores que lo originan, podemos concluir que las causas primordiales son: la falta de supervisión, las malas decisiones del supervisor debido urgencias, la pereza del prensista para llevar a cabo su actividad y la falta de atención en la revisión de los parámetros de la solución de la fuente.
Pereza del prensista
Falta de supervision
REPINTE No se revisaron los parámetros de la solución de la fuente
Mala decisión del supervisor (a causa de urgencia)
Figura 3.9.3 Causas del defecto Repinte 3.3.3.2
Piojos
¿Por qué? Por las impurezas (Que el proveedor produce al momento de cortar el papel) ¿Por qué? Porque la cuchilla no es la adecuada ¿Por qué? Porque la cuchilla no cuenta con las características necesarias para el corte ¿Por qué? Porque no está bien afilada o no tiene el ángulo correcto ¿Por qué? Porque las especificaciones técnicas de la cuchilla son ignoradas ¿Por qué? Por un mal control de calidad que ofrece el proveedor a pesar de que entrega un certificado. ¿Por qué? Porque no revisa las especificaciones del producto ¿Por qué? Porque el inspector de calidad no realiza sus actividades
112
¿Por qué? Porque no hay un método de limpieza ¿Por qué? Porque el operador no cuenta con un método de corte (presión cantidad de hojas, condiciones del papel) ¿Por qué? Porque Control de Calidad o Supervisión no cuenta con una inspección de las condiciones del papel después de ser cortado ¿Por qué? Porque no existe un método o personal específicamente designado para realizar esta actividad. ¿Por qué? Debido al mal estado de las mantillas de transferencia de tinta. ¿Por qué? Por el desgaste debido al uso continuo durante grandes tirajes de impresión ¿Por qué? Por la omisión de la inspección de la mantilla durante el tiro y operaciones de limpieza de parte del operador. ¿Por qué? Por exceso de confianza y falta de supervisión. ¿Por qué? Por la mala resistencia superficial del papel, ¿Por qué? El proveedor no cumple con los estándares de producción ¿Por qué? No es eficiente su control de calidad ¿Por qué? Por la alta viscosidad de la tinta ¿Por qué? Debido a las condiciones ambientales como lo es la temperatura ¿Por qué? No hay control sobre este factor. ¿Por qué? Debido a que no hay seguimiento ¿Por qué? No era considerado como un factor predominante.
113
Tabla 3.7 Análisis del defecto en impresión denominado “Piojos”
114
Otro de los defectos principales que se analizó fueron los piojos dentro del cual concluimos que la fuente que los origina son: la omisión de las especificaciones de la cuchilla, que el inspector de calidad no está desempeñando sus actividades, la viscosidad de la tinta la cual no es considera como un factor predominante, que el control de calidad no es eficiente, el exceso de confianza y la falta de supervisión además de que no existe un método o personal específicamente designado para realizar una inspección.
Las especificaciones tecnicas de la cuchilla son ignoradas
El inspector de calidad no realiza sus actividades
No es eficiente su control de calidad
La viscosidad no era considerado como un factor predominante
PIOJOS
No existe un metodo o personal especificamente designado para realizar una inspeccion
Exceso de confianza y falta de supervision
Figura 3.9.4 Causas del defecto Piojo 3.3.3.3
Variación de Tono
¿Por qué? No ajustaron las llaves durante el tiro. ¿Por qué? No muestrearon comparando contra el Vo.Bo. durante el tiro. ¿Por qué? Exceso de confianza del prensista.
115
¿Por qué? Estuvo parando constantemente la maquina durante el tiro ¿Por qué? Fallas del alimentador (no entra correctamente el papel a la maquina) ¿Por qué? No se hizo adecuadamente el arreglo el alimentador; el papel esta deformado ó húmedo. ¿Por qué? Indecisión de un cliente cuando da Vo.Bo. ¿Por qué? Firma un Vo.Bo. y cuando se comienza el tiro pide que le muevan más a las llaves.
116
Tabla 3.8 Análisis del defecto en impresión denominado “Variación de tono”
117
Para el defecto de variación de tono como resultado encontramos 5 factores importantes que son las causas que deberemos atacar: el exceso de confianza por parte del prensista, que el feeder no realiza correctamente el arreglo en el alimentador de la maquina, el papel esta deformado o húmedo, se tienen demasiadas concesiones con el cliente el cual en ocasiones cambia los parámetros al dar Vo.Bo. a pie de máquina y que no puede controlar al 100% la humedad relativa necesaria para tener en optimas condiciones las variables.
El prensista trabajo con exceso de confianza
Por que el feeder no realizo bien el arreglo
El papel esta deformado o húmedo
VARIACION DE TONO
No se pueden Controlar al 100% temperatura y humedad relativa
El trabajo debe de Salir acorde con las Especificaciones del cliente
Figura 3.9.5 Causas del defecto Variación de Tono A continuación agruparemos todas las causas primordiales arrojadas por el método utilizado anteriormente, en una matriz Ishikawa para observar el impacto en una clasificación M, que para nosotros son los factores de toda buena operación: Medición, Mano de Obra, Materiales, Método, Medio ambiente, Maquinaria y Equipo, para posteriormente ponderarlas en una matriz causa y efecto.
Esto con el fin de priorizar y tomar acciones que nos encaminaran a la solución de dichos problemas.
118
3.3.4
Matriz Ishikawa
MATRIZ ISHIKAWA Repinte
Metodo
Medición
Por la falta de supervisión las densidades de tinta sobre el pliego son elevadas
Medio Ambiente
Material
Maquinaria y equipo
* * *
Por la pereza del prensista las pilas de salida son muy altas. Por mala decisión del supervisor (debido a urgencias) omitieron los tiempos de secado Porque no se revisaron los parametros de la fuente no esta equilibrada la solución de la fuente en relación a la tinta.
Mano de Obra
*
Piojos Por que las especificaciones técnicas de la cuchilla son ignoradas el papel trae impurezas Porque el inspector del proveedor no realiza sus actividades a pesar de expedir un certificado de calidad Porque no existe un metodo y personal designado para realizar las actividades de inspección de las condiciones de
* * * *
Por exceso de confianza y falta de supervision las mantillas de transferencia de tinta estan en mal estado
*
Porque no es eficiente el control de calidad que ofrece el proveedor para la caracteristica de la resistencia superficial Por que la viscosidad de la tinta no era un factor predominante
* *
Variación de tono Porque el prensista trabajo con exceso de confianza y no ajusto las llaves duarante el tiro Porque el papel esta humedo o mojado debido a que estuvo parando la maquina constantemente durante el tiro
*
Porque el feeder no realizo correctamente el arreglo
*
Porque se tienen demasiadas concesiones con el cliente modifica constantemente los parametros. Porque no se puede controlar al 100% la temperatura y humeadad relativa
*
*
* * 3
0
Tabla 3.9 Matriz Ishikawa
119
6
2
5
1
Como podemos observar en la tabla 3.9, mediante el análisis de la matriz, la mano de obra es el factor que influye en mayor grado al defecto de repinte en comparación con el método de trabajo; por otro lado, el material interviene con mayor peso en los piojos y finalmente se observa que los campos de medio ambiente y mano de obra en el defecto de variación de tono tienen la misma importancia y se deberán
120
3.3.5
Matriz CYE
MATRIZ CYE Piojos
Método
Sintoma
Variacion de tono
Repinte
21% --------Correlación19% de entrada a 35% salida ---