Tecnología y Materiales 3

D.I. Mariela Favero

3er año

2012

U2 Tratamientos de Ennoblecimiento Textil

Ennoblecimiento Textil

Apunte

El concepto de ennoblecimiento textil comprende a todos los procesos de elaboración que, con exclusión de la elaboración de la fibra, producción del hilado y formación del tejido, tienden a ennoblecer los productos textiles, es decir, a mejorar su estética y sus propiedades. Objetivos El objetivo es el mejoramiento de las características del hilado y del textil. Esto se obtiene mediante procesos:  De eliminación de impurezas naturales o de procesos presentes en la materia prima cruda.  De eliminación de la coloración natural.  De aplicación de una cuota de color o de un diseño.  De confeccionar características relacionada con el uso, como. Confortabilidad, mantención del aspecto, etc. Fases Los acabados constituyen un conjunto de procesos químicos, mecánicos o químicosmecánicos, diseñados para obtener algún efecto particular. Estos procesos pueden clasificarse de la siguiente manera: Procesos de ennoblecimiento textil

Preparación

Coloración Tintura

Estampado

Acabados

Modificación de la superficie

Ennoblecimiento en los diversos estados de la producción

Modificación de las características de confortabilidad

Modificación de las características de mantenimiento

Preparación

Fase

En esta fase los materiales se preparan para las etapas de tintura y estampado. Para eso deben ser eliminadas todas aquellas sustancias auxiliares usadas en la hilatura y tejeduría, por ejemplo ceras, pectinas, etc. Además de las impurezas naturales presentes en las fibras o causadas en el proceso productivo, de manera de conseguir el grado de pureza necesario para la sucesiva elaboración. Un buen tratamiento preliminar de la pieza presupone el éxito en su acabado final.

Procesos 

Desencolado o Desengomado:

Antes de tejer, tejidos planos, los hilados de urdimbre son protegidos con un encolado que alcanza a veces hasta el 20% sobre el peso del hilado, para evitar que por roce en el telar se deshilachen, haciendo dificultosa la operación de la tejeduría, además de las fallas que por ello se provocarían. Existen distintos productos de encolado para las distintas fibras, y todos estos productos que se usen en el encolado, deben ser fácilmente eliminables en los procesos previos al teñido y estampado. Para eliminar los encolados naturales de las fibras celulósicas, por ejemplo, se utilizan las amilasas. El proceso de desencolado puede llevarse a cabo en cualquier instalación para el tratamiento en húmedo. 

Descrude Para conseguir una mercadería impecable destinada a la tintura, estampación o artículos de blanco, que deban someterse al acabado de alta calidad, no basta sólo el grado de blanco que se exige teniendo en cuenta que las fibras deben sufrir el daño mínimo sin que revisten importancia otros factores, tales como por ejemplo, la uniformidad del efecto de blanqueo, del hinchamiento y de la hidrofilidad. Respecto a las solideces finales de una tintura o estampado, es importante que el desencolado y el descrude alcancen un grado máximo de eficiencia.

Gaseado o Chamuscado Consiste en la aplicación de calor, mediante dos sistemas fundamentales diferentes: el chamuscado por llama directa de un mechero longitudinal o chamuscado por radiación. Así se eliminan las pelusillas formadas por el manipuleo en el proceso de tejeduría y de dar apariencia limpia. Este tratamiento también ataca impurezas leñosas y cascarillas de las fibras, dejándola mejor preparada para el proceso químico posterior.



Tondosado

Proceso que permite eliminar de la superficie de la tela, en ambas caras si es necesario, hilos sueltos, pequeños neps, nudillos derivados en la tejeduría y en la calidad de hilados empleados. Así mismo elimina las colas del hilado de trama en los orillos. El elemento fundamental de la tundidora o tondosa es el dispositivo cortante formado por el cilindro tundidor giratorio y la hoja plana inferior fija, formando entre las dos una sola unidad cortante entre sí. El cilindro tundidor giratorio tiene velocidades entre 800 a 1200 rpm. según el tipo y modelo de la máquina, y además cuenta con una disposición de cuchillas helicoidales, con el borde biselado para lograr un corte perfecto. 

Blanqueo

Una vez efectuado el proceso de descrude y lavado, el blanqueo por oxidación nos permitirá obtener los siguientes efectos:   

Excelente grado de blanco Eliminación total de cáscaras Combinaciones con los colorantes ópticos para intensificar el blanco.

Los siguientes agentes oxidantes, se pueden usar solos en una etapa, o combinando dos agentes, en sendas etapas separadas, con el objeto de lograr los efectos de blanco más puros. Estos son: el hipoclorito de sodio, el agua oxigenada y el clorito de sodio. Cada uno de ellos actúa según determinadas condiciones. 

Mercerizado

El objeto de este proceso es obtener un aumento de brillo y afinidad por los colorantes. En el caso de los tejidos, es mejorada además la mano y las fibras muertas e inmaduras del algodón que son cubiertas por el posterior proceso de teñido. El grado de brillo que se obtiene, depende tanto del material como del proceso. Los algodones de fibra larga dan los mejores resultados, quedando las fibras paralelas unas a otras para el mejor efecto de brillo. El efecto de mercerizado se logra por la acción de la soda cáustica, que hace que las circunvoluciones propias de la fibra de algodón, desaparezcan, para quedar con un aspecto cilíndrico ofreciendo una superficie lisa a la reflexión de la luz. En consecuencia, con las fibras largas se lograran mejores efectos que con las fibras cortas, que son más difíciles de reorientar longitudinalmente, pues no tienen suficiente entrecruzamiento entre ellas. (Recordemos que en algodón crudo, las fibrillas están algunas orientadas y otras no, además de las circunvoluciones propias)



Batanado Es el proceso más corriente después del carbonizado. Se someten al batanado algunos artículos de lana cardada y algunas mezclas de lana peinada, como las de pura lana, lana y pelo, lana-acrílico, lana con bajo contenido de poliamida, con el objeto de obtener mercaderías llenas y densas haciendo desaparecer la estructura del tejido, según la duración y energía del tratamiento. Si el tejido tiene efectos de color, se busca esfumado del mismo al tomar cuerpo la tela. Las fibras de lana poseen la característica de unirse en forma permanente cuando son sometidas a determinadas condiciones de contacto entre sí, por intermedio de elementos mecánico que les provocan fricción, presión y deslizamiento, en un medio adecuado de humedad, temperatura, alcalinidad o acidez. Esta característica se conoce con el nombre de afieltrado. 

Clorado Este proceso es el inverso al obtenido en el batanado. El acabado antiafieltrante de la lana consiste en eliminar parcialmente y/o enmascarar la estructura de escamas en la superficie de la fibra. Es un proceso aplicable a las prendas de vestir de lana de alta calidad. Este proceso mejora los ángulos de la inarrugabilidad, a la vez adquiere mayor brillo y afinidad por los colorantes. La acción del cloro le confiere a la fibra una superficie lisa y suave. Con ello ya se obtiene un cierto efecto antiafieltrante, dejando a la fibra con una humectación más homogénea. Se puede efectuar en mecha de lana, en tejido y en tejido de punto, antes o después de la tintura. 

Sanforizado El proceso de sanforizado hace que la tela encoja de manera controlada. Se efectúa pasando la tela frente a un atomizador de agua, posteriormente, la tela es introducida entre una banda de caucho y un tambor caliente, los cuales comprimen los hilos de pie. Mediante el sanforizado se puede reducir al máximo la contracción de la prenda acabada. Al igual que todas las fibras naturales (lana, seda, lino), se encoge si se lava con agua caliente o utiliza la secadora, y NO si se lava con agua fría y se deja secar al aire. Las telas de algodón 100% llevan un tratamiento llamado sanforizado para que no encojan. Si no fuera así, encogerían incluso al lavarlas con agua fría. Sin embargo, ni el mejor sanforizado de las telas más caras del mundo evita que encoja cuando se lava con agua caliente o utiliza la secadora La máquina sanforizadora realiza a la tela de tejido plano lo que un compactador hace a la tela de tejido de punto: Pre-encogimiento y estabilización. La diferencia se encuentra en el hecho que el encogimiento no es dado por el fieltro, sino por una gruesa banda de caucho utilizando vapor y presión mecánica en la primera unidad de la máquina. Máquinas sanforizadoras son utilizadas en camisería, telas de bajo peso y plantas acabadora de mezclilla (Denim).

Coloración

Fase Teñido y Estampado

Con frecuencia el color es lo que primero se toma en cuenta al comprar prendas de vestir o textiles para el hogar. Cuando el color palidece o se observan rayas, los artículos se descartan aun antes de usarse. La permanencia del color depende del tipo de colorante que se utilice y del método y la etapa de su aplicación. Al observar una tela no puede decirse cual fue el tipo de colorante que se usó ni que tan durable será el color. Por lo tanto es importante estudiar las etiquetas que garantizan la solidez del color y dan sugerencias sobre el cuidado de la tela. El color siempre ha sido importante en los textiles; hasta 1856 se utilizaron colorantes y pigmentos naturales como agentes colorantes. Esos colorantes y pigmentos se obtenían de plantas, insectos y minerales. Cuando Pekín, un joven químico, descubrió el índigo o maureína, el primer colorante sintético, dio nacimiento a una nueva industria. Desde esa época se han producido muchos colorantes y pigmentos, de manera que actualmente hay cientos de colores a disposición de la industria textil. Los pigmentos son partículas de color insoluble que se sostienen sobre la superficie de una tela por medio de un agente espesante. Su aplicación es rápida, sencilla y económica. Cualquier color puede usarse en cualquier fibra, ya que los pigmentos se sostienen en forma mecánica. Algunos de los problemas que se presentan, son el endurecimiento de las telas, desgaste y decoloración. Los pigmentos también son empleados para mezclarse en la solución de hilatura de las fibras artificiales. Los colorantes son partículas pequeñas solubles en agua o en algún otro vehículo para penetrar en la fibra. Las partículas no disueltas permanecen en el exterior y los colores tienen baja solidéz o resistencia al desgaste. Para que una tela tenga color el colorante debe penetrar a la fibra y combinarse químicamente con ésta. Las fibras que se tiñen con facilidad son las absorbentes que tienen en sus moléculas grupos reactivos afines al colorante y dichos grupos reaccionan con las moléculas del colorante.

ESTAMPADO

TEÑIDO Incorporación en forma uniforme de una materia colorante soluble, natural o sintética

Teñido localizado en un área determinada para cada color según el diseño textil COLOR

ES UN ATRIBUTO ESENCIAL DEL DISEÑO TEXTIL

Para seleccionar la materia colorante se deben tener en cuenta estos factores: a) Solidez para el uso una vez terminado el artículo: luz, agua de mar, transpiración, frote en seco y húmedo, agua clorada, otros. b) Solidez para los procesos de fabricación: mercerizado, batanado, clorado, etc. c) Propiedades tintóreas del colorante: instalaciones, procesos, curvas de tintura, auxiliares solubilidad, otros.

METODOS Por agotamiento Tintura de fibras Tintura de hilado en madejas / bobinas Tintura en pieza / prendas Contínuos Para altas producciones en pieza (mt)

Directos: bloques de madera, schablones planos y cilíndricos, otros. Indirecto: transferencia (transfer) Corrosión: corrosión Reserva: batick, atado y teñido, otros Otros: digital (ink jet), laser, flock, devoree.

Teñido Para teñir un producto textil se lo trata en un medio acuoso con dispersión de colorantes, con el agregado de varias sustancias, como sales, álcalis, ácidos y otras sustancias auxiliares. Los colorantes dispersados en el baño de tintura deben ser absorbidos por el material textil y penetrar al interior de las fibras. Los textiles pueden teñirse durante la etapa de fibra, hilo o tela, dependiendo de los efectos de color que se desee o quizá de la calidad y uso final de la tela. Se alcanza una mejor penetración del colorante tiñendo la fibra en lugar del hilo o bien finiendo el hilo en lugar de teñir las piezas de tela. 

Teñido de las fibras En este proceso las fibras se tiñen antes de hilar el hilo. 1. Teñido en solución: se agregan los pigmentos o colorantes en la solución de hilatura. La fibra se colorea a medida que se hila 2. Teñido de fibras: el tinte se agrega a las fibras sueltas antes de hilar. Se usa cuando se buscan efectos de moteado o jaspeados. 3. Teñido en cinta: produce resultados similares al teñido de fibras. Las madejas, cintas de lana, se enrollan formando bobinas que se colocan en cilindros perforados que se encierran en un tanque. El colorante se bombea haciéndolo pasar de un lado a otro de la lana. También puede realizarse con técnica de foulard con vapor.  Teñido de hilo Los hilos se tiñen en madejas o paquetes. Es menos costoso que el de fibra pero más caro que el teñido en pieza y el estampado. Los diseños son más limitados y complicados.  Teñido en pieza De esta manera, casi siempre se obtienen colores lisos. En general, cuesta menos teñir una tela que teñir las fibras e hilos. Puede ser teñido cruzado o teñido por unión. El cruzado es el teñido en pieza de telas construidas con fibras de diferentes grupos genéricos (proteína y celulosa). La tela puede tener más de un color. En el caso del teñido por unión, también es el de fibras de diferentes grupos, pero la tela terminada es de color liso. El fenómeno total de teñido Se puede separar en dos partes: Una parte incluye el aspecto dinámico, determinado por las reglas que gobiernan la velocidad a la cual la anilina pasa desde el baño a la fibra, la velocidad a la que ésta se difunde desde la superficie al centro y la dimensión que estos factores son influenciados por agentes externos de la operación como la temperatura, concentración del baño, relación de baño, etc. La otra parte está relacionada con la afinidad, la cual se define como aquellos factores que causan la retención de la anilina en la fibra. No se produce coloración o teñido sino existe afinidad entre colorante y fibra. El proceso de tintura se desarrolla en tres fases: 1. 2. 3.

Adsorción: transferencia de la molécula de colorante del medio externo, el baño, a la superficie del substrato a teñir, la fibra. Absorción: difusión de la molécula de colorante al interior de la fibra. Fijación o unión de las moléculas de colorante en los sitios activos disponibles en la estructura química de la fibra.

Procesos de tintura La elección de máquinas y aparatos para la tintura depende del material textil a teñir (hilado, tejido plano, tejido de punto, no tejido, etc). En esta fase existe un rol importante del tipo de fibra a teñir. Por ejemplo, las fibras sintéticas absorben el color solo a temperaturas superiores a los 100ºC. por consiguiente es necesario contar con una máquina que opere a una presión acorde a estos requerimientos de temperatura. Los procedimientos para dar el color mediante el teñido a los materiales textiles son:

PROCEDIMIENTOS

TEÑIDO EN

TRATAMIENTO POSTERIOR EN

BATEAS CON ASPADERAS JIGGERS OVERFLOWS

POR AGOTAMIENTO

JETS

EN LA MISMA MÁQUINA

AUTOCLAVES PARA HILADOS EN MADEJA AUTOCLAVES PARA TEJIDOS EN PLEGADOR MÁQUINAS DE CIRCULACIÓN DE BAÑO

SEMICONTÍNUOS

CONTÍNUO



PAD - JIG FULARD - JIGGER

JIGGERS

PAD - BATCH FULARD ENROLLADO

LAVADORA AL ANCHO O JIGGERS

PAD - ROLL FULARD - CAMARA

LAVADORA AL ANCHO O JIGGERS

PAD - STEAM FULARD + VAPORIZADO

MÁQUINAS DE LAVAR AL ANCHO

PAD - DRY FULARD - SECADO

IDEM

PAD - SALT FULARD - BAÑO SOLIDO

IDEM

Procedimientos Por agotamiento:

En este proceso son las fuerzas de afinidad entre colorante y fibra lo que hace que el colorante pase del baño a la fibra hasta saturarla y quedar fijada en él. La maquinas para este proceso realizan una acción mecánica que actúa sobre el material textil, el baño o sobre ambas a la vez.

Ejemplos:

Tintura en Jigger El sistema de funcionamiento del jigger consiste en dos cilindros donde se recoge el enrollado y sin arrugas de orillo a orillo. Se hacen girar los cilindros para enrollar y desenrollar el tejido durante la tintura. Un recipiente en forma de artesa donde va la solución. Dentro del baño el tejido pasa por otros rodillos donde se mantiene estirado, al entrar el tejido a la solución absorbe parte que retienen las fibras llegando luego a un rodillo donde se recoge volviendo nuevamente a desenrollarse con cierta cantidad de colorante fijado sumergiendose nuevamente en la solución.

Tintura en Jet En esta máquina el textil se mueve dentro de una corriente de baño tintóreo. Fue éste el método para solventar los problemas de la tintura de poliéster a alta temperatura. La tracción del textil se efectúa por una devanadora que lo conduce a través de un tubo por el que circula el baño en el mismo sentido.



Tintura Los tratamientos de tejidos pueden ser: 1. Al ancho: con la pieza abierta, para tejidos con peso medio a pesados delicados. 2. En cuerda: esta disposición permite tener velocidades de transporte elevadas del material. Para tejidos ligeros, no delicados.

MATERIAS COLORANTES

MATIZ

ORIGEN

ORGÁNICA VEGETALES ANIMALES hojas insectos flores moluscos frutos cortezas OPACO

NOMBRE EJEMPLOS CARACTERÍSTICAS

INORGÁNICA O SINTÉTICA materias naturales + síntesis química

BRILLANTE

Toman el nombre del elemento del que proceden

Su nombre está asociado: *el laboratorio fabricante *clase de colorante *fibra de aplicación preferencial

la mayoría no son apropiados para las fibras sintéticas. Sólidos ó fugitivos (depende del mordiente)

Desarrollados para barrer el teñido de todo tipo de fibras. Sólidos ó fugitivos (depende del objeto de fijación y el procedimiento que se utilice)

RUBIA ÍNDIGO COCHINILLA GUALDA PÚRPURA TYRIAM

AMARILLO VILMAFIX 4R-HE TURQUESA BASILEN E-3G NEGRO SIRIUS LUZ ROJO LANASOL

CLASIFICACIÓN COLORANTES SINTÉTICOS

CELULOSA NATURAL

ALGODÓN LINO YUTE CÁÑAMO RAMIO

PIGMENTOS DIRECTOS REACTIVOS TINA INDIGOSOLES SULFURO AZOICOS O NAFTOLES

CELULOSA REGENERADA

RAYÓN VISCOSA FIBRANA, ETC.

IDEM ANTERIOR

PROTEICA

LANA (OVINOS) PELOS SEDA NATURAL

ACIDOS ACIDOS PREMETALIZADOS CROMATABLES REACTIVOS

ORIGEN POLIMÉRICO Y NO POLIMÉRICO

POLIAMIDA POLIÉSTER ACETATO TRIACETATO ACRÍLICAS POLIURETÁNICAS CLOROFIBRAS ARAMIDICAS

ACIDOS ACIDOS PREMETALIZADOS DIPERSOS BÁSICOS Ó CATIÓNICOS

VEGETALES

ANIMALES

ARTIFICIALES

Estampado El estampado textil es un teñido localizado sobre un área determinada por cada color que constituye el dibujo (diseño textil). El diseño textil para estampas otorga un valor agregado al tejido, ofreciendo desde el diseño elementos de identidad y comunicación. A la hora de plantear un diseño a ser estampado es importante recordar como principio fundamentales: • diseño a ser estampado • cantidad de colores • soporte textil • composición del soporte textil • materia colorante • método de estampa El estampado textil es un teñido localizado sobre un área determinada por cada color que constituye el dibujo. Como para la tintura, el color o efecto debe ser aplicado en forma de pasta de estampado, y luego ser fijado. Sucesivamente, el residuo del color no fijado, debe ser eliminado con un lavado posterior para evitar migraciones o sangrados. En el proceso de estampado la secuencia de pasos a seguir para su producción es la siguiente: Elección del diseño: se tendrá que tener en cuenta el destino del producto final y de acuerdo a las posibilidades tecnológicas se tomará en cuenta la cantidad de colores del diseño. Hasta aquí tenemos el diseño y en base al método de estampa que elijamos seguirá la secuencia productiva, como ejemplo presentaremos la secuencia de producción de un estampado directo por schabloneria. 1.

Caso: Estampado directo por schabloneria 2. Confección de negativos: para trasladar un diseño a una tela, se debe elaborar lo que se denomina negativo o películas de estampa. La cantidad de negativos será igual a la cantidad de colores del diseño (un negativo para cada color). Pueden realizarse manualmente o fotográficamente. Y deben tener cruces de registro que son la referencia para efectuar las repeticiones o para registrar el calce de un color sobre otro. 3. Preparación de marcos: la preparación cuenta con una secuencia de fabricación: a. limpieza del marco b. aplicación del adhesivo c. tensado de la gasa d. aplicación de la emulsión fotosensible e. secado Luego de pasar por estas etapas, el marco está listo para ser destinado al fotograbado. 4. Grabado del diseño: las maquinarias destinadas a la grabación de marcos (schablones) constan básicamente de una mesa con una tapa de vidrio, en donde está presente una fuente lumínica. Para acelerar el proceso se dispone de tubos fluorescentes.

5.

Estampado:

Luego de tener el o los schablones preparados, se transfieren a lo ancho y largo de la tela en la mesa de estampado mediante una manigueta o racle que es la que distribuye el pigmento o el colorante en la superficie del schablon. Existen tantos schablones como colores tenga el diseño, los mismos se superponen perfectamente gracias a los registros, logrando la recomposición del diseño en la tela. Métodos de estampación DIRECTOS  Estampación por schabloneria o cilindros rotativos: Se estampa directamente el color sobre la tela, luego se seca y se vaporiza o termo fija según los casos. 

Estampación directa por corrosión: el estampado debe hacerse sobre una tela previamente teñida, preferentemente en colores oscuros, así el dibujo resalta sobre el fondo. La pasta contendrá un producto, llamado corroyente, que destruye el color de la tela, en el lugar que se estampa.



Estampación por reserva: se estampa primero la tela blanca (o de color muy claro), como si fuera una estampación directa, pero la pasta contiene un producto que actúa repeliendo el posterior teñido de la tela, de manera que en los lugares estampados el colorante no se absorbe.



Estampaciones directos especiales: 1.

2.

3.

Devoree: los tejidos deberán estar tejidos especialmente para este efecto; los hilados usados son generalmente de poliéster recubiertos de algodón. El efecto se logra atacando con una pasta ácida la fibra celulósica para eliminarla, quedando así, transparente la zona estampada. Cloqué: se logra estampando un tejido previamente teñido con una pasta con un alto contenido de soda cáustica, que provoca el encogimiento de la zona estampada, produciendo un efecto de fruncido en ese sector que es permanente. Flocado: se realiza en prendas o en telas en toda su extensión para la obtención de la pana sintética. Consiste en la aplicación sobre la superficie elegida de fibrillas celulósicas cortadas que se adhieren y se orientan verticalmente por aplicación de un campo electrostático.

INDIRECTOS 

Transferencia: especialmente indicado para fibras poliéster y fibras poliamida. Se trata de la transferencia de un dibujo estampado sobre un papel mediante aplicación de calor o presión. También es común ver estampas por transferencia en remeras y buzos.



Transfer de pedrería: La fijación de cristales se lleva a cabo por medio de calor. Su estampación puede realizarse sobre todo tipo de tejido, regulando la temperatura según sea el tejido más fino y delicado, o más grueso y fuerte. A través de la pedrería textil se pueden llevar dibujos, diseños y logotipos, de una forma innovadora, en todo tipo de tejidos. Se encuentran en el mercado diseños predeterminados para poder ser transferidos, vienen en formatos de hojas que varían según el proveedor.



Vinilos termotransferibles:

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Blanco,

Negro,

Azul Marino, Gris, Plata, Oro,

Amarillo, Rosa,

Naranja,

Rojo,

Verde, Celeste,

Azul Real,

Marron claro

Sublimación La sublimación es el cambio directo del estado sólido al estado gaseoso sin pasar por líquido. El proceso de transferir una impresión (ya sea un dibujo, imagen fotográfica, un texto o combinaciones de ambas), sobre un papel especial.

La transferencia se realiza al aplicar una temperatura de 200º a 220º normalmente con una prensa térmica plana, colocando el papel sobre la superficie del artículo a sublimar. La impresión se realiza utilizando tintas especiales al agua. El calor cambia la impresión que se ha hecho en el papel a un gas, el cual penetra la superficie del polímero o poliéster. Esto hace que estos estampados tengan una muy buena solidez a los jabones, al sol y al lavado intenso. El calor de la prensa causa un proceso de sublimación, convierte a gas la tinta y abre los poros del polímero de tal manera que el gas realmente penetra a través de la capa de la superficie del tejido. Ésta es la razón por la cual podrá pasar su mano por la superficie sublimada y no tocará nada. 

Características del sublimado

El 99% de sublimación se hace sobre materiales blancos (sustrato es el término técnico). La razón para esto es que las tintas transparentes, cuando se subliman, por lo tanto necesitan un fondo que las “refleje”. El color blanco es ideal porque no interfiere con los otros colores. Al imprimir, las tintas de la sublimación oscurecen el sustrato. Por lo tanto no es posible realizar sublimación sobre telas oscuras. Los colorantes no son recomendados para algodón u otras fibras naturales ya que no subliman al 100%. La sublimación solo transfiere en telas sintéticas (poliéster, poliamida, acrílico, triacetato, lycra, etc). Se están desarrollando auxiliares para preparar el algodón u otras fibras, y luego poder realizar el transfer por sublimación con los mismos colorantes dispersos. 

Proceso de la sublimación:

1. 2. 3.

Diseño Retoque de la imagen Bajada de películas en fotocromía (CMYK) Copiado. Cada película se copia (graba) en una schablon o matriz Impresión: se estampan sobre un papel blanco con los schablones (también pueden ser impresos por sistema Offset con las tintas especiales para sublimar) Muestra y producción

4. 5.

6.

Estampado Ink-jet Para el sector textil diversos fabricantes ofrecen máquinas para la estampación digital. Utilizan alguno de los sistemas de chorro a tinta anteriormente explicados e imprimen (o sea estampan) sobre tela. A medida que la tela pasa bajo el cabezal de impresión se va formando la imagen combinando los diferentes colores Estas máquinas de estampar son de dimensiones mayores y las tintas están formuladas con colorantes reactivos, ácidos o dispersos según el material a estampar. Luego del estampado por lo general hay que vaporizar o aplicar algún sistema para fijar los colorantes. La ventaja de la estampación digital sobre el estampado tradicional es poder pasar directamente del diseño al estampado, sin necesidad de preparar películas, shablones, pastas, etc. La gran desventaja es que además de su alto costo, la velocidad de estampado es baja. En general se utilizan para pruebas, muestrarios o pequeñas partidas, donde lo importante es pasar en poco tiempo del diseño de computadora al textil ya terminado.

Tratamientos intermedios Objetivos Después de la tintura o estampado son necesarias varias operaciones de post-tratamiento para preparar el tejido a los sucesivos procesos de acabado. Fijado – Vaporizado El colorante aplicado en el estampado debe ser fijado a ligarse de modo durable con la fibra. Esto se resuelve preferentemente con un tratamiento de vapor, por ejemplo por medio de un vaporizador. El tejido se recalienta rápidamente y se impregna del vapor que acelera la difusión del colorante en la fibra. Por ejemplo, para los tejidos en pieza de poliéster y sus mezclas, al que se le impregnan colorantes en dispersión (colorantes dispersos), se debe termo fijar en rama a una temperatura de 180º a 220ºC. 



Lavado Con el lavado se eliminan los residuos de color en exceso no fijados y las sustancias auxiliares usadas en las pastas. Se realiza en diversas máquinas, con características constructivas previstas para el tipo de tejido a lavar: en cuerda o en largo. Con la utilización de sistemas de reciclado de agua es posible limitar fuertemente su consumo. En la instalación para el lavado en largo, el baño de lavado esta dispuesto en cascada y funciona de acuerdo al principio de lavado contra corriente.



Eliminación del agua y secado Después de un tratamiento en húmedo, y antes de exponer un tejido a posteriores tratamientos témicos, debe ser eliminada el agua que este ha absorbido. Dichos procesos pueden ser por hidroextracción – centrífuga – aspiración o exprimido. Para este tipo de tratamiento se usa preferentemente una instalación en rama.



Termofijado Para las fibras sintéticas este acabado constituye uno de los más importantes procesos. Con el fijado térmico se regulariza la tensión mecánica producida en el interior de la fibra, en la fase de producción de la fibra y su elaboración, y que se manifiesta en el tejido. El fijado puede ser efectuado como tratamiento previo, intermedio o final. Con un tratamiento de recalentamiento de las fibras sintéticas termoplásticas y un sucesivo enfriado controlado, el tejido adquiere una buena estabilidad dimensional.

Acabado final Objetivos Básicamente el acabado final persigue los siguientes objetivos: 1. 2. 3.

Modificar la superficie (tratamiento de garzado, gofrado, plisado, etc) Modificar las características de confort (tratamientos antimanchas, antipliegues, etc) Mejorar las características de mantenimiento (estabilidad dimensional, etc)

En el acabado en seco (mecánico) el efecto deseado se obtiene mediante procesos de naturaleza física. En el acabado en húmedo (químico) por el contrario, para conseguir los efectos deseados, se impregna de una sustancia química. El acabado final es una combinación entonces de diversos procesos de acabado compatibles entre si. Acabados en seco Procesos

Acción Creación de una superficie peluda para dar una mano mórbida y conservar

Garzado

mejor el calor. Eliminación de las pequeñas fibras en relieve de los tejidos lisos, o para

Corte

obtener una superficie regular en tejidos garzados, vellours, o de felpa.

Calandrado

Alisa y compacta el tejido por medio de un cilindro liso con calor. Impresión de un motivo decorativo en relieve mediante un cilindro en relieve.

Gofrado

Para retenerlo de manera permanente conviene fijarlo. Para las fibras sintéticas, el gofrado es permanente por la simple acción del calor.

Esmerilado

Ligero garzado de un tejido con cilindro esmerilado Creación de un pliegue permanente. En los tejidos sintéticos se obtiene con un

Plisado

termofijado. Para las fibras naturales, para la creación de un pliegue permanente, es necesario un tratamiento posterior en húmedo. Tratamiento con vapor y presión del tejido para mejorar la uniformidad en el

Decatisado



aspecto, estabilidad dimensional y morbideza.

Garzado

La máquina de garzar eleva la fibra del tejido con dientes de carda metalica o cardos vegetales, rotando alternativamente en direcciones opuestas al tejido de manera de no provocar pliegues en el mismo. Se crea así, un pelo de la fibra que cubre completamente o parcialmente la vista de la estructura. Un garzado muy enérgico puede causar daños en el tejido. 

Calandrado El calandrado reviste un rol particular como tratamiento final en el acabado de los productos

textiles. Su finalidad es: a. Convertir liso el tejido b. Compactar el tejido comprimiéndolo c. Conferir brillo o lustre

d. Eventualmente imprimir algún motivo decorativo. El tejido se hace pasar a través de dos cilindros a presión. Según la conformación de la superficie de los cilindros serán los diversos efectos estéticos a obtener, con variación de la temperatura y velocidad. Las formas particulares de calandrado son: a. Chintz: elevado lustre por la acción de la calandra, combinada con la aplicación de una resina sintética. b. Moire: Típico diseño mareado se obtiene prensando dos tejidos superpuestos, haciéndolos pasar por la calandra. c. Gofrado: el motivo se crea sobre un cilindro. Para las fibras termoplásticas, se puede ligrar una gofratura permanente calentando el cilindro.

Acabados en húmedo Objetivos Mientas los acabados en seco tienen sustancialmente la función de modificar la superficie del tejido, los acabados en húmedo tienen por objetivo modificar el tejido, impartiendo nuevas características de mejoramiento respecto a las características propias de las fibras que lo componen.

Procesos Acabado Hidrorrepelente Acabado antimancha

Acabado ignifugo

Acabado higiénico (antibactérico o antimicótico)

Aplicaciones mas comunes Indumentaria deportiva, urbana Artículos de camping Indumentaria Blanqueria de mesa Sobre todo los celulósicos para decoración Para ambientes de alto tránsito o edificios públicos Blanqueria hospitalaria Alfombras Indumentaria Fibras sintéticas, lana

Acabados antipilling Acabado antiafieltrante

Lana Lana

Acabado antipolilla Transparentización

Algodón (bastista u organza)

Acción Se impregna el tejido con una sustancia química hidrorrepelente (ej: silicona). Puede ser resistente a las altas temperaturas, lavado en húmedo o en seco. Aplicación de una sustancia repelente a las manchas solubles en agua o manchas grasas. Tienen también un efecto hidrorrepelente.

Aplicación de una sustancia que retarda la llama y lo vuelve escasamente inflamable o ignifugo.

Aplicación de una sustancia para evitar la proliferación de microorganismos sobre el tejido o sobre la piel. Prevención de la tendencia de formar “pelotitas” en la superficie del tejido, por medio de una sustancia que forma una película. Se puede evitar el afieltramiento encapsulando a las con un recubrimiento de polímero sintético. Una sustancia química mantiene a la lana permanentemente inatacable por las polillas. El tratamiento con EULAN se llama eulanización. Acabado del tejido fino de algodón para obtener un tejido transparente.