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Trabajo Integrador de Especialización en Ingeniería en Calidad
"Relevamiento y Mejora del Plan HACCP actual y su posterior aplicación e implantación a una fábrica de helados"
Alumno: Laura CAMAGNI
Ciudad Autónoma de Buenos Aires, 2010
Universidad Tecnológica Nacional Facultad Regional Buenos Aires Escuela de Posgrado
Trabajo Final Integrador Realizado por: Camagni Laura Fecha : 18/12/2010
Índice
Pág.
1.2 1.3 1.3.1 1.3.2 1.3.3 1.3.4
Tema………………………………………………………………………… Título: Relevamiento y Mejora del Plan HACCP actual y su posterior aplicación e implantación a una fábrica de helados……………………. Presentación del problema………………………………………………… Sistema HACCP……………………………………………………………. Beneficios del Sistema HACCP…………………………………………... HACCP y Sistemas de Aseguramiento de la Calidad………………….. Principios básicos para la aplicación del Sistema HACCP……………. Definición de términos HACCP……………………………………………
03 03 04 05 06 06 08
2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.5.1 2.5.2
Introducción a la fabricación de helados ………………………………… Condiciones microbiológicas………………………………………………. Higiene-riesgo higiénico……………………………………………………. Fase de crecimiento de los microorganismos……………………………. Influencia de la congelación sobre los microorganismos……………….. Grupos importantes de microorganismos………………………………… Microorganismos patógenos……………………………………………….. Microorganismos responsables de la descomposición………………….
08 09 10 11 12 12 12 13
3
Helados y nutrición…………………………………………………………..
14
4 4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1.4.1 4.1.4.2 4.1.4.3 4.1.4.4 4.1.1.5 4.1.4.6 4.1.4.7 4.1.4.8
Diagrama de flujo para la elaboración de helados en balde……………. Etapas del proceso………………………………………………………….. Recepción de materia prima……………………………………………….. Cocción……………………….……………………………………………… Proceso de retención de metales extraños………………………………. Pasteurización-Tratamiento térmico………………………………………. Fundamentos técnicos del tratamiento térmico………………………….. Variables del proceso de pasteurización………………………………….. Dinámica de la pasteurización……………………………………………… Condiciones de trabajo del pasteurizador del MIX……………………….. Esquema de distribución de temperaturas del pasteurizador del MIX…. Esquema de presiones del pasteurizador del MIX……………………….. Esquema de flujo de diseño del pasteurizador del MIX…………………. Esquema de medición y diseño del pasteurizador del MIX………………
16 17 17 17 18 18 21 23 23 25 27 30 31 32
1 1.1
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4.1.4.9 4.1.5 4.1.5.1 4.1.6 4.1.6.1 4.1.6.2 4.1.6.3 4.1.6.4 4.1.6.5 4.1.7 4.1.8
Esquema del Holding del pasteurizador del MIX……………………… Maduradores……………………………………………………………… Información técnica de los maduradores……………………………… Zona de elaboración de helados en balde……………………………. Constitución y fundamentos de los congeladores……………………. Características de los freezer…………………………………………… Circuito del agua………………………………………………………….. Picos de llenado………………………………………………………….. Manipulación del producto en el envasado y medio ambiente……… Cámaras…………………………………………………………………… Expedición de productos terminados y congelados………………….
5
Sistema del tratamiento de presurización e inyección de aire en el sector de producción…………………………………………………….. Descripción del sistema de presurización…………………………….. Funcionamiento del sistema de presurización……………………….. Características generales de los componentes del sistema de Presurización…………………………………………………….………..
5.1 5.2 5.3
33 36 38 40 40 42 43 43 44 45 47
48 48 48 49
6
Detectores de metales……………………………………………………
53
7
Control de partes móviles………………………………………………..
53
8
higiene en la producción………………………………………………….
55
9
Identificación de peligros, análisis de riesgo, determinación de medidas De control y determinación de PCC – helados en balde………………
57
9.1
Puntos Críticos de Control……………………………………………….
57
9.2
Plan de PCC-helados en balde………………………………………….
61
10
Oportunidades de mejoras…………………………………………………
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11
Conclusión…………………………………………………………………...
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1. TEMA 1.1 Título Relevamiento y Mejora del Plan HACCP actual y su posterior aplicación e implantación a una fábrica de helados. 1.2 Presentación del problema
En la industria de alimentos el criterio prioritario es mejorar la inocuidad de los alimentos, ayudando a evitar que peligros microbiológicos y de otro tipo, pongan en riesgo la salud del consumidor lo que lleva a un propósito muy específico que tiene que ver con la salud del mismo. Tradicionalmente en la industria alimentaria se realizan controles de calidad a los productos terminados para garantizar la seguridad de los alimentos. Los problemas se detectaban cuando ya habían sucedido, y en algunos casos cuando ya se habían consumido. Estos controles solo reflejaban si el alimento era aceptado o rechazado, pero no eran preventivos descuidando los controles durante el proceso productivo del alimento. La calidad de los alimentos se halla constituida por una serie de atributos o valores que varía de acuerdo a los productos y los mercados, basándose en una única condición: “la inocuidad”, entendiéndose por tal a la seguridad higiénico sanitaria de un producto o alimento. La globalización ha generado fenómenos que han repercutido en la modalidad de adquisición de alimentos por parte de los consumidores imponiendo una serie de requisitos cada vez más exigentes. La exposición de los productos y el desarrollo de esta modalidad de presentación ha permitido que los consumidores tomen un contacto mas directo con el producto que van a adquirir, pudiendo distinguir cuál es el alimento que mas se ajusta a su conveniencia. Los diferentes actores de la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta la comercialización son los responsables de ofrecer al consumidor un alimento inocuo. De esta manera la gestión de la calidad en las empresas alimenticias comienza en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), sigue con el Análisis de Peligros y Puntos
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Críticos de Control (HACCP) y finaliza en un sistema general, como es el caso de las normas ISO 9000. La organización en la que me desempeño tiene perfectamente definido cuál es la visión, misión, valores y objetivos. La Empresa ha implementado un sistema de aseguramiento de la calidad para que, a través de los controles realizados por el Departamento de Calidad sea posible recoger la evidencia objetiva de que los productos elaborados y el sistema de producción cumplen con los requisitos. Para lograr el cumplimiento de sus objetivos, el sistema de aseguramiento de la calidad se encuentra soportado por documentación que se encuentra estructurada en cuatro niveles, de modo que un documento de nivel inferior debe complementar y en ningún caso contradecir a uno de nivel superior. Los documentos correspondientes a cada nivel son los siguientes:
MANUAL DE CALIDAD PROCEDIMIENTOS DE CALIDAD DOCUMENTOS TECNICOS ESPECIFICACIONES TECNICAS
Por el momento la empresa cuenta con la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), Sistemas Operativos Estandarizados (POES), y con una futura implantación del Sistema HACCP. La idea de este trabajo integrador es poder mostrar al lector los sistemas con los que la empresa trabaja, hacer un relevamiento y mejora del Plan HACCP actual. 1.3 Sistema HACCP El Sistema HACCP, conocido internacionalmente por sus siglas en ingles Hazard Análisis and Critical Control Points, constituye en la actualidad la mejor herramienta para el logro de la inocuidad alimentaria caracterizado por presentar enfoques preventivos y sistemáticos, para eliminar o minimizar los peligros físicos, químicos y biológicos en los alimentos. El enfoque está dirigido a controlar los riesgos en los diferentes eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumo. Al ser un sistema preventivo, el HACCP logra muchas veces anticiparse a los problemas evitando que lleguen a concretarse. Si quisiéramos comparar al Sistema HACCP con las técnicas de Análisis de Fallas Potenciales (como el caso del AMFE muy usado por la industria automotriz), deberíamos aclarar que los criterios son similares pero las finalidades distintas, ya
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que el AMFE percibe la mejora de la calidad y productividad de los procesos de los productos o servicios y el HACCP busca más que nada la SEGURIDAD DEL ALIMENTO (que no presente problemas biológicos, ya que son muy difíciles de detectar; que no se transmitan enfermedades por microorganismos; que no aparezcan impactos químicos, etc.) El Sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se creó a partir de una iniciativa conjunta entre la Administración para la Aeronáutica y el Espacio (NASA), laboratorio del Ejército de los Estados Unidos y la compañía de alimentos Pillsbury, quiénes a fines de los años 60 y comienzos de los 70, iniciaron su aplicación en los productos de alimentos con requerimientos de “cero defectos” destinados a los programas espaciales de la NASA y luego lo presentaron oficialmente en 1971 a deliberación durante la 1º Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en los Estados Unidos. Luego de ese debut, HACCP vio incrementar su aceptación en ese país en 1973 y 1974 como resultado de botulismo en hongos enlatados, convirtiendo en rutinario su uso en alimentos enlatados de baja acidez, hasta ser en años sucesivos recomendado como método de elección para la segurar la inocuidad de los alimentos, demostrando su utilidad no sólo en grandes industrias sino en medianas y pequeñas, locales de expendio, ventas callejeras de alimentos y aún en cocinas domésticas.
1.3.1 Beneficios del HACCP Los beneficios del Sistema HACCP se traducen para quienes producen, elaboran, comercian o transportan alimentos, en una reducción de reclamos, devoluciones, reproceso, rechazos y para la inspección oficial en una necesidad de inspecciones menores frecuentes y de ahorro de recursos, y para el consumidor en la posibilidad de disponer de un alimento inocuo. El Sistema HACCP es compatible con sistemas de control total de la calidad, lo cual significa que la inocuidad, calidad y productividad pueden ser manejadas juntos con los beneficios de una mayor confianza del consumidor, mayor lucro para la industria y mejores relaciones entre todos quienes trabajan por el objetivo común de mejorar la inocuidad y calidad de los alimentos.
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1.3.2 HACCP y Sistemas de Aseguramiento de la Calidad En la década actual existen dos filosofías que han tenido un marcado suceso en la industria procesadora de alimentos y han determinado los cambios más importantes frente a los aspectos de inocuidad y calidad en éste sector: el Control Total de la calidad (TQM) y el Sistema HACCP. El TQM como filosofía, fue desarrollado y es utilizado para la mejora de la calidad y reducir los costos de manufactura de los productos y es en sí, un método genérico cuyo propósito apunta al aseguramiento de condiciones de calidad pactadas contractualmente entre dos partes, de manera que se asegura, en especial al comprador, que el producto que adquiere mantiene siempre los requisitos pactados. EL Sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propósito mejorar la inocuidad de los alimentos, ayudando a evitar que peligros microbiológicos o de otro tipo, pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que configura un propósito muy específico que tiene que ver con la salud de la población. Las organizaciones que han probado implantar HACCP han encontrado que es mucho más efectivo un programa de inocuidad de alimentos montado mediante la combinación de las dos filosofías, lo que ha generado un creciente reconocimiento de que ésta combinación resulta en el más confiable de los sistemas para conseguir los dos propósitos: inocuidad y calidad.
1.3.3 Principios básicos para la aplicación del Sistema HACCP Básicamente los principios para la implantación de un Sistema HACCP son: Identificar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas para controlarlos Identificar los puntos donde el control es crítico para el manejo de la inocuidad del alimento. Establecer criterios de control (Límites Críticos) a cumplir en esos puntos críticos. Establecer procedimientos para vigilar mediante el monitoreo el cumplimiento de los criterios de control.
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Definir las acciones correctivas a aplicar cuando la vigilancia indica que no se satisfacen los criterios de control. Mantener un sistema de registros y documentación sobre el sistema. Establecer procedimientos para verificar el correcto funcionamiento del sistema. El Análisis de Peligros sirve para definir las medidas preventivas que controlarán los peligros identificados, para proceder a un eventual rediseño del proceso y para determinar los puntos críticos de control (PCC). Los Puntos Críticos de Control (PCC) serán aquellos puntos del proceso en los que la aplicación de una medida de control elimina o reduce el peligro hasta un nivel aceptable, es decir hasta donde no signifique un problema de salud para el consumidor. Un peligro es un agente biológico, químico o físico que en caso de estar presente en el alimento, puede causar un efecto adverso para la salud. Las Bunas Prácticas de Manufactura (BPM) controlan las condiciones operacionales dentro del establecimiento tendiendo a facilitar la producción de alimentos inocuos. Un adecuado programa de BPM incluirá procedimientos relativos a manejos de las instalaciones, recepción y almacenamiento, mantenimiento de equipos, entrenamiento e higiene del personal, limpieza y desinfección, control de plagas, rechazos de productos. Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES en ingles SSOP´s) se refieren a aquellos procedimientos escritos que describen tareas de saneamiento. Estos procedimientos pueden aplicarse durante y después de las operaciones de elaboración. Un programa POES es parte integral de los BPM y debe contener los siguientes elementos: procedimientos de limpieza y desinfección a seguir antes, durante y después de las operaciones, frecuencia para la ejecución de cada procedimiento e identificación del responsable de dirigirlo, vigilancia diaria de la ejecución de los procedimientos, evaluación de la efectividad de los POES y sus procedimientos en la prevención de la contaminación y toma de acciones correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la contaminación.
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1.3.4 Definición de términos utilizados en HACCP Árbol de decisiones: Secuencia lógica de preguntas formuladas en relación con los peligros identificados en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en la determinación de los puntos críticos de control (PCC) Desviación: No satisfacción de un límite crítico que puede llevar a la pérdida de control en un PCC. Etapa: Un punto, procedimiento, paso y operación en la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta el consumo. Medidas de control: Medidas aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el alimento o para reducirlo a un nivel aceptable. Monitoreo: Secuencia planeada de observaciones o mediciones de los límites críticos para evaluar si un PCC esta bajo control. Rango: Intervalo que comprende los límites superiores o inferiores dentro de los cuales se mueve un nivel crítico. Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro.
2. Introducción a la fabricación de helados El helado es un alimento de sabor dulce que se consume en estado congelado. Además de agua y azúcar, muchas veces contiene componentes lácteos, frutas y otros aditivos, sustancias aromáticas y colorantes. Según el Código Alimentario Argentino (C.A.A), con la denominación genérica de Helados, se entiende a los productos obtenidos por mezclado congelado de mezclas líquidas constituidas, fundamentalmente, por leche, derivados lácteos, agua y otros ingredientes, con el agregado de los aditivos autorizados. Por lo general en la fabricación de helados se emplean diversos aditivos especiales, como espesantes, estabilizadores y emulsionantes. La mezcla de aditivos anterior a la congelación recibe el nombre de “mezcla para helar”, llamada con el término de mezcla MIX. Para conseguir una consistencia cremosa, hay que incluir en el mix inmediatamente antes de la congelación aire para que el helado “suba” (en ingles overrun). El aumento de volumen experimentado por el helado consecuente con la inclusión de aire batido se expresa en %.
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Según el (C.A.A) y de acuerdo a sus características y/o a los ingredientes empleados en su elaboración, los helados se clasifican en: 1. Helados de agua o Sorbetes: esta denominación corresponde a los productos en los que el componente básico es el agua. 2. Helados o Helados de leche: esta denominación corresponde a los productos que han sido elaborados a base de leche. 3. Cremas heladas o helados de crema: esta denominación corresponde a los productos que han sido elaborados a base de leche y han sido adicionados de crema de leche y/o manteca. 4. Tortas heladas o denominaciones similares: corresponden a los elaborados con los distintos tipos de helados definidos procedentemente a ha agregado diversos ingredientes tales como biscochuelo, masa substancias alimenticias de relleno, substancias decorativas y otros alimenticios aceptados.
productos los que se de torta, productos
5. Helados de bajo contenido glucídico: esta denominación corresponde a helados modificados en su contenido glucídico.
2.1 Condiciones microbiológicas _Según bibliografía los microorganismos patógenos con un riesgo asociados con productos lácteos son Salmonella spp., L. monocytogenes, S. aureus, enterohemorrhagic E. coli, Campylobacter jejuni, C. botulinum, and B. cereus. (FDA Evaluation and Definition of Potentially Hazardous Foods) Para asegurar la ausencia de microorganismos patógenos, las materias primas pasan por un proceso de pasteurización. _Según el CAA se poseen los sig límites para helados industriales: a) Ausencia de gérmenes patógenos. Esta exigencia se dará por no cumplida si el producto presenta: 1. Recuento de bacterias aerobias mesófilas, Agar PC, 30ºC, 72 horas: mayor de 1 x 105/g. 2. Bacterias coliformes: Más de 1 x 102/g.
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3. Bacterias coliformes fecales: Más de 1/g 4. Staphylococcus aureus coagulasa positiva: Más de 1 x 102/g. 5. Salmonella: Presencia en 50 g 6. (Res 23, 30.01.95) "Cuando el recuento de Hongos y Levaduras supere 100/g sólo podrá recomendarse verificar las prácticas de elaboración y la calidad de las materias primas utilizadas, no siendo este indicador habilitante para declarar al producto No Apto para el Consumo". b) Ausencia de toxinas microbianas.
2.2 Higiene – Riesgo Higiénico La higiene1, ciencia encargada de conservar y cuidar la salud, se preocupa, por consiguiente, de identificar, combinar y rechazar las influencias nocivas, especialmente las procedentes del medio en que se desenvuelve la especie humana. El término higiene se utilizó por primera vez en 1870, derivado de la palabra griega hygieinos = saludable, conveniente para la salud. Un sector de la Higiene moderna es la Higiene Bromatológica. Su objetivo es poner a los alimentos a salvo, desde su fabricación hasta su consumo, de todo tipo de impurezas (contaminaciones), sea por microorganismos, agentes químicos, parásitos o cuerpos extraños como por ejemplo polvo. Por un lado, el consumidor debe quedar protegido de los trastornos de la salud que pudieran sobrevenir por consumir alimentos contaminados; por otra parte, los alimentos no deben echarse a perder. De acuerdo con una definición del Codex Committee on Food Hygiene, la higiene bromatológica comprende “todas las medidas necesarias para garantizar la inocuidad de los alimentos en todas las etapas de su obtención y elaboración, hasta el consumo”. La fabricación y almacenamiento de alimentos llevan siempre consigo riesgos higiénicos. Existen riesgos propios en la fabricación artesanal o industrial de helados. En primer lugar los diferentes alimentos o materias primas utilizadas en la elaboración de los helados pueden estar contaminados por microorganismos de todo tipo de clases. Particularmente los alimentos ricos en proteínas, como los huevos y la leche (materia prima esencial para la elaboración de helados de crema), ofrecen a
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Dr. Fritz Timm Fabricación de helados, editorial Acribia Zaragoza España.
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microorganismos con altas exigencias en los que se encuentran la mayoría de las bacterias patógenas, la oportunidad para que se multipliquen rápidamente. Un medio ambiente descuidado también puede influir de manera nociva sobre la calidad higiénica de los helados a granel.
2.3 Fases del crecimiento de los microorganismos Cuando los microorganismos se depositan en una solución nutritiva o en otro sustrato alimenticio adecuado para ellos, su multiplicación se realiza, según HINSHELWOOD (1947), en 4 fases 1. Fase de latencia (lag pyase) en la cual los gérmenes no se multiplican todavía, sino que sólo se adaptan al nuevo entorno. La duración de ésta primera etapa puede variar mucho, se ve influenciada por la temperatura del sustrato nutritivo y por el número de gérmenes. 2. Fase de crecimiento exponencial (fase logarítmica) en la cual la velocidad de multiplicación de los microorganismos en constante. La tasa de multiplicación es un parámetro de cada especie bacteriana; depende de diversos factores, como la temperatura, la oferta de nutrientes, el pH, etc. La tasa de reproducción expresada generalmente como tiempo de multiplicación – es decir, el espacio de tiempo en que se duplica el número de células- es en algunas especies bacterianas corto; por ejemplo en el Escherichia Coli es de 20 minutos a 37ºC. 3. Fase estacionaria (fase de reposo). El agotamiento de las sustancias más importantes del medio, la acumulación de productos metabólicos nocivos y la densidad de población acaban por limitar el crecimiento exponencial, la cual, va paulatinamente convirtiéndose en la fase estacionaria. En ésta fase se producen divisiones celulares, pero ya mueren células en un gran número. 4. Fase de destrucción. En esta etapa se compensan los procesos de destrucción hasta que al cabo de unas horas o días prevalecen los procesos de muerte celular De estas diversas fases de multiplicación, las más importantes a efectos de higiene bromatológica son la fase de latencia y la fase de crecimiento exponencial. Para evitar la descomposición microbiológica de los alimentos y conservar bajo el número de gérmenes indeseables, los microorganismos contenidos en las materias primas o llegados a los alimentos en el curso de su elaboración deben mantenerse el mayor
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tiempo posible en la fase de latencia. Así mismo, las condiciones para su crecimiento óptimo en la fase exponencial tienen que conservarse lo más adversas posible.
2.4 Influencia de la congelación sobre los microorganismos A medida que desciende la temperatura, se atenúa progresivamente la actividad microbiana. Cerca del punto de congelación ya no pueden multiplicarse los gérmenes patógenos. Durante el proceso de congelación muere una gran parte de los microorganismos originariamente presentes en el sustrato, ello depende de diversos factores, principalmente de las condiciones del medio. Una velocidad de congelación demasiada acentuada es para los microorganismos en general menos nociva que una congelación lenta. También mueren microorganismos durante el depósito en ambiente congelado. Aquí desempeña la temperatura un importante papel: Entre -5ºC y -10ºC, mueren los microorganismos de los productos almacenados con más rapidez que a – 15ºC ó -20ºC o temperaturas incluso más bajas. El número de microorganismos todavía presentes en el helado después de la congelación va disminuyendo paulatinamente durante el depósito frigorífico. Esto significa que también pueden encontrarse patógenos en los helados después de largos períodos de almacenamiento.
2.5 Grupos importantes de microorganismos A modo de ejemplo se enumeran los grupos más importantes de microorganismos causantes de enfermedades e infecciones alimenticias.
2.5.1 Microorganismos patógenos: Se trasmiten utilizando los alimentos como vehículo y provocan infecciones o generan toxinas y otras sustancias perjudiciales provocando daños en la salud. Las enfermedades microbianas trasmitidas por los alimentos se originan de diversas maneras:
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El alimento actúa exclusivamente como medio de transporte. Los gérmenes se multiplican sólo en el cuerpo humano – infección-.
En el alimento se multiplican gérmenes patógenos inicialmente presentes en escasa cantidad. La dosis media de contagio es de 10^5 o más gérmenes por gramo de alimento. Las toxinas formadas por los gérmenes son responsables de enfermedades, éstas reciben el nombre de toxi-infecciones. Como ejemplo de éstas dos últimas se citan la Salmonella typhi y Salmonella paratyphi, Shigella, Escherichia coli enteropatógena, etc.
Los gérmenes patógenos se multiplican en el alimento y en él forman toxina. Estas toxinas provocan una enfermedad cuando se consume el alimento. En estas intoxicaciones no es necesaria la multiplicación de los gérmenes en el cuerpo humano. Las toxinas son sustancias de acción nociva ya que en muy pequeñas dosis en personas sensibles causan enfermedades graves provocando la muerte. Ejemplo: Staphylococcus aureus, Bacillus cereus, etc.
2.5.2 Microorganismos responsables de la descomposición: Con el nombre de “descomposición “se designan las alteraciones que hacen a un alimento no apto para el consumo normal o les hacen parecer como inapropiados. En estos casos la salud no suele estar amenazada. Al contrario de lo que sucede en la contaminación con gérmenes patógenos, los alimentos alterados microbiológicamente se manifiestan frecuentemente como tales ya por aspecto u olor (por ejemplo rancio, agrio, mohoso y similar) Estos microorganismos responsables de la descomposición pueden desdoblarse enzimáticamente alterando un alimento durante su fabricación y almacenamiento del mismo (los gérmenes que participan de estos procesos no se consideran patógenos). Se suman a estas especies de microorganismos y grupos de gérmenes que, como organismos indicadores, permiten sacar conclusiones sobre si un alimento fue elaborado y manipulado en condiciones higiénicas inadecuadas, además indican la presencia de determinados gérmenes patógenos en los alimentos. Por ejemplo Pseudomonas 2, baciláceas, lactobaciláceas, etc.
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Según NICKERSEN & SINSKEY, 1972 así como MULLER, 1977
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3. Helados y nutrición La alimentación tiene un componente nutricional, vinculado a la supervivencia, y otro psicológico, vinculado al comportamiento alimentario. Los helados responden a estas dos dimensiones de la alimentación. Por un lado aportan energía y nutrientes y, por otro, están asociadas desde la infancia a momentos de bienestar, placer, y tranquilidad, a menudo compartidos con familiar y amigos. Nutricionalmente hablando los helados eran considerados durante muchos años como alimentos de poco valor. Esto no es así, ya que los helados forman un grupo muy heterogéneo de productos con diferentes características nutricionales. Algunos nutrientes que nos brindan los helados son: Hidratos de carbono: Los helados poseen agregado de azúcar. El tipo de azúcar que poseen es la sacarosa, llamado hidrato de carbono simple, o disacárido. La sacarosa esta formada por glucosa y fructuosa obtenido principalmente de la caña de azúcar. Los helados de base láctea (poseen como ingredientes básicos, leche en polvo y/o crema) poseen además el azúcar proveniente de la leche denominado lactosa. Es importante tener en cuenta la presencia de éste azúcar ya que en personas con intolerancia a la lactosa no pueden consumirlos. También se adicionan a algunos helados productos a base de jarabes de glucosa y/o fructosa provenientes de la hidrólisis del almidón. Desde el punto de vista nutricional, los azúcares aportan 4 Kcal/g. Estos azúcares son de fácil absorción a nivel intestinal, por lo que nos brindan energía de forma rápida. El azúcar otorga al helado el sabor dulce, y además por efecto del sabor puede caramelizarse (Reacción de Maillard), brindando el sabor y el color característico. Proteínas: Los helados en base láctea, poseen las proteínas provenientes de la leche. Estas proteínas lácteas son consideradas de alto valor biológico, ya que aportan los aminoácidos esenciales necesarios. Las proteínas son importantes para la síntesis de tejidos, forman parte del sistema inmunológico y además participan en muchos procesos metabólicos. Son importantes para el crecimiento y desarrollo muscular. Desde su perspectiva energética las proteínas aportan 4 Kcal/g. Calcio: Los helados en base láctea, contribuyen al aporte de Calcio, proveniente de la leche. El Calcio es un mineral esencial para el organismo ya que forma parte de los huesos y dientes. La absorción intestinal de Calcio, se ve facilitada por el consumo de
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halado en base láctea ya que poseen factores que favorecen su absorción tales como la relación adecuada de Calcio y Fósforo, la presencia de vitamina D y la lactosa. El ingerir este tipo de helados es una buena opción para ingerir alimentos ricos en Calcio. Grasas: Los helados con base láctea poseen grasas en su mayoría provenientes de la leche o de la crema. Además pueden poseer grasa no animal proveniente de los helados que poseen chocolate o baño de cobertura. Los helados que poseen agregado de maní, almendras o cualquier otro fruto seco nos aporta un tipo de grasa insaturada (monoinsaturada o poliinsaturada), con predominio de ácidos grasos omega 6. Estas grasas favorecen la reducción del nivel de colesterol LDL (malo) y el nivel de lípidos totales de la sangre. Desde el punto de vista nutritivo la presencia de grasas en el helado facilita el transporte de las vitaminas liposolubles como la vitamina A y D. Desde el aporte de energía las grasas poseen 9 Kcal/g, siendo este parámetro el más desfavorable. Fibra: Los helados con agregado de frutas, tales como cereza, frambuesa, uva, ananá, durazno nos aportan un porcentaje de fibra dietética, necesaria. Las fibras dietarias son sustancias que no pueden ser digeridas por el organismo humano. Esto se debe a que el aparato digestivo humano no cuenta con las enzimas que pueden digerirlas y utilizarlas. El consumo de fibras favorece el aumento de la velocidad intestinal, incrementando el volumen de las heces, favoreciendo a evitar estados de constipación. Además disminuyen la absorción intestinal de azúcares, grasas, y provocan mayor sensación de saciedad. La ingesta de fibras es recomendada para todas las personas que deseen llevar una alimentación saludable y en especial personas con sobrepeso, persona que necesiten controlar la glucemia y los lípidos en sangre.
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4. Diagrama de flujo para la elaboración de helados en baldes plásticos (3)
Referencias: PCC: Puntos Críticos de Control
MB: Microbiológico
Q: Químico
F: Físico
PC: Puntos de Control 3
A modo de ejemplo se muestra el diagrama de flujo de un helado en balde
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4.1 Etapas del proceso 4.1.1 Recepción de materias primas Diariamente se reciben de distintos proveedores aprobados insumos y materias primas. Las mismas pueden clasificarse en: Granel: Crema de Leche, Mix Lácteo, Glucosa. Las mismas Ingresan en tanques refrigerados. Se extrae una muestra, se realizan controles físico-químicos y si los valores son conformes se decide dar ingreso a las materias primas. El ingreso es a través de cañerías cuyas bocas están ubicadas en el sector posterior de la planta. Se procede de la siguiente manera: Se conecta el camión a la boca de ingreso y mediante una bomba de acero inoxidable ingresa el producto. Las materias primas a granel son depositadas en tanques de acero inoxidable identificados para cada materia prima. Semi granel (envasada): Azúcar. Ingresan en camiones sin paletizar. Se necesita la asistencia de operarios para bajar la mercadería y estibarlas en pallets de madera según especificación técnica En estibas: Aditivos, Leche en polvo, Packaging. Ingresan paletizados con altura según especificación técnica. Se baja la mercadería con clarcks y se envían al depósito de materias primas.
Inicio del proceso Las materias primas sólidas (leche en polvo y azúcar) se cargan manualmente en una tolva y a través de un tornillo sin fin e ingresan al Mixer. Las materias primas líquidas, ingresan al Mixer a través de cañerías. Una vez que el personal de cocina conoce las bases a procesar, ingresa el código de la mezcla en el display y la carga de insumos es automática. Es importante verificar que las válvulas se encuentren abiertas antes de comenzar con el proceso.
4.1.2 Cocción Mixer: Es un tanque de acero inoxidable con una agitación fuerte, que asegura la correcta dispersión de los ingredientes utilizados para la preparación de la mezcla. El
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Mixer posee una balanza la cual va pesando todos los insumos que se van dosificando. La temperatura y tiempo de cocción depende de cada tipo de mezcla. La temperatura oscila entre 40-50 ºC, dependiendo si la mezcla es a base de agua o de crema. La operación total es de 10-15 min. Una vez finalizado, se abren las válvulas que comunican con los tanques depósitos o se envían directamente a la cañería que comunica con el tanque balanceador o de nivel. 4.1.3 Proceso de retención de materiales extraños El Mix pasa por una trampa de metales y luego por un filtro. La trampa de metales se encuentra constituida por un imán cuyo objetivo es la retención de pequeñas partículas ferrosas que pudieran ingresar con la materia prima. La trampa de metales consta de un recipiente pulido sanitario interior, blastinado exterior con tapa de norma danesa, el circuito magnético esta formado por 3 tubos de 25 mm de diámetro x 250 mm de long con imanes permanentes de alta potencia (5hp). Estos están sumergidos en el producto colocado en serie a la entrada del pasteurizador. Esta trampa esta destinada a atrapar contaminantes ferrosos finos y muy finos (hasta 2 micrones) la entrada y salida son de 2”. El Filtro está conformado por una carcaza de acero con una malla. El tamaño de la malla del filtro es 1 mm. El objetivo de esta etapa es retener partículas de mayor tamaño que 1 mm que pudieran ingresar con la materia prima.
4.1.4 Pasteurización – Tratamiento térmico Para un tratamiento cuidadoso de los alimentos el sistema llamado pasteurización 4 que destruye los gérmenes vegetativos, incluidos los patógenos, las temperaturas utilizadas oscilan entre los 62º y 85 ºC. Este procedimiento físico de destrucción por lo general no suelen destruirse de una vez todos los microorganismos, sino siempre únicamente un porcentaje uniforme por unidad de tiempo. La destrucción de los microorganismos, es decir, la pérdida irreversible de las capacidades de crecimiento y multiplicación, discurre por consiguiente de manera exponencial. Por ejemplo, si se parte de un número de gérmenes de 10.000 por ml y se supone la muerte del 80 % en 5 minutos, quedarán todavía:
4
En honor al químico francés Louis Pasteur
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( ): Fracción destruida Al cabo de 5 minutos
2.000 gérmenes (=80%)
Al cabo de 10 minutos
400 gérmenes (=96%)
Al cabo de 15 minutos
80 gérmenes (=99.2%)
Al cabo de 20 minutos
16 gérmenes (=99.84%)
Al cabo de 25 minutos
3 gérmenes (=99.97%)
Al cabo de 30 minutos
1 germen (=99.99%)
El tiempo necesario para destruir los gérmenes hasta alcanzar un determinado número de microorganismos es, en igualdad a las demás condiciones, tanto más largo cuanto más elevado es el número de gérmenes. 5 Las placas están compuestas por 4 Fases:
Fase de calentamiento
Fase regenerativa
Fase de enfriamiento
Fase con agua helada
El Mix ya filtrado y a una temperatura entre 40-50ºC ingresa a la fase regenerativa de la placa, donde se calienta hasta una temperatura de 73 ºC utilizando con fluido calefaccionante, el mix ya pasteurizado a 79º C. Aquí hay un intercambio de calor entre el producto crudo y el producto pasteurizado (a 82 ºC aprox.). En caso de que existan microfugas, aquí es crítico el control de la diferencia de presiones entre ambos fluidos. Luego ingresa al homogenizador (método físico cuyo propósito es lograr una suspensión uniforme y permanente de los lípidos, reduciendo el tamaño de glóbulos grasos a pequeñas partículas no mayores de 2 micrones), donde se somete a la mezcla a una presión entre 120-150 kg/cm2, para luego pasar nuevamente por la placa a una velocidad de 7500l/h llevándose hasta la temperatura de pasteurización de 79 ºC con agua proveniente de la caldera a 85-90 ºC. Esta es la fase de 5
Dr Fritz Timm, “Fabricación de helados”. Editorial Acribia, Zaragosa España.
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calentamiento. Una vez alcanzado la temperatura, la misma se mantiene durante un tiempo de 29,5 seg en el holding. Esta temperatura es medida a la salida del holding para asegurar que la mezcla permanezca el tiempo necesario. En caso de que la temperatura sea inferior a 79ºC, se activa la válvula diversora de simple asiento ubicada previo el ingreso a la etapa de enfriamiento y hace que el mix pase nuevamente por la etapa de calentamiento hasta alcanzar a la salida del holding la temperatura de pasteurización. En casos de que no funcione la primera válvula diversora, se posee una segunda válvula de simple asiento. Si se accionaran las válvulas diversoras, se envía el mix hacia el tanque nivelador, para luego continuar con todo el proceso nuevamente. Luego de 60 seg. de alcanzarla se cierran las válvulas diversoras y el mix ingresa en la etapa de enfriamiento, la cual se subdivide en 3 etapas. En la 1º se enfría el mix hasta 59 ºC, utilizando como fluido refrigerante mix proveniente del mixer, en la segunda a 32 ºC con agua de pozo o proveniente de las torres de enfriamiento y en la 3º etapa, se lleva hasta la temperatura de salida 5ºC mediante el uso de agua del banco de hielo. La mezcla ya pasteurizada se almacena en los tanques maduradores. Existe un tablero de control en el cual se pueden visualizar los siguientes datos: Tablero 1
Temperatura agua helada
Temperatura de pasteurización. Holding.
Temperatura de salida del producto a los maduradores
Temperatura de agua de caldera. Proveniente de sala de caldera.
Temperatura de agua de torre. Proveniente de torres de enfriamiento.
Temperatura de Olla. Tanque Mix.
Controles:
Homogenización
Bomba de aceite
Presión del homogenizador
Batidor Tanque pulmón 2
Bomba de Frío (2)
Extractores (2)
Bomba Silo 1
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Tablero 2: Se usa para el manejo de las formulaciones. A través de un tablero digital se puede: colocar el número de código del producto para que la carga sea automática o efectuar la carga automática de los insumos. Tablero 3:
Posee el gráfico de pasteurización y además los controles del tanque MIX.
Batidor de tanque pulmón 1
Batidor de tanque MIX.
Parada de emergencia.
Apertura de válvula de Dulce de Leche.
Apertura de válvula de tanque MIX o crema
Agua desnitrificada
4.1.4.1 Fundamentos Técnicos del tratamiento térmico Introducción en Intercambiador de calor a placas: El intercambiador de calor es un equipo en el que 2 corrientes a distintas temperaturas, fluyen sin mezclarse con el objeto de calentar una de ellas o enfriar la otra o ambas a la vez. El intercambiador de calor a placas consiste en una sucesión de láminas de metal armadas en un bastidor y conectadas de modo que entre la primera y la segunda circule un fluido, entre la 2º y la tercera otro y así sucesivamente. Cada fluido está encerrado en el espacio comprendido entre 2 placas sucesivas, y se desplaza en forma de capa fina. Esto permite aplicarle temperatura, que pueden sufrir modificaciones indeseables en su composición por efecto del calentamiento prolongado. En el siguiente croquis podemos observar una típica disposición en la que las láminas se ven comprimidas entre dos placas extremas. La junta de goma queda comprimida entre las placas adyacentes, formando un espacio entre el que circula uno de los fluídos. Por ejemplo, el fluído frío (producto) circula entre las placas 1 y 2. Entra por el orificio superior izquierdo y recorre toda la placa saliendo por el orificio inferior derecho. En tanto el fluido cálido entra por el orificio superior derecho de la placa 3 y recorre el espacio situado entre las palcas 2 y 3, saliendo por el orificio inferior derecho. Sólo el espesor de una placa (muy delgada), separa ambas corrientes, o sea que la resistencia a la conducción de calor es muy pequeña. Además la superficie es muy grande. El conjunto se arma con una gran cantidad de estas placas en un bastidor de modo de poder desarmarlo
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fácilmente para su limpieza. Esta disposición es a contracorriente pura, de modo que la diferencia efectiva de temperatura es la MLDT (Diferencia media logarítmica de temperatura). El espesor de la placa es de 0,5 mm. El equipo es de acero inoxidable. La forma, tamaño y disposición de las irregularidades estampadas en las placas (el corrugado) determina el coeficiente de transferencia de calor así como la resistencia que ofrecen al flujo. La función de las irregularidades también es mecánica, porque actúan como separadores, manteniendo constante el espacio entre placas.6 Según el tipo de corrugado, la placa que se usa en la planta en la que me desempeño son del tipo de espinas de pescado que presenta ondulaciones en forma de flecha partiendo de la línea central de la placa. Cada lámina tiene cuatro orificios y está separada de las adyacentes por una junta de goma sintética que contiene al flujo creando una cámara entre cada par de láminas. El punto débil del intercambiador placa es la JUNTA, ya que la gran mayoría de las fugas se producen por deterioro de la misma. Dado que las fugas son siempre hacia el exterior, son fácilmente detectables. La temperatura de operación, se encuentra limitada por la máxima que puede soportar el material de la junta. Las juntas utilizadas en la planta son de acrilonitrilo butadieno hidrogenado (HNBR)
6
Jorge A. Rodríguez. Introducción a la termodinámica
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4.1.4.2 Variables del proceso de pasteurización: _Control de Temperaturas: el control de las temperaturas es necesario para poder asegurar que el producto no se encuentre dentro del rango crítico de temperatura de crecimiento microbiológico. _Control de presiones: Teniendo en cuenta la definición anterior, es necesario el control de las presiones para asegurar que el producto durante pasteurización y enfriado no tome contacto con el producto crudo o agua de torre y se produzca una contaminación cruzada. _Válvula Diversora: es una válvula que actúa recirculando el producto nuevamente hacia el inicio del proceso de pasteurización, cuando la temperatura no alcanza los 79 ºC a la salida del Holding. _Válvula Diversora: Es una válvula neumática a pistón con 2 asientos con juntas de acrilo_nitrilo. Es automática y posee una entrada y dos salidas y esta comandada por un PLC y un circuito electro neumático, que por intermedio de un sensor de temperatura muestrea la temperatura del producto y este manda la señal eléctrica al PLC. Si la temperatura es la correcta el PLC manda una señal eléctrica a la bobina de la electro válvula, ésta abre el paso del aire que habilita el movimiento del pistón de la válvula diversora, este abre una de las salidas permitiendo así el avance del producto. Además esta conectada a un registrador grafico que por requerimientos legales es necesario conservar en la planta para demostrar el proceso correcto de pasteurización. _Válvula modulante: da paso al agua de caldera. Se encuentra seteada en 84 ºC
4.1.4.3 Dinámica de la pasteurización: La pasteurización es un proceso que sigue la cinética química de primer orden, si denominamos:
N: como el número de microorganismos vivos a una temperatura dada T de exposición
No: La población de microorganismos inicialmente
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Kd: es la constante cinética de muerte debido a la temperatura (velocidad de muerte de los microorganismos), la disminución en la población depende entonces de la siguiente fórmula:
Esta formula es fundamental para determinar la evolución de una población en función de la temperatura. Se puede ver en ella una gran dependencia con la temperatura T de exposición. La fórmula es el fundamento, además, de los denominados diagramas de supervivencia en la industria de la alimentación representando log (N/No) frente al tiempo de exposición a una temperatura T fija. Típicamente las gráficas de sobrevivencia de los microorganismos al calor aparecen como líneas rectas en una escala semi-logarítmica. La correlación existente entre la velocidad de muerte de microorganismos y la temperatura sigue la ecuación de Arrhenius. Un factor importante asignado a cada microorganismo es el denominado: Tiempo de reducción decimal o también valor D de un microorganismo y se define como el tiempo necesario para que a una temperatura determinada, se pueda reducir el 90% su población en el producto tratado. Es una expresión de la resistencia de un microorganismo al efecto de la temperatura. Su expresión es:
Donde:
Δt: es el periodo de tiempo al que se expone la muestra
No: es la población inicial
N: es la población final.
Pueden obtenerse diferentes valores D para un microorganismo dado, o para un proceso particular de un alimento, determinando los sobrevivientes a diferentes temperaturas. Altos valores de D indican que el microorganismo es más resistente que otros que poseen un valor inferior. Existen otros valores como la "constante de resistencia termal", conocida frecuentemente como "valor z" y se define como la
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diferencia en temperaturas necesaria para causar una reducción de un 90% en el valor D. Datos técnicos: Capacidad de los tanques:
Tanque de Mix Dulce: 16000 litros
Tanque de Mix Lácteo: 30000 litros
Tanque de de Glucosa 1:30000 litros
Tanque de dulce de leche: 7000-9000 litros
Tanque Mix = 2000 litros
Tanque Pulmón 1 = 2000 litros
Tanque Pulmón 2 = 2000 litros
Silos 1-2-3 = 10000 litros c/u
Tanques Maduradores: o Del 1 al 4 = 5000 litros o 5 al 6= 2000 litros o 17-19 = 500 litros o 20-22 = 8000 litros
4.1.4.4 Condiciones de trabajo del pasteurizador de MIX
El proceso deberá responder a la curva de pasteurización cumpliendo con la relación mínima de tiempo/temperatura.
La temperatura de pasteurización no debe exceder los 82°C para conservar los sabores del MIX. Deberá ser estable con una oscilación máxima de +/- 2°C .
Para una eficiente homogeneización en una sola etapa, la temperatura del Mix debe ser de al menos 70°C, y la presión no exceder los 150 Bar.
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Durante la recirculación del MIX (cuando no se alcanzó la temperatura de pasteurización, o cuando eventualmente disminuyera hasta el valor de actuación de la válvula diversora) la presión de homogeneización debe setearse a cero, para evitar excesivo incremento de viscosidad particularmente en Mix con alto contenido de crema.
El lavado de los amortiguadores de pulsaciones tanto de entrada de Mix al PHE como de salida del homogeneizador debe realizarse en forma manual, debido a que son zonas muertas de circulación y por lo tanto no dan seguridad de limpieza durante el proceso CIP en circuito cerrado.
Para proteger al homogeneizador de presiones mayores a las máximas especificadas puede colocarse válvulas de alivio a la entrada y a la salida.
El tipo de válvula del homogeneizador debe ser cónica, o placa plana.
La válvula diversora de dos vías, debe ser de doble asiento, o puede utilizarse dos válvulas de dos vías de simple asiento montadas en serie de la siguiente manera: Nivel superior (punto más cercano al actuador de la válvula) : Salida de producto a etapa de enfriamiento del PHE Nivel intermedio: Entrada de producto a la válvula. Nivel inferior (punto opuesto al actuador de la válvula): Salida de producto de retorno al tanque balanceador.
El caudal de lavado debe ser tal que se logre un flujo laminar, con una velocidad de limpieza entre 1,5 a 2,0 m/seg.
Filtro de entrada del PHE, simple sin indicación de presión diferencial.
El tiempo de actuación de la válvula diversora se midió en forma práctica tomando el mayor valor medido durante 15 cambios de estado, tanto de apertura como de cierre, por no contar con información del fabricante. Se adopta el mayor valor de los medidos que es de 3 segundos.
La termorresistencia PT100 que actúa sobre la válvula diversora debe colocarse a la salida del holding, a una distancia tal que considerando el tiempo de actuación de la válvula, garantice un completo cambio de posición
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antes que llegue el producto no pasteurizado ante una eventual caída de temperatura de pasteurización.
Cuando la correcta temperatura de pasteurización ha sido alcanzada (luego de la recirculación), la válvula diversora cambiará de posición permitiendo el pase a la etapa de regeneración después de transcurrido un tiempo de dos veces el tiempo de holding.
Las presiones en las etapas del PHE deben ser tales que del lado de producto pasteurizado sea mayor respecto al lado de producto crudo o fluidos. De esta manera si hay una pinchadura de placas, el flujo de la pérdida sea siempre desde el lado pasteurizado al crudo o fluido.
4.1.4.5 Esquema de distribución de temperaturas del pasteurizador del MIX
Etapa
Etapa
Etapa
Etapa
Calentamiento
Pre-calentamiento
Pre-enfriamiento
Enfriamiento
(Regenerativa)
Entrada Mix 45 / 50°C Homogeneizador Agua Agua de torre helada 33,2°C 29°C 4,1°C 1,5°C 82°C
73°C
Holder
5°C 84,5°C
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81°C Agua caliente
82°C
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59,2°C
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Salida Mix
32,5°C
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CARGA TERMICA
Etapa Calentamiento Kcal/Hr
Etapa Pre-calentamiento Kcal/Hr
Etapa Pre-enfriamiento Kcal/Hr
Etapa Enfriamiento Kcal/Hr
58.220
147.000
168.700
168.200
DIAGRAMA DE TEMPERATURAS
90 TEMPERATURAS (°C)
80 70 60
Mix
50
Agua caliente
40
Agua de Torre Agua Helada
30 20 10 0 1
2
3
4
5
6
7
8
9
TIEMPO
Verificaciones
TEMPERATURA DE PASTEURIZACIÓN: Debe estar seteada en 82º C TEMPERATURA PARA ACTUACIÓN DE VÀLVULA DIVERSORA: Debe estar seteada en 79º C
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Presiones: Verificar periódicamente Presión de salida (al menos mayor en 0,2 bar) respecto a la presión de agua helada. (P3 > P6) Presión de agua de torre siempre menor a 2,2 bar (PB > P5) Presión salida del Homogeneizador (al menos mayor en 0,2 bar) respecto al agua caliente. (P2 > P4) Presión etapa regenerativa (al menos mayor en 0,2 bar) respecto a la presión de entrada (PA > P1) Primera válvula diversora: Verificar periódicamente que no tiene fugas el asiento visualizando la cañería de retorno al balanceador de la segunda válvula diversora. Lavado: Los amortiguadores deben lavarse manualmente fuera del circuito de CIP. Durante el lavado, el by-pass del homogeneizador debe estar abierto para asegurar el caudal necesario de lavado de la línea. Realizar secuenciador con PLC (hacia etapas de enfriamiento del aparato a placas, retorno al balanceador de la primera válvula diversora, y retorno al balanceador de la segunda válvula diversora) Hacia etapas de enfriamiento
retorno al balanceador de 1ª válvula diversora
Primer enjuague con agua
10 minutos
5 minutos
5 minutos
Lavado con soda a 82ºC
15 minutos
3 minutos
3 minutos
Segundo enjuague con agua
10 minutos
5 minutos
5 minutos
Lavado con ácido a 82 ºC
15 minutos
3 minutos
3 minutos
Enjuague final con agua
10 minutos
5 minutos
5 minutos
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retorno al balanceador de 2ª válvula diversora
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4.1.4.6 Esquema de presiones del pasteurizador del MIX
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4.1.4.7 Esquema de flujo de diseño del pasteurizador del MIX
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4.1.4.8 Esquema de medición y control del pasteurizador del MIX
Sensor
Tipo
Ubicación
Parámetro
Modo
Acción
T1 T2
PT100 PT100
Salida Holding Entrada Holding
Temp. Pasteurización Temp. Hacia Holding
Registro VM 1
T3 T4 T5
PT100 PTC PT100
Salida Holding Salida PHE Tanque Mix
Actuación de válvula diversora Temp. Salida de Placa Temp. Tanque Mix
Gráfico papel Control PI Control OnOff Display PC
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VD 1 , VD 2 Indicación Registro
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T6 T7 T8 SP P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7
PTC PTC PTC Sensor posic. Manómetro Manómetro Manómetro Manómetro Manómetro Manómetro Manómetro
Agua Helada Agua de Torre Agua Caliente Valv. Diversora Entrada a placa Entrada Holding Salida Agua caliente Agua de Torre Agua Helada Homogenizador
P8
Manómetro
Homogenizador
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Temp. Agua Helada Temp. Agua de Torre Temp. Agua Caliente Posición válvula diversora Presión bomba después filtro Presión de entrada holding Presión salida de Producto Presión agua caliente Presión agua de torre Presión de agua helada Presión de homogenizador Presión de entrada homogenizador
Display Display Display Gráfico papel local local local local local local local
Indicación Indicación Indicación Registro Indicación Indicación Indicación Indicación Indicación Indicación Indicación
local
Indicación
a
4.1.4.9 Esquema del Holding del pasteurizador del MIX
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4.1.5 Maduradores Adición de aditivos: El producto ya pasteurizado ingresa por medio de cañerías, al sector de tanques maduradores. El personal del sector a través del cierre y apertura manual de las válvulas destina el producto a distintos tanques de maduradores según necesidades de producción. Aquí se realiza la adición de colorantes y saborizantes. La medición de estos es volumétrica manual, utilizando una probeta desinfectada antes de cada uso. El
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agregado de aditivos a los tanques se realiza manualmente por la superior de los tanques maduradores. Batido de la mezcla: Una vez que se agregan los aditivos a los tanques, se procede a realizar el batido automático con el objetivo de lograr la homogenización de la base con estos colorantes y saborizantes. Se accionan manualmente los comandos del tablero para comenzar con el batido. Los tiempos de batido no se encuentran estandarizados. Aproximadamente se toma como referencia por experiencia los sig:
Para la primera carga se realiza un batido de 4 hs aprox.
Para las recargas se realiza un batido de 10-15 min aprox
El producto semielaborado se mantiene a una temperatura refrigerada entre 3-7 ºC. Se realiza un control de la temperatura 1 vez por turno sobre algunos tanques tomados al azar por Dpto. de Calidad. El sistema de refrigeración es a través de una doble camisa donde pasa agua helada proveniente del banco de agua helada. El tanque posee las sig características: son de acero inoxidable con un sistema de refrigeración de serpentina. Saneamiento: El agua de enjuague del sector de cocina (pasteurizador y homogenizador), llega hasta este sector donde a través de una manguera es eliminada hacia el desagüe. Cuando se observa que el contenido del líquido es transparente, de realiza el cierre de la válvula. La desinfección del sistema de conducción del semielaborado a través del CIP (mangueras, bombas, cañerías y freezer). El saneamiento del tanque es realizado de manera automática por el CIP. El saneamiento de las bajadas hacia los maduradores y de los picos de salida se realiza de manera manual. La verificación de la correcta desinfección de las cañerías se hace a través de la medición de pH del agua que sale del freezer.
Salida del producto Luego de la desinfección del sistema de conducción, se procede a colocar las mangueras en los tanques maduradores correspondientes y dar comienzo a la bajada de los semielaborados a los distintos freezer colocados en la zona de producción. Se
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abre manualmente la válvula del tanque y se regula la bomba manualmente para aumentar o disminuir el caudal del producto semielaborado. La elección del freezer a utilizar depende del producto a realizar y es designado por el supervisor de elaboración. Tableros de control: Tablero 1: Controles de Batidores. Los batidores son encendidos o apagados manualmente.
4.1.5.1 Información Técnica de Tanques Maduradores
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4.1.6 Zona de elaboración de helados en baldes 4.1.6.1 Constitución y funcionamiento de los congeladores Principio: El congelador es una máquina frigorífica de funcionamiento continuo que fabrica helado a partir de la mezcla correspondiente. Todos los congeladores funcionan según el principio de intercambiador de calor de tubos. Una vez realizada la desinfección del freezer se conecta al madurador donde se encuentra el mix, se prende la bomba del freezer y se deja salir el fluido hasta que el mix arrastre la totalidad de la solución desinfectante que queda en el cilindro. Se para la bomba, se enciende el batidor y se habilita el frío abriendo la entrada del líquido refrigerante amoníaco (NH3) o freón y prendiendo el compresor. El mix que se encuentra en el cilindro, comienza a enfriarse mediante la evaporación del NH3 líquido que se encuentra en la camisa que lo recubre. El mix congelado que se pega en las paredes del cilindro es arrastrado por las cuchillas que posee el eje del cilindro logrando un incremento de la viscosidad y una homogeneidad en la temperatura de la mezcla (intercambio de calor de superficie rascada). Cuando la temperatura del Mix llega a -3 ºC o -4ºC, en la mayoría de los casos se relaciona con el consumo de corriente del motor de los batidores, lo cual es proporcional a la viscosidad de la mezcla, se enciende la bomba y se incorpora el aire necesario para lograr la textura deseada (Overrun: Cantidad de aire incorporada al Mix (V helado/V mix)). El amoníaco es el único medio refrigerante utilizado en la industria de los helados; a presión atmosférica tiene una temperatura de evaporación de -33.4 º C. El amoníaco líquido “se calienta” por la mezcla (la cual está a unos 5-10 ºC, ya que se ha calentado algo en el trayecto del tanque de depósito); entonces hierve el amoníaco y con ello se evapora parcialmente. Estos vapores son absorbidos en la sección de compresores.
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Dentro de los parámetros utilizados para regular las características del mix, se encuentran: 1. Velocidad: al aumentarla se obtiene un menor tiempo de permanencia en el cilindro con lo que se obtiene un helado más blando. 2. Contrapresión: nos permite modificar el tiempo de permanencia en el cilindro, a mayor contrapresión más tiempo en el cilindro (helado más duro). 3 Aire: La incorporación de aire tiene como finalidad mejorar la textura del helado mejorando así la presentación del mismo. Al incorporar más aire tengo un helado más liviano, con mejor cuerpo y mayor resistencia al derretimiento. La contrapartida es que si no se usa un estabilizante o se tiene una buena fórmula, se corre el riesgo de que este aire se pierda y el helado se deforme. 4. Viscosidad: A mayor viscosidad, mayor es la cantidad de calor que se extrae del cilindro, obteniendo un helado mas duro. El parámetro de viscosidad regula la inyección de gas caliente, a mayor viscosidad, la inyección de gas caliente se realiza cuando la temperatura en el cilindro es menor. 5. Caudal de mix de entrada: cuanto mayor es, menos tiempo de permanencia tiene el cilindro, o sea un helado mas blando. Una vez que el producto toma las condiciones adecuadas en cuanto a textura, peso, viscosidad y frío, se comienza con el envasado del producto, donde se toman manualmente los baldes con las dos manos y se comienza a llenar individualmente hasta el tope. Se controla aleatoriamente el peso de los baldes para que cumpla con la especificación técnica. El balde ya tapado se coloca en la cinta transportadora la cual llevará el producto hacia un túnel de congelamiento estático donde permanece por 8 hs aprox a -12ºC y luego pasar a la cámara de productos terminados, pasando por la máquina codificadora. Aquí se colocan los datos de lote y fecha de Vto. La cámara de productos congelados posee una temperatura que oscila entre -25 ºC y -
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30ºC, asegurando que el producto posea una temperatura interior de < -15 ºC. Luego continúa con el transporte y distribución a -15ºC. En los freezer se controlan: Bomba, batidor, Frío, viscosidad, aire y presión. El visor indica: velocidad, frío y viscosidad.
4.1.6.2 Características de los Freezer
Capacidad: Variable. Oscila entre 600 y 1200 l/h Presiones de trabajo: variable, oscila entre 3 y 7 kg/cm 3 Temperaturas de trabajo: entre -5 ºC y -6 ºC (Temperatura de salida) Descripción del cilindro: acero recubierto con cromo 0,3 - 0,5mm Descripción del sistema de overrun: Cilindro o bomba conectada a la línea de aire comprimido. Sistema de congelación: Intercambiador de calor de superficie.
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4.1.6.3 Circuito del agua El circuito de agua de pozo esta compuesto
por
dos bombas sumergibles que
alimentan el tanque principal. Luego de este, el circuito es presurizado por un sistema hidroneumático
e impulsado hacia el colector por dos bombas centrifugas que
funcionan en forma alternada. Del colector salen tres ramas: la primera es para descongelamiento de cámaras, la segunda para descongelamiento de túneles y la tercera alimenta el ablandador. Del ablandador salen tres ramas más: la primera es para calderas, la segunda es para torres de enfriamiento y la tercera para el banco de agua helada, del cual se alimenta el circuito de enfriamiento de maduradores y tanques, después de allí se encuentra desnitrificador del cual se alimenta el circuito de cocina.
4.1.6.4 Picos de llenado Un resto de producto químico proveniente de la limpieza y desinfección podría contaminar al producto antes de su envasado. Si los dosificadores no fueron tratados bajo un procedimiento de saneamiento adecuado, no se puede asegurar que el circuito se encuentre libre de contaminantes microbiológicos. Se deben realizar el cumplimiento de un Procedimiento de Saneamiento adecuado para cada línea, capacitación del personal, estudio de determinación de residuos de productos desinfectantes en muestras de inicio y capacitaciones del personal de Maduradores para operaciones de saneamiento de picos y bajadas. Límite Crítico Contaminantes microbiológicos: La concentración del desinfectante debe ser la adecuada Contaminantes Químicos: Evaluación sensorial, no debe detectarse presencia de residuos de producto desinfectante.
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Monitoreo:
Se debe tomar el pH del agua con desinfectante a la salida del Freezer.
No debe detectarse presencia de residuos de producto desinfectante.
Se tomará el pH sobre la salida posterior a estos 40 litros. Se controlará que el pH sea igual a 7.
Se realizarán hisopados a los dosificadores para posterior controles microbiológicos
4.1.6.5 Manipulación de productos en el envasado y medio ambiente Durante el envasado de producto, existe un breve instante en el cual se encuentra expuesto al medio ambiente. Las condiciones microbiológicas del medio ambiente deben ser adecuadas para minimizar los riesgos de contaminación. Existen momentos en la línea de producción en la cual el producto se encuentra expuesto al medio ambiente y en ocasiones toma contacto con el manipulador. Por eso es importante una manipulación adecuada de los productos en la línea antes de su envasado, y monitoreo del medio ambiente para disminuir los riesgos de ocasionar una contaminación física, química o microbiológica. Un monitoreo inadecuado de las fuentes de contaminación (en superficie, del medio ambiente y del manipulador) incrementa el riesgo de contaminación del producto en la línea de elaboración. Medidas preventivas
Cumplimiento del Manual de BPM Interno.
Capacitación en BPM a todo el personal de producción. Evaluaciones del personal.
Las Instalaciones cumplen con el Código Alimentario Argentino (C.A.A)
Se encuentran desarrollados procedimientos POES para cada línea.
Existencia del Hall Sanitario e instalaciones de higiene dentro de producción.
Procedimiento de BPM de la línea en vigencia.
Se cumplen con los instructivos de higiene del personal
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Las características microbiológicas del aire ambiental en la zona de elaboración deben ser adecuadas.
Para un intercambio de aire adecuado, se poseen mangas con filtros que proveen a la planta aire con condiciones microbiológicas óptimas.
El aire que se incorpora al freezer para estar en contacto con el producto terminado posee condiciones microbiológicas adecuadas. Esto se asegura colocando en el compresor una serie de filtros microbiológicos.
Monitoreo
Los Encargados de las líneas verifican en todo momento que se cumplan las BPM, para asegurar que las operaciones sean las adecuadas para proteger la inocuidad de los productos.
El departamento de producción verifica una vez por tuno que las mangas se encuentren prendidas. Se registra en planilla de Control de Presión de aire positiva.
El DC (control de procesos) controla cada hora junto con los demás controles de proceso, la presencia de materias extrañas en el producto terminado (organoléptico) y procede a su registro.
Acciones correctivas
Control Microbiológico ambiental, de superficies y manos
Control del cumplimiento de BPM
Auditorias mensuales internas de BPM.
4.1.7 Cámaras Peligros Si la temperatura de la cámara se encuentra mayor al límite, las condiciones de los productos podrían alterarse.
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Si los pallets con productos terminados son tratados de manera inadecuada, podrían producirse roturas y exponer a los productos al medio ambiente. Si las condiciones higiénicas de las cámaras son inadecuadas se pone en riesgo la inocuidad de los productos. Si las características edilicias e instalaciones de las cámaras no son las adecuadas se pone en riesgo la inocuidad de los productos. Al no existir una correcta identificación de la mercadería y rotación existe el riesgo de que se almacenen productos vencidos. Medidas preventivas
Calibración de los sensores de las cámaras
Capacitación de los encargados de cámara en el control de las BPM y medición de temperaturas.
Control de FIFO en cámaras.
Existencia del Manual de BPM
Límites críticos
Temperatura de Cámara: < - 22ºC.
Temperatura interna de los productos < -15 ºC.
Instalaciones y condiciones de higiene de las cámaras cumplen el CAA.
Monitoreo El encargado de cámaras deberá realizar una vez por turno el control de las condiciones de temperaturas de cámara y temperatura de los productos al igual que el control de las BPM Medidas correctivas:
Si no se cumplen las temperaturas de las cámaras se deberá informar al Sector de sala de Máquinas para corregir los valores.
Si la temperatura de la cámara se incrementó tanto que produjo que la temperatura de los productos sean superiores a -15º, se retienen a los
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productos y se corrige la temperatura inmediatamente. Los productos involucrados serán muestreados para determinaciones microbiológicas y organolépticas.
Si las condiciones de los productos e identificación no cumplen con GUIA BPM.Cámaras, se informará al Jefe de Logística. Se identificarán los productos comprometidos y se enviarán muestras al departamento de calidad (DC). El DC, en conjunto con la Jefatura de Planta, decidirán el destino de estos productos.
Verificación
El DC realizará un control de la trazabilidad de los productos. Se realizará un ejercicio RECALL semestralmente.
El DC realizará un control de las condiciones edilicias e instalaciones durante las auditorias de BPM mensuales o bimestrales.
4.1.8 Expedición de Productos Terminados Congelados Peligro Si la Temperatura de los productos se encuentra mayor al límite en el momento de la carga de los productos, las condiciones de los productos podrían alterarse Si los pallets con productos terminados son tratados de manera inadecuada, podrían producirse roturas y exponer a los productos al medio ambiente y contaminarse. Si las condiciones higiénicas de los transportes son inadecuadas se pone en riesgo en riesgo la inocuidad de los productos. Si las características estructurales de los transportes no son las adecuadas se pone en riesgo la inocuidad de los productos. Si no se mantienen las temperaturas durante el transporte de los productos, se podrían alterar las condiciones de los productos. Medidas Preventivas:
Los Transportes deben encontrarse aprobados
El conductor debe poseer libreta sanitaria vigente.
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Confección del instructivo de Saneamiento de Transportes.
Confección de un procedimiento para el control del transporte de productos terminados congelados.
Límites críticos
Temperatura de producto < -15 ºC en el momento de la expedición y mantenerse durante todo el transporte.
Higiene de transportes y características edilicias adecuada
Monitoreo
Control visual de las condiciones de los transportes.
Control de las temperaturas de los productos terminados.
Medidas correctivas:
Bloqueo de la expedición
Verificación:
Auditorías Mensuales.
5. Sistema de tratamiento, presurización e inyección de aire en el sector de producción.
5.1 Descripción del sistema Los sistemas de presurización y filtrado para ambientes controlados son utilizados en sectores donde es necesario lograr una calidad de aire determinada en lo que se refiere a cantidad de partículas por unidad de volumen, además de generar presión positiva para evitar el ingreso de aire no tratado en el sector. 5.2 Funcionamiento del sistema de presurización El sistema que se utiliza en el sector de producción esta constituido principalmente por un conducto o colector que toma aire de la atmósfera el cual es aspirado por un forzador que lo hace atravesar un filtro que lo acondiciona para luego ser inyectado
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en el sector por una manga o conducto de salida estratégicamente situada para así obtener una presión positiva homogénea en todo el recinto.
5.3 Características generales de los componentes del sistema de presurización Conducto o colector: Es un tubo de 70 cm. de diámetro de chapa de zinc con toma de aire a cuatro vientos, este posee un sombrero para evitar el ingreso de agua de lluvia o algún otro objeto. (Ver fotos N°1 y 2). Forzadores: Son de dimensiones estándar de aspas metálicas con perfil alar seleccionado para poder presurizar el sector de producción. (Ver foto N°3).
Cámaras de filtrado: Son dos recintos dimensionados para alojar los filtros, están situados en el entretecho de paletizado, herméticos, construidos con paneles sanitarios de chapa pintada con pintura epoxi y aislante de espuma de poliuretano con tratamiento ignifugo y zócalos de aluminio sanitarios. Ambas cámaras poseen una puerta de inspección y acceso para facilitar su limpieza y mantenimiento. (Ver foto N°4). Filtros: Cada cámara posee un conjunto de 12 filtros de mediana eficiencia descartables construidos de fibras de algodón y refuerzos de fibras sintéticas, montados en un marco metálico. Dicho conjunto fue dimensionado de acuerdo al volumen de aire desplazado por el forzador y las características requeridas para el sector. Estos filtros son controlados de modos visuales y cambiados periódicamente. Además poseen un manómetro de columna inclinada para determinar fácilmente cuando han llegado a su punto de saturación. (Ver foto N°5). Conductos de salida o mangas: Son dos conductos flexibles de tela plástica perforada, estratégicamente ubicados dentro del sector de producción con el fin de proveer una presión homogénea dentro dicho recinto. (Ver foto N°6, 7).
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ANEXO
SISTEMA
DE
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FILTRADO
DEL
AIRE
AMBIENTAL
Foto N°1 Conducto o colector
Foto N°2 Sombrero
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Foto N°3 Forzador
Foto N° 4 Camara
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Foto N°5 Filtros
Foto N°6 Mangas
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Foto N°7 Mangas
6. Detector de metales La presencia de cuerpos metálicos dentro del producto terminado, constituye un problema crítico que debe ser controlado. La empresa cuenta con dos detectores de metales ubicados en puntos estratégicos críticos. Están ubicados a la salida de los productos terminados antes del ingreso al sector de cámaras de congelados. Para el ejemplo que mencionamos de la elaboración de helados en baldes no se cuenta con un detector de metales, es decir los baldes que se elaboran en la planta no pasan por el mismo, siendo algo importante que será evaluado para el presupuesto 2011.
7. Control de partes móviles Como medida correctiva se realiza el control de partes móviles. El mismo tiene como objetivo describir los procesos necesarios para el control de partes específicas de las
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máquinas que corren riesgo crítico de caer dentro del producto, lo que representa un riesgo importante para el consumidor. Fundamentos Técnicos El control de las partes móviles de las líneas consiste en observar minuciosamente cada elemento que potencialmente pueda ingresar al producto tal como un tornillo, tuerca, arandela u alguna otra pieza que represente un riesgo crítico para la inocuidad del producto. En caso de ausencia de algunas de las partes detalladas cada planilla, se deberá informar al supervisor de producción, quien informará al Dto. de Mantenimiento para efectuar las acciones correctivas necesarias. El control de las partes móviles debe realizarse al inicio del turno y durante la producción Se deben seguir los sig. pasos:
Posicionarse frente a la pieza que debe controlar. Observar si todas las partes móviles de la pieza están debidamente colocadas en su lugar. Se debe seguir los pasos indicados en cada check list correspondiente. En caso de que haya algún faltante, informar al responsable de la línea.
Acciones Correctivas En caso de existir piezas con algún elemento faltante, se seguirá el orden descripto según la etapa:
Control inicial 1. Realizar la búsqueda del elemento por todos los sectores de la línea. 2. En caso de encontrar el elemento proceder a ubicarlo de manera correcta en la línea previa desinfección. 3. En caso de no encontrar el elemento, se deberá informar al Dto. de Mantenimiento para su reemplazo y colocarlo de manera correcta. 4. El Supervisor de Producción tomará la decisión de dar comienzo con la producción.
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Durante la producción 1. Detener la línea de producción 2. Realizar la búsqueda del elemento por todos los sectores de la línea. 3. En caso de encontrar el elemento proceder a ubicarlo de manera correcta en la línea previa desinfección. 4. En caso de no encontrar el elemento, se deberá retener el lote de producción de los productos elaborados desde el control inicial. Estos productos deben quedar debidamente identificados. 5. Informar a todos los sectores: Calidad, Producción, Logística
8. Higiene en la producción Según se ha detallado anteriormente a partir de las diversas materias primas se comienza por preparar una mezcla previa (mix). Después de dosificar y entremezclar los componentes, la mezcla se pasteuriza y homogeneiza, para ser por último refrigerada. En el homogeneizador se calienta hasta unos 72ºC, si bien el tiempo de permanencia es aquí demasiado corto como para reducir suficientemente el número de gérmenes de la mezcla. La operación más importante desde el punto de vista higiénico del tratamiento de la mezcla es la pasteurización (Punto Crítico de Control microbiológico, PCC2MB) que junto con la trampa de metales (retención de cuerpos extraños) constituye otro punto crítico de control físico, PCC1 F. A nivel industrial se pasteuriza a 79ºC durante 29.5 segundos. Esto es suficiente para destruir casi todos los microorganismos y rebajar así el número de gérmenes hasta un nivel muy bajo. Los gérmenes patógenos y productores de toxinas mueren con toda seguridad.7 Únicamente las bacterias esporógenas sobreviven a la pasteurización, ya que sus 7
Según datos de VERMA (1974) en la pasteurización mueren el 99.6 % de los gérmenes inicialmente presentasen la mezcla. De acuerdo con DERBINOVA (1969, hasta el 99.9 %.
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esporas son termorresistente. Para que estos gérmenes y otros que puedan sobrevivir en escaso número no puedan multiplicarse, la mezcla debe enfriarse inmediatamente después de la pasteurización a una temperatura suficientemente baja y mantener ésta hasta la obtención del helado. En este enfriamiento debe alcanzarse lo más rápidamente posible una temperatura comprendida
entre 2º y 4 ºC,
manteniéndola después. Un particular problema higiénico es el planteado por los “trapos de limpieza” tradicionales, que se utilizan húmedos muchas veces para limpiar los lugares de trabajo o parte de las máquinas y utensilios. La empresa provee actualmente paños descartables disminuyendo así la posibilidad de contaminación. Un estudio reciente muestra que en paños de tela se han hallado cifras de gérmenes hasta 200 millones por cm2, con unos paños así infectados lo que se hace únicamente es contaminar de manera uniforme toda la superficie a limpiar.
Como mencionamos al principio del trabajo para la aplicación de un sistema HACCP existen 7 principios básicos Identificar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas para controlarlos Identificar los puntos donde el control es crítico para el manejo de la inocuidad del alimento. Establecer criterios de control (Límites Críticos) a cumplir en esos puntos críticos. Establecer procedimientos para vigilar mediante el monitoreo el cumplimiento de los criterios de control. Definir las acciones correctivas a aplicar cuando la vigilancia indica que no se satisfacen los criterios de control.
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Mantener un sistema de registros y documentación sobre el sistema. Establecer procedimientos para verificar el correcto funcionamiento del sistema. El Análisis de Peligros sirve para definir las medidas preventivas que controlarán los peligros identificados, para proceder a un eventual rediseño del proceso y para determinar los puntos críticos de control (PCC). Los Puntos Críticos de Control (PCC) serán aquellos puntos del proceso en los que la aplicación de una medida de control elimina o reduce el peligro hasta un nivel aceptable, es decir hasta donde no signifique un problema de salud para el consumidor. Un peligro es un agente biológico, químico o físico que en caso de estar presente en el alimento, puede causar un efecto adverso para la salud. Las Bunas Prácticas de Manufactura (BPM) controlan las condiciones operacionales dentro del establecimiento tendiendo a facilitar la producción de alimentos inocuos. Los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES en ingles SSOP´s) se refieren a aquellos procedimientos escritos que describen tareas de saneamiento. Estos procedimientos pueden aplicarse durante y después de las operaciones de elaboración.
9. Identificación de peligros, análisis de riesgo, determinación de medidas de control de determinación de puntos críticos de control – helados en balde
9.1 Puntos críticos de Control (PCC) La organización tiene identificados 3 Puntos Críticos de Control (PCC) y 6 Puntos de Control (PC) PCC 1 F (físico): Retención de cuerpos extraños en trampa de metales y filtro antes de la homogeneización.
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PCC 2 M (microbiológico): Etapa de pasteurización. PCC 3 F (físico): Control de partes móviles. PC 1 Q-MB (físico-microbiológico): Recepción de materias primas envasadas)
(a granel o
PC 2 MB-F-Q (microbiológico-físico y químico): Carga manual de aditivos y pulpas PC 3 MB-Q (microbiológico y químico): Picos de llenados, equipos auxiliares y agregado de ingredientes. PC 4 MB-F-Q (microbiológicos, físicos y químicos): Monitoreo de buenas prácticas de manufactura (BPM) en la manipulación de productos en el envasado y tapado manual de baldes. PC 5 MB-F-Q (microbiológico, físico y químico): Cámaras de producto terminado. PC 6 MB-F (microbiológico y físico): Transporte y distribución.
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ETAPA
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PELIGROS
Recepción de MP granel
Recepción de material de envase, MP y aditivos envasados
MEDIDAS DE CONTROL
ES UN ES UN PCC PC
Cañerías sucias y contaminadas
POES y BPM en la conexión de mangueras
NO
NO
Contaminantes químicos
Certificado de análisis. Declaración Jurada de residuos de productos químicos.
NO
SÍ
MP o envases no cumplen con las SP en cuanto a límites microbiológicos
Control FQ y MB en el laboratorio. Proveedores Aprobados. Cumplimiento de legislación vigente.
NO
SÍ
Condiciones de higiene y de identificación inadecuadas.
Control visual en la recepción.
NO
SÍ
Contaminantes químicos
Certificado de análisis. Declaración Jurada de residuos de productos químicos.
NO
SÍ
MP o envases no cumplen con las SP en cuanto a límites microbiológicos
Control MB en el laboratorio. Proveedores Aprobados. Cumplimiento de legislación vigente.
NO
SÍ
Cañerías y Tanques sucios y contaminadas POES de cañerías y tanques
NO
NO
Tanques sucios
Carga por cañerías de MP a granel
Carga manual por tolvas de MP envasadas
Mixer
POES de los tanques
NO
NO
Contaminación física y MB durante la carga Limpieza de las bolsas antes de la carga y BPM durante de la MP la carga
NO
NO
Tolvas y cañerias de alimentación sucias
NO
NO
Temperatua fuera de límite, no contribuye a la adecuada dispersión de los ingredientes, Control de Temperatura ni a facilitar el alcance de la temperatura de pasteurización.
NO
NO
Contaminación en el agregado de ingredientes.
NO
NO
NO
NO
Control diario de integridad de la trampa de metales.
SÍ
NO
Mantenimiento preventivo
NO
SÍ
SÍ
NO
Control de Temperaturas y Presiones
SÍ
NO
Check list de arranque
NO
NO
Control del correcto funcionamiento de la válvula diversora
SÍ
NO
Mantenimiento preventivo de los equipos
NO
NO
Capacitación de operarios que realizan la lectura de las ºT y Presión
NO
NO
Control del tiempo y temperaturas adecuadas.
NO
SÍ
Check list de arranque y mantenimiento preventivo
NO
NO
Capacitación de encargados del sector de cocina.
NO
NO
POES de las tolvas y cañerías de alimentación
Limpieza de las bolsas antes de la carga y BPM durante la carga
Tanques pulmón
Ingreso de cuerpos extraños por la tapa de Mantener la tapa cerrada. POES de los tanques. visualización. Tanques sucios
Trampa de metales
Presencia de partículas metálicas
Revisión y cambio de los filtros. Mantenimiento Pasaje de particulas mayores de > 0,5 mm. preventivo.
Filtro
La no destrucción térmica de microorganismos patógenos (1) Pasteurización y enfriamiento
Al no reducir rápidamente la ºT se crea un medio adecuado para el crecimiento microbiológico.
Referencias
PCC: Punto Crítico de Control
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PC: Punto de Control
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ES UN PCC?
ES UN PC ?
Control volumétrico adecuado durante la adición de los aditivos
NO
NO
Verificar que los aditivos utilizados sean los correctos según legislación y formulación.
NO
NO
Las condiciones de la mezcla no cumplen con las especificaciones
Control Químico de la mezcla. ( pH, Brix y % Gr). Medio adecuado para el desarrollo MB
NO
NO
Contaminación durante la carga manual de los aditivos y pulpas
Adicionado de los aditivos cumpliendo las BPM
NO
SÍ
Temperatura fuera de límite, puede favorecer el desarrollo MB
Control de Temperaturas
NO
SÍ
Contaminación MB de bombas y circuito de cañerías.
POES adecuado de picos y bajadas.
NO
SÍ
Contaminación MB
POES de las instalaciones del Freezer. Muestra MB al arranque.
NO
SÍ
Contaminación Física
Mantenimiento preventivo. Cuchillas integras. Control de partes móviles.
SÍ
NO
Tº fuera de límite
Control de la Tº
NO
NO
NO
SÍ
Contaminación MB
Verificación de POES de los picos y BPM durante la colocación. Control MB de los picos
NO
SÍ
Contaminación química por residuos de productos de limpieza o desinfección
Control de pH al inicio de la producción.(muestra al inicio).
NO
SÍ
Contaminación por inadecuada manipulación
Monitoreo de BPM
NO
SÍ
Control del Sistema de la calidad del aire.
NO
NO
ETAPA
PELIGROS
MEDIDAS DE CONTROL
El agregado de aditivos puede ser inadecuado en cuanto a tipo y cantidad y no ser adecuado a las IDA.
Maduradores
Congelado en Freezer
Picos de envasado
Manipulación de productos en el envasado y tapado manual de baldes.
Contaminación ambiental
POES de superficies y sectores adyacentes durante producción. Control de adecuada codificación. Adecuada manupulación
NO
SÍ
NO NO
NO NO
SÍ
SÍ
NO
SÍ
NO
SÍ
NO
SÍ
NO
SÍ
Control de los termoregistradores de los transportes
NO
SÍ
Cumplimiento del procedimiento de limpieza y desinfección de transportes.
NO
SÍ
Los vehículos deben estar habilitados para el transporte de prod. Alimenticios.
NO
SÍ
Ink Jet Encajonado
Fechado y lote incorrecto Alteración y rotura de los productos envasados
Control de partes móviles.
Verificación de partes móviles. Listado de Partes Presencia de particulas o cuerpos metálicos dentro móviles. Colocación adecuada del producto Mantenimiento Preventivo de los equipos. Temperatura fuera de límite, que puede derretir al producto terminado y favorecer el desarrollo MB.
Control de Temperaturas de cámaras. (-18º C)
Alteración y rotura de los productos en cajas.
Control de las condiciones higiénico-sanitarias de las cámaras de congelados Adecuada manupulación. Capacitación de empleados.
Cámaras de PT
Temperatura fuera de límite, puede favorecer el desarrollo MB Transporte y Distribución Alteración de cajas con PT
Referencias
PCC: Punto Crítico de Control
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PC: Punto de Control
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9.2 Plan de puntos críticos de control – helados en balde
PCC
PELIGROS
LÍMITES CRÍTICOS
Residuos de contaminantes químicos en la materia prima Cumple con la no cumple con legislación legislación vigente. Recepción de MP y envases primarios
PC 1
Filtro-trampa de metales PCC1 F
Certificados de análisis conforme MP o envases no cumplen con las SP
Pasaje de particulas > 0,5 mm
Tto Térmico
MONITOREO QUÉ
CÓMO
CUÁNDO
QUIÉN
Declaración jurada de residuos químicos
Documental
Anual
DC
Entrega de certificados de análisis conforme.
Visual
Cada recepción
DC
Proveedores deben Provedor Aprobado estar Aprobados.
VERIFICACIÓN
ACCIONES CORRECTIVAS
Rechazo
REGISTROS
CÓMO
QUIÉN
Declaración jurada
Análisis Químico en PT en lab 3º
DC
RDEP.003.A1 Listado de Proveedores Aprobados.
Auditorias HACCP semestral
DC
RCOC.007.A
Revisión 1 vez por mes
DM
DC
Documental
Cada recepción
DC
Visual
1 v/cada 6 cocciones
DP
Corregir / reinspeccionar/ reemplazar
DP
Corregir / descartar
Análisis MB en PT
DC
DP
suspender producción
RCOC.007.A
Control mensual y Calibración anual
DM
RCOC.006.A
Evaluación organoléptica
Filtro y trampa de metales integros
Filtros y trampa de metales. Mantenimiento preventivo.
T > 79 ºC
Temperatura y presión
VisualSensores
cada mezcla
Válvula diversora se acciona
Funcionamiento de la válvula diversora)
Check list arranque. Visual
inicio y mitad de turno
Cumple con SP
Adicionado de los aditivos cumpliendo las BPM
VisualAnalítica
1 vez por turno
DC
Bloquear maduradores o partidas
POES adecuado de picos y bajadas.
VisualDocumental
1 vez por día
DC
Bloquear productos involucrados
RCOC.001
Análisis MB en Maduradores
Control de Temperaturas
Visual- Sensor
al inicio del turno
DP
Corregir/reparar
RCAL.001.A
Control de ºT
despues de c/POES
DP
Control de Partes móviles en Freezer y en equipos auxiliares
Visual/ manual Manual-visual. Mant Preventivo
1 c/ 1 m.
DM
Bloq. prod. Involucrados/ capacitación Bloq. PT involucrados/Reparar detector
Planilla Control de Procesos Registro Diario de Control de Contaminantes
La no destrucción térmica de Presiones con (Pasteurización) microorganismos patógenos valores conformes
PCC2 MB
Maduradores
Contaminación Física y MB durante la carga manual de los aditivos y pulpas
PC2 MB-F
Contaminación MB de bombas y circuito de POES cañerías. Temperatura fuera de límite, puede favorecer el desarrollo MB T º2-7 ºC
Freezer y equipos Auxiliares/ Partes móviles
PCC 3F
Presencia de particulas o ausencia de cuerpos metálicos dentro del partículas producto metálicas
Desinfección de circuito de Picos de llenado Contaminación MB cañerías ok Ausencia de residuos de Contaminación química en PT por residuos de productos productos de PC 3 MB- Q desinfección de limpieza o desinfección Contaminación por inadecuada manipulación
BPM cumple
Control de concentración del desinfectante al arranque
Control del PT al inicio de producción BPM parámetros cíticos
Verificación en PT de cuerpos metálicos
DC
Controles mensuales
DM
Hisopados de Freezer al arranque
DC
Análisis Químico
DC
Auditorias diarias
DC
Planilla de control de Análisis MB en filtros y mangas Medio ambiente
DC
BPM crítico SPAC
Control de filtros
DM
Control de Tº de Cámaras
Verificación de Tº con termómetro
DC
Bloquear productos y Planilla de Control de Auditorias BPM evaluar BPM en cámaras mensual
DC
Analítico
al arranque
DP
Corregir / descartar
Evaluación sensorial
Comienzo de producción
DP
Corregir/descartar Control de procesos
visual
1 vez por hora
DP
Corregir
Control del sistema de tratamiento de la calidad del aire.
Manual
cada 3 meses
DM
Limpiar/Cambiar
PC 4 MB-F-Q
Contaminación ambiental
Sectores de la línea en condiciones de higiene adecuadas durante producción.
Visual
1 vez por hora
DC
Limpiar y ordenar
Cámara de Producto Terminado.
Control de ºT de Desvíos de ºT, puede alterar ºT de cámara > -22 cámaras y 3 veces por condiciones MB de los ºC antecámaras Visual turno productos Control de integridad de productos terminados y correcta manipulación de 1 vez por Contaminación del PT por Productos integros productos rotos. Control de BPM turno roturas de productos.
PC 5 MB-F
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SM
DL
Corregir ºT
RMC.028.S
BPM crítico SPAC
Manipulación de productos en el envasado/ Tapado Manual
POES ambiental ok
DC
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Referencias PCC: Punto Crítico de Control
PC: Punto de Control
DC: Departamento de Calidad DP: Departamento de Producción DL: Departamento de Cámaras y Logística DM: Departamento de Mantenimiento SM: Sala de Máquinas
10. Oportunidades de Mejoras Control de alérgenos La empresa esta en vías de implementación del control de alérgenos y su incorporación como medida de control al Plan HACCP. Alergeno: Es una sustancia que puede provocar el desarrollo de una reacción alérgica. Los alergenos son sustancias que, en algunas personas, son reconocidas por el sistema inmune como "extrañas" o "peligrosas", pero que en la mayoría de las personas no causan ninguna respuesta. Nombres alternativos: Causante de alergia irritante. Algunos alergenos comunes son:
Ciertos contactantes (como los químicos y las plantas)
Medicamentos (como los antibióticos y los sueros)
Alimentos (como la leche, el chocolate, las frambuesas y el trigo)
Agentes infecciosos (como las bacterias, los virus y los parásitos de animales),
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Inhalantes (como el polvo, el polen, los perfumes y el humo) y agentes físicos (como el calor, la luz, la fricción y la radiación).
Alergia alimentaria: Es una respuesta inmune exagerada desencadenada por el consumo de huevos, maní, leche o algún otro alimento específico. Nombre alternativo: alergia a los alimentos. Normalmente, la respuesta inmune del cuerpo protege contra sustancias potencialmente nocivas, como bacterias, virus y toxinas. En algunas personas, se desencadena una respuesta inmune por una sustancia que generalmente es inocua, como un alimento específico. La causa de las alergias alimentarias no se ha comprendido totalmente, debido a que pueden producir una gran variedad de síntomas. Las reacciones a los alimentos pueden variar de leves a mortales. Aunque muchas personas sufren intolerancia alimentaria, las alergias a los alimentos son menos comunes. En una alergia alimentaria verdadera, el sistema inmune produce anticuerpos e histamina en respuesta al alimento específico. Los síntomas pueden estar limitados principalmente al estómago e intestinos o pueden comprometer muchas partes del cuerpo, luego de que el alimento es digerido o absorbido. Los alérgenos responsables de más del 90% de todas las reacciones alérgicas son:
Cereales que contengan gluten
Huevos
Maní
Leche y productos lácteos (incluida la lactosa)
Soja
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Nueces, avellanas, almendras
Trigo
Mariscos (camarón, cangrejo, langosta, caracoles, almejas)
Mostaza
Dióxido de azufre y sulfitos.
En respuesta al riesgo que representan los alérgenos en los alimentos, muchos gobiernos (Argentina) han implementado leyes y normas sobre el etiquetado nutricional. La finalidad de dichas normas es informar al consumidor si el producto que va a ingerir contiene o no alérgenos. Todas las industrias alimenticias deben llevar a cabo acciones para producir alimentos seguros para la ingesta. Identificar y controlar los riesgos que poseen los alérgenos debe ser un proceso integrado al sistema de control de calidad actual de las empresas. Tabla: Materias primas asociadas a alergenos MATERIA PRIMA
ALERGENO
Leche entera en polvo Crema de leche Dulce de leche Baño de Repostería c/leche
Proteína de leche Proteína de leche Proteína de leche Lecitina de soja y proteína de leche
Licor de cacao Cobertura de chocolate Cobertura de chocolate c/leche
Lecitina de soja Lecitina de soja Lecitina de soja y proteína de leche
Cacao en polvo Pasta de mani Yema de huevo Grana Nueces Almendras Brownies Extracto de malta
Lecitina de soja Maní Huevo Almendras Y maní Nueces Almendras Harina de trigo y huevo Malta
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Se están dictando capacitaciones a los sectores involucrados sobre estos temas y de acuerdo a la cocción de la mezcla, se plantea la siguiente secuencia: Cronograma de Cocina: Cocinar las mezclas de agua para palito y/o balde.
Cocinar las mezclas neutras de leche o de crema.
Cocinar las mezclas de dulce de leche.
Cocinar las mezclas de chocolate.
Cocinar las mezclas que llevan yema o huevo en su formulación: sambayon, tiramisú, crema rusa, vainilla para lata.
Cocinar las bases que llevan pasta de maní.
Si por algún motivo se debiera alterar el orden en la elaboración de las mezclas, se deberá enjuagar con agua hasta eliminar cualquier vestigio de mezcla los equipos por los que circula las mezclas líquidas hasta llegar al madurador: mixer y su descarga al pulmón, pulmón, pasteurizador y homogeneizador y todas cañerías que conducen la mezcla. Luego de cocinar bases con huevo o con pasta de maní se realizará una limpieza del pasteurizador con álcali seguida de un enjuague. El mismo orden debe respetarse para la congelación de bases en los freezers, debiendo enjuagar y desinfectar posteriormente los freezers, cañerías y demás equipos donde haya circulado la mezcla en caso que se altere este orden. Como medidas preventivas se proponen
Cronograma de cocina acorde a la cocción del día.
Aprobación de Proveedores. Listado de Proveedores Aprobados.
Especificación o protocolos de Materia Prima. Control de materias primas.
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Solicitud de Certificados de análisis de proveedores.
Control de diseños de textos legales en rótulos.
Manejo de reproceso.
Secuencia de operaciones de lavado correctas.
Capacitaciones permanentes a operarios y manipuladores de alimentos.
Correcta implementación de BPM y sistema POES.
El control e identificación de las materias primas es fundamental. Debe revisarse si éstas contienen alérgenos o derivados de ellos añadidos en etapas anteriores o si pueden registrarse debido a una contaminación cruzada en las instalaciones del proveedor o durante el transporte. Identificar este tipo de sustancias no es fácil ya que en muchas ocasiones no se muestran de la forma más común. La empresa cuenta con laboratorio propio para análisis físico químico y análisis básicos microbiológicos. Existe un plan de muestreo de las materias primas que ingresan a planta, pero por razones de tiempo y espacio no se analizan la totalidad de las mismas. Se exige a los proveedores el ingreso de la materia prima con su correspondiente certificado de análisis o protocolo de la materia prima. A su vez se lleva a cabo un estudio de cada proveedor
exigiéndole
cierta
documentación
como
ser
habilitación
del
establecimiento, RNPA (Registro Nacional de Productos Alimenticios) de la materia prima que nos entrega, carta compromiso de transporte, tratamiento de pallet, etc.). Tras el estudio de la materia prima que ingresa se evalúan las formulaciones con el fin de identificarlas cuando contengan ingredientes alergénicos. También se evaluarán todas las formulaciones en las que aparece algún alergénico, con el fin de sustituirlo por otro ingrediente, si es posible.
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Durante la etapa de elaboración puede desencadenarse de manera accidental, la adición de nutrientes alergénicos en el producto. Por ejemplo en la elaboración del clásico helado almendrado el polvo de los frutos secos acumulado en una superficie puede llegar a formar parte de otro alimento, una contaminación cruzada, causando daños al consumidor. Por eso es necesario sectorizar las áreas donde se van a elaborar helados con sustancias alergénicas (por ejemplo helado almendrado que contiene maní y almendras) y separarlas del área donde se puede llegar a elaborar un helado de agua. En esta etapa se deben estudiar los diferentes procesos de fabricación para poder hallar todos los puntos de contaminación cruzada. Esto es una tarea difícil ya que la planta cuenta con un espacio restringido. De cualquier manera se están haciendo pruebas para mejorar la dinámica y distribución de las líneas. Otro factor que se debe tener en cuenta para evitar la contaminación cruzada es el almacenamiento de las materias primas (depósito). Se debe evitar su manipulación y se debe restringir el área de las materias primas alergénicas de aquellas del resto de los alimentos. En cuanto a su etiquetado debe identificarse de manera clara y concisa todos los ingredientes y derivados alérgenos identificados por la ley con el fin de evitar una reacción adversa. De acuerdo a la última divulgación del boletín oficial no esta permitido colocar la palabra “puede contener trazas de …” sino “contiene seguido del nombre del alérgeno y sus derivados de…” . El Gobierno nacional incorporó al Código Alimentario Argentino (CAA) la obligación de advertir en los alimentos a la venta la presencia de ingredientes que puedan producir alergia. Según se publicó el 01/10/2010 el Boletín Oficial, se incorporó el artículo 235-7 que insta a informar a los consumidores sobre “los alérgenos y las sustancias capaces de producir reacciones adversas en individuos susceptibles” a continuación de la “lista de ingredientes del rótulo, siempre que ellos o derivados de ellos estén presentes en los productos alimenticios envasados, ya sean añadidos como ingredientes o como parte de otros ingredientes”. Además deberán detallarse los “cereales que contienen” gluten como el “trigo, centeno, cebada,
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avena y sus variedades híbridas”; los “crustáceos y productos derivados, los huevos y productos de los huevos; pescado y productos de la pesca (excepto la gelatina de pescado utilizada como soporte de vitaminas o preparados de carotenoides)”; el “maní y sus productos derivados”; la soja y sus productos derivados; la “leche y los productos lácteos y las frutas secas”, entre otros.
Detector de metales La empresa cuenta con dos detectores de metales propios ubicados en las líneas Hoyer 2, túnel Sidam y Paliteras 3 y 4 (son máquinas que hacen básicamente palitos crema y palitos extrudados). Se espera que para las próximas inversiones la compra de dos detectores más. Es de suma importancia cubrir todas las líneas con detectores de metales.
Mantenimiento de equipos El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos, disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir costos de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación, determinar condiciones operativas, de durabilidad y confiabilidad de un equipo. El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran. Aunque el mantenimiento preventivo es considerado valioso para las organizaciones, existen una serie de fallas en la maquinaria o errores humanos a la hora de realizar estos procesos de mantenimiento. Algunos de los métodos más habituales para determinar que
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procesos
de
mantenimiento
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preventivo
deben
llevarse
a
cabo
son
las
recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares. El trabajo del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, las máquinas y herramientas, equipos de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad en parte de riesgos en el área laboral. Un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los equipos, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Mantenimiento correctivo La organización cuenta con un mantenimiento correctivo, es aquel que se ocupa de la reparación una vez que se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Pude ocurrir:
Un mantenimiento de campo (o de arreglo) donde se repara el mal funcionamiento (o reposición de la pieza) aunque no siempre queda eliminada la fuente que provoco la falla.
Un mantenimiento donde se repara propiamente pero se eliminan las causas que produjeron la falla. Se cuenta con un depósito o almacén de recambio, donde algunas piezas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.
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Ventajas del mantenimiento correctivo
Rápida intervención en el fallo
Rápida reposición en la mayoría de los casos y en el menor tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva.
Bajo costo de mano de obra.
Se necesita un grupo de personas competentes
Desventajas del mantenimiento correctivo
Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada.
Baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención
Prioridad de reponer que reparar definitivamente, trabajando defectuosamente
Sensación de insatisfacción ya que este tipo de intervenciones generan otras al cabo de un tiempo por la mala reparación.
Mantenimiento preventivo Este tipo de mantenimiento surge como necesidad de minimizar el mantenimiento correctivo y todo lo que representa. En la organización este tipo de mantenimiento se realiza a medias. Por cuestiones de costos y escaso personal no se puede llegar a cumplir un mantenimiento preventivo como se debiera.
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Para lo cual se propone una serie de item a considerar por la empresa, ellos son:
Rutinas de inspecciones periódicas y renovaciones de los elementos dañados.
Mayor conocimiento de las máquinas en base a la experiencia
Se trabaja con históricos
Confeccionar un plan de mantenimiento por cada máquina donde se realicen las acciones necesarias.
Cuidados periódicos de las máquinas
Reducción del mantenimiento correctivo lo cual representa disminución de costos de producción.
Aumentar la disponibilidad permitiendo planificar los trabajos del departamento de mantenimiento
Se define de ante mano el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción.
Como desventajas se enumera las siguientes:
Inversión inicial en infraestructura y mano de obra.
Se deben contar con técnicos especializados para el desarrollo de planes de mantenimiento.
Se deberán crear sistemas imaginativos para convertir trabajos repetitivos en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, ya que un trabajo rutinario con el tiempo produce desmotivación en el personal.
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Lo ideal para toda organización es lograr trabajar bajo mantenimiento predictivo (predecir la falla antes de que ocurra) o bajo un Mantenimiento Productivo tota (T.M.P). El TMP es un sistema japonés de mantenimiento industrial donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa donde:
La letra M representa acciones de Management
La letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos
La letra T de la palabra “Total” se interpreta como “todas las actividades que realizan las personas que trabajan en la empresa.
CONCLUSIÓN: La organización cuenta con un Sistema HACCP implementado con algunas fallas. Principalmente se deben a escasees de personal, problemas con los costos donde siempre el sector de calidad se ve fuertemente afectado, falta de compromiso, desmotivación, incertidumbre, inseguridad, falta de vinculación afectiva a la organización y al logro de sus objetivos. Creo que la empresa tiene muchas herramientas para poder redimir todas estas cuestiones y poder crear un ambiente de trabajo de excelencia. A veces invadidos con la sola idea de producir y producir no se toman en cuenta estos factores.
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