DOCUMENTO TÉCNICO “JUSTIFICACIÓN TÉCNICA Y SOCIOECONÓMICA RELATIVA A LA ADECUACIÓN DE LA INSTALACION A LA DECISION DE EJECUCION DE LA COMISION (2012/134/UE)” SAINT GOBAIN VICASA, S.A. – Burgos

ÍNDICE GENERAL 1

OBJETO DEL PRESENTE DOCUMENTO ........................................................................................... 1

2

MARCO DE REFERENCIA ............................................................................................................... 3

3

2.1

Autorización Ambiental Integrada de SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS ............................ 3

2.2

Documentos de Mejores Técnicas Disponibles ............................................................................. 3

CONSIDERACIONES TÉCNICAS ...................................................................................................... 4 3.1 Consideraciones generales sobre el sector del vidrio ................................................................... 4 3.1.1 Tipos de hornos de vidrio ..................................................................................................... 5 3.1.2 Ventajas de los hornos de bucle frente a los hornos transversales ..................................... 8 3.1.3 Reconstrucciones de hornos ................................................................................................ 9 3.2 Emisiones de NOx .......................................................................................................................... 9 3.2.1 Origen de las emisiones de óxidos de nitrógeno en el proceso de elaboración del vidrio .. 9 3.2.2 Niveles de emisión asociados a las MTD (medidas primarias) ........................................... 12 3.3 Estado actual ............................................................................................................................... 13 3.3.1 Adecuación a las Mejores Técnicas Disponibles ................................................................ 15

4

MEMORIA TECNICA DE LA RECONSTRUCCION DEL HORNO 1 ..................................................... 19 4.1

Previsiones de implantación ........................................................................................................ 19

4.2

Características preliminares del nuevo horno .............................................................................. 21

4.3

Consumo de recursos y materias primas anuales de la planta .................................................... 26

4.4

Niveles de emisión de NOx para periodo 2016-2019 Horno 1 ..................................................... 27

5

CONSIDERACIONES ECONOMICO-FINANCIERAS ......................................................................... 29

6

CONSIDERACIONES DE TIPO SOCIAL ........................................................................................... 31 6.1

Integración activa en el tejido empresarial e industrial de Burgos .............................................. 31

6.2

Compromiso con la sostenibilidad ambiental .............................................................................. 31

6.3

Generación y mantenimiento de empleo de calidad ................................................................... 32

6.4

Motor de actividad económica en la provincia ............................................................................ 33

6.5

Colaboración con el desarrollo profesional de los jóvenes .......................................................... 33

6.6

Compromiso social con los más necesitados de la comunidad .................................................... 34

6.7

Principios de Conducta y Actuación de SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS ............................ 34

7

PROPUESTA................................................................................................................................ 35

8

ANEXOS ..................................................................................................................................... 36 8.1

Informe Implantación Mejores Técnicas Disponibles sector del Vidrio ..................................... 36

8.2

Recomendación Ministerio de Medio Ambiente de Italia ......................................................... 36

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ÍNDICE DE TABLAS Tabla 1: Niveles de emisión asociados a MTDs (2007)............................................................................... 12 Tabla 2: BAT-AELs para NOx (2012) ........................................................................................................... 13 Tabla 3: Estado actual de implantación de MTDs ...................................................................................... 16 Tabla 4: Estado actual de implantación de MTDs (continuación) .............................................................. 17 Tabla 5. Características preliminares del Horno 1 ..................................................................................... 21 Tabla 6: Evaluación del carácter de la modificación .................................................................................. 22 Tabla 7: Consumo de recursos, materias prima y energía. ........................................................................ 26 Tabla 8: El empleo en el sector vidriero ..................................................................................................... 32

ÍNDICE DE FIGURAS Ilustración 1: Tipos de horno ....................................................................................................................... 8 Ilustración 2: Relación NO/temperatura .................................................................................................... 10 Ilustración 3: Plano implantación del horno de bucle H1-inciado sobre el proceso de fabricación actual 24 Ilustración 4: Implantación Horno H1 en Burgos (2019) ............................................................................ 25

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OBJETO DEL PRESENTE DOCUMENTO

El presente documento da respuesta a la Orden del Consejero de Fomento y Medio Ambiente de 30 de Junio de 2014 por la que se acuerda iniciar el procedimiento de revisión de la Autorización Ambiental otorgada, por Orden del Consejero de Medio Ambiente en 22 de noviembre de 2007, a planta de fabricación de envases de vidrio, en el municipio de Burgos, titularidad de Saint Gobain Vicasa S.A. Es objeto del presente documento describir los condicionantes que afectan a la adecuación de la planta de SAINT GOBAIN VICASA S.A. a los siguientes documentos: 

Decisión de Ejecución de la Comisión, de 28 de febrero de 2012, por la que se establecen las conclusiones sobre las mejores tecnologías disponibles (MTD) en la fabricación de vidrio conforme a la Directiva 2010/75/UE del Parlamento Europeo y del Consejo, sobre las emisiones industriales (Directiva DEI) (D.O.U.E. L70, de 8 de marzo de 2012).



“Best Available Techniques (BAT): Reference Document for the Manufacture of Glass, 2012”.

Desde el Grupo SAINT GOBAIN VICASA S.A. durante los últimos años se ha trabajado intensamente en la adecuación de las instalaciones de fabricación de vidrio hueco a las exigencias normativas y técnicas definidas para el sector. Es dentro de esta adecuación a la normativa aplicable donde se enmarca la implantación de Mejores Técnicas Disponibles (MTDs) en la planta de SAINT GOBAIN VICASA S.A. en Burgos. La implantación de las MTDs aplicables al sector se han desarrollado de acuerdo con los condicionantes técnicos, económico-financieros y sociales asociados a la actividad en Burgos. Teniendo en cuenta la coyuntura económica actual es necesario recalcar la relevancia de llevar a cabo iniciativas de inversión significativas que fomente la sostenibilidad local socioeconómica pero garantizando una protección ambiental. El presente documento pretende analizar estos condicionantes a fin de justificar la adecuación de las instalaciones a la Decisión (2012/134/UE), en especial las relacionadas con el Horno 1.

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A fin de facilitar la definición de los condicionantes y variables que condicionan tanto el cambio de tecnología para la fusión en el Horno 1 como la actividad empresarial en la planta de Burgos, se han distinguido los siguientes apartados: a) Características de los hornos de fusión de vidrio y origen de las emisiones de NOx. b) Implantación de las MTDs en la planta de SAINT GOBAIN VICASA S.A. y Valores condiciones de emisión de NOx en el Horno 1. c) Previsiones de reconstrucción del Horno 1 en la planta de Burgos, medidas a adoptar en el periodo 2016-2019. d) Consideraciones económico-financieras y de tipo social que apuestan por una inversión significativa y sostenible en Burgos.

Asimismo el informe intenta recopilar información sobre iniciativas especificas llevadas a cabo por otros Órganos Ambientales Europeos , como es el caso del Ministerio de Medio Ambiente italiano, donde se intenta acompasar el cumplimiento de la normativa IPPC/DEI con los condicionantes económico financieros de las empresas de fabricación del vidrio.

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MARCO DE REFERENCIA 2.1

Autorización Ambiental Integrada de SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS

Por Orden de la Consejería de Medio Ambiente de la Junta de Castilla y León, de fecha 22 de noviembre de 2007, se concede Autorización Ambiental a SaintGobain Vicasa, S.A. para su planta de fabricación de envases de vidrio, en el término municipal de Burgos. La empresa cuenta con Autorización de inicio mediante Orden de 11 de noviembre de 2008. Dicha Orden ha sido modificada posteriormente, a saber: Orden de 10 de junio de 2008 (MNS1), Orden de 18 de septiembre de 2009 (MNS2), Orden FYM/309/2014, de 11 de abril (MNS3) y Orden de 3 de enero de 2014 (Actualización). 2.2

Documentos de Mejores Técnicas Disponibles

El primer documento de referencia del sector del vidrio, el “Reference Document on Best Available Techniques in the Glass Manufacturing” fue adoptado por el European Integrated Pollution Prevention and control Bureau en Diciembre de 2001. Tras un proceso de discusión y comité, se publicó una versión revisada del documento anterior, el “Best Available Techniques (BAT): Reference Document for the Manufacture of Glass”, publicado en marzo de 2012. Acompañando a esta versión revisada, y de acuerdo con la Directiva 2010/75/UE del Parlamento Europeo y del Consejo, sobre las emisiones industriales, se publicaron las “BAT Conclussions”: Decisión de Ejecución de la Comisión, de 28 de febrero de 2012, por la que se establecen las conclusiones sobre las mejores tecnologías disponibles (MTD) en la fabricación de vidrio (D.O.U.E. L70, de 8 de marzo de 2012). De acuerdo con el artículo 25.2 de la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación, los órganos competentes de las Comunidades Autónomas procederán a la revisión de las Autorizaciones Ambientales en un plazo de 4 años a partir de la publicación de las conclusiones relativas a los documentos de referencia MTD. Es decir, en el caso de SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS, la Autorización Ambiental deberá ser revisada con anterioridad al 9 de marzo de 2016.

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CONSIDERACIONES TÉCNICAS 3.1

Consideraciones generales sobre el sector del vidrio

El sector de fabricación de envases de vidrio utiliza hornos de fusión en continuo (trabajan 365 días al año y 24 horas al día) con periodos de vida media de entre 10 y 12 años, a partir de los que se debe proceder a su reparación total o sustitución por uno nuevo. En base a la actual coyuntura económica la tendencia es alargar la vida útil lo máximo, siempre que se observe un funcionamiento adecuado de los hornos. Estos hornos suponen una gran inversión en capital, y el funcionamiento continuo del horno y la reconstrucción periódica ofrecen un ciclo de inversión natural en el proceso. Los cambios importantes en la tecnología de fusión se realizan coincidiendo con las reconstrucciones del horno, así como la implantación de medidas secundarias de eliminación. No obstante, durante las campañas de operación de horno es posible realizar algunas mejoras en el funcionamiento del horno. Adicionalmente, el sector de fabricación de envases de vidrio es intensivo en consumo de energía, suponiendo este aspecto entre un 20% y 30% de los costes de producción. De esta circunstancia se deriva que su reducción es un objetivo prioritario (que debe estar equilibrado con el impacto ambiental y en concreto con las emisiones de NOx y CO) y que cualquier incremento en el coste del combustible (gas natural, de forma generalizada) en el sector de fabricación de envases de vidrio tiene un fuerte reflejo en la rentabilidad. Un dato relativo a los niveles de emisión de NOx únicamente tiene validez cuando va acompañado tanto de las circunstancias que lo afectan (tecnología de fusión, tipo de energía, edad del horno, empleo de casco (%), apoyo eléctrico (boosting), como del modo de obtención (norma empleada, niveles de detección de los aparatos, grado de incertidumbre, y si la toma de muestra ha sido realizada en continuo o puntualmente y en este caso de qué forma). La fusión es la parte más importante del proceso productivo, en cuanto a consumo energético (representa el 90% del total) y en lo que a emisiones de NOx se refiere, en esta etapa del proceso se genera la totalidad de este tipo de emisiones.

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Emisiones asociadas a la etapa de fusión Los principales problemas medioambientales asociados al sector de vidrio para envases son las emisiones atmosféricas y el consumo de energía. La fabricación de vidrio es un proceso que requiere de altas temperaturas y de un consumo energético elevado, llevando aparejadas las consiguientes emisiones de productos de la combustión y la oxidación térmica del nitrógeno atmosférico, es decir, dióxido de azufre, dióxido de carbono y óxidos de nitrógeno. Las emisiones de los hornos también contienen polvo y concentraciones menores de metales. Emisiones de NOx en el proceso de fusión El término óxidos de nitrógeno (NOx) incluye el óxido nítrico (NO) y el dióxido de nitrógeno (NO2), expresados en forma de equivalente de NO2. El óxido nitroso (N2O) no es un contaminante normal en la industria vidriera, por lo que no se incluye en el término NOx. Las principales fuentes de emisión de NOx en las actividades de fusión de vidrio son: i.

NOx térmicos debido a las altas temperaturas del horno.

ii.

Descomposición de los compuestos de nitrógeno que contienen las materias primas

iii.

Oxidación del nitrógeno que contienen los combustibles.

3.1.1

Tipos de hornos de vidrio

La elección de la técnica de fusión dependerá de varios factores, pero en particular de: capacidad requerida, formulación del vidrio, precio de los combustibles, infraestructura existente, y comportamiento medioambiental. En función de la capacidad de la planta, se puede considerar: a) para instalaciones de gran capacidad (> 500 toneladas/día) se emplean casi siempre hornos regenerativos de llama transversal. b) para instalaciones de media capacidad (100 – 500 toneladas/día) se suelen utilizar hornos regenerativos de llama de bucle, aunque también pueden usarse recuperativos, y en ocasiones de oxicombustión. DOCUMENTO TÉCNICO: “JUSTIFICACIÓN TÉCNICA Y SOCIOECONÓMICA RELATIVA A LA ADECUACIÓN A LAS BAT CONCLUSSIONS”

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c) Para instalaciones de pequeña capacidad (25 – 100 toneladas/día) por lo general se emplean recuperativos, regenerativos de llama de bucle, y de oxicombustión. Los hornos de vidrio están generalmente diseñados para fundir grandes cantidades de vidrio a lo largo de un periodo continuo de tiempo, de entre 10-12 años, y un rango de producción de entre 20 y 600 toneladas de vidrio diarias. El vidrio se halla contenido en una cuba construida de material refractario, y generalmente tiene forma rectangular, cerrada por un techo de bóveda. El diseño del horno puede ser muy variado, dependiendo del método de calentamiento, el sistema de precalentamiento del aire de combustión empleado, y la posición de los quemadores. A continuación se definen las características específicas de los hornos objeto de estudio en el marco de este informe: Los hornos regenerativos utilizan sistemas regenerativos de recuperación del calor. Los quemadores suelen colocarse en las lumbreras de gases de escape o aire de combustión o debajo de ellas. El calor de los gases de escape se utiliza para precalentar el aire antes de la combustión, haciendo pasar los gases por una cámara de material refractario, que absorbe el calor. El horno, en cualquier momento dado, sólo combustiona en dos grupos de quemadores. Al cabo de un periodo predeterminado, generalmente veinte minutos, el ciclo de combustión del horno se invierte (denominado “inversiones”) y el aire de combustión pasa a través de la cámara previamente calentada por los gases residuales. Un horno de este tipo tiene dos cámaras regenerativas, y mientras una cámara es calentada por gas residual del proceso de combustión, la otra precalienta el aire de combustión entrante. La temperatura de precalentamiento puede alcanzar hasta 1.400 ºC, lo cual permite conseguir una eficiencia energética elevada. Estos hornos son generalmente más eficientes debido al sistema de precalentamiento del aire de combustión. El menor uso de energía por tonelada de vidrio fundido consigue reducir las emisiones de varios de los contaminantes de combustión. No obstante, las elevadas temperaturas de precalentamiento favorecen la formación de NOx. Estos hornos muestran buenos resultados con técnicas primarias de control de emisiones, particularmente para NOx. De los dos tipos de hornos regenerativos; los de tipo “end-fired” (llama bucle) presentan mejor eficiencia energética y emisiones menores.

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El cambio a tipo llama transversal solamente es posible en una reconstrucción total del horno. Asumiendo que es posible la construcción si se dispone de espacio suficiente, los costes adicionales asociados pueden compensar los beneficios económicos y ambientales. El mayor coste de los hornos regenerativos hace que sean viables económicamente solo en el caso de producción altas (generalmente superiores a 100 toneladas/día). En hornos regenerativos de llama transversal, los pórticos de combustión y los inyectores están situados a ambos lados del horno, las cámaras regenerativas están situadas también a ambos lados del horno y están conectadas a éste a través de los conductos de los pórticos de los quemadores. La llama pasa por encima del material fundido directamente a los pórticos opuestos En un horno transversal, los quemadores, entre 4 y 6 por cada lado, son regulables de forma independiente y están dispuestos lateralmente. El sentido de las llamas es perpendicular al de la circulación del vidrio (quemadores transversales). Algunos hornos grandes pueden tener las cámaras regenerativas divididas para cada pórtico de quemador. El sistema de recuperación de calor está formado por dos apilamientos de piezas refractarias (regeneradores) que se calientan alternativamente con los gases de la combustión provenientes del horno. Mientras que una cámara está siendo calentada por los gases, la otra precalienta el aire de combustión. Después de un período predeterminado (20-30 minutos) se invierte el ciclo de calentamiento y el aire de combustión se pasa a través de la cámara previamente calentada por los gases residuales. Este tipo de diseño que utiliza de forma eficaz una multiplicidad de quemadores es adecuado para grandes instalaciones, ya que facilita la diferenciación de la temperatura a lo largo de la longitud del horno, necesaria para formar las corrientes de convección necesarias. En los hornos regenerativos de llama de bucle, los principios de funcionamiento son los mismos aunque las dos cámaras regenerativas están situadas una a cada extremo del horno con un solo pórtico. Los hornos de bucle son más pequeños y poseen únicamente dos pórticos ubicados en la pared posterior. La boca del enfornaje (sistema de alimentación de la masa vitrificable) está en posición lateral. En cada pórtico hay un quemador cuya llama hace un recorrido en forma de “U” o bucle de ida y vuelta, saliendo por el otro pórtico hacia la cámara de regeneración respectiva. Esta disposición permite un sistema de regeneración más eficaz que el diseño de combustión transversal, aunque tiene menos flexibilidad para ajustar el perfil de temperatura del horno y por consiguiente es menos empleado para hornos grandes. DOCUMENTO TÉCNICO: “JUSTIFICACIÓN TÉCNICA Y SOCIOECONÓMICA RELATIVA A LA ADECUACIÓN A LAS BAT CONCLUSSIONS”

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Horno Transversal

Horno de Bucle Ilustración 1: Tipos de horno

Tanto en España como en Europa, el tipo de horno de fusión más extendido en el sector de envases de vidrio es el de tipo regenerativo de bucle (“end-fired”), debido a su versatilidad y amplio rango de capacidad; además presenta una buena eficiencia energética (hasta un 10% mayor). Este tipo de hornos resulta ser el más eficiente si dispone de boosting (refuerzo eléctrico) y se utiliza gas natural como combustible.

3.1.2

Ventajas de los hornos de bucle frente a los hornos transversales

El desempeño ambiental de un horno es el resultado de una combinación de las técnicas de fusión, tipo y requerimientos de calidad del vidrio, el método de operación, y la existencia de técnicas secundarias. Desde un punto de vista ambiental, son preferibles técnicas de fusión que son menos contaminantes, o que se pueden controlar con técnicas primarias, sin depender de secundarias. De todos modos, se han de valorar en la práctica las cuestiones económicas y técnicas, e intentar llegar a un balance entre ambas. En general, los hornos de bucle son más eficientes energéticamente que los transversales por dos principales razones. En primer lugar, el número de los pórticos de los quemadores es menor, disminuyendo la energía perdido por éstos. Y en segundo lugar, el tiempo de residencia de los gases de combustión en un horno de bucle es mayor que en un horno transversal, permitiendo un mayor tiempo para la transferencia de energía al vidrio fundido. En cuanto a emisiones, los hornos de bucle regenerativos también presentan unas emisiones de NOx menores que los hornos transversales. DOCUMENTO TÉCNICO: “JUSTIFICACIÓN TÉCNICA Y SOCIOECONÓMICA RELATIVA A LA ADECUACIÓN A LAS BAT CONCLUSSIONS”

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3.1.3

Reconstrucciones de hornos

En procesos continuos, hay dos tipos principales de reconstrucción: o Reconstrucción normal, donde la principal actuación es la sustitución del refractario del horno. No hay cambios significativos en el tamaño o tecnología del horno. o Reconstrucción completa, en la que se llevan a cabo cambios y sustituciones más importantes. Es comparable con la construcción de un horno nuevo, aunque en muchos casos se aprovechen instalaciones existentes como los regeneradores. Este tipo de reconstrucción es poco común, y sólo se lleva a cabo cuando son necesarios cambios sustanciales en el horno (más capacidad, por ejemplo) o en la tecnología utilizada. En cuanto a costes, la reconstrucción completa implica generalmente costes mucho mayores que la reconstrucción normal, así como un mayor tiempo de operación. 3.2 3.2.1

Emisiones de NOx Origen de las emisiones de óxidos de nitrógeno en el proceso de elaboración del vidrio1

En los hornos de vidrio, esta familia de contaminantes está formada esencialmente de NO (90 al 95%) y el resto de NO2. Al contacto con la atmósfera, el monóxido de nitrógeno se oxida muy rápidamente en dióxido de nitrógeno. El protóxido de nitrógeno N2O producido en algunas instalaciones de combustión es inexistente en las fábricas de vidrio, debido a las altas temperaturas que se alcanzan en los hornos. Hay tres mecanismos principales para la formación de NO: o NO térmico: el nitrógeno molecular del aire y el oxígeno reaccionan a alta temperatura. Vistas las altas temperaturas a las que se llegan durante la fusión en la cámara de combustión o laboratorio del horno (>=1620ºC) el mecanismo de formación de NO térmico es el fenómeno preponderante en los hornos de vidrio. o NO del combustible: en el fuel se encuentran moléculas orgánicas nitrogenadas que en el momento de la combustión, se liberan en la fase gaseosa bajo la forma de moléculas relativamente pequeñas de tipo 1

Fuente: Tackels, G. (1996). “La industria del vidrio y el medio ambiente. Evolución, obligaciones y oportunidades”. Boletín de la Sociedad Española de Cerámica y Vidrio. DOCUMENTO TÉCNICO: “JUSTIFICACIÓN TÉCNICA Y SOCIOECONÓMICA RELATIVA A LA ADECUACIÓN A LAS BAT CONCLUSSIONS”

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cianuros (HCN principalmente) y aminas (NH3 principalmente). La concentración local de oxígeno juega un papel importante en la transformación de este nitrógeno en NO. Es importante decir que el gas natural contiene a veces nitrógeno molecular. La oxidación eventual de este nitrógeno no está ligada al mecanismo del NO del combustible. o NO precoz: este mecanismo está ligado a la presencia de radicales libres hidrocarbonados en el frente de la llama, que es la zona principal de oxidación. Algunos de estos radicales reaccionan con el nitrógeno molecular para formar finalmente NO. Como se ha dicho, el mecanismo principal que hay que considerar es el del NO térmico.

Ilustración 2: Relación NO/temperatura

El NO combustible se deriva de la oxidación del nitrógeno y de los compuestos de nitrógeno presentes en el combustible, pero su contribución global es baja en comparación con el NOx térmico. Con la combustión de gas natural, el NO del combustible es efectivamente nulo. Debido a las elevadas temperaturas en los hornos de fusión de vidrio (hasta 1.650ºC y 2.000 ºC en llama) la principal fuente de NOx es el generado térmicamente, que deriva de la oxidación del nitrógeno en la atmósfera de combustión a temperaturas de más de 1.300ºC. Las principales fuentes de nitrógeno son el aire de combustión, el aire de atomización (en los hornos de combustión de fuel oil), y el aire que entra en el horno. DOCUMENTO TÉCNICO: “JUSTIFICACIÓN TÉCNICA Y SOCIOECONÓMICA RELATIVA A LA ADECUACIÓN A LAS BAT CONCLUSSIONS”

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El compuesto predominante es NO, en un porcentaje del 90-95%. Los niveles de NO2 son muy bajos, y la mayor parte del NO2 detectado en las emisiones proviene de la oxidación atmosférica del NO. Las condiciones en el horno son tales que el óxido nitroso (N2O) no se detecta en las emisiones. En hornos de combustibles fósiles, las emisiones de NOx térmico se reducen con la reducción del consumo de combustible. En consecuencia, las técnicas que mejoran la eficiencia energética generan menores emisiones globales de NOx en térmicos de kg NOx por tonelada de vidrio fundido. No obstante, las emisiones (en concentración) no siempre se reducen, particularmente si el volumen de gases residuales son también menores. La reducción en NOx térmico es el resultado de una combinación de factores, pero en mayor medida de las temperaturas más bajas y de los niveles reducidos de aire de combustión. La experiencia demuestra que las emisiones de NOx son más elevadas en el caso de hornos de gas natural que en el caso de hornos de fuel. La razón principal es que las llamas de gas tienen una menor emisividad térmica que las de fuel oil, lo que requiere una mayor temperatura de llama para conseguir la misma transferencia de calor al vidrio fundido, y con ello, condiciones más favorables para la formación de NOx. La rapidez de formación de NO en la llama depende, como en toda reacción química, del nivel térmico, del tiempo de permanencia de las sustancias químicas en la zona de reacción (llama) y de la concentración de las especies químicas presentes. Se puede demostrar que la concentración de NO puede representarse por una ecuación del siguiente tipo: [NO] = K1.exp (- K2/T).[N2].[02]1/2. t donde K1y K2 son constantes, [NO],[N2], [O2] son las concentraciones de las especies químicas, T representa la temperatura y t el tiempo. De esta ecuación se deduce que para limitar la formación de los NOx, hace falta: o Mantener el menor nivel de temperatura posible, sin empeorar la calidad del vidrio ni la capacidad de fusión del horno. o Disminuir en lo posible la concentración en oxígeno, siempre que sea compatible con una buena combustión para no formar CO. DOCUMENTO TÉCNICO: “JUSTIFICACIÓN TÉCNICA Y SOCIOECONÓMICA RELATIVA A LA ADECUACIÓN A LAS BAT CONCLUSSIONS”

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o Eliminar la presencia de nitrógeno, es decir utilizar oxígeno en lugar de aire como comburente o Reducir el tiempo de permanencia de las especies químicas en la zona de combustión.

3.2.2

Niveles de emisión asociados a las MTD (medidas primarias)

Según la “Guía de Mejores Técnicas Disponibles en España del Sector del Vidrio, 2007”, del Ministerio de Medio Ambiente, las emisiones de NOx dependen del exceso de aire en la combustión, de la temperatura de precalentamiento del aire, de la temperatura de la llama y del tiempo de residencia a alta temperatura. Por tanto, a igualdad de otras condiciones, la concentración de NOx dependerá del tipo de horno (bucle, Unit Melter, transversal). Tal distinción se traslada los valores de emisión asociados con el uso de MTDs, con un incremento en la generación de NOx de un horno de quemadores transversales respecto a un horno de bucle entre 200 y 400 mg/Nm3 según tomemos valores mínimos o máximos. PARÁMETROS

RANGOS DE EMISIÓN (vidrio hueco) H. Bucle: 800-1.100 mg/Nm

NOx

3

(1,2-1,65 kg/t VºFº) H. Transversal: 1.000-1.500 mg/Nm

3

(1,5-2,25 kg/t VºFº) Tabla 1: Niveles de emisión asociados a MTDs (2007)

En éste documento también, al hablar de la elección de la técnica de fusión, en el apartado 4.2, se indica que de los dos tipos de hornos regenerativos, los de bucle tienden a mostrar una mayor eficiencia energética y menores emisiones. Este mismo BREF reconoce, en su apartado 5.3.2 dedicado a los óxidos de nitrógeno, que cuando la combinación de medidas a adoptar para alcanzar unos niveles de emisión requieran esperar a la siguiente reconstrucción, dichos niveles de emisión no serán alcanzables hasta después de dicha reconstrucción. Los niveles de emisión recogidos en este último documento BREF, así como en las conclusiones MTD asociadas al mismo, son:

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BAT

Cambios en la combustión, hornos especiales Fusión eléctrica Oxy-Fuel Técnicas secundarias

RANGOS DE EMISIÓN (mg/Nm3)

RANGOS DE EMISIÓN (kg / tvf)

500-800

0,75-1,2

< 100 N/A < 500

< 0,3 < 0,5-0,8 < 0,75

Tabla 2: BAT-AELs para NOx (2012)

Estos rangos de emisión no están asociados a la implantación específica de un tipo de hornos, sino que define los niveles a alcanzar (en el caso de la fabricación de vidrio para el año 2016). Asimismo cabe destacar la reducción significativa exigida para las emisiones de NOx (VLE actual 1500mg/Nm3- a 800mg/Nm3).

3.3

Estado actual

Las Mejores Técnicas Disponibles, (MTD), constituyen una de las herramientas que para la protección del medio ambiente se contemplan en la decisión de ejecución de la Comisión de 28 de febrero de 2012 por la que se establecen las conclusiones sobre las MTD en la fabricación de vidrio conforme a la Directiva 2010/75/UE, de 28 de febrero de 2010 y en la Ley 16/2002 de 1 de julio. De acuerdo con la definición dada en el artículo 3 párrafo ñ) de la Ley, una MTD es: “La fase más eficaz y avanzada de desarrollo de las actividades y de sus modalidades de explotación, que demuestren la capacidad práctica de determinadas técnicas para constituir, en principio, la base de los valores límite de emisión destinados a evitar o, cuando ello no sea posible, reducir en general las emisiones y el impacto en conjunto del medio ambiente y de la salud de las personas”. Además, para la consideración de una técnica como Mejor Técnica Disponible, deben de tenerse en cuenta los criterios establecidos en el Anejo 4 de la Ley, entre los que se destacan los siguientes:      

Uso de técnicas que produzcan pocos residuos. Uso de sustancias menos peligrosas. Desarrollo de técnicas de recuperación y reciclado de sustancias generadas y utilizadas en el proceso. Procesos, instalaciones o métodos de funcionamiento comparables y positivos a escala industrial. Avances técnicos y evolución de los conocimientos científicos. Carácter, efectos y volumen de las emisiones de que se trate.

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   

Plazos de implantación. Consumo y naturaleza de los recursos utilizados. Medidas de eficiencia energética. Impacto global y riesgos al medio ambiente.

De acuerdo con estos criterios, las mejores técnicas disponibles son aquellas que no generan emisiones o, en su caso, minimizan al máximo las mismas así como sus efectos sobre el medio ambiente. Como norma general, son las medidas o técnicas de tipo primario las que deberían considerarse como tales, ya que son las técnicas que reducen las emisiones en la fuente de origen. Las medidas secundarias corrigen la contaminación producida y deberían aplicarse cuando aquellas no permiten alcanzar los niveles de eficiencia ambiental requeridos. La fabricación de vidrio no es una ciencia exacta, por lo que, la aplicación de una misma técnica en hornos similares puede no producir los mismos resultados. Además, la aplicación de soluciones similares para problemas parecidos está condicionada por las características locales propias de cada planta o instalación. La viabilidad técnica y económica de determinadas técnicas implica muchas veces la paralización de los procesos. En el sector de vidrio hueco es muy importante la consideración de los plazos para la adopción o implantación de determinadas medidas o tecnologías, sobre todo cuando éstas suponen un cambio de tecnología importante, cambios o adquisición de equipamiento o modificaciones sustanciales de las instalaciones. Este tipo de adaptaciones y modificaciones sólo pueden llevarse a cabo en los periodos de reconstrucción de las instalaciones y, en concreto, de los hornos, coincidente con el final de su vida útil. Se debe tener en cuenta, además, que el coste de aplicación de una técnica determinada depende fuertemente de las características concretas de cada instalación. Las técnicas consideradas como MTD, tiene que tener en cuenta aspectos tales como:  Características de la instalación (si es nueva o ya existente).  Localización geográfica.  Medidas adicionales de calidad ambiental locales o regionales. Es importante remarcar que los valores de emisión asociados incluidos en el Documento “Best Available Techniques Reference Document for the Manufacture of Glass”, fruto del intercambio de información sobre mejores técnicas disponibles de ámbito europeo, tal y como está previsto en la Directiva de Emisiones Industriales, son

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valores asociados a una mejor técnica en las condiciones óptimas de funcionamiento, que no siempre son alcanzables en regímenes reales de operación. También hay que tener en cuenta que una única técnica o MTD, primaria o secundaria, puede no ser aplicable para reducir todos los contaminantes emitidos por un foco de emisión o, en su caso, para alcanzar los niveles de emisión exigidos. Por ejemplo, el uso de determinados filtros reduce la concentración de partículas, pero implica la generación de residuos que deben ser gestionados adecuadamente y el aumento del consumo de energía en la instalación. Al final, en el balance medioambiental para la adopción de una u otra solución, deben tenerse en cuenta todos estos factores y valorar el peso relativo de cada uno de ellos. Dependiendo de la ubicación, de las características de la instalación e incluso de los objetivos en políticas medioambientales, así deberán de ser las soluciones finales que, en cada caso, deben aplicarse. Durante los últimos años SAINT GOBAIN VICASA S.A. ha trabajado intensamente en la implantación de distintas técnicas y modelos de producción y de gestión a fin de garantizar control y minimización de las emisiones a la atmósfera generadas por la fabricación de vidrio en la planta. 3.3.1

Adecuación a las Mejores Técnicas Disponibles

A continuación se resumen las MTDs implantadas en la planta de SAINT GOBAIN VICASA S.A. en Burgos, (en el Anexo 1, se presenta en más detalle el alcance de cada medida implantada en la planta). La aplicabilidad de estas MTDs está directamente condicionada por el diseño del proceso, edad de las instalaciones, el proceso de producción y los productos elaborados así como el modelo de gestión de la planta.

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PARÁMETRO

NOx

Tipo

MEDIDA Descripción

H1 (transv.)

H2 (bucle)

Detalle del alcance de la MTD para la reducción de NOx Los NOx se forman principalmente con el N2 del aire, por lo que una combustión reductora (acercándose a la estequiometría) reduce la formación de NOx térmico. Existe un límite a esta aplicación debido a la formación de CO (inquemados), que suponen un aumento de consumo energético y una degradación acelerada de los refractarios de las cámaras regeneradoras.

Primaria

Reducción del ratio aire/combustible.

SÍ

SÍ

Primaria

Elección del combustible.

SÍ

SÍ

Primaria

Boosting eléctrico.

(2019)

Primaria

Diseños adecuados de la geometría del horno. Posicionamiento y número de quemadores.

Primaria

Quemadores de baja emisión de NOx.

Primaria

Primaria

Aumento en el consumo de casco de vidrio como materia prima.

(2016)

La mayor emisividad de la llama de fuel o petróleo frente al gas posibilita una menor temperatura de trabajo dentro del laboratorio del horno (combustión). Además, el gas natural contiene siempre, en mayor o menor proporción, N2.

SÍ

SÍ

Menor NOx por sustitución de tipo de energía: Fósil vs electricidad; y por menor temperatura del laboratorio del horno.

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ

(2019)

SÍ

Estas tres acciones en conjunto, posibilitan un desarrollo de la llama más “lento” y homogéneo, que evita picos de temperatura elevada en la raíz de la misma (NOx precoz) se facilita la mezcla entre el aire y el combustible, de tal manera que se posibilita la reducción del ratio entre ambos (MTD-Reducción del ratio aire/ combustible). El casco de vidrio posibilita una menor temperatura de fusión, que redunda en una menor formación de NOx térmico. Además, la energía necesaria para fundir la misma cantidad de vidrio, si este proviene de casco de reciclado doméstico, es menor.

SÍ

Tabla 3: Estado actual de implantación de MTDs

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PARÁMETRO Partículas

Energía

Tipo Secundaria

MEDIDA Descripción Precipitador electrostático (electrofiltro) + sistemas de desulfuración

Primaria

Hornos regenarativos

Primaria Primaria Primaria Primaria Primaria Primaria

Aumento del procentaje de casco Boosting eléctrico Diseño de la geometria del horno Condiciones de llama Posicionamiento de los quemadores Sellado de las paredes del horno y cámaras Uso de materiales refractarios de elevada eficiencia que permite mejor aislamiento Mejora de los sistemas de recuperación de calor situados en las cámaras de regeneración

Primaria Primaria

H1 (transv.)

H2 (bucle)

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ

SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ

SÍ

SÍ

SÍ

SÍ

Tabla 4: Estado actual de implantación de MTDs (continuación)

Los valores de las emisiones de NOx del Horno 1 de Burgos al ser QT son superiores a los hornos de bucle dedicados a la fabricación de envases para una misma tirada específica. Su situación, además, se ve penalizada porque los rasgos básicos de su concepción datan de 1988 y el fin de vida de Horno implica peores condiciones para optimizar los parámetros de combustión y, en consecuencia, la generación de NOx. Hay aspectos básicos de su geometría y combustión que no están optimizados desde un punto de vista ambiental y que afectan negativamente la generación de NOx de origen térmico.

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a) Elevado nivel térmico 1) Geometría de la cámara de combustión. Especialmente la reducida distancia del baño a la clave de la bóveda que no favorece la recirculación de los humos dentro de la llama y no reduce por tanto la concentración de O2. 2) Impulsión inadecuada del aire de combustión debido a la geometría no optimizada de la sección del conducto/collar de quemadores. 3) Elevado número de mecheros (cada uno siendo una fuente de generación de NOx).Asimismo la distancia reducida entre ellos incrementa la interferencia de las llamas y aumenta las temperaturas máximas de las mismas en el laboratorio del horno. 4) Tipo de mecheros Laidlaw-Drew fuera del mercado e inadecuada impulsión del combustible. b) El ancho reducido del horno obliga a un exceso de aire importante para conseguir quemar el combustible en un tiempo reducido y no tener pérdidas por inquemados y combustiones reductoras en las cámaras que las degradasen de forma acelerada reduciendo la vida útil o campaña del horno. c) Utilización de gas natural en un horno diseñado para la combustión de fuelóleo o petróleo del yacimiento de Ayoluengo. d) Apoyo eléctrico reducido para un horno de su tamaño y extracción lo que obliga a utilizar al máximo la combustión fósil mixta (gas+petróleo) y por tanto a temperaturas elevadas en el laboratorio del mismo. Las limitaciones de mejora de las condiciones de funcionamiento del Horno 1 antes de su reconstrucción, condicionan directamente los niveles de emisión de NOx asociados a la fusión en este horno. Pero es voluntad de SAINT GOBAIN VICASA S.A. el conformar un escenario de adaptación de las emisiones a la atmósfera generadas en la planta de Burgos a la Decisión 2012/134/UE). Es esta la base sobre el que se presenta este informe al Órgano Ambiental.

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4

MEMORIA TECNICA DE LA RECONSTRUCCION DEL HORNO 1

Es objetivo del siguiente apartado en presentar una descripción preliminar de las características del nuevo Horno 1 a fin de facilitar la información disponible por parte de la empresa en el momento de preparación de este informe. 4.1

Previsiones de implantación

La decisión de montar un horno es estratégica. En el momento de su construcción se incluyen las últimas tecnologías existentes, pero en general hay que esperar a su agotamiento para poder introducir otras tecnologías diferentes. En el “Best Available Techniques (BAT): Reference Document for the Manufacture of Glass” de 2012 también se hace referencia a los ciclos de inversión en la industria vidriera. Así, se reconocen vidas útiles de los hornos de 10 a 12 años, e incluso casos de 20 años. Se liga igualmente la reconstrucción de los hornos a grandes compromisos de capital, y éstas reconstrucciones a cambios sustanciales en las tecnologías de fusión (como sería un cambio transversal > bucle) o en la implementación de medidas secundarias de cierta complejidad. En este sentido, SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS se encuentra inmersa en un proceso de renovación de su HORNO 1 transversal, por uno de bucle. Dicho proceso se estima que esté terminado para 2019, para cuando se estará en condiciones de poder dar cumplimiento a los valores de emisión asociados al uso de MTDs que el último BREF del sector recoge. Teniendo en cuenta la actual coyuntura económica, se trata de un reto empresarial y apuesta de mantener la actividad de fabricación de envases de vidrio en Burgos. Se trata de un proyecto de magnitud significativa, que requiere la movilización de recursos tanto económicos como técnicos. Las primeras estimaciones rondan una inversión por encima de los 24 millones de € y un plazo de trabajo de 5 meses y una parada de la actividad de 3,5 meses. Durante los últimos años, SAINT GOBAIN VICASA S.A. ha llevado a cabo de forma efectiva la reconstrucción de hornos de fusión, hecho que garantiza el conocimiento sobre los procedimientos de instalación dentro de las plantas del Grupo que favorecen la minimización de los posibles impactos de una reconstrucción de estas dimensiones. Dentro de la estrategia del Grupo y de la Dirección de la planta se ha analizado y evaluado de forma intensa la aplicación de las MTDs en el marco de disponibilidad de diseños de hornos y medidas que favorezcan que los condicionantes de diseño y explotación del proceso de fusión garanticen una reducción de emisiones y en especial de NOx. En la fase de evaluación de las tecnologías a implantar en la planta, SAINT DOCUMENTO TÉCNICO: “JUSTIFICACIÓN TÉCNICA Y SOCIOECONÓMICA RELATIVA A LA ADECUACIÓN A LAS BAT CONCLUSSIONS”

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GOBAIN VICASA S.A. aplica criterios específicos de selección que abarcan entre otros los siguientes aspectos: a) Cumplimiento de los requisitos de las MTDs del documento de BAT Coclusions, b) Viabilidad técnica de la tecnología así como su rendimiento durante la vida útil del horno. c) Niveles de emisiones alcanzables durante el funcionamiento normal del proceso de fusión. d) Identificación de aspectos concretos del funcionamiento y explotación de la planta que pudiesen condicionar directa o indirectamente los niveles de emisión a la atmósfera. e) Aseguramiento de los condicionantes de sistemas de medición de acuerdo con las condiciones del documento BREF como de las posibles instrucciones técnicas aplicables. f) Identificación de los valores de emisión asociados a periodos de arranques y paradas, así como procesos de mantenimiento.

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4.2

Características preliminares del nuevo horno

En la actualidad SAINT GOBAIN VICASA S.A. está en pleno proceso de consolidar los criterios específicos de selección de la tecnología para el Horno 1 que aseguren los requisitos indicados en el BREF de referencia. En la Ilustración 3 se presenta un esquema preliminar de esta adaptación tecnológica prevista para el horno de fusión 1. Tal y como se ha indicado anteriormente y teniendo en cuenta el plazo hasta realizar la reconstrucción, SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS dispone de información limitada sobre el alcance preciso de la tecnología a implantar así como las condiciones de explotación específicas. No obstante y en base al conocimiento de la empresa en este tipo de operación en otras plantas del grupo es posible presentar estimaciones de características del horno a reconstruir como de aquellas actividades auxiliares que conlleva una operación de esta magnitud. A continuación se resumen las características y datos básicos de la reconstrucción del horno H1 Bucle en la planta de Burgos (ver alcance de las ilustración 1). Características de la instalación Tipo de Horno

Bucle

Superficie prevista

144m2

Previsión Extracción

de

Tipos de vidrios a fabricar

Media =435 t/d (3,0 t/m2) Máxima =520 t/d (3,6 t/m2) Verde AUV, Canela y Negro

Calidad del vidrio

Nota SEEDLAB mayor a 8

Consumo de calcín

Verde Anti-UV: 80% Canela: 80% Negro: 60% Gas Natural (Principal), Petróleo/Fuelóleo (Secundario)

Combustibles Apoyos eléctricos

SGCV junto con el Estudio del horno nos facilitará las especificaciones de los apoyos eléctricos

Tabla 5. Características preliminares del Horno 1

La empresa se compromete a presentar el proyecto de detalle al Órgano Ambiental en cuanto el grupo empresarial tome la decisión al respecto (decisión prevista para finales 2017-inicio de 2018). Cabe destacar que para esa toma de decisión se analizarán en detalle las principales alternativas tecnológicas disponibles en el mercado, y los valores DOCUMENTO TÉCNICO: “JUSTIFICACIÓN TÉCNICA Y SOCIOECONÓMICA RELATIVA A LA ADECUACIÓN A LAS BAT CONCLUSSIONS”

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de emisión asociados a la implantación de esas tecnologías que garanticen los VLE indicados en el documento BREF de referencia. Además desde los servicios centrales de SAINT GOBAIN VICASA S.A. tendrán en consideración las características especificas de otras tecnologías y procedimientos implantados para las reconstrucciones de hornos en otras plantas del grupo. La implantación de esta tecnología supone una modificación no sustancial del proceso de producción al tratarse de una mejora en la tecnología de fusión. A continuación se evalúan cada uno de los criterios recogidos en al marco del carácter de sustancialidad de una modificación considerado por el Órgano Ambiental: Recursos naturales utilizados por la misma: Consumo de agua y energía: Volumen, peso y tipología de los residuos generados:

Cambios en la calidad y capacidad regenerativa de los recursos naturales de las áreas geográficas que pueden verse afectadas: Grado de contaminación producido: Riesgo de accidente: Incorporación o aumento en el uso de sustancias peligrosas: Otros cambios en la instalación con incidencia ambiental:

Sin modificación Sin modificación Sin modificación Los residuos generados durante las tareas de reconstrucción serán estimados con anterioridad a la ejecución de la misma y gestionados de acuerdo a la legislación vigente. Además se tendrán en cuenta las medidas relativas a la aplicación del orden de prioridad que dispone la jerarquía de residuos (aspectos a considerar en el marco del Articulo 12 de la ley IPPC).

Sin modificación

Sin modificación Reducción estimada de las emisiones de NOx por el cambio del tipo de tecnología de horno Sin modificación Sin modificación

No aplica

Tabla 6: Evaluación del carácter de la modificación

El proyecto de reconstrucción del horno H1 no va a dar lugar a una posible incidencia de carácter medioambiental en los vectores ambientales arriba indicados. La implantación de la nueva tecnología de Horno va a suponer una mejora en la generación de emisiones a la atmosfera en particular en reducción de NOx.

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La ejecución de la reconstrucción del horno se trata de una parada programada dentro del funcionamiento de la empresa. . En base a los procedimientos de gestión ambiental de la empresa, se tomarán todas las medidas necesarias para detectar, y en su caso minimizar, el posible impacto que las tareas de reconstrucción pudiesen generar en especial en las emisiones difusas así como gestión de residuos generados durante la obra. Teniendo en cuenta el conocimiento del grupo en reconstrucciones de horno, se dispondrá de un procedimiento de trabajo interno para la gestión de residuos generados durante la operación de reconstrucción. Para la gestión de los mismos se evaluarán los criterios de valorización indicados en la jerarquía de gestión de residuos.

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Ilustración 3: Plano implantación del horno de bucle H1-indiado sobre el proceso de fabricación actual

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Ilustración 4: Implantación Horno H1 en Burgos (2019)

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4.3

Consumo de recursos y materias primas anuales de la planta

El objetivo del presente apartado es el de especificar los consumos y recursos de materias del proceso de fabricación de vidrio hueco en la planta de Burgos una vez llevada cabo la reconstrucción del horno. Cabe destacar que el cambio de tecnología de horno no va a incrementar los consumos y emisiones asociados al proceso de fusión, sino que en su caso mejorar los ratios de consumo y emisiones asociadas a la producción de vidrio por la implantación de la nueva tecnología y los criterios de gestión de la actividad que la empresa aplica en su funcionamiento. A fin de justificar esta afirmación, se ha analizado los consumos realizado en los últimos años y se ha preparado una prognosis de consumo en base al conocimiento del proceso de producción y las previsiones empresariales. En la Tabla 7 se presenta detalle de los consumos de materias primas, energía y agua declarados en la solicitud de Autorización Ambiental Integrada (AAI) así como de las estimaciones realizadas para el año 2019.

* Cantidad (t)/ Vidrio fundido (t.v.f.)

Tabla 7: Consumo de recursos, materias prima y energía.

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4.4

Niveles de emisión de NOx para periodo 2016-2019 Horno 1

El escenario de actuación que presenta SAINT GOBAIN VICASA S.A. en este informe no es una situación específica de la planta en Burgos sino que se trata de una situación que otras fabricas del sector deben de afrontar, para aquellos casos en los que la aplicación de los Valores Limite de Emisión (VLE) indicados en el BREF (2012) aplicable desde 2016 no coincide con los planes de inversión y reconstrucción de hornos previstos por las empresas. La ley 16/2002, de 1 de julio, de Prevención y Control Integrados de la Contaminación, en el artículo 7.5., indica la posibilidad de que el órgano competente podrá fijar, en determinados casos, valores límite de emisión menos estrictos. Esta excepción podrá invocarse solamente si se pone de manifiesto mediante una evaluación que la consecución de los niveles de emisión asociados con las mejores técnicas disponibles tal y como se describen en las conclusiones relativas a las MTD daría lugar a unos costes desproporcionadamente más elevados en comparación con el beneficio ambiental debido a: a) La ubicación geográfica o la situación del entorno local de la instalación de que se trate; o b) Las características técnicas de la instalación de que se trate. La Directiva DEI reafirma este supuesto en el articulado de la norma. A este respecto cabe destacar la comunicación de recomendación emitida desde el Ministerio de Medio Ambiente de Italia (ver Anexo 2) a los órganos ambientales en relación con la aplicación de periodos de excepción al cumplimiento de los VLE indicados en el BREF. Este documento responde al análisis económico del sector de fabricación del vidrio 2 y a la exigencia de cumplir con unos niveles de emisión en periodos que no coindicen con la reconstrucción del horno. El Ministerio incide en la aplicación de la Directiva de Emisiones Industriales 2010/75/UE, la autoridad competente podrá fijar, en determinados casos, valores límite de emisión menos estrictos, como ya indicaba la ley 16/2002, haciendo especial hincapié en los periodos de reconstrucción de hornos y los costes desproporcionadamente más elevados. SAINT GOBAIN VICASA S.A. enmarca en este escenario de actuación, la adaptación de las condiciones del Horno 1 de fusión a las tecnologías y Valores de emisión establecidos en la Decisión 2012/134/UE. De este modo y en base a las conversaciones mantenidas con el Órgano Competente en esta materia, se plantea una propuesta de Valores de Emisión aplicables a los focos de fusión de la planta de forma ponderada al caudal de los gases.

2

L’implementazione della BAT sulle emissioni nel settore del vetro. – Una quantificazione (2013)

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La implantación prevista para antes de Marzo 2016, de una combustión mixta (gas natural con petróleo y fuel) en el Horno 2 MTD para el sector de fabricación de envases de vidrio, conllevará una reducción significativa en las emisiones de NOx generadas. Esto aportará una reducción de emisiones en la media ponderada al caudal de gases asociados a los focos de fusión. En la actualidad SAINT GOBAIN VICASA S.A. tiene previsto realizar una campaña de mediciones sobre los valores de emisión que se alcanzan en base a la media ponderada al caudal de gases asociados a cada foco de fusión. Nuevas mediciones serán repetidas una vez se lleve a cabo el cambio de combustible en el Horno 2 y cuando se considere que la instalación dispone de un funcionamiento normal de operación. Solamente de este modo será posible cuantificar de forma más precisa los niveles de emisión durante el periodo 2014-2016 y 2016-2019.

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5

CONSIDERACIONES ECONOMICO-FINANCIERAS

El HORNO 1 de SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS, de quemadores transversales, se reconstruyó completamente por última vez en el año 2006, y debería ser reconstruido de nuevo en el 2019. La industria del vidrio, al ser de capital intensivo, precisa de fuertes inversiones que se amortizan a largo plazo. La vida media estimada de este tipo de hornos es de 12 a 14 años aproximadamente. En estos momentos, la vida útil restante de la instalación es de 5 años. La teórica anticipación de la reconstrucción del horno al año 2015 es inviable fundamentalmente por los tres siguientes motivos: 

IMPORTE MUY ELEVADO DE LA INVERSIÓN. La construcción a nuevo de un horno de bucle, como sería el caso, supone una inversión por encima de los 20.000.000 €. Esta magnitud es muy importante para la capacidad financiera de SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS, con repercusiones graves en el endeudamiento, los costes y el balance de la Sociedad.



PÉRDIDAS POR EL ACTIVO AÚN NO AMORTIZADO. Al finalizar el ejercicio 2014, queda pendiente de amortización un importe de 6.986.000 € , que pasarían directamente a Pérdidas en la cuenta de Resultados, en el hipotético caso de demolición del horno a esa fecha. Éste impacto en el Resultado de la Sociedad tendría asimismo repercusión en la generación de fondos para nuevas inversiones , que se verían drásticamente limitadas.



PÉRDIDA DE MERCADO DE CLIENTES. La duración estimada de la construcción de un horno de bucle es del orden de 3 meses en el mejor de los casos. En un mercado final del vidrio con fuertes tensiones por la sobrecapacidad instalada, que se calcula en un 10% para el mercado total Ibérico (incluido Portugal), una parada de esta duración supondría dejar desatendido el mercado durante ése periodo, con la consiguiente pérdida de cuota de mercado y, por tanto, con graves consecuencias en la viabilidad de la empresa. Las reparaciones de este tipo se preparan minuciosamente en el ámbito Comercial y Logístico para constituir stocks y recabar apoyos de producción de otros centros de la sociedad o de sociedades hermanas extranjeras que permitan seguir atendiendo al mercado durante la reparación.

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Anticipar para antes del 2019, la sustitución completa del actual Horno QT por un Horno de Bucle totalmente nuevo, tendría consecuencias fatales para la continuidad de la actividad de SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS. De un lado el tremendo impacto económico en la cuenta de resultados (fuerte endeudamiento de la sociedad, impacto muy negativo en Resultados), y de otro la pérdida de cuota de mercado en detrimento de nuestros competidores (3 meses sin actividad dejaría la puerta abierta a nuestros competidores, no olvidar la actual situación de sobrecapacidad instalada) sería una combinación muy perniciosa para garantizar el futuro de la actividad de SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS.

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6

CONSIDERACIONES DE TIPO SOCIAL

Un horno no puede cambiarse de lugar, por lo que la riqueza se asocia al lugar y al país. SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS, perteneciente al Grupo Saint-Gobain, está comprometida con el desarrollo social y medioambiental de la comunidad. Se detallan a continuación los detalles de dicho compromiso. 6.1

Integración activa en el tejido empresarial e industrial de Burgos

SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS participa activamente en la asociación cameral de la ciudad (Cámara de Comercio) y asociaciones empresariales (Faes), fomentando activamente en el desarrollo empresarial y comercial de Burgos. Además, SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS colabora con el Ayuntamiento de la ciudad en las actividades para promover y promocionar la industria burgalesa (SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS participa en los actos, ferias y exposiciones organizadas por el Ayuntamiento de Burgos con motivo del 50º aniversario de la concesión de Polo Industrial a Burgos). Adicionalmente, SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS, contribuye con el pago de todos los impuestos municipales y tasas (IBI, IAE, Tasa Basuras, etc.) con la sostenibilidad económica y social de la ciudad. 6.2

Compromiso con la sostenibilidad ambiental

Entre las iniciativas desarrolladas en línea con la sostenibilidad ambiental, destacan: o SAINT GOBAIN VICASA S.A. en BURGOS instaló en el año 2006 un Filtro Electrostático (con una inversión de más de 3.000.000 €. o SAINT GOBAIN VICASA S.A. en BURGOS está comprometido con el reciclado de vidrio, llegando a consumir en sus hornos hasta tasas del 90% de calcín (en función de disponibilidad de calcín). Consumiendo vidrio reciclado contribuimos activamente al desarrollo sostenible, al no degradar la corteza terrestre (no extraer/consumir materias primas, ni depositar residuos), así como a reducir el consumo de combustibles fósiles y a reducir las emisiones a la atmosfera de gases de efecto invernadero, combatiendo el cambio climático.

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o SAINT GOBAIN VICASA S.A. ha creado la gama Ecova (envases de menor peso, y con menor consumo energía para su producción), con menor huella de carbono y ayudan a nuestros clientes a mejorar la suya en sus procesos de distribución y comercialización. SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS ha impulsado de manera muy importante la producción de envases Ecova, siendo líder ibérico en este punto. o SAINT GOBAIN VICASA S.A. además de cumplir rigurosamente con la legislación vigente en materia ambiental, promueve y colabora en actividades dirigidas a promover la sensibilización ciudadana en materia de Sostenibilidad Ambiental y Reciclado (colabora con el Ayuntamiento de la ciudad, participando en la Feria de Sostenibilidad en el Monasterio San Juan). o SAINT GOBAIN VICASA S.A. en BURGOS organiza para sus empleados actividades y talleres con la Fundación Oxigeno, participa en campañas de reforestación, etc., al objeto de promover comportamientos positivos. o SAINT GOBAIN VICASA S.A. en BURGOS colabora activamente con entidades como ECOVIDRIO, promoviendo en la ciudadanía comportamientos favorables hacia el reciclado de vidrio. Por último, las instalaciones de SAINT GOBAIN VICASA S.A. en BURGOS disponen de Autorización Ambiental Integrada desde el 22 de noviembre de 2007, y cumple con los compromisos y límites establecidos en ella. 6.3

Generación y mantenimiento de empleo de calidad

La especialización junto con las características del sector, concretamente el ser un proceso continuo, hace que los puestos de trabajo sean tremendamente estables y de calidad.

Permanencia de un trabajador en la empresa

Media nacional (años)

Industria del vidrio (años)

7

14,9

Tabla 8: El empleo en el sector vidriero

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Con el mantenimiento de la actividad industrial en el polígono de GamonalVillayuda en Burgos, SAINT GOBAIN VICASA S.A. en BURGOS da empleo directo a 235 personas, y empleo indirecto a casi otras 100 personas (limpieza, mantenimiento, logística y expedición de producto terminado a clientes, etc….). SAINT GOBAIN VICASA S.A. mantiene empleos de calidad, con contrataciones indefinidas y niveles salariales en línea con los mejores empleadores industriales a nivel provincial y nacional. Además en SAINT GOBAIN VICASA S.A., el respeto a los derechos de los trabajadores y la mejora permanente de las condiciones de trabajo y de seguridad laboral e higiene de los trabajadores, son principios fundamentales. 6.4

Motor de actividad económica en la provincia

Con el mantenimiento de la actividad industrial, SAINT GOBAIN VICASA S.A. en BURGOS es un motor de actividad económica de la provincia con la compra a proveedores locales y provinciales: o Materias primas, como la Arena de Montorio. o Combustibles, como el petróleo de La Lora. o Elementos de embalaje, como los palets de madera de Tama o el cartón de Cartonajes Juarez. o Otros suministros e insumos. SAINT GOBAIN VICASA S.A. en BURGOS es un motor de actividad económica en el sector del Transporte, gestionando todos los días más de 130 camiones entre transporte de producto terminado, transporte de materias primas y transporte de combustibles. 6.5

Colaboración con el desarrollo profesional de los jóvenes

SAINT GOBAIN VICASA S.A. en BURGOS colabora activamente con la Universidad y con el desarrollo profesional de los jóvenes estudiantes que finalizan sus grados en la Universidad de Burgos y Universidades de provincias limítrofes, con programas continuados de Becas y alumnos en prácticas. Algunos de los contratos realizados en los últimos años han sido a personas que habían realizado sus becas y prácticas en la fábrica. DOCUMENTO TÉCNICO: “JUSTIFICACIÓN TÉCNICA Y SOCIOECONÓMICA RELATIVA A LA ADECUACIÓN A LAS BAT CONCLUSSIONS”

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6.6

Compromiso social con los más necesitados de la comunidad

SAINT GOBAIN VICASA S.A. en BURGOS participa todos los años con el programa del Banco de Alimentos. SAINT GOBAIN VICASA S.A. colabora activamente con Caritas diocesana de Burgos, habiendo realizado donativos. SAINT GOBAIN VICASA S.A. ha patrocinado Carreras Solidarias en la ciudad de Burgos, para apoyo a colectivos desfavorecidos. SAINT GOBAIN VICASA S.A. participa anualmente con la HERMANDAD DE DONANTES DE SANGRE DE BURGOS. 6.7

Principios de Conducta y Actuación de SAINT GOBAIN VICASA S.A. BURGOS

Todo lo anteriormente indicado está en línea con nuestros Principios de Conducta y Actuación (de adhesión obligatoria para todos los empleados del Grupo Saint Gobain). o Principios de Conducta: Compromiso Profesional, Respeto a las Personas, Integridad, Lealtad y Solidaridad. o Principios de Actuación: Respeto a la Legalidad, Respeto al Medio Ambiente, Respeto a la Higiene y Seguridad en el Trabajo, Respeto a los derechos de los trabajadores.

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7

PROPUESTA

SAINT GOBAIN VICASA S.A en su planta de Burgos es consciente de las limitaciones que el diseño de los hornos de fusión actuales (en especial el Horno 1, horno regenerativo de llama transversal con tecnología obsoleta) a la hora de adaptarse a la Decisión de Ejecución de las Comisión de 28 de febrero de 2012 (2012/134/UE) particularmente en los VLE para NOx. Las características del horno de fusión y la actual coyuntura económica hacen inviable la reconstrucción del Horno 1 antes del periodo de reconstrucción previsto en 2019 por SAINT GOBAIN VICASA S.A. Cabe recalcar el reto empresarial que supone para la empresa el llevar a cabo esta inversión significativa, tanto por su repercusión en el ámbito social como en su compromiso por asegurar una protección ambiental en el marco de la actividad en Burgos. La implantación prevista inicialmente para Marzo 2016, de la MTD para el sector de fabricación de envases de vidrio, relativa a la combustión mixta (gas natural con petróleo y fuel) en el Horno 2, conllevará una reducción significativa en las emisiones de NOx generadas. Esto aportará una reducción de emisiones en la media ponderada al caudal de gases asociados a los focos de fusión. Pretender cuantificar al día de hoy esta reducción de emisiones en la media ponderada, sin haber implantado la MTD, se nos ocurre un ejercicio de poca consistencia técnica. Se propone anticipar al primer trimestre 2015 (antes fin Marzo 2015) las inversiones y pruebas de la combustión mixta (gas natural con petróleo y fuel) en el Horno 2. Después de un periodo de estabilización y ajuste de la operación (se prevee para AbrilMayo) se realizara campaña de ediciones Cuando se considere un funcionamiento de operación normal se realizará una campaña de mediciones para determinar los valores reales de NOx en la media ponderada al caudal de gases asociados a los 2 focos de fusión (previsión de realización de mediciones segunda quincena junio 2015). Que cuantificado de forma precisa los niveles de emisión, establecer estos como VLE para NOx en media ponderada al caudal de gases asociados a los focos de fusión, durante el periodo 2016-2019. Dicho VLE para NOx en media ponderada, siempre mejorará a la actualmente autorizada en la AAI (previsión de entrega de este informe antes del 30 Julio 2015).

DOCUMENTO TÉCNICO: “JUSTIFICACIÓN TÉCNICA Y SOCIOECONÓMICA RELATIVA A LA ADECUACIÓN A LAS BAT CONCLUSSIONS”

35 -

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ANEXOS 8.1

Informe Implantación Mejores Técnicas Disponibles sector del Vidrio

8.2

Recomendación Ministerio de Medio Ambiente de Italia

DOCUMENTO TÉCNICO: “JUSTIFICACIÓN TÉCNICA Y SOCIOECONÓMICA RELATIVA A LA ADECUACIÓN A LAS BAT CONCLUSSIONS”

36 -

Autorización Ambiental Integrada

VERALLIA Saint-Gobain VERALLIA VICASA S.A. BURGOS

INFORME IMPLANTACIÓN MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES SECTOR DEL VIDRIO V

SAINT GOBAIN VICASA S.A.

PI VILLAYUDA C/ La lora sn 09007 BURGOS

ÍNDICE

1.Objeto 2.Antecedentes 3.Técnicas utilizadas y Mejores Técnicas Disponibles a. Técnicas utilizadas para la reducción de emisiones b. MTD´s de aplicación general en el sector de fabricación de vidrio c. MTD´s de aplicación en la fabricación de vidrio para envases

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1.OBJETO El objeto del presente informe es dar respuesta a la Orden del Consejero de Fomento y Medio Ambiente de 30 de Junio de 2014 por la que se acuerda inicial el procedimiento de revisión de la Autorización Ambiental Otorgada por orden del Consejoero de Medio Ambiente en 22 de Noviembre de 2007, a planta de Fabricación de envases de Vdirio, en el término municipal de Burgos, titularidad SAINT GOBAIN VICASA, S.A.

2.ANTECEDENTES Por Orden de 22 de noviembre de 2007 de la Consejería de Medio Ambiente se otorga Autorización Ambiental a SAINT GOBAIN VICASA, S.A. contando con Autorización de inciio mediante Orden de 11 de noviembre de 2008. Esta Orden ha sido modificada posteriormente:
Orden de 10 de junio de 2008 (MNS 1)
Orden de 18 de septiembre de 2009 (MNS 2)
Orden FYM/309/2014, de 11 de abril (MNS 3)
Orden de 3 de enero de 2014 (Actualización) Todos estos condicionantes y objetivos están enfocados a incidir sobre nuestros procesos, los cuales se resumen a continuación: 2.1.-Materias primas y Fusión En nuestra fábrica, se produce la fabricación de envases de vidrio hueco (principalmente botellas aunque el proceso es totalmente adaptable a la producción de tarros). El proceso de fabricación de estos tipos de envases sigue el esquema general expuesto en la figura 1: - Casco de vidrio externo - Arena - Carbonato sódico - Caliza - Componentes secundarios

Figura 1.- Proceso tipo de fabricación de vidrio hueco

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El proceso de fabricación del vidrio hueco, básicamente consiste en la dosificación y mezcla de las diferentes materias primas, a excepción del calcín. Éste se incorpora posteriormente, a dicha mezcla, en la tolva de alimentación del horno, donde se producirá la fusión y por lo tanto la obtención del vidrio. Las siguientes operaciones básicas que componen el proceso productivo son: conformación, recogido y embalaje. Se comienza con la descarga en los silos de recepción de las materias primas (arena, carbonato sódico, caliza y componentes secundarios), desde los cuales son transportadas a los silos de almacenamiento. Seguidamente se realiza el pesaje automático de las cantidades exactas de las materias primas mediante básculas electrónicas, lográndose la mezcla adecuada que alimentará el horno de fusión y que se denomina mezcla vitrificable. Esta mezcla es sometida a un proceso de fusión en continuo en hornos a una temperatura por encima de los 1.500 ºC. En la siguiente tabla, se muestran los tipos de hornos utilizados en la fusión del vidrio en Verallia: Tabla 1. Tipos y número de hornos TIPO DE HORNO Horno I: quemadores transversales Horno II: llama regenerativa de bucle

CARACTERÍSTICAS 148 m2 104,5 m2

2.2.-Conformado El proceso de conformado se produce a través de moldes de diversos tipos estando el proceso totalmente automatizado. Una característica común de los diferentes procesos de conformado es el sistema de alimentación por medio de gotas de vidrio: el vidrio fundido procedente del horno pasa al alimentador a través de un canal de material refractario. Al pasar por estos canales, el vidrio se enfría algunas decenas de grados en su primer tramo y luego sigue avanzando, calentado por una serie de quemadores que lo mantienen a una temperatura constante hasta su descarga en los moldes a través del distribuidor de gotas. Estos sistemas de alimentación permiten suministrar una serie continua de gotas de vidrio fundido, iguales en peso y en forma entre sí, a la máquina formadora. El control de la forma, el peso y la velocidad de goteo, dependen de la viscosidad. Por ello, el control de la temperatura debe de ser muy riguroso. El mantenimiento de la temperatura se consigue aportando energía mediante la combustión de gas natural. El proceso de producción tiene las siguientes características especiales:  En primer lugar, su condición de proceso continuo. Nuestros hornos trabajan de forma ininterrumpida durante la campaña, que viene a ser del orden de 12-14 años, las 24 horas del día, los 365 días del año.  En segundo lugar, la uniformidad de los procesos. No existen tecnologías alternativas en la fabricación de envases de vidrio. Únicamente pueden observarse pequeñas diferencias en cuanto al tipo de horno y el proceso de moldeo.  En tercer lugar, la tecnología suele proceder de suministradores especializados, a los que se adquiere el equipamiento.

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2.2.1.Proceso de fabricación de envases: soplado-soplado y prensado-soplado El conformado en la fabricación automática de envases se ajusta a uno de estos dos procesos: So p l ad o - so p la d o El proceso de soplado-soplado puede dividirse en las siguientes etapas: 

Etapa 1. Las gotas de vidrio caen del canal de alimentación y son recogidas por un equipo de distribución de gotas que siguiendo un orden determinado las conduce sucesivamente hacia cada uno de los moldes preparadores de la máquina automática de conformado. Éstos, colocados en posición invertida, reciben la gota y a continuación son obturados por una cabeza sopladora que inyecta un breve golpe de aire para facilitar la penetración de la gota hasta el fondo del molde, al mismo tiempo que un punzón situado en la parte inferior forma la boca de la botella. Esta pre-botella se denomina "preparado".



Etapa 2. Se abre el molde preparador y un brazo mecánico toma el preparado por su boca y lo transfiere, invirtiendo su posición, al molde terminador. Dentro de este molde, el vidrio recibe un nuevo soplado para la forma definitiva y se enfría lo suficiente para evitar cualquier deformación de la pieza que pudiera producirse a su salida del molde.



Etapa 3. Se abre el molde y la botella terminada se coloca sobre una placa de enfriamiento en la que recibe el empuje de un mencanismo de traslación hacia una cinta transportadora que la conduce al archa de recocido, tras el depósito de un recubrimiento que mejora sus propiedades.

P re n s ad o - so p l ad o La diferencia con respecto al proceso anterior está en que en la primera etapa, el vidrio se ajusta al molde por la acción de un punzón de dimensiones predeterminadas en lugar de mediante soplado. De este modo se posibilita un reparto uniforme del vidrio y consecuentemente unos espesores de las paredes del envase más precisos.

Figura 2.- Moldeo por prensado-soplado y por soplado-soplado

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2.2.2.Moldes Los moldes utilizados en las máquinas automáticas de la industria del vidrio hueco han alcanzado un alto grado de perfección, tanto en sus tolerancias dimensionales como en el acabado de sus superficies. Actualmente, los moldes suelen realizarse por terceros, si bien la fábrica cuenta con talleres propios para el mantenimiento y reparación de los mismos. Verallia dispone igualmente de un Centro Técnico para el diseño de estos moldes en el recinto de la fábrica de Azuqueca de Henares. 2.3. Recocido Después del moldeo, el vidrio se somete a un proceso de enfriamiento y recocido, etapa crítica ya que se requiere que el vidrio pase de un estado plástico a uno rígido con la suficiente lentitud para que su estructura se relaje de forma uniforme. Este proceso implica la eliminación de las tensiones mecánicas, normalmente introducidas en el proceso de conformado. 2.4. Tratamientos superficiales Durante la fabricación de los envases de vidrio, se aplican diversos tratamientos para mejorar su comportamiento mecánico previniendo la aparición de microfisuras en la superficie producidas por el roce entre piezas o con otros elementos externos. Estos tratamientos superficiales se aplican a la salida de la máquina de conformado ("en caliente") y a la salida del archa de recocido ("en frío"). Se emplean precursores de óxidos de estaño en caliente y ácidos oleicos y parafinas (alimentarios), aplicados mediante pulverización de una suspensión acuosa en frío. 2.5. Controles Un alto porcentaje de las inversiones realizadas por la industria vidriera se destinan a garantizar la calidad por el control unitario automático de la totalidad de los envases fabricados. Mediante sistemas electrónicos en continuo se verifican las diferentes características, en particular, control de la boca, homogeneidad del espesor y existencia de fisuras, infundidos y/o burbujas. Además, existe un control muestral que permite conocer en cada instante la distribución estadística de otras propiedades como resistencia a la presión interna, resistencia al rayado y ángulo de deslizamiento. 2.6. Embalado El proceso termina con el embalaje automático de los pallets retractilados ya preparados para almacenamiento y distribución al cliente.

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3.TÉCNICAS UTILIZADAS Y MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES EN VERALLIA Las Mejores Técnicas Disponibles, (MTD), constituyen una de las herramientas que para la protección del medio ambiente se contemplan en la decisión de ejecución de la Comisión de 28 de febrero de 2012 por la que se establecen las conclusiones sobre las MTD en la fabricación de vidrio conforme a la Directiva 2010/75/UE, de 28 de febrero de 2010 y en la Ley 16/2002 de 1 de julio. De acuerdo con la definición dada en el artículo 3 párrafo ñ) de la Ley, una MTD es: “La fase más eficaz y avanzada de desarrollo de las actividades y de sus modalidades de explotación, que demuestren la capacidad práctica de determinadas técnicas para constituir, en principio, la base de los valores límite de emisión destinados a evitar o, cuando ello no sea posible, reducir en general las emisiones y el impacto en conjunto del medio ambiente y de la salud de las personas”. También se entenderá por:  “Técnicas, la tecnología utilizada, junto con la forma en que la instalación está diseñada, construida, mantenida, explotada o paralizada.  Disponibles, las técnicas desarrolladas a una escala que permita su aplicación en el contexto del correspondiente sector industrial, en condiciones económica y técnicamente viables, tomando en consideración los costes y los beneficios, tanto si las técnicas se utilizan o producen en España, como si no, siempre que el titular pueda tener acceso a ellas en condiciones razonables.  Mejores, las técnicas más eficaces para alcanzar un alto nivel general de protección del medio ambiente en su conjunto y de la salud de las personas.” Además, para la consideración de una técnica como Mejor Técnica Disponible, deben de tenerse en cuenta los criterios establecidos en el Anejo 4 de la Ley, entre los que se destacan los siguientes: 

Uso de técnicas que produzcan pocos residuos.



Uso de sustancias menos peligrosas.



Desarrollo de técnicas de recuperación y reciclado de sustancias generadas y utilizadas en el proceso.



Procesos, instalaciones o métodos de funcionamiento comparables y positivos a escala industrial.



Avances técnicos y evolución de los conocimientos científicos.



Carácter, efectos y volumen de las emisiones de que se trate.



Plazos de implantación.



Consumo y naturaleza de los recursos utilizados.



Medidas de eficiencia energética.



Impacto global y riesgos al medio ambiente.

De acuerdo con estos criterios, las mejores técnicas disponibles son aquellas que no generan emisiones o, en su caso, minimizan al máximo las mismas así como sus efectos sobre el medio ambiente. Como norma general, son las medidas o técnicas de tipo primario las que deberían considerarse como tales, ya que son las técnicas que reducen las emisiones en la fuente de origen. Las medidas secundarias corrigen la contaminación producida y deberían aplicarse cuando aquellas no permiten alcanzar los niveles de eficiencia ambiental requeridos. La fabricación de vidrio no es una ciencia exacta, por lo que, la aplicación de una misma técnica en hornos similares puede no producir los mismos resultados. Además, la aplicación de soluciones

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similares para problemas parecidos está condicionada por las características locales propias de cada planta o instalación. La viabilidad técnica y económica de determinadas técnicas implica muchas veces la paralización de los procesos. En el sector de vidrio hueco es muy importante la consideración de los plazos para la adopción o implantación de determinadas medidas o tecnologías, sobre todo cuando éstas suponen un cambio de tecnología importante, cambios o adquisición de equipamiento o modificaciones sustanciales de las instalaciones. Este tipo de adaptaciones y modificaciones sólo pueden llevarse a cabo en los periodos de reconstrucción de las instalaciones y, en concreto, de los hornos, coincidente con el final de su vida útil. Se debe tener en cuenta, además, que el coste de aplicación de una técnica determinada depende fuertemente de las características concretas de cada instalación, aspecto que es difícil contemplar de forma exhaustiva en un documento como este. El proceso de fabricación del vidrio es un proceso energético intensivo, lo que hace que el consumo de energía sea el principal problema de la industria. Pero también es cierto que es el factor sobre el que, a lo largo del tiempo, se ha incidido preferentemente introduciendo mejoras que, además de reducir los consumos y costes, actúan sobre la generación de las emisiones en origen. Las técnicas consideradas como MTD, tiene que tener en cuenta aspectos tales como:  Características de la instalación (si es nueva o ya existente).  Localización geográfica.  Medidas adicionales de calidad ambiental locales o regionales. Es importante remarcar que los valores de emisión asociados incluidos en el Documento “Best Available Techniques Reference Document for the Manufacture of Glass”, fruto del intercambio de información sobre mejores técnicas disponibles de ámbito europeo, tal y como está previsto en la Directiva de Emisiones Industriales, son valores asociados a una mejor técnica en las condiciones óptimas de funcionamiento, que no siempre son alcanzables en regímenes reales de operación. También hay que tener en cuenta que una única técnica o MTD, primaria o secundaria, puede no ser aplicable para reducir todos los contaminantes emitidos por un foco de emisión o, en su caso, para alcanzar los niveles de emisión exigidos. Por ejemplo, el uso de determinados filtros reduce la concentración de partículas, pero implica la generación de residuos que deben ser gestionados adecuadamente y el aumento del consumo de energía en la instalación. Al final, en el balance medioambiental para la adopción de una u otra solución, deben tenerse en cuenta todos estos factores y valorar el peso relativo de cada uno de ellos. Dependiendo de la ubicación, de las características de la instalación e incluso de los objetivos en políticas medioambientales, así deberán de ser las soluciones finales que, en cada caso, deben aplicarse.

3.1. Técnicas utilizadas para la reducción de emisiones Uno de los principales problemas medioambientales de la industria del vidrio hueco se asocia a su elevado consumo energético. A lo largo del tiempo se han introducido todas las medidas primarias que reducen este consumo y previenen en origen la formación de contaminantes, siendo por tanto las que mejores resultados ambientales dan. Así:  Las medidas primarias, al actuar en el origen, son las que realmente aportan soluciones.  Los mayores esfuerzos se centran en optimizar el proceso y en mejorar las eficiencias energéticas.  Otras medidas pueden reducir determinadas emisiones a la vez que pueden generar otros impactos medioambientales.  En general, las medidas secundarias aumentan el consumo energético, lo que habrá de ser tenido en cuenta en el balance global.

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En los siguientes apartados se describen las técnicas utilizadas en las instalaciones de Verallia para la reducción de las emisiones más importantes en respuesta a todas las planteadas en la Decisión de 28 de Febrero de 2012. Estas técnicas están basadas en medidas de tipo primario y fundamentalmente enfocadas a la optimización del consumo de recursos mejorando la eficiencia de los procesos.

3.2. MTD´s de aplicación general en el sector de fabricación de vidrio Se responde en el presente apartado a todas las MTD´s de aplicación general descritas en la Decisión de 28 de Febrero de 2012. 3.2.1. Sistemas de Gestión Ambiental 1. La MTD consiste en implantar y cumplir un sistema de gestion medioambiental (SGM) que incorpore todos los elementos siguientes: Tipo de técnica

GENERAL -

Compromiso de los organos de Direccion, incluida la direccion ejecutiva

-

Definicion de una politica ambiental que promueva la mejora continua de las instalaciones por parte de los organosde dirección

-

Planificacion y establecimiento de los procedimientos y objetivos necesarios, junto con la planificacion financiera y la inversión

-

Aplicacion de los procedimientos con especial atencion a:  La estructura y la responsabilidad  la formacion, la concienciacion y la competencia  la comunicación  la participacion de los empleados  la documentación  el control eficaz de los procesos  los programas de mantenimiento  la preparacion para emergencias y la capacidad de reacción  la garantia del cumplimiento de la legislacion ambiental

-

Comprobacion del comportamiento y adopcion de medidas correctoras, haciendo especial hincapie en lo siguiente:

Descripción técnica

   

El seguimiento y la medicion (vease tambien el documento de referencia sobre los principios generales de vigilancia Las medidas correctivas y preventivas El mantenimiento de registros La auditoria interna independiente (si es posible) para determinar si el SGA se ajusta o no a las disposiciones previstas, y se ha aplicado y mantenido correctamente;

-

Revision del SGA y su conveniencia, adecuacion y eficacia continuas por los organos de direccion ejecutiva;

-

Seguimiento del desarrollo de tecnologias más limpias.

-

Realizacion periodica de evaluaciones comparativas sectoriales

Cuando se aplica

Implantación a decisión del centro

% de implantación en Verallia BURGOS

95%

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3.2.2. Eficiencia Energética 2. La MTD consiste en reducir el consumo especifico de energia aplicando una de las tecnicas siguientes o una combinacion de las mismas Tipo de técnica

GENERAL

100

Mantenimiento periodico del horno de fusion

100

Optimizacion del diseno del horno y seleccion de la tecnica de fusion Descripción técnica

% DE APLICACIÓN

Proceso de optimizacion mediante el control de los parametros operativos

H1: quemadores transversales con tecnología obsoleta. Previsto 2019 H2: 100

Aplicacion de tecnicas de control de la combustion

100

Utilizacion de niveles crecientes de casco de vidrio, cuando proceda y sea tanto tecnica como económicamente viable

100

Utilizacion de una caldera de calor residual para la recuperacion de energia, cuando sea tecnica y económicamente viable

Previsto: último trimestre 2014

Precalentamiento de la mezcla y del casco de vidrio, cuando sea tecnica y economicamente viable

No previsto

Cumplimiento global de la MTD

100

3.2.3. Manipulacion y almacenamiento de materiales 3. La MTD consiste en prevenir o, cuando no sea viable, reducir las emisiones difusas de particulas del almacenamiento y la manipulacion de materiales solidos aplicando al menos una de las tecnicas siguientes: Tipo de técnica

Descripción técnica Almacenamiento de materias primas:

GENERAL

% DE APLICACIÓN

Almacenamiento de materiales pulverulentos a granel en silos cerrados dotados de un sistema de reduccion de particulas (por ejemplo, un filtro de mangas) Almacenamiento de materiales finos en contenedores cerrados o sacos sellados Almacenamiento cubierto de los montones de materiales pulverulentos gruesos

75 Alcanzado excepto en arena y calcín

Utilizacion de vehiculos de limpieza de los caminos y tecnicas de riego En el caso de materiales transportados a nivel del suelo, deben utilizarse transportadores cubiertos para evitar perdidas de material.

100

Cuando se utilice el transporte neumatico, debera aplicarse un sistema sellado dotado de un filtro para limpiar el aire del sistema de transporte antes de su emision

100

Descripción técnica

Humidificacion de la mezcla

Manipulación de materias primas:

Aplicacion de una presion ligeramente negativa dentro del horno Utilizacion de materias primas que no provoquen fenómenos de decrepitacion (principalmente dolomita y rocas calizas). Utilizacion de un sistema de extraccion que descargue en un sistema de filtrado en los procesos donde existen posibilidades de que se generen partículas Utilizacion de dosificadores de helice cerrados

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Previsto: último trimestre 2014 No aplica (producción de fritas) No aplica (no se utilizan estas materias) 0 No previsto 100

10

3. La MTD consiste en prevenir o, cuando no sea viable, reducir las emisiones difusas de particulas del almacenamiento y la manipulacion de materiales solidos aplicando al menos una de las tecnicas siguientes: 50 Cerramiento de los depositos de alimentacion Cumplimiento global de la MTD

Alcanzado excepto en arena y calcín 50

4. La MTD consiste en prevenir o, cuando no sea viable, reducir las emisiones gaseosas difusas del almacenamiento y manipulacion de materias primas volatiles aplicando al menos una de las tecnicas siguientes: Tipo de técnica

GENERAL

% DE APLICACIÓN

Utilizacion de pintura con baja absorbancia solar para los depositos de almacenamiento a granel que esten sujetos a cambios de temperatura a causa de la radiacion solar.

0

Control de la temperatura en el almacenamiento de materias primas volatiles.

0 100

Aislamiento de depositos para almacenamiento de materias primas volatiles.

Gestion de inventarios. Descripción técnica

Para el caso de gasóleo y fuel/petróleo (combustible alternativo de emergencia), se usan depósitos conforme a la legislación aplicable sobre productos petrolíferos 100

Utilizacion de depositos de techo flotante para el almacenamiento de grandes cantidades de productos petrolíferos volatiles.

No aplica

Utilizacion de sistemas de transferencia de retorno del vapor en la transferencia de liquidos volatiles (por ejemplo, desde los camiones cisterna al depósito de almacenamiento).

No previsto

Utilizacion de depositos con techo flexible para el almacenamiento de materias primas liquidas.

No aplica

Utilizacion de valvulas de presion/vacio en depositos disenados para soportar variaciones de presion.

100

Aplicacion de un tratamiento de liberacion (por ejemplo, adsorcion, absorcion, condensacion) para el almacenamiento de materiales peligrosos.

100

Cumplimiento global de la MTD

100

3.2.4. Técnicas primarias generales 5. La MTD consiste en reducir el consumo de energia y las emisiones a la atmosfera mediante una vigilancia constante de los parametros de operacion y un mantenimiento programado del horno de fusion. Tipo de técnica

GENERAL

Descripción técnica

La tecnica consiste en una serie de operaciones de vigilancia y mantenimiento que pueden aplicarse de forma individual o combinadas en funcion del tipo de 100 horno y con el objeto de minimizar los efectos de envejecimiento del mismo, por ejemplo sellar el horno y Hornos regenerativos con gamas de mantenimiento estandarizadas los bloques del quemador, mantener el maximo nivel de aislamiento, controlar las condiciones de llama estabilizada, controlar la relacion combustible/aire, etc.

Cumplimiento global de la MTD

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% DE APLICACIÓN

100

11

6. La MTD consiste en realizar una seleccion cuidadosa y un control de todas las sustancias y materias primas que entren en el horno de fusion para reducir o limitar las emisiones a la atmosfera aplicando al menos una de las técnicas siguientes: Tipo de técnica

GENERAL Utilizacion de materias primas y casco de vidrio externo con un bajo nivel de impurezas (por ejemplo, metales, cloruros, fluoruros)

Descripción técnica

Utilización de materias primas alternativas (por ejemplo, menos volátiles) Utilización de combustibles con un bajo nivel de impurezas metálicas

Cumplimiento global de la MTD

% DE APLICACIÓN 100 Cuaderno de cargas con especificaciones de calidad para materias primas y casco de vidrio No aplica Uso de las materias primas propias del proceso 100 100

7. La MTD La MTD consiste en realizar una vigilancia de las emisiones o de otros parametros relevantes del proceso de forma periodica, entre ellos los siguientes: Tipo de técnica

Descripción técnica

GENERAL Seguimiento continuo de los parámetros críticos del proceso para garantizar la estabilidad de este último, como por ejemplo la temperatura, la alimentación de combustible y el caudal de aire

100

Supervisión periódica de los parámetros del proceso para prevenir/reducir la contaminación, por ejemplo el contenido de O2 de los gases de combustión para controlar la relación combustible/aire

100

Mediciones continuas de las emisiones de partículas, de NOx y de SO2, o mediciones discontinuas realizadas como mínimo dos veces al año, asociadas al control de los parámetros de sustitución, para garantizar el correcto funcionamiento del sistema de tratamiento entre las mediciones

100

Mediciones periódicas regulares o continuas de las emisiones de NH3, cuando se apliquen técnicas de reducción catalítica selectiva (SCR) o reducción no catalítica selectiva (SNCR)

No aplica

Mediciones periódicas regulares o continuas de las emisiones de CO, cuando se apliquen técnicas primarias o reducción química mediante técnicas de combustible para reducir las emisiones de NOx o cuando se puede producir una combustión parcial

100

Mediciones periódicas regulares de las emisiones de HCl, HF, CO y metales, en particular cuando se utilicen materias primas que las contengan o cuando pueda producirse una combustión parcial

100

Vigilancia continua de los parámetros de sustitución para garantizar el correcto funcionamiento del sistema de tratamiento de gases residuales y el mantenimiento de los niveles de emisión entre mediciones discontinuas. La vigilancia de los parámetros de sustitución incluye: alimentación de reactivos,temperatura, alimentación de agua, voltaje, eliminación de partículas, velocidad del ventilador, etc.

100

Cumplimiento global de la MTD

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% DE APLICACIÓN

100

12

8. La MTD consiste en trabajar con los sistemas de tratamiento de gases residuales durante las condiciones normales de operacion con una disponibilidad y capacidad optimas para evitar o reducir las emisiones. Tipo de técnica

GENERAL

% DE APLICACIÓN

-

Durante las operaciones de puesta en marcha y parada.

-

Durante otras operaciones especiales que puedan afectar al correcto funcionamiento de los sistemas (por ejemplo, las tareas de mantenimiento periódicas y extraordinarias y las operaciones de limpieza del horno o del sistema de tratamiento de gases residuales, o grandes cambios en la producción)

Descripción técnica

-

100

En caso de temperatura o corriente de gas residual insuficiente que impida la utilización del sistema a pleno rendimiento.

Cumplimiento global de la MTD

100

9. La MTD consiste en limitar las emisiones de monoxido de carbono (CO) del horno de fusion, cuando se apliquen tecnicas primarias o reduccion quimica mediante combustible, para la reduccion de las emisiones de NOx. Tipo de técnica

Descripción técnica

GENERAL

% DE APLICACIÓN

Las técnicas primarias para la reducción de las emisiones de NOx se basan en las modificaciones de la combustión (por ejemplo, reducción de la relación aire/combustible, quemadores de combustión por fases con bajo nivel de NOx, etc.). La reducción química mediante combustible consiste en añadir combustible hidrocarbonado a la corriente de gases residuales para reducir el NOx formado en el horno. Es posible limitar el aumento de las emisiones de CO derivado de la aplicación de estas técnicas por medio de un control exhaustivo de los parámetros de operación.

Cumplimiento global de la MTD

100 Utilización de técnicas primarias optimizando la combustión, relación aire/combustible y quemadores de bajo NOx

100

10. La MTD consiste en limitar las emisiones de amoníaco (NH3), cuando se apliquen técnicas de reducción catalítica selectiva (SCR) o de reducción no catalítica selectiva (SNCR) para una reducción de las emisiones de NOx de alta eficiencia Tipo de técnica

GENERAL

Descripción técnica

La técnica consiste en adoptar y mantener unas condiciones de operación adecuadas de los sistemas de tratamiento de gases residuales de reducción catalítica selectiva o reducción no catalítica selectiva, con el objeto de limitar las emisiones de amoníaco sin reaccionar.

% DE APLICACIÓN

Cumplimiento global de la MTD

No aplica

No aplica

11. La MTD consiste en reducir las emisiones de boro del horno de fusión, cuando se utilicen compuestos de boro en la formulación de la mezcla, aplicando al menos una de las técnicas siguientes: Tipo de técnica

GENERAL

Descripción técnica

Utilizar un sistema de filtrado a una temperatura adecuada para mejorar la separación de los compuestos de boro en estado sólido, teniendo en cuenta que en los gases de salida pueden aparecer algunas especies de ácido bórico como compuestos gaseosos a temperaturas inferiores a 200 °C y también desde los 60 °C Utilización de lavado en seco o combinación con un sistema de filtrado

% DE APLICACIÓN

semiseco,

No aplica

en

Utilización de lavado húmedo Cumplimiento global de la MTD

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No aplica

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3.2.5. Emisiones/consumo de agua En general las emisiones al agua, como ya se ha mencionado anteriormente, son relativamente escasas. Estas emisiones pueden ser recicladas o tratadas mediante técnicas estándar. Además de los sistemas en circuito cerrado que reducen el consumo y las emisiones de agua, como medidas generales para el control de las emisiones al agua también se aplican las siguientes técnicas: 

Cubetos adecuados.



Vigilancia y control de tanques y cubetos.



Sistemas automáticos de control y detección de fugas y derrames.



Venteos y puntos de llenado en el interior de los cubetos.

A continuación se especifica la implantación de las MTD´s relativas a este aspecto ambiental: 12. La MTD consiste en reducir el consumo de agua aplicando al menos una de las técnicas siguientes: Tipo de técnica

Descripción técnica

GENERAL

% DE APLICACIÓN

Reducción al mínimo de los derrames y fugas

100

Reutilización del agua de refrigeración y limpieza tras el drenaje

100

Utilización de un sistema de agua de circuito cuasicerrado siempre que resulte técnica y económicamente viable

100

Cumplimiento global de la MTD

100

13. La MTD consiste en reducir la carga de emisiones de contaminantes en los vertidos de aguas residuales aplicando al menos uno de los siguientes sistemas de tratamiento de aguas residuales: Tipo de técnica

GENERAL

% DE APLICACIÓN

Técnicas estándar de control de la contaminación, por ejemplo asentamiento, cribado, espumado, neutralización, filtrado, aireación, precipitación, coagulación y floculación, etc.

Descripción técnica

Técnicas estándar de buenas prácticas para controlar las emisiones del almacenamiento de materias primas líquidas y productos intermedios, por ejemplo contención, inspección/comprobación de depósitos, protección contra rebose, etc.

100.

Sistemas de tratamiento biológico, como el lodo activado, el filtrado biológico para eliminar/degradar los compuestos orgánicos

No aplica

Vertido a las depuradoras municipales de tratamiento de aguas residuales

100

Reutilización externa de las aguas residuales Cumplimiento global de la MTD

No aplica 100

3.2.6. Residuos En la medida de lo posible, nuestra fábrica previene o, al menos, minimiza la generación de residuos. Cuando no sea posible, se consideran Mejores Técnicas Disponibles la utilización de casco de vidrio interno y la recuperación y reciclaje del polvo recogido en los sistemas de captación (electrofiltro).

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El empleo de casco de vidrio interno en sustitución de las materias primas tradicionales permite: 

Reducir el consumo de materias primas.



Reducir de forma significativa el consumo de energía.



Minimizar las emisiones a la atmósfera debido, por un lado, a la reducción de las emisiones derivadas de la utilización de combustibles fósiles y, por otro, a que se evitan las reacciones de descarbonatación y desulfatación de las materias primas, y con ellas las emisiones de CO2 y SOx.

La recuperación y reciclaje del polvo permite también mejorar la eficiencia energética, minimizar las emisiones de algunos contaminantes (por ejemplo, los SOx) y reducir el consumo de materias primas. No obstante, este residuo no siempre puede ser totalmente reutilizado en la fusión, especialmente en vidrio hueco donde los requisitos de sulfato para vidrio reducido, cuando se logran consumos elevados de casco de vidrio, son muy bajos. Además, en el caso del electrofiltro, las características fisicoquímicas del residuo (solubilidad elevada) imponen el uso de precauciones especiales en su manipulación y almacenamiento. A continuación se especifica la implantación de las MTD´s relativas a este aspecto ambiental: 14. La MTD consiste en reducir la producción de residuos sólidos que deben ser eliminados, aplicando al menos una de las técnicas siguientes: Tipo de técnica

GENERAL Reciclado de los materiales residuales de la mezcla, cuando los requisitos de calidad lo permitan

Descripción técnica

% DE APLICACIÓN 100

Minimización de las pérdidas de material durante el almacenamiento y la manipulación de las materias primas

100

Reciclado del casco de vidrio interno de la producción descartada

100

Reciclaje del polvo en la formulación de la mezcla, cuando los requisitos de calidad lo permitan

100

Valorización de los residuos sólidos o de los lodos mediante una utilización adecuada en las instalaciones (por ejemplo, lodos del tratamiento con aguas) o en otros sectores Valorización de los materiales refractarios al final de su vida útil para su posible utilización en otros sectores Aplicación de cemento para el briquetado de los residuos para el reciclado en hornos de cubilote de viento caliente, cuando los requisitos de calidad lo permitan

Cumplimiento global de la MTD

No aplica Solicitado Modificación No Sustancial no admitida. 100 Valorización realizada por gestores externos No aplicable (lana de roca) 100

3.2.7. Ruido 15. La MTD consiste en reducir las emisiones acústicas aplicando al menos una de las técnicas siguientes: Tipo de técnica

GENERAL Realización de una evaluación ambiental del ruido y formulación de un plan de gestión del ruido acorde con el entorno local

Descripción técnica

Rev.0 Agosto 2014

% DE APLICACIÓN 90 Previsto 2015

Cerramiento de los procesos/equipos ruidosos en una unidad/estructura independiente

100

Utilización de terraplenes para apantallar la fuente del ruido

No aplica

15

15. La MTD consiste en reducir las emisiones acústicas aplicando al menos una de las técnicas siguientes: No aplica

Realización de las actividades ruidosas al aire libre durante el día

Proceso continuo 24 horas

Utilización de muros o barreras naturales (árboles, matorrales) de protección contra el ruido entre las instalaciones y la zona protegida, en función de las condiciones locales.

No aplica

Cumplimiento global de la MTD

100

3.3. MTD´s de aplicación en la fabricación de vidrio para envases Se responde en el presenta apartado a todas las MTD´s de aplicación específica para nuestro sector, fabricación de envases de vidrio hueco. 3.3.1. Emisiones de partículas de los hornos de fusión 16. La MTD consiste en reducir las emisiones de partículas de los gases residuales del horno de fusión aplicando un sistema de depuración de gases de salida, como un precipitador electrostático o un filtro de mangas. Tipo de técnica

GENERAL

Descripción técnica

El sistema de depuración de gases de salida consiste en técnicas de fin de proceso basadas en el filtrado de todos los materiales que estén en estado sólido en el punto de medición.

Cumplimiento global de la MTD

% DE APLICACIÓN 100 100

3.3.2. Óxidos de Nitrógeno en los hornos de fusión 17.a. La MTD consiste en reducir las emisiones de NOx del horno de fusión aplicando al menos una de las técnicas siguientes: Tipo de técnica

PRIMARIAS

% DE APLICACIÓN

Modificaciones de la combustión: a)Reducción de la relación aire/combustible b)Temperatura del aire de combustión reducida c)Combustion por fases: — Introduccion del aire por fases — Introduccion del combustible por fases

a), e) y f): 100 b), c) y d): no previsto

d)Recirculación de los gases de salida e)Quemadores de bajo NOx

Descripción técnica

f)Elección del combustible Horno de diseño especial

H1: quemadores transversales con tecnología obsoleta, previsto 2019. H2: 100 25

Fusión eléctrica Fusión con oxicombustión Cumplimiento global de la MTD

Rev.0 Agosto 2014

Apoyo eléctrico para reducir el uso de combustible fósil. No aplicable 100

16

17.b. La MTD consiste en reducir las emisiones de NOx del horno de fusión aplicando al menos una de las técnicas siguientes: Tipo de técnica

SECUNDARIAS

% DE APLICACIÓN

Reducción catalítica selectiva (SCR)

No previsto al considerar suficientes las medidas primarias y suponer las medidas secundorias una problemática técnico-económica no justificable.

Reducción no catalítica selectiva (SNCR)

No previsto al considerar suficientes las medidas primarias y suponer las medidas secundorias una problemática técnico-económica no justificable.

Descripción técnica

Cumplimiento global de la MTD

0

18. Si se utilizan nitratos para la formulación de la mezcla o se requieren unas condiciones de oxidación especiales en la combustión en el horno de fusión para garantizar la calidad del producto final, la MTD consiste en reducir las emisiones de NOx reduciendo la utilización de dichas materias primas al mínimo, junto con técnicas primarias o secundarias. Tipo de técnica

PRIMARIAS

% DE APLICACIÓN

Minimización del uso de nitratos en la formulación de la mezcla.

Descripción técnica

Los nitratos se utilizan para productos de calidad muy elevada (por ejemplo, para la fabricación de frascos especiales, frascos de perfume o envases de cosméticos).

No aplica

Los sulfatos, los óxidos de arsénico y el óxido de cerio son materiales alternativos eficaces. Una alternativa a la utilización de nitratos es la aplicación de modificaciones en el proceso (por ejemplo, unas condiciones de oxidación en la combustión especiales). Cumplimiento global de la MTD

No aplica

3.3.3. Óxidos de Azufre en los hornos de fusión 19. La MTD consiste en reducir las emisiones de SOx del horno de fusión aplicando al menos una de las técnicas siguientes: Tipo de técnica

Descripción técnica

PRIMARIAS

% DE APLICACIÓN

Lavado en seco o semiseco, en combinación con un sistema de filtrado

100

Minimización del contenido de azufre en la formulación de la mezcla y optimización del balance de azufre

100

Utilización de combustibles con bajo contenido de azufre

100

Cumplimiento global de la MTD

100

3.3.4. Cloruro de Hidrógeno y Fluoruro de Hidrógeno en los hornos de fusión 20. La MTD consiste en reducir las emisiones de HCl y HF del horno de fusión (posiblemente, en combinación con gases de salida de las actividades de aplicación de capas en caliente) aplicando al menos una de las técnicas siguientes: Tipo de técnica

PRIMARIAS

Descripción técnica

Selección de materias primas para la formulación de la mezcla con un bajo contenido de cloro y flúor

Rev.0 Agosto 2014

% DE APLICACIÓN No aplica (no se incorpora cloro o fluor en la mezcla)

17

20. La MTD consiste en reducir las emisiones de HCl y HF del horno de fusión (posiblemente, en combinación con gases de salida de las actividades de aplicación de capas en caliente) aplicando al menos una de las técnicas siguientes: Lavado en seco o semiseco, en combinación con un sistema de filtrado Cumplimiento global de la MTD

100 Instalado un electrofiltro y desulfurador 100

3.3.5. Metales en los hornos de fusión 21. La MTD consiste en reducir las emisiones de metales del horno de fusión aplicando al menos una de las técnicas siguientes: Tipo de técnica

PRIMARIAS

% DE APLICACIÓN 100

Selección de materias primas para la formulación de la mezcla con un bajo contenido de metales

Descripción técnica

Materias primas indispensables para la formación de la masa vítrea Los metales proceden de impurezas en materias primas, combustibles y vidrio reciclado

100 Reducción al mínimo de la utilización de compuestos metálicos en la formulación de la mezcla, cuando se Utilización de colorantes mínimos requiera la coloración o decoloración del vidrio, en indispensables para la obtención del función de los requisitos de calidad del vidrio para color conforme especificaciones consumo comerciales Aplicación de un sistema de filtrado (filtro de mangas o precipitador electrostático) Aplicación de lavado en seco o combinación con un sistema de filtrado

semiseco,

en

Cumplimiento global de la MTD

100 Instalado electrofiltro y desulfurador 100 Instalado electrofiltro y desulfurador 100

3.3.6. Emisiones del proceso de acabado 22. Si se utilizan compuestos de estaño, organoestánnicos o de titanio para las operaciones de aplicación de capas en caliente la MTD consiste en reducir las emisiones aplicando al menos una de las técnicas siguientes: Tipo de técnica

PRIMARIAS

Descripción técnica

Minimización de las pérdidas de producto de recubrimiento garantizando un buen sellado del sistema de aplicación y utilizando una campana de extracción eficaz.

% DE APLICACIÓN

100

Una construcción y un sellado óptimos del sistema de aplicación son esenciales para reducir al mínimo las pérdidas en el aire de producto sin reaccionar.

Rev.0 Agosto 2014

18

22. Si se utilizan compuestos de estaño, organoestánnicos o de titanio para las operaciones de aplicación de capas en caliente la MTD consiste en reducir las emisiones aplicando al menos una de las técnicas siguientes: Combinación de los gases de salida de las operaciones de recubrimiento con los gases residuales del horno de fusión o con el aire de combustión del horno, cuando se aplica un sistema de tratamiento secundario (filtro y lavador en seco o semiseco). En función de la compatibilidad química, los gases residuales de las operaciones de recubrimiento pueden combinarse con otros gases de salida antes del tratamiento. Pueden aplicarse las dos opciones siguientes: — Combinación con los gases de salida del horno de fusión, previamente tratados en un sistema de reducción secundario (lavado en seco o semiseco más sistema de filtrado).

100 Gases reconducidos a electrofiltro junto con gases del proceso de fusión

— Combinación con el aire de combustión antes de la entrada en el regenerador, seguida de un tratamiento de eliminación secundario de los gases residuales generados durante el proceso de fusión (lavado en seco o semiseco + sistema de filtrado). Aplicación de una técnica secundaria, por ejemplo lavado húmedo o lavado en seco más filtrado Cumplimiento global de la MTD

100 Instalado electrofiltro y desulfurador 100

23. Si se utiliza SO3 para las operaciones de tratamiento de superficies, la MTD consiste en reducir las emisiones de SOx aplicando al menos una de las técnicas siguientes: Tipo de técnica

PRIMARIAS

Descripción técnica

-

Minimización de las pérdidas de producto garantizado un buen sellado del sistema de aplicación.

-

Una construcción y mantenimiento óptimos del sistema de aplicación son esenciales para reducir al mínimo las pérdidas al aire de producto sin reaccionar

Aplicación de una técnica secundaria, por ejemplo lavado húmedo Cumplimiento global de la MTD

Rev.0 Agosto 2014

% DE APLICACIÓN

No aplicable No se utiliza SO3

No aplicable No se utiliza SO3 No aplicable

19

L’implementazione della BAT sulle emissioni nel settore del vetro. - Una quantificazione

Marzo 2013

L’implementazione della BAT sulle emissioni nel settore del vetro. - Una quantificazione Executive summary



Obiettivo dell’indagine è una quantificazione dell’impatto economico dell’implementazione della BAT per la riduzione delle emissioni prevalentemente degli ossidi di azoto per il settore produttore di vetro.



Sono state valutate due opzioni principali di implementazione della BAT. La principale è la sostituzione del forno con uno green field di nuova generazione, integrato con filtri adeguati per l’abbattimento delle polveri e con un sistema catalitico DeNOx, tipo l’SCR. Tale soluzione può essere applicata nel 2016, anno in cui la BAT deve essere a regime oppure, in alternativa, le imprese possono scegliere di installare dal 2016 il sistema DeNOx, adeguando anche i filtri, e di sostituire il forno alla sua scadenza naturale.



Le due opzioni principali, chiamate rispettivamente Alternativa 1 e Alternativa 2, sono state valutate in termini di costi aggiuntivi rispetto ad uno scenario (Base 1) in cui l’implementazione della BAT avviene secondo le naturali scadenze degli impianti, ovvero in cui il forno viene ricostruito alla scadenza come forno green field integrato con un sistema DeNOx con filtri adeguati.



La stima dei costi è stata fatta prevalentemente per ogni coorte di forni appartenenti ad un campione di 26 forni, con fine vita previsto tra il 2017 e il 2023. Per le quantificazioni sono stati utilizzati dati relativi a due forni rappresentativi, uno produttore di vetro cavo e l’altro di vetro piano.



I risultati suggeriscono come l’Alternativa 1 (sostituzione del forno nel 2016, prima della scadenza, ed installazione del sistema DeNOx) comporti un aggravio di costi notevole rispetto allo scenario denominato Base 1: 179 milioni di euro in più, cumulati nel periodo

2

2016-2026, rispetto allo scenario base che prevede di fare le stesse cose (ovvero, sostituire in forno con uno green field e installare un sistema DeNOx) ma con una tempistica più smorzata, data dal succedersi delle scadenze naturali. La differenza tra i due scenari è, sostanzialmente, l’ammortamento economico dell’impianto precedente che, nel caso di un anticipo della ricostruzione, non sarebbe stato completato. 

A tali valutazioni ne vanno aggiunte però altre, circa la fattibilità dello scenario Alternativa 1. Innanzi tutto non sono trascurabili le difficoltà finanziarie legate alla necessità di reperire circa 400 milioni di euro in un solo anno (a fronte di cifre che mediamente si aggirano, per il settore, al di sotto dei 70 milioni all’anno). Oltretutto, in una fase di accesso al credito più difficile, tali difficoltà possono essere ancora più importanti.



Non è da trascurare nemmeno la fattibilità in termini di capacità produttiva da parte dei costruttori di forni. È difficile trovare i produttori necessari a garantire la ricostruzione di 26 forni in tempi adeguati (senza contare che nello stesso anno si ricostruiranno anche i forni negli altri paesi europei, data la necessità di rispettare la Direttiva).



Inoltre, anche supponendo che i tempi di ricostruzione siano adeguati, la necessità di fermare 26 forni avrà ripercussioni non trascurabili sulla produzione di vetro nel 2016. Stimando circa 60 giorni di stop per la ricostruzione, la concentrazione in un solo anno di 26 sostituzioni implica, secondo le stime, la caduta di oltre 500mila tonnellate di vetro, ovvero più del 9 per cento della produzione media annua, con effetti notevoli anche per i settori a valle, che utilizzano il vetro (es. auto, edilizia, industria alimentare).



Lo scenario Alternativa 2 (ricostruzione del forno a scadenza ma installazione dal 2016 dei sistemi DeNOx) implica dei costi aggiuntivi rispetto allo scenario base più contenuti, pari a 60 milioni di euro cumulati nel periodo 2016-2026 per i 26 forni del settore. Tale cifra,

3

però, rappresenta un minimo che può essere facilmente superato; nel caso i sistemi DeNOx e i relativi filtri si rivelassero inadeguati al nuovo forno, in fase di ricostruzione, sarebbe necessario sostituirli, con un aggravio dei costi. Nel caso invece che per l’installazione del sistema DeNOx non sia possibile un intervento a caldo ma si renda necessaria una fermata a freddo, ci sarebbe un ulteriore aggravio dei costi a causa della riduzione della vita utile del forno e dell’esigenza di effettuare manutenzioni straordinarie. 

Tale scenario, oltretutto, è sub-ottimale, rispetto al sistema integrato forno green field e sistema DeNOx prospettato nell’Alternativa 1, sia dal punto di vista dell’efficacia nell’azione di riduzione delle emissioni che dell’efficienza, dati i minori rendimenti del forno. Inoltre, i problemi di fattibilità non sarebbero del tutto scongiurati. Non esiste capacità produttiva da parte degli installatori perché 26 forni possano installare tutti entro il 2016 i sistemi DeNOx (e tanto meno quando lo sguardo viene ampliato al totale del settore, costituito da 66 forni, con scadenze differenziate). Inoltre, qualora si renda necessaria una fermata a freddo per l’installazione, la perdita di produzione di vetro nel 2016 potrebbe arrivare al 5 per cento della produzione media annua.



In conclusione, la soluzione migliore sarebbe quella che costituisce lo scenario Base, ovvero l’implementazione della BAT secondo le diverse scadenze naturali degli impianti oggi esistenti, che permetterebbe di montare i sistemi ottimali dal punto di vista di efficacia ed efficienza ma che sarebbe fattibile dal punto di vista economico, finanziario e produttivo. Inoltre, già solo questo scenario comporta, per il complesso dei forni del settore, un aggravio di 81 milioni di euro cumulati nel periodo 2016-2026, rispetto ad uno scenario di assenza della BAT.

4

Premessa

L’indagine di cui si presentano i risultati nelle pagine che seguono ha come obiettivo quello di fornire una quantificazione dell’impatto economico per il settore produttore di vetro dell’implementazione della BAT per la riduzione nelle emissioni prevalentemente degli ossidi di azoto. Le stime hanno riguardato

l’impatto

economico,

per

il

settore

del

vetro

italiano,

dell’applicazione delle tecnologie BAT aventi come obiettivo in particolare la riduzione delle emissioni di NOx nei fumi. Le aziende del settore, difatti, devono mettere nei propri budget le risorse per coprire gli aggravi di spesa legati all’attuazione della BAT, che diventano tanto più ingenti quanto più ridotto è il lasso di tempo concesso per l’adeguamento. Al momento, il percorso di attuazione della BAT è già operativo e dovrà essere a regime entro il 2016. Con la Direttiva 2010/75/UE del Parlamento Europeo e del Consiglio sono state introdotte alcune disposizioni particolari che riguardano, tra gli altri, gli impianti fusori di produzione del vetro. La Direttiva stabilisce che le installazioni industriali che utilizzano questi tipi di impianti devono adottare tutte le misure di prevenzione dell’inquinamento e

applicare le migliori

tecniche disponibili (BAT, Best available techniques), ovvero le tecniche più efficaci per ottenere una riduzione delle emissioni e nel contempo sufficientemente diffuse da consentire effetti di scala che le rendono attuabili economicamente. In particolare, sono stati indicati limiti più restrittivi, rispetto a quelli attualmente stabiliti, per le emissioni dei forni per la fusione del vetro. Tra questi, ci sono i limiti sulle emissioni di NOx nei fumi, ovvero gli ossidi di azoto che sono compresi tra le sostanze inquinanti dell’atmosfera: se finora i valori limite erano nell’intervallo tra 1100 e 1300 mg/Nm3, adesso la BAT stabilisce limiti inferiori, nel range 500-800 mg/Nm3.

5

Le opzioni alternative

La tecnologia per i forni esistenti prevede l’installazione di specifici impianti catalitici di riduzione degli ossidi di azoto DeNOx, tipo l’SCR (selective catalytic reduction) o altri, per ridurre le emissioni di NOx sotto il valore soglia. Il sistema catalitico deve essere installato a valle del filtro per le polveri, poiché queste hanno un comportamento avvelenante nei confronti del

catalizzatore,

degradandone

rapidamente

l’efficienza.

Inoltre

è

necessario che i fumi abbiano una temperatura compresa tra i 350° e i 450°C per permettere l’azione catalizzatrice, il che implica che i forni che montano attualmente dei filtri a manica e che hanno quindi fumi in uscita a temperature non superiori a 180°, installino a valle del filtro un riscaldatore dei fumi. In generale, comunque, l’installatore del sistema catalitico DeNOx tipo SCR richiede anche un aggiornamento del sistema di abbattimento delle polveri, dato che per funzionare in maniera efficiente è necessario che la concentrazione delle polveri nei fumi sia inferiore a 10-15 mg/Nm3, un valore al di sotto dei limiti attualmente previsti dalla normativa e quindi consentiti dai filtri al momento esistenti. Pertanto, anche per semplificare, nella costruzione degli scenari si è assunto che quando si installano degli impianti catalitici per la riduzione degli ossidi di azoto si sostituiscano contemporaneamente i filtri con altri maggiormente adeguati. L’implementazione della BAT può essere compiuta con diverse modalità: la principale implica la sostituzione del forno con uno green field di nuova generazione, integrato con filtri adeguati per l’abbattimento delle polveri e con un sistema catalitico DeNOx, tipo l’SCR (selective catalytic reduction) o altri per ridurre le emissioni di NOx sotto il valore soglia. Tale sostituzione può avvenire però con tempistiche molto diverse; nello scenario base, che è preso a riferimento per la valutazione dei costi aggiuntivi

di

ipotesi

alternative,

ha

luogo

alla

scadenza

naturale

dell’impianto, che viene pertanto ammortizzato completamente (d’ora in avanti, ci si riferirà a tale scenario come Base 1). In alternativa, la

6

sostituzione potrebbe avvenire alla data prevista per l’attuazione della BAT, ovvero il 2016 (d’ora in avanti, Alternativa 1). Tale scenario implica la concentrazione in un unico anno degli sforzi (economici, finanziari ma anche in termini di capacità produttiva) per il rinnovo dell’intero parco dei forni dell’intero settore non ancora adeguati alla BAT. Un’ulteriore alternativa è quella della sostituzione del forno alla scadenza naturale, quindi distribuendo le sostituzioni nel tempo a seconda dell’età dei forni esistenti, ma attuando la BAT dal 2016 attraverso l’installazione nel frattempo sul forno esistente di un sistema DeNOx tipo SCR e filtri adeguati (elettrostatici, per ovviare a problemi di temperatura dei fumi che si avrebbero con i filtri a maniche, peraltro poco diffusi nel settore). D’ora in poi, questo scenario sarà definito Alternativa 2. Ognuno di questi scenari è stato oggetto di quantificazione, costruendo una serie di profili di costi annuali. Ai tre scenari alternativi sono stati affiancati altri due scenari: uno minimo (Base 0), in cui la BAT semplicemente non viene attuata, e uno, ritenuto però relativamente poco probabile, in cui la progettazione di filtri e catalizzatori installati in attesa della sostituzione del forno nuovo non risulta compatibile con i forni di successiva installazione, risolvendosi nella non riutilizzabilità di questi con il nuovo forno e dunque nell’esigenza di sostituirli a breve (successivamente, sarà indicata come Alternativa 2B).

La quantificazione

L’indagine è stata focalizzata su un campione di 26 forni, di cui 23 per la produzione di vetro cavo e la restante parte di vetro piano, con fine vita compreso tra il 2017 e il 2023, ovvero quelli sostanzialmente interessati dall’applicazione della BAT dal 2016. Per ogni categoria di forni (identificata da tipologia di forno e da anno di costruzione, e costituita da un numero variabile di forni), sono stati elaborati i profili di costi annuali legati agli scenari alternativi.

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In alcuni casi, però, i calcoli sono stati ampliati anche al complesso dei forni ad oggi esistenti, per avere un ordine di grandezza dell’impegno economico per il settore associato all’implementazione della BAT in Italia. In questo caso si tratta di 66 forni, costruiti tra il 1998 e il 2011, prevalentemente per la produzione di vetro cavo. L’analisi è stata effettuata con riferimento a forni rappresentativi, uno produttore di vetro cavo e l’altro di vetro piano, caratterizzati da diversa capacità produttiva (rispettivamente, 300 e 500 tonnellate di cavato medio giornaliero). Le quantificazioni hanno tenuto conto dei costi associati ai diversi impianti installati (forni, filtri, sistemi DeNOx, ecc.) per impianti rappresentativi e della durata media di ognuno, in modo da delineare dei profili

di

costi

annuali

connessi

a

diversi

scenari

alternativi.

Le

quantificazioni sono state fatte con riferimento ad una vita operativa media di 15 anni. Il forno rappresentativo per la produzione di vetro cavo (cui è stato assimilato anche il forno per la produzione di filati di vetro) è caratterizzato da un valore, nel 2012, di 13 milioni di euro, mentre il forno rappresentativo per la produzione di vetro piano ha un valore di 24 milioni di euro nel 2012.

La metodologia applicata

Dato che la valutazione dei costi è fatta in un’ottica non statica, ma che comprende diversi lassi temporali (sia precedenti il 2012, che futuri), sono state necessarie alcune accortezze per considerare la variazione dei prezzi nel tempo e il deprezzamento dei beni strumentali. È dunque necessario includere l’inflazione, per ricostruire una serie storica dei valori iniziali degli impianti in diversi anni. A tal fine è stato utilizzato il deflatore degli investimenti per branca proprietaria per l’industria della lavorazione dei minerali non metalliferi (di cui il settore del vetro fa parte secondo la classificazione Ateco 2007 utilizzata dall’Istat), ricavabile dalla contabilità nazionale annuale. Per gli anni in cui i dati per il settore vetrario non sono ancora disponibili, è stato utilizzato il deflatore per l’aggregato dell’industria

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manifatturiera. Tra il 2002 e il 2012 l’inflazione cumulata è stata del 17 per cento, pari a un tasso medio annuo dell’1.9 per cento, che è stato applicato per i valori riferiti al futuro, con la formula: Vt+n=Vt*(1+1.9%)n

dove t è l’anno base, in questo caso il 2012, e n il numero di anni tra l’anno base e quello per il quale si calcola il valore. I costi annuali sono dati dalle quote annuali di ammortamento economico (non fiscale) dei diversi impianti installati per ognuno dei forni in esame. Le quote annuali sono calcolate con un piano d’ammortamento dei beni strumentali a rate costanti, utilizzando come tasso di sconto il tasso di interesse applicato dalle banche italiane ai crediti concessi alle imprese per durate superiori ai 5 anni nell’anno di costruzione dell’impianto, e rilevate dalla Banca d’Italia. Per il periodo futuro si è fatta invece l’ipotesi che il tasso converga ad un valore del 5 per cento. Quando un impianto (forno, filtro, sistema DeNOx) viene sostituito prima della sua naturale scadenza, parte di questo ammortamento si va a sommare alle quote di ammortamento del nuovo impianto, costituendo così un costo aggiuntivo rispetto ad uno scenario “normale”. Gli scenari tengono conto dei costi dei diversi beni strumentali, valutati all’anno di costruzione e ammortizzati secondo il tasso di interesse osservato nel primo anno di esercizio. Inoltre, nella valutazione dei costi connessi al sistema DeNOx, si tengono conto dei costi di manutenzione.

Ogni scenario ha un suo profilo di costi, che però varierà per ogni coorte di forni, dato che le tempistiche sono date dalla diversa classe di età in cui il forno e il filtro ricadono. Si riportano, a mera esemplificazione, i profili di costi per un forno che produce vetro cavo costruito nel 2007, con un filtro installato nel 2000, nei differenti scenari individuati. Nei grafici allegati, ogni colonna rappresenta la quota annuale di ammortamento per un determinato bene strumentale. In alcuni anni si osserva una sovrapposizione di colonne

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riferite a beni strumentali dello stesso tipo (es. filtri), quando questi vengono sostituiti prima della scadenza naturale, e quindi nei costi occorre contabilizzare le quote di ammortamento che mancano. Nel primo caso è stato valutato lo scenario Base 1. Per ogni anno fino al 2022, anno in cui termina la campagna del forno, si considera la quota annua

di

ammortamento

del

forno

(calcolata

con

un

piano

di

ammortamento a rate costanti, applicando un tasso di interesse del 5.9 per cento, ovvero quello osservato nel 2007 per i crediti alle imprese per durate superiori ai 5 anni); a questa si aggiunge la quota di ammortamento economico dei filtri (calcolata considerando una vita media di 20 anni). Nel 2022 si ricostruisce il forno,

e quindi si considerano le quote di

ammortamento del nuovo forno (il cui valore è calcolato al 2022 e considera l’inflazione osservata negli anni, il che spiega perché le quote annue di ammortamento siano più alte che per il vecchio forno). Inoltre si installa il sistema DeNOx, per il quale andranno calcolate le opportune quote di ammortamento (considerando una vita media di 20 anni).

Base 1: implementazione BAT a scadenza del forno forno per vetro cavo forno vecchio filtro nuovo sistema DeNox

forno nuovo green field filtro vecchio somma

3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 2007

2010

2013

2016

2019

2022

2025

2028

2031

2034

scenario con BAT, sostituzione del forno a scadenza naturale e installazione filtri e catalizzatore sul forno nuovo- Quote annuali - Milioni di euro

Nello scenario Alternativa 1, invece, la sostituzione del forno viene anticipata al 2016, a prescindere da quale sia l’anno di fine campagna del

10

forno esistente. Questo comporta che per alcuni anni (in numero variabile a seconda di quanto manchi all’anno di fine vita naturale; nel caso riportato nell’esempio si tratta di 6 anni, visto che il vecchio forno terminerebbe la sua campagna nel 2022) si sommano i costi di ammortamento del nuovo forno con quelli del vecchio forno, dato che l’ammortamento non era ancora stato concluso. Lo stesso si osserva anche per i filtri, poiché l’installazione del sistema DeNOx, contestuale alla sostituzione del forno, prevede un cambiamento dei filtri prima della scadenza, per adeguarli all’impianto.

Alternativa 1: implementazione BAT nel 2016 forno per vetro cavo filtri+sistema DeNox forno nuovo green field (a fine vita del nuovo) filtro vecchio forno nuovo green field forno vecchio somma 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 2007 2009 2011 2013 2015 2017 2019 2021 2023 2025 2027 2029 2031 2033 scenario con BAT, sostituzione del forno nel 2016 con installazione filtri e catalizzatore sul forno nuovo - Quote annuali - Milioni di euro

Nello scenario Alternativa 2 non si osserva la sovrapposizione per le quote annuali riferite ai forni, dato che la sostituzione avviene alla scadenza naturale del forno. Ma si osserva invece per i filtri, dal momento che anticipando al 2016 l’installazione del sistema DeNOx, si rende necessario sostituire contemporaneamente i filtri con altri maggiormente adeguati, prima della loro fine vita naturale.

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Alternativa 2 : Il forno è sostituito a scadenza, la BAT nel frattempo è implementata con installazione sistema DeNox e sostituzione dei filtri forno nuovo green field

forno vecchio

filtro vecchio

filtri + sistema DeNox

somma 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 2007

2010

2013

2016

2019

2022

2025

2028

2031

scenario con BAT, sostituzione del forno a scadenza con installazione filtri e catalizzatore sul forno nuovo che restano validi - Quote annuali - milioni di euro

Poiché ogni scenario ha un costo, lo ha, naturalmente, anche quello di ipotetica assenza di implementazione della BAT, chiamato Base 0. Questo perché, anche se non si dovesse attuare la BAT, i forni e i filtri andrebbero sostituiti a scadenza e ad ogni anno andrebbe attribuita la relativa quota annua di costi, come si osserva nel grafico che segue.

Base 0: no BAT forno vecchio filtro nuovo somma

forno nuovo green field filtro vecchio

3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 2007

2010

2013

2016

2019

2022

2025

2028

2031

2034

scenario senza BAT, sostituzione del forno e filtri a scadenza naturale - Quote annuali - Milioni di euro

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La somma delle diverse voci di costo annuo legate ai vari beni strumentali montati è rappresentata dalla linea, che raffigura così il profilo dei costi annui per una particolare categoria di forni (es. vetro cavo, costruito nel 2007 e con filtro installato nel 2000) in un determinato scenario. I profili dei costi annuali calcolati per i diversi scenari in esame, costruiti sempre per il forno produttore di vetro cavo costruito nel 2007 con filtro installato nel 2000 possono essere infine confrontati, come si osserva nel grafico successivo, permettendo di visualizzare le diverse implicazioni, in termini di costi, delle alternative in gioco.

Un confronto del profilo annuale dei costi nei diversi scenari - forno a vetro cavo costruito nel 2007 Base 0

Base 1

Alternativa 2

Alternativa 2 B

Alternativa 1

4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 2007

2010

2013

2016

2019

2022

2025

2028

2031

milioni di euro

Nell’esercizio si sono valutati i costi aggiuntivi (ovvero, il differenziale di costo) rispetto allo scenario base (Base 1). Nel grafico che segue, a titolo esemplificativo, è riportato il confronto dello scenario Alternativa 1 con lo scenario Base 1, e la rappresentazione grafica del differenziale di costo, data dalle colonne grigie, che non sono altro che l’area (per ogni anno) compresa tra i due profili lineari di costo. Lo stesso tipo di esercizio è stato ripetuto per gli altri scenari alternativi rispetto allo scenario base (Base 1), proprio perché l’obiettivo è quello di

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valutare i costi aggiuntivi rispetto a quelli che comunque il forno (e, nel complesso, il settore) si troverebbe ad affrontare.

Un confronto del profilo annuale dei costi nei diversi scenari - forno a vetro cavo costruito nel 2007 differenza

Base 1

Alternativa 1

4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 -0.5 2007

2010

2013

2016

2019

2022

2025

2028

2031

milioni di euro

I risultati aggregati per l’intero campione sono dati dalla sovrapposizione dei diversi profili di costo per i vari forni che ne fanno parte. Sommando i profili per ogni coorte e tipologia di forno (di cui fa parte un numero variabile di forni), si ottiene un profilo aggregato più smussato, dato che gli “scalini” si osservano generalmente in anni differenti. Il risultato per il campione in esame è rappresentato nel grafico seguente; come si può vedere, la sovrapposizione degli scalini si traduce in un profilo lineare e inclinato (ad eccezione degli anni in cui nessun forno del campione deve essere sostituito né deve cambiare i filtri, ovvero prima del 2016 e dopo il 2024). Replicando l’analisi per il complesso del settore, ovvero per 66 forni, anche questi gradini vengono eliminati, dato che ogni anno c’è una coorte di forni, di numerosità variabile, che va a scadenza e necessita di un intervento di ricostruzione o di manutenzione.

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Costi totali (per i forni del campione) Base 0

Base 1

Alternativa 2A

Alternativa 2B

Alternativa 1

110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 2024 2026 2028 2030 milioni di euro

Profilo costi annuali - intero settore Base 0 Base 1 (BAT alla scadenza) Alternativa 2A (installazi one filtri e DeNox) Alternativa 2 ma con fermata a freddo 190 170 150 130 110 90 70 50 2005 2007 2009 2011 2013 2015 2017 2019 2021 2023 2025 2027 milioni di euro

I risultati

Nei confronti tra scenari diversi sono stati quantificati i differenziali di costo cumulati in un lasso di tempo sufficientemente lungo (2016-2026), valutati

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in valore attuale applicando come tasso di sconto il tasso di interesse del 5 per cento già utilizzato per calcolare le quote di ammortamento. Le analisi svolte suggeriscono come l’attuazione della BAT alla scadenza naturale (ovvero lo scenario Base 1, che costituisce il riferimento) comporti di suo un aggravio di costi per le imprese del settore, dovuto alla necessità di installare un sistema DeNOx, rispetto alla non attuazione della BAT. Rispetto allo scenario di non attuazione della BAT (Base 0), si quantificano circa 54 milioni di euro in undici anni (tra il 2016 e il 2026) di costi aggiuntivi per le imprese del campione; se si estende l’analisi ai 66 forni del settore, costruiti tra il 1998 e il 2011, l’aggravio complessivo dovuto alla necessità di installare i sistemi DeNOx sale a 108 milioni di euro. L’applicazione della BAT nel 2016 (Alternativa 1) invece comporta, rispetto allo scenario Base 1 di riferimento (applicazione cadenzata alle scadenze naturali dei forni) un costo aggiuntivo di 179 milioni di euro in undici anni per i forni del campione. Tale alternativa non è stata calcolata per tutti i forni del settore, ma solo per quelli per i quali risulterebbe fattibile per tempistiche e applicabilità, ovvero per i 26 forni del campione dell’indagine.

Costi cumulati dei diversi scenari calcolati su 26 forni (23 per vetro cavo, 3 per vetro piano) somma 2016-2026, valore attuale al 2016 (i=5%) milioni € somma

Scenario base (BAT alla scadenza naturale del forno) Alternativa 1 (BAT nel 2016) Alternativa 2 (forno sostituito a scadenza, BAT con filtri e sist.DeNox nel 2016 riutilizzo filtri e sist.DeNox su nuovo forno) Alternativa 2 B (forno sostituito a scadenza, BAT con filtri e sist.DeNox nel 2016 ma sostituzione filtri e sist.DeNox su nuovo forno) Base 0 (nessuna attuazione della BAT)

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differenza rispetto allo scenario base

442 621

179

501

60

609

167

387

-54

Oltre all’aggravio complessivo dei costi implicato dall’Alternativa 1, ovvero l’attuazione della BAT nel 2016 mediante la sostituzione di tutti i forni con forni green field di nuova generazione e l’installazione di nuovi filtri e sistemi DeNOx, occorre considerare che tale soluzione, per quanto maggiormente efficiente dal punto di vista funzionale e ambientale, comporta anche numerose problematiche che ne condizionano la fattibilità. Innanzi tutto, lo sforzo finanziario è ingente; 26 forni che vengono sostituiti nello stesso periodo richiedono un investimento complessivo (anche supponendo che gli altri forni del settore restino invariati) di circa 400 milioni di euro, pari a più di 6 volte lo sforzo mediamente sostenuto dal settore ogni anno, il che comporta anche notevoli problemi di liquidità, soprattutto in un periodo in cui le banche hanno ristretto le condizioni di accesso al credito. Un altro aspetto da non trascurare è quello legato all’offerta impiantistica in grado di soddisfare questo picco di domanda di nuovi forni, filtri e sistemi DeNOx nel 2016; considerando anche il fatto che l’applicazione della BAT è un cambiamento normativo a livello europeo, e quindi quanto si osserva in Italia si osserverà anche nei paesi partner, non esiste capacità produttiva a livello europeo e globale sufficiente a soddisfare in tempi ragionevoli questo picco di domanda di installazione dei nuovi impianti necessari. Ma non è solo la capacità produttiva dei settori a monte (costruttori di forni e produttori di sistemi DeNOx e di filtri) ad essere messa in crisi dal concentrarsi delle sostituzioni di buona parte del settore nel 2016. Ci sono anche i livelli di attività dei settori a valle, utilizzatori dei prodotti di vetro (come ad esempio, l’industria alimentare), che rischia di essere bloccata, o perlomeno fortemente rallentata dal fatto che la produzione di vetro subirebbe una drastica contrazione. Stime sempre riferite al campione dell’indagine suggeriscono infatti che lo scenario Alternativa 1, con sostituzione di tutti i forni nel 2016, implicherebbe una caduta nei volumi prodotti di oltre 500mila tonnellate in un solo anno, pari a più del 9 per cento della produzione annua del settore. Se inoltre i tempi per la sostituzione del forno aumentassero a causa dei ritardi nelle

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consegne, a causa del numero comunque limitato di fornitori, le cadute di produzione potrebbero essere solo superiori, e non è da escludere un blocco, per lo meno parziale, del settore. Supponendo inoltre che tutta la produzione europea potrebbe, in questo scenario, sperimentare cali simili nei volumi, questo implicherebbe la necessità di importare vetro da produttori extraeuropei per soddisfare la domanda a valle, o di sostituire i materiali con altri meno ecologici. L’aumento dei prezzi avrebbe a sua volta un impatto sfavorevole sui costi sperimentati dai settori a valle – come l’industria alimentare o l’auto. Alcuni di questi comparti hanno una elevata propensione

all’export

e

potrebbero

quindi

subire

una

perdita

di

competitività. Inoltre, la caduta nei volumi prodotti ha un costo: il mancato fatturato si traduce in buona misura in un mancato utile, data anche l’alta incidenza dei costi fissi nel settore (e quindi la ridotta possibilità di compensare la caduta del fatturato attraverso minori costi variabili durante lo stop dell’attività produttiva). Alcune stime indicano la perdita da mancato fatturato nel 2016 pari a quasi 152 milioni di euro.

I costi legati all’installazione dei sistemi catalitici nel 2016

I

costi

aggiuntivi

implicati

dal

secondo

scenario,

Alternativa

2

(sostituzione del forno con uno di nuova generazione alla scadenza naturale, ma nel frattempo installazione di catalizzatore e filtri adeguati) sono, per il campione dell’indagine, inferiori, pari a 60 milioni di euro cumulati tra il 2016 e il 2026, un terzo del costo aggiuntivo che sarebbe implicato dall’Alternativa 1 (sostituzione di tutti i forni del campione al 2016). Tale quantificazione sottintende che tutti i forni del campione abbiano una predisposizione che renda possibile un intervento a caldo di una decina di giorni per l’installazione del catalizzatore e la sostituzione dei filtri. Naturalmente, se per qualcuno dei forni questo non fosse possibile, sarà necessario effettuare una fermata a freddo, ovvero spegnendo il forno,

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operazione che riduce la vita operativa attesa del forno stesso e spesso richiede

un

intervento

di

manutenzione

straordinaria.

Pertanto,

la

quantificazione dei costi aggiuntivi rappresenta un pavimento che è probabile che, almeno per qualche forno, possa essere superato. Qualora tutti i forni del campione fossero costretti ad una fermata a freddo, il costo aggiuntivo sarebbe decisamente più alto, di 137 milioni di euro e superiore anche a quello delineato per lo scenario Alternativa 1. Se lo scenario Alternativa 2 fosse applicato a tutti i forni del settore, con un’ipotesi di intervento a caldo, l’impegno economico complessivo potrebbe essere di 1.18 miliardi di euro cumulati tra il 2016 e il 2026, che rappresentano un costo addizionale di 106 milioni rispetto allo scenario Base 1. Nel caso invece che si renda necessaria la fermata a freddo, per il complesso del settore l’impegno economico sale a 1.4 miliardi di euro cumulati, con un costo addizionale di 326 milioni rispetto allo scenario base. Oltre all’impegno economico occorre considerare altresì i costi ambientali connessi

a

questo

scenario

alternativo;

sebbene

meno

costoso,

l’installazione di un sistema DeNOx sul forno esistente e la sostituzione dei filtri consentirebbero sì di ridurre le emissioni, ma non è detto che siano altrettanto efficaci quanto un sistema primario integrato, costituito da forno di nuova concezione green field integrato con sistema di riduzione dell’NOx e filtri; né tantomeno efficienti, con problemi di rendimento del forno. Inoltre, qualora qualcuno di questi filtri e/o sistemi catalitici montati dal 2016, in attesa della sostituzione del forno, non fossero riutilizzabili sul forno nuovo, perché non più adeguati alle nuove esigenze (ipotesi che non è da

escludere completamente, almeno per

qualche forno),

l’impegno

economico risulterebbe importante, dato che si tratterebbe di ammortizzare la spesa per investimento in questi impianti in pochissimi anni. Una quantificazione è riportata nella tabella precedente: l’Alternativa 2B, se applicata a tutti i forni del campione, rappresenterebbe un aggravio di costi di 167 milioni di euro cumulati tra il 2016 e il 2026 rispetto allo scenario Base 1, non molto distante quindi dai 179 milioni di euro di costi aggiuntivi evidenziati per l’Alternativa 1.

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Non vanno neppure dimenticate le questioni di fattibilità: innanzi tutto non è detto che tutti gli impianti riescano a montare un sistema DeNOx sul vecchio forno, ad esempio per problemi di spazio. Inoltre restano aperte le problematiche relative alla capacità produttiva. Questa riguarda, a monte, i produttori e gli installatori di sistemi DeNOx e filtri, che si potrebbero trovare a dover soddisfare un picco di domanda nel 2016, proveniente non solo dalle imprese del settore italiano ma anche di quelle degli altri paesi membri. Infine, la concentrazione in un solo anno di tutte le fermate a caldo (seppur di durata decisamente più limitata 1 rispetto a quelle necessarie per la costruzione di un nuovo forno), si tradurrebbe in una caduta della produzione che, per il totale del settore, potrebbe essere di circa 342mila tonnellate nel solo 2016, pari ad una contrazione del 5 per cento della produzione media annua. Se però si rendesse necessaria una fermata a freddo, più lunga, la perdita di produzione potrebbe essere superiore al 7 per cento per il complesso del settore.

In sintesi

In conclusione, l’applicazione della BAT sulle emissioni del settore del vetro nel 2016 è fattibile tecnicamente in due modi principali: la prima (Alternativa 1) è quella che prevede il rifacimento del forno e l’installazione di un sistema integrato forno green field – sistema DeNOx; la seconda (Alternativa 2) è quella che prevede invece un intervento, quando possibile, a caldo sul forno esistente e l’installazione dal 2016 di sistema di riduzione dell’NOx e di nuovi filtri, in attesa di sostituire il forno alla sua scadenza naturale. Come si è evidenziato, entrambe le alternative comportano dei costi non trascurabili, anche quando valutati solo per un campione ristretto ai forni più direttamente interessati dal cambiamento normativo. La valutazione, fatta rispetto ad uno scenario di attuazione smussata nel tempo, ovvero

1

L’intervento a caldo richiede la perdita di circa 10 giorni di produzione, contro i circa 60 necessari per la ricostruzione del forno.

20

secondo la normale tempistica della sostituzione dei forni dettata dalla distribuzione degli stessi per età, suggerisce che in entrambi gli scenari i costi addizionali sono importanti, e in particolare per il primo. La sostituzione del forno è ottimale dal punto di vista dell’efficienza e dell’efficacia, ma la concentrazione in un solo anno di tutte le sostituzioni è molto costosa, oltre a presentare non pochi problemi di fattibilità, legati alla liquidità e disponibilità di credito, alla necessità di trovare una sufficiente offerta di nuovi forni e al rischio di blocco, o perlomeno decisa caduta, della produzione del settore. L’Alternativa 2, ovvero l’installazione nel 2016 di catalizzatori e filtri in attesa di sostituire il forno, è sub ottimale dal punto di vista dell’efficacia e dell’efficienza, ma

consente

un

non

trascurabile

risparmio,

anche

se

non risolve

completamente i problemi legati alla disponibilità di liquidità, di capacità produttiva dei fornitori e di riduzione dei livelli produttivi del settore.

Un’altra soluzione potrebbe essere rappresentata dalla possibilità di una deroga, almeno per una parte dei forni, permettendo così l’applicazione della BAT con una tempistica meno stringente e di estendere il periodo di sostituzione dei forni oltre il termine del 2016; questo consentirebbe, almeno per i forni del campione, di installare sistemi efficienti ed efficaci, ma limitando i rischi di blocco per buona parte del settore. Per i forni non nel campione, dato che la loro sostituzione è o a ridosso o molto lontana dal termine del 2016, è possibile immaginare che la predisposizione per l’installazione di un catalizzatore sia realizzabile, e quindi la seconda soluzione è probabilmente la più attuabile.

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