Universidad Tecnológica de Querétaro

Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de Querétaro Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnológica de Querétaro, o=Universidad Tecnológica de Querétaro, ou, [email protected], c=MX Fecha: 2011.08.17 12:48:52 -05'00'

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

Nombre del proyecto

Implementación de un laboratorio de metrología.

Memoria Que como parte de los requisitos para obtener el titulo de Ingeniería en Procesos y Operaciones Industriales __________________

Presenta:

IVÁN ISAAC ALFARO GALARZA.

ING. JUÁN MÁRIO PLACENCIA CAMPOS

Asesor de la UTEQ

ING. HORACIO TORRES BELLO

Asesor de la Empresa

Querétaro, Qro. 18 de Agosto del 2011.

Querétaro, Qro. 18 de Agosto del 2011. C. Iván Isaac Alfaro Galarza.

Matrícula: 20104005

Candidato al grado de Ingeniería en Procesos y Operaciones Industriales. Presente AUTORIZACIÓN DE PRESENTACIÓN DE MEMORIA El que suscribe, por medio del presente le informa a Usted, que se le autoriza la presentación de su memoria de la Estadía profesional, titulada: “Implementación de un laboratorio de metrología”, realizado en la empresa: Aernnova componentes Mexica S.A de C.V. Trabajo que fue revisado y aprobado por el Comité de Asesores, integrado por:

________________________ Asesor de la Empresa

________________________ Profesor Asesor

Se hace constar el NO adeudo de materiales en las siguientes áreas.

________________________ _________________ __________________________ Biblioteca UTEQ Lab. Informática Lab. de Tecnología Atentamente

______________________________ Director de la División C.c.p.

.- Subdirector de Servicios Escolares Archivo

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RESUMEN

En este proyecto se presenta una propuesta para la realización de calibración dentro de las instalaciones de la empresa Aernnova Componentes, describe una problemática que se genera, al momento de realizar las calibraciones de instrumentos de medición, esta problemática retrasa las operaciones de inspección en el área de inspección. Se propone la realización de procedimientos de calibración en documento, los cuales pueden ser utilizados por el personal calificado para realizar las calibraciones, se propone una mejora dentro del laboratorio de metrología, realizando una obra civil, y reorganización del laboratorio de metrología que es en donde se realizaran las operaciones de calibración.

En

este

proyecto

se

presenta

información

referente

a

procedimientos de calibración, información de los instrumentos de medición, así como los procedimientos de calibración, imágenes actuales del laboratorio y la propuesta de un lay-out del laboratorio y su posible adecuación.

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ABSTRACT Internal calibrations create an order in the whole quality control area, including the metrology laboratory. Also an order between the operations of dimensional inspection in the operation line and in the translation of material for the final inspection, as well as a reduction of the time out in the process that generate a considerable lost in the economy of the company. Other aspects include the creation of a standardization of the process to make a more efficient area, to achieve best movements of material. All in all a good, a good inspection can provide security for the clients. The problem statement consist in the increase of the times of operation in the inspection area, this includes the reception, inspection and all the process of the traceability of the part that the company make. A study of the process was made to understand all the lost time that affected the process, in this project was use a toll called PDCA or Deming circle, to fin all the needs to make efficiently the system, a reorder in the laboratory of metrology was make to more ergonomic the job of the personal of the laboratory, control graphics was use with regularity to monitoring when the process was out of control. The results of the project was the standardization of the process, make in a document, that can use by all the operator and auditor of the company, and a reorder in the area that can make more functionality with a good distribution of all the instruments, the cost of the instruments to inspection was reduce when it was made the study of the needs of production and in metrology, in the process of this project.

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DEDICATORIAS

Quisiera dedicarles este trabajo a mis padres por toda su trayectoria, en la que hemos recorrido juntos como familia, dedicado a mi padre, aunque ya no está con nosotros para poder ver este trabajo, pero sin embargo todos los días lo tengo presente, a mi madre por su colaboración como parte importante en mi formación.

Dedicado a mis profesores de la carrera por las enseñanzas adquiridas a los largo de este tiempo que estuve en la universidad, a mis compañeros del grupo, y a mis compañeros del trabajo.

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AGRADECIMIENTOS

A mi jefe inmediato Ing. Horacio Torres Bello, por darme la oportunidad y la facilidad de poder seguir estudiando y trabajando al mismo tiempo.

Al Ing. Erick Bello Hernández, por aconsejarme bien, cuando tome la decisión de terminar la ingeniería.

Al Ing. Jorge Armando Martínez Tapia por ayudarme en este proyecto.

A todos mis compañeros del área de calidad, por haberme tenido paciencia en todo este tiempo que estuve estudiando.

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ÍNDICE

Página Resumen .................................................................................................... 3 Abstract ...................................................................................................... 4 Dedicatorias ............................................................................................... 5 Agradecimientos ........................................................................................ 6 Índice ......................................................................................................... 7 A. INTRODUCCIÓN............................................................................. 8 B. ANTECEDENTES ......................................................................... 15 C. JUSTIFICACIÓN ........................................................................... 17 D. OBJETIVOS .................................................................................. 18 E. ALCANCES ................................................................................... 19 F. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA .................................................... 20 G. PLAN DE ACTIVIDADES .............................................................. 79 H. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS .................................... 80 I. DESARROLLO DEL PROYECTO ................................................. 81 J. RESULTADOS OBTENIDOS ...................................................... 123 K. CONCLUSIONES ........................................................................ 125 L. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................ 126

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INTRODUCCIÓN

Aernnova es una empresa española dedicada al diseño y fabricación de estructuras aeronáuticas y componentes. Aernnova desarrolla su actividad a través de cinco núcleos de negocio: estructuras aeronáuticas, ingeniería, composites, componentes metálicos y soporte a producto. Esta actividad la desarrolla Aernnova, hasta hoy, en centros de producción y de servicios ubicados en España, Brasil, Eu y México.

En el año 2007 el Gobierno del Estado de Querétaro (México) y Aernnova Aeroespace llegaron a un acuerdo para la instalación en Querétaro de una

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Planta de Montaje de Estructuras Aeronáuticas y otra Planta de Fabricación de Componentes Metálicos, teniendo como sede el Parque Industrial Querétaro.

El Proyecto de Querétaro incluyó dos líneas de actividad: el Montaje de Estructuras y la Fabricación de Componentes Aeronáuticos. La planta de Estructuras Aeronáuticas de Aernnova en Querétaro, se realiza el montaje de grandes estructuras aeronáuticas completamente equipadas como secciones de fuselaje, alas, estabilizadores y se preparan para su integración directa en la línea de ensamblaje final del cliente según el modelo de las plantas de montaje de Aernnova en España.

Esta planta se tiene la responsabilidad de gestión

integral sobre las

aeroestructuras fabricadas lo que le permite, además de abordar las actividades propias del montaje, responsabilizarse de la ingeniería, gestión de la cadena de suministro, desarrollo y homologación de la cadena de proveedores.

La planta de componentes metálicos de Aernnova en Querétaro, produce piezas

en

las

tecnologías

de

chapa

y

mecanizados

aeronáuticos

completamente terminados y listos para su integración en las líneas de las planta de montaje de estructuras. Esta planta suministrará componentes metálicos a la planta de montaje de Aernnova en Querétaro así como a otros fabricantes de estructuras que se implanten en México.

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La planta de Aernnova componentes cuenta con tres áreas, la de chapistería, en la que se conforman partes con ajuste de banco, el área de tratamientos, en la cual se realizan pruebas superficiales con el objeto de descubrir alguna imperfección en la parte y la última área es la de mecanizado en las que se utilizan centros de maquinado para la producción, esta última cuenta con un laboratorio de metrología y con una máquina CMM (máquina de coordenadas) de 5 ejes, dentro del laboratorio, instrumentos de medición requeridos para todos los procesos así como una máquina para inspeccionar la dureza de la partes manufacturadas.

Misión de la empresa.

En Aernnova contribuimos al desarrollo del transporte aéreo poniendo nuestra ingeniería, tecnología, productos y servicios en las aeronaves de los principales líderes mundiales del sector aeronáutico.

La razón de ser de Aernnova puede entenderse como necesidad de:

•

Satisfacer las expectativas de nuestros clientes, consiguiendo su fidelidad.

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•

Generar riqueza, a través de nuestras actividades profesionales, para la sociedad en general, mejorando la calidad de vida de nuestros empleados, y los beneficios de nuestros accionistas.

•

Crear y mantener una fuerza de trabajo estable, favoreciendo su desarrollo profesional y humano.

Visión de la empresa:

Queremos que AERNNOVA sea una Compañía reconocida internacionalmente por: •

La competitividad de los productos desarrollados y su rentabilidad.

•

La tecnología propia desarrollada, y nuestra rápida adecuación a las necesidades y requerimientos del mercado.

•

El liderazgo en el mercado, como centro reconocido de excelencia en el diseño y la fabricación de componentes de Aeronaves: alas, fuselajes, empenajes, carenados y superficies de control, entre otros.

•

Empleados con calidad de vida dentro de un ambiente laboral armonioso.

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Valores de la empresa:

•

Seguridad y la salud de las personas.

•

La innovación y la creatividad.

•

El respeto y cuidado del medio ambiente.

•

El trabajo en equipo orientando la mejora continua de nuestra organización.

•

El profesionalismo y dedicación del equipo humano, mediante la responsabilidad, honradez y respeto en nuestras actuaciones cotidianas.

Política de calidad, medio ambiente y prevención de riesgos laborales.

1. Aernnova asume la gestión de calidad, del medio ambiente y la prevención de riesgos laborales como parte de la responsabilidad corporativa adquirida con los clientes y la sociedad, y del compromiso con excelencia, la mejora continua y la prevención de la contaminación y de cualquier causa de daño o de deterioro para la salud. Como consecuencia, la organización se orienta a satisfacer las necesidades y

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expectativas de los clientes y de la sociedad y garantiza el cumplimiento de las especificaciones, reglamentaciones y legislación aplicables y de las que la organización suscriba. 2. La dirección de Aernnova asume, como estrategia empresarial, el liderazgo en el desarrollo de un modelo de gestión hacia la calidad total. Para ello, se impulsará el desarrollo de líderes que asuman con responsabilidad los retos a los que se enfrenta la organización.

3. El sistema de trabajo se fundamenta en una adecuada planificación, ejecución, verificación de los resultados y el reajuste de métodos y procedimientos, utilizando el ciclo PDCA como base de la mejora continua de la organización.

4. El sistema de calidad se estructura convenientemente para la gestión de procesos, con una adecuada identificación de los procesos clave para el funcionamiento de la organización y la evaluación por anticipado de los riesgos sobre la salud y seguridad de las personas, el medio ambiente y la calidad en todos los procesos.

5. Se establecerán objetivos y metas consensuadas, acordes con la estrategia de la organización y con la criticidad de los riesgos evaluados,

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los cuales serán relacionados con indicadores adecuados para medir su eficacia y eficiencia.

6. Se promoverá la formación a todos los niveles de la organización, a través de los correspondientes planes de formación y la sensibilización y consolidación de una cultura basada en la calidad, en el respeto del medio ambiente y la seguridad laboral.

7. Se promoverá el desarrollo del potencial de las personas de la organización, para involucrarlos y hacerlos participes de un proyecto común.

8. Se establecerán sistemas de comunicación y participación estables para facilitar información e involucrar al personal en las políticas, objetivos y logros de la organización.

9. Se

promoverá

el

establecimiento

de

vínculos

estables

con

suministradores y otras empresas colaboradoras, basadas en la confianza y las relaciones mutuamente beneficiosas.

10. Se apoyarán iniciativas de tracción orientadas a promover en el entorno de Aernnova el desarrollo, la calidad y el respeto medioambiental.

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ANTECEDENTES

En Aernnova se utilizan instrumentos de medición como los son el vernier, micrómetro de interiores y exteriores, galgas, pinzas de espesores, goniómetro y el reloj comparador, los cuales son asignados por el DEPARTAMENTO DE METROLOGÍA a cada uno de los operadores e ingenieros, quienes tienen la obligación de cuidar y reportar alguna falla o descalibración del instrumento de medición, cada instrumento cuenta con una etiqueta, en la que se especifica una codificación para registro interno de la empresa, también se especifica la fecha de calibración y el técnico que realizó la calibración.

Cada vez que la fecha de calibración expira, se recogen los instrumentos, son inspeccionados por el personal operativo del laboratorio, para verificar de que no presenten alguna falla o rotura y posteriormente son enviados a laboratorios secundarios, al terminar la calibración el mismo laboratorio entrega los instrumentos al laboratorio de la empresa, y son entregados de nuevo los instrumentos a cada uno de las personas asignadas al uso y cuidado de los instrumentos.

Cada vez que se requiere de calibrar algún instrumento de medición este es decomisado a las áreas de producción, ingeniería y calidad, una vez identificados son entregado a los laboratorios dedicados a calibrar, mas sin

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embargo debido a los tiempos prolongados de entrega de estos laboratorios a la planta de componentes, las áreas quedan desprotegidas ya que no cuentan con instrumentos suficientes para poder abastecer la producción, ya que todo operador cuenta con las herramientas necesarias para poder dimensionar y poder aprobar sus parte manufacturadas.

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JUSTIFICACIÓN

Al funcionar el laboratorio de metrología y llevar a cabo la documentación y la certificación de la empresa así como del personal, se dejará de realizar el gasto que presenta la empresa en ese rubro y lo podrá invertir en los diferentes centros de metrología. Así la empresa estará mejor preparada e incluso las personas que se encargan del laboratorio, ya que estas están tomando cursos para poderse certificar en metrología y a su vez, así capacitar a más gente dentro de la empresa para evitar que en un futuro presenten problemas por falta de personal capacitado en el laboratorio.

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ALCANCES

Este proyecto tiene un alcance solo del laboratorio de metrología, está área va a hacer la encargada de determinar el estado actual de los instrumentos, determinara la vida funcional, podrá definir la dada de baja de los instrumentos, así como informará al encargado de dicho instrumento de la situación, así como los cuidados que debe de tener al utilizarlo,

definirá las frecuencias de

calibración que requiera dicho instrumento; los procedimientos de calibración de los que se nombran en este proyectos solo se implementaran para los instrumentos que la empresa posee, y solo podrá ser utilizado por el personal calificado y designado para la realización de las tareas de calibración.

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OBJETIVOS

•

La implementación del laboratorio de metrología, de acuerdo a normatividad aplicable.

•

Adecuar el laboratorio de metrología, acomodando el área de recepción, inspección de dureza y conductividad y la máquina CMM, definiendo un Lay Out del laboratorio, en el que se explique las rutas a seguir en el proceso de inspección.

•

Generar los procedimientos de calibración necesarios, aprobados por el personal requerido, para los instrumentos de medición mas socorridos por las diferentes áreas, acordes al procedimiento PCA-00-030, para poder ser autonomo de las calibraciones externas.

•

Crear una guía para realizar las tareas de calibración, que permita contar con un operador designado ya acreditado como autocontrol.

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FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

DEFINICIONES.

Metrología. Es la ciencia e ingeniería de la medida, incluyendo el estudio, mantenimiento y aplicación del sistema de pesas y medidas. Actúa tanto en los ámbitos científico, industrial y legal, como en cualquier otro demandado por la sociedad. Su objetivo fundamental es la obtención y expresión del valor de las magnitudes, garantizando la trazabilidad de los procesos y la consecución de la exactitud requerida en cada caso; empleando para ello instrumentos métodos y medios apropiados.

Sistema Internacional de Medidas (SI). Es el nombre que recibe el sistema de unidades que se usa en todos los países y es la forma actual del sistema métrico decimal. El SI también es conocido como sistema métrico, especialmente en las naciones en las que aún no se ha implantado para su uso cotidiano.

El Sistema Internacional de Unidades consta de siete unidades básicas. Son las unidades utilizadas para expresar las magnitudes físicas definidas como básicas, a partir de las cuales se definen las demás:

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•

Metro (m). Unidad de longitud.

Definición: un metro es la longitud de trayecto recorrido en el vacío por la luz durante un tiempo de 1/299 792 458 de segundo.

•

Kilogramo (kg). Unidad de masa.

Definición: un kilogramo es una masa igual a la de un cilindro de 39 milímetros de diámetro y de altura, que se encuentra en la Oficina Internacional de Pesos y Medidas, en Sèvres; Francia.

•

Segundo (s). Unidad de tiempo.

Definición: el segundo es la duración de 9192631770 periodos de la radiación correspondiente a la transición entre los dos niveles hiperfinos del estado fundamental del átomo de cesio 133.

•

Amperio o ampere (A). Unidad de intensidad de corriente eléctrica.

Definición: un amperio es la intensidad de una corriente constante que manteniéndose en dos conductores paralelos, rectilíneos, de longitud infinita, de sección circular despreciable y situados a una distancia de un metro uno de otro en el vacío, produciría una fuerza igual a 2•10-7 newton por metro de longitud.

•

Kelvin (K). Unidad de temperatura termodinámica.

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Definición: un kelvin es la temperatura termodinámica correspondiente a la fracción 1/273,16 de la temperatura termodinámica del punto triple del agua.

•

Mol (mol). Unidad de cantidad de sustancia.

Definición: un mol es la cantidad de sustancia de un sistema que contiene tantas entidades elementales como átomos hay en 0,012 kilogramos de carbono 12. Cuando se emplea el mol, es necesario especificar las unidades elementales, que pueden ser átomos, moléculas, iones, electrones u otras partículas o grupos especificados de tales partículas.

•

Candela (cd). Unidad de intensidad luminosa.

Definición: una candela es la intensidad luminosa, en una dirección dada, de una fuente que emite una radiación monocromática de frecuencia 5,4•1014 hercios y cuya intensidad energética en dicha dirección es 1/683 vatios por estereorradián.

Norma de calidad. Una norma de calidad es un documento, establecido por consenso y aprobado por un organismo reconocido (nacional o internacional), que proporciona para un uso común y repetido, una serie de reglas, directrices o características para

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las actividades de calidad o sus resultados, con el fin de conseguir un grado óptimo de orden en el contexto de la calidad. Las principales organizaciones internacionales, emisoras de normas de calidad son: ISO (Organización Internacional de Estándares).

Calibración. El calibrado es el procedimiento de comparación entre lo que indica un instrumento y lo que "debiera indicar" de acuerdo a un patrón de referencia con valor conocido. De esta definición se deduce que para calibrar un instrumento o patrón es necesario disponer de uno de mayor precisión que proporcione el valor convencionalmente verdadero que es el que se empleará para compararlo con la indicación del instrumento sometido a calibrado. Esto se realiza mediante una cadena ininterrumpida y documentada de comparaciones hasta llegar al patrón primario, y que constituye lo que llamamos trazabilidad. El objetivo del calibrado es mantener y verificar el buen funcionamiento de los equipos, responder a los requisitos establecidos en las normas de calidad y garantizar la fiabilidad y trazabilidad de las medidas.

Procedimientos de calibración. Son los documentos pertinentes para realizar calibraciones de instrumentos de medida, lo anterior con el fin de cumplir con las normativas en las que se está normalizando.

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Instrumento de medición. En física, química e ingeniería, un instrumento de medición es un aparato que se usa para comparar magnitudes físicas mediante un proceso de medición. Como unidades de medida se utilizan objetos y sucesos previamente establecidos como estándares o patrones y de la medición resulta un número que es la relación entre el objeto de estudio y la unidad de referencia. Los instrumentos de medición son el medio por el que se hace esta conversión. Dos características importantes de un instrumento de medida son la precisión y la sensibilidad.

Calibrador vernier o pie de rey. Utilizado para medir con precisión elementos pequeños (tornillos, orificios, pequeños objetos, etc.). La precisión de esta herramienta llega a la décima, a la media décima de milímetro e incluso llega a apreciar centésimas de dos en dos (cuando el nonio está dividido en cincuenta partes iguales). Para medir exteriores se utilizan las dos patas largas, para medir interiores (p.e. diámetros de orificios) las dos patas pequeñas, y para medir profundidades un vástago que va saliendo por la parte trasera, llamado sonda de profundidad. Para efectuar una medición, ajustaremos el calibre al objeto a medir y lo fijaremos. La pata móvil tiene una escala graduada (10, 20 o 50 divisiones, dependiendo de la precisión). (Fig. 1)

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Tipos de pie de rey. •

Pie de rey de Tornero: muy parecido al anteriormente descrito, pero con las uñas adaptadas a las mediciones de piezas en un torno. Este tipo de calibres no dispone de patillas de interiores pues con las de exteriores pueden realizarse medidas de interiores, pero deberá tenerse en cuenta que el valor del diámetro interno deberá incrementarse en 10 mm debido al espesor de las patillas del instrumento (5 mm de cada una).

•

Calibre de profundidad: es un instrumento de medición parecido a los anteriores, pero tiene unos apoyos que permiten la medición de profundidades, entalladuras y agujeros. Tienen distintas longitudes de bases y además son intercambiables.

•

Banco de una coordenada horizontal: equipo de medición para la calibración de los instrumentos de medida. Provisto de una regla de gran precisión permite comprobar los errores de los útiles de medida y control, tales como pies de rey, micrómetros, comparadores, anillos lisos y de rosca, tampones, quijadas, etc.

Fig. 1 Pie de rey o vernier

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Micrómetro. Micrómetro, perno micrométrico o Palmer: es un instrumento que sirve para medir con alta precisión (del orden de una micra, equivalente a 10 − 6 metros) las dimensiones de un objeto. Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado es su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento. El Micrómetro se clasifica de la siguiente manera:

•

Micrómetro de exteriores: son instrumentos de medida capaces de medir el exterior de piezas en centésimas. Poseen contactos de metal duro rectificados y lapeados. Ejercen sobre la pieza a medir una presión media entre 5 y 10 N, poseen un freno para no dañar la pieza y el medidor si apretamos demasiado al medir. (Fig.2)

Fig. 2 Micrómetro de exteriores.

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•

Micrómetro digital: son exactamente iguales a los anteriores, pero tienen la particularidad de realizar mediciones de hasta 1 milésima de precisión y son digitales, a diferencia de los anteriores que son analógicos.

•

Micrómetro exterior con contacto de platillos: de igual aspecto que los anteriores, pero posee unos platillos en sus contactos para mejor agarre y para la medición de dientes de coronas u hojas de sierra circulares.

•

Micrómetro de exteriores de arco profundo: tiene la particularidad de que tiene su arco de mayor longitud que los anteriores, para poder realizar mediciones en placas o sitios de difícil acceso.

•

Micrómetro de profundidades:

se parece mucho

al

calibre de

profundidades, pero tiene la capacidad de realizar mediciones en centésimas de milímetro. •

Micrómetro de interiores: mide interiores basándose en tres puntos de apoyo. En el estuche se contienen galgas para comprobar la exactitud de las mediciones. (Fig. 3)

Fig. 3 Micrómetro de interiores.

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Transportador de ángulos o goniómetro. goniómetro La función de este goniómetro es la de medir el ángulo de una pieza; pieza el funcionamiento básico de un goniómetro es sobre ponerse ponerse o adaptarse al ángulo a medir, y en este aparato graduado comparar la medida del original. El goniómetro mecánico es un instrumento de medida de ángulos con aproximaciones inferiores a 1°; la aproximación de los nonios es de 5´ aproximadamente. (Fig. 4)

Fig. 4 Goniómetro.

Bloques patrón. Son unos bloques prismáticos de un acero especial con dos caras opuestas perfectamente planas y paralelas, que conforman la superficie de medida. La función de estos bloques es servir de calibre patrón para calibrar medidas determinadas. Son muy empleadas para la medida de ranuras, ranuras, o chavetas, por ejemplo; por su facilidad de componer medidas determinadas. Los bloques se acoplan fácilmente entre sí. Se limpia primero la grasa que cubre las superficies y después se deslizan slizan una sobre la otra de forma perpendicular, y luego girando

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de manera que se haga desaparecer la lámina de aire comprendida entre ambas superficies. (Fig. 5)

Se encuentran en el mercado de la siguiente forma: •

1 bloque de 1.0005 mm.

•

9 bloques de 1.001 a 1.009 (progresan 0.001).

•

49 bloques de 1.01 a 1.49 (progresan 0.01).

•

19 bloques de 0.5 a 9.5 (progresan 0.5).

•

10 bloques de 10 a 100 (progresan 10).

Fig. 5 Bloques patrón.

Mesa de rectitud. Una mesa de rectitud es una sólida, mesa plana que se utiliza como principal plano de referencia horizontal para la inspección de precisión, marcando, y la medición de las herramientas. coordinate-measuring machine La placa de la superficie se utiliza a menudo como la base para todas las mediciones de la 29

pieza, por lo tanto, una superficie primaria es extremadamente plana con una precisión de hasta 0.00001 "/ 0,00025 mm. Placas de la superficie son una herramienta muy común en la industria manufacturera y son a menudo permanentemente conectado a dispositivos robóticos tipo de inspección, como una máquina de medición de coordenadas. (Fig. 6)

Fig. 6 Mesa de rectitud.

Reloj comparador. Es un instrumento que permite realizar comparaciones de medición entre dos objetos. También tiene aplicaciones de alineación de objetos en maquinarias. Necesita de un soporte con pie magnético.

Está diseñado para medir profundidades de agujeros, ranuras y escalones., también puede medir distancias referidos y perpendiculares o una superficie plana del objeto. Operan con el mismo principio que los calibradores de tipo estándar, su sistema de graduación y construcción son básicamente iguales, el

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cursor de estos calibradores está ensamblado con un brazo transversal que sirve como apoyo al instrumento sobre la superficie de referencia de la pieza que se desea medir, pueden o no, tener el mecanismo de ajuste fino, la carátula. (Fig. 7)

Fig. 7 Reloj comparador.

Calibrador con indicador de cuadrante ó carátula. En este calibrador se ha sustituido la escala del vernier por un indicador de cuadrante o carátula operado por un mecanismo de piñón y cremallera logrando que la resolución sea aún mayor logrando hasta lecturas de 0.01 mm

Se

disponen

de

calibradores

desde

100

mm

hasta

2000

mm

y

excepcionalmente aún más largos. (Fig. 8)

Fig. 8 Calibrador con indicador de cuadrante ó carátula.

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Galgas. Se llama galga o calibre fijo a los elementos que se utilizan en el mecanizado de piezas para la verificación de las cotas con tolerancias estrechas cuando se trata de la verificación de piezas en serie. La galga también es una unidad de medida, ésta es utilizada para indicar el grosor (espesor) de materiales muy delgados o extremadamente finos. Las galgas son de acero, templado y rectificado, o de carburos, con una gran precisión de ejecución, también se hacen galgas cerámicas de zirconia. (Fig. 9)

Fig. 9 Galgas ó calibre fijo.

En función de la cota a medir se pueden considerar los siguientes tipos de galgas:

•

PASA y NO PASA, se emplean en el verificado de los diámetros de orificios.

•

Galgas de herradura PASA - NO PASA, se emplean en el verificado de los diámetros de ejes y cotas externas.

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•

Ejes roscados con PASA y NO PASA, se emplean en el verificado de roscas.

•

Galga para radios o de filete, se emplean en el verificado de los radios. Se utiliza poniendo junto a la galga la pieza a contra luz, comprobándose si ésta coincide con el radio, procediéndose a su corrección caso de existir alguna fuga de luz. (Fig. 10)

Fig. 10 Galgas de radios o de filete.

Medidor de espesores con base magnética. Este instrumento no sirve para la medida de capas no magnéticas como lacas, plásticos, cromo, cobre, cinc, esmaltes, etc. sobre hierro y acero, así como mediciones de capas aislantes como lacas, plásticos, esmaltes, papel, vidrio, caucho, etc. sobre cobre, aluminio, bronce y acero nobles, y también anodizado sobre aluminio. Este instrumento es indispensable en el área de tratamientos 33

superficiales para la medición de los espesores de las capas de la pintura. (Fig. 11)

Fig. 11 Medidor de espesores con base magnética.

Maquina de medición por coordenadas. La Máquina de Medición por Coordenadas (CMM) puede ser definida como "una máquina que emplea tres componentes móviles que se trasladan a lo largo de guías con recorridos ortogonales, para medir una pieza por determinación de las coordenadas X, Y, Z de los puntos de la misma con un palpador de contacto o sin él y sistema de medición del desplazamiento (escala), que se encuentran en cada uno de los ejes". Como las mediciones están representadas en el sistema tridimensional, la CMM puede efectuar diferentes tipos de medición como: dimensional, posicional, desviaciones geométricas y mediciones de contorno. (Fig. 12)

Fig. 12 Máquina de medición por coordenadas. 34

El Centro Nacional de Metrología (CENAM). Es el laboratorio nacional en materia de medidas de México. Es un organismo dependiente de la Secretaría de Economía, que se encarga del establecimiento y mantenimiento de los patrones de medidas usados en México, así como la hora oficial. Su misión es apoyar a los diversos sectores de la sociedad en la satisfacción de sus necesidades metrológicas, presentes y futuras, con el establecimiento de patrones nacionales de medición, el desarrollo de materiales de referencia y la diseminación de sus exactitudes por medio de servicios tecnológicos de la más alta calidad, para incrementar la competitividad del país, contribuir al desarrollo sustentable y mejorar la calidad de vida de la población.

ISO. Organización Internacional de Normalización. IEC. Comisión Electrotécnica Internacional. Norma ISO 17025. ISO 17025 se desarrolló para guiar a los laboratorios en la administración de calidad y requerimientos técnicos para un adecuado funcionamiento. La presente norma cumple con los requerimientos técnicos de la ISO 9000. Por lo tanto, toda organización que cumple con los requerimientos de ISO 17025 también cumple con los requerimientos de ISO 9000.

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Mientras que los requerimientos de la ISO son genéricos y se pueden aplicar a todo tipo de organización, los requerimientos de la ISO 17025 son específicos para los laboratorios de ensayo y calibración. La norma trata temas tales como: la competencia técnica del personal, la conducta ética del personal, la utilización de ensayos bien definidos y procedimientos de calibración, participación en ensayos de pericia y contenidos de informes de ensayos y certificados.

Esta norma establece los criterios para los laboratorios que desean demostrar la competencia técnica, que poseen un sistema de calidad efectivo y que son capases de producir resultados técnicamente validos.

•

Establecer un patrón internacional único para testificar la competencia de los laboratorios para realizar ensayos y/o calibraciones, incluyendo muestreo. Tal patrón facilita el establecimiento de acuerdos de reconocimiento mutuo entre organismos de acreditación nacionales.

•

Facilitar la interpretación y la aplicación de los requisitos, evitando, al máximo posible, opiniones divergentes y conflictivas. Al incluir muchas notas que prestan aclaraciones sobre el texto, ejemplos y orientaciones, la 17025 reduce la necesidad de documentos explicativos adicionales.

•

Extender el alcance en relación a la ISO Guía 25, abarcando también muestreo y desarrollo de nuevos métodos;

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•

Establecer una relación más estrecha, clara y sin ambigüedad con la ISO

•

9001 y 9002 (la 17025 es de 1999, por lo tanto, anterior a la publicación de la 9001:2000).

Descripción general de los requisitos de la norma ISO-17025.

Organización. — Contar con personal para identificar desviaciones al sistema de calidad, e iniciar acciones para prevenir o minimizar tales desviaciones. — Contar con políticas y procedimientos para asegurar protección de información (almacenamiento y transmisión electrónica). — Designar personal substituto para el personal directivo clave.

Sistema de calidad. — Implantar un sistema de calidad adecuado para el alcance de sus actividades. — Documentar políticas, programas, procedimientos e instrucciones solo en la extensión necesaria para asegurar calidad. — Declarar una política de calidad, la cual debe cumplir con requisitos específicos. Control de documentos. — Especificar la clase de documentos que deben ser controlados.

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— Elaborar una lista maestra u otro documento para evitar el uso de documentos obsoletos o invalidados. — Los documentos deben identificarse con elementos específicos. — Procedimientos para explicar cómo se hacen y controlan los cambios en documentos conservados en sistemas computarizados.

Revisión de solicitudes, ofertas y contratos. — Contar con procedimientos para revisión de solicitudes, ofertas y contratos. — Resolver cualquier diferencia entre la solicitud y el contrato antes de inicial trabajo. — Conservar registros de las revisiones, incluyendo cualquier tipo de cambio. — El proceso de revisión de contrato se repite cuando éste hay modificaciones después de haber iniciado los trabajos.

Subcontratación de ensayos / calibraciones. — Contar con las consideraciones para llevar a cabo subcontratación de servicios con laboratorios competentes. — El laboratorio no es responsable ante el cliente cuando éste o una autoridad regulatoria especifican qué contratista debe ser utilizado. — Conservar un registro de todo lo subcontratistas utilizados.

Adquisición de servicios y suministros.

38

— Política y procedimientos para la selección de adquisición de servicios suministros. — Los suministros comparados que afectan la calidad no serán usados hasta comprobar que cumplen con especificaciones o requisitos. — Evaluar a los proveedores de consumibles y servicios que afectan la calidad de los ensayos y calibraciones. — Conservar registros de la evaluación de proveedores.

Servicio al cliente. — Cooperar con los clientes para aclarar sus solicitudes. — Permitir al cliente un adecuado seguimiento del desempeño de laboratorio durante la realización de los servicios.

Quejas — Política y procedimientos para atención de quejas. — Conservar registros.

Control del trabajo de ensayo y o calibración no conforme. — Política y procedimientos para implantar cuando existen no conformidades con procedimientos o requisitos del cliente. — Hacer una evaluación de la importancia del trabajo no conforme.

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— Llevar a cabo procedimientos de acción correctiva al detectar posible recurrencia de no conformidades.

Acción correctiva. — Política, procedimiento y designación de responsabilidades para implantar acciones correctivas. — Investigación para determinar las causas. — Acciones correctivas adecuadas a la magnitud del problema. — Aplicar auditorías adicionales.

Acción preventiva. — Identificar las fuentes potenciales de no conformidades técnicas o administrativas. — Procedimientos con aplicación de controles para asegurar la efectividad.

Control de registros. — Procedimiento para identificación, acceso y mantenimiento de registros técnicos y administrativos. — Procedimiento para respaldo de registros almacenados electrónicamente. — Requisitos específicos para control de registros técnicos. — Requisitos específicos para corregir errores durante registro.

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Auditorías internas. — Procedimiento para realizar auditorías periódicas. — Dirigidas a todos los elementos del sistema de calidad, incluyendo actividades de ensayo y o calibración. — Siempre que sea posible, realizadas por personal independiente de la actividad a ser auditadas. — Registro y verificación de las acciones correctivas aplicadas como seguimiento de la auditoría.

Revisión de la dirección. — La dirección conducirá revisiones al sistema de calidad del laboratorio. — Aspectos a tomar en cuenta para la revisión. — Registrar hallazgos y acciones derivadas de las revisiones Requisitos técnicos. — Factores que determinan el desarrollo de las actividades de laboratorio. —Tomar en cuenta los factores para desarrollar métodos y procedimientos relacionados con la competencia de laboratorio.

Personal. — Personal calificado con base en la educación apropiada, capacitación y destreza, según sea necesario. — Política y procedimiento para identificar las necesidades de capacitación.

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— Autorizar personal específico para tipos especiales de actividades.

Instalaciones y condiciones ambientales. — Las condiciones ambientales no deben afectar adversamente la calidad de los servicios. — Detener las actividades de laboratorio cuando las condiciones ambientales comprometan los resultados. — Mantenimiento adecuado, el cual puede incluir procedimientos especiales.

Métodos de ensayo y calibración. — Actividades que deben incluir los procedimientos de ensayo y o calibración. — Instrucciones para uso y operación de equipo cuando sea necesario. — Satisfacer las necesidades

del

cliente utilizando métodos basados

preferentemente en normas. — Aplicar métodos publicados en normas, textos o publicaciones científicas (según especificaciones de los fabricantes). — Acuerdo con el cliente cuando se requieren métodos no considerados por un método normalizado. — Validar métodos no normalizados, desarrollados por el laboratorio, o fuera de su alcance propuesto. — Los parámetros obtenidos de la validación, deben ser relevantes con las necesidades del cliente.

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— Cualquier laboratorio que realice calibraciones propias, debe tener un procedimiento para cálculo de incertidumbre. — Los laboratorios de ensayo deben calcular la incertidumbre. — Requisitos explícitos cuando se utilizan computadoras para procesamiento de información.

Equipo. — Antes de ser puesto en servicio, el equipo utilizado debe ser calibrado o verificado. — Requisitos específicos para el registro de cada equipo y su software (si lo requiere). — Para equipos que presentan resultados dudosos, examinar el efecto de las desviaciones e iniciar la aplicación del procedimiento para control de trabajo no conforme. — Proteger el equipo de ajustes que puedan invalidar los resultados.

Trazabilidad de la medición. — Calibrar todo el equipo usado, incluyendo el usado para mediciones auxiliares (condiciones ambientales) si tienen un efecto significativo. — Laboratorios de calibración con trazabilidad a las unidades de medición del sistema internacional de unidades (SI).

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— Requisitos específicos cuando las calibraciones no pueden ser hechas con magnitudes del (SI). — Materiales de referencia con trazabilidad a unidades del (SI) o materiales certificados. — Materiales internos debe ser verificados de una forma técnica y económicamente factible. — Todos los patrones utilizados deben ser verificados (no calibrados), para conservar la confianza en el estado de calibración.

Muestreo. — Siempre que sea razonable, utilizar planes de muestreo basados en métodos estadísticos apropiados. — Registrar cualquier desviación que el cliente solicite. — Requisitos específicos para los registros durante el muestreo.

Manejo y transporte de los elementos de ensayo y calibración. — Procedimientos para el manejo y transporte de los elementos de ensayo y calibración durante todo el proceso. — Debe existir un sistema para identificar los elementos. — Registrar la discusión con el cliente cuando se presentan desviaciones a las condiciones normales especificadas.

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Aseguramiento de la calidad de los resultados de ensayo y calibración. — Procedimientos para supervisar la validez de los ensayos y calibraciones. — Sugerencias para lograr una supervisión adecuada.

Informe de resultados. — Se establece el caso de "clientes internos". — Elementos mínimos que debe contener un informe de ensayo o calibración. — Elementos adicionales específicos para informes de ensayo. — Elementos adicionales que específicos para informes de calibración. — Se debe tomar en cuenta la incertidumbre de la medición, para hacer cualquier declaración de conformidad. — Se permiten opiniones e interpretaciones, siempre que se documenten las bases y fundamentos. — Cualquier modificación o enmienda a un informe emitido, sólo puede hacerse con un documento adicional.

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Procedimiento general de calibración.

Objetivo. El objetivo de este procedimiento es garantizar que los equipos e instrumentos de inspección, medición y ensayo se encuentran en las perfectas condiciones para que las pruebas efectuadas con su concurso dispongan de validez para el cometido deseado.

Describe las pautas para la realización de la calibración de los equipos para asegurar que:

•

Están en perfecto estado de uso.

•

Se utilizan adecuadamente.

•

Proporcionan medidas fiables.

Las decisiones tomadas en base a estas últimas son enteramente satisfactorias.

Alcance. El campo de aplicación de este procedimiento se extiende a todos los equipos de medida y pruebas, y en general a toda la instrumentación empleada en operaciones de medida, contraste, inspección y control que aseguran que los

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productos cumplen las especificaciones, incluidas las de seguridad, o que son fundamentales en el proceso de fabricación, para asegurar la calidad de los productos.

Documentos aplicables.

•

Norma UNE 66.901.89, apartado 4 11.

•

Manuales e instrucciones de los propios instrumentos.

•

Procesos de calibración del Sistema de Calibración Industrial, S.C.I., del Ministerio de Industria.

General. Se entiende por calibración, el conjunto de operaciones destinadas a comprobar el cumplimiento de las especificaciones de un instrumento de medida en cuanto a su capacidad para cumplir sus funciones así como evaluar los errores de medida o desviaciones.

Los instrumentos de medida se calibran comparándolos con otros de mayor nivel de fiabilidad o precisión (es decir, de orden superior), que son denominados patrones.

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En lo sucesivo las denominaciones de equipos o instrumentos de control, verificación, medida, ensayo o control son equivalentes como regla general.

INVENTARIO Y CONTROL.

Inventarios y fichas de equipos. Existe una lista donde se relacionan todos los equipos de medida. Esta lista contendrá, como mínimo, los siguientes datos:

Código: Número de identificación que tenga asignado el equipo. Denominación: Denominación, descripción, tipo o modelo del aparato. Marca: Marca del equipo descrito. Ubicación: Lugar donde se halle localizado o persona responsable del mismo. Fecha de última calibración: Fecha en que se realizó por última vez la calibración del equipo.

Fecha de próxima calibración: Fecha en que se tiene que realizar la próxima calibración del equipo.

Cada equipo está perfectamente identificado conforme a lo indicado en el apartado anterior, y tiene asignada una ficha de equipo de medida donde

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quedan reflejados los datos relativos al mismo, incluyendo la siguiente información:

•

Código (número de identificación o código asignado al aparato).

•

Descripción (marca, n° de serie y modelo).

•

Departamento Responsable.

•

Fecha de alta (de incorporación a la empresa).

•

Características técnicas (campo de medida, división de escala).

•

Datos de calibración (fecha de la última calibración, n° certificado, valor de la incertidumbre, fecha recomendada para la próxima calibración, si es interna o externa, procedimientos y/o instrucciones de calibración aplicables).

Además, se mantendrá toda la información y documentación referida al equipo, que sea útil como:

•

Catálogos.

•

Instrucciones de uso y almacenamiento.

•

Instrucciones del fabricante.

•

Informes de recepción si procede.

•

Curvas de calibración.

•

Procedimiento de calibración. 49

•

Informes de anomalías y posteriores acciones correctivas, incluidos los de reparaciones y mantenimiento.

Codificación de Equipos. Para la codificación de los Equipos se va a utilizar la siguiente nomenclatura: XYZZ-LLL

Donde X representa el tipo de equipo: D para equipos dimensionales, M para equipos de masa y fuerza, P para equipos de presión, T para equipos de temperatura, E para equipos eléctricos y V para equipos varios. Y representa la condición del equipo: P para patrones y E equipos de calibración interna. ZZ identifica la familia del equipo, y LLL es un número correlativo partiendo del 001 y que identifica cada equipo en concreto dentro de los que tienen idéntica familia.

CÓDIGO

TIPO DE INSTRUMENTO

AB

Accesorios bloque patrón.

AG

Patrón de ángulos.

AM

Amperímetro.

AN

Anillos patrón.

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BL

Bloques patrón longitudinales.

BM

Balanzas monoplato.

BP

Balanza de pesos muertos.

CE

Comparadores eléctricos.

CF

Cinta métrica flexible.

CH

Medidora coordenada horizontal.

CM

Comparadores mecánicos.

CR

Caja de resistencias.

CU

Calibrador eléctrico universal.

CV

Medidora coordenada vertical.

DU

Patrón de dureza / durómetros.

ES

Estufas.

JM

Juego de masas.

LE

Lámina de espesores.

LL

Llaves dinamométricas.

MB

Manómetros tipo Bourdon.

ME

Micrómetros de exteriores.

MI

Micrómetros de interiores.

MM

Microscopios de medida.

MR

Micrómetros de rosca.

MU

Multímetros.

PH

Patrón PH / PH metros.

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PP

Proyector de perfiles.

PR

Pies de rey.

PT

PT100.

PV

Bloques patrón de planitud de vidrio.

RP

Rugosímetros de palpador.

RT

Regla de trazos.

SM

Sondas micrométricas.

TA

Transportadores de ángulo.

TC

Tampones cilíndricos Pasa / No Pasa.

TP

Termopares.

TR

Transductores de presión / temperatura.

TM

Torcómetro

VL

Varillas de longitud.

VM

Voltímetros.

Identificación y estado de los equipos. Los equipos estarán debidamente identificados, controlados y conservados. El departamento de Calidad determinará la ubicación de cada uno, la persona asignada y responsable del mismo y las pautas de conservación o cuidados que requiere si se da el caso.

52

Todos los equipos estarán identificados mediante una etiqueta en la cual constará su código o si es posible se grabará dicho código en el equipo. A tal efecto pueden utilizarse las etiquetas.

Se considerará como equipo en uso todo equipo que está incluido en el sistema de calibración de la empresa y que debe cumplir con lo especificado en el apartado 7. Estos equipos estarán identificados con una etiqueta descrita en el apartado anteriormente citado.

Un equipo se encuentra fuera de uso cuando no esté integrado dentro del sistema de calibración debido a que no cumple con los requerimientos exigidos para dicho equipo y por tanto no es utilizable a efectos metrológicos o porque se considere en stock.

En ambos casos previamente a cualquier utilización de tipo metrológica se deberán calibrar siguiendo lo marcado en el apartado 7.

PROGRAMACIÓN DE LA CALIBRACIÓN.

El Departamento de Calidad es responsable de establecer un programa de calibración para todos los equipos, atendiendo a lo indicado en las especificaciones respectivas.

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Para fijar la periodicidad se deben tener en cuenta una serie de factores, como por ejemplo:

•

Las instrucciones del fabricante.

•

La experiencia adquirida.

•

Grado de precisión.

•

Frecuencia de utilización del equipo.

•

Condiciones de uso.

•

Referencias de otras calibraciones.

•

Las características propias del equipo, etc.

Esta periodicidad/frecuencia está indicada en la Lista de Equipos.

Para efectuar la calibración de los equipos se cuidará que afecte lo menos posible a los procesos de medida que controla, pero siempre respetando los plazos fijados. En el caso de existir varios equipos del mismo tipo, se procurará que no coincidan los momentos de calibración de todos, para tener siempre alguno en perfectas condiciones disponible.

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Revisiones de la periodicidad. Cuando un equipo no sufre desviaciones significativas después de tres calibraciones, se procede a una revisión de la periodicidad que en ningún caso debe sobrepasar los dos años.

Para equipos sometidos a desgaste se deben intercalar inspecciones dentro del tiempo de validez, a juicio del responsable de calidad.

PROCEDIMIENTOS DE CALIBRACIÓN Y REGISTROS.

La calibración de los equipos puede ser realizada dentro de la propia empresa, o contratada a organismos externos de reconocida garantía.

Calibración interna. La propia empresa dispone de procedimientos de calibración que describen las operaciones a desarrollar para la calibración interna de sus equipos. Estos procedimientos son procedimientos de calibración emitidos por el Sistema de Calibración Industrial (S.C.I.) o procedimientos elaborados por la propia empresa basándose en las recomendaciones del WEEC-19 u otras normas o recomendaciones nacionales y/o internacionales, teniendo en cuenta los requisitos exigibles como son:

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•

Relación con patrones oficiales.

•

Operaciones de comparación con estos patrones.

•

Operaciones de calibración.

•

Condiciones ambientales de calibración (temperatura, humedad...etc).

Como consecuencia de la realización de una calibración interna, se emitirá un certificado/informe de calibración, pudiendo utilizar el formato que aparecerá al final de cada procedimiento específico de calibración donde se registrarán los datos y condiciones de la calibración.

Una vez efectuada la calibración se etiquetará el equipo con una etiqueta, la cual

indicará

la

conformidad

de

la

misma

y

en

ella

constará

el

certificado/informe de calibración que la validó así como la fecha en que se realizó la calibración y la fecha de su próxima calibración.

En cada ocasión que un equipo sea calibrado, se adjuntará al mismo, y en lugar visible, una etiqueta que indicará la conformidad del mismo. Es admisible no adjuntarla si no hay sitio, pero si existirá la identificación del equipo.

Calibración externa. En caso que el equipo deba ser calibrado por un organismo externo, se exigirá el correspondiente certificado, el cual deberá incluir como mínimo los datos

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reflejados en el modelo de certificado. También suministrará una etiqueta similar a la indicada en apartado anterior.

PRODUCTOS CONTROLADOS POR EQUIPOS NO CONFORMES.

Cuando se compruebe que un equipo no es conforme, se retirará inmediatamente del uso procediéndose a su revisión. El responsable de Calidad mandará retirar todos los productos controlados por el equipo no conforme, los cuales quedan retenidos hasta que se repita el control con un equipo conforme.

En caso que un equipo sólo proporcione medidas fiables en un rango restringido, se etiquetará indicando que sólo podrá usarse para la medición en ese rango. Todas las medidas proporcionadas por estos equipos desde la última calibración correcta deben revisarse y analizar su validez.

RESPONSABILIDADES.

El departamento de Calidad es el responsable de todo cuanto se indica en el presente capítulo, en particular establecer el programa de calibración y garantizar su cumplimiento. Asimismo serán de su responsabilidad las siguientes funciones:

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•

Emisión de los certificados de calibración de los equipos, o vigilar los elaborados por organismos externos.

•

Conservación

de los

equipos

en condiciones

de

protección

y

almacenamiento correctos. •

Archivo

y

control

de

toda

la

documentación

generada

como

consecuencia de la realización de las calibraciones. Esta documentación está a disposición del cliente que así lo solicite. •

Asegurar que las personas que manejan los equipos disponen de la formación adecuada para utilizarlos y encargarse de suministrar la misma.

•

Dar de alta y de baja los equipos en el momento en que se produzcan estas incidencias.

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PDCA.

El ciclo PDCA, también conocido como Círculo de Deming (de Edwards Deming), es una estrategia de mejora continua de la calidad. También se denomina espiral de mejora continua. Las siglas PDCA son el acrónimo de Plan, Do, Check, Act (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar).

PLAN (Planificar) Establecer los objetivos y procesos necesarios para obtener los resultados de acuerdo con el resultado esperado. Al tomar como foco el resultado esperado, difiere de otras técnicas en las que el logro o la precisión de la especificación es también parte de la mejora.

DO (Hacer) Implementar los nuevos procesos. Si es posible, en una pequeña escala.

CHECK (Verificar) Pasado un periodo de tiempo previsto de antemano, volver a recopilar datos de control y analizarlos, comparándolos con los objetivos y especificaciones iniciales, para evaluar si se ha producido la mejora esperada.

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ACT (Actuar) Documentar el ciclo; en base a las conclusiones del paso anterior, si se han detectado errores parciales en el paso anterior, realizar un nuevo ciclo PDCA con nuevas mejoras.

Si no se han detectado errores relevantes, aplicar a gran escala las modificaciones de los procesos. Si se han detectado errores insalvables, abandonar las modificaciones de los procesos.

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P = Avance programado R = Avance real

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS.

REALIZACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS.

CAPTURA DE INFORMACIÓN PARA LA REALIZACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS.

REALIZACIÓN DEL LAY-OUT.

DIMESIONAL DEL ÁREA DE LABORATORIO.

IDENTIFICACIÓN DE LA PROBLEMÁTICA Y PROPUESTA DE MEJORA.

IDENTIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DEL ÁREA.

ACTIVIDAD

R P R P R P R

P

R

P

R

P

R

P

1

2

3

MAYO 4

1

2

3

JUNIO 4

1

2

JULIO 3

4

1

2

AGOSTO

INGENIERÌA EN PROCESOS Y OPERACIONES INDUSTRIALES Proyecto: IMPLEMENTACIÓN DE UN LABORATORIO DE METROLOGÍA. Asesor empresa: Horacio Torres Bello. Empresa: Aernnova Componentes México S.A de C.V Asesor UTEQ:Juan Mario Placencia Campos.

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

PLAN DE ACTIVIDADES PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO.

PLAN DE ACTIVIDADES

3

79

RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS.

Recursos materiales.

Como utilización de recursos materiales, se requirió para todo el proyecto el uso de una computadora.

Recursos humanos.

No aplica.

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DESARROLLO DEL PROYECTO.

Para este proyecto se realizó una junta con los encargados del área de calidad de cada una de las áreas afectadas, el área de compras y la gerencia general en la que se determinó que el mandar a calibrar los instrumentos de medición que se utilizan en la planta, a un laboratorio de calibración secundario, implicaba mucho tiempo de espera, lo que repercutía en la entrega a tiempo de ordenes de fabricación, y también se incrementaba el costo de producción y del servicio de calibración. Por lo tanto se llegó a la solución de llevar acabo calibraciones internas, es decir personal interno de la planta tendrá la obligación de calibrar los instrumentos de medición, cada vez que se requiera, con esto se disminuiría el tiempo de espera de cada instrumento, se reduciría el costo por este tipo de operaciones y no se dejaría sin herramientas a las áreas de producción y de ingeniería; para la realización de este proyecto se determinaron los puntos para poder lograrlo, se acordó asignar el laboratorio de metrología para la realización de estas operaciones, se realizará un reacomodo de todo el área, todo conforme a elaboración del Lay out, en el que se plasma la correcta distribución del área, para cubrir la funciones de calibración de instrumentos de medición, las tareas de inspección y administración del área.

Otro de los puntos que se acordaron fueron la elaboración del manual de calibración, en el cual se plasman los procedimientos para calibrar cada

81

instrumento de medición utilizado en la planta, este manual es solo para uso interno.

En cuestión de adquisición de materiales, se determinó que para el acomodo del laboratorio es necesario realizar una obra civil, canalizar por medio del área de compras la adquisición de materiales, como lo son patrones e instrumentos requeridos para la calibración.

El último punto fue la asignación de las tareas, para la realización del proyecto, así como determinar el tiempo de resolución de los puntos acordados. La propuesta para el desarrollo de este proyecto queda de la siguiente manera: Para cubrir el punto de la redistribución del laboratorio de metrología, se genero un Lay out el cual no existía, en este Lay out se plasma otro de los puntos como los es el de la obra civil, para esto se analizó la situación en la que se encontraba el laboratorio, las cuales son las siguientes.

El laboratorio de metrología se ubica dentro del área de mecanizado, esta es la entrada del laboratorio de metrología a mano izquierda se encuentra una mesa de inspección, la cual es usada por los inspectores de calidad, al final se localiza el rack, donde se forman las piezas que previamente fueron inspeccionadas, para poder pasar a la máquina CMM.

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Al lado del rack se encuentra una mesa de granito y también un vernier de alturas. (Fig.13 y Fig.1 14)

Fiig.13.

Fig.14.

Maquina CMM de 5 coordenadas. coordenadas (Fig.15)

Fig.15 CMM.

83

Actualmente el laboratorio de metrología luce de la siguiente manera, en una vista superior del área. (Fig. 16):

ANAQUEL 2

ANAQUEL 1

CMM

RACK 2

LABORATÓRIO DE METROLOGÍA.

RECEPCIÓN

RACK 1

ANAQUEL 3

Fig.16 Lay out, Laboratorio actualmente.

El área de recepción solo está delimitada con cinta amarilla tal y como se muestra en la imagen anterior. En el desarrollo del Lay out, se designó un área de recepción, esta área se delimito con muros, se presenta una ventanilla de recepción, con una repisa, para cuando producción termine la inspección, se entreguen directo al laboratorio, también se localiza una puerta para cuando se requieran

el ingreso de partes más grandes que no puedan entrar por la

ventanilla. (Fig.17 y Fig.18)

El Lay out queda de la siguiente manera:

84

Fig.17 Propuesta Lay out laboratorio, vista isométrica.

Vista Superior.

Fig.18 Propuesta Lay out laboratorio, vista superior.

A) Recepción.

D) Anaqueles para inspección.

B) Área para inspección.

E) Anaqueles para calibración.

C) Área para calibración de

F) Rack usos generales.

instrumentos.

G) CMM.

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LAY OUT LABORATORIO DE METROLOGÍA.

86

Para cubrir el punto de los procedimientos, se realizaron la documentación de 7 instrumentos de medición, el porqué se realizó los procedimientos de solo estos equipos, es muy simple, son los asignados a los operadores para poder liberar las piezas, como es lo mas requerido por producción, los procedimientos de los instrumentos

son el vernier ó pie de rey, el micrómetro de interiores y

exteriores, el goniómetro, el calibrador de carátula (pinzas de espesores), reloj comparador (indicador de carátula), galgas de espesores y radios y el procedimiento para las reglas de rectitud.

Para la elaboración de estos procedimientos, se baso en el procedimiento de calidad interno PCA-00-030, el cual se especifica cómo debe de ser el expresado los procedimientos, se investigó la metodología de el cómo es la realización de la calibración, para cada uno de estos instrumentos, la carátula de este procedimiento proviene del mismo documento interno PCA-00-030.

Los puntos que se desarrollaron para el procedimiento y su orden, son los siguientes:

1.0 OBJETIVO 2.0 ALCANCE 3.0 DEFINICIONES 4.0 ACRÓNIMOS

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5.0 PROCEDIMIENTOS DE CALIBRACIÓN 5.1 PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN DEL VERNIER. 5.2 PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN DEL GONIÓMETRO. 5.3 PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN DEL MICRÓMETRO. 5.4 PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN DE PINZAS DE ESPESOR. 5.5

PROCEDIMIENTO

DE

CALIBRACIÓN

DE

MEDIDORES

DE

INDICADOR

DE

ESPESORES NO CONDUCTORES SOBRE BASE MAGNÉTICA. 5.6

PROCEDIMIENTO

DE

CALIBRACIÓN

DEL

CARÁTULA. 5.7 PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN DE REGLAS DE RECTITUD. 6.0 TOMA DE DATOS 7.0 RESULTADO DE LA CALIBRACIÓN 8.0 PLAN DE CALIBRACIÓN 9.0 CRITERIO DE ACEPTACIÓN 10.0 ANEXOS

El procedimiento, cuenta con el objetivo total de todo el trabajo, el alcance que abarca, definiciones generales que van a servir al personal encargado de elaborar estas calibraciones, son definiciones de palabras ó términos comúnmente utilizadas en el ámbito de la metrología, contiene un punto llamado acrónimos, también relacionados con las definiciones, pero este punto

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esta relacionado con las siglas de que se pronuncian como una palabra, por ejemplo CENAM (Centro Nacional de Metrología).

Posteriormente viene el procedimiento de calibración para cada uno de los instrumentos de medición, en esta parte viene el objetivo para cada instrumento, el alcance, la documentación de la cual se recabó la información para la elaboración de este procedimiento, siguiendo con la sistemática de la calibración de los instrumentos, así como los equipos y requerimientos ambientales para poder realizar el trabajo.

En los puntos de toma de datos y resultado de la calibración, en esta parte se describe cuales son los cálculos necesarios para poder determinar la incertidumbre del instrumento,

En el punto de plan de calibración, se especifica cómo deben de realizar la codificación de los instrumentos, esta codificación es obtenida conforme a los procedimientos y requisitos de la empresa, los intervalos en lo que se van a calibrar los instrumentos, así como la identificación del instrumento ó etiqueta.

En los últimos puntos se especifica cómo van a ser los criterios de calibración y los anexos que cada instrumento requiera para la elaboración de las calibraciones.

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Se decidió por realizar un solo procediemiento con el objeto de presentar un solo documento, y no recurrir a tener 7 procedimientos, en los cuales se tendría la misma información de definiciones ó cálculos; siendo solo el punto 5.0 llamado PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN, la única parte que cambia en cada uno de los instrumentos, la designación del procedimiento es el PCA-4X022.

A continuación se presenta el procedimiento completo:

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RESULTADOS

El resultado para este proyecto es satisfactorio, porque para el objetivo de:

•

La implementación del laboratorio de metrología, de acuerdo a normatividad aplicable.

Para este objetivo, se genero la propuesta de Lay-out, se presenta la obra civil requerida en el acuerdo que se tuvo con los representantes de las áreas responsables, los procedimientos de calibración se generaron en base al PCA-00-030, para seguir con la normativa de la empresa

•

Adecuar el laboratorio de metrología, acomodando el área de recepción, inspección de dureza y conductividad y la máquina CMM, definiendo un Lay Out del laboratorio, en el que se explique las rutas a seguir en el proceso de inspección.

Se generó la propuesta de adecuación para el laboratorio, presentada en el desarrollo, en el que se exponen la propuesta de obra civil, para el área de recepción del laboratorio.

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•

Generar los procedimientos de calibración necesarios, aprobados por el personal requerido, para los instrumentos de medición mas socorridos por las diferentes áreas, acordes al procedimiento PCA-00-030, para poder ser autonomo de las calibraciones externas.

Se generaron los procedimientos para 7 instrumentos de medición, los cuales son los más socorridos por producción, se conglomeran las operaciones necesarias para poder calibrar cada uno de estos, así como sus herramientas para hacer los calculos pertinentes.

•

Crear una guía para realizar las tareas de calibración, que permita contar con un operador designado ya acreditado como autocontrol.

El procediemiento se presenta en forma de guía, se conglomeran todos los procedimientos de calibración en un solo docuemnto para tener un mejor control sobre la documentación, así como, para tener mejor facilidad al momento de buscar la información necesaria, cada vez que se requiera una calibración.

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CONCLUSIONES

Las conclusiones de este proyecto, son,

que la implementación de un

laboratorio, no es una actividad muy sencilla, se deben de pensar en muchos aspectos, como los son la temperatura, los espacios en los que se deben de utilizar para las áreas, que es lo que realmente se necesita en el laboratorio y uno de los puntos importantes, que se apruebe la propuesta por parte del área directiva, que se apoye por parte de esta área, para dar luz verde a la obra civil; sin este apoyo no se podrá cumplir con los objetivos.

En cuestión de la realización de los procedimientos de calibración, la información que se requería, no presento ningún problema para su búsqueda, mas sin embargo, el acomodo de la información, si presenta un problema, se requiere ver procedimientos de calibración externos, como ejemplo, para poder darse una idea, de cómo deben de estar redactados estos procedimientos, que información realmente sirve, y cual es irrelevante; es por esto que para la conclusión de este proyectos, se debe de tener una idea, de lo que se va a calibrar, es decir, tener el conocimiento de cómo utilizar los instrumentos de medición, su funcionamiento y su cuidado, para una mayor facilidad, en el entendimiento de los términos ó definiciones y por supuesto de las operaciones , que abarca la calibración de equipos de medición.

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Titulo: Manual de Mecánica Industrial Editorial: cultural Edición: MVIII (Martín Ma Angeles) www.cenam.mx www.eticayempresa.com www.eticayempresa.com www.omnex.com/standards/iso17025/index.html www.microserve.net/~iso25/ www.quametec.com/ISONews.htm www.aiag.org/quality/labs.html www.orgalab.de/orga_lab_online/index.html

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