UTEQ

Firmado digitalmente por UTEQ Nombre de reconocimiento (DN): cn=UTEQ, o=UTEQ, ou=UTEQ, [email protected], c=MX Fecha: 2016.01.21 10:54:20 -06'00'

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO Nombre del proyecto:

“SOPORTE PARA EL LANZAMIENTO DEL MEQ (TRADUCCIÓN DE DOCUMENTOS)”

Empresa:

“MAGNA EXTERIOR QUERÉTARO”

Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:

“TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN PROCESOS INDUSTRIALES ÁREA PLÁSTICOS”

Presenta: PADILLA ROCHA MARIA GLORIA

Asesor de la UTEQ Ing. Jaime Ismael Lujan Leal

Asesor de la Organización Ing. Carlos Sidas Loera

Santiago de Querétaro, Qro. Enero del 2016

Resumen La experiencia Magna comenzó en Agosto pienso que fue (a pesar de las circunstancias) una de las mejores vivencias, pues como se mencionó anteriormente en Magna toco la experiencia de ver cómo crece una planta desde prácticamente cero, ver como ½ planta esta aun en tierra, o ver como de lo enorme que es el área de inyección solo había las patinas de una sola la máquina, las instalaciones donde trabajamos fue una traílla a escasos metros de la nave, ahí era el lugar de trabajo del equipo de inyección, las actividades en la traílla fueron el de la documentación que consistió en conocer el proceso de inyección de las fascias, la traducción de toda la documentación, la realización de matriz de documentos, implementación de 5s, pues a pesar de ser un lugar pequeño se debía mantener ordenada y limpia. Las actividades que se realizaban en planta eran barrer toda el área de inyección, con el propósito de mantener el área limpia (esta actividad se realizaba en las primeras horas de la jornada), también era importante que las cajas de madera en la que llegaban las partes de las maquinas cuando se encontraban ya vacías deshacerlas para guardar todos los polines que salieran, pues estos serían utilizados para otras actividades, se realizó también la marcación con cintas de diferentes colores de la jaula de los robots y el almacén de moldes alrededor de la máquina de inyección, tomando como guía el lay-out de la empresa hermana Dexsys. También se realizaron los pasillos peatonales y los pasillos del área de trabajo en el área de inyección. Siendo los pasillos la última actividad realizada en el área de inyección (donde fueron mis prácticas), lo resumo como una buena experiencia y contenta de haber podido aportar algo en el arranque de Magna. (Inyección, área, máquinas). 2

Description The place where I am taking the practices is Magna Exteriors Queretaro. It is from Canada and we manufacture “facias”. The first impression I had from the plant was very shocking because the plant isn’t ready yet. In the area of injection, we just had the “platina fija” and “movil”. Outside and inside of the plant, the floor was full of sand and mud, but I believe my experience in Magna is one of the most incredible experiences in my life, talking about the personal and professional aspect. Not everyone can live the experience of seeing how a plant grows up every day and see what kind of amazing technology it has. About my boss, I think he is one of the best people I have ever met. As a boss and as a person. He always gives me good tips to be a best person in my personal and professional life. He is a person who likes to be always in good shape, he is always active and eats healthy.

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Índice Resumen ......................................................................................................................... 2 Description ...................................................................................................................... 3 Índice............................................................................................................................... 4 I.

INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 6

II. ANTECEDENTES ....................................................................................................... 8 III JUSTIFICACIÓN ....................................................................................................... 14 FMEA (Modo de Fallo y Análisis de los Efectos) .................................................................. 14 Diagrama de flujo del proceso de moldeo. ................................................................................ 14 Instrucciones de trabajo ................................................................................................................. 14 Documentación de calidad, alertas de calidad .................................................................................. 14 Conocimiento de los procesos de corte y flameo .............................................................................. 14 Defectos probables a tener en las fascias .......................................................................................... 14 Identificación de defectos .................................................................................................................. 14 Etiquetado/escaneo de piezas ........................................................................................................... 14 Correcto funcionamiento de los rack................................................................................................. 14 Manual del cambio de molde ............................................................................................................ 14 Funcionamientos de los robots .......................................................................................................... 14 Mezclado de material ........................................................................................................................ 14 Pasos que se siguen cuando se recibe el material ............................................................................. 14 Funcionamiento de las tolvas ............................................................................................................ 14 Funcionamiento del silo ..................................................................................................................... 14 COA (certificate de analysis) .............................................................................................................. 14 Lay-out ................................................................................................................................................. 15 Delimitaciones de áreas .................................................................................................................. 16 Delimitación de pasillos. ................................................................................................................. 17 Matriz de documentos ..................................................................................................................... 18

IV. OBJETIVOS ............................................................................................................. 19 V. ALCANCE ................................................................................................................. 20 VI. ANÁLISIS DE RIESGOS ......................................................................................... 21 4

VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ............................................................................. 22 Lay out. ................................................................................................................................................ 22 5’s .......................................................................................................................................................... 22 Matriz .................................................................................................................................................... 24 Manuales de procedimientos ......................................................................................................... 25 Instrucciones de trabajo ................................................................................................................. 26

VIII. PLAN DE ACTIVIDADES ....................................................................................... 28 DIAGRAMA DE GANTT .................................................................................................................... 29

IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS .............................................................. 30 X. DESARROLLO DE PROYECTO .............................................................................. 32 XI. RESULTADOS OBTENIDOS .................................................................................. 36 XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................................... 37 XIII. ANEXOS .................................................................................................................... XIV. BIBLIOGRAFÍA..........................................................................................................

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I.

INTRODUCCIÓN

El proceso de reclutamiento para la estadía en Magna comenzó a principios de Junio después de que la UTEQ le abriera las puertas a Magna y esta diera una plática exponiendo lo que Magna es y hace, lo que siguió fueron entrevistas en el Tecnológico de Monterrey las cuales eran oficinas temporales, Magna se volvió a comunicar después de unas semanas pero ahora para pedirnos presentarnos a nuestro curso de inducción, para después al siguiente día presentarnos en la planta, el 1 de septiembre del 2015 fue el primer día que acudimos a la planta, ese día nos explicaron que nuestro trabajo iba ser el de dar soporte para el arranque de la planta, enfocándonos en la traducción de diversos documentos como instrucciones de trabajo, diagramas de flujo, documentos del proceso, etc., la importancia de tener estos documentos en español es que así deben de encontrarse pues la planta se encuentra en México por lo tanto toda la documentación que exista debe ser en este idioma, una vez teniéndolos traducidos podemos comenzar a trabajar con ellos, que será básicamente ajustarlos al MEQ. En planta el trabajo sería más laborioso pues como es de entenderse hacia falta mucho, se limpiaba el área en las mañanas de las primeras semanas hasta que se contrató un servicio de limpieza, se desarmaron las bases donde viajaban las partes de las maquinas hasta que fueron las suficientes, son varias las tareas que se realizaron todo con el objetivo de cumplir con un arranque exitoso de Magna. Me parece que la Universidad Tecnológica de Querétaro te prepara con un buen nivel, tanto con las clases teóricas como con las clases prácticas, te da herramientas para defenderte en la empresa, pienso que depende de cada estudiante si las toma o no, en lo personal me sentí con un buen nivel, hablando del sistema de estadía con el que 6

cuenta la UTEQ me parece que es una excelente oportunidad de trabajo para la los jóvenes que salimos, en otras escuelas existen ocasiones en que el alumno se gradúa y no encuentra trabajo, en cambio con este sistema que se maneja en la UTEQ se nos da la oportunidad de ingresar a una empresa, desarrollarnos en esta y depende de muchos factores si se contrata o no, lo más importante para las empresas es la actitud.

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II. ANTECEDENTES Magna International se vio en la necesidad de abrir una planta en el estado de Querétaro en el municipio de Colón, por la cercanía de nuestros clientes de Toluca y Hermosillo. Magna Exteriors Querétaro, está ubicada en el Parque Industrial AeroTech, en el municipio de Colón, se producirá el moldeado y la pintura para piezas exteriores del sector automotriz, incluyendo fascias y paneles inferiores.

Imagen 1. Colocación de primera piedra.

La primera piedra de Magna fue colocada el 8 de marzo del 2015. En esta planta se producirán fascias para Ford y Chrysler. Magna International es la empresa de autopartes más grande del mundo. Magna es una empresa que viene a sumar prestigio a Querétaro ya que es una empresa de manufactura de clase mundial.

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Para comenzar el proyecto de realización de documentación las primeras actividades que se realizaran será traducir documentos de instrucciones de trabajo de la planta de Magna Exteriors ubicada en Michigan. Como magna es una empresa que está comenzando desde cero, se necesita crear documentación de todos los procedimientos que realizamos y las instrucciones de trabajo, por ejemplo: proceso de inyección, cambio de molde, realización del mantenimiento, piezas no conformes, instrucciones de trabajo del flameo y corte; por mencionar algunos, nosotros nos enfocaremos a realizar las instrucciones de trabajo y los documentos del proceso de MEQ basándonos en los que tenemos en la empresa hermana DexSys, o realizarlos desde cero en caso de no contar con algún documento (MEQ, por la cercanía con los clientes) La década de 1960, una década de construcción de los cimientos para Magna. Durante esta década superamos un millón de dólares en ventas anuales. Canadá y los EE.UU. firman el pacto histórico del automóvil, el cual elimina aranceles sobre los automóviles y piezas de automóviles, y embarcamos nuestras primeras partes a los EE.UU.- molduras para Ford Motor Co. Magna abre su primera planta de Estados Unidos en Montezuma, Iowa fabricando filtros de aceite. 1984 Adoptamos formalmente la Constitución Corporativa, afianzando nuestro compromiso anterior de larga duración, garantizando los derechos de los empleados, los accionistas y la dirección para participar en las ganancias que ayuden a generar.

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En el año de 1987 Organizamos nuestras divisiones de manufactura en Grupos de Sistemas Operativos Automotrices para convertirse en proveedores de servicio completo para varios sistemas clave del automóvil. Bienvenidos a la década de 1990, una década de expansión geográfica e innovación para Magna. A finales de esta década superamos los $ 9 mil millones en ventas. Un Acuerdo de Colaboración se firmó con Ford Motor Company y una Joint Venture, Conix, se formó para abastecer componentes de plástico y de exteriores moldeados Magna se cotiza en la Bolsa de Valores de Nueva York e introduce Comités de Equidad dentro de nuestras divisiones de manufactura. Las Operaciones Automotrices se ampliaron para incluir un mayor número de componentes estampados y electromecánicos. En 1993 Magna abre una planta de estampados en Puebla, México para suministrar paneles estampados de la carrocería para Volkswagen en México. En 1999 La revista Forbes nombra a Magna como la empresa principal de autopartes del mundo. Magna estructura sus grupos operativos a lo largo de las líneas de productos globales. Bienvenidos a la década de 2000, una década de evolución para Magna. Durante esta década, hemos superado los 20 mil millones de dólares en ventas.

Magna Entertainment Corp. (MEC), el grupo que sostiene nuestras operaciones de negocio no automotriz, se escindió como una empresa pública independiente. Introducimos Defensores de los empleados dentro de nuestras divisiones de manufactura. Ventas anuales: * $10.1 billones de dólares

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2002 Adquirimos a Donnelly Corporation, creando uno de los proveedores de espejos exteriores e interiores más importantes del mundo, con iluminación, sistemas de vidrio fraguado y capacidades de electrónica avanzada. 2006 Magna adquiere CTS, subsidiaria de Porsche en sistemas de techos y agregamos nuestras dos primeras plantas en el continente Africano. 2008 Magna se convierte en el mayor proveedor de piezas de automóviles en América del Norte sobre la base de las ventas. 2009 Mientras que una crisis económica mundial disminuye drásticamente la producción de automóviles, Magna sigue siendo reconocida como un proveedor principal por varios clientes, incluyendo Toyota, General Motors y Ford.

Magna Mirrors recibe el reconocimiento Automotive News PACE Award 2009 por su producto BlindZoneMirror ™. Los premios PACE honran la innovación superior, el avance tecnológico y el rendimiento del negocio entre los proveedores automotrices. 2010 Magna expande su presencia en América del Sur durante una época de rápido crecimiento económico en toda la región. Cosma International, Magna Seating y Magna Closures todos crecieron para satisfacer las necesidades del cliente, lo que subraya nuestro compromiso para llevar la tecnología innovadora y probada a lugares de todo el mundo para apoyar las necesidades de nuestros clientes globales. 2011 A medida que China se convierte en el mercado más grande del mundo de automóviles, Magna sigue invirtiendo y creciendo allí también: Magna Powertrain coloca la primer piedra en una nueva planta en Tianjin, Magna Steyr se traslada a un nuevo

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centro de ingeniería en Shanghai, y Magna Exteriores e Interiores forma un proyecto conjunto de una operación de moldeo por inyección y pintado en Wuhu. 2014 Con la producción de automóviles en todo el mundo que se espera supere los 100 millones de vehículos para el año en 2020, Magna sigue ampliando su ingeniería global y red de manufactura en lugares como la India, donde la compañía anuncia nuevas plantas de asientos y carrocería y chasis en apoyo a los programas de plataformas globales de vehículos de los clientes Magna el proveedor de automoción más diversificado del mundo, diseña, desarrolla y fabrica sistemas de automoción, montajes, módulos y componentes, y los ingenieros y monta vehículos completos, principalmente para su venta a fabricantes de equipos originales (OEM) de coches y camiones ligeros en Norteamérica, Europa, Asia y América del Sur. Cultura Empresarial Única La filosofía operativa de Magna se basa en la equidad y la preocupación por las personas dentro de una cultura empresarial poderosa conocida como “Empresa Justa”. En Magna, nuestra Constitución Corporativa, la Carta del Empleado y los Principios Operacionales establecen un marco para la forma de hacer negocios en todo el mundo y proporcionan la guía para nuestra cultura única.

Magna reconoce que el compromiso y la dedicación de nuestros empleados son fundamental para nuestro éxito empresarial y ponemos un gran énfasis en la mejora continua de relaciones con los empleados. En particular, la Carta del Empleado describe nuestro compromiso de ofrecer un entorno de trabajo seguro que fomenta la innovación,

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participación y trabajo en equipo. Al aumentar la participación de los empleados en su lugar de trabajo, iniciativas tales como el proceso de Puertas Abiertas, la Línea Directa del empleado y la Encuesta de Opinión del Empleado ayudan a asegurar que los empleados, la administración y los inversionistas seguirán compartiendo el éxito de la empresa. Visión. Nuestro propósito es fabricar productos de calidad superior, utilizando tecnología de vanguardia a precios competitivos. Continuamente nos enfocaremos en proporcionar desarrollo de alto nivel para todos nuestros empleados, además, nos esforzaremos por ser el proveedor de más alta capacidad para todos nuestros clientes. Misión. Satisfacer las necesidades de nuestros clientes con base en una manufactura de clase mundial.

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III JUSTIFICACIÓN Debido a las actividades que requiere la planta por su lanzamiento, las tareas y proyectos a los que nos enfocaremos serán a la estructura y desarrollo de la documentación, traducción de documentos, como lo son los siguientes:

FMEA (Modo de Fallo y Análisis de los Efectos)

En este documento hablamos de los posibles problemas que podemos tener en el proceso de inyección, sus causas y sus respectivas soluciones para cada uno de ellos.

Diagrama de flujo del proceso de moldeo.

Instrucciones de trabajo

Documentación de calidad, alertas de calidad Conocimiento de los procesos de corte y flameo Defectos probables a tener en las fascias Identificación de defectos Etiquetado/escaneo de piezas Correcto funcionamiento de los rack Manual del cambio de molde Funcionamientos de los robots Mezclado de material Pasos que se siguen cuando se recibe el material Funcionamiento de las tolvas Funcionamiento del silo COA (certificate de analysis)

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Estos documentos nos hablan de todas las instrucciones de trabajos que realizamos en el proceso de inyección. Es necesario traducir estos documentos pues como la empresa se encuentra en territorio mexicano toda la documentación debe estar en español.

Lay-out

Se realizó el lay out de la primero oficina para continuar con el proceso de seguir un la metodología 5’s

Imagen 2. Lay-out (primer oficina)

Se realizó una separación de lo que se utiliza y lo que no, se buscó un lugar para cada cosa que se utiliza y se desechó todas aquellas cosas que no son útiles, se realizaron etiquetas para identificar el respectivo lugar de cada trabajador.

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Imagen 3. Títulos de puestos

Delimitaciones de áreas

Se delimitaron con cinta las áreas de la jaula donde estarán instalados los robot de la primera máquina que está en construcción, se colocaron los letreros para identificar el lugar específico de cada robot, esto con el fin de tener la lista la distribución de cómo deben quedar instalados.

Imagen 4. Delimitación jaula del robot 16

Imagen 5. Letreros identificación de áreas

Imagen 6. Delimitación de pasillos.

Delimitación de pasillos.

Se realizó la delimitación de pasillos peatonales y los pasillos de trabajo, siguiendo el estándar de la realización de pasillos.

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Matriz de documentos

Se realizara una matriz donde estarán todos los procedimientos del proceso de inyección, identificaremos que documentos ya se tiene y cuales faltan, se separaran los procedimientos por cada encargado de área.

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IV. OBJETIVOS Nuestro objetivo principal es brindar apoyo en las diversas actividades que se presenten para tener un arranque exitoso, actividades como: 

Traducción de documentos de proceso, instrucciones de trabajo, entre otros tantos documentos que son originalmente obtenidos de la empresa hermana Dexys.



Realizar las delimitaciones de las áreas de los robots.



Realizar la marcación de las áreas de trabajo y de los pasillos peatonales y pintarlos.

Entre otras actividades.

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V. ALCANCE Para lograr el objetivo de la traducción de documentos fue requerido el apoyo del Ingeniero Ernesto Maldonado pues por su ardua experiencia en el área de inyección conoce perfectamente todos los tecnicismos que se utilizan en este medio, se contó con el apoyo del Ingeniero Carlos Sidas cuando se requería alguna explicación acerca del proceso del que se estaba traduciendo en su momento. Leer todos los documentos que nos brindaron para tener claro el proceso de inyección de magna y entenderlos claramente, terminar de traducir los documentos revisarlos para validar que se han traducido correctamente, realizar la matriz para identificar procedimientos de áreas y tener identificada la documentación obtenida, todo para mediados del principios del mes de Enero del 2016, haber terminado las delimitaciones del lay-out y pasillos, mantener las instalaciones de la planta con la metodología 5’s.

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VI. ANÁLISIS DE RIESGOS Habiendo ya identificado y clasificados los riesgos, pasamos a realizar el análisis de los mismos, es decir, se estudian la posibilidad y las consecuencias de cada factor de riesgo con el fin de establecer el nivel de riesgo de nuestro proyecto. El análisis de los riesgos determinará cuáles son los factores de riesgo que potencialmente tendrían un mayor efecto sobre nuestro proyecto y, por lo tanto, deben ser gestionados por el emprendedor con especial atención. Algunos de los riesgos a los que nos podemos enfrentar son: Fallas en las redes wi-fi. Falta de tiempo de estadía Falta de capacitación Falta de recursos materiales. No cumplir con el equipo protección personal.

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VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA Lay out.

El término lay out proviene del inglés, que en nuestros idiomas quiere decir diseño, plan, disposición. El vocablo es utilizado en el marketing para aludir al diseño o disposición de ciertos productos y servicios en sectores o posiciones en los puntos de venta en una determinada empresa. Por otra parte en el ámbito de diseño también es utilizada la palabra layout que corresponde a un croquis, esquema, o bosquejo de distribución de las piezas o elementos que se encuentran dentro de un diseño en particular, con el fin de presentarle dicho esquema a un cliente para venderle la idea, y luego de llegar a un acuerdo y aceptar la idea, poder realizar el trabajo final en base a este bosquejo. 5’s

Es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Clasificación (seiri): separar innecesarios Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario.

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Orden (seiton): situar necesarios Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los elementos y lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) «un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar». En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía. Limpieza (seisō): suprimir suciedad Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria. Estandarización (seiketsu): señalizar anomalías Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día.

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Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar). Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia. Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control, comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares para alcanzar los objetivos. Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobación continua y fiable de la aplicación del método de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el método es un medio, no un fin en sí mismo. Matriz

Una matriz es un arreglo bidimensional ordenado en filas y columnas. La Matriz de Documentación y Datos (MDD) es un esquema de documentos y/o transacciones realizado en forma secuencial y sistemática a los fines de evaluar la consistencia y correspondencia de cada uno de ellos dentro del sistema de información.

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Manuales de procedimientos

Los manuales de procedimientos contienen información sobre el conjunto de operaciones o de etapas que en forma cronológica se establecen para llevar a cabo un determinado tipo de trabajo. En un instrumento de información en el que se consignan en forma metódica, las operaciones que deben seguirse para realización de las funciones de una o varias entidades. (GIF_PRL, 2015) Es útil porque permite conocer el funcionamiento interno de las dependencias en lo que se refiere a la descripción de tareas, ubicación, requerimientos y a los puestos responsables de su ejecución. Describe claramente las etapas o pasos que deben cumplirse para ejecutar una función, cuales son los soportes documentales y que autorización requieren. Los manuales permiten alcanzar los siguientes objetivos: 

Presentar una visión de conjunto de la entidad



Precisar las funciones encomendadas a cada unidad administrativa, para deslindar responsabilidades, evitar duplicaciones y detectar omisiones.



Coadyuvar a la ejecución correcta de las labores encomendadas al personal y proporcionar la uniformidad en el trabajo.



Permitir el ahorro de tiempo y esfuerzos en la ejecución del trabajo, evitando la repetición de instrucciones y directrices.

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

Proporcionar información básica para la planeación e implementación de medidas de modernización administrativa.



Facilitar el reclutamiento y selección de material



Servir de medio de integración y orientación al personal de nuevo ingreso, que facilite su incorporación a las distintas unidades, entre otros.

Dentro de las características que poseen los manuales podemos mencionar las siguientes: 

Auxiliar en la inducción del puesto y al adestramiento y capacitación del personal, ya que describen en forma detallada las actividades de cada puesto,



Auxiliar en el análisis de revisión de los procedimientos de un sistema.



Ayudan a determinar en forma más sencilla las responsabilidades por fallas o errores.



Facilitan las labores de auditoria y evaluación de control interno.



Aumenta la eficiencia de los empleados, indicándoles lo que deben hacer y cómo deben hacerlo, entre otras cosas.

Instrucciones de trabajo

El propósito de las instrucciones de trabajo es suministrar una descripción detallada de cómo se debe realizar una operación o actividad específica. Estos documentos pueden ser de varios tipos, modelos, dibujos, cuadros, diagramas de flujo, o muestras de manufactura.

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Las instrucciones de trabajo, son documentos donde se recogen con detalle “cómo” se realiza cierta operación, a diferencia de los procedimientos documentados, en los que se indica “qué” es lo que se hace, quiénes son los responsables, etc. Ese “cómo” se hace, se describe a través de explicaciones detalladas de cada uno de los pasos a seguir para ejecutar cierta actividad. Aunque el modo de elaborar estas instrucciones es totalmente libre, deben ser controladas como un documento más del sistema de gestión de calidad, es decir, debe regirse por el proceso de control de documentos.

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VIII. PLAN DE ACTIVIDADES

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DIAGRAMA DE GANTT

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IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS  Recursos Humanos o Carlos Sidas – Gerente desarrollo de procesos o Ricardo contreras – Gerente de Recursos Humanos o Alejandro Robles – Gerente de Proceso o Omar Chávez – Coordinador de seguridad o Alberto Cruz – Superintendente de robótica o Ernesto Maldonado – Superintendente de producción o Rodrigo Altamirano – Encargado de sistemas o Maestro asesor – Ismael Luján o Alumna que realiza el proyecto.

 Recursos materiales o Oficina (traílla) o Computadora o Cuaderno o Pluma o Casco de seguridad o Lentes de seguridad o Chaleco reflejante o Guantes de seguridad o Zapatos de seguridad 30

o Tapones de protección auditiva o Hojas de máquina o Paquetes para enmicar o Impresora o Enmicadora o Cizalla o Tachuelas o Tijeras o Marcadores o Cúter o Cintas delimitadoras de colores o Flexómetro o SolidWorks o Rodillos o Pintura o Thinner o Franelas o Masking tape o Cubre bocas o Mop

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X. DESARROLLO DE PROYECTO Las primeras actividades que se realizaron fue el curso de inducción que tomamos en las oficinas temporales de magna en el parque Tecnológico de Monterrey, en el curso nos dieron la bienvenida el gerente general de recursos humanos Ricardo Contreras, Karina Canavati junto con Laura Cárdenas que son del área de RH, en el curso nos impartieron toda la historia de Magna desde sus comienzos hasta lo que es hoy en día. El proyecto con Magna comenzó el 31 de agosto, las primeras actividades fueron tomar un curso con Davisa la constructora de Magna y Omar Chávez el encargado de la seguridad de Magna, en el curso se explicó los riesgos a los que se están expuestos en la planta pues aparte de tomar las precauciones debidas en una planta normal, aquí tenemos que enfrentarnos a más riesgos pues la planta está en construcción, en todo momento hay flujo de camiones, tráilers, excavadoras, Genie, montacargas, etc., fuera y dentro de la plata, razón por la cual tener conciencia de los riesgos a los que estamos expuestos, una vez tomado el curso y otorgado el equipo de protección personal fuimos a la construcción a conocer la planta, el ingeniero y jefe directo Carlos Sidas fue quien nos dio el recorrido, nos dio una explicación de cómo será la panta cuando esté terminada, nos explicó el lugar de cada área y cómo será el funcionamiento de cada una de ellas cuando la planta esté produciendo. En la primera semana nos explicaron cuál sería el primer proyecto que se desempeñaría, el cual era leer las instrucciones de trabajo, aclarar cualquier duda, tener claro el proceso de inyección de las fascias y después de haberlas leído nos dedicábamos a traducir todos los documentos previamente leídos. .

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Las primeras mañanas del primer mes dedicábamos tiempo a la planta, nos dividíamos en equipos para realizar 5’s a el área de inyección, pues como la nave se encontraba a un 40% descubierta era muchísima la suciedad que se encontraba, había demasiada tierra, escombros, maderas, hules, etc., infinidad de cosas; el propósito del equipo era mantener la planta lo más limpia que se pudiera. Conforme los días fueron pasando fue avanzando la construcción de la estructura de la nave, de esa forma cada día se reducía la suciedad dentro de la nave, fue notable como dejo de haber tierra y escombros. Al mismo tiempo en las oficinas nos dedicábamos a traducir las instrucciones de trabajo, fue lento el comienzo de por dar un porcentaje son entre 40% palabras técnicas que al traducirlas significaban una cosa pero su verdadero significado en la industria es diferente, también un 40% de abreviaciones de Magna que no entendíamos pero con el apoyo del equipo de inyección fue más fácil el entender todo este nuevo lenguaje pues nos fueron aclarando cada duda que teníamos. En los primeros documentos a los que tuvimos acceso fueron las instrucciones de trabajo en tales documentos explica en forma general el proceso inyección de la fascias (trasera/delantera). 

Lo primero que debes hacer al comenzar el proceso que es checar las hojas de alertas de calidad.



El cómo se debe revisar la pieza de arriba abajo, que no tenga ningún defecto.

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

En el proceso de inyección existen muchos tipos de defectos pero en las instrucciones de trabajo ya están especificados cuales son los defectos a los que estamos propensos a tener.



Explica el etiquetado, como es que se consigue la etiqueta, cuándo se deben de pegar y dónde es que la se debe colocar en la pieza.



Te enseña la forma en que se empacan las piezas, las prevenciones que se deben tomar para no dañarlas al momento de juntarlas.



Se muestran los tipos de fundas para cada tipo de fascia.



Se indica también las acciones que se deben tomar si alguna pieza tiene defectos

Otra de las instrucciones fue la del cambio de molde, nos menciona detalladamente los pasos a seguir, los botones que se usan de KM, nos dan apoyos visuales al mostrarnos las pantallas que se usan, también nos muestra las prevenciones que se deben de tomar.

Con cada llegada de las máquinas de inyección a la planta era transformar toda el área de inyección de cajas, las cuales cada que se desocupaban se tenían que desarmar, trabajo en el cual participo todo el equipo de inyección que en ese momento era de solamente ocho personas así que fue una actividad muy dinámica, por decirlo de una manera pues tan poca gente para tanta madera, el proceso de desarmar era que todo el equipo se movía hacia donde estaba la base, a cada miembro del equipo le toco hacer de todo lo que se necesitaba, como desatornillar, quitar clavos, cargar las maderas hacia el monta cargas, juntar la basura, los tornillos, cuando el montacargas se llenaba se

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trasladaban los polines hacia el almacén de moldes, esta actividad solo duro para nosotros aproximadamente dos semanas pues fue el tiempo suficiente en el que se obtuvo los polines que se usaran a corto plazo. Se comenzó a marcar la delimitación de las áreas de la maquina no. 5 (que fue la primer máquina que se armó). Para la realización de la delimitación se tomó como apoyo un lay out de la empresa hermana DexSys, marcamos con cintas de respectivos colores para cada área a, estas delimitaciones tuvieron bastantes variaciones pues a pesar de que el MEQ es una copia de Dexys se encontraron variaciones principalmente en el área del conveyor. La siguiente tarea fue traducir documentos del proceso por ejemplo el control plan, diversos diagramas de flujo y el FMEA, con estos documentos seguimos la misma dinámica que con los primeros que era que después de traducirlos revisarlos y aclarar dudas. La penúltima actividad fue delimitar y pintar las áreas de los pasillos peatonales y de los pasillos donde solo será permitido el paso a los trabajadores que estén sacando las fascias del conveyor, en esta actividad se siguieron las normas para saber cuánto deben medir de grosor de las líneas amarillas y el ancho de los pasillos, cabe destacar que solo delimitamos las áreas del área de Moldeo. La última actividad realizada fue una matríz de procedimientos, aquí reuniríamos todos los documentos de procedimientos que se realizan en el área de moldeo, identificaríamos cada proceso con el área encargada, numero de procedimiento y por ultimo identificar donde se encuentra ese documento en los archivos.

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XI. RESULTADOS OBTENIDOS Al limpiar la planta tuvimos como resultado tener una área limpia de trabajo a pesar de que estuviera la mayoría del tiempo llena de partes de la maquina se mantenía en orden y limpio de esta forma el flujo de movimiento era más rápido. Se tradujeron un total de 23 instrucciones de trabajo, 2 documentos del proceso, 20 diagramas de flujo y se realizó solo 1 matriz. El realizar el lay out fue un complemento a la realización de las 5s en la oficina, pues nuestra oficina era la oficina principal de magna y cuando la gente que entrara se llevara una buena imagen de que esta señalado con una foto y un lay out nuestro lugar de trabajo, al igual en esta actividad entro realizar las identificaciones del lugar de cada compañero de equipo. De esta forma dábamos la imagen de un lugar ordenado. Delimitación de las ocho máquinas de inyección al 100% y señalización del proceso del funcionamiento de los robots en dos máquinas de inyección. El desarmar las bases de maderas en las que llegaron los equipos fue con el propósito de reusarlas, se usaron como puentes para evitar que le gente pisara cuando se realizó la pintura de los pasillos, como base para colocar los moldes que llegaron para hacer las pruebas y hasta llegaron a ser útiles como herramienta de apoyo para cuando era necesario cerrar un molde en el almacén de moldes. Líneas delimitantes para los pasillos peatonales y de trabajo fueron terminados a tiempo.

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XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Como conclusión Magna es una empresa muy buena y completa en todo aspecto desde los resultados de su trabajo que los coloca como la segunda mejor empresa a nivel mundial de auto partes, como por el trato que tiene Magna con sus empleados, pero con respecto al proyecto de estadía pienso que fue una magnifica experiencia ser parte del arranque de Magna, pienso que hiso falta tiempo o quizás las circunstancias no se prestaron pues me hubiera gustado haber hecho algo más significativo para el área de inyección (área donde fue la estadía), pero el haber concluido con todas las tareas que eran necesarias realizarse en su momento es satisfactorio, como recomendación espero que más adelante allá más proyectos a desarrollar para futuros practicantes y por supuesto que recomiendo a Magna como una buena escuela.

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XIII. ANEXOS

Imagen 7. Matriz de documentos

Imagen 8. Realización de pasillos.

Imagen 9. Cajas de las partes de las máquinas.

XIV. BIBLIOGRAFÍA Análisis de riesgos. (Viernes de Dicembre de 2015). Obtenido de http://www.madrid.org/cs/StaticFiles/Emprendedores/Analisis_Riesgos/pages/pdf /metodologia/4AnalisisycuantificaciondelRiesgo(AR)_es.pdf GIF_PRL. (Martes de Noviembre de 2015). Obtenido de http://www.conectapyme.com/documentacion/GIFPRL/guia/nivel3apartado3.html KAIZEN. (s.f.). En M. Imai, KAIZEN: La clave de la ventaja competitiva Japonesa –. México, MX: PATRIA.