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Departament d’Enginyeria Mecànica i de Materials
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El procesado de los materiales metálicos. 111
Extrusión.
Este tipo de proceso se basa en la aplicación de un esfuerzo de compresión sobre el material para que éste fluya a través de una matriz que le da forma a su sección transversal.
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Extrusión.
El desarrollo actual de esta técnica permite la obtención de piezas con formas transversales muy variadas y complejas, con tolerancias muy estrechas (especialmente en frío) y con muy poco desperdicio de material.
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Extrusión.
El elemento principal que genera la forma final del producto es la matriz, cuyo diseño debe contemplar tanto la geometría exterior del producto como la de los huecos que se desean generar en el mismo.
Los materiales empleados más comúnmente en este proceso son aquellos que presentan una adecuada ductilidad (aluminio, cobre, magnesio y sus aleaciones, acero y acero inoxidable).
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Extrusión.
El proceso básico de extrusión genera un cambio de sección tal y como se muestra en la siguiente figura: Material
Ángulo, α Presión
Sección inicial, Ao
Cilindro
Matriz
Sección final, Af
Cilindro
Bastidor
Material Pistón
Matriz Soporte matriz
Material extruido
Cierre
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Extrusión.
El esfuerzo necesario para deformar el material es función de: • la deformación que éste sufre (en el caso del conformado en caliente, depende también de la velocidad de deformación). • el ángulo de la matriz. • el rozamiento con las paredes del cilindro y con la matriz. La expresión que estima la presión necesaria para deformar el material es: A p = Y ⋅ c1 ⋅ ln o + c 2 Af Donde c1 es función de las condiciones de rozamiento en la matriz y del ángulo de la misma (1,2 ÷ 1,5), y c2 depende del rozamiento con las paredes del cilindro (≈ 0,8).
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Extrusión.
En el caso de la extrusión en caliente, el material es sensible a la velocidad de deformación, de forma que un incremento de la velocidad de extrusión significa un incremento en la presión necesaria. Asimismo y puesto que la energía mecánica que se aplica al material se transforma en calor, puede darse el caso de que, ante velocidades elevadas de extrusión, se incremente la temperatura del material produciendo fusiones localizadas del material que generan piezas defectuosas. En este tipo de extrusión, los efectos de rozamiento son despreciables y la expresión de cálculo se simplifica a: p = K e ⋅ ln
Ao Af
Siendo Ke una constante experimental que depende del material y la temperatura.
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Extrusión directa.
Es el tipo de extrusión más empleado, de forma que el material fluye en el mismo sentido que el pistón de compresión. Mediante esta técnica se fabrican la gran mayoría de perfiles. Cilindro
Bastidor
Material Pistón
Matriz Soporte matriz
Cierre
Material extruido
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Extrusión hidrostática.
Es una variante del proceso anterior, en la que el esfuerzo de compresión se transmite al material a través de un fluido, por lo que los sobreesfuerzos debidos al rozamiento se reducen notablemente. Cierre Matriz
Pistón
Material Cilindro Material extruido
Soporte matriz
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Extrusión inversa.
En este tipo de proceso el material fluye en sentido contrario al de actuación del pistón de compresión, de forma que el material debe salir a través de este último. Material
Cierre
Cilindro
Pistón
Soporte cierre
Bastidor Matriz
Material extruido
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Extrusión por impacto.
Esta variante es un tipo de extrusión inversa en la que un punzón actúa a gran velocidad sobre el material, de manera que se genera una pieza hueca cuyo espesor depende de la holgura entre matriz y punzón.
Punzón Matriz
Material extruido
Material
Extractor
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Trefilado.
Este tipo de operación consiste en reducir o cambiar la sección transversal del material al someterlo a un esfuerzo de tracción cuando atraviesa una matriz.
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Trefilado.
El proceso es similar al de extrusión con la diferencia de estar sometiendo al material a un esfuerzo de tracción. Con este tipo de proceso se fabrican todo tipo de alambres, barras y varillas, distinguiéndose entre ellos en función del diámetro final alcanzado con el producto. También se pueden fabricar perfiles huecos.
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Trefilado.
El proceso de trefilado se observa en la siguiente figura: Matriz Material
Sección final, Af
F
Sección inicial, Ao Ángulo, α
Lc Material estirado
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Trefilado.
El esfuerzo necesario para deformar el material es función de: • la deformación que éste sufre. • el ángulo de la matriz. • el rozamiento con las paredes del cilindro y con la matriz. La expresión que estima la fuerza necesaria para deformar el material es: A µ ⋅ ϕ ⋅ ln o F = A f ⋅ Y ⋅ 1 + tg Af α
Donde φ es un factor que considera la deformación no homogénea, que en secciones circulares es: ϕ = 0,88 + 0,12 ⋅
D medio Lc
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Trefilado.
La variante de este proceso para la fabricación de perfiles huecos puede emplear mandriles interiores para garantizar la forma interior del hueco. Matriz
Matriz Mandril fijo
Matriz
Matriz
Mandril móvil
Mandril flotante
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Trefilado.
El proceso de trefilado se efectúa normalmente con diversas etapas, ya que existe un límite en la reducción de sección máxima que el material puede sufrir. Aunque teóricamente ésta sólo puede ser de un 63,2%, en la práctica no se supera el 50% en el caso de estirado simple de barras y el 30% en el caso de estirado múltiple de alambres.
Rodillo de control de velocidad
Recipiente con lubricante y matriz
Tambor
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Conformado de chapa.
Este conjunto de procesos de conformado por deformación plástica es específico para el procesado de láminas delgadas de metal con espesores típicos que oscilan entre 0,4 y 6 mm. La materia prima de estos procesos procede de un proceso de laminación y ésta se procesa normalmente en frío; aunque en el caso de grandes espesores, materiales frágiles o deformaciones significativas se procesa a temperaturas más elevadas pero siempre por debajo de recristalización. Este tipo de procesos se clasifican globalmente en tres grupos: Corte
Doblado
Troquelado Punzonado Cizallado
Doblado Rebordonado Redondeado
Embutición
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Troquelado, punzonado.
Este tipo de procesos se basan en la generación de una geometría plana sobre una chapa de metal mediante el corte del perfil de la misma con una matriz (troquel, punzón).
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Troquelado, punzonado.
Aunque el principio del proceso es el mismo, se habla de troquelado cuando se genera el corte a lo largo de una línea cerrada para separar la pieza del material circundante, y se habla de punzonado cuando el material cortado es el que se desecha y el que permanece es la pieza deseada. Desperdicio
Pieza
Pieza Desperdicio
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Troquelado, punzonado.
El proceso de corte que se produce se muestra en la siguiente figura:
punzón
chapa
zona de corte espesor, e
zona de corte holgura, c
matriz
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Troquelado, punzonado.
La holgura entre matriz y punzón oscila entre el 2% y 8% del espesor de la chapa como término general, y depende del material considerado. La fuerza requerida para el corte se estima con la expresión:
F = 0,7 ⋅ e ⋅ L ⋅ Yúltima Siendo e el espesor de la chapa, L la longitud del perfil cortado y Yúltima la tensión última del material.
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Cizallado.
El cizallado consiste en el corte de una lámina a través de una línea recta abierta. En este caso, la diferencia con las variantes anteriores sólo reside en la geometría del corte. F, v
F, v
Cizalla
Base
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Doblado.
Esta técnica es una de las más comunes en el conformado por deformación, y atiende a la deformación del material alrededor de un eje recto.
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Doblado.
El doblado de chapas se puede efectuar de diversas formas, siendo las más común el doblado en V. Punzón
Matriz
bmatriz
bmatriz Doblado en V
Doblado con matriz deslizante Rodillo ajustable Punzón
Matriz Rodillos conducidos Doblado con rodillos
Doblado al aire
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Doblado.
Las diferentes variantes del proceso de doblado surgen como combinación de las anteriores, dando como resultado diferentes tipos de productos.
Matriz
Doblado de formas
Rebordeado
Doblado con varias matrices
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Doblado.
El mecanismo de doblado se observa en la siguiente figura: Material traccionado
b Plano del eje neutral α Eje de doblado
Eje neutral e
R α’
Material comprimido
La tolerancia de doblado (longitud del eje neutral en la doblez) se estima con la expresión: π⋅α Ld = ⋅ (R + k ⋅ e ) 180 Siendo k una constante que varía entre 0,33 (si R < 2e) y 0,5 (si R >> 2e).
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Doblado.
En dicho proceso el radio mínimo que se puede obtener es función del tipo de material, su anisotropía y el grado de doblado que sufre. Dicho valor se expresa en función del espesor con la expresión:
R min = K ⋅ e Condición de plegado (a temp. ambiente) Suave Grande 0 6 0 4 0 2 5 13 0,5 6 0,5 4 0,7 3 2,6 4
Metal / Aleación Aleaciones de aluminio Cobre-Berilio Bronce Magnesio Acero inoxidable austenítico Acero no aleado Titanio Aleaciones de titanio
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Doblado.
Dicho proceso también presenta el fenómeno de recuperación elástica, que supone (por efecto del comportamiento del material) un ángulo de doblado final de la pieza inferior al de ejecución. Este efecto se elimina produciendo un doblado en exceso del material. El esfuerzo necesario para generar el doblado del material depende de la geometría de la matriz de doblado y se estima con la expresión: F = k⋅
Yfluencia ⋅ L ⋅ e 2 b matriz
Siendo Yfluencia el límite de fluencia del material, y k una constante que es función del tipo de doblado: 0,3 para el doblado con matrices deslizantes; 0,7 para el doblado en U; 1,3 para el doblado en V.
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Embutición
Este proceso permite la obtención de piezas huecas de diversa forma (acopada, de caja, etc.). El principio básico consiste en empujar el material en forma de lámina sobre la cavidad de una matriz mediante un punzón.
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Embutición
El esquema del proceso se muestra en la siguiente figura: Punzón
Placa de presión Punzón Placa de sujeción Chapa
Matriz Anillo elástico
Do
Fuerza de sujeción Placa de sujeción
Dpunzón h
Rp e
Chapa Matriz
Rm
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Embutición
Para que el proceso se produzca es necesario que exista una holgura entre el punzón y matriz que permite la fluencia de la chapa. Esta holgura es del orden de un 10% superior que el espesor de la chapa. La severidad de la operación se establece con la relación existente entre la dimensión de la chapa inicial y la dimensión del punzón. D Relación de embutido = o Dp
El valor límite típico de dicha relación es de 2, aunque depende de los radios del punzón y de la matriz (Rp y Rm), de las condiciones de fricción, de la profundidad del embutido y de las características del material (ductilidad, anisotropía).
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Embutición
Otro parámetro a controlar en el proceso es la relación entre el espesor y la dimensión original de la chapa. Es recomendable que esta relación sea superior al 1%, ya que si el valor es inferior se aumenta la tendencia al arrugado del material. e > 1% Do
Las fuerza máxima necesaria para la operación en el caso de un disco de chapa se puede estimar con la expresión: D F = π ⋅ D p ⋅ e ⋅ Yúltima ⋅ o − 0,7 D p
Aunque debe tenerse presente que la fuerza varía en función del desplazamiento del punzón y alcanza el valor máximo a 1/3 del recorrido.
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Embutición
Este proceso puede efectuarse en etapas sucesivas (sobre todo cuando no se cumplen las condiciones antes citadas), con el objeto de obtener la pieza definitiva. Estas operaciones reciben el nombre de reembutición.
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Embutición
También puede efectuarse sin placa de sujeción, siempre y cuando no existe riesgo de arrugamiento del material, lo cual simplifica el equipo necesario y los costes.
Punzón
Matriz
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Embutición
Una última variante de este proceso consiste en emplear un cojín de caucho para conformar la chapa sobre una matriz, lo cual disminuye los costes de producción
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Embutición
Un proceso que comparte las características de la embutición y la forja con estampa es el estampado de chapa, que permite el grabado de indentaciones, la generación de muescas, cortes, etc.
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Conformado por eliminación de material.
Este tipo de conformado de metales se basa en la eliminación del material sobrante de una pieza, de forma que el material restante configure la geometría de la pieza final deseada. Este tipo de procesos se clasifican en dos grandes grupos: • Procesos de arranque de material. Son aquellos en los que se emplea una herramienta de corte para producir la separación del material. • Procesos no convencionales. Son aquellos en los que se usa una técnica de eliminación de material sin herramienta de corte.
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Conformado por arranque de material.
Este conjunto de técnicas se basan en provocar con una herramienta de corte una deformación plástica sobre el material de la pieza para conseguir su separación física (viruta) y generar una nueva superficie en la misma. Estas técnicas presentan las siguientes características: • Permiten la obtención de cualquier geometría regular (superficies planas, agujeros redondos, etc.). La combinación de varios procesos permite generar piezas de geometría compleja. • La tolerancias que se alcanzan pueden ser muy estrechas (del orden de 0,025 mm en mecanizados convencionales; 0,001 mm en mecanizados con abrasivos). • Los acabados superficiales pueden ser muy finos (del orden de 0,4 µm en mecanizados convencionales; 0,025 µm en mecanizados con abrasivos).
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Conformado por arranque de material.
Este tipo de proceso se puede clasificar en dos grandes grupos: • Procesos convencionales, en los que se emplea una herramienta con uno o varios filos para generar el arranque de material. Torneado
Fresado
Mandrinado
Taladrado
Limado
• Procesos de mecanizado con abrasivos, en los que se usa una herramienta con un número indeterminado de filos, pero que sólo retira pequeñas cantidades de material de la pieza. Rectificado
Lapeado
Pulido
Superacabado
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Bruñido
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Conformado por arranque de material.
En todos los procesos de arranque de material, la herramienta genera la separación del material por medio de un movimiento relativo entre ésta y la pieza (movimiento de corte). No obstante, se requiere de un segundo desplazamiento relativo entre pieza y herramienta (movimiento de avance) para extender el movimiento de corte a toda la superficie a mecanizar. En función del modo en que se realizan los movimientos anteriores (lineal, circular), de qué elementos los efectúa (herramienta, pieza) y del número de filos de corte de las herramientas se pueden distinguir las distintas variantes de este grupo de procesos.
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Conformado por arranque de material.
En el proceso de arranque de material por métodos convencionales, la herramienta de corte actúa sobre el material tal y como se observa en la siguiente figura: Espesor de viruta, hf
Superficie rugosa
Superficie fina
Viruta
-
Cara de desprendimiento
+
Herramienta γ Espesor inicial, ho
Plano de cizallamiento
Cara de incidencia α
Ángulo de cizallamiento, φ
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Conformado por arranque de material.
Este arranque de material lleva asociados dos efectos que pueden influir en las características finales del material. • El calentamiento provocado por el efecto de disipación de la energía mecánica de deformación y de fricción entre pieza y herramienta. Este efecto depende directamente de las velocidades de avance y de corte. • El desgaste sufrido por el material de la herramienta. Este efecto depende del material de la herramienta, del material de la pieza y de la velocidad de corte.
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Torneado.
En el proceso de torneado, la herramienta monofilo actúa y se desplaza sobre el material (movimiento de avance), mientras éste gira sobre sí mismo (movimiento de corte).
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Torneado.
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Torneado.
En este proceso la velocidad de corte se determina con: π ⋅ D pieza ⋅ n vc = 1000 Siendo Dpieza el diámetro de la pieza (mm), n la velocidad de giro de la misma (rpm) y vc la velocidad de corte (m/min). En cuanto a la velocidad de avance, se calcula con: va = a ⋅ n Siendo a el avance de la herramienta por revolución (mm/rev) y n la velocidad de giro de la pieza (rpm). Otro parámetro a determinar es la profundidad de pasada, p, que se calcula cómo la distancia existente entre la superficie original y la superficie final tras el mecanizado.
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Torneado.
La evaluación de la potencia necesaria en máquina en función de las condiciones de mecanizado se calcula con la expresión: P = Fc ⋅ v c = K s ⋅ a ⋅ p ⋅ v c Siendo Ks la presión específica necesaria para provocar el arranque del material. Esta presión depende del material de la pieza y del espesor de la viruta. Su valoración se puede calcular con la expresión:
h K s = K s REF ⋅ REF h
a
En la que se parte de los valores de referencia Ks REF y hREF, siendo h el espesor de la viruta antes de ser deformada.
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Torneado.
La operación de torneado puede efectuarse tanto en la superficie exterior de la pieza como en su interior, y, dependiendo de la geometría de la herramienta, se puede realizar diferentes tipos de operaciones. Desbaste Cilindrado
Refrentado
Acabado Ranurado
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Tronzado
Roscado
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Torneado.
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Mandrinado.
En el proceso de mandrinado, la herramienta monofilo se desplaza sobre el material (movimiento de avance) y gira entorno a un eje (movimiento de corte) para generar el mecanizado, de forma que la pieza está inmóvil.
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Mandrinado.
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Mandrinado.
Desde el punto de vista operativo, el principio de funcionamiento es similar al del torneado. Por este motivo se aplican las mismas expresiones que en aquel caso, con la salvedad de que la velocidad de corte viene dada por el diámetro de la trayectoria de giro que describe la herramienta. Este tipo de operación permite generar agujeros cilíndricos en piezas de grandes tamaños, con mejores tolerancias y acabados que en el proceso de taladrado.
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Mandrinado.
Una variante de este proceso cuyo principio se asemeja a un torno con eje vertical es el mandrinado vertical, cuya capacidad permite también efectuar operaciones de cilindrado a piezas de grandes tamaños.
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Fresado.
En el proceso de fresado, la herramienta que puede ser monofilo o multifilo (caso más común) se desplaza sobre el material (movimiento de avance) y gira entorno a un eje (movimiento de corte) para generar el mecanizado, de forma que la pieza permanece inmóvil.
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Fresado.
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Fresado.
La operación de fresado puede de dos modos distintos, en función del sentido de avance de la fresa o pieza: en concordancia o en oposición.
Fresado en oposición
Fresado en concordancia
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Fresado.
También, y dependiendo de la disposición de la fresa con respecto a la pieza, se clasifica el fresa en dos tipos: periférico o frontal. Fresa Profundidad de pasada, p
Fresa Profundidad de pasada, p
Pieza Pieza
Fresado periférico
Fresado frontal
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Fresado.
En este proceso la velocidad de corte se determina con: vc =
π ⋅ D fresa ⋅ n 1000
Siendo Dfresa el diámetro de la fresa (mm), n la velocidad de giro de la misma (rpm) y vc la velocidad de corte (m/min). En cuanto a la velocidad de avance, se calcula con: va = a z ⋅ z ⋅ n Siendo az el avance por filo de la herramienta (mm/filo), z el número de filos de la herramienta y n su velocidad de giro (rpm). La profundidad de pasada, p, se calcula también cómo la distancia existente entre la superficie original y la superficie final tras el mecanizado.
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Fresado.
La evaluación de la potencia necesaria en máquina en función de las condiciones de mecanizado se calcula con la expresión: P = K s med ⋅ b ⋅ p ⋅ v a Siendo Ks med la presión específica media necesaria para provocar el arranque del material y b el ancho de corte que abarca la fresa. La valoración de la presión específica media se puede calcular con la expresión:
h K s = K s REF ⋅ REF h med
a
En la que se parte de los valores de referencia Ks REF y hREF, siendo hmed el espesor medio de la viruta antes de ser deformada.
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Fresado.
Las operaciones de fresado también se pueden clasificar en función de la geometría de la herramienta, pudiéndose realizar diferentes tipos de operaciones.
Planeado
Desbaste
Acabado
Contorneado
Ranurado
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Vaciado
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Taladrado.
En el proceso de taladrado, la herramienta multifilo se desplaza penetrando en el material (movimiento de avance) y gira entorno a un eje (movimiento de corte) para generar un agujero en el mismo, de forma que la pieza permanece inmóvil.
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Taladrado.
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Taladrado.
La herramienta de taladrado (broca) presenta una geometría específica para facilitar la salida de la viruta desde el interior del agujero, así como para penetrar en el material y generar el arranque de éste. Cuello Ahusamiento
Ángulo de hélice
Ranura Ángulo de punta, χ
Filo de corte
Filo transversal
Ranura Diámetro broca
Vástago
Cuerpo Filo lateral
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Taladrado.
En este proceso la velocidad de corte se determina con: vc =
π ⋅ D broca ⋅ n 1000
Siendo Dbroca el diámetro de la broca (mm), n la velocidad de giro de la misma (rpm) y vc la velocidad de corte (m/min). En cuanto a la velocidad de avance, se calcula con: va = a z ⋅ z ⋅ n Siendo az el avance por filo de la broca (mm/filo), z el número de filos de la misma y n su velocidad de giro (rpm).
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Taladrado.
La evaluación de la potencia necesaria para el proceso hay que considerar que se requieren dos esfuerzos: uno de corte y otro de penetración. Respecto el esfuerzo de corte, la expresión de cálculo es: D broca − D filo transversal ⋅a 2 Siendo Ks la presión específica necesaria para provocar el arranque del material (calculada como en el caso del torneado) y a el avance por revolución. Fc = K s ⋅
La potencia de corte necesaria se calcula con: P = Fc ⋅
D broca + D filo transversal 2 ⋅ π ⋅ n ⋅ 4 60
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Taladrado.
La fuerza de penetración necesaria para generar el taladrado del material se calcula con: Fp = 0,5 ⋅ K s ⋅
D broca − D filo transversal χ ⋅ a ⋅ sen 2 2
Siendo χ el ángulo de punta de la broca. Debe tenerse presente que esta componente del esfuerzo no consume apenas potencia, ya que la velocidad de penetración es pequeña con respecto a la de corte.
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Taladrado.
Existen una serie de variantes del proceso de taladrado básico, que persiguen mejorar algún aspecto (calidad, rapidez) del proceso.
Taladrado profundo
Punteado
Trepanado
Escariado
Avellanado
Escariado
Lamado
Taladrado escalonado
Lamado Retaladrado
Taladrado
Retaladrado
Roscado
Entrada refrigerante
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Conformado por soldadura.
La soldadura es un proceso de conformado por unión en el que se funden las superficies de contacto de dos o más piezas mediante la aplicación de calor y/o presión. En ciertos casos es necesario agregar un material de aporte para facilitar la fusión y la unión entre piezas. Las características fundamentales de este tipo de proceso son: • Proporciona una unión permanente, haciendo de las piezas una única unidad. • La unión soldada puede presentar características mecánicas superiores a las de los materiales originales de las piezas. • Es la forma más económica de unir componentes metálicos. • Puede ser aplicada tanto en planta como en campo.
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Conformado por soldadura.
Las limitaciones más significativas de este tipo de proceso son: • Es necesario en la mayor parte de los casos que el proceso se efectúe de forma manual, limitando su automatización a aplicaciones muy concretas. • Se requiere del uso de una gran cantidad de energía para efectuar el proceso, lo que aumenta los riesgos personales. • Es un proceso irreversible, en tanto en cuanto no permite el desensamblado de las piezas unidas. • La defectología inherente al tipo de proceso presenta, en un gran número de caso, una gran dificultad de detección, aumentando el riesgo de obtención de piezas defectuosas.
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Conformado por soldadura.
Los procesos de unión por soldadura se clasifican en dos grandes grupos: Por fusión
Por arco eléctrico
En estado sólido
Por resistencia eléctrica
Oxiacetilénica
Por difusión
Por fricción
Por ultrasonidos
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Conformado por soldadura.
La selección de un determinado tipo de proceso por soldadura depende de: • el uso o aplicación de la unión soldada. • el diseño de la unión soldada (geometría). • el tipo de material. • la forma, espesor y tamaño de los componentes. • la localización de la unión en el seno del producto final. • el número de componentes. • el nivel de destreza requerido por el operador.
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Conformado por soldadura.
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Soldadura por arco eléctrico.
Este tipo de soldadura se basa en la fusión del material por efecto del calor generado de forma localizada a través de un arco eléctrico entre un electrodo y la pieza (o piezas) a soldar. Soporte del electrodo Electrodo (consumible o no consumible)
Cable del electrodo Aporte
Transformador de corriente (alterna o continua)
Dirección de soldeo Arco eléctrico
Metal soldado
Metal base Baño de soldadura
Pinza
Cable de pinza
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Soldadura por arco eléctrico.
Los electrodos empleados pueden ser consumibles o no consumibles, en función de si el material del electrodo se aporta a la zona de unión para formar parte de la pieza acabada o si solamente actúa como polo para generar el arco eléctrico. Los electrodos consumibles adoptan la forma de varillas (que requieren de su reposición periódica) o alambres (de alimentación continua). Los electrodos no consumibles están fabricados de materiales resistentes a la fusión (tungsteno o carbono) y sólo sufren un desgaste progresivo muy lento. En este caso, el material de aporte debe ser suministrado mediante varillas por separado.
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Soldadura por arco eléctrico.
El proceso de fusión y las altas temperaturas generadas en el arco eléctrico provocan la reacción de los metales con el oxígeno, nitrógeno e hidrógeno del aire, por lo que se requiere de una atmósfera protectora que evite el deterioro del metal base. Dicha atmósfera protectora puede generarse mediante: • el uso de gases de protección inertes (Ar, He) o activos (CO2), que se aportan junto con el electrodo. • el uso de fundentes, cuya fusión provoca una escoria líquida sobre el baño de metal fundido que lo cubre y protege, al tiempo que estabiliza el arco y evita las salpicaduras.
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Soldadura con electrodo revestido.
En este proceso se emplea un electrodo consumible en forma de varilla, recubierto con un revestimiento que proporciona el fundente y la protección. Varilla consumible Revestimiento del electrodo Atmósfera protectora generada
Capa de escoria protectora
Metal soldado
Metal base
Baño de soldadura
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Soldadura con electrodo revestido.
Este tipo de soldadura se efectúa normalmente de forma manual y se emplea en las aplicaciones más comunes (tuberías, estructuras de maquinaria, embarcaciones, reparación, …). Los metales más usuales sobre los que se emplea este proceso son los aceros de baja aleación, aceros inoxidables, fundición de hierro y ciertas aleaciones no férreas (excluido aluminio, cobre y titanio).
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Soldadura con electrodo consumible y atmósfera protectora.
En este proceso se emplea un electrodo consumible en forma de alambre alimentado de forma continua y automática, que se protege mediante el uso de un gas inerte o activo. Alimentación continua del electrodo Entrada de gas protector Electrodo consumible (alambre) Boquilla Atmósfera protectora aportada Metal soldado
Metal base
Baño de soldadura
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Soldadura con electrodo consumible y atmósfera protectora.
Los metales más usuales sobre los que se emplea este proceso son los aceros de baja aleación, aceros inoxidables y aleaciones de aluminio. Es un proceso susceptible de automatización y, desde el punto de vista económico, minimiza los gastos con respecto a la soldadura con electrodo revestido por su menor desperdicio y mayor rapidez.
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Soldadura con electrodo no consumible y atmósfera protectora.
Este proceso es similar al anterior en cuanto a esquema de funcionamiento, pero se diferencia en el uso de un electrodo no consumible, de forma que el material de aporte (si es necesario) se alimenta manualmente en forma de varilla. Entrada de gas protector Electrodo no consumible Material de aporte (varilla) Boquilla Atmósfera protectora aportada Metal soldado
Metal base
Baño de soldadura
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Soldadura con electrodo no consumible y atmósfera protectora.
Los metales más usuales sobre los que se emplea este proceso son los aceros inoxidables y aleaciones de aluminio, y, en menor medida, aceros de baja aleación, por su mayor lentitud. El electrodo empleado es de tungsteno por elevada resistencia a la fusión, mientras que los gases de protección son inertes (He, Ar).
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Soldadura con electrodo sumergido.
En este proceso se emplea un electrodo de alambre desnudo, alimentado de forma continua, cuyo arco se protege mediante un recubrimiento de fundente granular que se deposita a su alrededor. Electrodo consumible Entrada de fundente
Recuperación del fundente no empleado
Boquilla Escoria Metal soldado
Metal base Atmósfera protectora generada con el fundente derretido
Baño de soldadura
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Soldadura con electrodo sumergido.
Los metales más usuales sobre los que se emplea este proceso son los aceros de baja aleación y aceros inoxidables. Es un proceso automatizado, aunque requiere de su operación en posición horizontal y, en ocasiones, de placas de respaldo.
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Soldadura por resistencia eléctrica.
Este tipo de soldadura se basa en la fusión del material por efecto del calor y presión generados de forma localizada, siendo la fuente de calor un flujo de corriente eléctrica en la zona de unión de las piezas a soldar. Fuerza
Electrodo Zona de unión Láminas a soldar
Electrodo
Fuerza
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Soldadura por resistencia eléctrica.
A diferencia de la soldadura por arco eléctrico, no se emplean gases protectores, fundentes ni material de aporte, mientras que los electrodos actúan como simples conductores de electricidad y no se consumen. En este tipo de soldadura, las intensidades de corriente empleadas son muy altas (5.000 a 20.000 A), con tensiones bajas (inferior a 10 V) para generar el calor necesario de acuerdo con la ley de Joule. Es importante en este proceso controlar el área de contacto entre electrodo y metal (tamaño y forma del electrodo) y las condiciones de las superficies unidas (limpieza, presencia de pinturas, óxido), ya que ello condiciona la resistividad del material y, por tanto, las condiciones del proceso.
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Soldadura por resistencia eléctrica.
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Soldadura por puntos.
Es el tipo de soldadura más común, siendo empleado de forma convencional para unir chapas de 3 mm o menos de espesor. (1)
(2) Electrodo
(3)
(4) Fuerza
Fuerza
Zona de unión
Metal fundido
Fuerza
(5) Fuerza
Fuerza
Fuerza
Fuerza Corriente (1)
(2)
(3)
Ciclo de soldadura
(4)
(5)
t
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Soldadura por puntos.
Los electrodos están fabricados con aleaciones de cobre y materiales refractarios basados en cobre y tungsteno, de menor desgaste. Es un sistema que permite tanto su uso manual como automatizado.
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Soldadura por roldanas.
Esta variante sustituye los electrodos por ruedas que permiten la unión de forma continua de las láminas, generando uniones herméticas pero de geometrías sencillas.
Electrodo giratorio
Láminas a soldar
Desplazamiento de las piezas
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Soldadura por roldanas.
En este tipo de proceso se requiere un soporte adecuado de las piezas para evitar las deformaciones, así como la refrigeración de los electrodos y pieza debido a la acumulación de calor provocada por el proceso. El espaciado entre zonas de unión depende del movimiento y de la forma de aplicación de la corriente. La forma usual de operación consiste en movimiento de velocidad constante de las piezas y aplicación a intervalos con frecuencia constante de la corriente, coincidiendo con el espaciado deseado. Una variante consiste en la aplicación de movimiento intermitente, de forma que la rueda se detiene al tiempo que se aplica la corriente.
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Soldadura oxiacetilénica.
Bajo este nombre se incluyen todos los procesos de unión que emplean combustibles mezclados con oxígeno para generar el calor necesario para fundir el metal por combustión. Mezcla combustible + oxígeno
Material de aporte
Soplete Llama de combustión Metal soldado
Metal base Baño de soldadura
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Soldadura oxiacetilénica.
Existen diferentes tipos de combustible empleados para este proceso, aunque el más usual es el acetileno, dado que posee un calor específico y temperatura de combustión más elevados. Combustible Acetileno Hidrógeno Propileno Propano Gas natural
Temperatura [ºC] 3087 2660 2900 2526 2538
Calor de combustión [kJ/m3] 54800 12100 89400 93100 37300
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Soldadura oxiacetilénica.
El metal de aporte empleado adopta la forma de varillas sin recubrimiento o con recubrimiento de fundente que facilita la limpieza de superficies y evita la oxidación del metal. El equipo de soldadura es relativamente barato y portátil, por lo que es apto para producciones bajas y trabajos de reparación.