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˜ OFICINA ESPANOLA DE PATENTES Y MARCAS

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TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA

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kN´umero de solicitud europea: 93901277.9 kFecha de presentaci´on : 15.12.92 kN´umero de publicaci´on de la solicitud: 0 625 089 kFecha de publicaci´on de la solicitud: 23.11.94

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54 T´ıtulo: Fundici´ on inyectada de objetos de material pl´ astico con nervaduras huecas.

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73 Titular/es: Melea Limited

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72 Inventor/es: Hendry, James W.

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74 Agente: Torre Serrano, Ma Victoria de la ¯

30 Prioridad: 28.01.92 US 826865

P.O. Box 239 215 Main Street Suites 2 & 3 Gibraltar, GI

45 Fecha de la publicaci´ on de la menci´on BOPI:

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45 Fecha de la publicaci´ on del folleto de patente:

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Aviso:

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En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicaci´on en el Bolet´ın europeo de patentes, de la menci´on de concesi´on de la patente europea, cualquier persona podr´a oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposici´on deber´a formularse por escrito y estar motivada; s´olo se considerar´a como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposici´ on (art◦ 99.1 del Convenio sobre concesi´on de Patentes Europeas). Venta de fasc´ ıculos: Oficina Espa˜ nola de Patentes y Marcas. C/Panam´ a, 1 – 28036 Madrid

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DESCRIPCION Campo t´ ecnico La presente invenci´on hace referencia a la fundici´on inyectada de material pl´ astico, y la misma se refiere, de forma particular, un moldeo de material pl´ astico por inyecci´on, en el cual se produce, de este modo, un art´ıculo que posee una parte de nervadura hueca, de acuerdo con las partes de pre´ambulo de las reivindicaciones 1) y 8). Referencia en relaci´ on con otras Patentes La presente Solicitud de Patente est´ a relacionada con las Patentes de los Estados Unidos N´ ums. 4.781.554; 4.855. 094; 5.028.777; 5.069.859 y 5.098.837, todas ellas pertenecientes al titular de la presente invenci´on y representando las mismas el estado actual de la t´ecnica, del que esta invenci´on constituye un perfeccionamiento. Fundamento de la t´ ecnica En la t´ecnica del moldeo de material pl´ astico por inyecci´on, los retos m´as importantes con lo que se ha de enfrentar el fabricante de un producto, consisten en dise˜ nar un art´ıculo que tenga la necesaria resistencia para las aplicaciones del mismo as´ı como una calidad de superficie uniforme para una presentaci´ on satisfactoria evit´andose, sin embargo, un peso demasiado elevado y un excesivo empleo de material as´ı como un prolongado tiempo de ciclo. Muchas veces ha de buscarse un compromiso entre la resistencia y el espesor del material pl´ astico. Una secci´on de material pl´ astico relativamente grande en el art´ıculo como es, por ejemplo, un nervio estructural, tiene por consecuencia un peso m´ as elevado, el empleo de m´as material, un mayor tiempo de ciclo de fabricaci´on as´ı como unas marcas de apretura u ´ otros defectos de la superficie, debido a los gradientes t´ermicos dentro de la zona de la secci´on de mayor espesor. En la t´ecnica del moldeo de material pl´ astico es conocido emplear un fluido a presi´ on, en conjunto con el moldeo de los art´ıculos de material pl´ astico. El fluido a presi´on est´ a constitu´ıdo, normalmente, por gas de nitr´ogeno que es introducido en la cavidad de moldeo en el momento de ser completada la inyecci´on del material pl´ astico, ´o bien muy cerca de este momento. El fluido a presi´on sirve para varias finalidades. En primer lugar, el mismo permite que el art´ıculo, moldeado de este modo, tenga unas partes interiores huecas, lo cual equivale a un ahorro tanto en peso como en material. En segundo lugar, el fluido a presi´ on dentro de la cavidad de moldeo emplea una presi´ on externa para empujar el material pl´ astico contra las superficies de moldeo, mientras que el art´ıculo se est´e solidificando. En tercer lugar, el tiempo del ciclo es m´as reducido al migrar el gas por el vol´ umen interior del material pl´ astico, el cual es de mayor fluidez, y el mismo sustituye el material pl´ astico por estas zonas, lo cual har´ıa necesario, de no ser as´ı, un tiempo de ciclo m´as largo. En cuarto lugar, la presi´ on del gas empuja el material pl´ astico contra las superficies de moldeo, por lo que se obtiene del molde el m´aximo efecto de enfriamiento. Sin embargo, al ser incrementadas las dimensiones del art´ıculo de moldeo, el gas ha de realizar un mayor trabajo para migrar a trav´es del 2

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vol´ umen de la cavidad de moldeo con el objeto de ayudar en la constituci´ on del art´ıculo por el interior de la cavidad. Al ser la presi´ on del gas demasiado elevada durante la entrada de ´este moldeo en la cavidad de moldeo, existe el peligro de que el mismo pueda cortar o´ interrumpir el flujo de material pl´astico dentro de la cavidad de moldeo; es decir, que el gas no est´a contenido en el material pl´ astico. Por consiguiente, exist´ıan unas limitaciones pr´acticas para la adaptaci´ on de la inyecci´on de gas en el campo del moldeo de material pl´ astico. Es importante asegurar que sea obtenido el m´aximo largo del flujo de gas dentro de un canal para que puedan ser reducidos a un nivel m´ınimo las marcas de sombras ´o marcas de apretura en la superficie. Es sabido que, al entrar el gas en un molde parcialmente lleno, y al empujar el mismo el material pl´astico hacia adelante ´o hacia fuera para llenar el hueco de moldeo, la abertura o´ bien las aberturas de gas creadas en la pieza moldeada se hacen progresivamente m´ as peque˜ nas cuando mayor sea la distancia desde la puerta de entrada del gas. Esto est´a representado en las Figuras 5 y 6. Ello se puede producir dentro de un canal de gas que no est´e completamente lleno de gas en direcci´on hacia el extremo del canal. Por esta causa se pueden presentar las marcas de apretura en la superficie. Una manera para resolver este problema consiste en reducir la cantidad de material pl´ astico inyectada al interior de la cavidad de moldeo. Con ello se deja m´as espacio para el gas. Esto podr´ıa conducir, sin embargo, a otro problema que es la penetraci´on del gas por las paredes de la pieza moldeada. Una ulterior reducci´on en el peso podr´ıa originar que el gas se apague y produzca de este modo una pieza moldeada pero sin relleno. Otra forma para eliminar este problema est´ a revelada en la Patente de los Estados Unidos N´ um. 5.069.859, la que describe un procedimiento y un aparato para la fundici´ on inyectada como asimismo describe un art´ıculo hueco de material pl´ astico formado por el mismo y con gas a presi´on, y la cual prev´e el desplazamiento de una parte del material pl´ astico -por medio del gasdesde un canal de la cavidad de moldeo al interior de una cavidad de descarga que se encuentra acoplada con el flujo. Este aspecto hace posible que un art´ıculo de material pl´ astico con una nervadura de refuerzo hueca sea moldeado con ´exito y con las ventajas de las ya conocidas t´ecnicas de moldeo con inyecci´on de gas. Revelaci´ on de la invenci´ on La presente invenci´on tiene el objeto de eliminar los problemas relacionados con los procedimientos, con los aparatos y con los art´ıculos moldeados seg´ un el anterior estado de la t´ecnica, por proporcionar un procedimiento que implica la inyecci´on inicial de una cantidad de material pl´ astico, que es de forma fluida, al interior de una cavidad de moldeo que comprende un canal que es de forma inclinada o´ c´onica y el que define una parte de nervadura para el art´ıculo que ha de ser moldeado en material pl´ astico. al t´ermino de la inyecci´on del material pl´ astico, ´o bien cerca de este momento, una carga de gas a presi´on es in-

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troducida por el canal de cavidad de moldeo con el fin de desplazar una parte del material pl´ astico, todav´ıa de forma fluida, desde el canal al interior de una cavidad de vertido o´ de descarga; el canal est´ a inclinado en direcci´ on hacia fuera con un ´angulo suficiente como para permitir que la carga de gas a presi´ on se desplace esencialmente por toda la longitud del canal a los efectos de constituir el paso del gas, de tal manera que este paso de gas sea principalmente uniforme en su secci´on transversal por la completa longitud del canal. El material pl´astico desplazado fluye normalmente por un paso que se extiende desde el canal inclinado o´ c´onico hasta el interior de la cavidad de vertido o´ dep´ osito de descarga que se encuentra unido con el mismo. De este modo queda constitu´ıdo, en la parte de nervadura, un paso m´as largo para el gas. Con preferencia se extiende este paso de gas esencialmente por toda la longitud de la parte de nervadura, y el mismo es, a lo largo de ´este, de una secci´ on transversal que es principalmente constante. De esta manera se permite que se solidifique el material pl´ astico inyectado. El gas es evacuado de la cavidad de moldeo, y el art´ıculo moldeado en material pl´ astico es quitado del molde. De acuerdo con la parte distintiva de la reivindicaci´on 8), se proporciona asimismo un aparato para llevar a efecto este procedimiento. De forma alternativa, el dep´ osito de descarga puede servir como: 1) Una parte de ap´endice para el art´ıculo completo; 2) Un art´ıculo por separado; o´ bien como 3) Una cavidad para la recepci´ on del material pl´ astico descargado a efectos de su molienda para la reutilizaci´on. El material pl´ astico, que est´a siendo desplazado, est´a constitu´ıdo, por regla general, por el material pl´astico m´as caliente y m´as fluido. En relaci´ on con ello, la introducci´on de la carga de gas a presi´on al interior de la cavidad de moldeo puede ser realizada con una regulaci´on en el tiempo para modular la cantidad de material pl´ astico desplazada, es decir, cuanto mayor sea el retardo en la introducci´ on, tanto m´ as fr´ıo y menos fluido estar´a el material pl´ astico dentro de la cavidad de moldeo. El dise˜ no de la nervadura o´ del canal inclinado est´a previsto normalmente, para eliminar las marcas de apertura en las superficies al no presentarse una penetraci´ on del gas. Asimismo, y de forma preferentemente, la parte central de la masa de la nervadura, en la que la misma se une con la pared, tiene que producir una abertura del canal de gas, en la que la parte superior de la abertura de gas deja una pared igual a o´ bien significativamente mayor que el espesor de la pared de superficie. Esto reducir´a esencialmente la penetraci´on as´ı como las marcas de apretadura en las superficies. La presente invenci´on permite el moldeo de unos art´ıculos de material pl´astico robustos y de unas paredes finas, los cuales tienen unas nervaduras de refuerzo huecas para su empleo en los diferentes campos de aplicaci´on. Las dem´ as ventajas as´ı como otros aspectos de la presente invenci´ on se pondr´ a de manifiesto

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a la vista de la descripci´on que a continuaci´ on se relacionan de la mejor forma para la realizaci´ on de la presente invenci´ on. Breve descripci´ on de los planos adjuntos La Figura 1 muestra un esquema de flujo con las fases b´asicas implicadas en la realizaci´on del procedimiento de la presente invenci´ on, en la medida en la que las mismas se correspondan con las fases de trabajo descritas en la Patente de los Estados Unidos N´ um. 5.098.637; La Figura 2 indica la vista lateral esquematizada de un aparato para la fundici´ on inyectada de material pl´ astico, el cual est´a adaptado para llevar a efecto el procedimiento seg´ un la Patente de los Estados Unidos N´ um. 5.098.637 y el que tambi´en puede ser adaptado para realizar el procedimiento de la presente invenci´ on; La Figura 3 muestra la vista en planta del aparato de la Figura 2; La Figura 4 indica otra vista esquematizada de un aparato para la fundici´ on inyectada de material pl´ astico, la cual muestra una alternativa de disposici´on para llevar a la pr´ actica el procedimiento de la Patente de los Estados Unidos N´ um. 5.098.637. La Figura 5 es una vista lateral, parcialmente separada y en secci´on transversal, que indica un art´ıculo hueco formado por un procedimiento con ayuda de gas seg´ un el anterior estado de la t´ecnica. La Figura 6 muestra una vista de secci´ on realizada a lo largo de las l´ıneas 6 - 6 de la pieza moldeada indicada en la Figura 5; La Figura 7 indica una vista lateral, parcialmente separada y en secci´on transversal, que muestra una cavidad de moldeo que comprende una parte de canal as´ı como una cavidad de descarga en un molde de acuerdo con la presente invenci´on; La Figura 8 es la vista, desde un extremo, de la parte de canal y de un espacio que define por lo menos una parte de pared de un art´ıculo de acuerdo con la presente invenci´ on; mientras que Las Figuras 9 y 10 son vistas - realizadas desde un extremo, parcialmente separadas y en secci´on transversal- que unen entre s´ı dos partes de pared colindantes y las que representan dos tipos de configuraci´ on para la nervadura interior seg´ un la presente invenci´on. Mejor forma para la realizaci´ on de la presente invenci´ on La Figura 1 indica un esquema de flujo de las fases de trabajo implicadas en la realizaci´ on del procedimiento de la presente invenci´ on, en la medida en la que las mismas se correspondan con las fases de trabajo descritas en la Patente de los Estados Unidos N´ um. 5.098.637. Seg´ un la fase 10, una cantidad de material pl´ astico fundido es inyectada, desde una m´ aquina de fundici´ on inyectada, al interior de una cavidad de moldeo. Tal como esto se puede observar mejor en las Figuras 7 y 8, la cavidad de moldeo de la presente invenci´on comprende un canal que es de una forma que define una parte de nervadura para el art´ıculo que ha de ser moldeado. El material pl´ astico puede ser cualquier materia termopl´ astica, y el mismo se puede tra3

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bajar especialmente bien en combinaci´on con vidrio o´ con el poli´ester termopl´ astico con relleno de minerales, generalmente conocido bajo la Marca Registrada VALOX, de la Firma General Electric Company. La cantidad de material pl´ astico es suficiente como para proporcionar la masa del art´ıculo que ha de ser moldeado, pero la misma es, con preferencia, inferior a la cantidad que podr´ıa rellenar por completo la cavidad de moldeo. En la fase 12, una carga de gas a presi´ on es introducida en el molde, una vez terminada, en lo esencial, la inyecci´on de la cantidad del material pl´ astico fundido. Seg´ un la fase 14, el flujo de gas al interior del molde es mantenido -en cuanto a la presi´ on as´ı como con respecto a la duraci´on- a una magnitud y a un tiempo que son suficientes como para desplazar una controlada cantidad del material pl´ astico procedente del canal de la cavidad de moldeo, al interior de una cavidad de descarga que, con respecto al flujo, se encuentra acoplada con el canal. El gas tiene la tendencia de desplazar el material pl´astico m´as caliente y m´as fluido dentro de la parte central del canal. Como consecuencia, la parte de nervadura del art´ıculo moldeado en material pl´ astico posee un interior hueco en el lugar en el que ha sido desplazado el material pl´ astico menos viscoso. La presencia del gas proporciona unos ahorros tanto en peso como en material empleado. Las ventajas adicionales se refieren a una mejorada calidad de la superficie debido a una presi´on en direcci´on hacia fuera, la cual es ejercida por el gas; a un m´ as reducido ciclo de tiempo de trabajo gracias al desplazamiento del material pl´astico, que est´a relativamente m´ as caliente, desde la zona central de la parte de nervadura del art´ıculo; como asimismo se refieren a unas piezas moldeadas esencialmente con exenci´ on de tensiones materiales. En la fase 16 se permite que el art´ıculo se solidifique dentro de la cavidad del molde siendo mantenida, entretanto, la presi´ on interior del gas. Seg´ un la fase 18, el gas a presi´ on es evacuado desde el interior de la parte de nervadura del art´ıculo moldeado, y esto como un preparativo para la apertura del molde. Para la ventilaci´ on son posibles numerosas formas, tal como las mismas se han descrito en las Patentes de los Estados Unidos N´ um. 4.101.617, concedida a Friedrich, o´ bien la N´ um. 4.781.554 arriba mencionada. En la fase 20, el art´ıculo de material pl´ astico es quitado del molde. Seg´ un la fase 22, el material pl´astico purgado ´o desplazado es quitado de la cavidad de vertido ´o deposito de carga. En algunos casos, las fases 20 y 22 pueden constituir una operaci´ on com´ un de eyectar las piezas, moldeadas de este modo, desde la cavidad del art´ıculo y desde la cavidad de descarga. Las figuras 2 y 3 muestran, respectivamente, unas vistas esquematizadas lateral y en planta, de un aparato de moldeo por inyecci´ on de material pl´ astico, el cual est´a indicado, en su conjunto, por la referencia 24 y el que est´ a adaptado para llevar a efecto el procedimiento descrito en la Patente de los Estados Unidos N´ um. 5.098.637. Una tobera 26 de la m´ aquina de moldeo por 4

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inyecci´on de material pl´ astico es puesta en una posici´on alineada con un modificado casquillo de chorro de colada 28 que se encuentra unido con un molde. El casquillo de chorro de colada 28 puede ser del tipo revelado en la antes mencionada Patente de los Estados Unidos N´ um. 4.855.094. El casquillo de chorro de colada 28 posee una v´ıa de flujo de material pl´ astico 30 constitu´ıda en su parte central para permitir el paso del material pl´ astico fundido, a trav´es de una mazarota 34, al interior de la cavidad de moldeo 36. El modificado casquillo de chorro de colada comprende asimismo, una v´ıa de gas 32 para permitir la introducci´ on de una carga de gas as´ı como la evacuaci´on de la misma. La cavidad de moldeo 36 est´a acoplada, en cuanto al flujo y por medio de un segmento de colada 38, con una cavidad de vertido o´ dep´ osito de descarga 40. El vol´ umen de la cavidad de vertido 40 puede ser variado mediante cualquier dispositivo conocido para controlar la cantidad del material pl´ astico desplazado como, por ejemplo, a trav´es de un tornillo de avance 42. Un art´ıculo moldeado 46 comprende un vac´ıo interior 44 formado por la presencia del gas a presi´on y por la acci´on del mismo. La cavidad de vertido 40 puede estar constitu´ıda para moldear un ap´endice integral del art´ıculo 46 o´ bien un art´ıculo separado o´ pare recoger peque˜ nos trozos que han de ser molidos otra vez para su reutilizaci´on. La Figura 4 muestra otra vista esquematizada de un aparato para el moldeo por inyecci´ on de material pl´astico, el cual est´a indicado, en su conjunto, por la referencia 50 y el que representa una forma alternativa para llevar a efecto el procedimiento de la Patente de los Estados Unidos N´ um. 5.098. 637. En este caso, el aparato 50 emplea una primera y una segunda cavidad de vertido, 54 y 56, que, con respecto al flujo se encuentran acopladas -a trav´es de los segmentos de colada, 58 y 60, respectivamente- con un vol´ umen de moldeo 52. Tambi´en en este caso es as´ı que una tobera 26, procedente de una m´aquina de moldeo por inyecci´on, se encuentra en alineaci´on con el casquillo de chorro de colada 28 para inyectar una cantidad de material pl´ astico al interior de la cavidad de moldeo. Una carga de gas a presi´on fluye a lo largo de la v´ıa de gas 32 dentro del modificado casquillo de chorro de colada 28 y al interior de la cavidad 52 para desplazar el material pl´astico menos viscoso desde la cavidad de moldeo al interior de las cavidades de vertido primera y segunda, 54 y 56, respectivamente. Con este proceso, al ser el mismo realizado de acuerdo con las fases de trabajo de la Figura 1, se obtendr´ a un art´ıculo moldeado 64 que tiene un vac´ıo central 62 debido al desplazamiento del material pl´astico por el gas a presi´on. La Figura 7 indica la vista esquematizada de un canal inclinado 66 de una cavidad de moldeo que en la Figura 8 est´a indicada, en su conjunto, por la referencia 68. El canal 66 ayuda en resolver el resultante problema de unas marcas de apretadura o´ de hundimiento en la superficie, indicado en las Figuras 5 y 6, por estar el mismo lo suficientemente inclinado como para permitir que el gas a presi´on se desplace por esencialmente

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la completa longitud de este canal 66. Seg´ un el ejemplo de la Figura 7, el a´ngulo es de 0,26 grados. Este a´ngulo variar´ a en funci´ on del tipo de material pl´ astico inyectado, de la presi´on del gas dentro del canal, en funci´ on de las dimensiones del canal, etc., etc.. Un paso de gas 70, que es de un di´ ametro relativamente uniforme, est´ a constitu´ıdo en la parte de nervadura 72 del art´ıculo de material pl´ astico. Una cavidad de vertido 73 recibe el material pl´ astico fundido procedente del canal 66 durante el flujo del gas al interior del canal 66. La cavidad de moldeo 68 tambi´en comprende un espacio 74 que define por lo menos una parte de pared maciza del art´ıculo y el cual se encuentra, en cuanto al flujo, en alineaci´ on con el canal. El canal 66 se extiende desde una superficie de fondo 76 del molde, la cual define tambi´en la superficie de fondo de la parte de pared maciza del art´ıculo. El espesor “y” del canal 66 es, con preferencia, de por lo menos dos veces el espesor de “x” del espacio a lo largo de la longitud completa del canal 66, de tal modo que el espesor de la parte de pared maciza del art´ıculo, situada inmediatamente por encima de la parte de nervadura 72, es esencialmente igual al espesor del resto de la parte de pared maciza del art´ıculo. Este aspecto hace

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que sean eliminadas principalmente las marcas de penetraci´ on y de apretadura o´ de hundimiento en la superficie superior del art´ıculo, directamente por encima de la parte de nervadura 72. Las Figuras 9 y 10 muestran las partes de pared, 78 y 80, de unos art´ıculos que en su conjunto est´an indicados por las referencias 82 y 84, respectivamente y los que tienen unas correspondientes partes internas de nervadura de uni´ on, 86 y 88. Con preferencia es sometida a la presi´ on aquella cantidad de material pl´ astico, la cual es fluida, y el procedimiento comprende, adem´as, la fase de suprimir la presi´ on ejercida sobre el material pl´ astico despu´es de la inyecci´on del mismo, para facilitar el desplazamiento del material pl´ astico desde el canal a la cavidad de vertido 73. Esta fase de eliminar la presi´on est´a descrita de la mejor manera en la antes mencionada Patente de los Estados Unidos N´ um. 5.028.377. La presente invenci´on ha sido descrita, mediante una forma de realizaci´ on a t´ıtulo de ilustraci´on; sin embargo, para las personas familiarizadas con este ramo t´ecnico ser´a evidente que en las ense˜ nanzas anteriormente expuestas se pueden introducir algunas variaciones sin por ello apartarse del alcance de las reivindicaciones relacionadas a continuaci´ on.

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REIVINDICACIONES 1. Procedimiento para el moldeo por inyecci´on de un art´ıculo hueco de material pl´ astico (82, 84), el cual comprende las fases de: – Inyectar una cantidad de material pl´ astico fluido al interior de una cavidad de moldeo (68) que comprende un canal (66) que es de una forma tal que define una parte de nervadura (72, 86, 88) del art´ıculo (82, 84); – Desplazar una parte del material pl´ astico, desde el canal (66) de la cavidad de moldeo (68) al interior de una cavidad de vertido (73) que, en cuanto al flujo, se encuentra acoplada con el canal (66), por la introducci´ on de una carga de gas a presi´ on en el canal (66) de la cavidad de moldeo (68) para de este modo constituir un paso de gas (70) en la parte de nervadura (72, 86, 88); – Permitir que se solidifique el material pl´ astico inyectado; – Evacuar el gas de la cavidad de moldeo (68), as´ı como – Quitar el art´ıculo de material pl´ astico (82, 84) del molde; Procedimiento ´este que est´a caracterizado porque el canal (66) est´a inclinado en direcci´on hacia fuera con un a´ngulo suficiente como para permitir que la carga de gas a presi´ on se desplace por esencialmente la completa longitud del canal (66) a los efectos de constituir el paso de gas (70), de tal modo que el paso de gas (70) es principalmente de manera uniforme en su secci´ on transversal por la completa longitud del canal (66). 2. Procedimiento conforme a la reivindicaci´on 1) y caracterizado porque la cavidad de moldeo (68) comprende un espacio (74) que define por lo menos una parte de pared maciza (78, 80) del art´ıculo (82, 84), la cual est´a acoplada, en cuanto al flujo, con el canal (66); procedimiento ´este en el que el espesor del canal (66) es, en su secci´on transversal, de por lo menos dos veces el espesor del espacio (74) en su secci´on transversal y por toda la longitud del canal (66), de tal modo que el espesor de la parte de pared maciza, situada inmediatamente por encima de la parte de nervadura (86, 88), es esencialmente igual al espesor del resto de la parte de pared maciza (78, 80). 3. Procedimiento conforme a la reivindicaci´on 1) y caracterizado porque la parte de nervadura es una parte de nervadura exterior. 4. Procedimiento conforme a la reivindicaci´on 1) y caracterizado porque la parte de nervadura es una parte de nervadura interior (86, 88). 5. Procedimiento conforme a la reivindicaci´on 2) y caracterizado por el espacio (74) que define dos partes de pared (78, 80) del art´ıculo (82, 84) y en el que la parte de nervadura interior (86, 88) une entre s´ı dos partes de pared (78, 80). 6. Procedimiento conforme a la reivindicaci´on 1) y caracterizado porque el a´ngulo es de aproximadamente 0,25 grados.

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7. Procedimiento conforme a la reivindicaci´on 1) y caracterizado porque una cantidad de material pl´ astico fluido es sometida a la presi´on as´ı como caracterizado porque el mismo comprende la fase de eliminar la presi´ on ejercida sobre el material pl´ astico fluido despu´es de la fase de inyecci´on, con el fin de facilitar el desplazamiento de una parte del material pl´ astico al interior de la cavidad de vertido (73). 8. Aparato para el moldeo por inyecci´ on de un art´ıculo hueco de material pl´ astico (82, 84); aparato ´este que comprende: – Un molde que posee una cavidad de moldeo(68) que comprende un canal (66) con una forma que define una parte de nervadura (72, 86, 88) del art´ıculo (82, 84) como asimismo comprende una cavidad de vertido (73) que est´ a acoplada con el canal (66); – Medios (26) para inyectar una cantidad de material pl´ astico fluido al interior de la cavidad de moldeo (68); as´ı como – Medios (32) para introducir una carga de gas a presi´on al interior del canal (66) de la cavidad de moldeo (68) al objeto de desplazar una parte del material pl´astico desde el canal (66) de la cavidad de moldeo (68) al interior de la cavidad de vertido (73) para de este modo constituir un paso de gas (70) dentro de la parte de nervadura (72, 86, 88). Aparato ´este que est´a caracterizado porque el canal (66) est´a inclinado, en direcci´ on hacia fuera, hasta la cavidad de vertido (73) con un ´angulo suficiente como para permitir que la carga de gas a presi´ on se desplace por esencialmente toda la longitud del canal (66) para constituir el paso de gas (71), de tal modo que el paso de gas (70) es principalmente uniforme en su secci´ on transversal, por la longitud completa del canal (66). 9. Aparato conforme a la reivindicaci´on 8) y caracterizado porque la cavidad de moldeo(68) comprende un espacio (74) que define por lo menos una parte maciza de pared (78, 80) del art´ıculo (82, 84); aparato ´este en el que el espacio (74) se encuentra acoplado con el canal (66) y en el que el espesor del canal (66) es, en su secci´on transversal, de por lo menos dos veces el espesor del espacio (74) en su secci´ on transversal por toda la longitud del canal (66), de tal modo que el espesor de la parte de pared maciza, situada inmediatamente por encima de la parte de nervadura (86, 88), es esencialmente igual al espesor del resto de la parte de pared maciza (78, 80). 10. Aparato conforme a la reivindicaci´ on 8) y caracterizado porque el espacio (74) define dos partes de pared (78, 80) del art´ıculo (82, 84) as´ı como caracterizado porque la parte de nervadura interior (86, 88) une entre s´ı dos partes de pared (82, 84). 11. Aparato conforme a la reivindicaci´ on 8) y caracterizado porque el a´ngulo es, esencialmente, de 0,25 grados.

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12. Aparato conforme a la reivindicaci´ on 8) y caracterizado porque una cantidad del material pl´ astico fluido es sometida a una presi´on as´ı como caracterizado porque el aparato comprende, adem´ as, unos medios para eliminar la

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presi´on ejercida sobre el material pl´astico fluido, al objeto de facilitar el desplazamiento de una parte de material pl´ astico al interior de la cavidad de vertido (73). 5

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NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art. 167.2 del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Disposici´ on Transitoria del RD 2424/1986, de 10 de octubre, relativo a la aplicaci´ on del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a Espa˜ na y solicitadas antes del 7-10-1992, no producir´ an ning´ un efecto en Espa˜ na en la medida en que confieran protecci´ on a productos qu´ımicos y farmac´euticos como tales.

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Esta informaci´ on no prejuzga que la patente est´e o no inclu´ıda en la mencionada reserva.

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