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No.

1 A fondo: offset directo sobre microcanal La impresión directa sobre microcanal es un procedimiento aún joven que destaca por su elevada rentabilidad, por ejemplo, en la producción de embalajes. Gracias a la actividad investigadora desplegada conjuntamente por KBA, como fabricante de máquinas de impresión, y las industrias auxiliares, la calidad de impresión y de acabado del proceso directo sobre los más variados microcanales ha alcanzado un nivel muy elevado: hoy día, apenas se pueden establecer diferencias cualitativas

entre la impresión sobre papel y sobre cartón. En esta edición especial de la revista para usuarios “KBA- Process ”, les presentamos toda una serie de detalles con los que la técnica de offset de pliegos Rapida pone de manifiesto sus incomparables rendimientos al imprimir sobre microcanal. De igual importancia son los equipos adicionales, los materiales y los productos auxiliares, que ejercen una influencia notable en la técnica de procesos, en seguridad y en calidad.

Contenido Prefacio Tecnología Rapida Del marcador a la alimentación El principio constructivo del cuerpo de impresión Dispositivos de lavado Estabilidad en la impresión Tecnología de lacado La torre de laca Concepto de secador y salida Air-Clean-System Eltosch: UV inerte Grafix: secado UV con tintas híbridas

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Logística Logística en la sala de impresión 18 Workflow y tecnología de regulación Logotronic professional Densitronic S Productos auxiliares Eichhorn: El potencial del microcanal ContiTech: Conti-Air Prestige Flint-Schmidt: Tintas para microcanal Grupo Huber: Tintas GA Grupo Huber: Efectos anacarados Vegra: lacas de barrera para embalajes de alimentos SunChemical Hartmann: Impresión de embalajes y laca Tintas híbridas Epple: Tintas híbridas Böttcher: examen de resistencia con tintas híbridas KBA: Híbrido/lacado doble: Procedimiento KBA: Híbrido/lacado doble: Rentabilidad

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Prefacio

Estimados clientes y socios comerciales: La impresión de embalajes es, desde hace muchos años, uno de los principales puntos de atención de las actividades e innovaciones en el offset de pliegos de la fábrica de Radebeul de Koenig & Bauer AG. La gran confianza que muchos impresores de embalajes en todo el mundo depositan en las máquinas Rapidas y en nuestros avances tecnológicos queda documentada por la excelente posición de que goza KBA en este crucial segmento del mercado. Somos conscientes de que nuestros socios comerciales, pese al constante aumento de la demanda de embalajes modernos, se hallan hoy día sujetos a fuertes presiones por parte de la competencia, con lo que muestran especial interés por soluciones de impresión y de acabado innovadoras y rentables. En colaboración con las más reputadas empresas proveedoras del sector y un grupo selecto de usuarios con afán innovador, estamos en condiciones de afrontar este reto con ilusión y con ambición. A los conocedores del sector no les caerá pues de sorpresa que KBA, junto con otros colaboradores, haya vuelto a lanzar al mercado una solución que se dirige a las exigencias específicas de los impresores de este segmento. Una máquina de impresión de embalajes casi universal con la que, en combinación con equipos y medios auxiliares versátiles, damos respuesta a un persistente deseo de todo el sector.

Andreas Mößner

Los embalajes, con independencia del material de impresión, se van convirtiendo cada vez más en un soporte publicitario para artículos de marca. Los requerimientos que se plantean en calidad de impresión y ennoblecimiento inline, como el lacado de alto brillo y el lacado mate (a base de UV o de agua), aumentan constantemente, y a la vez, todo esto tiene que lograrse con costes mucho menores. En una sociedad de consumo, saturada de estímulos de todo tipo, los embalajes tienen que ser atractivos y seguros y han de proteger lo que contienen. Por si fuera poco, deben transmitir al potencial comprador, en cuestión de décimas de segundo, las informaciones esenciales sobre el producto. El aspecto del embalaje ejerce una influencia determinante en la decisión de compra por parte del cliente.

Jürgen Veil

En este primer número de la revista especializada “KBA-Process” han tomado la palabra numerosos especialistas en procesos de la industria gráfica y sus auxiliares. Nuestro objetivo es el de presentar a todos los usuarios y a sus clientes qué se puede realizar hoy desde el punto de vista técnico y, sobre todo, mostrarles el camino que lleva a esa meta. Desgraciadamente, no hemos podido dar cabida en nuestro “KBA-Process” a todas y cada una de las industrias proveedoras. Del hecho de que alguien falte no debe deducirse que no sea competente. Damos las gracias a nuestros colaboradores en innovación y esperamos que este “KBA-Process” sirva de acicate a nuevas ideas y soluciones para el embalaje. Sus comentarios y consultas serán siempre bienvenidos, porque la cooperación amistosa entre los fabricantes de máquinas, las industrias auxiliares y los usuarios redunda a la postre en beneficio de todos. Muy cordiales saludos

Andreas Mößner Consejero de Ventas para offset de pliegos

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KBA- Process

Jürgen Veil Jefe de Márketing para offset de pliegos E-Mail: [email protected]

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Del marcador a la alimentación

Máxima flexibilidad de materiales desde el principio Todos los detalles del marcador y la alimentación en las máquinas de offset de pliegos Rapida están concebidos de forma que al cambiar de material de impresión (incluso de uno fino a otro extremadamente grueso) no haya que realizar ninguna operación manual, o bien sólo en casos excepcionales. La mayoría de las modificaciones en los ajustes se realizan mediante el sistema automático de reajuste en el puesto de mando Ergotronic.

Marcador y alimentación Nuevo en la Rapida es el marcador de pliegos de cuatro ejes. Sus accionamientos electrónicos separados se encargan de todos los procesos de movimiento: • Accionamiento de la mesa de bandas de absorción, incluido el frenado • Accionamiento del separador de pliegos • Accionamiento de la pila principal, con subida de pila continua e inteligente • Accionamiento de la pila auxiliar (en modo non-stop) con subida de pila continua e inteligente Todos estos accionamientos trabajan sin la (hasta ahora) habitual conexión al accionamiento de la máquina. Los accionamientos de subida de pila, regulados electrónicamente, permiten que la pila esté a un nivel constante respecto al separador de pliegos, sin diferencias por pasos de la carrera. Además, la carrera de la pila es mucho más suave y sin tirones – incluso al tomar la pila en modo non-stop o non-stop automático. Gracias a los accionamientos separados y regulados electrónicamente se puede prescindir de elementos con desgaste acusado, como engranajes de regulación de fase, engranajes cardán, correas dentadas, etc. Pilas altas para materiales gruesos

Cuatro accionamientos regulados electrónicamente controlan todas las funciones del marcador y de la mesa de bandas de absorción. Así es que se prescinde de engranajes cardán entre el marcador y el primer cuerpo de impresión y de otros elementos de desgaste acusado

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Ya en sus equipamientos básicos, las alturas de pila son de 1,3 m en la Rapida 105 y de 1,5 m en las Rapidas de formato grande. Sobre todo para imprimir con cartones pesados o microcanal, las máquinas pueden sobreelevarse en 37 ó 60 cm respectivamente, con lo cuál se pueden obtener pilas de hasta 1,8 m en la Rapida 105 y de más de 2 m en las de gran formato. Los 37 cm de elevación de

la Rapida 105 no implican unos costes elevados en el fundamento. El dispositivo non-stop y el sistema automático non-stop permiten una producción ininterrumpida. El sistema automático alcanza sus prestaciones más sobresalientes en unión con la logística automatizada de pila. Rodillos sincronizados/ Marcador Las máquinas de offset de pliegos Rapida están equipadas con tres controles distintos de pliego doble. El control por ultrasonidos es la elección correcta para casi todo el espectro de materiales de impresión, desde papel a láminas de plástico, pasando por cartonaje o cartón forrado con aluminio. Para materiales más gruesos, como el cartón de varias capas, se recomienda el control capacitivo de pliego doble. El control óptico cubre el espectro que abarca desde el papel hasta el cartón ondulado. Con una sencilla regulación desde el menú de reajuste del formato, en el puesto de mando, se activa el control de pliego doble más apropiado para el material en cuestión. Un sistema de alimentación para casos extremos Ni siquiera en caso de un cambio extremo de material es preciso realizar ajustes manuales en el tacón de arrastre por aspiración ni en los frontales. Gracias al tacón de aspiración, el material de impresión no se ve sometido a esfuerzos mecánicos, lo que excluye su deterioro. Al contrario que en otros sistemas, no hay que reemplazar ninguna pieza. No obstante, hay disponible un tacón de aspiración especial con superficie de absorción agrandada para materiales extremadamente gruesos. El ajuste central de la altura de los tacones frontales, la corrección de KBA- Process

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Del marcador a la alimentación

pliegos oblicuos en la línea de alimentación y la corrección paralela del margen de pinzas no impreso, todos ellos disponibles como opción, aumentan la comodidad del sistema de alimentación. Para lograr una guía mejor de materiales rígidos como cartón pesado, microcanal o plástico, se han incorporado rodillos pisadores. Un árbol pisapliegos hace que los pliegos tensados entren en la alimentación de forma precisa. Para que la entrada de los pliegos no se vea afectada, el árbol sube y baja de modo sincrónico. Para trabajar con materiales más sensibles es posible desacoplar el árbol. El bloqueo de cuerpos extraños es otra medida de seguridad en la zona de la alimentación. Median-

te un árbol de lengüetas, y todavía antes del área de alimentación, impide el paso por ejemplo de pliegos pegados, mientras que unos imanes cortan el paso a piezas metálicas. Una aceleración suave La alimentación trabaja con el acreditado sistema del equipo oscilante por abajo, en unión de elementos neumáticos y sincronizados de guía de pliegos, que garantizan una entrada segura y sin rasguños de los mismos. Mediante el tambor de transferencia, el sistema oscilante lleva los pliegos al primer cilindro impresor. En las Rapidas de formato grande, este tambor es más propiamente un Vari-Speed, que acelera los pliegos a velocidad

Además de la anchura y longitud del formato, con el menú “Reajuste del formato” en el puesto de mando se puede seleccionar el control de pliego doble según el material

de máquina. Esta aceleración en dos fases resulta muy beneficiosa para los pliegos. El sistema de alimentación tiene un diseño muy robusto y destaca por su gran facilidad de regulación. Si fuera preciso, se puede emplear un equipo aspirador para eliminar los restos de polvo o de papel de la superficie del pliego. A este fin se combinan la técnica conven-

cional de aspiración y elementos característicos de la guía de pliegos, para garantizar así la eficacia, también en la aspiración, con una amplia gama de materiales de impresión. Puede solicitar más información en el número de teléfono +49-351/833-2580 o en la dirección electrónica: [email protected]

Mesa de bandas de absorción con cámaras controlables individualmente

Bajo la mesa de bandas se encuentra el sistema automático non-stop opcional

El tacón de arrastre por aspiración posiciona cualquier material (incluido el microcanal) exactamente frente a la entrada a la máquina

Entrada del pliego por el equipo oscilante y el tambor de alimentación (en la Rapida 105) o bien por el tambor Vari-Speed (formato grande)

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El principio constructivo del cuerpo de impresión

Estable y sin vibraciones Los armazones de las máquinas Rapida, de acuerdo con el principio de la construcción modular, constan básicamente de una maciza subestructura fundida en bloque sobre la que se asienta la estructura de las baterías de tinta. La subestructura La caja de la subestructura, fundida en una sola pieza, es el principal garante de la enorme solidez de los cuerpos de impresión. Al contrario que en otras subestructuras compuestas de varios elementos unidos por tornillos, esta versión no sufre ningún tipo de deformaciones ni cuando se

El diseño modular de la máquina permite, por otro lado, contar con subestructuras idénticas para todos los cuerpos de impresión, de lacado y los secadores intermedios. Otro argumento a favor de esta división del cuerpo de impresión es la posibilidad de introducir por separado la subestructura y la superestructura en imprentas de dimensiones reducidas. Durante el transporte, el menor peso de un cuerpo dividido en dos partes frente a uno completo excluye que se produzcan cargas excesivas en los distintos grupos mecánicos. El accionamiento

Caja fundida de una pieza

generan cargas elevadas, como sucede al trabajar con cartones pesados. Una vez montada, la subestructura de la RAPIDA constituye, con sus uniones rígidas y sin holgura, un bloque homogéneo y resistente a las torsiones, que se apoya en el fundamento y soporta las torres de impresión. De esta manera, en las máquinas de la serie KBA RAPIDA, se diferencian la superestructura, con los sistemas de entintado y mojado, y la subestructura, donde se halla la conducción de los pliegos. Los cilindros impresores y los tambores de transferencia se alojan sin holgura en los laterales del bloque. Como resultado de este principio constructivo, la suave marcha de la máquina asegura, incluso a altas velocidades, el máximo nivel de exactitud de registro.

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Independientemente de la cantidad de cuerpos impresores, todas las máquinas de la serie RAPIDA se accionan mediante un solo motor. El accionamiento ataca, casi sin excepción, sobre la primera rueda dentada del cilindro impresor en el tren de engranajes continuo con dentado oblicuo. Con esta solución constructiva no se da, ni en las configuraciones más largas, ninguna deformación del accionamiento. A menudo, el origen de las vibraciones está en los elementos de tracción que giran a gran velocidad. El objetivo de la técnica de accionamiento de la Rapida era la de evitar las posibles fuentes de vibraciones, como engranajes intermedios, juegos de piñones o accionamientos de árboles longitudinales. Este deseo se ha podido aplicar casi íntegramente gracias a la elevada calidad de fabricación de las ruedas con dentado oblicuo.

fuerzas sobre los alojamientos. A este respecto, los de fricción son más propensos a sufrir daños que los rodamientos; para evitar estos daños, los cojinetes de fricción exigen una holgura determinada que puede repercutir negativamente en la calidad de impresión. Gracias a los rodamientos sin juego que se emplean en todas las máquinas RAPIDA, este problema ha podido solventarse de una manera eficaz. Las pinzas Al imprimir en offset directo sobre microcanal, es básico contar con una tensión estándar de pinzas constante y adaptada al material. Las diferencias en las fuerzas de apriete de las pinzas en los cilindros impresores y los tambores de transferencia pueden provocar oscilaciones del registro en el sentido de alargamiento del material.

Cilindro impresor con la barra de pinzas

Pinzas

Los cilindros impresores y los tambores de transferencia de las máquinas de la serie RAPIDA trabajan con tensión previa universal en las pinzas. Gracias a este detalle constructivo, se hace innecesario cualquier tipo de reajuste en las pinzas al variar el grosor del material de impresión.

estriados de las pinzas, dotados de un flexible revestimiento plástico, colaboran en el transporte del pliego. Las lengüetas destacan por su alto valor de rozamiento y por su escaso desgaste. Además de reducir la fuerza de sujeción de las pinzas, se consigue un efecto de auto-limpieza continuo que aumenta su vida útil.

Por otra parte, las lengüetas de las pinzas, ásperas y con recubrimiento cerámico, y los tacos

Todos estos componentes garantizan la máxima precisión en la transferencia del pliego.

El alojamiento Al trabajar con aros de guía, es inevitable que se generen grandes

Cojinete excéntrico de tres hileras

Subestructuras con trenes de engranajes

El principio constructivo del cuerpo de impresión

Ágil y flexible por experiencia Los cilindros impresores y tambores de transferencia de tamaño doble son, desde hace décadas, un estándar en la tecnología del offset de pliegos de KBA

Cilindro impresor y tambor de transferencia Los cilindros impresores y tambores de transferencia de tamaño doble, cada uno con dos sistemas de pinzas para transferir el pliego, garantizan que esta operación se realice sin curvas cerradas y respetando el material.

La tecnología de la RAPIDA resulta especialmente ventajosa en su gran flexibilidad para materiales de impresión y en sus breves tiempos de preparación. La gama diaria de trabajos puede abarcar desde gramajes reducidos hasta microcanal N, G, F o incluso E. Así es que no queda mucho tiempo para hacer experimentos con reglajes y ajustes en la guía de pliegos o para dar con la regulación adecuada de los ventiladores. Número 1/2002

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Los valores de regulación de los ventiladores se transmiten de modo sincrónico a todos los cuerpos de impresión desde el puesto de mando. No es necesario regular la cantidad de aire en cada uno de los grupos, ya que las condiciones de transferencia del pliego son idénticas en todos los cuerpos. Como es bien sabido, los microcanales se cuentan entre los ma-

Al trabajar con materiales más gruesos, un sistema de aire soplador (no de alta presión) ayuda a que el pliego entre en la ranura de impresión y en los lugares de transferencia del pliego.

Régimen de manejo para regular los ventiladores

Elementos de conducción de pliegos

Chapa de peine

El dispositivo mecánico de guía para materiales más gruesos contiene, por una parte, horquillas especiales de guía sobre los cilindros impresores y, adicionalmente, poleas laterales de guía para soportes extremadamente rígidos. Vista A

Para incorporar estas poleas laterales, sólo es preciso contar con 3 mm de superficie de guía en los dos bordes del pliego. Este sistema evita totalmente que el borde posterior del pliego golpee las traviesas de la subestructura. El posicionamiento de las poleas se realiza de modo automático desde el puesto de mando Ergotronic al regular el formato. Puede solicitar más información en el número de teléfono +49-351/833-2674 o en la dirección electrónica: [email protected]

A

La guía de pliegos

Para guíar los pliegos por la máquina nos valemos de la paradoja aerodinámica. Mediante ventiladores y chapas de guía situados bajo los sistemas de transferencia se crea un colchón de aire de aspiración. Así se consigue que el pliego pase al cuerpo de impresión siguiente sin contacto, pero de una forma muy estable.

En materiales de hasta 200g/m2, los aspiradores de peine se encargan de alisar el pliego antes de que éste entre en el cuerpo de impresión, evitando así el repinte por decalco. Para cartones pesados y microcanal hay disponibles otros componentes. Todos los elementos de ajuste regulados electrónicamente pueden gobernarse desde el puesto de mando Ergotronic y los datos pueden por supuesto almacenarse para producciones sucesivas.

Cilindro impresor y sistema de transferencia

sta Vi

Gracias a la disposición de los cilindros “a las siete horas”, los pliegos están ya totalmente impresos antes de realizarse la transferencia. De esta manera, queda excluida una deformación del punto de trama, provocada por la fuerza de tiro generada durante la transferencia de un pliego cuando éste se halla aún bajo presión.

Hemos atendido los deseos de nuestros clientes, especialmente de los usuarios directos, y hemos creado un sistema que permite un manejo centralizado desde el puesto de mando Ergotronic y que representa de forma gráfica todas las regulaciones. Los campos de entrada de datos están emplazados de forma ergonómica precisamente en el lugar donde el impresor quiere realizar los ajustes.

teriales más rígidos. Los casquetes de tambor y las chapas de cubierta reducen la flexibilidad de la máquina y dificultan el acceso a la subestructura de la máquina. Por esta razón, las máquinas RAPIDA están concebidas para transportar el pliego de forma cuidadosa, sin casquetes de tambor ni chapas de cubierta.

Sistema de guía de pliegos con esquema de funcionamiento

Régimen de manejo para reajuste a distancia del formato

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Dispositivos de lavado

El concepto de limpieza El tiempo empleado para limpiar las máquinas de impresión se

puede facilitarle considerablemente al operador de las máquinas

vuelve repetidamente un factor que reduce el grado de ocupa-

los trabajos que acompañan el auténtico proceso de impresión,

ción de una máquina. Por eso KBA ha desarrollado en las má-

fundamentalmente la limpieza de los cilindros y rodillos.

quinas de offset de pliegos de la serie RAPIDA un concepto que Se diferencia entre instalaciones de lavado para los formatos pequeño y mediano y la solución técnica en el formato grande, todas las cuales se van a describir con mayor detalle. Instalación de lavado en RAPIDA 74/105 En las máquinas de los formatos pequeño y mediano, KBA emplea la instalación de lavado B 500 de la marca Baldwin. En los formatos pequeño y mediano existe la posibilidad de lavar con dos barras de lavado por separado los cilindros portacaucho e impresores. Similitudes La membrana de goma hinchable empleada hasta ahora se ha sustituido por un borde de goma rígido. Directamente en el punto de contacto entre cilindro y barra de lavado se ha integrado en el borde de goma un sistema rociador para humedecer con gran precisión el paño con agente de lavado.

Instalación de lavado de cilindros impresores en la Rapida 105

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En las instalaciones de lavado que se venían empleando, el paño sólo avanzaba al salir el aire de la membrana de goma. En la instalación B500 no hay proceso de purga de aire, y el avance del paño es simultáneo al proceso de ajuste de la barra de lavado. La consecuente reducción del tiempo de lavado es una ventaja nada desdeñable para el operador.

Gracias a los cambios constructivos, desde ahora es posible además cambiar las barras de lavado por cuerpos de impresión.

Además en la instalación B 500 se ha reducido drásticamente la masa de las diferentes barras de lavado. La mecánica de avance de paño, que se venía integrando en la barra de lavado, se ha alojado en la pared lateral del lado motor. Ahora la barra de lavado sólo consiste en los dos husillos, las planchas de límite laterales y el elemento con la membrana de goma. También se ha reducido el peso al emplearse fundición de aluminio (antes acero) en las caras laterales y el elemento presor. Así el operador puede manejarse mucho más cómodamente al cambiar la barra de lavado, cambio que puede llevar a cabo una sola persona.

Ya no hay que desmontar los escalones de chapa entre los cuerpos impresores. Para cambiar las barras de lavado ahora ya sólo hay que levantarlos.

Instalación lavamantillas en la Rapida 105

La capacidad de los husillos que enrollan el paño ha aumentado también un 25%. Instalación lavamantillas en RAPIDA 74

Con la construcción más esbelta de la nueva barra de lavado, la bandeja de recogida que está debajo puede quedarse en la máquina durante el cambio de la barra. Instalación lavamantillas en RAPIDA 105 En este caso se ha desarrollado una solución con la que el operador puede cambiar la mantilla tanto en la máquina como fuera.

Especificación de dispositivo de lavado de cilindros impresores en RAPIDA 105 Hay que mencionar una mejora decisiva frente al modelo anterior en las barras de lavado de los cilindros impresores. Con una leva de mando mecánica, la barra de lavado se levanta durante el proceso de lavado por encima de las pinzas. Así se evita completamente el antes habitual ensuciamiento de las pinzas. Todas las ventajas de un vistazo • Borde de goma rígido con boquillas rociadoras integradas para una precisa dosificación del agente de lavado • Reducción del tiempo de lavado al optimarse el proceso • Manejo más fácil para el operador al reducirse la masa de las barras de lavado • Es posible un cambio por cuerpos de impresión de las barras de lavado • Capacidad de los husillos que enrollan el paño un 25% superior • En la RAPIDA 105, cambio de paño de lavado posible tanto dentro como fuera de la máquina

Instalación lavamantillas en la Rapida 74

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Dispositivos de lavado

• No se ensucian las pinzas al usarse una leva de mando mecánica • Ya no se desmontan los escalones ni la bandeja de recogida en la RAPIDA 74

Posiciones de la barra de lavado en la Rapida de gran formato

Instalación de lavado en Rapida de formato grande KBA ha desarrollado un principio completamente nuevo de instalaciones de lavado para máquinas de offset de pliegos de formato grande. La instalación de lavado usada permite al operador lavar los cilindros impresores, portaplanchas y portacaucho con la misma instalación. A diferencia de lo que sucede en las instalaciones de lavado anteriores, la cinta por la que se mueve la barra de lavado hacia los correspondientes cilindros tiene un recorrido recto. La barra de lavado se ha alojado de modo basculante, por lo que se puede mover sin problemas hacia los cilindros a lavar. Para el operador es una mejora decisiva el hecho de que la barra de lavado se quede en la máquina durante el cambio de paño de lavado, y no haya que sacarla del todo como hasta ahora. El dispositivo de lavado tiene un husillo motor y uno de cambio. Para cambiar el paño, se lleva la barra de lavado a la posición de cambio, en la cual se puede sacar sin problemas el husillo de cambio con el paño usado, siendo sustituido por un husillo

Barra de lavado en la Rapida 74

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Lavar cilindro impresor

Lavar cilindro portacaucho

Lavar cilindro portaplanchas

ya preparado con un nuevo paño de lavado.

el lavado precedente se emplea para quitar la suciedad más basta del siguiente paso de lavado.

• Aprovechamiento más eficaz del paño de lavado • Reducción del consumo de paño de lavado

Con botones que están en el husillo motor se puede fijar de modo sencillo el nuevo paño de lavado. Tras cerrarse la cubierta, se enrolla el nuevo paño de lavado completa y automáticamente en el husillo motor. Se evita que se desgarre el extremo final del paño al fijarse el canto posterior al husillo de cambio con cinta adhesiva de doble cara. Durante los procesos de lavado se rebobina en el husillo de cambio una longitud definida de paño usado, dependiendo del correspondiente programa de lavado. Con ayuda de esta nueva solución constructiva, se consigue reducir considerablemente el consumo de paño de lavado, pues el trozo de paño poco ensuciado en

No hay que despreciar por tanto el ahorro económico en paño y agente de lavado. Gracias al husillo controlado por motor, en todo momento se puede registrar e indicar en el puesto de mando la cantidad de paño limpio que queda. Todas las ventajas de un vistazo • Operación más cómoda para el impresor • Ahorro de tiempo al cambiar el paño de lavado • Manejo sencillo al cambiar el paño • Sólo hay que cambiar un husillo (antes 2 husillos) • Indicación continua en el puesto de mando de cantidad de paño restante

Eficaz aprovechamiento del paño de lavado

Observaciones finales Con los dispositivos de lavado Impact con paños de lavado, los cuales se emplean en todas las máquinas de la serie RAPIDA, el consumo de disolvente se reduce realmente a un mínimo en los diferentes procesos de lavado. El empleo de agentes de lavado a base de aceites vegetales se da por supuesto en KBA. Así los paños de lavado usados se pueden echar sin problemas junto con la basura corriente. En comparación los sistemas de cepillos, que provocan residuos especiales, suponen claramente un inconveniente. Otra gran ventaja de los dispositivos de lavado en las máquinas RAPIDA es que todos los programas de lavado se pueden programar desde el puesto de mando. Así, cuando sea preciso por la técnica de impresión, se puede arrancar un programa mínimo para evitar un consumo innecesario de agente de lavado.

Puede solicitar más información en el número de teléfono +49-351/833-2680 o en la dirección electrónica: [email protected]

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Sistemas de entintado y mojado

De reacción rápida y proceso seguro La Rapida dispone de sistemas de entintado y mojado con el más alto nivel de calidad. La conducción de la tinta en guía única hacia el grupo delantero de rodillos entintadores implica gran rapidez de reacción, poca maculatura y un lavado rápido. Los tinteros Colortronic están equipados con racletas de zona de 30 mm de ancho. Las puntas de las racletas de zona son de metal duro, mientras que el rodillo del tintero es de cerámica. Esta combinación de material hace que no haya nada de desgaste. El principio funcional de la racleta de zona garantiza una separación nítida y sin efectos secundarios de las diferentes zonas.Ya no se precisa software de compensación. El rodillo del tintero que gira en sincronía con la máquina permite una transición muy rápida desde el elemento de dosificación al rodillo tomador. Las correcciones zonales se llevan a cabo de modo rápido y estable para la producción. La mecánica de bloqueo del tintero garantiza siempre una presión de apriete constante sobre el rodillo del tintero, contribuyendo también a una alta exactitud al repetir trabajos. Proceso muy estable y calidad Con la conducción de la tinta en guía única se puede irradiar de modo óptimo el calor del rodillo distribuidor, evitando una con-

gestión de calor en el sistema de entintado. Este detalle constructivo favorece el flujo de la tinta gracias a su viscosidad muy constante. Un efecto colateral es que se consigue rápidamente el balance entre tinta y agua de mojado. La consecuente estabilidad del proceso garantiza una gran calidad en la impresión en marcha continua. La escasa tendencia a la repetición de imagen se consigue con las grandes diferencias en el diámetro de los rodillos y al mismo tiempo con su gran resistencia a torsiones. Los escasos trabajos de mantenimiento y ajuste, así como el rápido montaje y desmontaje de los rodillos, caracterizan también este concepto de sistema de entintado. Si hay que cambiar un rodillo, los costes son relativamente bajos. Regulación térmica del sistema de entintado Las variaciones térmicas influyen en la estabilidad del proceso. ¡Burle a la naturaleza con los diferentes conceptos de regulación térmica! Ya en su versión básica la Rapida 105 está preparada para la instalación de la regulación térmica del sistema de entintado. Como el rodillo del tintero y los

tres cilindros distribuidores tienen ya los orificios necesarios para el líquido de refrigeración, la instalación de la regulación térmica no resulta excesivamente compleja ni económicamente ni en tiempo.

Representación esquemática del tintero Colortronic con motor de ajuste reductor y palanca dosificadora

Una variante de regulación térmica es un equipo combinado de refrigeración que, además de refrigerar el agua de mojado, se ocupa de regular térmicamente el sistema de entintado. Un equipo refrigerador glicólico se puede ocupar de regular térmicamente el molino a rodillos, el agente mojador y los compresores. El intercambiador de calor se puede instalar y se debería instalar fuera de la nave. Al instalarse en el exterior se evita el calentamiento del aire en la nave de producción. En caso necesario, se pueden ejecutar conceptos en los que, en las estaciones frías, se hace retornar el aire caliente a la nave de producción, contribuyendo así a reducir los gastos de calefacción. Si se planifica correctamente, varias máquinas pueden conectarse a una única instalación de refrigeración.

El sistema de entintado de guía única: de rápida reacción y producción estable

Intercambiador de calor de un equipo refrigerador glicólico

Unidad de filtro y bomba Esquema de instalación de la regulación térmica con equipo combinado y refrigerador glicólico

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Refrigerador glicólico

Equipo combinado de refrigeración

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Sistemas de entintado y mojado

La flexibilidad está estandarizada Si es común emplear los cuerpos de impresión en configuraciones muy diversas, a menudo hay uno o algunos cuerpos de impresión que están en marcha a pesar de no usarse. En casi todas las máquinas de impresión conocidas el desgaste de los rodillos entintadores, debido al calor generado por la distribución, se compensa aplicando aceite para rodillos. No es éste el caso de la Rapida 105. Con la función del puesto de mando “Desacoplar” se pueden detener mecánicamente los sistemas de entintado no necesitados. Rápidamente se vuelve patente el consecuente descenso de los intervalos de lavado, la mayor duración de los rodillos y la preparación más eficaz. Los fondos o las tonalidades gamuza, tomados de la euroescala, exigen lo máximo del hombre y la máquina. Con estos motivos se produce mucha tinta de desecho a lo largo de la impresión. En la Rapida 105 se llevan a cabo correcciones de modo especialmente cómodo desde el puesto de mando. El punto de inflexión del cilindro distribuidor se define numéricamente y se representa además de modo gráfico en la pantalla. Lo mismo sucede con la activación y desactivación de los rodillos entintadores de posición transversal. Puede solicitar más información en el número de teléfono +49-351/833-2674 o en la dirección electrónica: [email protected]

Régimen operativo del puesto de mando Ergotronic “Desacoplar”

Sistema de mojado con efecto limpiador Los sistemas de mojado estandarizados de alimentación continua se vienen empleando desde hace mucho tiempo para imprimir con poco alcohol o sin alcohol. El accionamiento diferencial entre rodillo entintador/ mojador y la plancha evita que aparezcan pelusas, teniendo un efecto limpiador sobre la plancha. El accionamiento se activa y desactiva desde el puesto de mando Ergotronic. Con la compensación de velocidad no sólo se sincroniza el sistema de entintado, sino que también el sistema de mojado saca provecho de esta tecnología.

Régimen operativo del puesto de mando Ergotronic “Ajuste uso cil. distribuidor”

Régimen operativo del puesto de mando Ergotronic “Registro diagonal“

Automatización pensada para la práctica Es posible ajustar durante la producción desde el puesto de mando los registros circunferencial, diagonal y lateral en cada uno de los cuerpos de impresión o en todos. Se ajusta el registro diagonal entrecruzando el sistema de transferencia. Un componente opcional del sistema es el sistema de registro por vídeo ACR-Control con el que se automatizan todas las posibilidades de ajuste de los registros.

Régimen operativo del puesto de mando Ergotronic “Registros circunferencial y lateral”

Sistema de registro por vídeo ACR-Control

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La torre de laca

Ennoblecimiento inline: gran eficacia c Para el ennoblecimiento inline de los productos impresos, KBA ofrece a sus clientes diversos conceptos de lacado. En todos los grupos mecánicos de la serie RAPIDA se pueden combinar distintos módulos dependiendo de las expectativas del usuario.

La torre de laca separada es la versión que más se emplea hoy día para el ennoblecimiento inline. Se puede utilizar como grupo de dos rodillos (marcha en parelelo) o de tres con sentido de giro invertido. Esta solución constructiva es especialmente apta para aplicaciones en las que varíe a menudo la cantidad de laca, aunque haya que contar con dificultades en caso de aplicar capas de laca homogéneas y constantes. Ajustar con exactitud la ranura entre rodillos en toda su anchura lleva bastante tiempo y pone a prueba los conocimientos técnicos del operario.

Desde hace pocas fechas, KBA ofrece a sus clientes del offset de pliegos una solución constructiva aún más refinada del sistema de lacado con racleta. El sistema de racleta de cámara, en unión con un rodillo reticulado de cerámica y grabado por láser, ofrece un método de gran precisión para trabajos con: • Lacas a base de agua • Lacas UV • Lacados “blister” • Lacas adicionales metalizadas • Imprimaciones • Lacas brillo y mates • Tonos graduales • Lacas especiales

Por esta razón se ha impuesto con éxito la torre de laca con racleta de cámara y rodillo reticulado en más del 90% de las aplicaciones con lacado inline.

Cilindro de cauchos

Rodillo dador

En este nuevo sistema, la posición del rodillo reticulado se ha modificado de tal manera que al impresor le resulta más fácil de regular y de manejar. Por ejemplo, ya no será necesario reajustar este rodillo en caso de cambiar de un material a otro con menos de 0,8 mm de grosor de diferencia entre ambos. Además, la plancha de lacado entra ahora en el sentido de la estampa. De esta manera, se elimina la (hasta ahora) necesaria colocación de los tornillos de sujeción en caso de cambio de planchas semiautomático. El tiempo de preparación para el cambio semiautomático se ha reducido en relación al sistema precedente, y ahora se puede realizar en sólo dos minutos. Una modificación constructiva ha simplificado el acceso a la forma de laca, algo que resulta muy importante en caso de que se empleen mantillas de caucho. Gracias al aumento del diámetro del rodillo reticulado se

Rodillo de transferencia

Cilindro portacauchos o portaplanchas

Rodillo reticulado

consigue ahora aplicar, incluso con formas complicadas, una capa de laca estable y regular en toda la anchura del material. Hay disponibles rodillos con grabados reticulares de entre 55 L/cm y 160 L/cm para las más variadas aplicaciones. Para sustituir fácilmente el rodillo reticulado, en las torres de laca hay una pequeña grúa con trócola manual. En el sistema de racleta de cámara / rodillo reticulado, KBA incorpora el sistema LithoCoat, de la conocida casa Harris & Bruno Machine Company, el mayor fabricante mundial de sistemas de racleta de cámara. Una serie de modificaciones constructivas básicas respecto a las soluciones aplicadas hasta ahora se traducen en avances en la comodidad de manejo. En el sistema Lithocoat, la cámara de racleta se acerca al rodillo reticulado mediante un regulador hidroneumático de

Racleta de cámara de Harris & Bruno

Rodillo inmersor

Cubeta de laca

Cilindro de contrapresión

Torre de laca convencional para offset Las torres de lacado para offset equipadas con rodillos inmersores exigen un reajuste continuo de los rodillos, además de que no siempre aplican la laca de forma constante

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Cilindro de contrapresión Novedad: Aplicación LithoCoat™ El sistema de racleta de cámara, en unión con un rodillo reticulado grabado por láser, es un método extremadamente exacto para aplicar con constancia lacas y tintas.

KBA- Process

Número 1/2002

La torre de laca

on calidad siempre reproducible la presión de la racleta. Gracias al sistema HydroComp™, se compensa de forma automática un posible desgaste de la cuchilla de la racleta. De esta manera, se evita el tener que reajustar y corregir a mano la cuchilla, que se va desgastando, a una presión continua. La escasa presión de apriete contribuye notablemente a prolongar la vida útil de la racleta y, a largo plazo, también la del rodillo reticulado. La aproximación de la cámara de racleta al rodillo reticulado se realiza de forma lineal. Esto significa que el ángulo de la cuchilla de racleta, y por ende la cantidad de laca que se aplica, permanecen siempre constantes. Este hecho tiene importancia capital en el caso de trabajos de repetición, ya que se pueden reproducir en todo momento las condiciones de trabajo para el lacado. Gracias a que a lo ancho de la racleta están dispuestos entre tres y cinco rodillos aproximadores (este número depende del formato de la má-

quina) se evita eficazmente una eventual torsión de la cámara. Para realizar labores de mantenimiento y asistencia, la cámara de la racleta se puede abatir 90° y retirar sencillamente sin ayuda de herramientas. La cámara en sí está recubierta con un tratamiento especial llamado “Ceramic Coat”, que permite una limpieza fácil y que ofrece además una protección eficaz frente a la influencia de agentes mecánicos. A causa de las características técnicas y constructivas, el sistema de laca con racleta de cámara ofrece las siguientes ventajas : • Escaso desgaste de la racleta • Elevada estanqueidad del sistema • El rodillo reticulado apenas se ve sometido a esfuerzos • Capa de laca constante • Manejo cómodo • Cambio de laca totalmente automático (opcional)

Hasta ahora, limpiar una torre de laca con racleta de cámara significaba que el personal tenía que invertir en ello bastante tiempo. Para reducir este factor de cara a las necesidades de la producción diaria, es posible ahora combinar la racleta Lithocoat con un sistema de suministro de laca y de limpieza cortado a su medida, el circulador Lithocoat. El circulador Lithocoat se puede emplear tanto con lacas de dispersión como con UV. Contiene todos los elementos necesarios para un suministro eficaz de laca y para una limpieza a fondo del equipo. Así, posee un depósito de agua caliente y otro de recirculación para los productos limpiadores. Con ayuda de un control táctil “touch-screen” desmontable, el impresor puede gobernar el equipo fácilmente y sin problemas.

lavado, de modo que quede garantizada una limpieza perfecta y que se pueda prescindir de la limpieza a mano del sistema. Naturalmente, de esta manera se acorta todo el proceso de limpieza y es posible cambiar el tipo de laca como parte del ritmo diario de producción sin perder en ello tanto tiempo. Con este nuevo sistema de lacado instalado en las máquinas de la serie RAPIDA se ha conseguido dar un salto cualitativo, que se manifiesta tanto en la comodidad de manejo para el usuario como en la calidad de los productos impresos ennoblecidos de esta manera.

Puede solicitar más información en el número de teléfono +49-351/833-2680 o en la dirección electrónica: [email protected]

Si durante una jornada se trabaja con distintos tipos de laca, el impresor puede seleccionar también distintos programas de

Optimación de la capa de laca

Laca Grosor que se desea en la capa

Pliego

Un grosor constante de la capa reduce el consumo de laca, a la vez que aumenta la calidad Rodillo reticulado con racleta de cámara Funcionamiento • El LithoCoat™ bombea la laca al interior de la cámara • La cámara llena los alveolos del rodillo reticulado • El rodillo reticulado transfiere la laca al cilindro portacauchos o al portaplanchas

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KBA- Process

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La torre de laca

Torre de laca típica con el sistema Harris & Bruno LithoCoat™ Rodillo reticulado

Control táctil “touch-screen” desmontable para un manejo sencillo y reproducible

Depósito de laca (a base de agua o de UV) Circulador LithoCoat™

Medidor de nivel de llenado para la cubeta de desborde

Cilindro portacauchos o portaplanchas

El circulador LithoCoat™ es un estándar en todas las instalaciones. Éste contiene todas las bombas, válvulas y fittings (cierres rápidos) necesarios, así como el sistema de control para un suministro de laca y una limpieza del equipo eficaces. No es necesaria ninguna limpieza manual.

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Tanque de agua calentable

Lo primero, el rodillo reticulado

Ahora, el proceso de lacado LithoCoat™

El rodillo reticulado es el que dosifica el suministro de una cantidad de líquido constante, homogénea y medible. A través de un láser controlado por ordenador, millones de alveolos microscópicos se concentran por evaporación en la superficie cerámica del rodillo reticulado. Estos alveolos toman la tinta o la laca y la transfieren a la mantilla o al cilindro portaplanchas.

El LithoCoat™ bombea laca al hueco de la cámara, desde donde pasa a las celdillas del rodillo reticulado. A continuación, una racleta especial en el interior de la cámara rasa y limpia la superficie del rodillo, de forma

Puede solicitar más información en el número de teléfono +49-7171/947040 o en la dirección electrónica : [email protected]

Depósito de circulación del agente limpiador

que sólo queda el líquido en el interior de las celdillas. El contenido de los alveolos se transfiere entonces al cilindro portacauchos o al portaplanchas, y de ahí pasa directamente al pliego o al substrato. Este proceso se viene empleando con éxito desde hace años en otras ramas de la industria gráfica: es preciso, está sobradamente contrastado y funciona bien. Imprentas offset de todo el mundo han sabido reconocer las claras ventajas de esta tecnología y han superado los problemas existentes con los rodillos inmersores.

KBA- Process

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Air-Clean-System

El sistema purificador de aire mejora el clima en la sala de impresión En el marco de la certificación ecológica de las máquinas de offset de pliegos Rapida, se efectuaron mediciones de todas las emisiones posibles en la máquina y su entorno (por ej., de vapores de alcohol, neblina de tinta, vapores de solución de mojado, partículas de polvo, aire caliente, ozono en caso de emplear rayos UV…). Todos los resultados estaban por debajo de los valores MAK estipulados. Así, las Rapidas son las primeras máquinas de offset de pliegos a nivel mundial en recibir el ”Certificado de Emisiones”. Para llegar a respetar los estrictos límites de protección ante emisiones incluso en condiciones de trabajo extremas, se han seguido perfeccionando los grupos importantes de las máquinas. Buen ejemplo de ello es el nuevo Air-Clean-System (ACS) en la salida de pliegos.

Puede solicitar más información en el número de teléfono +49-351/ 8 33-2580 o en la dirección electrónica: [email protected]

Funcionamiento del Air-Clean-System en la salida de una Rapida 142

En esta zona de la máquina es donde el personal está especialmente expuesto a posibles emisiones. Es el puesto de trabajo que requiere una atención prioritaria para conseguir unas condiciones óptimas respecto a la protección de la salud y a la seguridad laboral. Durante la producción, los carros de pinzas originan remolinos y corrientes de aire intensas en dirección a la zona de toma de ejemplares de muestra, y llevan, por supuesto, olores, calor y restos de empolvador, especialmente si se utilizan lacas y secadores. Las reacciones químicas que se producen con la aplicación de lacas liberan olores que, por regla general, no son dañinos para la salud, si bien pueden resultar muy molestos para el operario de la máquina. Para poder eliminar casi totalmente estas molestias se ha concebido el sistema ACS para las salidas de las máquinas Rapida; trabaja con un sistema de aspiraNúmero 1/2002

KBA- Process

ción especial que permite “matar dos pájaros de un tiro”, o sea, eliminar a la vez los olores y los restos de empolvador. Además, para reducir la cantidad de empolvador se suelen emplear hoy día espolvoreadores y aspiradores de última generación. El Air-Clean-System está disponible como equipamiento adicional para todas las series mecánicas, desde la pequeña Rapida 74 a la Rapida 162a de gran formato pasando por las Rapidas 105 de formato mediano. Es un componente del paquete ecológico de las Rapidas, si bien puede pedirse independientemente de este paquete.

cial de aspiración, el aire impuro es conducido hasta el aspirador principal. Los canales de ventilación necesarios para ello ya están integrados en el diseño de la salida. Las imágenes ejemplifican el principio de funcionamiento de esta aspiración de aire, desde la toma de ejemplares de muestra hasta el aspirador principal en la zona superior de la salida. Empleo en todas las variantes del ennoblecimiento inline Además de en las Rapidas con paquete ecológico, en las que la salida ACS forma parte del equipamiento base, su empleo se re-

comienda en todas las máquinas con UV y para aquéllas con lacado inline. Y es que al trabajar con tintas o lacas UV, y también con ciertas lacas de dispersión, se producen olores desagradables que pueden reducirse de forma significativa mediante este sistema ACS. Unas buenas condiciones de trabajo son una condición indispensable para lograr elevada productividad, alta calidad y rentabilidad en el proceso de impresión. Con la nueva salida ACS, KBA ofrece un detalle constructivo que mejora sensiblemente las condiciones medioambientales en la sala de impresión.

Aspiración eficaz del aire viciado La salida ACS dispone de una tobera de aspiración con un vidrio acrílico como barrera de aire, que está colocada en sentido transversal bajo la ventanilla, antes de la pila de salida, y de otros aspiradores en los bordes laterales de la pila. Gracias al sistema espe-

La tobera de aspiración de las Rapidas de formato mediano y grande se halla en la zona de recogida de ejemplares de prueba, justo debajo de la ventanilla

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Impresión en plástico

UV inerte en offset de pliegos: la nueva solución para imprimir sobre plástico El mercado de la impresión UV sigue teniendo tasas de crecimien-

bién porque las imprentas se enfrentan repetidamente a nuevos

to de dos dígitos. ¿A qué se debe? Por un lado sin duda porque la

desafíos (mayor disponibilidad, plazos de entrega más breves,

impresión UV ha superado ya hace tiempo una fase inicial y de

mayor ennoblecimiento) y tienen que imprimir cada vez más a

desarrollo, siendo ampliamente aceptada. Pero por otro lado tam-

menudo sobre materiales plásticos.

Unido a que actualmente cada imprenta necesita un alto grado de ocupación de sus máquinas de impresión y el menor tiempo posible dedicado a trabajos de mantenimiento y preparación, pues para una imprenta suponen un factor de similar importancia a la propia velocidad de producción de la máquina, se ha subido el listón a la hora de exigir a los fabricantes de máquinas.

factor que se deber reducir a un mínimo. Por eso se emplean, además de los reflectores dicroicos para absorber el calor de la radiación UV reflejada, grupos de aire frío para refrigerar los cilindros impresores y el material de impresión.

Ya sea con o sin tecnología UV, el trabajo del impresor se ve influido por un gran número de problemas que influyen en la calidad del encargo, dependiendo del soporte de impresión y la máquina. A esto se suma, especialmente en la impresión UV, la adherencia de la tinta a los más variados soportes de impresión. El endurecimiento (secado) de la tinta UV es un pro-

Reticulación de la tinta con radiación UV

ceso químico muy rápido en el que las fuentes de radiación UV inician una reacción fotoquímica, la polimerización, descomponiendo los fotoiniciadores añadidos a la tinta. Este proceso provoca en fracciones de segundo la reticulación de la tinta UV y su adhesión al soporte de impresión. Sólo esta propiedad es la que permite la impresión sobre los más variados materia-

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les de impresión, como PE, PP o PVC. Para generar la radiación UV se precisa mucha energía eléctrica. Ésta, junto con la radiación UV necesaria para la polimerización, se convierte en calor. Actualmente se están empleando secadores UV con un flujo de radiación UV de 160 W/cm por lámpara UV. En parte algunas aplicaciones (gran superficie de blanco opaco) pueden necesitar más energía radiada, hasta 240 W/cm. Igualmente alto es el calor que se transfiere a la máquina de impresión y que viene a suponer aprox. un 60% de la energía irradiada. Este calor generado adicionalmente provoca un aumento de temperatura en la máquina de impresión y en el soporte de impresión, lo que fácilmente provoca deformaciones de material, problemas de registro y sobretemperatura en las pilas. Estos hechos influyen en el trabajo del impresor, exigiendo su plena concentración para conseguir una impresión de gran calidad. El calor que va aumentando en la máquina y en la nave de impresión según se prolonga la impresión hace que las condiciones ambientales se vuelvan inestables, lo que a su vez provoca fluctuaciones en el equilibrio entre tinta y agua, pudiendo descender también la calidad de la impresión. El calor generado en la máquina de impresión es por tanto un

Mejor todavía es reducir la energía radiada mejorando las propiedades de endurecimiento y adhesión de la tinta. Esto es lo que se consigue con la técnica UV inerte. ¿Qué significa la técnica UV inerte y qué consecuencias tiene al imprimir con tintas UV? La técnica UV inerte significa que el endurecimiento de las tintas UV se produce en una atmósfera nitrogenada en la que se ha eliminado en gran medida el oxígeno del aire. El oxígeno del aire impide en gran medida el endurecimiento UV, pues los radicales liberados al descomponerse los fotoiniciadores (responsables del endurecimiento de la tinta UV) tienden básicamente a combinarse con el oxígeno del aire en vez de favorecer el auténtico proceso de endurecimiento de

la tinta. Esto tiene como consecuencia que se precisa una gran energía de radiación (hasta 240 W/cm) para descomponer todos los fotoiniciadores. La tecnología inerte en sí no es nada nuevo. Eltosch lleva suministrando unos 10 años instalaciones con técnica UV inerte para la industria de recubrimientos, por ej. para producir material de base en etiquetas adhesivas. Aquí se lleva la inerciación casi a sus límites. Al aplicarse esta tecnología en una máquina de impresión offset de pliegos, hubo que integrar primero una especial cámara compacta entre el cilindro impresor y la fuente de radiación UV. En colaboración con el instituto SID se han podido solucionar todos los problemas que han ido surgiendo (poco espacio para el montaje, cilindros girando, carro de pinzas, etc.). Esta cámara se barre con nitrógeno durante la impresión. Así mantiene alejado de la superficie del material de impresión el oxígeno que hay en el aire. Ahora todos los radicales liberados están disponibles para el endurecimiento de la tinta. En consecuencia se activan con una energía de radiación mucho menor (60–80 W/cm). Tampoco la cámara inerte adicional implica prácticamente ninguna restricción en el grosor del material.

Proceso de reticulación UV bajo condiciones inertes

KBA- Process

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Impresión en plástico

Resumen Aprox. 80% menos de calor en el material por sistema optimado de secadores UV (para impresión de plástico) • • • • • Empalmes para secador intermedio UV inerte en el lado motor

Las ventajas de la técnica UV inerte Los secadores intermedios UV se pueden usar con una energía de radiación de 80 W/cm. Los encargos sin laca se pueden imprimir sin secadores finales UV y con un solo secador intermedio UV. También se puede reducir la aplicación de imprimación en los soportes de impresión.

otros cuatro colores de la escala inline más laca UV con 3 secadores intermedios UV (colocados tras cuerpo 1, cuerpo 2 y antes del cuerpo de laca) radiando 80 W/cm y en el secador final 2 x 120W/cm. Además la velocidad de impresión se ha podido aumentar de 7.500 pliegos/h a 9.000, reduciéndose al mismo tiempo la temperatura en la pila unos 15°C.

En un ejemplo tomado de la práctica esto significa que es posible producir un encargo en PVC de 300µ con 2x blanco opaco (cuerpo 1 y cuerpo 2) y

Como también en la impresión de embalajes se emplean cada vez más los plásticos, la tecnología UV inerte es una solución llena de futuro para la impresión offset.

• • • •

energía UV mucho menor nuevos módulos de técnica UV inerte menos problemas de registro por menor calor en material excelente endurecimiento de la tinta UV nuevos productos con las nuevas posibilidades técnicas de este procedimiento reducción y en parte eliminación de olores potencial de ahorro en consumo energético protección de la máquina de impresión contra temperaturas excesivas tecnología segura: el aire se compone en un 78% de nitrógeno, siendo por tanto inofensivo

Ejemplos de aplicación Material:

PVC blando, blanco, 300 µm

Colores:

4 colores, K, C, M, Y

Laca:

sí

Velocidad impresión:

7.200 pl./h

Secadores:

1x UV intermedio inerte 80 W/cm UV final 2x120 W/cm

Material:

vinilo, transparente, con adhesivo, 100 µm

Colores:

4 colores, K, C, M, Y

Laca:

sí

Velocidad impresión:

7.500 pl./h

Secadores:

1 x UV intermedio inerte 80 W/cm, UV final 2 x 120 W/cm

Ejemplo de cálculo • • • • •

Formato 3B, 6 colores, 3 módulos UV inerte Tirada = 12.000 pliegos Velocidad de impresión = 8.000 pl./h Costes por nitrógeno (N2)= aprox. 47,2 euros Costes adicionales por nitrógeno en formato 3B: con 12.000 pl./h aprox. 0,4 céntimos por pliego

Puede solicitar más información por teléfono al Dipl. Ing. Jens Gottschalk, Eltosch Torsten Schmidt GmbH, en el número +49-40/840007-0 Secador intermedio UV inerte en una KBA Rapida RA 105 Número 1/2002

KBA- Process

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Secador UV

Refinado y rentable: Aplicaciones híbridas en offset de pliegos ¡También las casualidades contribuyen a avanzar! En la imprenta

radiación con UV, la superficie se había endurecido. Para optimar

de un cliente norteamericano se quedó conectado el secado final

este proceso se procedió, junto con un fabricante de tinta, a aumen-

por UV durante un trabajo de impresión convencional y un técnico

tar en un porcentaje concreto la parte de UV en la composición

de aplicaciones de GRAFIX USA LLC comprobó que, a raiz de la

de la tinta y a probarla en una serie de ensayos.

El resultado fue que unos dos años después se presentó la primera generación de tintas híbridas, y en 1998 se equipó especialmente para este proceso la primera máquina de impresión. En los últimos seis años se han completado entre 70 y 80 instalaciones para esta aplicación.

No obstante, con el paso del tiempo, este porcentaje se ha ido inclinando a favor de las aplicaciones con secado híbrido.

antes de que se aplique la capa de laca.Consiguientememte, en la prolongación de salida se emplaza un secador final por UV para endurecer la capa de laca. Gracias a esta tecnología, las imprentas están en disposición de ofrecer nuevos productos que hace unos años sólo eran posi-

Una de las razones principales del éxito de la tecnología híbrida en el proceso inline podría residir en los valorees de brillo que se obtienen. En un caso ideal,

sión, dependiendo del trabajo de impresión en sí o de la elección de tintas. Esta posibilidad de emplear de modo flexible el secado intermedio por UV ya debería tenerse en cuenta en el momento de plantear la inversión, para evitar en lo posible una costosa incorporación a posteriori. Por ejemplo, se endurece Barrera Secador UV “Shutter” térmica

Ejemplo de la posición de montaje de los módulos UV en una máquina de offset de pliegos para aplicaciones híbridas

Filtro de cuarzo de luz fría (opcional)

Reflector de luz fría

Módulo UV con el reflector abierto, refrigeración por agua y aire, barrera térmica superior y reflectores recubiertos de forma dicrótica

¿Quién aplica en la práctica las soluciones híbridas? La instalación híbrida “clásica” con secador híbrido se puede encontrar, en más del 90% de los casos, en máquinas equipadas con grupo de lacado y prolongación en la salida. Esto quiere decir que los usuarios interpretan la tecnología híbrida como una ampliación de su gama de productos. Estas máquinas se suelen equipar con un secador de infrarrojos/aire caliente en la prolongación de la salida, para secar los trabajos de impresión convencionales (lacas de dispersión). Además, entre el último cuerpo de impresión y el grupo de laca se instala un secador intermedio por UV que seca la tinta híbrida

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bles después de varias pasadas por la máquina y con equipamientos especiales. Esto se puede realizar ahora sin los elevados costes de inversión en una máquina “especial”. Por otra parte, los usuarios aprovechan la ventaja de conseguir un brillo intenso con un procedimiento relativamente simple y de no tener que experimentar con las dificultades de una máquina de lacado doble y con la compatibilidad de la tinta convencional, la imprimación y la laca UV. En las primeras aplicaciones híbridas, la máquina tenía una ocupación de entre el 20 y el 30% con este procedimiento, mientras que la mayor parte de los encargos se seguían produciendo con el proceso clásico.

estos valores se hallan ya hoy día por encima de los que se pueden obtener mediante el lacado offline. Por supuesto, esto incluye también un cierto periodo de aprendizaje. El poder conseguir un elevado nivel de brillo se basa, también empleando tintas híbridas, en una cuestión de detalle. Así, por ejemplo, en el transcurso de su evolucion ha ido cambiando la disposición del equipo UV. En los comienzos se producía con el ya citado secador intermedio antes del grupo de lacado. Hoy día, un equipo típico de secado híbrido prevé el empleo de dos secadores intermedios. El segundo secador se emplea de modo flexible entre los cuerpos de impre-

directamente en la secadora intermedia un fondo opaco para obtener mejores resultados trabajando a altas velocidades de impresión. Esta medida, combinada con otras regulaciones específicas de cada trabajo, ofrece al usuario la posibilidad de lograr resultados estables y reproducibles. Otra posibilidad más de aplicación de las tintas híbridas es el lacado por zonas mediante la combinación de tintas híbridas y convencionales con el lacado UV. ¿Es peligroso el secado por UV? A causa del interesante campo de aplicación de la novedosa tecnología híbrida, cada día son más los impresores “convencionales” que trabajan con máquinas KBA- Process

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Secador UV

equipadas para ella. Esto sólo se daba hace años entre impresores exclusivos del terreno UV. La ventaja de éstos es que los operarios cuentan con más experiencia y conocimientos sobre los UV. Entre las imprentas “novatas” que se deciden a dar el salto al campo de los UV, seguramente existe la necesidad de instruir al personal de servicio: esto afecta sobre todo al tratamiento de tintas y lacas UV. A raiz de la cooperación entre KBA y GRAFIX, las máquinas vienen perfectamente preparadas para el empleo de un sistema UV. Así, se presta especial atención a las radiaciones UV resultantes. De esta manera, puede excluirse la posibilidad de que el usuario tenga que mirar directamente a la luz UV. Todos los revestimientos están atornillados firmemente a la máquina o bien codificados mediante un interruptor de seguridad. En este contexto es recomendable hacerse con el folleto de la Mutua Profesional de la Impresión y la Industria del Papel, pues ofrece amplias informaciones sobre el secado UV. Consumo energético de los secadores UV El consumo de energía de los secadores por UV es sensiblemente mayor que el de los convencionales por infrarrojos/aire

caliente. Esto es así especialmente por el balance potencial de las lámparas de destellos por gas. Este balance se representa en la imagen inferior. En el sistema UV de la RAPIDA 105 emplazada en el Centro de Atención al Cliente de KBA en Radebeul y construido por Grafix, sólo la toma eléctrica del secador UV precisa 100 kW. ¿Requiere un secador UV mucho mantenimiento? Se puede decir que no, aunque este capítulo depende mucho del cuidado y el mantenimiento del sistema UV. Claro que hay limpiar cada cierto tiempo los elementos UV de la máquina de impresión. Se puede emplear un trapo que no deje pelusa humedecido en alcohol (también de quemar) para limpiar la lámpara UV y el reflector. En caso que la máquina vaya a trabajar un tiempo prolongado sin el sistema UV, es conveniente retirar éste de la máquina. Para ello, todos los empalmes y conexiones están dotados de cierres rápidos, con lo que es posible desmontar todo el sistema en menos de cinco minutos. La otra alternativa es dejar el sistema UV montado en la máquina. No obstante, en este caso es necesario limpiarlo de empolvador y otras partículas extrañas siempre antes de utilizarlo. La vida útil de la lámpara y del re-

Cambio rápido de las lámparas UV

flector depende en gran medida de esta medida de mantenimiento. Los módulos de secadores por UV de GRAFIX se construyen en forma de casetes insertables, o sea, que es muy sencillo introducir estos elementos en la respectiva apertura de la máquina por medio de un sistema de raíles y sacarlos de igual manera si fuera necesario. Lámparas UV En los módulos UV de GRAFIX se emplean casi exclusivamente secadores de mercurio, que destacan por su gran rendimiento

con UV, su funcionamiento con bajo nivel de ozono y por la posibilidad de adaptarlos a distintos espectros, lo que implica un reducido consumo de energía y una elevada productividad. Las lámparas son muy fáciles de cambiar gracias a que el módulo UV cuenta con un diseño ergonómico para el usuario.

Puede solicitar más información en el número de teléfono de GRAFIX-TEAM +49-711/ 7869-00 o bien visítenos en: www.grafix-online.de

Radiación de calor electrodos 10 %

30 % UV

10 % luz visible

Radiación total plasma 80 %

10 % conducción de calor

40 % infrarrojos

Balance potencial de una lámpara de destellos por gas en el sistema de secado por UV para aplicaciones híbridas

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KBA- Process

Módulo UV en forma de casete insertable

El sencillo montaje y desmontaje del módulo UV gracias a las conexiones rápidas

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Logística

Logística de apilamiento para mayor productividad Los sistemas “nonstop” en el marcador y la salida de las máquinas Rapida constituyen los requisitos ideales para automatizar la logística de los soportes de impresión en el centro impresor y mejorar la productividad. Esto es necesario sobre todo al imprimir directamente

sobre cartón ondulado, pues, con un grosor de material de 1 mm o más, tras unos ocho minutos hay que cambiar las pilas del marcador y la salida. Esta tarea no la puede ejecutar a largo plazo el personal impresor si al mismo tiempo está controlando la calidad.

Logística en cadena

sólo tiene que prestar atención a la unión del palé vacío y la pila auxiliar. La pila impresa se puede llevar a un almacén intermedio o, según el concepto, directamente a la máquina punzadora.

Una variante de ampliación todavía más eficaz es relacionar en cadena los elementos logísticos del marcador y la salida. La nave de impresión en la representación tridimensional es una de las muchas posibilidades de un enlace logístico. Del almacén con altas estanterías se toman los palés, se desembalan, se depositan en la cinta de transporte y se llevan a continuación a los inversores de pilas. Con ayuda del inversor de pila se alinean las pilas y se cambian los palés de transporte por los logísticos.

conseguido la altura prevista de la pila impresa, el impresor activa el cambio automático de pila. La pila impresa se aleja hacia el lado motor y el palé vacío se coloca en la plancha portadora de pila. El impresor ya

La logística en cadena no se puede considerar como un producto estandarizado, sino que está sujeta al concepto y necesidades individuales.

Es necesario alinear las pilas para su entrega sin problemas al marcador completamente automático de la máquina de impresión. Los palés preparados se transfieren por medio de guías sobre la cinta de transporte predeterminada a la correspondiente máquina de impresión. En el lado de mando de la máquina se lleva el palé vacío a la posición de descanso, de modo que el nuevo palé preparado se pueda llevar al marcador completamente automático por el lado motor. Tras juntarse las pilas auxiliar y principal, se toma el palé vacío bajo la pila que está en el marcador y el sistema de retorno de palés lo lleva a la salida. El modo de funcionar en la salida es en principio idéntico. El palé vacío se pone bajo la pila que está en la salida y se detiene por el lado de mando. Cuando se ha

Ejemplo de un centro de producción con logística automática de apilamiento y retorno de palés

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KBA- Process

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Logística

Fases en el cambio de pila nonstop con logística en el marcador 1 Máquina imprimiendo con pila auxiliar; se extrae el palé vacío 2 Se introduce automáticamente el nuevo palé 3 Unión de pilas principal y auxiliar

Alimentación automatizada en el marcador Para automatizar la alimentación de pilas al marcador se dispone de una vía de rodillos para depositar las pilas preparadas.

La logística de apilamiento toma en este caso la pila o pilas preparadas y las alinea antes del marcador. Una vez que se ha bajado el palé vacío y se ha sacado automáticamente del marcador, la nueva pila es llevada al mar-

cador, donde la recoge un palé portador y la eleva al nivel de producción.

Puede solicitar más información por teléfono a Herr Veil en el número +49-351/833-2674 o por correo electrónico: [email protected].

Retirada automatizada desde la salida

También puede informarle Herr Dänhardt en el número +49-351/833-2580 o dirigiéndose a la dirección electrónica: [email protected]

El funcionamiento en la salida es análogo. Cuando se ha conseguido el nivel máximo de la pila o el preseleccionado en el puesto de mando, se activa la persiana nonstop. Mientras que la pila auxiliar va aumentando sobre la persiana, la pila principal es llevada automáticamente fuera de la salida. El palé vacío se coloca en la plancha portadora de pila y se pone bajo la persiana nonstop, que se retira automáticamente. Al contrario que en el marcador, en la salida se pueden emplear palés de madera convencionales.

Precisamente con materiales gruesos, como cartón liso u ondulado, la logística en el apilamiento es de crucial importancia

Logística automática de apilamiento en la salida de una máquina Rapida de formato grande Número 1/2002

KBA- Process

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Gestión de la producción

Workflow digital con Logotronic professional Gracias al intercambio de datos digitales entre los dptos. de dirección, producción y logística en una empresa, intercambio garantizado por Logotronic con independencia de los sistemas empleados, resulta un elevado potencial para aumentar la productividad.

KBA Logotronic Rapida 74

Rapida 105

Rapida 162

KBAService

Perfecta

Puesto de mando

Puesto de mando

Puesto de mando

Ethernet Arcnet

Router Servidor Logotronic professional

Scantronic Software sectorial Print Plus

Creo Lotem Quantum

Creo Trendsetter

Ejemplo de la interconexión de máquinas de impresión y de la perifería mediante KBA Logotronic professional

La base del sistema, que consta de interfaces abiertos, es el servidor Logotronic. Este servidor, un potente PC con banco de datos, software básico y servidor de red integrado, tiene como tareas intercambiar, procesar y almacenar los datos entre los distintos componentes del sistema dentro de la imprenta, así como asegurar la comunicación dentro de la red. Para esto, KBA utiliza, con la tecnología Browser, un método orientado al futuro que presenta claras ventajas frente a otras soluciones aisladas existentes en el mercado.

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Logotronic professional garantiza la conexión con los sistemas informáticos comerciales y de gestión de información (MIS), así como con los más diversos tipos de máquinas y equipos periféricos a nivel de producción. Dentro del sistema Logotronic se pueden conectar tanto máquinas de bobina como de pliegos. Complemento con el software sectorial En el sistema Logotronic se puede integrar de forma adicional software sectorial de los fabricantes más diversos, con el que se realizan la preparación

de los trabajos, los cálculos y la planificación. Con el encargo en sí, los datos del trabajo se transmiten, por medio de un interfaz, hasta el servidor de Logotronic. Si la exposición de las planchas se realiza mediante un equipo computer-to-plate, se crea al mismo tiempo un fichero en formato CIP3 que se transmite al Logotronic. Se crean también los datos de preajuste de tinta para la máquina en cuestión. En el puesto de mando se le muestra al impresor una lista con los trabajos. Una vez seleccionado un nuevo trabajo de entre esta lista, Logotronic proporciona a la máquina todos los datos de preajuste y repetición

que estén disponibles, datos con los que se realiza el preajuste automático de la máquina. Como resultado, se reducen sensiblemente el tiempo de preparación y la cuota de maculatura. Para trabajos de repetición existe una gran cantidad de valores de ajuste adicionales, tales como parámetros del aire de soplado, datos de empolvamiento, presión de impresión, etc, para el preajuste de la máquina. Información para la gerencia La dirección de la imprenta recibe información sobre la situación actual de los trabajos. El KBA- Process

Número 1/2002

Gestión de la producción

En tres salas de impresión como ésta se alojan las máquinas interconectadas en red con Logotronic professional en la fábrica de Radebeul

Logotronic basic para la sencilla transmisión de los valores de preajuste PressWatch permite obtener una visión general sobre la producción de todas las máquinas

componente PressWatch del sistema Logotronic ofrece una visión de conjunto de todas las máquinas de impresión: se muestran los trabajos ya comenzados, los estados de los contadores y los rendimientos de impresión de cada una de las máquinas mediante una sencilla máscara en el monitor. Haciendo un “clic” sobre una de las máquinas, se reciben informaciones más concretas sobre el trabajo que se está realizando y sobre los datos de la máquina. Entre estas informaciones están los trabajos parciales y la fase en que se halla el trabajo, el plazo previsto y el volumen de la tirada, así como los contadores bruto y neto. Por otro lado, se muestran el último informe de máquina y la hora del informe. SpeedWatch crea un diagrama de tiempo/velocidad en el que se detallan todos los acontecimientos e indicaciones de la máquina seleccionada. A partir de una lista drop-down se selecciona la máquina para la que se quiere crear ese diagrama, en el cuál figuran todos los acontecimientos registrados Número 1/2002

KBA- Process

Con SpeedWatch se pueden entender todos los acontecimientos e informaciones de cada una de las máquinas mediante un diagrama de tiempo y velocidad

automáticamente por la máquina. La curva característica en amarillo señala el tiempo de preparación, la verde, la producción. El cursor marca el estado de la máquina en un momento determinado. Con las teclas de flecha se puede saltar al siguiente acontecimiento. Con la función de zoom se pueden variar los intervalos de tiempo del diagrama. De esta forma, se pueden contemplar a posteriori los acontecimientos de la máquina en las últimas 72 horas, con lo que es posible, por ejemplo, recibir información sobre el desarrollo del relevo nocturno.

Intranet e Internet como completos medios de información Todas estas informaciones están a disposición del personal autorizado por medio del Intranet de la empresa o del Internet. En este caso, las medidas de seguridad desempeñan un papel destacado. El gerente de la imprenta o el director de la empresa puede, desde su oficina o incluso desde su casa, informar a su cliente acerca del estado en que se encuentra su encargo o bien informarse personalmente sobre la producción actual en la imprenta. Hoy existe un gran interés acerca de la implantación de soluciones para el flujo de producción en una imprenta en base al sistema Logotronic professional. Como quiera que cada día más imprentas emplean equipos computerto-plate, se dan las condiciones para la transmisión y el aprovechamiento completo de todos los datos digitales existentes. Trabajar con Logotronic professional: Control final del pliego antes de empezar la impresión

Junto a la completa solución de workflow que es el Logotronic professional, existe también la versión básica Logotronic basic. Ésta fue concebida para transmitir de la forma más sencilla posible a la máquina los datos de preajuste, por ejemplo, en caso de máquinas más antiguas. Logotronic basic incluye los módulos CIPLink (transferencia de datos CIP3 para el preajuste de máquina), protocolo de trabajos y conexión online para el escáner de planchas. Para la interconexión se emplea el hardware (servidor) propio de la imprenta. Los únicos datos de preajuste que se transmiten son los de los tornillos del tintero y los ajustes de los ductores de tinta y de mojado. Una vez concluido el trabajo, los protocolos del trabajo se ponen a disposición para cálculos posteriores. Por el contrario, Logotronic professional ofrece a la imprenta una solución integral de gestión que incluye también amplia información para la dirección de la empresa. Puede solicitar más información en el número de teléfono +49-351/833-2183 o en la dirección electrónica: [email protected]

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Densitronic S

Medir y regular la calidad de impresión espectralmente En diciembre de 1996 se suministró a la empresa Staudigl Druck de Donauwörth el primer equipo de la serie KBA Densitronic S. Entre tanto Densitronic S se está empleando ya en todo el mundo en unas 100 máquinas de impresión de offset de pliego. En algunas imprentas, gracias a la posibilidad de configuración universal, tres equipos se ocupan hasta de seis máquinas. El número de los equipos suministrados se ha más que duplicado cada año. ¿A qué se debe? El cabezal de medición combinado de Densitronic S se puede poner con precisión en cualquier lugar del pliego

A pesar de todas las mejoras en la construcción de máquinas de impresión, sigue habiendo un problema de técnica de impresión: el resultado de la impresión, medido en el grosor de la película de tinta o en factores de medición cromática, no se puede reproducir exactamente igual. Ni se puede imprimir una imagen desde el primer pliego hasta el último siempre del mismo modo, ni al repetir un encargo se puede partir de la idea de que, ajustando los tornillos del tintero igual que hace un año, se va a conseguir exactamente el mismo pliego. Las razones son de carácter físico y dependen también del fabricante: 1. El comportamiento temporal del sistema de entintado Un sistema de entintado comienza a entintar el pliego sólo cuando hay una cantidad básica de tinta en el sistema de entintado. Esta cantidad básica depende fundamentalmente del consumo de tinta

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medio en cada zona. Con los tornillos del tintero no se puede pasar la tinta al sistema de entintado ni de una vez, ni en la cantidad exacta. Además esta cantidad de tinta a dosificar se distribuye de modo diferente en los rodillos. En el primer rodillo tras el rodillo tomador hay siempre una capa de tinta mucho más gruesa que, por ejemplo, en los rodillos entintadores.

do corto de KBA se trate de comparativamente pocos. KBA Densitronic S no puede acelerar sin más los tiempos de transición, condicionados físicamente, entre dos estados de entintado, pero gracias a sus algoritmos de regulación se precisan menos pasos de regulación hasta conseguir el resultado deseado (téngase en cuenta que hay hasta 324 tornillos del tintero por máquina de impresión de una vez). 2. Ajustes mecánicos en el sistema de entintado Aunque en la construcción de máquinas de impresión se fabrica y ajusta con la mayor precisión mecánica posible, la acción conjunta de todas las tolerancias existentes impide un entintado de uniformidad ideal en sentido transversal a la impresión. Ni la misma posición de los elementos dosificadores zonales en una superficie plana permite obtener un perfil de tinta absolutamente recto, ni durante el funcionamiento permanecen siempre igual los otros factores, como presión de apriete, parámetros de las mantillas de caucho, etc. Los perfiles almacenados de la tirada anterior o los valores

de preajuste de un lector de planchas suponen por eso sólo un 70 - 90 % del perfecto ajuste deseado. El porcentaje restante sólo se puede corregir manualmente o con un dispositivo de regulación. KBA Densitronic S consigue muy rápido los mejores resultados físicos posibles gracias a su procedimiento de regulación con autoaprendizaje. El nuevo concepto combina la densitometría con la medición de tinta Durante mucho tiempo los tornillos del tintero se regularon exclusivamente a partir de valores de medición de la densidad. Se regulaba con mediciones en la tira de control o en superficies determinadas del pliego completo. Los valores predeterminados de la regulación de la densidad se guiaban en la impresión comercial por la normalización impulsada por la FOGRA y la Asociación Alemana de Impresores BVD por medio de plantillas de color y tablas de aumento de tonalidad; en la impresión de embalajes y colores suplementarios por las normas de cada imprenta. Surgían y siguen surgiendo problemas si, debido a los factores que participan en la impresión, como el estado de las mantillas de caucho, la presión de impresión, el trapping, el agua, etc., no se lleva a cabo en la máquina la combinación acordada de líneas características de impresión y densidad de fondo. El impresor entonces sólo puede reaccionar modificando zonalmente el espesor teórico de los diferentes colores.

Por suerte, como propietario de una máquina de impresión no hay que pensar mucho sobre los valores exactos de la distribución del grosor de la capa de tinta. En cambio sí es interesante conocer él número de pliegos hasta conseguir el entintado correcto, y es que un inadecuado programa de entintado -ya sea manual o automático- puede provocar muchos pliegos de maculatura. El equilibrio entre la entrada y salida de tinta siempre precisa tiempo (es decir, pliegos impresos), aunque en los cuerpos de entinta-

Medición y regulación de la calidad en varias máquinas de gran formato Rapida con Densitronic S

KBA- Process

Número 1/2002

Densitronic S

La normalización es en todos los problemas prácticos un importante denominador común entre la fase previa y la máquina de impresión. Permite obtener resultados bastante más estables que si no hubiese comunicación entre la fase previa y la impresión. KBA Densitronic S tiene por eso muchas funciones para favorecer la normalización. Además de la posibilidad de almacenar estándars de densidad para colores de la escala europea y suplementarios, se pueden aplicar regulaciones de densidad de fondo y de trama de estos colores. Es posible tanto tomar los valores de densidad teórica directamente del original como la modificación zonal de estos valores teóricos, lo que a veces el impresor considera necesario. Se puede indicar en todo momento el aumento de tonalidad en tiras de medición estandarizadas o especiales y se puede transferir en forma impresa o digital a la fase previa a la impresión. Con esto Densitronic S permite una flexibilidad como ningún otro equipo de medición, y por eso se emplea a menudo en estudios científicos o al entregarse máquinas de impresión. A pesar de todo esto, la tira de control con sus valores de medición sigue valiendo sobre todo por sí misma. Estudios realizados en el Instituto FOGRA en el año 1989/1990 [1] indicaron que la representatividad de las tiras de control para todo el pliego no es excesivamente importante. Las variaciones estocásticas por la transferencia de tinta y las divergencias sistemáticas debido al desvanecimiento gradual y a las modificaciones de las planchas pueden acumularse hasta originar fuertes desviaciones de hasta 0.40 de densidad con un valor medio de 1.60. Ya entonces surgió la idea de medir y regular la calidad de impresión de los pliegos también en condiciones de producción allí donde el cliente la valora: directamente en la imagen impresa. Además de la ejecución mecánica, había que superar dos obstáculos para conseguir este fin: 1. Había que desarrollar un sensor eficaz y capaz también bajo condiciones de trabajo en la Número 1/2002

KBA- Process

sala de impresión: en lo posible un fotómetro espectral. 2. Las divergencias espectrales o de técnica de medición de otro tipo entre el pliego teórico y el resultado real había que convertirlas en recomendaciones para la regulación de los diferentes sistemas de entintado. El segundo paso vino antes del primero en 1992: en el marco de un proyecto de investigación se consiguió desarrollar un procedimiento para descomponer las diferencias del espectro en tantos colores concretos como se quisiera. Este procedimiento se patentó en 1995 y se puede emplear desde 1998 en KBA. Se tuvo la idea de combinar un fotómetro espectral de alta sensibilidad con un densitómetro. Había nacido el cabezal de medición combinado (fig. arriba). Alto rendimiento por comparativamente poco dinero Cada cliente que se decide actualmente por una máquina offset de pliego de la casa KBA y encarga como accesorio de técnica de regulación un equipo Densitronic S, disfruta de muchos años de experiencia en la regulación densitométrica y espectral. Seguramente sea decisivo para muchos pedidos desde el punto de vista del usuario la posibilidad que tiene el equipo de medición de aprender primero la medición de densidades y aprovecharla perfectamente. De modo

Modo de trabajo del cabezal de medición combinado

sistemático y asesorado por los instructores e ingenieros de impresión de KBA y Lithec, poco a poco se van sumando todas las ventajas de la medición de tinta y regulación espectral. Más interés por la medición de tinta espectral con Color-Management Gracias a la precisa unidad de posicionamiento, se pueden poner puntos espectrales de medición en todos los lugares del pliego que no están estructurados en exceso. La regulación en el área de equilibrio del gris es sólo un caso especial y muy sencillo, pues se pueden combinar las superficies que se quieran de los diferentes colores. Los valores teóricos espectrales proceden en el caso más sencillo del pliego modelo. Pero si alguien ya quiere trabajar con el sistema en el modo de puesta a punto, puede tomar los valores teóricos del extenso banco de datos de colores de referencia, que puede ampliar uno mismo, o de los modelos del cliente.

Nave de impresión

El procedimiento de regulación espectral calcula a continuación a partir de los espectros diferenciales la variación necesaria en los tornillos del tintero para las zonas de cada sistema de entintado. El impresor no recibe por tanto propuestas abstractas de modificación en el espacio cromático de Lab, sino recomendaciones útiles para cada color de la escala europea o color especial. Pulsando un botón se ejecutan entonces estas recomendaciones. En el futuro los valores teóricos vendrán también de la fase previa y se transferirán por ejemplo con ficheros CIP3 al equipo Densitronic S (figura abajo). Todos los clientes actuales y futuros de KBA puede emplear estas posibilidades tan pronto como la fase previa esté convenientemente preparada. Puede solicitar más información en el número de teléfono +49-8025/99720 o en la dirección electrónica: [email protected]

Películas y planchas acordadas con las características

Fase previa

Características de densidad Comunicación con “normalización” Nave de impresión

Películas y planchas acordadas con LAB, valores teóricos Lab

Fase previa

Valores LAB de tablas de prueba impresas Comunicación con la fase previa con valores cromáticos

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Microcanal

El microcanal: soporte de impresión con potencial La empresa familiar Carl Eichhorn GmbH Wellpappenwerke lleva casi 150 años creando por encargo de sus clientes conceptos de embalaje capaces de solventar incluso las tareas más difíciles. Sus 260

trabajadores producen actualmente, en las plantas de Jülich-Kirchberg y Brechen (Limburg/Lahn), aprox. 150 millones de m2 de microcanal por año. El volumen de negocio se cifra en unos 60 millones de euros.

Un producto llamado microcanal El microcanal se crea transformando termo-mecánicamente una banda de papel liso en una con la conocida forma ondulada, que posteriormente se fija a otras dos bandas lisas aplicando cola almidonada en las crestas de la onda.

Tipos de microcanales

Microcanal de una cara

1 2

De una onda

3

1 Capa exterior

2 Banda ondulada

3 Capa interior

Con este procedimiento se consigue dar al material un efecto acolchado y amortiguador que garantiza una gran protección del producto, con escaso gasto de materiales y peso reducido. Mediante la combinación de distintas clases de papel de diferentes gramajes, es posible crear microcanales con calidades y características de resistencia específicas. Es precisamente esta facultad de combinación la que otorga al microcanal ventajas decisivas respecto a otros materiales para embalajes. La materia prima del papel puede dividirse, en principio, en fibras primarias y secundarias (papel reciclado). Los papeles de fibras primarias, de mayor calidad, se producen a partir de la celulosa; los de fibras secundarias, a partir de papel usado. Ambos tipos se hallan disponibles en gramajes diferentes. El tipo de producto y de canal son otros factores que hay que combinar hasta dar con el embalaje ideal, dependiendo de las necesidades concretas en cada caso. A la hora de decidirse por una de las combinaciones disponibles, el cliente cuenta con la ayuda y la asesoría cualificada por parte de los fabricantes. Otros parámetros para clasificar el microcanal son el tipo de onda (basta, media, fina) y la cantidad de capas de ondas superpuestas. El tipo de onda se define mediante la división y la altura de la misma y se denomina de modo esquemático como microcanal C, B, E, F o G.

D

▼

▲

Tipos de ondas ▲

A ▼

Denominación

Altura (mm)

División (mm)

Ondas por metro

Microcanal C

3,66

7,95

126

Microcanal B

2,50

6,50

153

Microcanal E

1,16

3,50

285

Microcanal F

0,75

2,40

415

Microcanal G

0,55

1,80

555

Dependiendo de la resistencia que se precise, se pueden combinar varias ondas superpuestas. El tipo de microcanal más utilizado es el que cuenta con una sola onda.

24

De dos ondas

De tres ondas Por otro lado, el microcanal es un soporte publicitario ideal, ya que es posible ennoblecerlo, como embalaje para la venta o expositor, con offset o flexografía de calidad. Por tanto, el microcanal tiene la capacidad de “dirigirse” al consumidor desde la estantería del supermercado, de llamar su atención y de informarle sobre el producto a la venta. En la impresión flexográfica sobre microcanal se diferencia entre pre-prensa y post-prensa. En la pre-prensa, se imprime primero la bobina de papel en una máquina flexográfica. Este producto se emplea a continuación, en la línea de producción de microcanal, como la cara exterior del mismo. Esta pre-prensa es especialmente apta para tiradas grandes. En la post-prensa, la impresión flexográfica se realiza sobre los pliegos de microcanal ya elaborados. Aquí se puede diferenciar entre impresión inline y offline. Inline significa que la impresión se realiza en una línea, junto con la fase de acabado del pliego, para obtener el embalaje terminado. Con el proceso offline, la impresión y el acabado se ejecutan en máquinas diferentes. En caso que se requiera una impresión de gran calidad en un embalaje de microcanal, hay que recurrir entonces al proceso offset. Hasta ahora, los embalajes de microcanal elaborados en offset sólo podían realizarse en dos pasos diferentes. En el primero, se imprime el pliego en una máquina offset. En el segundo paso, este pliego se utiliza para forrar un microcanal de una cara. Después de este forrado puede que sea necesario esperar cierto tiempo hasta que el microcanal esté listo para ser rematado. Este proceso de elaboración requiere mucho tiempo y tiene costes elevados. Gracias a la creación del microcanal G existe hoy día una alternativa económica al “forrado”. El microcanal G es un microcanal de una onda que puede elaborarse directamente en una máquina de impresión offset. KBA- Process

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Microcanal

El microcanal G En 1999, la empresa Wellpappenwerke Eichhorn lanzó al mercado el microcanal G, el más delgado del mundo y el primero que se podía imprimir con el proceso offset. Desde ese mismo momento, el microcanal G se encontró con una gran aceptación y fue aumentando continuamente su cuota de mercado. El microcanal G se produce con un equipo de gran rendimiento para papel ondulado. El espectro de gramajes abarca desde 320 a 550 g/m2, siendo su altura de entre 0,82 y 0,98 mm. El microcanal G se ofrece en distintas combinaciones de papel. Para la impresión con offset directo, al menos una cara dispone de papel estucado doble “kraftliner” o dúplex. Para impresión con retira, también la cara interior está provista de un papel estucado. En comparación con el cartón para cajas plegables (GD II), el microcanal G ofrece, con el mismo gramaje, mucha mayor resistencia (a la torsión, a reventones, al aplastamiento en la pila...). A modo de ejemplo, se ilustra aquí la resistencia a la torsión: Resistencia a la torsión (según DIN 53121) Nmm 200 longit. transv. 150

El microcanal G puede elaborarse con máquinas de offset de pliegos sin curvas cerradas en la marcha del pliego, especialmente en las de la serie KBA Rapida. Al contrario que otros fabricantes, las máquinas de KBA no precisan ningún paquete adicional o juego especial de modificación para trabajar con microcanal G. Los mejores resultados prácticos se registraron produciendo con la mantilla comprimible ContiAir Prestige, surgida a partir de la intensa cooperación entre las casas KBA y ContiTech. (Más información sobre este tema en las páginas 26 y 27). Gracias a los sobresalientes resultados conseguidos con el offset directo por ambas caras y con varios colores, los embalajes confeccionados con microcanal

100

50

0

Comparado con el microcanal impreso en offset y posteriomente forrado, el microcanal G ofrece ventajas en los costes, ya que al imprimir directamente sobre el pliego listo, es innecesaria la operación del forrado.

Microcanal G410 Microcanal G 450 GD II 400 g/m2 g/m2 g/m2

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KBA- Process

GD II 450 g/m2

G se van consolidando en las estanterías de venta. De esta manera, se da respuesta a los requerimientos, sobre todo por parte del sector de artículos de marca, de poder imprimir directamente sobre microcanal (sin necesidad del “forrado” intermedio) de una forma rentable y con resultados vistosos también con tiradas pequeñas. Así, el microcanal G cumple mejor que ningún otro producto las tres exigencias básicas que se le plantean a un embalaje: • Peso reducido • Estabilidad elevada • Efecto publicitario atractivo Otra ventaja más del offset directo sobre microcanal es, aparte de su calidad, los menores costes de planchas en relación con la flexografía. Este hecho adquiere gran importancia en caso de tiradas reducidas. Puede solicitar más información en el número de teléfono +49-2461/6990 o en la dirección electrónica: [email protected]

Ejemplos de productos

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. CO

. CO

T I NE NT

L

N

AL

Mantilla de caucho

N

E T I N NTA

CONTI-AIR PRESTIGE – Buenos resultados, desde papel a microcanal Una cooperación estrecha entre los fabricantes de maquinaria y

creada conjuntamente por ContiTech Elastomer-Beschichtungen

los de material fungible resulta hoy día de trascendental impor-

GmbH, en la ciudad de Northeim, y los maestros de offset de

tancia para ensanchar los campos de aplicación de las modernas

pliegos de KBA en Radebeul. Esta mantilla permite una impresión

máquinas de offset de pliegos. Un buen ejemplo de cooperación

de calidad superior con una gama de materiales desde el papel

orientada al usuario es la nueva mantilla CONTI-AIR PRESTIGE,

de 180 g hasta el rígido microcanal E.

ContiTech, una filial del mundialmente conocido fabricante de neumáticos y recambios para el automóvil, Continental AG, pertenece desde hace años a la élite de los fabricantes de mantillas para máquinas de periódicos, offset comercial de bobina y offset de pliegos, siendo proverbial en el sector su espíritu innovador. En Europa, la empresa de Northeim es el líder del mercado. Con KBA y con otros fabricantes punteros de maquinaria gráfica existen unos contactos muy estrechos cuando se trata de crear y optimar soluciones para mantillas que respondan a las exigencias del proceso offset. De esta forma, ContiTech es colaborador tecnológico de KBA Radebeul en el offset de pliegos, de KBA Würzburg en la impresión de periódicos y de KBA Frankenthal en las máquinas Compacta con Minigap para el offset comercial de bobina.

Característica

Mantilla comprimible tradicional

Mantilla offset comprimible CONTI-AIR PRESTIGE

Pérdida de grosor

0,02 a 0,03 mm

0,02 a 0,03 mm

Carga (kPa)

1500 con 0,2 mm de compr.

1350 con 0,5 mm de compresión

Compresión necesaria

0,13 - 0,16 mm

0,25 - 0,30 mm

Grosor

1,70 ó 1,95 mm

2,3 mm

Compatibilidad de tintas

UV / híbridas u oxidativas

UV / híbridas y oxidativas

Compresión del material

~ 14 %

0%

Resistencia del material

disminución ~ 34 %

disminución 0 %

Fidelidad de registro

baja – con formatos grandes

muy buena – con todos los formatos

Deformación del punto

acusada en los bordes

inapreciables

Comparación de las características entre una mantilla tradicional y la nueva CONTI-AIR PRESTIGE

Sección: microcanal G impreso

Sección: microcanal F impreso

En la industria gráfica son muy conocidas, de entre la serie Conti-Air, los modelos de mantillas FSR, Crystal, Dot Star y Ebony, al igual que las Conti-Air Blue Steel y Black Steel para las máquinas con Minigap, los modelos Evolution y Synchro para las máquinas de periódicos sin árbol y las Conti-Air Prisma para la impresión de embalajes. También la nueva mantilla “todoterreno” CONTI-AIR PRESTIGE se ha granjeado en pocos meses una buena reputación entre los impresores de embalajes y ya se viene empleando con asiduidad.

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Sección: microcanal E impreso

Estreno oficial en la IPEX La inigualable gama de aplicaciones de CONTI-AIR PRESTIGE, unida a la igualmente incomparable flexibilidad de soportes de las máquinas de offset de pliegos Rapidas, fue presentada a los profesionales de todo el mundo en la IPEX 2002. La Rapida allí expuesta, una de formato mediano y diez colores,

con volteo de pliegos para imprimir en 5 sobre 5 (una típica máquina para papel, sin equipo extra para cartón), produjo, a la respetable velocidad de 13.000 pl./h y en microcanal G de 0,94 mm de espesor, los pliegos que fueron a continuación rematados por Bobst para crear una bolsa de mano. Después de esta demostración, la máquina fue dispuesta, en apenas diez minutos, para trabajar a cinco

colores con retira, imprimiendo entonces un folleto de 16 páginas a cinco colores en papel de 150 g con la misma elevada calidad. Gracias a la tensión previa estándar de pinzas de las máquinas Rapida, no fue preciso realizar ningún reajuste específico del material de impresión, pese a la gran diferencia existente entre ambos.

KBA- Process

Número 1/2002

L

Mantilla de caucho

. CO

. CO

T I NE NT

AL

N

N

E T I N NTA

Experiencia en el detalle

propiedad que tiene de ejercer presión de forma muy lenta y uniformemente creciente (comprimibilidad aprox. del 20 %), una cubierta de goma blanda (superficie de la mantilla con una dureza shore A de 55°) y la propia estructura de la mantilla, de 2,3 mm de grosor.

Cubierta

Engomado adherente

Si hace 100 años se trataba de innovaciones revolucionarias para la industria del automóvil, hace ahora 40 años que la primera patente de producción de mantillas comprimibles con una capa intermedia microporosa sentó las bases de la calidad que atesora ContiTech a la hora de crear soluciones extraordinarias para mantillas. Entre los impresores de embalaje existía desde hacía tiempo el deseo de contar con una mantilla “todo-terreno”. Este deseo era tanto mayor desde que KBA mostrara, en 1999 con el offset directo sobre microcanal, un nuevo potencial para los embalajes de alta calidad. Se trata, sobre todo, de frenar el temido efecto “tabla de lavar” al trabajar con papel ondulado; de poder imprimir sobre microcanal G (o incluso sobre tipos más gruesos como el F o el E) con un offset de buena calidad (incluso en fondos); de aprovechar las nuevas posibilidades que abre el ennoblecimiento inline con tintas híbridas y lacado final por UV, y también, de poder imprimir sucesivamente cartón ondulado, cartón macizo o papel de gramaje elevado, sin tener que calcular el tiempo que será necesario para el correspondiente cambio de mantillas. El reto lanzado por KBA en dirección a su socio tecnológico ContiTech era, por lo tanto, de mucha envergadura. No obstante, ContiTech supo hallar, con la CONTI-AIR PRESTIGE y en un plazo relativamente breve, una solución claramente orientada a la praxis basada en la técnica, patentada en 1964, de la capa comprimible.

Capa comprimible

Engomado adherente Capa 2 tejido de algodón Engomado adherente Capa 3 tejido de algodón

Estructura de la mantilla CONTI-AIR PRESTIGE, con su capa de microporos cerrados que trabajan con sobrepresión

CONTI-AIR PRESTIGE Lo más destacado • Muy elevada comprimibilidad de hasta el 20 % (normalmente 6 %) • Cámaras cerradas dirigidas por sobrepresión de gas • Gran capacidad de deformación sin efecto «memoria» • Espesor de la capa comprimible: aprox. 1,55 mm (normalmente 0,50 mm) • La capa comprimible “adopta” la forma superficial del soporte de impresión • Superficie pulida y afinada para lograr una calidad superior • Dureza de la cubierta: aprox. 55° Shore A • Carcasa de dos capas con alargamiento reducido • No se precisan más alzas comprimibles • Impresión homogénea en toda la superficie • Muy reducida compresión del soporte al imprimir • Elevada fidelidad de registro incluso con soportes de impresión gruesos • No es necesario corregir la longitud de impresión • No es preciso realizar una compresión previa antes de imprimir • La escasa presión sobre el material asegura que la pila de salida sea estable • Apta para todas las máquinas de pliegos • Es posible imprimir desde papel hasta microcanal

Función de la capa comprimible de 1,55 mm de grosor: arriba: sin ejercer presión, abajo: ejerciendo presión

Mediciones de la calidad con CONTI-AIR PRESTIGE en una KBA Rapida 142 de gran formato (120 x 142 cm): no se pueden apreciar ni repinte ni doble impresión

kPa 1400 1200

Una característica de comprimibilidad inigualable

1000 800 600 400 200

CONTI-AIR PRESTIGE se adapta a las propiedades superficiales de casi todos los soportes de impresión empleados hoy en la producción de embalajes. Esto se ha conseguido mediante la Número 1/2002

KBA- Process

0 0,00

0,05

0,10

0,15

0,20

0,25

0,30

0,35

0,40

0,45

0,50

0,55

0,60

0,65

0,70

0,75

CONTI AIR CRYSTAL CONTI AIR FSR CONTI AIR PRESTIGE

Comprimibilidad de los modelos de Conti-Air Crystal y FSR comparada con la nueva mantilla CONTI-AIR PRESTIGE. El campo de aplicación de la nueva mantilla es claramente mayor

Algo novedoso en CONTI-AIR PRESTIGE es que esta mantilla puede emplearse de modo universal con tintas a base de aceite, de UV y con las nuevas tintas híbridas. Además, las pruebas realizadas han determinado una gran resistencia al enrollamiento. Por otro lado, las mediciones de la calidad realizadas en una Rapida 142 de gran formato otorgan a CONTI-AIR PRESTIGE una elevada precisión de registro en los formatos grandes sin necesidad de modificar el desarrollo. Gracias a la escasa compresión durante la producción, los pliegos se depositan de forma limpia. La fina y pulida superficie de la mantilla garantiza una liberación óptima del pliego. Las excelentes características para la transferencia de tinta, la reducida acumulación de la misma, la gran nitidez del punto y una impresión estable de fondos permiten obtener resultados de enorme calidad. Nuevas posibilidades para las imprentas de embalajes En una imprenta de embalajes moderna, todos los procesos tienen que ser estables, con alto nivel de calidad, a precio razonable y fáciles de reproducir. CONTI-AIR PRESTIGE, que ya ha sido probada con éxito imprimiendo sobre microcanal F y E en las máquinas de pliegos de KBA, abre nuevas posibilidades a la impresión offset de embalajes, posibilidades que KBA y ContiTech seguirán probando y optimando en interés de todos los usuarios. Más información en el número de teléfono +49-5551/702-289 o en la dirección electrónica: albrecht.szeitszam@ elastomer.contitech.de

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Tintas para el microcanal

Tintas para la impresión directa sobre microcanal en proceso offset Gran parte de los embalajes con los que se transportan hasta su

de “kraftliner” marrón impreso con un color como máximo, con

lugar de venta productos de compleja elaboración siguen ofre-

código de barras y la denominación del producto. Así se des-

ciendo todavía una imagen desolada. Por regla general, se trata

perdicia una potencial superficie publicitaria (ver gráficos 1– 3).

Gráfico 2

Gráfico 1

Una de las razones de esta ausencia de colorido eficaz desde el punto de vista publicitario hay que buscarla en el relativamente complejo y costoso proceso de pre-prensa y subsiguiente forrado del microcanal. A esto hay que añadir que las a menudo reducidas tiradas, precisamente en el caso de embalajes de transporte, hacen que los precios aumenten de forma notable. Una alternativa atractiva y rentable es la impresión en offset directo sobre microcanal. Sus ventajas respecto a la impresión directa en flexografía se hallan en la mayor calidad que se puede alcanzar, y sobre todo en los mucho menores costes de formas de impresión. Los factores más importantes para obtener una impresión directa de alta calidad sobre cartón

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ondulado (microcanal G y F) en el proceso offset son: • una máquina de impresión con las características técnicas adecuadas, • unas mantillas con una elasticidad especialmente notable, • un soporte de impresión (a ser posible “liner” claro con el estucado adecuado) y • unas tintas de impresión con características especiales. El punto fuerte de nuestro departamento de offset de pliegos es la impresión de embalajes. En este terreno, se nos conoce como fabricante de tintas de impresión y de etiquetas, de olor y sabor neutrales, y de concentrados para mezclar colores suplementarios.

Gráfico 3

La tarea que se nos planteó, la de crear una tinta apta para la impresión directa sobre microcanal, nos pareció un reto muy interesante. La principal exigencia que hay que plantear a una tinta de impresión en este terreno es que evite la aparición del efecto de la “tabla de lavar“ (gráfico 4). Este efecto se produce por las diferencias de presión entre las elevaciones y los valles del microcanal. Todas las partes involucradas en este proceso, es decir, fabricantes de máquinas de impresión, de mantillas, de microcanal y de tintas, han dirigido sus esfuerzos a reducir este efecto en la medida de lo posible.

Gráfico 4

Antes de pasar a detallar cuál es la aportación que las tintas pueden hacer para conseguir un producto final de calidad, convendría repasar la composición de las tintas utilizadas en la impresión offset. Las tintas constan de pigmentos, que son los que determinan el color. Además, posee resinas que se encargan de que el pigmento se fije al papel, así como aceites desecantes y resinas alquídicas, necesarias para desleír la resina y formar una película de tinta. También se emplean aceites minerales para desleír la resina y como agente diluyente. Por último, se emplean aditivos para acelerar el secado, como protección contra el rozamiento y para regular otras propiedades (ver tabla). KBA- Process

Número 1/2002

Tintas para el microcanal

Con las resinas, los aceites desecantes, las resinas alquídicas y el aceite mineral juntos se elabora, por regla general, un producto previo, el denominado “barniz”, que es el responsable de las propiedades más importantes de la tinta de impresión: se puede decir que este producto es el alma de una tinta. Para esto, el fabricante de tintas puede elegir entre distintas combinaciones de resinas y determinar las condiciones de fabricación, con lo que cuenta con infinitas posibilidades de variación a la hora de confeccionar este barniz previo. Con el fin de reducir el efecto de la tabla de lavar, hay que plantear dos requerimientos fundamentales a la tinta de impresión: A pesar de la diferencia de fuerzas al imprimir, tiene que existir una transferencia homogénea de la tinta tanto en la trama como en las superficies. El gráfico 5 muestra esta problemática y describe cuáles son las propiedades que debería tener la tinta de impresión. En este diagrama, seguramente un tanto exagerado, se representa el contacto del punto de trama (que descansa sobre la mantilla) con el microcanal. Mientras que el punto de tinta que cae en una elevación se transfiere completamente, el que cae en un valle sólo tiene contacto parcial con la superficie del cartón. Para evitar el efecto claro/oscuro, la tinta tiene que ser transferida completamente pese a no existir un contacto perfecto. Esta exigencia la cumplirá, en mayor medida, una tinta que tenga un comportamiento elástico. La comparación entre una cantidad de chicle del tamaño de un punto de tinta y una de crema Nivea del mismo tamaño nos ayudará a comprender el razonamiento: mientras que el chicle necesitaría sólo un contacto reducido para ser transferido en su totalidad, o no serlo en absoluto, de la crema sólo se transferiría la parte que estuviera sometida a contacto directo. Número 1/2002

KBA- Process

Composición de la tinta de impresión Materias primas

Cometido

• Pigmento • Resina • Aceites desecantes/ resina alquídica • Aceites minerales • Aditivos

• Entintado • Agarre al papel • Desleír las resinas, formar una película • Desleír las resinas, diluyente • Acelerar el secado, protección contra rozamientos, etc.

Lo mismo es válido para la transferencia de tinta en la superficie (gráfico 6). No obstante, después de su transferencia, la tinta tiene que asentarse en el papel, algo a lo que no contribuirá mucho, naturalmente, una exagerada elasticidad de la tinta. Así pues, se trata de encontrar el equilibrio adecuado entre el comportamiento elástico y el de asentamiento, de modo que se cumplan los dos requisitos planteados a la tinta. A la hora de seleccionar la receta perfecta, uno está obligado a realizar pruebas de impresión, ya que el complejo comportamiento de la tinta en el proceso de impresión no se puede prever únicamente a base de valores de mediciones. Como conclusión: el offset directo sobre microcanal se puede realizar con alto nivel de calidad. Una parte importante del éxito depende de la tinta que se emplee.

Cilindro impresor

Cilindro de contrapresión

Tinta

Mantilla Superficie del cartón Puede solicitar más información en el número de teléfono del Dr. Hans-Peter Seyer +49-69/7802-282 o en la dirección electrónica: hans-peter.seyer@ gs-druckfarben.de

Tinta Gráficos 5 y 6

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Tintas GA

CORONA®-MGA: Una nueva dimensión para los envases de productos alimenticios La protección del consumidor exige que los envases no originen contaminación de los alimentos envasados. Por ello, las bases a ser impresas, las tintas de impresión y las lacas no deben contener materias que pasen a la mercancía en cantidades superiores a los límites dispuestos. De acuerdo con las disposiciones legales, son los fabricantes y los comercializadores de envases para alimentos los que deben responder de su conformidad (y no los fabricantes de tintas de impresión). Consciente de su responsabilidad como socio comercial de la industria productora, el hubergroup cuida ahora de que la industria gráfica y sus clientes queden en el lado seguro, gracias a tintas de impresión para offset de pliegos con escasa migración y poco olor. Más del 90 % de todos los alimentos comercializados en Europa Occidental está envasado. En la impresión de envases por offset de pliegos se producen sobre todo cajas plegadas y papeles de envolver, habiendo aumentado notablemente durante los últimos años su participación en los embalajes primarios. Es usual – y recomendable por precaución – que en este caso los alimentos sólo lleguen a hacer contacto con la cara interior, no impresa, del envase. Pero se ha puesto de manifiesto que eso no es suficiente para proteger las mercancías delicadas para los sentidos, de una contaminación por componentes de los materiales a imprimir y de las tintas de impresión. Ha quedado demostrado por estudios de investigación que es bien cierto que los productos alimentarios pueden ser polucionados por el material de envase.

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Calco y migración identificados como fuentes principales de riesgo La interacción entre el envase y la mercancía se puede producir de tres maneras. La primera está relacionada con la producción: La cara no impresa del cartón tiene, en la pila o en la bobina, contacto con la cara impresa que se encuentra debajo. Con ello es posible una transferencia de componentes incoloros, y por lo

tanto no detectables visualmente, de las tintas de impresión, como, por ejemplo, disolventes, originándose así un “invisible sett off” (calco invisible). Estos materiales pueden pasar (migrar) desde allí a los productos alimentarios. En segundo lugar también puede haber una migración de componentes de bajo peso molecular a través del material que ha sido impreso. Además, y como tercera causa, también es posible que en la cámara de aire cerrada de un envase penetren sustancias volá-

tiles dentro del alimento y perjudiquen a éste. Mientras que hasta ahora predominantemente se han hecho esfuerzos por evitar una modificación del olor y del sabor de productos alimentarios, es relativamente nuevo que se detecten y minimicen las transferencias de materias mediante calco y migración. Sobre este tema se está preparando una resolución del Consejo de Europa, que en este asunto se ocupa de las tintas de impresión que lleguen a emplearse. KBA- Process

Número 1/2002

Tintas GA

Según el código alimentario sigue respondiendo la imprenta

Al lado seguro mediante tintas de escasa migración y débil olor

La protección del usuario contra peligros sanitarios originados por alimentos contaminados está establecida en la ley de alimentos y objetos de consumo de la República Federal Alemana, que se conoce abreviadamente como LMBG. Esta ley aporta también las directrices para la configuración de los envases de alimentos, que vale también para los destinados a tabacos y productos cosméticos. En este sentido son determinantes dos artículos de la LMBG. Por una parte, el artículo 30, apartado 1, que exige “Sin objeciones fisiológicas” y prohibe por ello, que se fabriquen objetos de consumo – tales como envases - que puedan perjudicar la salud por su composición material, en particular por materias de acción toxicológica o por impurezas.

Considerando los problemas de la migración, los departamentos de investigación y aplicación de las empresas del hubergroup se han esforzado en la búsqueda de una solución, y la han encontrado de hecho. Desde hace poco ofrecen estas empresas una serie de productos especiales, y ya patentados, para la impresión de envases:

Por otra parte afecta el artículo 31, apartado 1, que se ocupa del “paso de materias (migración) a los productos alimentarios. Éste prohibe que se “utilicen industrialmente o comercialicen envases .... de tal modo que desde ellos pasen materias a los alimentos o a la superficie de los mismos, más allá de las proporciones técnicamente inevitables, que sean objetables por su incidencia en la salud, el olor o el sabor”. Las exigencias de ambos artículos se refieren al producto acabado “envase”, y no a sus diversos componentes como material base de impresión, tintas de impresión o capas de laqueado. Por ello, y de acuerdo con el código alimentario alemán, incumbe a los fabricantes de envases y a sus comercializadores la plena responsabilidad por sus productos, lo que a fin de cuentas también incluye a las imprentas. Para evitar una migración de materias más allá de los valores límite fijados, tal como la que se ha detectado en las investigaciones más recientes sobre cajas plegadas, sería necesaria una barrera funcional. Lo que equivale, por ejemplo, a una bolsa interior o a un cartón forrado. Número 1/2002

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• Tintas para offset de pliegos CORONA®-MGA, • Lacas de dispersión ACRYLAC®-MGA. Las últimas tres letras indican que se trata aquí de las primeras tintas de impresión para offset de pliegos y lacas, del mundo, y a fecha de hoy las únicas, de escasa migración y sensorialmente neutrales. Las tintas CORONA®MGA representan la mejor tecnología disponible para la fabricación de cartones plegables destinados a envases para alimentos. Las mismas contienen exclusivamente componentes con un potencial de migración mínimo y tienen frente a los productos alimentarios envasados un comportamiento neutral en lo que se refiere al olor y al sabor. El disolvente empleado es un éster de ácido graso especial, calificado toxicológicamente como inofensivo, que gracias a su elevado peso molecular apenas migra ni siquiera a través del cartón de las cajas plegadas. Según se desprende de los resultados de ensayos realizados por un instituto de pruebas independiente, éstos quedan claramente por debajo del valor límite fijado para la migración global de 10 mg/kg en grasa o imitación de grasa. Debido a que es lenta la absorción de las tintas CORONA®-MGA, se requieren substratos con gran poder absorbente. Mediante su sistema de tintas para offset de pliegos CORONA®-MGA, laqueando en línea con los sistemas de lacas de dispersión ACRYLAC®-MGA, los especialistas en tintas de impresión de envases del hubergroup

resuelven los problemas de migración en la impresión de embalajes consistentes en cajas plegables, sin tener que recurrir a una barrera funcional adicional. No hay que renunciar a nada en relación con las elevadas exigencias en esta industria respecto al brillo, la capacidad de solicitación mecánica y la fricción de deslizamiento. Es más, este sistema de tintas aporta aún una utilidad adicional: Las tintas convencionales para la impresión offset de pliegos causan frecuentemente hinchamiento (swelling) en contacto con películas OPP, en las que, por ejemplo, se envasan cigarrillos. Este proceso origina que quede poco vistoso el paquete. La causa de ello radica en aceites minerales que penetran en la matriz de polímero. Con las tintas MGA no puede ocurrir esto. Pero no por ello deja de consistir su ventaja principal en que con ellas pueden fabricarse envases primarios que satisfagan todos los requisitos de las disposiciones legales, con completo aprovechamiento de las ventajas económica y de calidad de la impresión en offset de pliegos.

Después de la introducción de las tintas de impresión CORONA®MGA tendrá que evaluarse de forma distinta lo que el código alimentario describe como “técnicamente inevitable” referente a la contaminación de los alimentos. El listón se ha colocado ahora claramente más alto. Y la suerte es que el último estado de la técnica sigue siendo económicamente ventajoso.

Información adicional pueden recabarla por fax con el número: +49-89/9003-535 o en la dirección electrónica: [email protected]. Entrada “CORONA®-MGA”

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Ennoblecimiento innovador

Efectos anacarados en la impresión offset: impresión optimada en el mecanismo entintador La impresión de colores anacarados abre especiales posibilidades para la configuración creativa de una obra impresa. Hasta ahora se empleaban tales pigmentos sobre todo en el huecograbado, la impresión flexográfica y la serigrafía, así como en la impresión offset con mecanismos de laqueado integrados. Mediante nuevas variantes de proceso en la fabricación de los tintes, pueden utilizarse éstos también en la impresión offset a través del mecanismo entintador. Los pigmentos anacarados, con sus efectos de color cambiantes y de iris en la impresión, permiten mejorar cualquier producto impreso. Los juegos de colores que se producen desde distintos ángulos de observación y las diversas tonalidades de los colores, constituyen tan sólo uno de los numerosos efectos que agradan al consumidor final; ajustándose a la divisa “Si tus ojos no han sido retenidos, también pasarán de largo tus pies”.

Pigmentos anacarados (Iriodina) Los pigmentos anacarados consisten en hojitas con capas de óxido, produciéndose el típico aspecto de nácar por interferencia (transmisión ondular). Este efecto ya se conoce desde hace más de 30 años. Si antes se usaban con estos fines escamas de peces, finamente molidas, hoy en día los pigmentos en forma de laminillas han desplazados a las escamas de pez. Los efectos resultan mejores y se pueden lograr de un modo mucho más fácil. Gracias a la nueva variante de proceso de fabricación de los tintes arriba mencionada, y debido al crecimiento brusco de la demanda de perfeccionamientos a costes asequibles, ayuda esta tecnología a alcanzar nuevos niveles técnicos. Pigmentos anacarados en la impresión offset

G-Welle G-Cannelure

G-Flute Cartone microonda onda G

Microondulado-G

Perlglanzfarbe Lithoyellow und ACRYLAC Perlmutt von Huber Farben München! Nacreous ink Lithoyellow and ACRYLAC nacre from Huber Farben München! Inchiostro semilucido Lithoyellow e ACRYLAC madreperla da Huber Farben München! Encres brillantes de Lithoyellow et ACRYLAC nacre de Huber Farben München! Color nacarado Lithoyellow y ACRYLAC nacar de la firma Huber Farben München!

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Los pigmentos con efecto de nácar de un tamaño de hasta 25 mm pueden emplearse en la impresión offset convencional. Los pigmentos mayores ya no pueden transferirse de forma óptima con un mecanismo de entintado. Estos pigmentos se utilizan en la impresión offset con sistemas especiales de laqueado (rasqueta de cámara) o bien en los procedimientos de impresión antes citados. Para la impresión con tinta anacarada se recomienda una mantilla especial de goma, para impedir que los pigmentos se depositen demasiado rápidamente sobre la mantilla de la prensa. Esta mantilla de goma sólo se necesita para aquel apparat en que se imprima con tinta anacarada. En función del tipo de máquina ha resultado ser conveniente apartarse de los estándares convenciona-

les, tanto en la coloración como en el ajuste del mecanismo de entintado. Al contrario de lo que ocurre en el huecograbado, en la impresión offset no pueden reproducirse verdaderos medios tonos. En la impresión offset se reproducen las escalas de los medios tonos, desde claro hasta oscuro, recurriendo a una trama. En las partes de las imágenes con trama, el tamaño de la retícula de ésta no debe llegar a ser más fino que 34 líneas por centímetro. Si no, pueden producirse problemas con la transferencia de los pigmentos. Tintas de imprenta anacaradas en la impresión offset La consistencia de las tintas anacaradas empleadas para la impresión offset se corresponde con la de las tintas estándar hoy en día usuales. En lo que toca a su composición, como todas las tintas de imprenta se componen las tintas anacaradas de pigmentos, ligantes y aditivos. Sólo con ayuda del cromoforo (ligante y aditivos) pueden transportarse los pigmentos de color y mantenerse los mismos de forma duradera durante el proceso de impresión sobre el cilindro de plancha. Los efectos que se logran con las KBA- Process

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Ennoblecimiento innovador

tintas anacaradas son múltiples, dependiendo del pigmento. Por combinaciones de diferentes tonos de color, o bien por impresión previa o por sobreimpresión, pueden lograrse extraordinarios juegos de colores y efectos. Existen diez separaciones seleccionadas específicamente para la impresión offset mediante el mecanismo de entintado. El efecto depende también del tamaño de partículas del pigmento. A ser posible debe realizarse en colaboración con el fabricante de tintas la elección correspondiente a cada fin de aplicación concreto. A continuación se suministrarían a la imprenta las tintas listas para imprimir. Materiales imprimibles Todos los materiales empleados en la impresión offset pueden

imprimirse con tintas anacaradas. Cuanto más mate y lisa sea una superficie, tanto mejor puede resultar el éxito de las propiedades típicas de los pigmentos de efecto. Una elevada opacidad y escasa transparencia del material imprimible aportarán ventajas. Procesado posterior Al igual que ocurre con todos los procedimientos de impresión convencionales, la utilización de tintas anacaradas y de lacas anacaradas no tiene consecuencia negativa alguna para el procesado posterior. Pueden efectuarse del modo habitual los laqueados, las impresiones de continuación y las sobreimpresiones, así como sellados en caliente y en frío e igualmente forrados. No son de temer consecuencias negativas en las características de solidez

que puedan ser achacables a los pigmentos anacarados. Exigencias medioambientales Una importancia sin duda no despreciable, la deben las tintas y lacas anacaradas a su elevada compatibilidad con el medio ambiente, lo que es de gran utilidad para la industria de imprenta para cumplir las usuales condiciones ecológicas. Los pigmentos anacarados satisfacen las exigencias de pureza del BGA (Alemania) y de la FDA (EE.UU.) respecto a los valores límite de contenido de metales pesados y de las proporciones de aminas aromáticas. Se admiten para envases de alimentos y se consideran no tóxicos así como químicamente in-

activos. Todas estas propiedades resultan esenciales a la vista de las elevadas exigencias formuladas respecto a la calidad inofensiva de los productos de la industria de tintas de impresión. De ellas citaremos en concreto: • La eliminación como desecho de las tintas residuales; • El limpiado de las formas exteriores y de los mecanismos de entintado; • El reciclado de los productos impresos, y también de forma más general, la eliminación de residuos de imprenta que se hayan producido de otra manera. Información adicional pueden recabarla por fax con el número: +49-89/9003-1328 o en la dirección electrónica: [email protected]

Ejemplo de aplicación

✹ ✹ ✹✹ ✹ ✹ ✹✹

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Laca de barrera en la impresión de embalajes

VEGRA® – Laca de barrera 1315 Repele el agua y la grasa en impresión En la impresión de embalajes se espera a menudo de las lacas

protección ambiental, etc., tengan otras propiedades como su

de dispersión que, además de brillo, resistencia a la abrasión,

plena adecuación al contacto directo con alimentos.

Fig. 1: Diagrama de dilución de la laca de dispersión 1315 de VEGRA®

Fig. 2: Valor Cobb 120 dependiendo de la viscosidad de la laca; cantidad aplicada 4 g/m2 Valor Cobb 120 (g/m2)

80 70 60 50

10 8 6

40

4

30

2

20

0 50

10

25 – 20

18 – 16 Viscosidad DIN 4 mm, 20°C

0

5

10

15

20

Cantidad de agua (% del peso)

34

12

Para el lacado de embalajes de comida rápida se exige de las lacas de dispersión que resistan contra el agua, grasas, aceites de cocina, ácidos acéticos y sosa. Estas pruebas se realizan de acuerdo con la norma DIN EN 646 (se dispone de informes de institutos de comprobación).

Tomando como referencia películas húmedas de laca de 4g/m2 por término medio con la viscosidad correspondiente, en los diagramas y tablas adjuntos se pueden ver los índices de la laca de barrera que indican sus propiedades de rechazo de agua y grasas.

Las lacas de barrera se emplean en máquinas de impresión offset, preferiblemente con sistemas de racleta de cámara, con una viscosidad de 50 segundos (DIN 4 mm a 20°C), en la impresión flexigráfica de 25 a 20 y en el huecograbado de 18 a 16. VEGRA suministra las lacas con la viscosidad adecuada, o con una viscosidad mayor de 80 segundos, pudiendo el cliente mismo determinar la viscosidad necesaria al mezclar la laca con agua (fig. 1).

El empleo de soportes de impresión muy absorbentes puede hacer necesario un lacado doble. Con ayuda del test de Cobb se puede calcular el valor Cobb120, el cual indica la capacidad de absorción de un material en gramos por metro cuadrado en un tiempo de acción de 120 segundos. Para los tres diferentes campos de aplicación de la laca de barrera VEGRA la absorción de agua del kraftliner comprobado fue inferior a 10 g/m2 (fig. 2).

Adición de agua (%) a laca 1315 / 80 segundos:

aprox. 3 %

Con el test de Kit se comprueba el efecto de barrera con grasas y aceites. La escala de medición abarca de 1 a 12, significando 12 un gran efecto de barrera y 1 un efecto muy pobre. En los tres diferentes campos de aplicaciones de nuestra laca de barrera los valores medidos, entre 11 y 12, son indicio de un gran efecto de barrera, suficiente para la mayoría de las aplicaciones (fig. 3).

aprox. 12 %

aprox. 20 %

La norma europea DIN EN 646 describe procedimientos para comprobar papel y cartón teñidos destinados al contacto con alimentos. Un renombrado instituto para la alimentación ha comprobado nuestra laca de barrera 1315 según esta norma y ha certificado su aptitud para el contacto directo con alimentos. La laca de barrera 1315, así como la tinta para offset con ella protegida, son adecuadas sobre cartón GD 2 según los criterios alistados en la tabla.

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Laca de barrera en la impresión de embalajes

offset, flexográfica y huecograbado

Valor de Kit

Fig. 3: Valor de Kit dependiendo de la viscosidad de la laca; cantidad aplicada 4 g/m2

Resistencia del producto laca de barrera 1315 de VEGRA® y de la correspondiente tinta de impresión offset sobrelacada en cartón GD 2 según DIN EN 646, procedimiento a (contacto de larga duración)

9,0 9,5

Resistente al

agua

solución de sosa

solución de ácido acético

aceite de oliva

Primera cara impresa

5

5

5

5

Retiración

5

5

5

5

10,0 10,5 11,0 11,5 12,0 0

10

20

30

40

50

60

Viscosidad (s) DIN 4 mm, 20°C

Se valora de 1 a 5, siendo 1 el índice de menor resistencia y 5 el de máxima.

Definición de la viscosidad La viscosidad de la laca de barrera 1315 se determina mezclando agua y agitándola manual o automáticamente. La cantidad de agua puede verse en el diagrama de dilución (fig. 1).

El grupo empresarial VEGRA® se fundó en 1979. Vegra produce productos que protegen el medio ambiente, biodegradables y en la mayoría de los casos reciclables.

Al preparar grandes cantidades de laca y para mantener constante la cantidad de laca aplicada, se recomienda el uso de una máquina reguladora de la viscosidad que funcione automáticamente, como por ej. el modelo Viskomat 2000 de la casa EASYLAC® (figura a la derecha).

Su gama de productos abarca por ej. lacas de dispersión y UV, aditivos del agua de mojado, agentes de limpieza y sustancias auxiliares para la impresión.

La máquina automática mide continuamente la viscosidad de la laca en el sistema de enlacado y, para diluirla, emplea agua, preferentemente el agua de laca que se acumula automáticamente durante el proceso de lacado. De este modo se evitan desechos y se protege activamente el medio ambiente. Número 1/2002

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Nuestra filial produce equipos de filtrado y rodillos especiales para la impresión con poco alcohol o sin alcohol. Contacto: [email protected] Encuentra más información en las direcciones de Internet: www.vegra.de www.easylac.de Autor: Albert Uhlemayr, Presidente

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Ennoblecimiento de embalajes

En lo que se debe pensar al usar laca Un embalaje tiene que cumplir toda una serie de funciones.

al consumidor a elegir el producto adecuado, e incluso puede

Además de su función original, proteger el contenido, tiene que

estar regulada por ley al tratarse de indicaciones de uso o de

satisfacer otras necesidades que, según el tipo de embalaje,

advertencias. Además de esta información, el embalaje cumple

pueden ser muy variadas. En algunos embalajes, éste informa

la tarea de incitar a la compra. El embalaje es el factor que

sobre el producto que contiene. Esta información puede ayudar

determina la compra de un producto.

Las lacas usadas influyen en gran medida en las propiedades del embalaje; no en vano más o menos el 90% de los embalajes se lacan. Una superficie en perfecto estado, sin rallar, es un requisito imprescindible para que el diseño del embalaje destaque. Con efectos mates o brillantes, lacados nacarados o metálicos, se puede mejorar eficazmente el diseño del embalaje. A menudo esto es en el punto de venta la única posibilidad para diferenciarse de otros productos de la competencia. La modalidad de lacado más usada en la impresión de embalajes es la laca de dispersión a base de agua. Esto se debe a su uso sin problemas con las tintas convencionales de offset, su rápido secado y sobre todo al gran número de propiedades y variantes especiales que se pueden conseguir con este sistema.

Secado de lacas de dispersión La ventaja más aprovechada de las lacas de dispersión es su rápido secado, por lo que generalmente es posible dar el acabado a los productos impresos en el mismo día. Para esto es esencial que las lacas de dispersión no estén sólo secas superficialmente, sino que también tengan ya su resistencia a la abrasión definitiva. La razón hay que buscarla en la estructura y el mecanismo de secado de las lacas de dispersión. Al contrario que las tintas de offset (y las lacas a base de aceite), en las lacas de dispersión no es necesario un secado a posteriori por oxidación. Las lacas de dispersión se secan de modo meramente físico. Los polímeros del aglutinante están en estado líquido rodeados del “disolvente” agua. Tan pronto como el agua es absorbida por el soporte de impresión,

los polímeros comienzan a fusionarse. Este proceso sucede sin reacción química. Esto, además de su rapidez, tiene otra ventaja decisiva. Las lacas de dispersión no tienen ninguna sustancia reactiva, como monómeros o iniciadores, que en las lacas UV hay que identificar expresamente. Además no hay ningún monómero residual ni productos derivados reactivos, lo que en lacas con secado oxidativo puede influir en el olor o sabor del contenido del embalaje. Por eso las lacas de dispersión son especialmente adecuadas para su uso con tintas de olor neutro que, por motivo de su aglutinante, hay que lacarlas para hacerlas muy resistentes a la abrasión. Con esta combinación se pueden fabricar embalajes de olor y sabor neutros también para productos muy delicados, sin que por eso haya que renunciar al brillo y a la resistencia a la abrasión.

Propiedades de las lacas de dispersión Además de las ventajas que tienen todas las lacas de dispersión por su mecanismo de secado, se pueden conseguir otras propiedades en las lacas de dispersión. Brillo Las lacas de dispersión pueden conseguir un excelente nivel de brillo. Ahora bien, las lacas estandarizadas muy brillantes secan más lentamente. Otra magnitud que influye es la cantidad de laca que se aplica, lo que depende del cuerpo de laca usado. Con una capa gruesa y al mismo tiempo uniformemente lisa se consiguen los mejores resultados de brillo. Pero no sólo la laca, sino también el soporte de impresión influye decisivamente en el brillo final. Sólo una superficie de escasa textura permite obtener una superficie lacada de gran reflexión (=brillo). Efecto mate Una superficie de aspecto mate se consigue con una rugosidad micrométrica que no dirige a un punto la luz, sino que la refleja de modo difuso. Con las lacas de dispersión se puede conseguir un buen efecto mate. Esta propiedad se puede ver afectada por puntos brillantes que surgen al “pulirse“ la superficie por haberse sometido a una fuerte carga mecánica.

Son posibles valores de brillo de hasta un 85%

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Formación de la capa (a modo esquemático)

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Ennoblecimiento de embalajes

Brillo nacarado Al contrario que en las tintas de offset, en las lacas de dispersión se pueden usar pigmentos nacarados con partículas mayores. Esto tiene la ventaja de que se dispone de una mayor gama de efectos. Además del típico efecto de brillo nacarado se puede obtener un resultado sedoso o del tipo lentejuelas. El requisito para poder emplear lacas con brillo nacarado es un cuerpo de laca con sistema de racleta de cámara. Lacas metálicas También para las lacas metálicas se debería emplear un cuerpo de laca con sistema de racleta de cámara. De lo contrario no se pueden conseguir con suficiente calidad letras especialmente finas o con los colores invertidos. La ventaja de estas lacas, frente a las tintas con pigmentos metálicos para offset, radica aquí también en el mayor tamaño de las partículas que dan un efecto metálico de mayor brillo. Mientras que en los pigmentos de brillo nacarado se pueden usar lacas de dispersión convencionales como aglutinante, el aglutinante para pigmentos metálicos se ha preparado especialmente para esta aplicación. Efectos visuales Las lacas brillantes y mates, nacaradas o metálicas permiten muchas posibilidades creativas en los embalajes. Especialmente combinando varios efectos, el diseño de un embalaje se puede diferenciar ampliamente de otro de la competencia.

acabado es en líneas de embalaje que funcionan a gran velocidad. Resistencia al termosellado Muchos alimentos y estimulantes se precintan con plástico para conservar bien su aroma. En estos casos el plástico se sella sin que tenga que adherirse al embalaje. La laca actúa por tanto como capa separadora y de protección entre el plástico y el embalaje. Aunque la resistencia al termosellado de las lacas de dispersión se puede considerar buena, es mejor llevar a cabo una comprobación más precisa. Los parámetros presión, temperatura y tiempo empleados en el sellado, así como sobre todo el plástico empleado, pueden llevarnos a diferentes resultados. Estampado en caliente Salvo en algunas variantes especiales, las lacas de dispersión son bastante aptas para el estampado en caliente de plástico. En este procedimiento, el plástico, que por su cara posterior tiene de adhesivo termoplástico, se aplica al embalaje con temperatura y presión. Aquí pueden influir negativamente los compuestos de silicona, gracias a los cuales en lacas especialmente formuladas se pueden conseguir propiedades antiadhesivas (la retirada de etiquetas o similares sin dañar la imagen impresa).

Capacidad de termosellado Con sustancias especiales se pueden formular también lacas para embalajes Blister. Estas lacas pueden sustituir a un termoadhesivo. En ensayos de tipo práctico habría que comprobar entonces en qué medida una laca para Blister se adecua al soporte de impresión usado y al material Blister empleado. Verificador de ángulo de resbalamiento

Lacas de barrera La conclusión Las lacas de barrera pueden sustituir a un recubrimiento plástico del soporte de impresión. Se dispone de barreras contra la grasa, la humedad del aire o la acción directa de líquidos. Aplicar una buena capa de laca y emplear un soporte de impresión adecuados son entonces requisitos imprescindibles. Por tanto es inevitable tener que comprobar cada aplicación específica. Imprimación Las lacas de dispersión se pueden emplear como capa que mejora la adherencia y humectación entre las tintas convencionales de offset y las lacas UV. Otras ventajas son la menor necesidad de polvos y el menor contraste de brillo entre superficies impresas y sin imprimir.

Las lacas de dispersión pueden influir decisivamente en la apariencia externa de un embalaje, aunque sólo al considerar sus numerosas ventajas técnicas y posibilidades de variación este sistema de lacado se vuelve interesante para la impresión de embalajes. Las lacas de dispersión han evolucionado de ser una mera protección contra la abrasión para un rápido acabado a volverse un medio que favorece el diseño y función de un embalaje. Puede solicitar más información a Sun Aqua Systems Europe HARTMANN Druckfarben GmbH llamando al número de teléfono +49-6109/605077 o escribiendo a la dirección electrónica: [email protected]

Efecto deslizante y de frenado Además de las propiedades ópticas, con las lacas de dispersión se puede determinar la capacidad de deslizamiento de un embalaje. Las lacas con efectos de frenado se emplean para un transporte seguro del embalaje sobre cintas de transporte; las variantes con mayor poder deslizantes pueden preferirse si el Número 1/2002

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Tintas híbridas

Starbrite El mercado cada vez plantea más exigencias al ennoblecimiento con brillo intenso de los productos impresos: 85 puntos de brillo y más forman parte hoy de las exigencias básicas. Estas cifras sólo pueden alcanzarse mediante celofán o con el lacado UV. La laca UV sólo logra este alto nivel de brillo siempre y cuando se respeten diversos parámetros. Para evitar que la laca se desprenda de la película de tinta, es necesario que el soporte que se vaya a lacar esté totalmente seco. Que el pliego impreso haya de recorrer cierta distancia antes de llegar al secador final UV favorece el asentamiento de la laca UV. Gracias a este asentamiento, la superficie de la laca se vuelve más lisa, lo que produce a su vez una mayor reflexión. Como resultado de esta elevada reflexión se pueden conseguir más de 85 puntos de brillo. Hasta ahora, estos niveles de calidad sólo podían conseguirse con máquinas de lacado. A causa de que se realiza en una máquina separada, el lacado offline por UV precisa mucho tiempo y limita la flexibilidad del usuario. Una alternativa al lacado offline por UV es el lacado doble inline. Después de haber imprimido la tinta con proceso húmedo/húmedo, se aplica inline una capa de imprimación a base de agua en la primera torre de laca. La imprimación tiene que formar una superficie seca entre las tintas de impresión aún húmedas y la laca UV superior. Esto se consigue por medio de dos grupos de secado de infrarrojos/ aire caliente dispuestos sucesivamente. Con este procedimiento se consigue un brillo relativamente elevado, que disminuye no obstante drásticamente pasado cierto tiempo (efecto “draw-back”). La causa de este hecho hay que buscarla en que la tinta convencional que no esté totalmente seca ocasiona que se desprendan la imprimación y la laca UV de las capas de tinta y del papel.

Cualidades para la impresión Equilibrio agua/tinta La clasificación de las tintas híbridas en el equilibrio agua/tinta es, al contrario que para las tintas UV puras, equiparable a las convencionales. Esto se traduce en una emulsión estable y reduce considerablemente el riesgo de formación de velos. Como aditivo de mojado se puede emplear cualquiera de los habituales en el mercado. Los aditivos de mojado con agentes secadores pueden provocar problemas y son por esta causa poco recomendables. En el transcurso de ensayos de impresión se demostró que los aditivos de mojado con agentes secadores provocaban el secado de las tintas híbridas en los rodillos. Sí es recomendable realizar un análisis del agua. La calidad del agua corriente influye también en las cualidades de las tintas híbridas a la hora de la impresión. Por regla general, los proveedores examinan gratuitamente la calidad del agua y realizan las recomendaciones pertinentes. Reología Bajo el epígrafe de reología de la tinta de impresión se estudian aspectos como la viscosidad, la fluidez y el comportamiento de fluencia. Entre estos tres valores se establece una relación muy estrecha. Es muy difícil modificar uno de ellos sin influir en los dos restantes. La principal característica de la tinta de impresión durante su recorrido por la máquina es la fluidez. Esta es la medida que expresa la fuerza en la disociación de la tinta durante su recorrido por el sistema de entintado y la mantilla hasta llegar al material de impresión. La fluidez en seco (tinta sin agua) es, en los sistemas híbridos, un tanto mayor que en las tintas convencionales; la fluidez en húmedo, por el contrario, es algo más reducida. Para lograr un resultado satisfactorio, hay que armonizar estas dos medidas de fluidez con mucha atención. Curva de fluencia 1.000 Pa·s 900

1.200 Pa

Los ensayos llevados a cabo han demostrado que con lacas de dispersión de calidad se consiguen a menudo resultados de brillo tan intenso como con la técnica del doble lacado.

1.000

τ

La tercera y más novedosa variante del ennoblecimiento inline es la tecnología híbrida. En este sistema de entintado híbrido se combinan las características de las tintas a base de aceite con las de reactivos UV.

800

900 800

700

700

600

600

500

500

400

400

300

300

200

200

100

100

Las ventajas esenciales de las tintas híbridas es su rápido endurecimiento y la buena compatibilidad del agente aglutinante con la laca UV, análoga a la que se da con sistemas de entintado sólo UV. Las tintas híbridas sólo permiten un desprendimiento mínimo de la laca en las capas de tinta. De aquí resulta un resultado de brillo muy intenso y reproducible. La tecnología híbrida exige que el usuario respete ciertos parámetros. A continuación les expondremos las informaciones más importantes para comprender técnicamente este sistema de entintado. Estabilidad de almacenamiento En la estabilidad de almacenamiento de la tinta influye mucho la temperatura. Cuanto más alta sea la temperatura de almacenamiento, tanto menor será la estabilidad. No obstante, también tienen una gran importancia otros factores como la composición química de los pigmentos. En una amplia serie de pruebas se pudieron encontrar pigmentos (también para colores especiales) que se conservan un mínimo de seis meses a 25°C.

38

η

0

0 0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1/s

10

Tasa de deslizamiento γ

La viscosidad de una tinta se basa en el rozamiento interno que se contrapone a un esfuerzo de compresión o a una presión transversal. Bajo la influencia de esta presión transversal (n), un material se ve sometido a un deslizamiento con velocidad constante. Al cociente resultante de la presión transversal y la velocidad de deslizamiento se le denomina viscosidad dinámica, cuya unidad de medida es el Pas. Para poder describir con precisión las características de la tinta, como por ejemplo su comportamiento de fluencia, su límite de fluencia, tiempo de relajación, etc, y optimarlas de manera precisa, las mediciones de viscosidad resultan de gran importancia para la evolución de las tintas. Puede solicitar más información en el número de teléfono +49-821/4603-224 o en la dirección electrónica: [email protected]

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Tintas híbridas

Calidad de impresión La calidad de impresión que se alcanza con los sistemas híbridos es perfectamente comparable con la calidad de las tintas de impresión convencionales. El gráfico muestra la línea característica en comparación con una serie de tintas de uso corriente.

Análisis de cromatografía de gases Los aldehídos ligeramente volátiles son los responsables de la influencia sensorial negativa. Para poder determinar el contenido de estos aldehídos en las tintas Starbrite se llevaron a cabo unos análisis de cromatografía de gases.

Línea característica del negro

La gama de tintas Starbrite fue examinada mediante dos procesos. En el primero de ellos, la tinta híbrida se comparó con una convencional de secado por oxidación. En el segundo proceso, el examen se realizó comparándola con una tinta offset convencional pobre en olor.

100

A continuación tienen la concentración de aldehídos ligeramente volátiles por determinar: 1. Butanal C 4 aldehído 2. Retanal C 5 aldehído 3. Hexanal C 6 aldehído 4. Heptanal C 7 aldehído

90 80 70 60 50

60

40

55

30

50

Starbrite convenc.

10

45 40

0 0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Línea característica del cyan

U [mV ]

20

Heptanal

Material de impresión Starbrite Tinta secante por oxidación

35 30 25 20

100

15

90

Hexanal

Pentanal

Butanal

10

80

5

70

0

60

10

50

12

14

16

18

40

20 t [min]

22

24

26

28

30

Starbrite convenc.

20 10

El aldehído denominado hexanal es el principal responsable de la aparición de malos olores. En el caso de tintas convencionales, es fácil de reconocer el valor máximo de hexanal (línea verde); por contra, este pico es mucho más bajo en la tinta Starbrite.

0 0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Línea característica del magenta

100

En la comparación de la tinta pobre en olor con la tinta Starbrite se muestra la evolución de las cantidades desprendidas.

90 80

Material de impresión Starbrite Tinta secante por oxidación

70 60 50 40 30

5

Starbrite convenc.

20 10

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

U [mV ]

0 100

Línea característica del amarillo

Butanal

Pentanal

Hexanal

100 90 80

0 10

70

12

14

60

16

18 20 t [min]

22

24

26

28

50 40 30

Starbrite convenc.

20 10 0 0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

A modo de resumen se puede decir que las tintas Starbrite presentan unas concentraciones de aldehídos tan bajas como las tintas pobres en olor. En el caso de embalajes para productos alimenticios hay que procurar que el contenido no entre en contacto con la tinta, la misma precaución que hay que tomar con las convencionales. El producto en su conjunto se examina mediante un test Robinson. El papel, la laca, la solución de mojado e incluso el almacenamiento de los productos ya impresos juegan un papel muy importante en este sensible método de examen. Por eso es recomendable encargar a la institución correspondiente un test Robinson individual para el embalaje imprimido con tintas híbridas.

Métodos de examen Para examinar el endurecimiento de las lacas UV pueden emplearse dos métodos. 2. Test del talco 1. Test MEK Campos de aplicación Este test sirve para examinar el endurecimiento de todos los lacados UV. El nivel de endurecimiento de las superficies tratadas con laca UV se manifiesta en los diferentes grados de consistencia frente a la acción de la metil-etilocetona (MEK).

Campos de aplicación Este test sirve para examinar el endurecimiento de la superficie de todos los lacados UV. El baremo para determinar el endurecimiento de la superficie es la cantidad de talco que se quede en la superficie lacada.

Base de trabajo El examen se tiene que realizar en todos los casos sobre el material de impresión original. Una parte del material lacado por UV se cubre con papel convencional o con papel de aluminio, y se le da otra pasada por el secador UV, para que la parte no cubierta quede endurecida con absoluta seguridad. Esta parte del material endurecida dos veces sirve como muestra básica para el test MEK.

Base de trabajo El examen se tiene que realizar en todos los casos sobre el material de impresión original. Una parte del material lacado por UV se cubre con papel convencional o con papel de aluminio, y se le da otra pasada por el secador UV, para que la parte no cubierta quede endurecida con absoluta seguridad. Esta parte del material endurecida dos veces sirve como muestra básica para el test del talco.

Materiales del test Metil-etilocetona o acetona y algodón en rama

Materiales del test Polvo de talco, algodón en rama

Realización del test Con un tapón de algodón empapado en metil-etilocetona se frota ligeramente toda la superficie del material que se desea examinar (o sea, la parte original y la parte endurecida dos veces), hasta que la laca UV y la tinta comiencen a disolverse. La laca estará insuficientemente endurecida si en la parte original del material la laca y la tinta se disuelven con más rapidez que en la parte endurecida dos veces.

Realización del test Con ayuda de un tapón de algodón se frota ligeramente toda la superficie del material que se desea examinar (o sea, la parte original y la parte endurecida dos veces) con polvo de talco. Si la laca no está suficientemente endurecida, quedará polvo de talco en la superficie después de haberla limpiado con otro tapón de algodón. La cantidad de talco que queda en la superficie es lo que nos indica el nivel de endurecimiento.

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KBA- Process

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Examen de resistencia con tintas híbridas

Las tintas híbridas y su efecto sobre los materiales de los rodillos Las tintas híbridas constituyen una ampliación interesante de la gama de tintas de impresión. Una pregunta importante que el usuario podría plantearse sería la siguiente: ¿Es preciso, para las tintas híbridas, que los rodillos cuenten con materiales elastómeros especiales? En principio, cuando la matriz de goma entra en contacto con las tintas híbridas pueden ocurrir dos procesos. Por una parte, que se acumulen materiales en la matriz de goma, lo que se conoce generalmente como hinchamiento. Como consecuencia, aumenta el diámetro de los rodillos. Por otra parte, es posible que de los rodillos se disuelvan materiales, especialmente los plastificantes. Este proceso se llama encogimiento, y ocasiona una disminución del diámetro de los rodillos. Estos dos fenómenos dependen de la temperatura, la duración del efecto, los medios de contacto y de los materiales utilizados en los rodillos. La influencia de la temperatura se muestra en un diagrama. Cuanto más alta sea la temperatura, tanto mayor será la variación en los cuerpos que haya que examinar, aun utilizando el mismo medio.

Variación de volumen en %

Los fabricantes de rodillos simulan estos procesos en el laboratorio. Para esto, las muestras de materiales, en este caso chapaletas redondas de 36 mm de diámetro, se sumergen en la tinta de impresión que se desea examinar y quedan almacenadas de modo estático durante siete días a 50°C. A continuación se calcula la variación en el volumen en base a la masa del cuerpo que se desea examinar al aire y en agua. 16 14 12 10 8 6 4 2 0 –2 –4 –6 –8 –10 –12 –14 –16

Recorrido típico de las tiras de contacto en hinchamiento Rodillo entintador

Examen de la resistencia química Rodillo mojador

En Böttcher, el examen de hinchamiento se realiza basándose en la norma DIN 53521, pero con una variación, y es que el grosor de las chapaletas es de 6 mm.

Recorrido de la rendija en un rodillo encogido

Los resultados de hinchamiento obtenidos mediante este examen estático no pueden aplicarse directamente a la praxis. Esto se debe, sobre todo, a que los rodillos están sometidos a influencias dinámicas y cambiantes y a que los medios sólo tienen contacto con la capa superficial, mientras que en el laboratorio las tintas actúan sobre la chapaleta desde todos los ángulos. Sólo la amplia experiencia de los fabricantes de rodillos permite extraer conclusiones sobre los valores que son permisibles para cada material y que conducen a una utilización normalmente sin problemas. Si se producen hinchamientos, aumenta la anchura de las tiras de contacto de los rodillos. En caso

20° C 50° C 80° C

31035

37435

31035

tinta A

37435 tinta B

Variación del volumen tras 7 días de hinchamiento en el medio

Acción de la temperatura en el hinchamiento

40

Rodillo entintador

de que el impresor no corrigiera estas variaciones, pueden darse dificultades en la impresión, tales como la aparición de velos. A causa de las elevadas cargas dinámicas que soportan los recubrimientos de los rodillos, esto puede traducirse también en daños en la superficie de los rodillos. Las variaciones en el diámetro de los rodillos son, por regla general, mayores en el centro que en los bordes, lo que se suele denominar con la expresión “en forma de cigarro puro”. En los diagramas de hinchamiento, éste se muestra siempre mediante una variación positiva del volumen. El encogimiento de los rodillos tiene otras consecuencias. En este caso se reduce el diámetro de los rodillos y el contacto entre éstos puede perderse si no se realizan correcciones. A menudo, el diámetro de los rodillos se reduce menos en los bordes que en el centro, lo que conduce a que aparezcan las denominadas “trompetas”. Normalmente, este efecto no ejerce ninguna influencia, ya que estas “trompetas” se localizan fuera de la imagen impresa. En los diagramas de hinchamiento, el encogimiento se muestra siempre mediante una variación negativa del volumen.

Desde el lanzamiento de las tintas híbridas al mercado europeo, Böttcher ha probado la compatibilidad de varias series de tintas de distintos fabricantes con los materiales empleados por Böttcher. Las tintas híbridas en sí son producto de la mezcla de tintas de impresión convencionales y de tintas UV. Por tanto, cabe esperar que los elastómeros, que resultan aptos para la denominada impresión alternante UV/convencional, puedan también ser utilizadas con las tintas híbridas. A muchos usuarios les resultará interesante saber si los materiales que se encuentran en los sistemas de entintado y mojado para tintas convencionales, como por ejemplo los materiales de Böttcher n° 179 25 y 220 22, también pueden emplearse con tintas híbridas. Como ejemplo, se representan en forma de diagrama las series de tintas híbridas con las que se pueden emplear, a la luz de la experiencia, todos los materiales de rodillos que han sido citados. Puede solicitar más información en el número de teléfono +49-221/4907-467 o en la dirección electrónica: [email protected] KBA- Process

Número 1/2002

Examen de resistencia con tintas híbridas

Los materiales examinados son: 179 25

Resumen

Material estándar para tintas convencionales y series sueltas de tintas híbridas Material estándar para impresión alternante UV/conv. Material estándar para impresión alternante UV/conv. Material estándar para impresión alternante UV/conv. Material estándar para rodillos mojadores Material especial para rodillos mojadores, impresión reducida IPA

375 38 171 25 471 38 220 25 2840 25

Según los resultados de los tests actuales, los materiales para la impresión alternante UV/convencional pueden emplearse junto con las tintas híbridas disponibles en el mercado. En el caso de las tintas híbridas recomendadas por KBA-Radebeul, también pueden emplearse los materiales estándar para las tintas de impresión convencionales.

Examen químico de resistencia de los materiales de Böttcher tintas híbridas, versión D

5

5

4

4

3

3

2

2 Variación de volumen en %

Variación de volumen en %

Examen químico de resistencia de los materiales de Böttcher con tintas híbridas, versión A

1 0 –1 –2 –3 –4 –5 Amarillo

Magenta

Cyan

1 0 –1 –2 –3 –4 –5

Negro

Condiciones del examen: 1 día a 50°C

Amarillo

Magenta

Cyan

Negro

Condiciones del examen: 1 día a 50°C

Examen químico de resistencia de los materiales de Böttcher con tintas híbridas, versión B

Examen químico de resistencia de los materiales de Böttcher con un agente limpiador híbrido, versión A

5 4

7

3 5 Variación de volumen en %

Variación de volumen en %

2 1 0 –1 –2 –3 –4 –5 Amarillo

Magenta

Cyan

Negro

3 1 –1 –3

Condiciones del examen: 1 día a 23°C

Condiciones del examen: 1 día a 50°C Examen químico de resistencia de los materiales de Böttcher con tintas híbridas, versión C

Examen químico de resistencia de los materiales de Böttcher con un agente limpiador híbrido, versión B

5

30

4 3

25 Variación de volumen en %

Variación de volumen en %

2 1 0 –1 –2 –3 –4 –5 Amarillo

Magenta

Condiciones del examen: 1 día a 50°C Número 1/2002

KBA- Process

Cyan

Negro

20 15 10 5 0

Condiciones del examen: 1 día a 23°C

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Híbrido frente a lacado doble

La tecnología híbrida frente a la tecnol inline desde el punto de vista de la expe A pesar de su técnica relativamente sencilla y sus bajos costes,

de los procesos oculta un gran potencial para mejorar la calidad,

sigue habiendo quien ve la tecnología híbrida con escepticismo.

la rentabilidad y la ecología. El progreso técnico debería enten-

No obstante la industria de embalajes muestra gran interés. Por eso

derse como posibilidad y no como amenaza a la posición actual

los fabricantes de tintas y lacas se han marcado como objetivo

en el mercado.

seguir desarrollando productos inodoros o de poco olor.

En un pasado reciente se han venido oyendo voces que reflejaban

El gran compromiso de KBA por esta nueva tecnología tiene

inseguridad en el ramo. Se ha discutido con intensidad sobre las

muchos motivos. En la impresión diaria disminuye sin cesar el

dudas respecto a las configuraciones de máquina y la conse-

margen económico y de tiempo con una tendencia general a

cuente posible calidad del lacado UV inline. Este artículo pretende

tiradas menores. Aquí el procedimiento híbrido ofrece nuevas

dar al usuario una visión objetiva del “estado” actual de la

posibilidades para un ennoblecimiento económico. La optimación

tecnología híbrida.

Configuración de máquina para tintas híbridas en versión básica

6

5

4

3

2

1

La filosofía de una máquina híbrida está claramente definida: 1 Sistemas de entintado para tintas convencionales e híbridas con cauchutado convencional de los rodillos 2 Secador intermedio UV, una lámpara de 160 W/cm 3 Torre de laca con dos circuitos de laca separados (dispersión y UV) Alternativa: Lithocoat Zirkulator™ (ver pp. 10 –12) 4 Prolongación en la salida, radiación IR y aire caliente 5 Secado final UV; tres lámparas de 160 W/cm cada una 6 Aspiración ACS (recomendable, ver p. 13) Esta configuración de máquina sólo es posible si se emplean las tintas híbridas y los agentes de lavado para tecnología híbrida recomendados y autorizados

Instalaciones y agentes de lavado El principal objetivo era desarrollar un agente de lavado híbrido con un punto de ebullición alto para su uso en las instalaciones de lavado. La industria proveedora ha cumplido con esta tarea. Los agentes de lavado con un alto punto de ebullición contienen más aceite que los productos con un punto de ebullición bajo. Esto hace necesario

42

una precisa sintonización de los programas de lavado. Series de tests han mostrado que así se puede diminuir la dosis de agente de lavado. La dosis de agua tiene que aumentar debido a la capa de agente de lavado que contiene aceite vegetal. Sin embargo se recomienda tras el lavado automático de los rodillos de tintas híbridas, volver a lavar con un champú ácido para rodillos. Así se desprenden los residuos con contenido en grasa y

la suciedad no perceptible de los capilares del material de los rodillos. La configuración de máquina para tintas híbridas como equipo opcional La máquina se configura según la aplicación. Como se describe a continuación, esto puede conducir a su vez a una ampliación opcional del equipamiento bá-

sico. Para los impresores de embalajes no es nada inusual trabajar con materiales aluminiados, pero estos productos esconden problemas en la fabricación convencional. En una primera impresión generalmente se imprime un fondo de blanco opaco. El secado a continuación no dura precisamente poco. En una segunda impresión se imprime el auténtico motivo, aunque ahora KBA- Process

Número 1/2002

Híbrido frente a lacado doble

ogía de lacado doble en el lacado UV riencia práctica debido a la cantidad de polvos de la primera impresión se pueden conseguir intervalos de lavado más breves. Por el contrario, en la tecnología híbrida se puede imprimir en un solo paso el blanco opaco y el auténtico motivo. Para esto se precisa ampliar con un secador intermedio el primer cuerpo impresor. Este secador intermedio adicional también puede ser necesario en caso de: • máquinas con más de cinco cuerpos impresores • motivos con un alto grado de superficie porcentual de punto • empleo de determinados colores especiales • gran velocidad de producción Teniendo en cuenta la gama de productos, se recomienda que nuestros técnicos le asesoren individual, competente y profesionalmente al configurar su máquina de impresión.

compactación. Se recomienda aplicar un distanciador en forma de polvos. Determinación del punto de brillo

El proceso de secado La tecnología híbrida exige del operador de la máquina de impresión un ajuste extremadamente preciso del secador, pues no por dar más potencia se adquiere mayor seguridad en el proceso. Al ajustar altas temperaturas en el secador, pueden producirse modificaciones en la dimensión del substrato. En un caso extremo hay que contar incluso con la pila compactada. Esto es más probable si en el ennoblecimiento se emplean tintas híbridas y a base de aceite mineral. Una temperatura excesiva en la pila puede provocar también síntomas de amarilleo en la laca a base de aceite mineral. Temperaturas de la pila en torno a 50°C no son nada extraño y no provocan necesariamente su Número 1/2002

KBA- Process

Ahora se plantea la cuestión: ¿cómo se puede hacer una medición significativa del punto de brillo? Según los conocimientos actuales, el grado de brillo del lacado UV inline depende de varios parámetros, los cuales se citan a continuación: • • • •

velocidad de producción potencia del secador substrato superficie porcentual de punto de tinta • imprimación y tipo de laca UV • tonalidad de la tinta y fabricante • operador En principio no había ningún molde de prueba estandarizado para determinar los valores de brillo exactos según los pará-

metros arriba nombrados. Por esta razón los técnicos de KBA han desarrollado un molde de prueba. Cada campo de medición tiene una estructura en su tonalidad diferente, divididas en hasta un máximo de 4x 100% de superficie porcentual de punto. Con este molde de prueba se puede determinar técnicamente el grado de brillo con cualquier substrato, velocidad de producción, superficie porcentual de punto o laca empleada. El propio usuario puede determinar fácilmente los puntos de brillo según este molde de prueba y comprobar también la reproducibilidad en los diferentes trabajos de impresión. El procedimiento para medir el punto de brillo es sin duda la base, aunque no se puede dejar de lado la mera impresión visual. Las dos figuras del molde resultan muy aptas para esto, pues forman parte del motivo tanto

tonalidades suaves como zonas con gran superficie porcentual de punto. La brusca transición a las zonas de gran superficie porcentual de punto se refleja entonces en el “draw-back effect” (ver pp. 38/39). Por último se han previsto también campos para medir el engrandecimiento de punto. Tras intensas series de tests se obtuvieron repetidamente los siguientes resultados, demostrando su reproducibilidad. Las posibilidades de ennoblecimiento Junto al simple lacado muy brillante hay otras muchas posibilidades de ennoblecimiento que se pueden conseguir con la tecnología híbrida sin gran esfuerzo tecnológico. Si se busca por ejemplo un producto impreso tanto con elementos de lacado mate sedoso como de lacado brillante, entonces hay tres posibilidades de producirlo:

43

Híbrido frente a lacado doble

Ajustes y empleo de materiales

Máquina híbrida: Rapida 105-5+L ALV2

Máquina de lacado doble: Rapida 105-5+T+T+L ALV2 Planchas de impresión: en positivo y termoendurecidas Rodillos de entintado: rodillos convencionales (ver pp. 40+41) Mantillas: producto estandarizado, no mantilla para UV Aditivos de agua de mojado: producto estandarizado, sin activación de secado (ver pp. 38+39) Temperatura agua de mojado: 10°C Planchas de lacado: planchas de lacado en relieve Substrato: papel para ilustraciones con doble estucado, brillante, 150g/m2

Tintas a base de aceite mineral + imprimación y lacado final UV Medición de brillo inmediata y tras 72 horas 90 85

1. el procedimiento de lacado doble inline 2. pasar el producto dos veces por la máquina 3. y el lacado offline

80 75 70 65 60 55 MK 70% 140%

CM 70% 140%

CMY 70% 210%

MK 100% 200%

Medición inmediata, 10.000 pl/h Medición inmediata, 12.000 pl/h

La gráfica muestra en su eje vertical los valores ascendentes del grado de brillo, desde 55 a 85 puntos de brillo. En el eje horizontal se indica la superficie porcentual de punto en cada color y el blanco del papel sin imprimir, pero lacado, como referencia.

CM 100% CMYK 70% CMY 100% CMYK 100% sin 200% 280% 300% 400% imprimir

Medición tras 72 h, 10.000 pl/h Medición tras 72 h, 12.000 pl/h

Los pliegos medidos nada más imprimirlos obtienen grandes resultados de brillo. Tras 72 horas se volvieron a medir los pliegos. El resultado muestra claramente que se produce un “draw-back effect”.

Tintas híbridas con lacado final UV Medición de brillo inmediata y tras 72 horas

En todas estas variantes hay que plotear o recortar a mano los moldes de lacado para las dos superficies a lacar, a no ser que se trate de formas geométricas sencillas. La única alternativa serían las costosas planchas de lacado suplementario fabricadas con un equipo de exposición circular. Esto es complejo, caro y habitualmente hay que encargarlo a terceros. El registro del lacado y el correspondiente trabajo de preparación de los cuerpos de laca carecen pronto de sentido debido a su baja rentabilidad.

100 95 90 85 80 75 70 65 MK 70% 140%

CM 70% 140%

CMY 70% 210%

MK 100% 200%

Medición inmediata, 10.000 pl/h Medición inmediata, 12.000 pl/h

Resultados del test sobre la tecnología híbrida Los parámetros empleados en estos tests fueron idénticos a los empleados para medir el lacado doble. Sus resultados ponen de relieve un grado de

44

CM 100% CMYK 70% CMY 100% CMYK 100% sin 200% 280% 300% 400% imprimir

Medición tras 72 h, 10.000 pl/h Medición tras 72 h, 12.000 pl/h

brillo mucho más alto. Incluso en las mediciones tras 72 horas sólo se registró un mínimo efecto de pérdida de brillo. A partir de los resultados medidos puede deducirse que la tecnología híbrida permite un lacado UV de gran calidad y reproducibilidad.

En la tecnología híbrida, por el contrario, se puede conseguir esto con una máquina de cinco colores con torre de laca y prolongación en la salida. Se trabaja entonces del siguiente modo: los cuerpos impresores 1 a 4 se ocupan con los colores de la euroescala. Todos los elementos mates sedosos se imprimen con el quinto cuerpo en offset con un sistema a base de aceite mineral. Los elementos muy brillantes hay que recortarlos en negativo.

Con el lacado de fondo UV que hay a continuación se consigue un efecto alternante preciso. La laca UV penetra en la tinta a base de aceite mineral y crea el efecto de contraste entre efectos mates y brillantes. Como el registro del lacado se consigue en el offset, apenas se ponen límites a las posibilidades de diseño y aplicación. A esto se suma una excelente rentabilidad. El futuro desarrollo Sería temerario afirmar que la tecnología híbrida ha llegado a su punto álgido. Los proveedores miran objetivamente hacia el futuro y, en estrecha colaboración con Koenig & Bauer AG, quieren hacer realidad los deseos y necesidades de los usuarios. De momento son prioritarios los temas como ausencia de olor, tintas híbridas para plástico o soportes de impresión aptos para ser ranurados y estampados. Los factores que influyen en la composición química del agua de mojado también se están investigando. Se esperan resultados positivos a medio plazo.

Información importante Las tintas híbridas y su aplicación constituyen un sistema aparte. Todas las sustancias auxiliares de impresión para tintas a base de aceite mineral y meras tintas UV no se pueden emplear. No hay ninguna compatibilidad química entre sí. Tampoco son compatibles las tintas híbridas y las sustancias auxiliares de impresión para esta técnica de diferentes marcas.

Puede solicitar más información en el número de teléfono +49-351/833-2674 o en la dirección electrónica: [email protected]

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Número 1/2002

Rentabilidad del procedimiento híbrido

Menos costes y más flexibilidad para productos atractivos En el moderno offset de pliegos, la combinación de la máquina de impresión con los materiales novedosos esconde todavía un enorme potencial para mejorar la rentabilidad, la flexibilidad de la producción y conseguir productos inusuales. Un ejemplo actual viene a ser la tecnología híbrida para ennoblecimiento “inline”, cuya rentabilidad se examina aquí comparándola a procedimientos convencionales. Esta comparación de rentabilidad se basa en muy amplios cálculos y modelos aritméticos de carácter práctico. Tomando como base una máquina de formato mediano Rapida 105, se comparan una mera máquina UV, una máquina clásica de lacado doble y una máquina híbrida. Por máquina híbrida se entiende una máquina de offset de pliegos equipada tanto para imprimir con tintas híbridas y lacado final UV como para imprimir con tintas normales y laca de dispersión. En lo relativo a equipamiento y necesidad de inversión se parte en cada caso de una máquina básica de cinco colores con torre de laca, doble prolongación en la salida y dispositivos de lavado automático de mantillas y rodillos. Estas máquinas básicas (en las figs. 1 a 3 indicadas como (0)) se completan con un equipamiento adicional que depende del procedimiento usado, el cual aumenta más o menos considerablemente la inversión necesaria.

Alternativa 1: una máquina exclusivamente para UV

Alternativa 2: una máquina de lacado doble

Inicialmente el procedimiento UV, junto con las máquinas sólo para lacado, ha venido siendo la única alternativa para un lacado inline de alta calidad con mojado sobre mojado. El equipo necesario en una máquina UV incluye:

Además de la máquina básica (0) se usan en la máquina de lacado doble:

1;3

6

1;2 4

10

10

9

8

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1;2 5

1;2 4

1;2 5

1;2 5

7

1;9

La máquina híbrida, al igual que la máquina UV, sólo necesita una torre de laca, aunque en lo referente al empleo de tintas y lacas es mucho más flexible que la máquina UV. Además de la máquina básica (0) se usan en la máquina híbrida 1 un equipamiento UV para cuerpos de impresión y torre de laca, 4 dos secadores intermedios UV, 9 un equipo de circulación de laca de dispersión y laca UV, 10 secadores finales para tintas convencionales y laca protectora o tintas convencionales y laca brillante en la prolongación de la salida, así como tintas UV y laca UV en el ramal ascendente de la salida, y 11 rodillos combinados para el empleo alterno de tintas híbridas y normales. Figura 1: equipamiento de la máquina UV (0) Rapida 105-5+L ALV2 con dispositivos de lavado de mantillas y rodillos

Figura 2: equipamiento de la máquina de lacado doble (0) Rapida 105-5+L+T+T+L ALV2 con dispositivos de lavado de mantillas y rodillos

1;11 1;11 1;11 1;11 1;11 4

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Alternativa 3: una máquina híbrida

7 dos torres intermedias de secado de aire caliente/IR, 8 una segunda torre de laca con racleta de cámara y equipamiento UV, 9 un equipo de circulación de laca de dispersión y UV con función calentadora, agitadora y de enjuague y dos circuitos, y 10 varios secadores finales disponibles que, según la aplicación, se pueden activar para tintas convencionales y laca protectora, tintas convencionales y laca brillante o tintas UV y laca UV.

1 un equipamiento UV para cuerpos de impresión y torre de laca, 2 rodillos UV y agitadores de tinta, 3 un equipo de circulación de laca con función calentadora y de enjuague, 4 dos secadores intermedios UV que se pueden situar, aparte de en las posiciones indicadas en la figura, 5 en otras tres posiciones diferentes entre los cuerpos de impresión, y 6 un secador final para tinta UV y laca UV.

Este equipamiento más amplio y por tanto también claramente más caro en comparación con la máquina UV permite emplear la máquina con tintas normales para offset con imprimación a continuación y -tras el consiguiente secado intermedio- con lacado UV, o el empleo de las tintas normales para offset con laca de dispersión doble, aunque en este caso pudiera necesitarse un secador intermedio IR adicional antes de la primera torre de laca.

4

Figura 3: equipamiento de la máquina híbrida (0) Rapida 105-5+L ALV2 con dispositivos de lavado de mantillas y rodillos

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Rentabilidad del procedimiento híbrido

En lo relativo a la comparación de rentabilidad de las tres configuraciones de máquina necesarias para los tres procedimientos, KBA ha calculado la necesidad de espacio, inversión, consumo energético y los costes de los consumibles como tinta, laca, planchas de lacado, así como por último la eficacia considerando la producción anual y los costes por tirada.

Gracias a la nueva generación de tintas híbridas, en determinadas aplicaciones se pueden combinar de modo muy rentable las ventajas del procedimiento UV, como: • una configuración de máquina más sencilla y económica y • mayor grado de brillo en el lacado con las ventajas de las tintas de impresión y lacas convencionales.

> 300.000 €

Figura 4: Comparación de máquina híbrida: Inversión necesaria Agitador de tinta, rodillos UV, circulación de laca UV, secador final UV Dos secadores intermedios UV, equipo UV en el cuerpo de impresión Circulación de laca y secador final para laca UV y de dispersión Dos cuerpos de secado intermedio y segunda torre de laca

Tinta Tinta conv., imprimación, híbrida, laca UV laca UV

Tinta UV, laca UV

Máquina básica RA105-5+L ALV2 con dispositivos de lavado

Figura 5: Comparación de máquina híbrida: Consumo energético

> 39.000 € /año (0,11 € /kWh)

Secador final UV Secador final IR Sistema de secado calor/IR Secador interm. IR Secador interm. UV Motor, accionamientos de ajuste, central de agua de mojado Máquina de Máquina Máquina lacado doble híbrida UV

Así, sin modificar el equipamiento de la máquina y sin grandes trabajos de reequipamiento, es posible -según el tipo de encargo- emplear tintas híbridas con laca UV o tintas convencionales de offset con laca de dispersión. Hay una serie de clientes de KBA que ya lo están haciendo. Con la máquina híbrida se consigue claramente más que con la máquina UV sin que esto repercuta mucho en la inversión.

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Máquina híbrida: superficie 20 % menor que en lacado doble Una máquina de formato mediano Rapida 105 equipada para lacado doble es aprox. 3,20 m más larga que una máquina UV o híbrida de cinco colores. Mientras que en el lacado doble la máquina ocupa unos 160 m2, la máquina híbrida sólo necesita 135 m2. Es decir, aprox. un 20% menos de espacio.

Datos claves para comparar la rentabilidad

Máquina de lacado doble: aprox. 20 % más cara que la híbrida

Al comparar la rentabilidad, KBA ha partido de 3.000 horas de producción al año en trabajo a dos turnos con un aprovechamiento del 85 % de la máquina, lo cual, según la imprenta y teniendo en cuenta la experiencia, está por debajo de la disponibilidad teórica del 92 al 95 %.

Si se presupone que la inversión necesaria para la máquina híbrida es 100, la máquina UV es aproximadamente un 3 % más barata. Esta diferencia de precios se debe sobre todo al equipamiento adicional de secado y a la costosa circulación de laca de la máquina híbrida, pues ésta puede combinar con las tintas normales, además de laca UV, laca de dispersión.

Igualmente, al calcular los costes del material, se ha partido de un motivo impreso en formato 70 x 100 cm, un grosor de la película de tinta de 1 µm con tonalidad media del 30 % y cinco cuerpos de impresión, y una película de laca de 4 g/m2 (húmeda) con un 80 % de superficie lacada. Para simplificar se han presupuesto las mismas cantidades de imprimación, lacado de dispersión y UV. En lo referente a la producción, se ha partido de una tirada media de 10.000 pliegos y, dentro de las 3.000 horas disponibles de producción, de la impresión de 1.600 tiradas al año -con un tiempo de preparación medio de 45 a 55 minutos-. Precisamente en las máquinas híbridas o UV la preparación al cambiar el encargo puede ser puntualmente más rápida (aprox. 25 minutos). Pero, guiándonos por la práctica, se han considerado también proporcionalmente los tiempos de preparación necesarios para cambiar la tinta, lavar los cilindros, etc. Por término medio se puede presumir que la preparación de una máquina de lacado doble, empleando el mismo personal, dura entre 10 y 20 minutos más que la de una máquina híbrida o UV si se quiere garantizar un registro exacto de las dos planchas de lacado necesarias en el lacado doble -especialmente en complejos trabajos de lacado suplementario-.

Por el contrario la máquina de lacado doble es considerablemente más cara: más o menos un 20 % o unos e 300.000. Se debe sobre todo a que en este procedimiento se necesita una segunda torre de laca y dos torres de secado intermedio.

Costes energéticos claramente superiores en el lacado doble También el consumo energético, una magnitud poco significativa de los costes de producción anuales de una imprenta, es en la máquina de lacado doble hasta un 80 % más alto que en la máquina UV o híbrida. En la máquina de lacado doble influye, además de la mayor potencia de accionamiento requerida para una configuración de máquina claramente mayor, sobre todo el consumo relativamente alto de los dos sistemas de secado de aire caliente/ IR y del secador final IR. Partiendo de un precio de 0,11 € por kWh, se ha calculado para la máquina de lacado doble un mayor coste anual por energía de unos 39.000 €. Se trata de una partida realmente considerable que se tiene que facturar al cliente o se pierde en el resultado.

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Rentabilidad del procedimiento híbrido

También los costes de material favorecen a la máquina híbrida

mayor difusión. Ya se está moviendo algo en este sentido.

Si se examinan los costes de los consumibles necesitados en los tres procedimientos examinados (ver fig. 6), en la máquina de lacado doble también son aprox. un 58 % más altos que en los de la máquina híbrida y aprox. un 60 % que en los de la máquina UV. Esto se debe sobre todo a las costosas planchas de lacado. En un caso extremo la diferencia en los costes de material puede ser de casi 0,5 millones e al año. En este cálculo se ha presupuesto que en el procedimiento de lacado doble se trabaja con dos planchas de lacado. Si la imprimación en el lacado de fondo se realiza por ej. con una mantilla, los costes atribuibles a las planchas de lacado son naturalmente mucho menores. Sin planchas de lacado, el consumo de material en la máquina de lacado doble es el más económico, dado que influyen los costes “todavía” bastante más bajos de las tintas normales de offset en comparación con las tintas híbridas y UV (más o menos la mitad). Aquí los fabricantes de tintas híbridas deberían contribuir a la expansión de esta nueva tecnología reduciendo los precios al tener

Naturalmente, para los correspondientes encargos también la máquina híbrida puede funcionar sin problemas con tintas normales de offset y laca de dispersión, de modo que la ventaja en los costes de la máquina de lacado doble sólo existe si se compara el jamón con el tocino. Además, para un ocasional encargo meramente en color, la máquina híbrida es mucho más eficaz que una de lacado doble, pues en ésta hay toda una serie de agregados adicionales que siguen funcionando aunque no se necesitan para este tipo de encargos.

Gran efectividad del procedimiento híbrido Finalmente se comparó la efectividad de los tres procedimientos: lacado doble, híbrido y UV. • En las columnas “Inversión” se han recogido las mismas cantidades que en el diagrama “Inversión necesaria”. • El rendimiento absoluto es un rendimiento medio ficticio que tiene en cuenta todos los tiempos de impresión en marcha continua, de preparación y paradas supuestos. • En la columna “Preparación” sólo se consideran tiempos medios de preparación. Es

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Figura 7: Efectividad Lacado doble (LTTL) / Híbrida (Hy) / UV

Costes de producción por 1.000 pliegos en € con la máquina híbrida 92,5 66

57

52

47,5 Lacado doble (LTTL) Híbrida UV –– Híbrida (€)

inver- rend. prepa- pl. por sión abs. ración año

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5 10 15 20 tirada en miles de pliegos

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Figura 6: Costes por material necesitado: tinta, laca, planchas de lacado y maculatura adic. > 480.000 € / año

Planchas de lacado [130% 65% 65%] Más maculatura inicial [2,9% 0% 0%] Laca UV [6,5% 6,5% 6,5%] Laca de dispersión [3,2% 0% 0%] Tinta [13% 28% 25%] Tinta conv., imprimación, laca UV

Tinta híbrida, Tinta UV, laca UV laca UV

decir, el tiempo para trabajos no necesarios con cada cambio de encargo se distribuye proporcionalmente entre varios encargos. En la fig. 7 se ha presumido para la máquina de lacado doble por término medio sólo diez minutos más de preparación que para una máquina híbrida o UV, aunque se ha dado por supuesto que se trabaja en paralelo en los dos sistemas de lacado, lo que supone más necesidad de personal. • La capacidad de producción en pliegos al año se deriva del alcance de las tiradas, el tiempo de preparación, la velocidad de máquina -supuesta como 11.500 pliegos/h de media en las tres máquinas- y la capacidad de producción disponible de 3.000 horas al año. Las columnas en la parte derecha de la gráfica indican en porcentaje los costes de producción por 1.000 pliegos, incluyendo la preparación; a la maquina híbrida, como máquina de referencia, se le atribuye el valor 100. De la figura 7 se desprende que los costes de producción por 1.000 pliegos son algo más bajos en la máquina UV que en la híbrida debido a las limitadas posibilidades de lacado de la primera; en la máquina de lacado doble, según la tirada, son entre un 38 y un 20 % más altos.

La clara ventaja de la máquina híbrida en cuanto a los costes de producción va disminuyendo según aumenta la tirada, pues en la plancha de lacado doble tanto el mayor tiempo de preparación como los mayores costes de las planchas de lacado son menos significativos según aumenta la tirada. En total, sin embargo, los costes de producción con tintas híbridas y lacado final UV en las tiradas predominantes en el offset de pliegos son mucho más económicos que en el lacado doble. La curva de la fig. 7 superior derecha muestra los auténticos costes de producción (sin costes de papel) de 1.000 pliegos en e de la máquina híbrida según el número de ejemplares de la tirada. Naturalmente éstos descienden mucho al principio al aumentar la tirada, y con 20.000 pliegos empiezan a rondar una cifra algo superior a 50 e. Por eso antes de decidirse por una adquisición se debería aclarar previamente lo que se quiere producir básicamente con la máquina y no mirar simplemente a factores concretos de los costes, como pueda ser la tinta.

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