SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha · 01/2011

SINAMICS s

Manual de puesta en marcha

___________________ Prefacio Preparativos para la puesta 1 ___________________ en marcha

SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha

Válido para: Versión de firmware 4.4

(IH1), 01/2011 6SL3097-4AF00-0EP1

2 ___________________ Puesta en marcha 3 ___________________ Diagnóstico A ___________________ Anexo

Notas jurídicas Notas jurídicas Filosofía en la señalización de advertencias y peligros Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue. PELIGRO Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones corporales graves. ADVERTENCIA Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones corporales graves. PRECAUCIÓN con triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales. PRECAUCIÓN sin triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales. ATENCIÓN significa que puede producirse un resultado o estado no deseado si no se respeta la consigna de seguridad correspondiente. Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.

Personal cualificado El producto/sistema tratado en esta documentación sólo deberá ser manejado o manipulado por personal cualificado para la tarea encomendada y observando lo indicado en la documentación correspondiente a la misma, particularmente las consignas de seguridad y advertencias en ella incluidas. Debido a su formación y experiencia, el personal cualificado está en condiciones de reconocer riesgos resultantes del manejo o manipulación de dichos productos/sistemas y de evitar posibles peligros.

Uso previsto o de los productos de Siemens Considere lo siguiente: ADVERTENCIA Los productos de Siemens sólo deberán usarse para los casos de aplicación previstos en el catálogo y la documentación técnica asociada. De usarse productos y componentes de terceros, éstos deberán haber sido recomendados u homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro de los productos exige que su transporte, almacenamiento, instalación, montaje, manejo y mantenimiento hayan sido realizados de forma correcta. Es preciso respetar las condiciones ambientales permitidas. También deberán seguirse las indicaciones y advertencias que figuran en la documentación asociada.

Marcas registradas Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

Exención de responsabilidad Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos. Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles las correcciones se incluyen en la siguiente edición.

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Prefacio Documentación de SINAMICS La documentación de SINAMICS se estructura en las siguientes categorías: ● Documentación general y catálogos ● Documentación para el usuario ● Documentación para el fabricante o servicio técnico

Información adicional El siguiente enlace contiene información sobre los temas: ● pedir documentación/lista de publicaciones; ● otros enlaces para la descarga de documentos; ● utilizar documentación online (encontrar y examinar manuales/información). http://www.siemens.com/motioncontrol/docu Para cualquier consulta con respecto a la documentación técnica (p. ej. sugerencias, correcciones), sírvase enviar un e-mail a la siguiente dirección: [email protected]

My Documentation Manager El siguiente enlace contiene información para recopilar de manera personalizada documentación basada en los contenidos de Siemens y adaptarla a la propia documentación de la máquina: http://www.siemens.com/mdm

Formación El siguiente enlace contiene información sobre SITRAIN, el programa de capacitación y formación de Siemens en torno a los productos, sistemas y soluciones de la tecnología de automatización: http://www.siemens.com/sitrain

FAQ Encontrará preguntas frecuentes en las páginas de Service&Support, en Product Support: http://support.automation.siemens.com

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Prefacio

SINAMICS Para más información sobre SINAMICS, visite la web: http://www.siemens.com/sinamics

Fases de utilización y sus herramientas/documentos (ejemplo) Tabla 1

Fases de utilización y sus herramientas/documentos disponibles Fase de utilización

Documento/herramienta

Orientación

SINAMICS S Documentación para ventas

Planificación y configuración



Herramienta de configuración SIZER



Manuales de configuración: Motores

Selección y pedidos

Catálogos SINAMICS S

Instalación y montaje



SINAMICS S120 Manual de producto Control Units y componentes complementarios del sistema



SINAMICS S120 Manual de producto Etapas de potencia Booksize



SINAMICS S120 Manual de producto Etapas de potencia Chassis



SINAMICS S120 Manual de producto AC Drive



Herramienta de puesta en marcha STARTER



SINAMICS S120 Getting Started



SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha



SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha CANopen



SINAMICS S120 Manual de funciones



SINAMICS S120/S150 Manual de listas



SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha



SINAMICS S120/S150 Manual de listas



SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha



SINAMICS S120/S150 Manual de listas



SINAMICS S120/S150 Manual de listas

Puesta en marcha

Utilización y funcionamiento Mantenimiento y servicio Bibliografía

Destinatarios La presente documentación está dirigida a los fabricantes de máquinas, ingenieros de puesta en marcha y personal de servicio técnico que utilicen el sistema de accionamiento SINAMICS.

Finalidad Este manual contiene la información necesaria, los procedimientos y las operaciones de manejo para la puesta en marcha y el servicio de SINAMICS S120.

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Prefacio

Alcance estándar El alcance de las funcionalidades descritas en la presente documentación puede diferir del alcance de las funcionalidades del sistema de accionamiento suministrado. ● En el sistema de accionamiento pueden ejecutarse otras funciones adicionales no descritas en la presente documentación. Sin embargo, no existe derecho a reclamar estas funciones en nuevos suministros o en intervenciones de servicio técnico. ● En la presente documentación puede haber funciones descritas que no estén incorporadas en algún determinado modelo del sistema de accionamiento. Las funcionalidades del sistema de accionamiento suministrado se deben obtener exclusivamente de la documentación para pedido. ● Los suplementos o modificaciones realizados por el fabricante de la máquina deben ser, también, documentados por éste. Por motivos de claridad expositiva, en esta documentación no se detallan todos los datos referentes a todas las variantes del producto. Tampoco se pueden considerar aquí todos los casos posibles de instalación, servicio y mantenimiento.

Technical Support Los números de teléfono específicos de cada país para el asesoramiento técnico se encuentran en Internet, en Contacto: http://www.siemens.com/automation/service&support

Declaración de conformidad CE La declaración de conformidad CE sobre la Directiva CEM se encuentra en Internet: http://support.automation.siemens.com Introduzca allí el número 15257461 como término de búsqueda o contacte con la delegación de Siemens de su región.

Notaciones: En esta documentación se utilizan las siguientes notaciones y abreviaturas: Notaciones en parámetros (ejemplos): ● p0918 Parámetro ajustable 918 ● r1024 Parámetro observable 1024 ● p1070[1] Parámetro ajustable 1070, índice 1 ● p2098[1].3 Parámetro ajustable 2098, índice 1 bit 3 ● p0099[0...3] Parámetro ajustable 99, índice 0 a 3 ● r0945[2](3) Parámetro observable 945, índice 2 de objeto de accionamiento 3 ● p0795.4 Parámetro ajustable 795, bit 4 Notaciones en fallos y alarmas (ejemplos): ● F12345 Fallo 12345 (inglés: Fault) ● A67890 Alarma 67890 (inglés: Alarm)

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Prefacio

Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas (ESD) PRECAUCIÓN Los ESD son componentes, circuitos integrados o módulos susceptibles de ser dañados por campos o cargas electrostáticas. Prescripciones para la manipulación de ESD: ¡Al manipular módulos o componentes electrónicos es preciso lograr un buen contacto a tierra de la persona, del puesto de trabajo y de los embalajes! Los componentes electrónicos no deben tocarse salvo que:  dichas personas estén puestas a tierra a través de una pulsera antiestática o  dichas personas lleven calzado antiestático o bandas de puesta a tierra antiestática en áreas antiestáticas con suelos conductivos. Los módulos electrónicos solo se deberían tocar si es inevitable. En tal caso, solo deberán tocarse por su frontal o por el borde del circuito impreso. Los módulos electrónicos no deben entrar en contacto con plásticos y elementos de ropa con contenido de material sintético. Los módulos electrónicos solo se deben depositar en superficies conductoras (mesa con placa de apoyo antiestática, espuma conductora antiestática, bolsas de embalaje antiestáticas, contenedores de transporte antiestáticos). Los módulos electrónicos no se deben acercar a pantallas, monitores o televisores (distancia mínima a la pantalla > 10 cm). Solo se permite efectuar mediciones en módulos electrónicos si el instrumento de medición está puesto a tierra (p. ej., a través de un conductor de protección), o con un instrumento provisto de aislamiento galvánico si la cabeza de medición se descarga brevemente antes de la medición (p. ej., tocando una carcasa metálica desnuda).

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Prefacio

Consignas de seguridad PELIGRO  Queda prohibida la puesta en marcha siempre que no se haya verificado que la máquina en la que se van a montar los componentes aquí descritos cumple las especificaciones de la Directiva de máquinas CE.  La puesta en marcha de los equipos SINAMICS y los motores trifásicos debe ser ejecutada únicamente por personal que disponga de la correspondiente cualificación.  Este personal debe tener en cuenta la documentación técnica para el cliente perteneciente al producto y conocer y observar las indicaciones de peligro y advertencias establecidas.  Al operar con equipos eléctricos y motores es inevitable que los circuitos eléctricos estén bajo tensiones peligrosas.  En el funcionamiento de la instalación se pueden producir movimientos peligrosos de ejes.  Todos los trabajos en la instalación eléctrica se deben ejecutar en estado sin tensión.  Los equipos SINAMICS con motores trifásicos asociados solo se deberán conectar a la red eléctrica a través de dispositivos de protección direrenciales selectivos y sensibles a todas las corrientes cuando se haya demostrado la compatibilidad del equipo SINAMICS con el dispositivo de protección diferencial según IEC 61800-5-1.

ADVERTENCIA  El funcionamiento correcto y seguro de estos equipos y motores presupone el transporte, el almacenamiento, la instalación y el montaje correctos, así como un manejo y mantenimiento cuidadoso.  Para la ejecución de variantes especiales de los equipos y motores rigen adicionalmente las indicaciones hechas en los catálogos y en las ofertas.  Adicionalmente a las indicaciones de peligro y advertencias contenidas en la documentación técnica para el cliente se tienen que considerar las disposiciones y los requisitos nacionales, locales y específicos de la instalación.  A las conexiones y bornes de 0 a 48 V solo se pueden conectar muy bajas tensiones de protección (MBTP/PELV = Protective Extra Low Voltage) según EN 60204-1.

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Prefacio

PRECAUCIÓN  La superficie de los motores puede alcanzar temperaturas de más de +80 °C.  Por esta razón, los elementos sensibles al calor, p. ej., cables o componentes electrónicos, no deben estar aplicados o fijados al motor.  En el montaje hay que cuidar que los conductores y cables: – No sufran daños – No se encuentren bajo tracción – No puedan engancharse en partes giratorias

PRECAUCIÓN  Los equipos SINAMICS con motores trifásicos se someten, en el marco de las pruebas de rutina, a un ensayo dieléctrico según IEC 61800. Al realizar el ensayo dieléctrico del equipamiento eléctrico de maquinaria industrial según EN 602041, apartado 18.4, se deben desembornar/quitar todas las conexiones de los equipos SINAMICS para evitar que sufran daños.  Los motores se tienen que conectar conforme al esquema de conexiones adjunto. De lo contrario, pueden destruirse los motores.

PRECAUCIÓN Bornes de bloqueo de impulsos (bornes EP) Para utilizar los bornes de bloqueo de impulsos en Motor Modules con los diseños Booksize, Booksize Compact, Chassis y Cabinet Modules, y en Power Modules con los diseños Chassis y Blocksize, se debe parametrizar la función de seguridad Safe Torque Off (STO). (Basic Functions o Extended Functions de Safety Integrated) El procedimiento para hacerlo se describe en los manuales de funciones FHS y FH1.

Nota Los equipos SINAMICS con motores trifásicos cumplen, en estado operativo y en locales de servicio secos, la Directiva de baja tensión 2006/95/CE.

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Índice Prefacio ..................................................................................................................................................... 3 1

2

Preparativos para la puesta en marcha ................................................................................................... 13 1.1

Requisitos para la puesta en marcha ..........................................................................................13

1.2

Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S ..........................................15

1.3

Componentes de PROFIBUS ......................................................................................................18

1.4

Componentes PROFINET ...........................................................................................................18

1.5 1.5.1 1.5.2 1.5.3 1.5.4 1.5.5 1.5.6 1.5.7 1.5.8 1.5.9 1.5.10 1.5.10.1 1.5.10.2 1.5.10.3

Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ.........................................................................................20 Reglas de DRIVE-CLiQ vinculantes ............................................................................................20 Reglas de DRIVE-CLiQ recomendadas ......................................................................................26 Ejemplo de cableado de accionamientos en regulación vectorial ...............................................29 Ejemplo de cableado de Motor Modules paralelos en regulación vectorial ................................31 Ejemplo de cableado de Power Modules ....................................................................................32 Modificación de la topología offline en STARTER.......................................................................34 Corrección offline de la topología teórica ....................................................................................35 Ejemplo de cableado de servoaccionamientos ...........................................................................38 Ejemplo de cableado de accionamientos vectoriales U/f ............................................................39 Indicaciones sobre el número de accionamientos regulables .....................................................39 Intervalos de muestreo del sistema y número de accionamientos regulables ............................40 Optimización de DRIVE-CLiQ......................................................................................................44 Ajuste predeterminado de los intervalos de muestreo ................................................................45

1.6

Conexión/desconexión del sistema de accionamiento................................................................46

Puesta en marcha.................................................................................................................................... 51 2.1 2.1.1

Secuencia de una puesta en marcha ..........................................................................................51 Consignas de seguridad ..............................................................................................................52

2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.4

Herramienta de puesta en marcha STARTER ............................................................................52 Funciones importantes de STARTER..........................................................................................53 Pasar al servicio online: STARTER a través de PROFIBUS.......................................................55 Pasar al servicio online: STARTER a través de Ethernet ...........................................................57 Pasar al servicio online: STARTER a través de PROFINET IO ..................................................62

2.3 2.3.1 2.3.1.1 2.3.1.2 2.3.1.3 2.3.1.4 2.3.2

Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20) ....................................................................................66 Manejo con BOP20 (Basic Operator Panel 20) ...........................................................................67 Información general sobre el BOP20...........................................................................................67 Visualización y manejo con el panel BOP20 ...............................................................................72 Visualización de fallos y alarmas .................................................................................................77 Control del accionamiento a través del panel BOP20 .................................................................78 Funciones importantes a través del panel BOP20 ......................................................................78

2.4 2.4.1 2.4.2

Creación de un proyecto en STARTER.......................................................................................80 Composición offline de un proyecto.............................................................................................80 Búsqueda online de una unidad de accionamiento .....................................................................82

2.5

Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize...................................84

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Índice

3

2.5.1 2.5.2 2.5.3 2.5.4

Tarea planteada .......................................................................................................................... 85 Cableado de los componentes (ejemplo) ................................................................................... 86 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha ................................................................... 87 Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) .............................................................................. 88

2.6 2.6.1 2.6.2 2.6.3 2.6.4

Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize...................................................................................................................................... 91 Tarea planteada .......................................................................................................................... 91 Cableado de los componentes (ejemplo) ................................................................................... 92 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha ................................................................... 93 Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) .............................................................................. 94

2.7 2.7.1 2.7.2 2.7.3 2.7.4

Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis .................................. 98 Tarea planteada .......................................................................................................................... 99 Cableado de los componentes (ejemplo) ................................................................................. 100 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha ................................................................. 101 Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) ............................................................................ 102

2.8 2.8.1 2.8.2 2.8.3

Primera puesta en marcha en tipo de regulación Vector AC Drive, diseño Booksize.............. 108 Tarea planteada ........................................................................................................................ 108 Cableado de los componentes (ejemplo) ................................................................................. 109 Puesta en marcha rápida con BOP (ejemplo) .......................................................................... 110

2.9 2.9.1 2.9.2 2.9.3 2.9.4

Primera puesta en marcha en tipo de regulación Servo AC Drive, diseño Booksize............... 113 Primera puesta en marcha tomando Servo Booksize como ejemplo ....................................... 113 Tarea planteada ........................................................................................................................ 113 Cableado de los componentes (ejemplo) ................................................................................. 114 Puesta en marcha rápida con el BOP (ejemplo) ...................................................................... 115

2.10

Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo......................................... 117

2.11

Aprendizaje de equipos............................................................................................................. 123

2.12

Selección y configuración de encóders .................................................................................... 124

2.13 2.13.1 2.13.2 2.13.3 2.13.4 2.13.5 2.13.6

Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo).............................. 134 Generalidades respecto a la puesta en marcha de motores lineales....................................... 134 Puesta en marcha: motor lineal con un primario ...................................................................... 137 Puesta en marcha: motores lineales con varios primario s iguales.......................................... 141 Protección térmica del motor .................................................................................................... 142 Sistema de medida ................................................................................................................... 145 Comprobación del motor lineal mediante mediciones .............................................................. 147

2.14

Indicaciones relativas a la puesta en marcha de encóders SSI ............................................... 150

2.15

Indicaciones sobre la puesta en marcha de un resólver de 2 polos como encóder absoluto..................................................................................................................................... 153

2.16

Sensores de temperatura en componentes SINAMICS ........................................................... 154

Diagnóstico............................................................................................................................................ 163 3.1 3.1.1 3.1.1.1 3.1.1.2 3.1.1.3 3.1.1.4 3.1.1.5

Diagnóstico mediante LED........................................................................................................ 163 Control Units ............................................................................................................................. 163 Descripción de los estados de los LED de una CU 320-2........................................................ 163 Control Unit 320-2DP durante el arranque ............................................................................... 164 Control Unit 320-2DP en servicio.............................................................................................. 165 Control Unit 320-2PN durante el arranque ............................................................................... 167 Control Unit 320-2PN en servicio.............................................................................................. 168 Manual de puesta en marcha

10

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Índice

3.1.1.6 3.1.1.7 3.1.1.8 3.1.1.9 3.1.1.10 3.1.2 3.1.2.1 3.1.2.2 3.1.2.3 3.1.2.4 3.1.2.5 3.1.2.6 3.1.2.7 3.1.2.8 3.1.2.9 3.1.2.10 3.1.2.11 3.1.2.12 3.1.2.13 3.1.2.14 3.1.2.15 3.1.2.16 3.1.2.17 3.1.2.18 3.1.3 3.1.3.1 3.1.3.2 3.1.3.3 3.1.3.4 3.1.3.5 3.1.3.6 3.1.3.7 3.1.3.8 3.1.3.9 3.1.4 3.1.4.1 3.1.4.2 3.1.4.3 3.1.4.4 3.1.4.5

Descripción de los estados de los LED de una CU 310-2.........................................................169 Control Unit 310-2DP durante el arranque ................................................................................170 Control Unit 310-2DP en servicio...............................................................................................171 Control Unit 310-2PN durante el arranque ................................................................................172 Control Unit 310-2PN en servicio...............................................................................................173 Etapas de potencia ....................................................................................................................174 Active Line Module Booksize .....................................................................................................174 Basic Line Module Booksize ......................................................................................................175 Smart Line Modules Booksize de 5 kW y 10 kW .......................................................................176 Smart Line Modules Booksize de 16 kW a 55 kW.....................................................................177 Single Motor Module/Double Motor Module/Power Module ......................................................178 Braking Module, formato Booksize ............................................................................................179 Smart Line Module, diseño Booksize Compact .........................................................................180 Motor Module, diseño Booksize Compact .................................................................................181 Control Interface Module en Active Line Module diseño Chassis .............................................182 Control Interface Board en Active Line Module diseño Chassis................................................183 Control Interface Module en Basic Line Module diseño Chassis ..............................................184 Control Interface Board en Basic Line Module diseño Chassis.................................................185 Control Interface Module en Smart Line Module diseño Chassis..............................................186 Control Interface Board en Smart Line Module diseño Chassis................................................188 Control Interface Module en Motor Module diseño Chassis......................................................189 Control Interface Board en Motor Module diseño Chassis ........................................................190 Control Interface Module en Power Module diseño Chassis.....................................................191 Control Interface Board en Power Module diseño Chassis .......................................................193 Módulos adicionales ..................................................................................................................194 Control Supply Module...............................................................................................................194 Significado de los LED del Control Interface Module en el Power Module ...............................195 Significado de los LED de la Control Interface Board en el Power Module ..............................197 Sensor Module Cabinet SMC10/SMC20 ...................................................................................198 Significado de los LED del Sensor Module Cabinet-Mounted SMC30......................................199 Communication Board CBC10 para CANopen..........................................................................200 Communication Board Ethernet CBE20 ....................................................................................201 Voltage Sensing Module VSM10 ...............................................................................................203 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20 .............................................................................................204 Terminal Module ........................................................................................................................205 Terminal Module TM15 ..............................................................................................................205 Terminal Module TM31 ..............................................................................................................206 Terminal Module TM41 ..............................................................................................................207 Terminal Module TM54F............................................................................................................208 Terminal Module TM120 ............................................................................................................209

3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4

Diagnóstico desde STARTER....................................................................................................210 Generador de funciones ............................................................................................................210 Función Trace ............................................................................................................................214 Función de medida ....................................................................................................................217 Hembrillas de medida ................................................................................................................219

3.3

Búfer de diagnóstico ..................................................................................................................223

3.4

Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha..............................................................227

3.5 3.5.1 3.5.2

Avisos – Fallos y alarmas ..........................................................................................................230 Generalidades sobre fallos y alarmas .......................................................................................230 Memoria de fallos y alarmas ......................................................................................................232

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11

Índice

A

3.5.3 3.5.4 3.5.5 3.5.6

Configuración de avisos............................................................................................................ 236 Parámetros y esquemas de funciones para fallos y alarmas ................................................... 239 Reenvío de fallos ...................................................................................................................... 240 Clases de alarma ...................................................................................................................... 241

3.6

Tratamiento de errores en encóders......................................................................................... 243

Anexo .................................................................................................................................................... 247 A.1

Disponibilidad de los componentes de hardware ..................................................................... 247

A.2

Lista de abreviaturas................................................................................................................. 250

Índice alfabético..................................................................................................................................... 261

Manual de puesta en marcha

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Preparativos para la puesta en marcha

1

Antes de realizar la puesta en marcha se deben tener en cuenta las condiciones descritas en este capítulo: ● Se deben cumplir los requisitos para la puesta en marcha (en el siguiente capítulo). ● Se debe haber repasado la lista de comprobación correspondiente. ● Los componentes de bus necesarios para la comunicación deben estar cableados. ● Se deben respetar las reglas de cableado de DRIVE-CLiQ. ● Reacciones de CON-DES del accionamiento

1.1

Requisitos para la puesta en marcha Para la puesta en marcha del sistema de accionamiento SINAMICS S se requiere: ● herramienta de puesta en marcha STARTER ● una interfaz, p. ej. PROFIBUS, PROFINET, CAN-Bus o USS (RS232-C), ● grupo de accionamientos completamente cableado (ver manual de producto). La siguiente imagen muestra una vista general de un ejemplo de instalación con componentes Booksize y Chassis.

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13

Preparativos para la puesta en marcha 1.1 Requisitos para la puesta en marcha

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6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

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Figura 1-1

Instalación de los componentes (ejemplo)

Manual de puesta en marcha

14

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Preparativos para la puesta en marcha 1.2 Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S

1.2

Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S

Lista de comprobación (1) para la puesta en marcha de etapas de potencia Booksize Se debe observar la siguiente lista de comprobación. Lea las consignas de seguridad de los manuales de producto antes de comenzar los trabajos. Tabla 1- 1

Lista de comprobación para la puesta en marcha de Booksize Comprobación

OK

¿Las condiciones ambientales se encuentran dentro del rango permitido? ¿El componente está montado correctamente en los puntos de fijación previstos para ello? ¿Está garantizado el flujo de aire prescrito para la refrigeración de los equipos? ¿Se respetan los espacios libres para ventilación del componente? ¿La tarjeta de memoria se inserta correctamente en la Control Unit? ¿Están presentes, montados y conectados todos los componentes necesarios del grupo de accionamientos configurado? ¿Los circuitos de vigilancia de temperatura cumplen las especificaciones de separación eléctrica segura? ¿Se han observado las reglas de topología de DRIVE-CLiQ? ¿Los cables de potencia en el lado de la red y del motor se han dimensionado y tendido conforme a las condiciones del entorno y de instalación? ¿Se respetan las longitudes de cable máximas permitidas entre el convertidor de frecuencia y el motor en función de los cables utilizados? ¿Los cables de potencia están correctamente conectados a los bornes del componente con los pares prescritos? ¿Todos los demás tornillos están apretados con el par prescrito? ¿Se han finalizado por completo los trabajos de cableado? ¿Se han enchufado o atornillado correctamente todos los conectores? ¿Están cerradas y encajadas todas las cubiertas del circuito intermedio? ¿Las pantallas se han contactado correctamente y en una superficie amplia?

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15

Preparativos para la puesta en marcha 1.2 Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S

Lista de comprobación (2) para la puesta en marcha de etapas de potencia Chassis Se debe observar la siguiente lista de comprobación. Lea las consignas de seguridad de los manuales de producto antes de comenzar los trabajos. Tabla 1- 2

Lista de comprobación para la puesta en marcha de Chassis Actividad

OK

¿Las condiciones ambientales se encuentran dentro del rango permitido? ¿Los componentes están correctamente montados en los armarios eléctricos? ¿Está garantizado el flujo de aire prescrito para la refrigeración de los equipos? ¿Se han tomado medidas de montaje para evitar un cortocircuito de aire entre la entrada y la salida de aire en los componentes Chassis? ¿Se respetan los espacios libres para ventilación del componente? ¿La tarjeta de memoria se inserta correctamente en la Control Unit? ¿Están presentes, montados y conectados todos los componentes necesarios del grupo de accionamientos configurado? ¿Los circuitos de vigilancia de temperatura cumplen las especificaciones de separación eléctrica segura? ¿Se han observado las reglas de topología de DRIVE-CLiQ? ¿Los cables de potencia en el lado de la red y del motor se han dimensionado y tendido conforme a las condiciones del entorno y de instalación? ¿Se respetan las longitudes de cable máximas permitidas entre el convertidor de frecuencia y el motor en función de los cables utilizados? ¿La puesta a tierra de los motores está directamente conectada a la puesta a tierra del Motor Module (recorrido corto)? ¿Están conectados los motores con cables de potencia apantallados? ¿Se han contactado las pantallas de los cables de potencia en una superficie amplia lo más cercana posible a la caja de bornes? ¿Los cables de potencia están correctamente conectados a los bornes del componente con el par prescrito? ¿Todos los demás tornillos están apretados con el par prescrito? ¿Está suficientemente dimensionada la potencia total de la barra de DC? ¿Está suficientemente dimensionado el embarrado/cableado de la conexión DC entre la alimentación y los Motor Modules de acuerdo con la carga y las condiciones de montaje? ¿Están protegidos con fusibles de red los cables entre el cuadro de distribución de baja tensión y la etapa de potencia? Se debe tener en cuenta la protección de cables(1). ¿Está garantizado el alivio de tracción de los cables? En caso de alimentación auxiliar externa: ¿Los cables de la alimentación auxiliar están conectados conforme al manual de producto? ¿Los cables de control están conectados conforme a la configuración de interfaces deseada y su pantalla está contactada? ¿Las señales digitales y analógicas se conducen por cables separados? ¿Se ha tenido en cuenta la distancia a los cables de potencia? ¿El armario eléctrico está puesto a tierra correctamente en los puntos previstos para ello?

Manual de puesta en marcha

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Preparativos para la puesta en marcha 1.2 Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S

Actividad

OK

¿La tensión de conexión de los ventiladores de los componentes Chassis está adaptada a las tensiones de red correspondientes? En caso de funcionamiento con redes sin puesta a tierra: ¿Se ha retirado el estribo de conexión para el desparasitaje básico en el Infeed Module o el Power Module? ¿El periodo de tiempo hasta la primera puesta en marcha o el tiempo de parada del componente de potencia es inferior a 2 años (2)? ¿El accionamiento se efectúa desde un automatismo/puesto de mando superior?

Lista de comprobación (3) para la puesta en marcha de Power Modules Blocksize Se debe observar la siguiente lista de comprobación. Lea las consignas de seguridad de los manuales de producto antes de comenzar los trabajos. Tabla 1- 3

Lista de comprobación para la puesta en marcha de Blocksize Comprobación

OK

¿Las condiciones ambientales se encuentran dentro del rango permitido? ¿El componente está montado correctamente en los puntos de fijación previstos para ello? ¿Está garantizado el flujo de aire prescrito para la refrigeración de los equipos? ¿Se respetan los espacios libres para ventilación del componente? ¿La tarjeta de memoria se inserta correctamente en la Control Unit? ¿Están presentes, montados y conectados todos los componentes necesarios del grupo de accionamientos configurado? ¿Los circuitos de vigilancia de temperatura cumplen las especificaciones de separación eléctrica segura? ¿Los cables de potencia en el lado de la red y del motor se han dimensionado y tendido conforme a las condiciones del entorno y de instalación? ¿Se respetan las longitudes de cable máximas permitidas entre el convertidor de frecuencia y el motor en función de los cables utilizados? ¿Los cables de potencia están correctamente conectados a los bornes del componente con los pares prescritos? ¿Todos los demás tornillos están apretados con el par prescrito? ¿Se han finalizado por completo los trabajos de cableado? ¿Se han enchufado o atornillado correctamente todos los conectores? ¿Las pantallas se han contactado correctamente y en una superficie amplia?

Se recomienda utilizar fusibles combinados para la protección de cables y para la protección de semiconductores (VDE 636, parte 10 y parte 40/EN 60269-4). Los fusibles correspondientes deben consultarse en el catálogo. (1)

Si el periodo de parada es superior a 2 años, se tiene que realizar una formación de los condensadores del circuito intermedio (ver capítulo "Mantenimiento" en el manual de producto). Si el periodo de parada es inferior a 2 años, no se requiere formación alguna. En la placa de características se puede consultar la fecha de fabricación.

(2)

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Preparativos para la puesta en marcha 1.3 Componentes de PROFIBUS

1.3

Componentes de PROFIBUS Para la comunicación a través de PROFIBUS se requieren componentes con interfaz PROFIBUS. ● Una tarjeta de comunicaciones para conexión de PG/PC a través de la interfaz PROFIBUS. ● Conexión a PROFIBUS de un PG/PC a través de conexión USB (USB V2.0), p. ej. con el adaptador PROFIBUS CP5711. Diseño: conexión USB (USB V2.0) + adaptador con conector hembra Sub-D de 9 polos para conexión a PROFIBUS. Utilización con driver SIMATIC Net PC, edición de software 2008 + SP2 Referencia: 6GK1571-1AA00 Cable de conexión Cable de conexión entre el adaptador PROFIBUS y el PG/PC, como por ejemplo: ● entre CP 5xxx y PROFIBUS, referencia: 6ES7901-4BD00-0XA0 ● cable MPI (SIMATIC S7), referencia: 6ES7901-0BF00-0AA0

Longitudes de cable Tabla 1- 4

Longitudes de cable PROFIBUS admisibles

Velocidad de transferencia [bits/s]

1.4

Longitud de cable máx. [m]

De 9,6 k a 187,5 k

1000

500 k

400

1.5 M

200

De 3 a 12 M

100

Componentes PROFINET Para la comunicación a través de PROFINET se requieren componentes con interfaz PROFINET: 1. Una tarjeta de comunicaciones para conexión de PG/PC a través de la interfaz PROFINET.

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Preparativos para la puesta en marcha 1.4 Componentes PROFINET

Nota Para la puesta en marcha con STARTER se puede utilizar la interfaz Ethernet integrada de la Control Unit con un cable Crossover de la categoría CAT5 o superior. El módulo PROFINET CBE20 admite todos los cables Ethernet estándar y los cables Crossover a partir de la categoría CAT5/5e. 2. Cable de conexión Cable de conexión entre el adaptador PROFINET y el PG/PC, como por ejemplo: – Industrial Ethernet FC TP Standard Cable GP 2 x 2 (hasta 100 m máx.) Cable de bus estándar con filamentos rígidos y diseño especial para montaje rápido Referencia: 6XV1840-2AH10 – Industrial Ethernet FC TP Flexible Cable GP 2 x 2 (hasta 85 m máx.) Referencia: 6XV1870-2B – Industrial Ethernet FC Trailing Cable GP 2 x 2 (hasta 85 m máx.) Referencia: 6XV1870–2D – Industrial Ethernet FC Trailing Cable 2 x 2 (hasta 85 m máx.) Referencia: 6XV1840–3AH10 – Industrial Ethernet FC Marine Cable 2 x 2 (hasta 85 m máx.) Referencia: 6XV1840–4AH10 3. Conector Conector entre el adaptador PROFINET y el PG/PC, como por ejemplo: – Industrial Ethernet FC RJ45 Plug 145 para Control Unit Referencia: 6GK1901-1BB30-0Ax0

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5

Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ Para el cableado de componentes con DRIVE-CLiQ existen las siguientes reglas. Se distingue entre reglas de DRIVE-CLiQ vinculantes que se deben cumplir obligatoriamente, y reglas recomendadas, que se deberían cumplir para que la topología creada offline en STARTER no se tenga que volver a modificar. El número máximo de componentes DRIVE-CLiQ y el tipo de cableado posible para ellos depende de los siguientes factores: ● las normas de cableado DRIVE-CLiQ vinculantes; ● el número y tipo de accionamientos y funciones activados en la Control Unit correspondiente; ● la potencia de cálculo de la Control Unit correspondiente; ● los ciclos de procesamiento y comunicación ajustados. Además de las reglas de cableado vinculantes y de algunas recomendaciones adicionales, a continuación se indican algunos ejemplos de topologías para cableados DRIVE-CLiQ. Por lo que respecta a estos ejemplos, los componentes se pueden retirar; sustituir por otros o completar. Si se sustituyen componentes por otros de otro tipo o se añaden componentes adicionales, esta topología se debe comprobar con la herramienta SIZER. Si la topología real no se corresponde con la que STARTER crea offline, la topología offline debe adaptarse antes de la descarga.

1.5.1

Reglas de DRIVE-CLiQ vinculantes

Reglas de DRIVE-CLiQ Las siguientes reglas de cableado son válidas para tiempos de ciclo estándar (Servo 125 μs, Vector 250 μs). Con tiempos de ciclo más cortos que los tiempos de ciclo estándar correspondientes surgen otras limitaciones de la potencia de cálculo de la Control Unit (configuración mediante la herramienta de configuración SIZER).

Reglas de DRIVE-CLiQ generales Las siguientes reglas de DRIVE-CLiQ generales deben cumplirse obligatoriamente para que el accionamiento funcione de forma segura. 1. Una línea DRIVE-CLiQ de una Control Unit admite un máximo de 14 estaciones DRIVECLiQ (p. ej. 12 ejes U/f + Infeed Module + 1 módulo adicional). En el ejemplo siguiente, la línea DRIVE-CLiQ comprende los objetos de accionamiento (Drive Objects) 1 a 14. 2. En una Control Unit se pueden conectar 8 Motor Modules como máximo. En el caso de los módulos multieje, cada eje cuenta por separado (1 Double Motor Module = 2 Motor Modules). Excepción: con el control por U/f se admite un máximo de 12 Motor Modules. 3. Con el control vectorial por U/f se pueden conectar más de 4 nodos solamente en una línea DRIVE-CLiQ de la Control Unit. 4. No se permiten cablear en anillo los componentes. Manual de puesta en marcha

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ 5. No se permiten los cableados dobles de componentes. &RQWURO 8QLW ; ; ; ;

























6LQ FDEOHDGRGREOH

Figura 1-2





6LQ FDEOHDGRDQXODU

Ejemplo: línea DRIVE-CLiQ en conexión DRIVE-CLiQ X103 de una Control Unit

6. Los tipos desconocidos de componentes DRIVE-CLiQ dentro de una topología no se admiten por razones funcionales. Las señales DRIVE-CLiQ se distribuyen. Los siguientes criterios caracterizan el tipo desconocido: – No hay datos característicos del componente. – No hay definido ningún Drive Object sustituto. – No hay definida ninguna asignación del componente a un Drive Object conocido. 7. En una topología DRIVE-CLiQ con un CU Link y conexiones DRIVE-CLiQ solo se admite exactamente una Control Unit como maestro CU Link/maestro DRIVE-CLiQ. 8. Si se detecta una conexión CU Link, el ciclo base DRIVE-CLiQ 0 (r0110[0]) se ajusta a 125 μs y se asigna a este conector hembra DRIVE-CLiQ. 9. Para el diseño Booksize se aplica lo siguiente: – En los modos de operación Servorregulación y Control vectorial por U/f solo se puede conectar exactamente un Line Module a la Control Unit. En el modo de operación Regulación vectorial se pueden conectar en paralelo otros tres Line Modules como máximo (es decir, 4 Line Modules en total). – Un Line Module y varios Motor Modules pueden conectarse a una línea DRIVE-CLiQ en el modo de operación Servorregulación. – Un Line Module y varios Motor Modules deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas en el modo de operación Regulación vectorial. – El diseño Booksize no admite la conexión en paralelo de Infeed Modules o Motor Modules. 10.Para el diseño Chassis se aplica lo siguiente: – Los Line Modules (Active Line, Basic Line, Smart Line) y Motor Modules deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas. – Los Motor Modules con distintas frecuencias de pulsación (tamaños FX, GX, HX, JX) deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas.

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ 11.Funcionamiento paralelo de etapas de potencia en el diseño Chassis: – La regulación vectorial y el control por U/f admiten la conexión en paralelo de etapas de potencia; la servorregulación no. – Dentro de una conexión en paralelo se admiten 4 Infeed Modules como máximo. – Dentro de una conexión en paralelo se admiten 4 Motor Modules como máximo. – Solo se admite exactamente una conexión en paralelo de Motor Modules. Para una conexión en paralelo, en la topología se crea exactamente un objeto de accionamiento ("Servo" o "Vector"). 12.Con la conexión en paralelo de Motor Modules solo se admite un SINAMICS Sensor Module Integrated (SMI) por cada Motor Module. 13.Con una conexión en paralelo no está permitido conmutar distintos motores. 14.Funcionamiento mixto de Infeed Modules o Motor Modules: – No se admite el funcionamiento de Infeed Modules o Motor Modules de distinta potencia dentro de una conexión en paralelo. – Los Line Modules con diseño Chassis admiten dos conexiones en paralelo en el funcionamiento mixto de Smart Line Modules y Basic Line Modules. – Las siguientes combinaciones de Line Modules no son admisibles: Active Line Module (ALM) con Basic Line Module (BLM) Active Line Module (ALM) con Smart Line Module (SLM) 15.Funcionamiento mixto de diseños: – Los Motor Modules Chassis y Motor Modules Booksize deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas. 16.Funcionamiento mixto de tipos de regulación: – El funcionamiento mixto de la servorregulación y la regulación vectorial no es admisible. – Se admite el funcionamiento mixto de la servorregulación y el control por U/f. – Se admite el funcionamiento mixto de la regulación vectorial y el control por U/f. 17.Funcionamiento mixto de ciclos de regulación: Se admiten las siguientes combinaciones: – Servo con 62,5 µs y Servo con 125 µs – Servo con 125 µs y Servo con 250 µs – Vector con 250 µs y Vector con 500 µs 18.Funcionamiento con Voltage Sensing Module (VSM): – A un Line Module solo puede conectarse 1 Voltage Sensing Module (VSM). Excepción: Si el módulo de función "Transformador" está activado, puede conectarse un segundo VSM. – A un Motor Module pueden conectarse como máximo 2 VSM. – El VSM debe conectarse a un conector hembra DRIVE-CLiQ libre del Line Module/Motor Module correspondiente (para admitir la asignación automática del VSM).

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ 19.En un objeto de accionamiento "SERVO" o "VECTOR", el número de encóders conectados debe ser igual al número de juegos de datos de encóder parametrizados (p0140). Se admite un máximo de tres encóders por objeto de accionamiento. Excepción: – Con una capacidad funcional máxima de 6 ejes en servorregulación con un ciclo del regulador de intensidad de 125 μs y un Line Module se pueden conectar 9 encóders como máximo. – Si hay 5 ejes en servorregulación con un ciclo del regulador de intensidad de 125 μs se pueden conectar 15 encóders como máximo. 20.Se pueden conectar 24 objetos de accionamiento como máximo. 21.Se puede conectar un máximo de 16 Terminal Modules a la CU320-2. Nota: Si se conecta un TM15 Base, TM31, TM54F o un TM41, debe reducirse el número de ejes estándar conectados. 22.Tiempos de ciclo con TM31 Con un segmento de tiempo de 2 ms se puede conectar un máximo de 3 Terminal Modules 31 (TM31). Nota Un Double Motor Module, un DMC20, un DME20, un TM54F y un CUA32 corresponden cada uno a dos nodos DRIVE-CLiQ. Esto también es válido para Double Motor Modules en los que solo haya un accionamiento configurado. 23.Los ciclos base de comunicación (p0115[0] y p4099) de todos los componentes conectados a una línea DRIVE-CLiQ deben ser divisibles entre sí dando resto entero. – El ciclo base de comunicación más pequeño es de 125 µs. – La excepción son 3 ejes servorregulados como máximo con un ciclo base de comunicación de 62,5 µs o un eje servorregulado con un ciclo base de comunicación de 31,25 µs. 24.Con ciclos del regulador de intensidad Ti < 125 μs, los Motor Modules deben conectarse simétricamente a dos puertos DRIVE-CLiQ (incluso si tienen el mismo ciclo del regulador). 25.El intervalo de muestreo más rápido de un objeto de accionamiento en servorregulación se obtiene de la siguiente manera: – Ti = 31,25 µs: exactamente 1 objeto de accionamiento en servorregulación; – Ti = 62,5 µs: máx. 3 objetos de accionamiento en servorregulación; – Ti = 125 µs: máx. 6 objetos de accionamiento en servorregulación. 26.El intervalo de muestreo más rápido de un objeto de accionamiento en regulación vectorial se obtiene de la siguiente manera: – Ti = 250 µs: máx. 3 objetos de accionamiento en regulación vectorial; – Ti = 400 µs: máx. 5 objetos de accionamiento en regulación vectorial; – Ti = 500 µs: máx. 6 objetos de accionamiento en regulación vectorial.

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ 27.El intervalo de muestreo más rápido de un objeto de accionamiento en control por U/f se obtiene de la siguiente manera: – Ti = 500 µs: máx. 12 objetos de accionamiento en control por U/f. 28.El número máximo de estaciones DRIVE-CLiQ conectadas a una línea DRIVE-CLiQ de la Control Unit depende del ciclo base de la línea DRIVE-CLiQ: – Con un ciclo del regulador de intensidad de 31,25 µs se admiten 3 estaciones DRIVECLiQ como máximo. – Con un ciclo del regulador de intensidad de 62,5 µs se admiten 5 estaciones DRIVECLiQ como máximo. – Con un ciclo del regulador de intensidad de 125 µs se admiten 14 estaciones DRIVECLiQ como máximo. – Con un ciclo del regulador de intensidad de 250 µs se admiten 20 estaciones DRIVECLiQ como máximo. – Con un ciclo del regulador de intensidad de 500 µs se admiten 30 estaciones DRIVECLiQ como máximo. 29.Ejemplos de ciclo de 62,5 µs: – Topología 1: 1 x ALM (250 µs) + 2 x Servo (62,5 µs) + 2 x Servo (125 µs) + 3 x TM15 + TM54F + 4 x dbSI2 con ciclo de vigilancia SI Motion de encóder (p9500) = 12 ms + ciclo de captación de valor real SI Motion (p9511) = 4 ms + 4 x sistemas de medida directos. – Topología 2: 1 x ALM (250 µs) + 2 x Servo (62,5 µs) + 2 x U/f (500 μs) + 3 x TM15 Base 2 ms + 2 x dbSI2 con ciclo de vigilancia SI Motion de encóder (p9500) = 12 ms + ciclo de captación de valor real SI Motion (p9511) = 4 ms + 2 x dbSI2 sensorless + 2 x sistemas de medición directos. – Topología 3: 1 x Servo (62,5 μs) + 4 x U/f no es posible en combinación con Safety Integrated. 30.Ejemplo de ciclo de 31,25 µs: 1 x Servo (31,25 µs) 31.Si en un objeto de accionamiento el intervalo de muestreo del regulador de intensidad Ti se debe modificar por un intervalo de muestreo que no concuerda con los intervalos de muestreo de los otros objetos de accionamiento de una línea DRIVE-CLiQ, existen las siguientes soluciones: – Conecte el objeto de accionamiento modificado a una línea DRIVE-CLiQ separada. – Modifique también los intervalos de muestreo del regulador de intensidad o los intervalos de muestreo de las entradas/salidas de los otros objetos de accionamiento de tal modo que vuelvan a concordar con el intervalo de muestreo modificado.

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ 32.En las conexiones DRIVE-CLiQ libres de componentes con un intervalo de muestreo Ti = 31,25 μs solo deben conectarse componentes con el mismo intervalo de muestreo. Se admiten los siguientes componentes: – Sensor Modules; – módulos amortiguadores de alta frecuencia (módulos amortiguadores HF); – Active Line Modules Booksize en la línea del Filter Module de HF. – Smart Line Modules Booksize en la línea del Filter Module de HF. – Para otros componentes deben utilizarse líneas DRIVE-CLiQ adicionales: Otros Motor Modules en servorregulación, en regulación vectorial, en control por U/f o TM. 33.La conexión de los siguientes componentes no se admite con un intervalo de muestreo Ti = 31,25 μs: – Otros Motor Modules en servorregulación. – Otros Motor Modules en control por U/f. 34.Reglas en caso de utilizar un TM54F: – Un TM54F debe conectarse directamente a una Control Unit a través de DRIVE-CLiQ. – Se puede asignar un solo TM54F a cada Control Unit. – En el TM54F pueden operar otras estaciones DRIVE-CLiQ como Sensor Modules y Terminal Modules (pero no otro Terminal Module TM54F). – Con una CU310-2 no se puede conectar ningún TM54F a la misma línea DRIVECLiQ, como el Power Module. 35.En una línea DRIVE-CLiQ pueden utilizarse como máximo 4 Motor Modules con Safety Extended Functions (solo para TI = 125 μs). En esa línea DRIVE-CLiQ no pueden utilizarse otros componentes DRIVE-CLiQ. 36.Si un eje solo tiene un encóder y para ese eje están activadas funciones Safety, este encóder solo puede conectarse a un Motor Module o un Hub Module DMC20. 37.Para la conexión DRIVE-CLiQ de componentes CX/NX a una Control Unit se aplica lo siguiente: La conexión a la Control Unit se obtiene de la dirección Profibus de CX/NX (10 → X100, 11 → X101, 12 → X102, 13 → X103, 14 → X104, 15 → X105). 38.No se admiten combinaciones de Control Units maestras SIMOTION y Control Units esclavas SINUMERIK. 39.No se admiten combinaciones de Control Units maestras SINUMERIK y Control Units esclavas SIMOTION. Nota Para que la función "Configuración automática" pueda asignar los encóders a los accionamientos, también deben respetarse las siguientes reglas recomendadas.

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.2

Reglas de DRIVE-CLiQ recomendadas

Reglas de DRIVE-CLiQ recomendadas 1. A excepción de la Control Unit, para todos los componentes DRIVE-CLiQ se aplica lo siguiente: Los conectores hembra DRIVE-CLiQ Xx00 son entradas DRIVE-CliQ, los otros conectores hembra DRIVE-CLiQ son salidas. 2. Al conector hembra DRIVE-CLiQ X100 de la Control Unit debe conectarse directamente un único Line Module. – Si hay varios Line Modules, se debe cablear en línea. – Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X100 no está disponible se debe seleccionar el siguiente conector hembra DRIVE-CLiQ superior. 3. Con un ciclo del regulador de intensidad de 31,25 μs, debe conectarse un Filter Module directamente a un conector hembra DRIVE-CLiQ de la Control Unit. 4. Con el diseño Chassis, los Motor Modules con un ciclo del regulador de intensidad = 250 μs deben conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ X101 de la Control Unit. Dado el caso, debe cablearse en línea. – Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X101 no está disponible, con estos Motor Modules se debe seleccionar el siguiente conector hembra DRIVE-CLiQ superior. 5. Con el diseño Chassis, los Motor Modules con un ciclo del regulador de intensidad = 400 μs deben conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ X102 de la Control Unit. Dado el caso, debe cablearse en línea. – Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X102 no está disponible, con estos Motor Modules se debe seleccionar el siguiente conector hembra DRIVE-CLiQ superior. 6. Con el diseño Chassis, el Line Module y los Motor Modules deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas. 7. Los componentes de periferia (p. ej., Terminal Module, TM) deben conectarse en línea al conector hembra DRIVE-CLiQ X103 de la Control Unit. – Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X103 no está disponible, se debe seleccionar cualquier conector hembra DRIVE-CLiQ libre para los componentes de periferia. 8. Con el diseño Booksize, los Motor Modules en el tipo de regulación Servorregulación deben conectarse en línea al conector hembra DRIVE-CLiQ X100 de la Control Unit. – Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X100 no está disponible, con estos Motor Modules se debe seleccionar el siguiente conector hembra DRIVE-CLiQ superior. 9. Los encóders de motor del primer accionamiento de un Double Motor Module deben conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ X202 correspondiente. 10.Los encóders de motor del segundo accionamiento de un Double Motor Module deben conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ X203 correspondiente.

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ 11.El encóder de motor debe conectarse al Motor Module correspondiente: Conexión de encóder de motor a través de DRIVE-CLiQ: – Single Motor Module Booksize a borne X202; – Double Motor Module Booksize, motor X1 a borne X202 y motor X2 a borne X203; – Single Motor Module Chassis a borne X402; – Power Module Blocksize con CUA31: encóder a borne X202; – Power Module Blocksize con CUA31: encóder a borne X100 o a X501 a través de TM31; – Power Module Chassis a bornes X402. Nota Cuando se conecta un encóder adicional a un Motor Module, se asigna a este accionamiento como encóder 2 durante la configuración automática. 12.Los conectores hembra DRIVE-CLiQ deben cablearse lo más simétricamente posible. Ejemplo: en lugar de conectar en serie 8 estaciones DRIVE-CLiQ a un conector hembra DRIVE-CLiQ de la CU, si se dispone de 4 conectores hembra DRIVE-CLiQ se deben conectar 2 estaciones en cada conector hembra DRIVE-CLiQ. 13.El cable DRIVE-CLiQ de la Control Unit debe conectarse al conector hembra DRIVECLiQ X200 de la primera etapa de potencia Booksize o al X400 de la primera etapa de potencia Chassis. 14.Las conexiones DRIVE-CLiQ entre las etapas de potencia deben conectarse respectivamente desde los conectores hembra DRIVE-CLiQ X201 a X200 o bien desde X401 a X400 del siguiente componente. 15.Un Power Module con CUA31 debe conectarse al final de la línea DRIVE-CLiQ.

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Figura 1-3

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Ejemplo de línea DRIVE-CLiQ

16.En los conectores hembra DRIVE-CLiQ libres de componentes incluidos en una línea DRIVE-CLiQ (p. ej., Motor Modules cableados en serie) siempre se debe conectar una sola estación final, p. ej., un Sensor Module o un Terminal Module, sin transmisión a componentes adicionales. 17.En la medida de lo posible, los Terminal Modules y los Sensor Modules de sistemas de medida directos no deben conectarse a la línea DRIVE-CLiQ de los Motor Modules, sino a conectores hembra DRIVE-CLiQ libres de la Control Unit. Nota: Esta restricción no se aplica con el cableado en estrella. Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ 18.El TM54F no debe utilizarse en una línea DRIVE-CLiQ con Motor Modules. 19.Los Terminal Modules TM15, TM17 y TM41 poseen ciclos de muestreo más rápidos que los TM31 y TM54F. Por tanto, los dos grupos de Terminal Modules deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas. 20.En el funcionamiento mixto de los modos de operación Servorregulación y Control vectorial por U/f deben utilizarse líneas DRIVE-CLiQ separadas para los Motor Modules. – En un Double Motor Module no se admite el funcionamiento mixto de modos de operación. 21.El Voltage Sensing Module (VSM) debe conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ X202 (diseño Booksize) o X402 (diseño Chassis) del Line Module. – Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X202/X402 no está disponible, debe seleccionarse un conector hembra DRIVE-CLiQ libre del Line Module.

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;;

;

;; ;;

960



;;

Figura 1-4

Ejemplo de topología con VSM en componentes Booksize y Chassis

Tabla 1- 5

Conexión de VSM

Componente

Conexión de VSM

Active Line Module Booksize

X202

Active Line Module Chassis

X402

Power Module Chassis

X402

Motor Module Chassis

X402 (con PEM sin encóder y función "Rearranque al vuelo" activa)

Manual de puesta en marcha

28

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.3

Ejemplo de cableado de accionamientos en regulación vectorial

Ejemplo 1 Un grupo de accionamientos con tres Motor Modules de diseño Chassis con frecuencias de pulsación iguales o tres Motor Modules de diseño Booksize en regulación vectorial: Los Motor Modules de diseño Chassis con frecuencias de pulsación iguales o los Motor Modules de diseño Booksize en regulación vectorial pueden conectarse a una interfaz DRIVE-CLiQ de la Control Unit. En la siguiente figura se muestra la conexión de tres Motor Modules al conector hembra DRIVE-CLiQ X101. Nota Esta topología no se corresponde con la creada offline con STARTER y debe modificarse manualmente.

,QIHHG

$FFWR

$FFWR

$FFWR

$FWLYH /LQH 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

&RQWURO 8QLW ;

$FWLYH ,QWHUIDFH 0RGXOH ;

;

;

;

60& 

60& 

60& 

0

0

0

960

Figura 1-5

'5,9(&/L4 (QFµGHU 3RWHQFLD

Grupo de accionamientos Chassis con las mismas frecuencias de pulsación

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

29

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

Grupo de accionamientos de cuatro Motor Modules de diseño Chassis con diferentes frecuencias de pulsación Los Motor Modules con diferentes frecuencias de pulsación deben conectarse a diferentes conectores hembra DRIVE-CLiQ de la Control Unit. En la siguiente figura se muestra la conexión de dos Motor Modules (400 V, potencia ≤ 250 kW, frecuencia de pulsación 2 kHz) a la interfaz X101 y dos Motor Modules (400 V, potencia > 250 kW, frecuencia de pulsación 1,25 kHz) a la interfaz X102. Nota Esta topología no se corresponde con la creada offline con STARTER y debe modificarse manualmente.

,QIHHG

$FFWR

$FFWR

$FFWR

$FFWR

$FWLYH /LQH 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

60& 

60& 

60& 

60& 

0

0

0

0

&RQWURO 8QLW ;

$FWLYH ,QWHUIDFH 0RGXOH ;

960

Figura 1-6

'5,9(&/L4 (QFµGHU 3RWHQFLD

Grupo de accionamientos de diseño Chassis con diferentes frecuencias de pulsación

Manual de puesta en marcha

30

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.4

Ejemplo de cableado de Motor Modules paralelos en regulación vectorial

Grupo de accionamientos de dos Line Modules y Motor Modules de diseño Chassis del mismo tipo conectados en paralelo Los Line Modules de diseño Chassis y Motor Modules de diseño Chassis del mismo tipo conectados en paralelo pueden conectarse cada uno a un conector hembra DRIVE-CLiQ de la Control Unit. En la figura siguiente se muestra la conexión de dos Active Line Modules y dos Motor Modules al conector hembra X100 o X101. Ver otras indicaciones para la conexión en paralelo en el capítulo "Conexión en paralelo de etapas de potencia" del manual de funciones de SINAMICS 120. Nota Esta topología no se corresponde con la creada offline con STARTER y debe modificarse manualmente.

,QIHHG

$FFWR

$FWLYH /LQH 0RGXOH

$FWLYH /LQH 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

$FWLYH ,QWHUIDFH 0RGXOH

$FWLYH ,QWHUIDFH 0RGXOH

;

;

;

60& 

960

960

&RQWURO 8QLW ;

;

0 '5,9(&/L4 (QFµGHU 3RWHQFLD

Figura 1-7

Grupo de accionamientos de etapas de potencia de diseño Chassis conectadas en paralelo

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

31

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.5

Ejemplo de cableado de Power Modules

Blocksize '5,9(&/L4

'5,9(&/L4

;

; &RQWURO 8QLW

;

; 60&

'5,9(&/L4

&RQWURO 8QLW $GDSWHU ;

; 70

; 60&

; ;

3RZHU0RGXOH %ORFNVL]H

3RZHU0RGXOH %ORFNVL]H

&DEOHGH HQFµGHU &DEOHGHPRWRU

&DEOHGHPRWRU





Figura 1-8

&DEOHGH HQFµGHU

Ejemplo de cableado de Power Modules Blocksize

Manual de puesta en marcha

32

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

Chassis '5,9(&/L4

; &RQWURO 8QLW 3RZHU0RGXOH&KDVVLV ;

; 60&

; 70

;

&DEOHGHPRWRU

&DEOHGHHQFµGHU



Figura 1-9

Ejemplo de cableado de Power Modules Chassis

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

33

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.6

Modificación de la topología offline en STARTER La topología de equipos puede modificarse en STARTER arrastrando los componentes en el árbol topológico.

Tabla 1- 6

Ejemplo de modificación de la topología DRIVE-CLiQ Vista del árbol topológico

Comentario Marcado del componente DRIVE-CLiQ

Pulsando la tecla del ratón, arrastrar el componente hasta la interfaz DRIVECLiQ deseada y soltarlo.

La topología en STARTER habrá cambiado.

Manual de puesta en marcha

34

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.7

Corrección offline de la topología teórica

Descripción La topología se basa en un concepto modular de máquina. El concepto de máquina se crea "offline" en STARTER como topología teórica máxima o configuración máxima. La configuración máxima es el nivel más alto de ampliación de un tipo de máquina determinado. En la configuración máxima todos los componentes de la máquina que pueden utilizarse están preconfigurados en la topología teórica.

Desactivar componente/no existe componente En un nivel de ampliación inferior de la máquina, debe marcar en la topología teórica los objetos de accionamiento y encóders no utilizados en la topología real. Para ello, ajuste para los objetos de accionamiento y encóders correspondientes los parámetros p0105 o p0145 = 2 (Desactivar componentes/no existe componente). Un componente ajustado al valor "2" en un proyecto generado offline nunca debe estar enchufado en la topología real desde el principio. La topología parcial también puede utilizarse para hacer que una máquina siga funcionando tras el fallo de un componente hasta que el repuesto esté disponible. Para ello, no debe haber ninguna fuente BICO de este accionamiento interconectada a otros objetos de accionamiento.

Ejemplo de topología parcial El punto de partida es una máquina creada "offline" en STARTER. El "Accionamiento 1" no se ha implementado para esta máquina. ● El objeto de accionamiento "Accionamiento 1" se elimina "offline" de la topología teórica mediante p0105 = 2. ● El cable DRIVE-CLiQ se conecta de la Control Unit directamente al "Accionamiento 2".

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

35

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ ● Transfiera el proyecto con "Cargar en unidad de accionamiento". ● Ejecute "Copiar RAM en ROM". ,QIHHG

$FFWR

$FFWR

$FWLYH /LQH 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

$FWLYH ,QWHUIDFH 0RGXOH

;

;

; 60& 

; 60& 

0

0

&8

;

7RSRORJ¯D WHµULFD

;

960

&8

,QIHHG

$FFWR

$FWLYH /LQH 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

; ;

;

;

;

;

;

;

$FWLYH ,QWHUIDFH 0RGXOH

;

; &DPELDGR

;

7RSRORJ¯D SDUFLDO

; 60& 

;

960 0

'5,9(&/L4 (QFµGHU 3RWHQFLD

Figura 1-10

Ejemplo de topología parcial

PRECAUCIÓN

Manual de puesta en marcha

36

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

Si un accionamiento de un grupo dispuesto para Safety Integrated se desactiva mediante p0105, r9774 no se emite correctamente porque las señales del accionamiento desactivado dejan de actualizarse. Remedio: retire este accionamiento del grupo antes de la desactivación. Ver también: SINAMICS S120 Manual de funciones Safety Integrated

Activación/desactivación de componentes Del mismo modo, los objetos de accionamiento con el parámetro p0105 y los encóders con p0145[0...n] se pueden activar/desactivar en la lista de experto. Si no se necesita un componente de forma temporal, modifique los parámetros del componente p0105 o p0145 de "1" a "0". Los componentes desactivados permanecen enchufados, pero están desactivados. Los fallos de los componentes desactivados no se indican.

Vista general de parámetros importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● p0105 Activación/desactivación de objeto de accionamiento ● r0106 Objeto de accionamiento activo/inactivo ● p0125 Activar/desactivar componente etapa de potencia ● r0126 Componente etapa de potencia activo/inactivo ● p0145[0...n] Activar/desactivar interfaz de encóder ● r0146 Interfaz de encóder activa/inactiva ● p9495 BICO Comportamiento con objetos de accionamiento desactivados ● p9496 Restablecer BICO a objetos de accionamiento ahora activados ● r9498[0...29] BICO Parámetros BI/CI a objetos de accionamiento desactivados ● r9499[0...29] BICO Parámetros BO/CO a objetos de accionamiento desactivados ● r9774.0...31 CO/BO: SI Estado (grupo STO)

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

37

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.8

Ejemplo de cableado de servoaccionamientos En la figura siguiente se representa el máximo número de servoaccionamientos regulables con componentes adicionales. Los intervalos de muestreo de cada uno de los componentes son: ● Active Line Module: p0115[0] = 250 µs ● Motor Modules: p0115[0] = 125 µs ● Terminal Module/Terminal Board p4099 = 1 ms 60\

60[

60[

60[

60[

60[

60[

;

;

;

;

;

;

;

600

600

;

;

;

;

;

;

;

;

; ;

70[ &RQWURO 8QLW

'00

600

600

;

;

;

;

;

;

;

;

;

60\ ;

; ;

;

60\

$/0

;

; ; ;

Figura 1-11

Ejemplo de topología Servo

Leyenda del ejemplo de topología: ALM = Active Line Module SMM = Single Motor Module DMM = Double Motor Module SMx = Encóder de motor SMy = Sistema de medida directo TMx = TM31, TM15DI/DO, TB30

Manual de puesta en marcha

38

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.9

Ejemplo de cableado de accionamientos vectoriales U/f En la figura siguiente se representa el máximo número de accionamientos vectoriales U/f regulables con componentes adicionales. Los intervalos de muestreo de cada uno de los componentes son: ● Active Line Module: p0115[0] = 250 µs ● Motor Modules: p0115[0] = 125 µs ● Terminal Module/Terminal Board p4099 = 1 ms ● máx. 12 ejes regulables en control por U/f ; ;

70[

600

600

600

600

&8 ;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

$/0

600

600

600

600

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

; ;

Figura 1-12

1.5.10

$/0 $FWLYH/LQH0RGXOH 600 6LQJOH0RWRU0RGXOH 70[ 7070','2

Ejemplo de topología para el control vectorial por U/f

Indicaciones sobre el número de accionamientos regulables El número y el tipo de los ejes regulados y de las funciones del proyecto activadas adicionalmente pueden escalarse mediante la configuración del firmware. En el caso de las configuraciones que plantean requisitos exigentes, como p. ej. una alta dinámica de los accionamientos o un gran número de ejes al utilizar funciones especiales de manera adicional, se recomienda especialmente realizar una comprobación con la herramienta de configuración SIZER. SIZER calcula la viabilidad del proyecto. La funcionalidad máxima posible depende de la potencia de cálculo de la Control Unit utilizada y de los componentes configurados.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

39

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.10.1

Intervalos de muestreo del sistema y número de accionamientos regulables Este capítulo presenta una relación de los ejes que pueden funcionar con SINAMICS S120 en función de los tiempos de ciclo en los distintos tipos de regulación. Los tiempos de cálculo restantes disponibles se pueden utilizar para opciones (p. ej. DCC).

Tiempos de ciclo en el tipo de regulación "Servo" La tabla siguiente muestra el número de ejes que pueden funcionar dependiendo de los tiempos de ciclo ajustados en el tipo de regulación "Servo": Tabla 1- 7

Ajuste de intervalos de muestreo en Servo

Tiempos de ciclo [μs] regulador de intensidad

Número

Regulador de velocidad

Ejes

Alimentación

Motor/sis. medida directos

TM1)/TB

125

125

6

1 [250 μs]

6/6

3 [2000 μs]

62,5

62,5

3

1 [250 μs]

3/3

3 [2000 μs]

31,252)

31,252)

1

1 [250 μs]

1/1

3 [2000 μs]

1) Válido para TM31 o TM15IO; con TM54F, TM41, TM15, TM17 y TM120 puede haber limitaciones dependiendo del intervalo de muestreo ajustado. 2) En el ciclo de 31,25 µs pueden ajustarse adicionalmente los siguientes objetos: - 1 servoeje con un intervalo de muestreo de 125 µs - 2 ejes U/f con un intervalo de muestreo de 500 µs

En el funcionamiento mixto del ciclo del regulador de intensidad se permiten las siguientes combinaciones: ● Servo con 125 µs y Servo con 250 µs (solo pueden combinarse 2 ciclos); ● Servo con 62,5 µs y Servo con 125 µs (solo pueden combinarse 2 ciclos). Preste atención a lo siguiente: 1 eje con 31,25 µs equivale a ● 2 servoejes con 62,5 µs; ● 4 servoejes con 125 µs; ● 8 ejes U/f con 500 µs.

Manual de puesta en marcha

40

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

Tiempos de ciclo en el tipo de regulación "Vector" La tabla siguiente muestra el número de ejes que pueden funcionar dependiendo de los tiempos de ciclo ajustados en el tipo de regulación "Vector": Tabla 1- 8

Ajuste de intervalos de muestreo en Vector

Tiempos de ciclo [μs] Regulador de intensidad

Número

Regulador de velocidad

Ejes

Alimentación2)

Motor/sis. medida directos

TM1)/TB

500

2000

6

1 [250 μs]

6/6

3 [2000 μs]

4003)

1600

5

1 [250 μs]

5/5

3 [2000 μs]

250

1000

3

1 [250 μs]

3/3

3 [2000 μs]

1) Válido para TM31 o TM15IO; con TM54F, TM41, TM15, TM17 y TM120 puede haber limitaciones dependiendo del intervalo de muestreo ajustado. 2) En etapas de potencia con diseño Chassis, el ciclo de la alimentación depende de la potencia del módulo y puede presentar los valores 400 μs, 375 μs o 250 μs. 3) Este ajuste conlleva una reducción de los tiempos de cálculo restantes.

La siguiente combinación se permite en el funcionamiento mixto del ciclo del regulador de intensidad: ● Vector con 250 µs y Vector con 500 µs ATENCIÓN Limitación para diseño Chassis con funciones especiales Si la modulación de flancos (lateral) con p1802 ≥ 7 y el barrido con p1810.2 = 1 se activan simultáneamente, se reduce a la mitad la capacidad funcional para la regulación vectorial. En ese caso son posibles, p. ej., un máximo de 3 ejes con 500 µs, 2 ejes con 400 µs o 1 eje con 250 µs de ciclo del regulador de intensidad.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

41

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

Tiempos de ciclo en el tipo de regulación "Vector U/f" La tabla siguiente muestra el número de ejes que pueden funcionar dependiendo de los tiempos de ciclo ajustados en el tipo de regulación "Vector U/f": Tabla 1- 9

Ajuste de intervalos de muestreo en Vector U/f

Tiempos de ciclo [μs] regulador de intensidad 500

Número

Regulador de velocidad

Accionam./

2000

Alimentación

12

1 [250 μs]

Motor/sis. medida directos -/-

TM/TB

3 [2000 μs]

Funcionamiento mixto de los tipos de regulación "Servo" y "Vector U/f" En el funcionamiento mixto de "Servo" y "Control vectorial por U/f", cada eje con servorregulación vale por dos ejes en control por U/f. Tabla 1- 10

Número de ejes en el funcionamiento mixto con servorregulación y control por U/f

Número de ejes en servorregulación 6

125 µs

5

125 µs

4

125 µs

3

125 µs

2

125 µs

1

125 µs

0

3

62,5 µs

2

62,5 µs

1

62,5 µs

0

Número de ejes en control por U/f 0 2

500 µs

4

500 µs

6

500 µs

8

500 µs

10

500 µs

12

500 µs

Funcionamiento mixto de los modos de operación "Vector" y "Vector U/f" En el funcionamiento mixto de "Vector" y "Control vectorial por U/f", cada eje con regulación vectorial vale por dos ejes en control por U/f. En combinación con la regulación vectorial se admiten 6 ejes como máximo.

Tabla 1- 11

Número de ejes en el funcionamiento mixto con regulación vectorial y control por U/f

Número de ejes en regulación vectorial

Número de ejes en control por U/f

6

250 µs

0

5

250 µs

1

500 µs

4

250 µs

2

500 µs

3

250 µs

3

500 µs

2

250 µs

4

500 µs

1

250 µs

5

500 µs

12

500 µs

0

Manual de puesta en marcha

42

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

Uso de DCC El tiempo de cálculo restante disponible puede utilizarse para DCC. Se aplican las siguientes condiciones marginales: ● Por cada servoeje no utilizado con 125 μs (≙ 2 ejes U/f con 500 μs) se puede configurar un máximo de 75 bloques DCC para un segmento de tiempo de 2 ms. ● 75 bloques DCC para un segmento de tiempo de 2 ms corresponden a 2 ejes U/f con 500 μs. ● 50 bloques DCC para un segmento de tiempo de 2 ms corresponden a 1,5 ejes U/f con 500 μs.

Uso de PosS La tabla siguiente muestra el número de ejes que pueden funcionar dependiendo de los tiempos de ciclo ajustados Tabla 1- 12

Intervalos de muestreo utilizando PosS Tiempos de ciclo [μs]

Número

Regulador de intensidad

Regulador de velocidad

Ejes

Alimentación

250

250

6

1 [250 μs]

250

250

5

1 [250 μs]

125

125

4

1 [250 μs]

El uso de un módulo de función PosS (con regulador de posición de 1 ms/posicionador de 4 ms) corresponde a 0,5 ejes U/f con 500 μs.

Uso de CUA31/CUA32 Notas relativas al uso del adaptador de Control Unit CUA31 o CUA32: ● CUA31/32 es el primer componente de la topología CUA31/32: 5 ejes. ● CUA31/32 no es el primer componente de la topología CUA31/32: 6 ejes. ● Si el regulador de intensidad tiene un ciclo de 62,5 µs, con un CUA31/32 solo es posible 1 eje.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

43

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.10.2

Optimización de DRIVE-CLiQ

Distribución simétrica con ciclos del regulador de 62,5 µs y 31,25 µs Si se dan tiempos de cálculo acelerados de la Control Unit maestra, es necesario distribuir los ejes en las conexiones DRIVE-CLiQ de la siguiente manera: ● Conector hembra DRIVE-CLiQ X100: Infeed, eje 2, 4, 6... ● Conector hembra DRIVE-CLiQ X101: eje 1, 3, 5... En este caso, eje 1, 2, 3, 4, 5, 6... significaría la secuencia de los reguladores de accionamiento. La ventaja de esta disposición es que la Control Unit siempre recibe 2 medidas de forma simultánea.

Manual de puesta en marcha

44

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.10.3

Ajuste predeterminado de los intervalos de muestreo Durante la primera puesta en marcha, los intervalos de muestreo del regulador de intensidad (p0115[0]) se preajustan automáticamente con los siguientes valores de fábrica:

Tabla 1- 13

Ajustes de fábrica

Diseño

Número

p0112

p0115[0]

p1800

Active Infeed y Smart Infeed Booksize

1

2 (Low)

250 µs

-

Chassis 400 V/ ≤ 300 kW 690 V/ ≤ 330 kW

1

2 (Low)

250 µs

-

Chassis 400 V/ > 300 kW 690 V/ > 330 kW

1

0 (Experto) 1 (xLow)

375 µs (p0092 = 1) 400 µs (p0092 = 0)

-

Booksize

1

4 (High)

250 µs

-

Chassis

1

3 (Standard)

2000 µs

-

1a6

3 (Standard)

125 µs

4 kHz

Basic Infeed

Servo Booksize Chassis

1a6

1 (xLow)

250 µs

2 kHz

Blocksize

1a5

3 (Standard)

125 µs

4 kHz

1 a 3 solo n_reg 1 a 6 solo U/f

3 (Standard)

250 µs

4 kHz

4 a 6 solo n_reg 7 a 12 solo U/f

0 (Experto)

Chassis > 250 kW 690 V

1 a 4 solo n_reg 1 a 5 solo U/f 1 a 6 solo n_reg

0 (Experto) 1 (xLow) 0 (Experto)

375 µs (p0092 = 1) 400 µs (p0092 = 0) 500 µs (p0092 = 1)

Booksize

> 6 solo U/f

0 (Experto)

500 µs

Vector Booksize Chassis 400 V/ ≤ 250 kW Booksize Chassis 400 V/ ≤ 250 kW

2 kHz 500 µs

2 kHz

Chassis Blocksize

4 kHz

1,333 kHz 1,25 kHz 2 kHz 4 kHz 2 kHz

1 a 3 solo n_reg 1 a 6 solo U/f

3 (Standard)

250 µs

4 kHz

> 3 n_reg (mín. 1) > 6 solo U/f

0 (Experto)

500 µs

4 kHz

Precaución Cuando un Power Module Blocksize está conectado a una Control Unit, los intervalos de muestreo de todos los accionamientos vectoriales se ajustan según las reglas para los Power Modules Blocksize (solo son posibles 250 µs o 500 µs).

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45

Preparativos para la puesta en marcha 1.6 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento

1.6

Conexión/desconexión del sistema de accionamiento

Conexión de la alimentación 32:(521

6EORTXHRGHFRQH[LµQ [ !=6:$  =6:$  !

6 'HVFRQHFWDU FRQWDFWRUGHUHG

3XHVWDHQPDUFKDWHUPLQDGD S \S   '(667:$(



 '(667:$( 9HQERUQHV(3

!

0RWRU0RGXOH!

6OLVWRSDUDFRQH[LµQ  =6:$  ! =6:$  &RQWDFWRUSULQFLSDOGHV (VSHUDUFRQH[LµQ

6 'HVFRQHFWDU FRQWDFWRUGHUHG



 '(6

S

7

!

6OLVWRSDUDVHUYLFLR =6:$  =6:$ 

 !

 '(6



&RQWDFWRUGHUHG&21 (VSHUDUSUHFDUJD ! +DELOLWDUVHUYLFLR67:$

S

7

 !  '(6



6VHUYLFLR =6:$(   =6:$(  ! ,PSXOVRVKDELOLWDGRV 5HJXODGRUKDELOLWDGR !67:$[[ SDODEUDGHPDQGR6HFXHQFLDGRUELW[[U  =6:$[[ SDODEUDGHHVWDGR6HFXHQFLDGRUELW[[U  !U LQGLFDGRUGHHVWDGR !VRORQHFHVDULRFRQODIXQFLµQ6DIHW\6DIH7RUTXH2II672 DFWLYDGD

Figura 1-13

Conexión de la alimentación

Manual de puesta en marcha

46

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Preparativos para la puesta en marcha 1.6 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento

Conexión del accionamiento 32:(521

6EORTXHRGHFRQH[LµQ

$FFLRQDPLHQWRSDUDGR

[ !=6:$  =6:$  ! +DELOLWGHLPSXOVRV+: >)3@>)3@

3XHVWDHQPDUFKDWHUPLQDGD S \S   '(667:$  '(667:$

!





6ESDUDGDU£SLGD

 '(667:$

=6:$ =6:$  =6:$ 

9HQERUQHV(3 !

0RWRU0RGXOH!

6OLVWRSDUDFRQH[LµQ

'HVSOD]DUDFFWRVLJXLHQGRUDPSDGH SDUDGDU£SLGD RO¯PLWHGHSDUDQ  \EORTXHDULPSXOVRVDFRQWLQXDFLµQ

 =6:$  ! =6:$  &RQWDFWRUGHUHG'(6 (VSHUDUFRQH[LµQ

$OLPHQWDFLµQOLVWD  '(6 S



GHVGH/LQH0RGXOHR,1)((' U

+DELOLWGHLPSXOVRV+: >)3@ !



6OLVWRSDUDVHUYLFLR

=6:$  =6:$ 

 !

&RQWDFWRUGHUHG&21 (VSHUDUSUHFDUJD

6DSDUDGDGHUDPSD =6:$  =6:$  =6:$ 

+DELOLWDUVHUYLFLR67:$ /LVWRGH0RWRU0RGXOHU



'HVPDJQHWL]DFLµQILQDOL]DGD U 

 '(6

!



6VHUYLFLR =6:$  =6:$   =6:$  ! ,PSXOVRVKDELOLWDGRV 5HJXODGRUKDELOLWDGR !67:$[[ SDODEUDGHPDQGR6HFXHQFLDGRUELW[[U  =6:$[[ SDODEUDGHHVWDGR6HFXHQFLDGRUELW[[U  !U LQGLFDGRUGHHVWDGR !VRORQHFHVDULRFRQODIXQFLµQ6DIHW\6DIH7RUTXH2II672 DFWLYDGD

Figura 1-14

Conexión del accionamiento

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Preparativos para la puesta en marcha 1.6 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento

Reacciones DES ● DES1 – El accionamiento se frena a través de la especificación inmediata de n_cons = 0 en la rampa de deceleración del generador de rampa (p1121). – Al detectar la parada se cierra un posible freno de mantenimiento del motor parametrizado (p1215). Al finalizar el tiempo de cierre (p1217), se suprimen los impulsos. Se detecta la parada cuando la velocidad real cae por debajo del umbral (p1226) o cuando expira el tiempo de vigilancia (p1227) iniciado con consigna de velocidad ≤ umbral de velocidad (p1226). ● DES2 – Supresión inmediata de impulsos, el accionamiento se para de forma natural. – Un posible freno de mantenimiento de motor parametrizado se cierra inmediatamente. – Se activa el bloqueo de conexión. ● DES3 – El accionamiento se frena a través de la especificación inmediata de n_cons = 0 en la rampa de deceleración DES3 (p1135). – Al detectar la parada se cierra el freno de mantenimiento del motor, en caso de haberse parametrizado. Al finalizar el tiempo de cierre del freno de mantenimiento (p1217), se suprimen los impulsos. Se detecta la parada cuando la velocidad real cae por debajo del umbral (p1226) o cuando expira el tiempo de vigilancia (p1227) iniciado con consigna de velocidad ≤ umbral de velocidad (p1226). – Se activa el bloqueo de conexión.

Manual de puesta en marcha

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Preparativos para la puesta en marcha 1.6 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento

Avisos de mando y de estado Tabla 1- 14

Conexión/desconexión del control

Nombre de la señal

Palabra de mando interna

Entrada de binector

Telegrama PROFIdrive/Siemens 1 ... 352

0 = DES1

STWA.00 STWAE.00

p0840 CON/DES1

STW1.0

0 = DES2

STWA.01 STWAE.01

p0844 1. DES2 p0845 2. DES2

STW1.1

0 = DES3

STWA.02

p0848 1. DES3 p0849 2. DES3

STW1.2

Habilitar servicio

STWA.03 STWAE.03

p0852 Servicio habilitado

STW1.3

Tabla 1- 15

Aviso de estado de conexión/desconexión

Nombre de la señal

Palabra de estado interna

Parámetro

Telegrama PROFIdrive/Siemens 1 ... 352

Listo para la conexión

ZSWA.00 ZSWAE.00

r0899.0

ZSW1.0

Listo para servicio

ZSWA.01 ZSWAE.01

r0899.1

ZSW1.1

Servicio habilitado

ZSWA.02 ZSWAE.02

r0899.2

ZSW1.2

Bloqueo de conexión

ZSWA.06 ZSWAE.06

r0899.6

ZSW1.6

Impulsos habilitados

ZSWA.11

r0899.11

ZSW2.10 1)

1)

Solo en Interface Mode p2038 = 0 presente

Esquemas de funciones (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● 2610 Secuenciador - Etapa de control ● 2634 Habilitaciones faltantes, control del contactor de red ● 8732 Basic Infeed - Etapa de control ● 8832 Smart Infeed - Etapa de control ● 8932 Active Infeed - Etapa de control

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Preparativos para la puesta en marcha 1.6 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento

Manual de puesta en marcha

50

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2

Puesta en marcha 2.1

Secuencia de una puesta en marcha Si se cumplen los requisitos básicos, en la puesta en marcha se realizan los siguientes pasos: Tabla 2- 1

Secuencia de puesta en marcha

Paso

Ejecución

1

Creación del proyecto con STARTER

2

Configuración de la unidad de accionamiento en STARTER

3

Memorización del proyecto en STARTER

4

Paso al servicio online en STARTER con el equipo de destino

5

Carga del proyecto en el equipo de destino

6

Giro del motor

Nota Si se utilizan motores con interfaz DRIVE-CLiQ, todos los datos del motor y del encóder se deben guardar de forma no volátil ajustando el parámetro p4692 = 1 para la sustitución de piezas del Sensor Module del motor.

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

2.1.1

Consignas de seguridad PELIGRO Tras desconectar todas las tensiones, sigue quedando una tensión peligrosa en todos los componentes durante 5 minutos. Se deben tener en cuenta las indicaciones del componente. PRECAUCIÓN La creación de un proyecto con Safety Integrated se puede realizar offline; para la puesta en marcha se debe realizar una prueba de recepción/aceptación que solo se puede realizar online. Nota Se deben tener en cuenta las directrices de montaje y consignas de seguridad de los manuales de producto (documentación SINAMICS S120, Manual de producto GH1). PRECAUCIÓN En STARTER, tras conmutar el tipo de eje mediante p9302/p9502 y realizar un POWER ON a continuación, las unidades dependientes del tipo de eje solo se actualizan una vez cargado el proyecto.

2.2

Herramienta de puesta en marcha STARTER

Descripción breve La herramienta de puesta en marcha STARTER sirve para poner en marcha unidades de accionamiento de la familia de productos SINAMICS. Con STARTER se pueden realizar las siguientes tareas: ● Puesta en marcha ● Comprobación (mediante panel de mando) ● Optimización del accionamiento ● Diagnóstico

Requisitos del sistema Los requisitos del sistema para STARTER se encuentran en el archivo Léame del directorio de instalación de STARTER.

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

2.2.1

Funciones importantes de STARTER

Descripción Para el manejo de proyectos, STARTER ofrece, entre otras, las siguientes utilidades: ● Establecimiento del ajuste de fábrica ● Asistente de puesta en marcha ● Configuración y parametrización de un accionamiento ● Creación y copia de juegos de datos ● Carga del proyecto en el equipo de destino desde PG/PC ● Copia de RAM en ROM ● Carga del proyecto en el PG/PC desde el equipo de destino

Restablecimiento del ajuste de fábrica Esta función setea todos los parámetros de la memoria de trabajo de la Control Unit al ajuste de fábrica. Para que los datos de la tarjeta de memoria también se reseteen al ajuste de fábrica, se debe ejecutar una "Copia de RAM en ROM". Esta función se puede activar de las siguientes maneras: ● Botón derecho del ratón sobre la unidad de accionamiento -> Equipo de destino -> Restablecer ajuste de fábrica ● Unidad de accionamiento sobre fondo gris -> botón "Restablecer ajuste de fábrica" Para más información sobre STARTER, ver Getting Started para SINAMICS S120.

Creación y copia de juegos de datos (offline) En la pantalla de configuración del accionamiento se pueden agregar juegos de datos de accionamiento y de mando (DDS y CDS). Para ello se deben pulsar los botones correspondientes. Antes de copiar juegos de datos, se deben realizar todas las interconexiones necesarias para ambos juegos de datos. Para más información sobre los juegos de datos, ver el capítulo Fundamentos en el Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

Carga en equipo de destino Esta función carga el proyecto actual de STARTER en la Control Unit. Primero se realiza una verificación de coherencia del proyecto; si se detectan incoherencias, se emiten avisos al respecto. Dichas incoherencias deben eliminarse antes de la carga. Si no se detectan incoherencias, los datos se cargan en la memoria de trabajo de la Control Unit y a continuación se activa un reset. Esta función se puede activar de las siguientes maneras: ● Botón derecho del ratón sobre la unidad de accionamiento -> Equipo de destino -> Cargar en equipo de destino ● Unidad de accionamiento sobre fondo gris -> botón "Cargar en equipo de destino" ● Pantalla de comparación online/offline -> botón "Cargar proyecto en sistema de destino" ● Proyecto a todas las unidades de accionamiento simultáneamente: Botón "Cargar proyecto en sistema de destino" o menú Proyecto -> Cargar en sistema de destino

Copia de RAM en ROM Esta función guarda los datos volátiles de la Control Unit en la memoria no volátil (tarjeta de memoria). De este modo, los datos se conservan tras una desconexión de la alimentación de 24 V de la Control Unit. Esta función se puede activar de las siguientes maneras: ● Herramientas -> Ajuste -> Descarga -> activación de "Copiar RAM en ROM" De este modo, cada vez que se ejecuta "Cargar en sistema de destino" o "Cargar en equipo de destino" los datos se transfieren a la memoria no volátil. ● Botón derecho del ratón sobre la unidad de accionamiento -> Equipo de destino -> Copiar RAM en ROM ● Unidad de accionamiento sobre fondo gris -> botón "Copiar RAM en ROM"

Carga en PG/PC Esta función carga el proyecto actual de la Control Unit en STARTER. Esta función se puede activar de las siguientes maneras: ● Botón derecho del ratón sobre la unidad de accionamiento -> Equipo de destino -> Cargar en PG/PC ● Unidad de accionamiento sobre fondo gris -> botón "Cargar en la PG" ● Pantalla de comparación online/offline -> botón "Cargar en la PG"

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

2.2.2

Pasar al servicio online: STARTER a través de PROFIBUS

Descripción Para el servicio online a través de PROFIBUS existen las posibilidades siguientes: ● Servicio online a través de adaptador PROFIBUS

STARTER a través de PROFIBUS (ejemplo con 2 CU320-2 DP)

3*3& 67$57(5

$GDSWDGRU 352),%86 352),%86

,QWHUID]352),%86

'LUHFFLµQ'3 +

'LUHFFLµQ 

'LUHFFLµQ 

/

Figura 2-1

Conexión de programadora con equipo de destino a través de PROFIBUS

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

Ajustes en STARTER cuando se encuentra en servicio online directamente a través de PROFIBUS En STARTER la comunicación mediante PROFIBUS se deberá ajustar del modo siguiente: ● Herramientas -> Ajustar la interfaz PG/PC... Agregar/quitar interfaces ● Herramientas -> Ajustar la interfaz PG/PC... -> Propiedades Activar o desactivar "PG/PC es el único maestro en el bus" Nota  Velocidad de transferencia – Conexión de STARTER a un PROFIBUS en funcionamiento: STARTER detecta automáticamente la velocidad de transferencia utilizada por SINAMICS para PROFIBUS. – Conexión de STARTER para la puesta en marcha: La Control Unit detecta automáticamente la velocidad de transferencia ajustada en STARTER.  Direcciones PROFIBUS Las direcciones PROFIBUS para las distintas unidades de accionamiento se deben indicar en el proyecto y deben corresponderse con la dirección ajustada en las unidades.

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

2.2.3

Pasar al servicio online: STARTER a través de Ethernet

Descripción La Control Unit se puede poner en marcha con una programadora (PG/PC) a través de la interfaz Ethernet integrada. Esta interfaz solo está prevista para la puesta en marcha, no para controlar el accionamiento durante el servicio normal. No está previsto un enrutado con una tarjeta de ampliación CBE20.

Requisitos ● STARTER de la versión 4.1.5 o superior

STARTER a través de Ethernet (ejemplo) ,QWHUID] (WKHUQHW

67$57(5

3*3& $GDSWDGRU (WKHUQHW

Figura 2-2

(WKHUQHW

&RQWURO 8QLW 'HYLFH ,3

Conexión de programadora con equipo de destino a través de Ethernet (ejemplo)

Pasar a la secuencia del servicio online con Ethernet 1. Instalación de la interfaz Ethernet en PG/PC según las instrucciones del fabricante 2. Ajuste de la dirección IP en Windows XP. Al PG/PC se le asigna en este caso una dirección IP libre (p. ej. 169.254.11.1). El ajuste de fábrica de la interfaz Ethernet interna X127 de la Control Unit es 169.254.11.22. 3. Ajuste de la interfaz online en STARTER. 4. Asignación de la dirección IP y del nombre a través de la herramienta STARTER.

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

Configuración de la dirección IP en Windows XP En el escritorio, hacer clic con el botón derecho del ratón en "Entorno de red" -> Propiedades, luego doble clic en Tarjeta de red -> Propiedades, seleccionar Protocolo de Internet (TCP/IP) -> Propiedades e introducir las direcciones IP y la máscara de subred.

Figura 2-3

Ajustar dirección IP del PG/PC

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

Ajustes en STARTER En STARTER la comunicación a través de Ethernet se debe ajustar de la siguiente manera (la interfaz Ethernet utilizada en este ejemplo se denomina Realtek RTL8139): Herramientas -> Ajustar la interfaz PG/PC...

Figura 2-4

Seleccionar interfaz Ethernet en la programadora

Hacer clic con el botón derecho del ratón en Unidad de accionamiento -> Equipo de destino -> Acceso online -> Dirección del módulo

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

Figura 2-5

Ajustar el acceso online

Asignación de la dirección IP y del nombre Nota Para asignar nombres a dispositivos IO en Ethernet (componentes SINAMICS) se deben cumplir las convenciones de ST (Structured Text). Los nombres debe ser inequívocos dentro de Ethernet. Los caracteres "-" y "." no están admitidos en el nombre de un dispositivo IO. Nota En el caso de la Control Unit, la dirección IP y el nombre del equipo se guardan en memoria no volátil en la tarjeta de memoria. Asignación con STARTER, función "Estaciones accesibles" Mediante STARTER es posible asignar una dirección IP y un nombre a la interfaz Ethernet. ● Conectar la programadora (PG/PC) y Control Unit con un cable Ethernet cruzado. ● Conectar la Control Unit. ● Abrir STARTER. ● Crear un nuevo proyecto o abrir uno ya existente. ● Los nodos disponibles en Ethernet se buscan mediante Proyecto -> Estaciones accesibles o el botón "Estaciones accesibles".

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER ● El objeto de accionamiento SINAMICS se detecta y muestra como estación de bus con dirección IP 169.254.11.22 y sin nombre. ● Marque la entrada de estación de bus y seleccione el punto de menú mostrado "Editar estación Ethernet" con el botón derecho del ratón. ● En la siguiente pantalla "Editar estación Ethernet", introduzca el nombre de equipo para la interfaz Ethernet y haga clic en el botón "Asignar nombre". Introduzca la máscara de subred (255.255.0.0) en la configuración de la IP. A continuación, haga clic en el botón "Asignar configuración de IP" y cierre la pantalla. ● Con el botón "Actualizar (F5)", la dirección IP y el nombre se visualizan en la entrada de la estación de bus. Si no es así, cierre la pantalla "Estaciones accesibles" y vuelva a buscar estaciones accesibles. ● Si la interfaz Ethernet se muestra como estación de bus, marque la entrada y haga clic en el botón "Aplicar". ● El accionamiento SINAMICS se muestra como objeto de accionamiento en el árbol de proyecto. ● Se pueden realizar otras configuraciones del objeto de accionamiento. ● Hacer clic en el botón "Conectar con sistema de destino" y cargar el proyecto en la tarjeta de memoria de la Control Unit con Sistema de destino -> Cargar -> En equipo de destino. Nota La dirección IP y el nombre del equipo se guardan en la tarjeta de memoria de la Control Unit de forma no volátil. Parametrización de la interfaz con la lista de experto ● Asignación de "Name of Station" con el parámetro p8900 ● Asignación de "IP Address of Station" con el parámetro p8901 (ajuste de fábrica 169.254.11.22) ● Asignación de "Default Gateway of Station" con el parámetro p8902 (ajuste de fábrica 0.0.0.0) ● Asignación de "Subnet Mask of Station" con el parámetro p8903 (ajuste de fábrica 255.255.0.0) ● Activar configuración con p8905 = 1 ● Activar y guardar configuración con p8905 = 2

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

2.2.4

Pasar al servicio online: STARTER a través de PROFINET IO

Descripción El servicio online con PROFINET IO se aplica mediante TCP/IP.

Requisitos ● Herramienta de puesta en marcha STARTER de la versión de firmware 4.1.5 o superior ● Communication Board CBE20 en la Control Unit

STARTER a través de PROFINET IO (ejemplo) ,QWHUID] (WKHUQHW

67$57(5

$GDSWDGRU (WKHUQHW

Figura 2-6

&RQWURO 8QLW

3*3& (WKHUQHW

'HYLFH ,3

STARTER a través de PROFINET (ejemplo)

Pasar a la secuencia del servicio online con PROFINET 1. Configuración de la dirección IP en Windows XP A la programadora (PC/PG) se le asigna una dirección IP fija libre. 2. Ajustes en la herramienta de puesta en marcha STARTER 3. Seleccionar el servicio online en la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

Configuración de la dirección IP en Windows XP En el escritorio, hacer clic con el botón derecho del ratón en "Entorno de red" -> Propiedades, luego doble clic en Tarjeta de red -> Propiedades, seleccionar Protocolo de Internet (TCP/IP) -> Propiedades, e introducir las direcciones de libre elección

Figura 2-7

Propiedades del protocolo de Internet (TCP/IP)

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

Ajustes en STARTER En STARTER la comunicación mediante PROFINET se deberá ajustar del modo siguiente: ● Herramientas -> Ajustar la interfaz PG/PC...

Figura 2-8

Ajustar la interfaz PG/PC

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER ● Hacer clic con el botón derecho del ratón en Unidad de accionamiento -> Equipo de destino -> Acceso online -> Dirección del módulo.

Figura 2-9

Ajustar el acceso online

Asignación de la dirección IP y del nombre Nota Para asignar nombres a dispositivos IO en PROFINET (componentes SINAMICS) se deben cumplir las convenciones de ST (Structured Text). Los nombres debe ser inequívocos dentro de PROFINET. Los caracteres "-" y "." no están admitidos en el nombre de un dispositivo IO. Asignación con STARTER, función "Estaciones accesibles" Mediante STARTER es posible asignar una dirección IP y un nombre a la interfaz PROFINET (p. ej. CBE20). ● Conectar la programadora con la Control Unit a través del cable Ethernet. ● Conectar la Control Unit. ● Abrir STARTER. ● Los nodos disponibles en PROFINET se buscan mediante Proyecto -> Estaciones accesibles o el botón "Estaciones accesibles". ● Como estación de bus, la Control Unit se detecta y muestra como objeto de accionamiento SINAMICS con CBE20, dirección IP 0.0.0.0 y sin nombre. ● Marque la entrada de estación de bus y seleccione el punto de menú mostrado "Editar estación Ethernet" con el botón derecho del ratón.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

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Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20) ● En la siguiente pantalla "Editar estación Ethernet", introduzca el nombre de equipo para la interfaz PROFINET y haga clic en el botón "Asignar nombre". Introduzca la dirección IP (p. ej. 192.168.0.2) en la configuración de IP e indique la máscara de subred (p. ej. 255.255.255.0). A continuación, haga clic en el botón "Asignar configuración de IP". Cierre la pantalla. ● Con el botón "Actualizar (F5)", la dirección IP y el nombre se visualizan en la entrada de la estación de bus. Si no es así, cierre la pantalla "Estaciones accesibles" y vuelva a buscar estaciones accesibles. ● Si la interfaz PROFINET se muestra como estación de bus, marque la entrada y haga clic en el botón "Aplicar". ● El accionamiento SINAMICS con CBE20 se muestra como objeto de accionamiento en el árbol de proyecto. ● Se pueden realizar otras configuraciones del objeto de accionamiento. ● Hacer clic en el botón "Conectar con sistema de destino" y cargar el proyecto en la tarjeta de memoria de la Control Unit con Sistema de destino -> Cargar -> En equipo de destino. Nota En el caso de la Control Unit, la dirección IP y el nombre del equipo se guardan en memoria no volátil en la tarjeta de memoria.

2.3

Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Descripción breve El panel BOP20 (Basic Operator Panel 20) es un sencillo panel de mando con seis teclas y una unidad de visualización de dos líneas con iluminación de fondo. El BOP20 se puede enchufar a la Control Unit SINAMICS y manejar con la misma. El BOP20 admite las siguientes funciones: ● Introducción y cambio de parámetros ● Indicación de estados operativos, parámetros y alarmas ● Indicación y confirmación de fallos ● Conexión y desconexión durante la puesta en marcha ● Simulación de un potenciómetro motorizado

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

2.3.1

Manejo con BOP20 (Basic Operator Panel 20)

2.3.1.1

Información general sobre el BOP20 El BOP20 permite conectar y desconectar accionamientos para la puesta en marcha, así como visualizar y modificar parámetros. Los fallos pueden tanto diagnosticarse como confirmarse. El BOP20 se fija a la Control Unit. Para ello debe retirarse la cubierta (encontrará más información sobre el montaje en el manual de producto).

Vista general de los indicadores y de las teclas 'ULYH1R 581 6

3

Figura 2-10

&

Vista general de los indicadores y de las teclas

Información sobre los indicadores Tabla 2- 2

Indicadores

Indicador

Significado

Arriba a la izquierda 2 dígitos

Aquí se visualiza el objeto de accionamiento activo del BOP.

RUN

Se enciende cuando al menos un accionamiento del grupo de accionamientos está en estado RUN (en servicio).

Los indicadores y las pulsaciones de teclas se refieren siempre a este objeto de accionamiento.

RUN también se visualiza a través del bit r0899.2 del accionamiento correspondiente. Arriba a la derecha 2 dígitos

En este campo se indica lo siguiente: 

Más de 6 cifras: caracteres aún disponibles pero no visibles (p. ej., "r2" ––> 2 caracteres a la derecha no visibles, "L1" ––> 1 carácter a la izquierda no visible)



Fallos: selección/visualización de los demás accionamientos con fallos



Identificación de entradas BICO (bi, ci)



Identificación de salidas BICO (bo, co)



Objeto fuente de una interconexión BICO con otro objeto de accionamiento distinto al activo

S

Se enciende cuando se ha modificado al menos un parámetro y el valor aún no se ha guardado en la memoria no volátil.

P

Se enciende cuando para un parámetro el valor no es efectivo hasta después de pulsar la tecla P.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

67

Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Indicador

Significado

C

Se enciende cuando se ha modificado al menos un parámetro y aún no se ha iniciado el cálculo para una gestión coherente de los datos.

Abajo, 6 dígitos

Visualización, p. ej., de parámetros, índices, fallos y alarmas.

Manual de puesta en marcha

68

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Información sobre las teclas Tabla 2- 3 Tecla

Teclas Nombre CON

Significado Conexión de los accionamientos para los que se emite el comando CON/DES1 desde el BOP. Con esta tecla se activa la salida de binector r0019.0.

DES

Desconexión de los accionamientos para los que se emiten los comandos CON/DES1, DES2 o DES3 desde el BOP. Al pulsar esta tecla se resetean simultáneamente las salidas de binector r0019.0, .1 y .2. Después de soltar la tecla, las salidas de binector r0019.1 y .2 se ajustan de nuevo a la señal "1". Nota: el efecto de estas teclas puede establecerse a través de la parametrización BICO (p. ej., por medio de estas teclas es posible controlar simultáneamente todos los accionamientos disponibles).

Funciones

El significado de estas teclas depende de la indicación actual. Nota: el efecto de esta tecla para confirmar fallos puede establecerse a través de la parametrización BICO.

Parámetro

El significado de estas teclas depende de la indicación actual. Al pulsar esta tecla durante 3 segundos se ejecuta la función "Copiar RAM en ROM". La S deja de visualizarse en la pantalla del BOP.

Más

Estas teclas dependen de la indicación actual y sirven para aumentar o disminuir los valores.

Menos

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

69

Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Funciones del BOP20 Tabla 2- 4

Funciones Nombre

Descripción

Retroiluminación

La iluminación de fondo puede configurarse a través de p0007 para que se desconecte automáticamente tras un tiempo establecido de falta de uso.

Conmutar accionamiento activo

El accionamiento activo desde la perspectiva del BOP puede establecerse a través de p0008 o a través de las teclas "FN" y "Flecha arriba".

Unidades

Las unidades no se visualizan a través del BOP.

Nivel de acceso

A través de p0003 puede establecerse el nivel de acceso para el BOP. Cuanto más alto sea el nivel de acceso, más parámetros podrán seleccionarse con el BOP.

Filtro de parámetros

Por medio del filtro de parámetros en p0004 es posible filtrar los parámetros disponibles de acuerdo con su función.

Seleccionar pantalla normal

En la pantalla normal se muestran los valores reales y las consignas. La pantalla normal se puede ajustar mediante P0006.

Lista de parámetros de usuario

Por medio de la lista de parámetros de usuario en p0013 puede establecerse una selección de parámetros para el acceso.

Desenchufe en caliente

Es posible desenchufar y enchufar el BOP bajo tensión. 

Las teclas CON y DES tienen una función. Al desenchufar se detienen los accionamientos. Después de enchufar deben volver a conectarse los accionamientos.



Las teclas CON y DES no tienen ninguna función. Desenchufar y enchufar no tiene ningún efecto en los accionamientos.

Pulsación de teclas

Para las teclas "P" y "FN" se aplica lo siguiente: 

En combinación con otra tecla, debe pulsarse siempre primero "P" o "FN" y después, la otra tecla.

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) Todos los objetos de accionamiento ● p0005 BOP Pantalla normal Selección ● p0006 BOP Pantalla normal Modo ● p0013 BOP Lista definida por el usuario ● p0971 Guardar parámetros de objeto de accionamiento

Manual de puesta en marcha

70

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20) Control Unit del objeto de accionamiento ● r0002 Control Unit Pantalla normal ● p0003 BOP Nivel de acceso ● p0004 BOP Filtro de visualización ● p0007 BOP Iluminación de fondo ● p0008 BOP Objeto de accionamiento Selección ● p0009 Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros ● p0011 BOP Introducción de contraseña (p0013) ● p0012 BOP Confirmación de contraseña (p0013) ● r0019 CO/BO: Palabra de mando BOP ● p0977 Guardar todos los parámetros Otros objetos de accionamiento (p. ej., SERVO, VECTOR, X_INF, TM41, etc.) ● p0010 Puesta en marcha Filtro de parámetros

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

71

Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

2.3.1.2

Visualización y manejo con el panel BOP20

Características ● Pantalla normal ● Modificación del objeto de accionamiento activo ● Visualización/modificación de parámetros ● Visualización/confirmación de fallos y alarmas ● Control del accionamiento a través del panel BOP20

Pantalla normal La pantalla normal o de visualización de estado pueden configurarse para cada objeto de accionamiento a través de p0005 y p0006. Por medio de la pantalla normal es posible cambiar a la pantalla de parámetros o a otro objeto de accionamiento. Son posibles las siguientes funciones: ● Modificación del objeto de accionamiento activo – Pulse las teclas "FN" y "Flecha arriba" -> el número del objeto de accionamiento situado en la parte superior izquierda parpadea. – Seleccione el objeto de accionamiento deseado con las teclas de flecha. – Confirme con la tecla P. ● Pantalla de parámetros – Pulse la tecla "P". – Seleccione el parámetro deseado con las teclas de flecha. – Pulse la tecla "FN" -> se muestra el parámetro r0000. – Pulse la tecla P -> vuelta a la pantalla normal.

Manual de puesta en marcha

72

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Pantalla de parámetros En el BOP20 se seleccionan los parámetros a través de su número. Desde la pantalla normal se pasa a la pantalla de parámetros por medio de la tecla P. Con las teclas de flecha es posible seleccionar parámetros. Si se pulsa otra vez la tecla P se muestra el valor del parámetro. Pulsando al mismo tiempo las teclas "FN" y las teclas de flecha es posible cambiar entre objetos de accionamiento. Pulsando la tecla "FN" en la pantalla de parámetros puede cambiarse entre r0000 y el último parámetro mostrado.

3DQWDOODQRUPDO   R 9LVXDOL]DFLµQGHYDORUHV

3DQWDOODGHSDU£PHWURV 3SDU£PHWURVDMXVWDEOHV LQLQGH[DGR

USDU£PHWURV REVHUYDEOHV

3DU£PHWURVGHELQHFWRU ELHQWUDGDGHELQHFWRU ERVDOLGDGHELQHFWRU FLHQWUDGDGHFRQHFWRU FRVDOLGDGHFRQHFWRU  3XOVDQGRODWHFOD)1HQODSDQWDOODGHSDU£PHWURVSXHGHFDPELDUVHHQWUHU\HO ¼OWLPRSDU£PHWURPRVWUDGR

Figura 2-11

Pantalla de parámetros

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

73

Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Valor visualizado Con la tecla P puede cambiarse de la pantalla de parámetros a la pantalla de valores. En la pantalla de valores existe la posibilidad de cambiar los valores de los parámetros de ajuste con "Flecha arriba" y "Flecha abajo". El cursor puede seleccionarse con la tecla "FN".

1¼PHURGHFLPDO SHMS

1¼PHURHQWHUR SHMS

1¼PHURGHFLPDO SHMU









+RUD SHMU KPVPV

+Q¼PHURKH[DGHFLPDO [$)%

0RGLILFDUWRGRHOQ¼PHUR

&XUVRU



Figura 2-12

0RGLILFDUXQDVRODFLIUD

0RVWUDUYDORURULJLQDO

Valor visualizado

Manual de puesta en marcha

74

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Ejemplo: Modificación de un parámetro Requisito: debe estar ajustado el nivel de acceso correspondiente (para este ejemplo, p0003 = 3). [

3DQWDOODGH SDU£PHWURV

[

[

9DORU YLVXDOL]DGR

Figura 2-13

Ejemplo: cambiar p0013[4] de 0 a 300

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

75

Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Ejemplo: modificación de los parámetros de entrada de binector y de conector En la entrada de binector p0840[0] (DES1) del objeto de accionamiento 2 se interconecta la salida de binector r0019.0 de la Control Unit (objeto de accionamiento 1).

[











Figura 2-14

Ejemplo: modificación de parámetros indexados de binector

Manual de puesta en marcha

76

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

2.3.1.3

Visualización de fallos y alarmas

Visualización de fallos &RQILUPDFLµQ GHWRGRVORVIDOORV

)IDOOR 8QIDOORGHO REMHWRGHDFFLRQDPLHQWR

)DOOR VLJXLHQWH 0£VGHXQIDOOR GHOREMHWRGHDFFLRQDPLHQWR

8QIDOORGHXQREMHWRGH DFFLRQDPLHQWRGLVWLQWRDODFWLYR

(OQ|GHDFFLRQD PLHQWRSDUSDGHD

0£VGHXQIDOORGHOREMHWRGH DFFLRQDPLHQWRDFWLYR\GH RWUR REMHWRGHDFFLRQDPLHQWR

Figura 2-15

PRGLILFDU

Fallos

Visualización de alarmas $DODUPD

1XHYDVDODUPDVRDODUPDV DFWLYDV\QLQJXQDWHFODDFFLRQDGD GHVGHKDFHVHJXQGRVDSUR[

/DVDODUPDVVHSURFHVDQ VHFXHQFLDOPHQWHGHIRUPDDXWRP£WLFD

0£VGHXQDDODUPD GHODFFLRQDPLHQWR DFWLYR\GHRWUR

WUDVVHJXQGRV

WUDVVHJXQGRV

WUDVVHJXQGRV

Figura 2-16

Alarmas

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

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Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

2.3.1.4

Control del accionamiento a través del panel BOP20

Descripción Para la puesta en marcha puede controlarse el accionamiento a través de BOP20. En el objeto de accionamiento Control Unit hay disponible para ello una palabra de mando (r0019) que puede interconectarse con las entradas de binector correspondientes, p. ej. del accionamiento. Las interconexiones no funcionan si se ha seleccionado un telegrama estándar PROFIdrive, pues su interconexión no puede separarse. Tabla 2- 5

Palabra de mando de BOP20

Bit (r0019)

Nombre

Ejemplo de parámetro de conexionado

0

CON/DES (DES1)

p0840

1

Sin parada natural/parada natural (DES2)

p0844

2

Sin parada rápida/parada rápida (DES3)

p0848

Nota: para la puesta en marcha sencilla debe interconectarse únicamente el bit 0. En la interconexión del bit 0 ... 2 se realizará la desconexión con la siguiente prioridad: AUS2, AUS3, AUS1.

2.3.2

7

Confirmar fallo (0 -> 1)

p2102

13

Subir potenciómetro motorizado

p1035

14

Bajar potenciómetro motorizado

p1036

Funciones importantes a través del panel BOP20

Descripción Por medio del panel BOP20 es posible ejecutar mediante parámetros las siguientes funciones, que son de utilidad al manipular el proyecto: ● Establecimiento del ajuste de fábrica ● Copia de RAM en ROM ● Detección vía LED ● Confirmación de fallos

Establecimiento del ajuste de fábrica Los ajustes de fábrica del equipo completo pueden establecerse en el objeto de accionamiento CU. ● p0009 = 30 ● p0976 = 1

Manual de puesta en marcha

78

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Copia de RAM en ROM La grabación de todos los parámetros en memoria no volátil (tarjeta de memoria) puede iniciarse en el objeto de accionamiento CU: ● pulsando la tecla P durante 3 segundos, o bien ● p0009 = 0 ● p0977 = 1 ATENCIÓN Este parámetro no se acepta si se ha seleccionado una identificación (p. ej. la identificación de datos del motor) en un accionamiento.

Detección vía LED El componente principal de un objeto de accionamiento (p. ej. Motor Module) puede identificarse a través del índice de p0124. El LED Ready del componente empieza a parpadear. El índice se corresponde con el índice de p0107. A través de este parámetro se puede identificar el tipo de objeto de accionamiento. En los objetos de accionamiento los componentes también pueden identificarse por medio de los siguientes parámetros: ● p0124 Reconocimiento de etapa de potencia vía LED ● p0144 Reconocimiento de Voltage Sensing Module vía LED ● p0144 Reconocimiento de Sensor Module vía LED

Confirmación de fallos Pulsando la tecla Fn pueden confirmarse todos los fallos cuya causa se haya solucionado.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

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Puesta en marcha 2.4 Creación de un proyecto en STARTER

2.4

Creación de un proyecto en STARTER

2.4.1

Composición offline de un proyecto Para la creación offline se necesita la dirección PROFIBUS, el tipo de equipo, p. ej. SINAMICS S120, y la versión del equipo, p. ej. versión de firmware 4.3 o superior.

Tabla 2- 6

Ejemplo de una secuencia de composición con STARTER ¿Qué?

1.

Crear proyecto nuevo

¿Cómo? 

Manejo: –



Menú "Proyecto" --> Nuevo...

Proyectos de usuario: –

Comentario El proyecto se crea offline y al finalizar la configuración se carga en el sistema de destino.

Proyectos ya existentes en el directorio de destino

 Nombre: Proyecto_1 (de libre elección) Tipo: Proyecto Ubicación (ruta): preajustada (ajustable)

Manual de puesta en marcha

80

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.4 Creación de un proyecto en STARTER

¿Qué? 2.

Insertar accionamiento individual

¿Cómo?

Comentario

Manejo:

Nota sobre la dirección de bus:

--> Hacer doble clic en "Insertar unidad de accionamiento individual"

La dirección PROFIBUS de la Control Unit debe ajustarse en la primera puesta en marcha.

Tipo de equipo: SINAMICS S120 (seleccionable)

La dirección se puede ajustar a un valor comprendido entre 1 y Tipo de dirección: PROFIBUS/USS/PPI (seleccionable) 126 con los conmutadores Dirección de bus: 37 (seleccionable) rotativos de la Control Unit y se puede leer a través de p0918. Si los conmutadores están a "0" (ajuste de fábrica), como alternativa el valor se puede ajustar entre 1 y 126 por medio de p0918. Versión de equipo: 4.3 o superior (seleccionable)

3.

Configurar unidad de accionamiento

Tras crear el proyecto se debe configurar la unidad de accionamiento. En los siguientes capítulos se muestran algunos ejemplos.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

81

Puesta en marcha 2.4 Creación de un proyecto en STARTER

2.4.2

Búsqueda online de una unidad de accionamiento Para la búsqueda online a través de PROFIBUS o PROFINET la unidad de accionamiento debe estar conectada a la programadora (PG/PC) a través de PROFIBUS o PROFINET.

Tabla 2- 7

Secuencia de la búsqueda con STARTER (ejemplo) ¿Qué?

1.

Crear proyecto nuevo

¿Cómo? Manejo: Menú "Proyecto" --> Nuevo con asistente Hacer clic en "Buscar unidad de accionamiento online"

1.1

Introducir los datos Nombre del proyecto: Proyecto_1 (de libre elección) del proyecto Autor: de libre elección Comentario: de libre elección

Manual de puesta en marcha

82

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.4 Creación de un proyecto en STARTER

¿Qué?

¿Cómo?

2.

Configurar la interfaz de PG/PC

Aquí se puede configurar la interfaz de PG/PC haciendo clic en "Cambiar y comprobar".

3.

Insertar unidades de accionamiento

Aquí se pueden buscar las estaciones alcanzadas.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

83

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

¿Qué? 4.

¿Cómo?

Resumen

Se ha creado el proyecto. -> Hacer clic en "Finalizar".

5.

2.5

Configurar unidad de accionamiento

Tras crear el proyecto se debe configurar la unidad de accionamiento. En los siguientes capítulos se muestran algunos ejemplos.

Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize En este capítulo se describen, a modo de ejemplo, todas las configuraciones y todos los ajustes de parámetros necesarios para la primera puesta en marcha, así como todas las pruebas. La puesta en marcha se realiza con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Requisitos para la puesta en marcha 1. Se cumplen todos los requisitos para la puesta en marcha conforme al capítulo 1.1. 2. La lista de comprobación para la puesta en marcha (tabla 1-1 ó 1-2 del capítulo Preparativos para la puesta en marcha) está rellenada y los puntos se cumplen. 3. La herramienta de puesta en marcha STARTER está instalada y activada. --> Ver archivo "Léame" en el CD de instalación de STARTER 4. La alimentación (24 V DC) está conectada.

Manual de puesta en marcha

84

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

2.5.1

Tarea planteada 1. Se debe realizar una puesta en marcha de una unidad de accionamiento con los siguientes componentes: Tabla 2- 8

Sinopsis de componentes

Nombre

Componente

Referencia

Control Unit 1

Control Unit 320-2DP

6SL3040-1MA00-0AA0

Active Line Module 1

Active Line Module 16 kW

6SL3130-7TE21-6AAx

Paquete de filtros de red 16 kW

Filtro de red y bobina de red

6SL3000-0FE21-6AAx

Motor Module 1

Single Motor Module 9 A

6SL3120-1TE21-0AAx

Sensor Module 1.1

SMC20

6SL3055-0AA00-5BAx

Motor 1

Motor síncrono

1FK7061–7AF7x–xxxx

Encóder de motor 1

Encóder incremental sen/cos C/D 1 Vpp 2048 p/r

1FK7xxx–xxxxx–xAxx

Sensor Module 1.2

SMC20

6SL3055-0AA00-5BAx

Encóder externo

Encóder incremental sen/cos 1 Vpp 4096 p/r

-

Motor Module 2

Single Motor Module 18 A

6SL3120-1TE21-8AAx

Motor 2

Motor asíncrono

1PH7103–xNGxx–xLxx

Sensor Module 2

SMC20

6SL3055-0AA00-5BAx

Encóder de motor 2

Encóder incremental sen/cos 1 Vpp 2048 p/r

1PH7xxx–xMxxx–xxxx

Regulación y alimentación

Accionamiento 1

Accionamiento 2

1. Las habilitaciones para la alimentación y los dos accionamientos deben efectuarse a través de PROFIBUS. ● Telegrama para el Active Line Module Telegrama 370: alimentación, 1 palabra ● Telegrama para el accionamiento 1 Telegrama estándar 4: regulación de velocidad, 2 encóders de posición ● Habilitaciones para el accionamiento 2 Telegrama estándar 3: regulación de velocidad, 1 encóder de posición Nota Para más información sobre los tipos de telegrama, ver el Manual de funciones SINAMICS S120 o el SINAMICS S120/S150 Manual de listas.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

85

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

2.5.2

Cableado de los componentes (ejemplo) La siguiente imagen muestra una posible estructura de los componentes y el cableado correspondiente. El cableado de DRIVE-CLiQ está resaltado con líneas gruesas. / / /

9'& H[WHUQD

'5,9(&/,4

;

 ; (3

;

;

&RQWURO 8QLW ; '2

$FWLYH /LQH 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

; ; ; 60& 60& 60&    ;

;

;

H[W 9

&RQWDFWRUGHUHG ', &8

)LOWURGH UHG %RELQDGHUHG

&DEOHGHPRWRU



Figura 2-17

&DEOHGH HQFµGHU



Cableado de los componentes (ejemplo)

Para más información sobre el cableado y la conexión del sistema de encóder, ver el manual de producto.

Manual de puesta en marcha

86

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

2.5.3

Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha / / / $&7,9(,1)(('&21752/ >@ U &RQWDFWRU SULQFLSDOFRQ 5HFLELUGDWRVGHSURFHVR  67: >@

S U 5HVSXHVWD FRQWDFWRU SULQFLSDO

>@ &RPRVDOLGD ','2 S  ;

&RQH[LµQDODUHG

9

S U ','2 ; S 

$FWLYH/LQH0RGXOH

(QYLDUGDWRVGHSURFHVR  =6: >@ $OLPHQWDFLµQOLVWD >@ U

'&3'&1

Figura 2-18

Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha con Servo, parte 1 $OLPHQWDFLµQOLVWD >@

S 

U

>@ '&3'&1

6(592&21752/ 5HFLELUGDWRVGHSURFHVR  

67:

(QYLDUGDWRVGHSURFHVR  

162//B%

 67:   *B67:  *B67:

=6: 1,67B%

 =6:   *B=6:  *B;,67   *B;,67   *B=6:

>@

>@ S>@ 162//B%

0RWRU0RGXOH S

S S  

0

a

  &DQDOGHFRQVLJQD>@

5HJXODGRUGH YHORFLGDG



*B;,67   *B;,67  >@ $OLPHQWDFLµQOLVWD >@

U

S 

>@

6(592&21752/ 5HFLELUGDWRVGHSURFHVR 

67:

 162//B%  67:   *B;,67 >@

(QYLDUGDWRVGHSURFHVR >@ =6:  S>@  162//B% 1,67B%  =6:   *B=6:  *B;,67   *B;,67 

0RWRU0RGXOH S

S S  

0

a

  &DQDOGHFRQVLJQD>@

5HJXODGRUGH YHORFLGDG

>@

Figura 2-19

Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha con Servo, parte 2

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

87

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

2.5.4

Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) En la siguiente tabla se describen los pasos para la puesta en marcha con STARTER.

Tabla 2- 9

Secuencia de puesta en marcha con STARTER (ejemplo) ¿Qué?

1.

Configuración automática

¿Cómo?

Comentario -

Manejo: -> "Proyecto" -> "Conectar con sistema de destino" -> Hacer doble clic en "Configuración automática". -> Seguir las instrucciones del asistente.

Nota: Con el ajuste de fábrica p7826 = 1 el firmware pasa automáticamente al estado del firmware de la tarjeta de memoria al arrancar por primera vez un componente DRIVE-CLiQ configurado. Esto puede durar varios minutos y se indica a través del parpadeo verde/rojo del LED READY en el componente correspondiente y a través del parpadeo naranja (0,5 Hz) de la Control Unit. Una vez finalizadas todas las actualizaciones, el LED READY de la Control Unit parpadea en naranja a una velocidad de 2 Hz y el LED READY del componente correspondiente emite un parpadeo verde/rojo a una velocidad de 2 Hz. Para que el firmware tenga efecto, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes. 2.

2.1

Configurar alimentación

La alimentación se debe configurar.

Asistente de la alimentación

En el asistente se indican los datos calculados automáticamente de la placa de características electrónica.

-

Nombre de la alimentación -> Hacer doble clic en "Configuración" -> Hacer clic en "Asistente"

La identificación de la red o del circuito intermedio se puede ajustar. La tensión de conexión del equipo se debe introducir, el firmware calcula automáticamente la frecuencia nominal de red.

Si se modifica el entorno de red o componentes del circuito intermedio, se debería repetir la identificación de la red o del circuito intermedio.

"Filtro de red existente" debe estar activo. En el caso de una unidad de alimentación Booksize, tras activar esta opción se pueden seleccionar desde uno hasta tres tipos de filtro de red en el menú ofrecido. En el caso de una unidad de alimentación Chassis, con la opción arriba indicada solo se añade automáticamente un filtro de red AIM adecuado para la alimentación. Se debe seleccionar el tipo de telegrama PROFIBUS 370. Con esto finaliza la configuración de la alimentación. 3.

Configurar accionamientos

Los accionamientos se deben configurar de forma independiente.

-

-> "Accionamientos" -> Nombre de accionamiento -> Hacer doble clic en "Configuración" -> Hacer clic en "Configurar DDS" 3.1 3.2

Estructura de regulación

Los módulos de función se pueden activar.

Etapa de potencia

En el asistente se indican los datos calculados automáticamente de la placa de características electrónica.

-

El tipo de regulación se puede seleccionar. -

Precaución Si la alimentación se regula desde otra Control Unit, la señal de "Listo para servicio" de la alimentación r0863.0 se debe cablear con el parámetro p0864 "Alimentación lista" del accionamiento a través de una entrada/salida digital. Si esto no se tiene en cuenta, la alimentación puede sufrir daños.

Manual de puesta en marcha

88

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

¿Qué?

¿Cómo?

Comentario

3.3

Motor

El nombre del motor (p. ej. identificación del equipo) se puede Se puede seleccionar un motor estándar de la lista de introducir. motores o se pueden Seleccionar un motor estándar de la lista: sí introducir manualmente los Seleccionar tipo de motor (ver placa de características) datos del motor. A continuación, se puede seleccionar el tipo de motor.

3.4

Frenos del motor

Aquí se puede configurar el freno y activar el módulo de función "Mando de freno avanzado".

3.5

Datos del motor

Aquí se introducen los datos de la placa de características del Si no se introducen datos mecánicos, se estiman con motor. ayuda de los datos de la Motores asíncronos (giratorios): placa de características. Si se conocen, se pueden introducir los datos mecánicos del Los datos de esquema motor y de la cadena cinemática. equivalente también se Motores síncronos (giratorios, de imanes permanentes): estiman con ayuda de los Si se conocen, se pueden introducir los datos de un husillo datos de la placa de PE. características o se calculan mediante la identificación automática de datos del motor.

Para más información: ver el manual de funciones.

Precaución Si se sustituye el motor tras transferir los datos del proyecto de la programadora al accionamiento, también se debe controlar la frecuencia de impulsos antes de volver a transferir los datos. 3.6

Encóder

Encóder de motor (encóder 1): Seleccionar un encóder estándar de la lista: sí Seleccionar "2048, 1 Vpp, A/B C/D R" Encóder externo (encóder 2): Giratorio: sí Sistema de medida: "incremental seno/coseno" Resolución: "4096" Marca cero: "Sin marca cero"

Si se utiliza un tipo de encóder no especificado, los datos también se pueden introducir manualmente.

3.7

Intercambio de datos de proceso

Se debe seleccionar el tipo de telegrama PROFIBUS 4 (accionamiento 1) o 3 (accionamiento 2).

-

3.8

Funciones de accionamiento

Aquí se puede seleccionar la aplicación tecnológica tras introducir los datos del motor.

La selección de la aplicación influye en el cálculo de los parámetros de control y regulación.

3.9

Resumen

Para la documentación de la instalación, los datos del accionamiento se pueden copiar en el portapapeles y, a continuación, se pueden pegar, p. ej., en un programa de texto.

-

Nota Los parámetros de referencia y los valores límite se pueden proteger de la sobrescritura automática en STARTER mediante p0340 = 1: Accionamiento -> Configuración -> Pestaña Parámetros de referencia/lista de bloqueo.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

89

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

¿Qué? 4.

¿Cómo?

Contactor de red

Contactor de red p0728.8 = 1 Ajustar DI/DO como salida p0738 =863.1 Contactor de red Con p0860 = 723.9 Contc.red Señal de respuesta

Comentario El contactor de red se debe controlar mediante el objeto de accionamiento Alimentación_1. Ver esquema de funciones [8934] La interconexión se puede comprobar en la pantalla Funcionamiento --> Control del contactor de red.

5.

6.

Guardar parámetros en el equipo

Giro del motor



Conectar con sistema de destino (cambio a servicio online)



Sistema de destino -> Cargar en equipo de destino



Sistema de destino -> Copiar RAM en ROM (Grabación de los datos en la tarjeta de memoria)

Los accionamientos se pueden hacer girar con ayuda del panel de mando de STARTER. 

Tras la habilitación de impulsos de la alimentación, se activa y realiza la identificación de la red o del circuito intermedio. A continuación la alimentación pasa al estado Servicio.

Cursor sobre la unidad de accionamiento (SINAMICS S120) y clic con el botón derecho del ratón.

Para más información sobre el panel de mando, ver Getting Started. El panel de mando suministra la palabra de mando 1 (STW1) y la consigna de velocidad 1 (NSOLL). Para más información sobre la identificación de la red o del circuito intermedio, ver el SINAMICS S120 Manual de funciones.

Posibilidades de diagnóstico en STARTER En "Componente" -> Diagnóstico -> Palabras de mando/estado ● Palabras de mando/estado ● Parámetros de estado ● Habilitaciones faltantes

Manual de puesta en marcha

90

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

2.6

Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize En este capítulo se describen, a modo de ejemplo, todas las configuraciones y todos los ajustes de parámetros necesarios para la primera puesta en marcha, así como todas las pruebas. La puesta en marcha se realiza con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Requisitos para la puesta en marcha 1. Se cumplen todos los requisitos para la puesta en marcha conforme al capítulo 1.1. 2. La lista de comprobación para la puesta en marcha (tabla 1-1 ó 1-2 del capítulo Preparativos para la puesta en marcha) está rellenada y los puntos se cumplen. 3. La herramienta de puesta en marcha STARTER está instalada y activada. --> Ver archivo "Léame" en el CD de instalación de STARTER 4. La alimentación (24 V DC) está conectada.

2.6.1

Tarea planteada Se debe realizar una primera puesta en marcha de un accionamiento de diseño Booksize en el tipo de regulación de control vectorial por U/f con los siguientes componentes: Tabla 2- 10

Sinopsis de componentes

Nombre

Componente

Referencia

Control Unit

Control Unit 320-2DP

6SL3040-1MA00-0AA0

Smart Line Module

Smart Line Module 10 kW

6SL3130-6AE21-0AAx

Paquete de filtros de red 10 kW

Filtro de red y bobina de red

6SL3130-0GE21-0AAx

Regulación y alimentación

Accionamiento 1 Motor Module

Single Motor Module 5 A

6SL3120-1TE15-0AAx

Motor

Motor asíncrono

1LA

Accionamiento 2 Motor Module

Single Motor Module 5 A

6SL3120-1TE15-0AAx

Motor

Motor asíncrono

1LA

Las habilitaciones para la alimentación y el accionamiento deben efectuarse aplicando señales en bornes.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

91

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

2.6.2

Cableado de los componentes (ejemplo) La siguiente imagen muestra una posible estructura de los componentes y el cableado correspondiente. El cableado de DRIVE-CLiQ está resaltado con líneas gruesas. / / /

9'& H[WHUQD

;

 ; ; (3 5G\

; 9'&

&RQWURO 8QLW ; ', '2

9'&

6PDUW/LQH 0RGXOH

6LQJOH0RWRU 0RGXOH

6LQJOH0RWRU 0RGXOH

; 9 'LVDEOH

H[W 9

&RQWDFWRUGHUHG ', &8

)LOWURGH UHG %RELQDGHUHG

&DEOHGH PRWRU 

Figura 2-20



Cableado de los componentes (ejemplo)

Para más información sobre el cableado y la conexión del sistema de encóder, ver el manual de producto.

Manual de puesta en marcha

92

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

2.6.3

Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha ;

9 H[WHUQD

/ / /

0

;

0

;



;



&RQH[LµQDODUHG

9

6PDUW/LQH0RGXOH

>@

>@

S U

+DELOLWDFL RQHV 0RWRU 0RGXOHV

6HOHFFLµQGH FRQVLJQDILMD

>@

;

',

;

',

;

',

;

',

;

',

>@

&RQWUROYHFWRULDOFRQ8I

U

S U

 $86

U

S U

 $86

U

S U

 $86

U

S U

6HUYLFLR KDELOLWDGR

U

S U S  S 

U

', ;

UHVSKDELOLWDFLµQ S S S S

U &DQDOGH FRQVLJQD *HQHUDGRU >@ GHUDPSD >@

; 5HDG\



ದ

0RWRU0RGXOH

0 a 5HJXODGRU GH YHORFLGDG

0RWRU0RGXOH

S 

 3>'@



0 a



&RQVLJQDVILMDV >@

&RQWUROYHFWRULDOFRQ8I

Figura 2-21

Flujo de señales del ejemplo de tipo de regulación de control vectorial por U/f y diseño Booksize

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

93

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

2.6.4

Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) En la siguiente tabla se describen los pasos para la puesta en marcha del ejemplo con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Tabla 2- 11

Secuencia de puesta en marcha con STARTER (ejemplo) ¿Qué?

1.

Configuración automática

¿Cómo?

Comentario

Manejo: -> "Proyecto" -> "Conectar con sistema de destino" -> Hacer doble clic en "Configuración automática" -> Seguir las instrucciones del asistente.

Nota: Con el ajuste de fábrica p7826 = 1 el firmware pasa automáticamente al estado del firmware de la tarjeta de memoria al arrancar por primera vez un componente DRIVE-CLiQ configurado. Esto puede durar varios minutos y se indica a través del parpadeo verde/rojo del LED READY en el componente correspondiente y a través del parpadeo naranja (0,5 Hz) de la Control Unit. Una vez finalizadas todas las actualizaciones, el LED READY de la Control Unit parpadea en naranja a una velocidad de 2 Hz y el LED READY del componente correspondiente emite un parpadeo verde/rojo a una velocidad de 2 Hz. Para que el firmware tenga efecto, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes. 2.

Configurar accionamientos

Los accionamientos se deben configurar de forma independiente. -> "Accionamientos" -> Nombre de accionamiento -> Hacer doble clic en "Configuración" -> Hacer clic en "Configurar DDS"

2.1

Estructura de regulación

Los módulos de función se pueden activar.

2.2

Etapa de potencia

En el asistente se indican los datos calculados automáticamente Precaución de la placa de características electrónica. ¡Si se ha conectado un filtro senoidal, éste debe activarse aquí, ya que de lo contrario podría destruirse el filtro!

2.3

Etapa de potencia BiCo

Alimentación en servicio

El tipo de regulación se puede seleccionar.

Control Unit: r0722.4 (entrada digital 4)

Precaución Si la alimentación se regula desde otra Control Unit, la señal de "Listo para servicio" de la alimentación se debe cablear con el parámetro p0864 "Alimentación lista" del accionamiento a través de una entrada/salida digital. Si esto no se tiene en cuenta, la alimentación puede sufrir daños. 2.4

Ajustes de accionamiento

La norma de motor (IEC/NEMA) y la aplicación de la etapa de potencia (ciclos de carga) se pueden seleccionar.

2.5

Motor

El nombre del motor (p. ej. identificación del equipo) se puede introducir. Introducir datos del motor: sí Seleccionar tipo de motor "1LAx"

Se puede seleccionar un motor estándar de la lista de motores o se pueden introducir manualmente los datos del motor. A continuación, se puede seleccionar el tipo de motor.

Manual de puesta en marcha

94

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

¿Qué? 2.6

Datos del motor

¿Cómo? Aquí se introducen los datos de la placa de características del motor. Si se conocen, se pueden introducir los datos mecánicos del motor y de la cadena cinemática.

Comentario Si no se introducen datos mecánicos, se estiman con ayuda de los datos de la placa de características.

Datos de esquema equivalente: no

Los datos de esquema equivalente también se estiman con ayuda de los datos de la placa de características o se calculan mediante la identificación automática de datos del motor.

2.7

Freno del motor

Aquí se puede configurar el freno y activar el módulo de función "Mando de freno avanzado".

Para más información, ver el manual de funciones.

2.8

Funciones de accionamiento

Aquí se puede seleccionar la aplicación y la identificación de datos del motor.

La selección de la aplicación influye en el cálculo de los parámetros de control y regulación.

Identificación de datos del motor: "1"

Al habilitar los impulsos se realiza una sola identificación. El motor conduce corriente y puede moverse hasta un cuarto de vuelta. Una vez finalizada esta medición, la siguiente vez que se habilitan los impulsos se realiza una optimización con el motor girando. 2.9

Parámetros importantes

Los parámetros importantes se deben introducir de acuerdo con la aplicación correspondiente. Se deben tener en cuenta, p. ej., las condiciones mecánicas de la cadena cinemática.

2.10

Resumen

Para la documentación de la instalación, los datos del accionamiento se pueden copiar en el portapapeles y, a continuación, se pueden pegar, p. ej., en un programa de procesamiento de textos.

Nota Los parámetros de referencia y los valores límite se pueden proteger de la sobrescritura automática en STARTER mediante p0340 = 1. En STARTER, este se encuentra en Accionamiento -> Configuración-> Pestaña Parámetros de referencia/lista de bloqueo.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

95

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

¿Qué?

¿Cómo?

3.

Habilitaciones e interconexiones BICO

Las habilitaciones para la alimentación y los dos accionamientos deben efectuarse a través de entradas digitales de la Control Unit.

3.1

Contactor de red



Contactor de red p0728.8 = 1 Ajustar DI/DO como salida p0738 = 863.1 Mando contactor de red p0860 = 723.9 Contc.red Señal de respuesta

3.2

Habilitación de Motor Module



Habilitaciones para el Motor Module (Accionamiento_1) p0840 = 722.0 CON/DES1

Comentario

El contactor de red se debe controlar mediante el objeto de accionamiento Alimentación_1. Las entradas y salidas se encuentran en la Control Unit. Ver esquema de funciones [8934]

Ver esquema de funciones [2501]

p0844 = 722.1 1. DES2 p0845 = 1 2. DES2 p0848 = 722.2 1. DES3 p0849 = 1 2. DES3 p0852 = 722.3 Habilitar servicio

Manual de puesta en marcha

96

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

¿Qué? 3.3

Generador de rampa

¿Cómo? 

Generador de rampa p1140 = 1 Habilitación generador de rampa

Comentario Ver esquema de funciones [3060]

p1141 = 1 Generador de rampa Inicio p1142 = 1 Habilitación consigna

3.4

Consigna



Predefinir consigna p1001 = 40 Consigna fija 1

4

5

Guardar parámetros en el equipo



Conectar con sistema de destino (cambio a servicio online)



Equipo de destino -> Cargar en equipo de destino



Equipo de destino -> Copiar RAM en ROM

Giro del motor

Los accionamientos se pueden hacer girar con ayuda del panel de mando de STARTER. 

La identificación de la red o del circuito intermedio se realiza una vez que se ha activado tras habilitar los impulsos de la alimentación. A continuación la alimentación pasa al estado Servicio.



Tras la habilitación de impulsos se realiza una sola identificación de los datos del motor si esta última ha sido activada.



Tras volver a habilitar los impulsos, se realiza una optimización con el motor girando (si está activada).

Ver esquema de funciones [3010]

Cursor sobre la unidad de accionamiento (SINAMICS S120) y clic con el botón derecho del ratón. Para más información sobre el panel de mando, ver Getting Started. Durante la identificación de datos del motor, éste conduce corriente y puede moverse hasta un cuarto de vuelta. Para más información sobre la identificación de la red o del circuito intermedio y sobre la identificación de datos del motor, ver el manual de funciones.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

97

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

Posibilidades de diagnóstico en STARTER En "Componente" -> Diagnóstico -> Palabras de mando/estado ● Palabras de mando/estado ● Parámetros de estado ● Habilitaciones faltantes

2.7

Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis En este capítulo se describen, a modo de ejemplo, todas las configuraciones y todos los ajustes de parámetros necesarios para la primera puesta en marcha, así como todas las pruebas. La puesta en marcha se realiza con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Requisitos para la puesta en marcha 1. Se cumplen todos los requisitos para la puesta en marcha conforme al capítulo 1.1. 2. La lista de comprobación para la puesta en marcha (tabla 1-1 ó 1-2 del capítulo Preparativos para la puesta en marcha) está rellenada y los puntos se cumplen. 3. La herramienta de puesta en marcha STARTER está instalada y activada. --> Ver archivo "Léame" en el CD de instalación de STARTER 4. La alimentación (24 V DC) está conectada.

Manual de puesta en marcha

98

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

2.7.1

Tarea planteada Se debe realizar una primera puesta en marcha de un accionamiento modelo Chassis en el tipo de regulación vectorial con los siguientes componentes: Tabla 2- 12

Sinopsis de componentes

Nombre

Componente

Referencia

Control Unit

Control Unit 320-2DP

6SL3040-1MA00-0AA0

Active Line Module

Active Line Module 380 kW/400 V

6SL3330–7TE36–1AAx

Active Interface Module

Active Interface Module

6SL3300–7TE38–4AAx

Motor Module

Motor Module 380 A

6SL3320–1TE33–8AAx

Motor

Motor asíncrono

Tipo: 1LA8 Tensión asignada = 400 V Intensidad asignada = 345 A Potencia asignada = 200 kW Factor de potencia asignado = 0,86 Frecuencia asignada = 50,00 Hz Velocidad de giro asignada = 989 r/min Tipo de refrigeración = refrigeración natural Encóder HTL, 1024 p/r, A/B, R

Regulación y alimentación

Accionamiento 1



sin freno



con encóder

Accionamiento 2 Motor Module

Motor Module 380 A

6SL3320–1TE33–8AAx

Motor

Motor asíncrono

Tipo: 1LA8 Tensión asignada = 400 V Intensidad asignada = 345 A Potencia asignada = 200 kW Factor de potencia asignado = 0,86 Frecuencia asignada = 50,00 Hz Velocidad de giro asignada = 989 r/min Tipo de refrigeración = refrigeración natural Encóder HTL, 1024 p/r, A/B, R



sin freno



con encóder

Las habilitaciones para la alimentación y el accionamiento deben efectuarse aplicando señales en bornes.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

99

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

2.7.2

Cableado de los componentes (ejemplo) La siguiente imagen muestra una posible estructura de los componentes y el cableado correspondiente. El cableado de DRIVE-CLiQ está resaltado con líneas gruesas. / / /

$& 9 H[WHUQD

'& 9 H[WHUQD

/



1

0

'5,9(&/,4   ; ;

&RQWURO 8QLW '3 ;

; ;

;;

       

$FWLYH ,QWHUIDFH 0RGXOH

; ;  

   

$FWLYH /LQH 0RGXOH

;  

;

;  

0RWRU 0RGXOH

0RWRU 0RGXOH &RQH[LµQ'& '&3'&1

; 7HPS   7HPS

; 7HPS   7HPS



 

˽

Figura 2-22

; ; 60& 60&

;;

; ;

;



˽

Cableado de los componentes (ejemplo)

1) X500 en Voltage Sensing Module Para más información sobre el cableado y la conexión del sistema de encóder, ver el manual de producto.

Manual de puesta en marcha

100

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

2.7.3

Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha ;

9 H[WHUQD

+DELOLWDFL RQHV /LQH 0RGXOHV

;

/ / /

0 0

;



;



;

',

;

',

&RQH[LµQDODUHG $&7,9(,1)(('&21752/ $FWLYH,QWHUIDFH0RGXOH

>@

>@

U

S U

 $86

U

S U

 $86 $FWLYH/LQH0RGXOH

>@

+DELOLWDFL RQHV 0RWRU 0RGXOHV

6HOHFFLµQGH FRQVLJQDILMD

>@

;

',

;

',

;

',

;

',

;

',

>@

$OLPHQWDFLµQOLVWD U

9HNWRU&RQWURO

U

S U

 $86

U

S U

 $86

U

S U

 $86

U

S U

6HUYLFLR KDELOLWDGR

U

S U S  S 

>@

S U

UHVSKDELOLWDFLµQ S S S S

U &DQDOGH FRQVLJQD *HQHUDGRU >@ GHUDPSD >@



ದ

0RWRU0RGXOH

0 a 5HJXODGRU GH YHORFLGDG

0RWRU0RGXOH

S 

 3>'@



0 a

 &RQVLJQDVILMDV >@

9HNWRU&RQWURO

Figura 2-23

Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha con Chassis

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

101

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

2.7.4

Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) En la siguiente tabla se describen los pasos para la puesta en marcha del ejemplo con STARTER.

Tabla 2- 13

Secuencia de puesta en marcha con STARTER (ejemplo) ¿Qué?

1.

Configuración automática

¿Cómo? Manejo: -> "Proyecto"--> "Conectar con sistema de destino" -> Hacer doble clic en "Configuración automática" -> Seguir las instrucciones del asistente A continuación STARTER pasa automáticamente al servicio offline.

Comentario Se determina la topología DRIVECLiQ y se leen las placas de características electrónicas. A continuación los datos se transfieren a STARTER. Los siguientes pasos se realizan offline.

Nota: Con el ajuste de fábrica p7826 = 1 el firmware pasa automáticamente al estado del firmware de la tarjeta de memoria al arrancar por primera vez un componente DRIVE-CLiQ configurado. Esto puede durar varios minutos y se indica a través del parpadeo verde/rojo del LED READY en el componente correspondiente y a través del parpadeo naranja (0,5 Hz) de la Control Unit. Una vez finalizadas todas las actualizaciones, el LED READY de la Control Unit parpadea en naranja a una velocidad de 2 Hz y el LED READY del componente correspondiente emite un parpadeo verde/rojo a una velocidad de 2 Hz. Para que el firmware tenga efecto, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes. 2.

2.1

Configurar alimentación

La alimentación se debe configurar.

Asistente de la alimentación

En el asistente se indican los datos calculados automáticamente de la placa de características electrónica.

Nombre de la alimentación -> Hacer doble clic en "Configuración" -> Hacer clic en "Asistente"

La identificación de la red o del circuito intermedio se puede ajustar.

Si se modifica el entorno de red o componentes del circuito intermedio, se debería repetir la identificación de la red o del circuito intermedio.

La tensión de conexión del equipo se debe introducir, para ello el firmware calcula/define automáticamente la frecuencia nominal de red. "Filtro de red existente" debe estar activo. En el caso de una unidad de alimentación Booksize, tras activar esta opción se pueden seleccionar desde uno hasta tres tipos de filtro de red en el menú ofrecido. En el caso de una unidad de alimentación Chassis, con la opción arriba indicada solo se añade automáticamente un filtro de red AIM adecuado para la alimentación. Se debe seleccionar el tipo de telegrama PROFIBUS 370. Con esto finaliza la configuración de la alimentación.

Manual de puesta en marcha

102

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

¿Qué? 3.

Configurar accionamientos

¿Cómo?

Comentario

Los accionamientos se deben configurar de forma independiente. -> "Accionamientos" -> Nombre de accionamiento -> Hacer doble clic en "Configuración" -> Hacer clic en "Configurar DDS"

3.1 3.2

Estructura de regulación

Los módulos de función se pueden activar.

Etapa de potencia

En el asistente se indican los datos calculados automáticamente de la placa de características electrónica.

El tipo de regulación se puede seleccionar. Precaución ¡Si se ha conectado un filtro senoidal, éste debe activarse en este punto, ya que de lo contrario podría destruirse el filtro!

Precaución Si la alimentación se regula desde otra Control Unit, la señal de "Listo para servicio" de la alimentación r0863.0 se debe cablear con el parámetro p0864 "Alimentación lista" del accionamiento a través de una entrada/salida digital. Si esto no se tiene en cuenta, la alimentación puede sufrir daños. 3.3

Ajustes de accionamiento

La norma de motor (IEC/NEMA) y la aplicación de la etapa de potencia (ciclos de carga) se pueden seleccionar.

3.4

Motor

El nombre del motor (p. ej. identificación del equipo) se puede introducir. Introducir datos del motor: sí Seleccionar tipo de motor "1LA8"

3.5

Datos del motor

Aquí se introducen los datos de la placa de características del motor. Si se conocen, se pueden introducir los datos mecánicos del motor y de la cadena cinemática. Datos de esquema equivalente: no

3.6

Freno del motor

3.7

Encóder

Se puede seleccionar un motor estándar de la lista de motores o se pueden introducir manualmente los datos del motor. A continuación, se puede seleccionar el tipo de motor. Si no se introducen datos mecánicos, se estiman con ayuda de los datos de la placa de características. Los datos de esquema equivalente también se estiman con ayuda de los datos de la placa de características o se calculan mediante la identificación automática de datos del motor.

Aquí se puede configurar el freno y activar el módulo Para más información: ver el de función "Mando de freno avanzado". manual de funciones. Seleccionar encóder estándar de la lista: sí Seleccionar "1024 HTL A/B R en X521/X531"

Si se utiliza un tipo de encóder no especificado también se pueden introducir los datos.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

103

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

¿Qué? 3.8

Funciones de accionamiento

¿Cómo? Aquí se puede seleccionar la aplicación y la identificación de datos del motor. Identificación de datos del motor: "1"

3.9

Parámetros importantes

Comentario La selección de la aplicación influye en el cálculo de los parámetros de control y regulación. Al habilitar los impulsos se realiza una sola identificación de datos del motor. El motor conduce corriente y puede moverse hasta un cuarto de vuelta. Una vez finalizada esta medición, la siguiente vez que se habilitan los impulsos se realiza una optimización con el motor girando.

Los parámetros importantes se deben introducir de acuerdo con la aplicación correspondiente. Se deben tener en cuenta, p. ej., las condiciones mecánicas de la cadena cinemática.

3.10

Resumen

Para la documentación de la instalación, los datos del accionamiento se pueden copiar en el portapapeles y, a continuación, se pueden pegar, p. ej. en un programa de texto.

Nota Los parámetros de referencia y los valores límite se pueden proteger de la sobrescritura automática en STARTER mediante p0340 = 1. En STARTER, este se encuentra en Accionamiento -> Configuración-> Pestaña Parámetros de referencia/lista de bloqueo. 4.

4.1

Habilitaciones e interconexiones BICO

Las habilitaciones para la alimentación y los dos accionamientos deben efectuarse a través de entradas digitales de la Control Unit.

Active Line Module



Habilitaciones para el Active Line Module

Nota: Si hay presente un Active Line Module, no se puede utilizar la misma fuente de señal para la habilitación de la alimentación y del accionamiento. Ver esquema de funciones [8920]

p0840 = 722.4 CON/DES1 p0844 = 722.5 DES2 p0852 = 722.6 Habilitar servicio

Manual de puesta en marcha

104

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

¿Qué? 4.2

Habilitación de Motor Module

¿Cómo? 

Habilitaciones para el Motor Module (Accionamiento_1)

Comentario Ver esquema de funciones [2501]

p0840 = 722.0 CON/DES1 p0844 = 722.1 1. DES2 p0845 = 1 2. DES2 p0848 = 722.2 1. DES3 p0849 = 1 2. DES3 p0852 = 722.3 Habilitar servicio p0864 = 863.0 Alimentación lista

4.3

Generador de rampa



Generador de rampa

Ver esquema de funciones [3060]

p1140 = 1 Habilitación generador de rampa p1141 = 1 Generador de rampa Inicio p1142 = 1 Habilitación consigna

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

105

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

¿Qué? 4.4

Consigna

¿Cómo? 

Predefinir consigna p1001 = 0 Consigna fija 1 p1002 = 40 Consigna fija 2 p1020 = r0722 Selección de consigna fija de velocidad de giro

Comentario A través de la entrada digital 7 se especifica una consigna fija de 0 (señal 0) o 40 (señal 1); a continuación esta consigna se aplica a la consigna principal p1070. Ver esquema de funciones [3010]

r1024 = p1070 Consigna fija activa

5.

6.

Cargar parámetros en el equipo



Conectar con sistema de destino (cambio a servicio online)



Equipo de destino –> Cargar en equipo de destino

Cursor sobre la unidad de accionamiento y clic con el botón derecho del ratón.

Temperatura del motor Selección de sensor temperatura: mediante Motor Module (11) Tipo de sensor de temperatura: KTY84 (2) Reacción en caso de exceso de temperatura: alarma y fallo (sin reducción de Imáx) Aviso de fallo en caso de fallo de un sensor: CON Tiempo de retardo: 0,100 s Umbral de alarma: 120,0 °C Umbral de fallo: 155,0 °C

Manual de puesta en marcha

106

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

¿Qué?

¿Cómo?

Comentario

7.

Guardar parámetros en el equipo

Equipo de destino -> Copiar RAM en ROM

Cursor sobre la unidad de accionamiento y clic con el botón derecho del ratón.

8.

Giro del motor

Los accionamientos se pueden hacer girar con ayuda del panel de mando de STARTER.

Para más información sobre el panel de mando, ver Getting Started.



La identificación de la red o del circuito intermedio se realiza una vez que se ha activado tras habilitar los impulsos de la alimentación. A continuación la alimentación pasa al estado Servicio.



Tras la habilitación de impulsos se realiza una sola identificación de datos del motor (si está activada).



Tras volver a habilitar los impulsos, se realiza una optimización con el motor girando (si está activada).

Durante la identificación de datos del motor, éste conduce corriente y puede moverse hasta un cuarto de vuelta. Para más información sobre la identificación de la red o del circuito intermedio y la identificación de datos del motor, ver SINAMICS S120 Manual de funciones.

Parámetros para el diagnóstico (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● r0002 Alimentación/Accto Indicador de estado ● r0046 Habilitaciones faltantes, para más información ver el capítulo Diagnóstico

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

107

Puesta en marcha 2.8 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Vector AC Drive, diseño Booksize

2.8

Primera puesta en marcha en tipo de regulación Vector AC Drive, diseño Booksize En este capítulo se describen, a modo de ejemplo, todas las configuraciones y todos los ajustes de parámetros necesarios para la primera puesta en marcha, así como todas las pruebas. La puesta en marcha se realiza con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Requisitos para la puesta en marcha 1. Se cumplen todos los requisitos para la puesta en marcha conforme al capítulo 1.1. 2. La lista de comprobación para la puesta en marcha (tabla 1-1 ó 1-2 del capítulo Preparativos para la puesta en marcha) está rellenada y los puntos se cumplen.

2.8.1

Tarea planteada 1. Se debe realizar una puesta en marcha de una unidad de accionamiento (modo de operación Vector, regulación de velocidad) sin DRIVE-CLiQ y sin encóder con los siguientes componentes: Tabla 2- 14

Sinopsis de componentes

Nombre

Componente

Referencia

Control Unit

Control Unit 310-2DP

6SL3040-1LA00-0AA0

Operator Panel

Basic Operator Panel BOP20

6SL3055-0AA00-4BAx

Regulación

Alimentación y accionamiento Power Module

Power Module 340

6SL3210-1SB14-xxxx

Motor

Motor asíncrono (sin interfaz DRIVE-CLiQ)

1LA7

2. La puesta en marcha se realiza con el panel BOP20. 3. Las teclas de función del BOP20 deben parametrizarse de tal modo que la señal CON/DES y las especificaciones de velocidad se efectúen a través de ellas.

Manual de puesta en marcha

108

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.8 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Vector AC Drive, diseño Booksize

2.8.2

Cableado de los componentes (ejemplo) La siguiente imagen muestra una posible estructura de los componentes y el cableado correspondiente. / / /

;

&RQWURO 8QLW  ;

3RZHU0RGXOH %RELQDGHUHG

)LOWURGH UHG &DEOHGH PRWRU



Figura 2-24

Cableado de los componentes (ejemplo)

Para más información sobre el cableado, ver el manual de producto.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

109

Puesta en marcha 2.8 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Vector AC Drive, diseño Booksize

2.8.3

Puesta en marcha rápida con BOP (ejemplo)

Tabla 2- 15

Puesta en marcha rápida de un accionamiento vectorial sin interfaz DRIVE-CLiQ Secuencia

Descripción

Ajuste de fábrica

Establecer el ajuste de fábrica en el accionamiento: 1.

p0009 = 30

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros*

1

0 Listo 1 Configuración de equipos 30 Reset de parámetros 2.

p0976 = 1

Resetear y cargar todos los parámetros

0

0 Inactivo 1 Inicio reseteo de todos los parámetros a ajuste de fábrica Esperar unos 15 s. Cuando esté listo, en el indicador de BOP aparecerá = 35 y el LED RDY emitirá luz verde. P0009 se setea automáticamente a 1, p0976 a 0. Nota: En cuanto el LED RDY emita nuevamente luz verde, habrá concluido el ajuste de fábrica y podrá iniciarse la puesta en marcha. 3.

p0009 = 1

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros*

1

0 Listo 1 Configuración de equipos 30 Reset de parámetros 4.

p0097 = 2

Selección de tipo de objeto de accionamiento*

0

0 Nada elegido 1 Tipo de objeto de accionamiento SERVO 2 Tipo de objeto de accionamiento VECTOR 5.

p0009 = 0

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros*

1

0 Listo 1 Configuración de equipos Nota: Esperar unos 10 s. Cuando el LED RDY emite luz verde, la configuración básica está guardada. Para transferir este estado a la memoria ROM, pulsar la tecla "p" hasta que el indicador parpadee. Cuando cesa el parpadeo, el LED RDY cambia de naranja a verde y la transferencia ha finalizado. La alarma A07991 indica que la identificación de datos del motor está activada en el accionamiento DO 2. Los parámetros de accionamiento se registran: 6.

DO = 2

Seleccionar objeto de accionamiento (DO) = 2 ( = VECTOR)

1

1 Lista de experto de la CU 2 Lista de experto del accionamiento Para seleccionar un objeto de accionamiento (DO), pulse simultáneamente la tecla Fn y la tecla de flecha arriba. El objeto de accionamiento seleccionado aparece en la parte superior izquierda. 7.

p0010 = 1

Accto Puesta en marcha Filtro de parámetros*

1

0 Listo 1 Puesta en marcha rápida

Manual de puesta en marcha

110

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.8 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Vector AC Drive, diseño Booksize

Secuencia 8.

p0100 = 0

Descripción Norma de motor IEC/NEMA

Ajuste de fábrica 0

0 Motor IEC (unidades SI, p. ej. kW) Valor predeterminado: Frecuencia asignada del motor (p0310): 50 Hz Indicación del factor de potencia cos ϕ (p0308) 1 Motor NEMA (unidades US, p. ej. hp) Valor predeterminado: Frecuencia asignada del motor (p0310): 60 Hz Indicación del rendimiento (p0309) Nota: Si se modifica p0100 se resetean todos los parámetros asignados del motor. 9.

p030X[0] = ...

Datos asignados del motor [MDS] Solo con p0300 < 100 (motor no Siemens) Introducción de los datos asignados del motor según la placa de características, p. ej.

-

p0304[0] Tensión asignada del motor [MDS] p0305[0] Intensidad asignada del motor [MDS] p0307[0] Potencia asignada del motor [MDS] p0308[0] Factor de potencia asignado del motor [MDS] (solo con p0100 = 0) p0309[0] Rendimiento asignado del motor [MDS] (solo con p0100 = 1) p0310[0] Frecuencia asignada del motor [MDS] p0311[0] Velocidad de giro asignada del motor [MDS] p0335[0] Tipo de refrigeración del motor [MDS] * 0: Refrigeración natural 1: Refrigeración forzada 2: Refrigeración por agua 10.

p1900 = 2

Identificación de datos del motor y medición en giro*

2

0 Bloqueado 1 Identificación de los datos del motor con el motor girando 2 Identificación de los datos del motor con el motor parado Aparece el mensaje A07991, la identificación de datos del motor ha sido activada. Peligro Durante la identificación de datos del motor, el accionamiento puede producir movimientos en el motor. Las funciones de PARADA DE EMERGENCIA deben estar operativas en la puesta en marcha. Se deben observar las normas de seguridad aplicables para excluir peligros para las personas y la máquina. Se configura el manejo: 11.

p0010 = 0

Accto Puesta en marcha Filtro de parámetros*

1

0 Listo 1 Puesta en marcha rápida El LED RDY emite una luz roja, el fallo F07085 notifica la modificación de un parámetro de control. 12.

p0840[0] = r0019.0 (DO 1)

BI: CON/DES1 [CDS]

0

Ajuste de la fuente de señal de STW1.0 (CON/DES1) Interconexión a r0019.000 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: señal CON/DES1 de BOP

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

111

Puesta en marcha 2.8 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Vector AC Drive, diseño Booksize

Secuencia 13.

p1035[0] = r0019.0013 (DO 1)

Descripción

Ajuste de fábrica 0

BI: Potenciómetro motorizado Subir consigna [CDS] Ajuste de la fuente de señal para aumentar la consigna del potenciómetro motorizado Interconexión a r0019.013 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: señal subir consigna potenciómetro motorizado de BOP

14.

p1036[0] = r0019.0014 (DO 1)

BI: Potenciómetro motorizado Bajar consigna [CDS]

0

Ajuste de la fuente de señal para reducir la consigna del potenciómetro motorizado Interconexión a r0019.014 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: señal bajar consigna potenciómetro motorizado de BOP

15.

p1070[0] = r1050 (DO 63)

0

CI: consigna principal [CDS] Ajuste de la fuente de señal de consigna de velocidad 1 del regulador de velocidad Interconexión a r1050.000 en el objeto de accionamiento propio (DO 63) Efecto: el potenciómetro motorizado proporciona la consigna de velocidad

16.

Pulsar "FN" y, a continuación, "P". En el indicador aparece 41, pulsar "O", el indicador pasa a 31.

17.

Iniciar la identificación de datos del motor con "I". Tras unos 5 s, el accionamiento vuelve a desconectarse y en el indicador vuelve a aparecer 41.

18.

Tras pulsar "O" se vuelve a indicar 31. El accionamiento está ahora listo para el servicio. Al pulsar "I" se conecta el accionamiento, al pulsar en la tecla "Flecha arriba" se acelera el motor.

19.

Guardar todos los parámetros

Pulsar la tecla P durante unos 5 s hasta que el indicador parpadee.

* Estos parámetros ofrecen más posibilidades de ajuste de las que se muestran. Para más posibilidades de ajuste, ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas [CDS] El parámetro depende de los juegos de datos de mando (CDS). El juego de datos 0 está preajustado. [DDS] El parámetro depende de los juegos de datos de accionamiento (DDS). El juego de datos 0 está preajustado. [MDS] El parámetro depende de los juegos de datos del motor (MDS). El juego de datos 0 está preajustado. Entrada de binector BI Salida de binector BO Entrada de conector CI Salida de conector CO

Manual de puesta en marcha

112

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.9 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Servo AC Drive, diseño Booksize

2.9

Primera puesta en marcha en tipo de regulación Servo AC Drive, diseño Booksize

2.9.1

Primera puesta en marcha tomando Servo Booksize como ejemplo En este capítulo se describen, a modo de ejemplo, todas las configuraciones y todos los ajustes de parámetros necesarios para la primera puesta en marcha, así como todas las pruebas. La puesta en marcha se realiza con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Requisitos para la puesta en marcha 1. Se cumplen todos los requisitos para la puesta en marcha conforme al capítulo 1.1. 2. La lista de comprobación para la puesta en marcha (tabla 1-1 ó 1-2 del capítulo Preparativos para la puesta en marcha) está rellenada y los puntos se cumplen.

2.9.2

Tarea planteada 1. Se debe realizar una puesta en marcha de una unidad de accionamiento (modo de operación Servo, regulación de velocidad) con los siguientes componentes: Tabla 2- 16

Sinopsis de componentes

Nombre

Componente

Referencia

Control Unit

Control Unit 310-2DP

6SL3040-1LA00-0AA0

Operator Panel

Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

6SL3055-0AA00-4BAx

Power Module

Power Module 340

6SL3210-xxxx-xxxx

Motor

Motor síncrono con interfaz DRIVE-CLiQ

1FK7061–7AF7x–xAxx

Encóder del motor mediante DRIVE-CLiQ

Encóder incremental sen/cos C/D 1 Vpp 2048 p/r

1FK7xxx–xxxxx–xAxx

Regulación

Alimentación y accionamiento

1. La puesta en marcha se realiza con el panel BOP20. 2. El Basic Operation Panel (BOP) se debe parametrizar de tal modo que la señal CON/DES y las especificaciones de velocidad se efectúen a través de las teclas de función.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

113

Puesta en marcha 2.9 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Servo AC Drive, diseño Booksize

2.9.3

Cableado de los componentes (ejemplo) La siguiente imagen muestra una posible estructura de los componentes y el cableado correspondiente. / / /

'5,9(&/L4

; &RQWURO 8QLW '3 ;

3RZHU0RGXOH %RELQDGHUHG

)LOWURGH UHG &DEOHGH PRWRU 



Figura 2-25

Cableado de los componentes con módulo de sensor integrado (ejemplo)

Para más información sobre el cableado y la conexión del sistema de encóder, ver el manual de producto.

Manual de puesta en marcha

114

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.9 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Servo AC Drive, diseño Booksize

2.9.4

Puesta en marcha rápida con el BOP (ejemplo)

Tabla 2- 17

Puesta en marcha rápida de un servoaccionamiento con interfaz DRIVE-CLiQ Secuencia

Descripción

Ajuste de fábrica

Nota: Antes de la primera puesta en marcha en el modo de accionamiento DO = 1, se establece el ajuste de fábrica del accionamiento. 1.

p0009 = 30

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros

1

0 Listo 1 Configuración de equipos 30 Reset de parámetros 2.

p0976 = 1

Resetear y cargar todos los parámetros

0

0 Inactivo 1 Inicio reseteo de todos los parámetros a ajuste de fábrica Nota: En cuanto el LED RDY emita nuevamente luz verde, se habrá establecido el ajuste de fábrica y podrá iniciarse la puesta en marcha. 3.

p0003 = 3

Niveles de acceso

1

1 Estándar 2 Avanzado 3 Experto 4.

p0009 = 1

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros*

1

0 Listo 1 Configuración de equipos 30 Reset de parámetros 5.

p0097 = 1

Selección de tipo de objeto de accionamiento*

0

0 Nada elegido 1 Tipo de objeto de accionamiento SERVO 2 Tipo de objeto de accionamiento VECTOR 6.

p0009 = 0

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros*

1

0 Listo 1 Configuración de equipos 30 Reset de parámetros Nota: Para que el firmware tenga efecto, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes. El canal de consigna ampliado ha de abrirse con p0108[1] = H0104 para la simulación del potenciómetro motorizado 7.

p0009 = 2

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros* 0

Listo

1

Configuración de equipos

2

Definición tipo de accionamiento/opciones de accionamiento

30

Reset de parámetros

1

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

115

Puesta en marcha 2.9 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Servo AC Drive, diseño Booksize

Secuencia 8.

Descripción

p0108[1] = H0104

Bit 2 Regulación de velocidad/par

p0009 = 0

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros*

Ajuste de fábrica H0000

Objetos de accionamiento Módulo de función* Bit 8 Canal de consigna ampliado

9.

1

0 Listo 1 Configuración de equipos 30 Reset de parámetros Nota: Esperar a que el LED RDY cambie de naranja a verde. Para memorizar el ajuste en la ROM, pulsar aproximadamente 5 s la tecla "P" hasta que parpadee la indicación BOP y esperar a que deje de parpadear. Se inicia la preparación del accionamiento. 10.

DO = 2

Seleccionar objeto de accionamiento (DO) 2 ( = SERVO)

1

1 Lista de experto de la CU 2 Lista de experto del servoaccionamiento Para seleccionar un objeto de accionamiento (DO), pulse simultáneamente la tecla Fn y la tecla "Flecha arriba". El objeto de accionamiento seleccionado aparece en la parte superior izquierda. 11.

12.

p0840[0] = r0019.0 (DO 1)

p1035[0] = r0019.0013 (DO 1)

BI: CON/DES1 [CDS]

0

Ajuste de la fuente de señal de STW1.0 (CON/DES1) Interconexión a r0019.0 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: Señal CON/DES1 de BOP BI: Potenciómetro motorizado Subir consigna [CDS]

0

Ajuste de la fuente de señal para aumentar la consigna del potenciómetro motorizado Interconexión a r0019.13 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: señal subir consigna potenciómetro motorizado de BOP

13.

p1036[0] = r0019.0014 (DO 1)

BI: Potenciómetro motorizado Bajar consigna [CDS]

0

Ajuste de la fuente de señal para reducir la consigna del potenciómetro motorizado Interconexión a r0019.14 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: señal bajar consigna potenciómetro motorizado de BOP

14.

p1037 = 6.000

Velocidad máxima potenciómetro de consigna

0.000

15.

p1070[0] = r1050 (DO 63)

CI: Consigna principal [CDS]

1024

p0006 = 0

BOP Pantalla normal Modo*

16.

Ajuste de la fuente de señal de consigna de velocidad 1 del regulador de velocidad Interconexión a r1050 en el objeto de accionamiento propio (DO 63) Efecto: el potenciómetro motorizado proporciona la consigna de velocidad 4

0 Servicio -> r0021, de lo contrario r0020 r0021 1 Servicio -> r0021, de lo contrario r0020 2 Servicio -> r0005, de lo contrario p0005 r0020 3 Servicio -> r0002, de lo contrario p0002 r0020 4 p0005 "FN", pulsar "P y la indicación de DO = 2 mostrará 31.

Manual de puesta en marcha

116

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.10 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo

Secuencia 17.

Guardar todos los parámetros

Descripción

Ajuste de fábrica

Pulsar tecla "P" durante aprox. 5 s; en la indicación aparece 41. Después de pulsar la tecla "O", la indicación cambia a 31 y el accionamiento está listo para servicio. En DO = 1 se muestra 10 en la indicación.

* Estos parámetros ofrecen más posibilidades de ajuste de las que se muestran. Para más posibilidades de ajuste, ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas [CDS] El parámetro depende de los juegos de datos de mando (CDS). El juego de datos 0 está preajustado. [DDS] El parámetro depende de los juegos de datos de accionamiento (DDS). El juego de datos 0 está preajustado. Entrada de binector BI Salida de binector BO Entrada de conector CI Salida de conector CO

2.10

Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo Durante la puesta en marcha, las etapas de potencia conectadas en paralelo se consideran como una etapa de potencia en el lado red o en el lado motor. En una conexión en paralelo, la vista de parámetros de los valores reales cambia solo mínimamente; a partir de los valores individuales de las etapas de potencia se forman "valores suma" adecuados. Para la conexión en paralelo pueden utilizarse solo: ● alimentaciones de tipo Chassis; ● Motor Modules de tipo Chassis en tipo de regulación vectorial. . En la primera puesta en marcha de las etapas de potencia, la conexión en paralelo se activa mediante el asistente de STARTER. A la hora de seleccionar la etapa de potencia (alimentación y/o Motor Module), puede seleccionarse también la conexión en paralelo como opción (ver siguientes figuras).

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

117

Puesta en marcha 2.10 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo

Conexión en paralelo de alimentaciones en STARTER

Figura 2-26

Ejemplo de conexión en paralelo de 3 Active Line Modules (diseño Chassis)

El número de alimentaciones para conectar en paralelo ha de introducirse en el campo de entrada correspondiente (máx. 8 alimentaciones). En esta pantalla puede seleccionarse también la función maestro/esclavo de Active Line Modules a través de una opción (ver el capítulo SINAMICS S120 Manual de funciones, capítulo "Función maestro/esclavo para alimentaciones"). El filtro de red es una opción seleccionable que depende de la alimentación. Para utilizar un "Active Line Module" (ALM) se requiere un Active Interface Module (AIM) con filtro de red integrado. Para utilizar las alimentaciones "Basic Line Module" (BLM) y "Smart Line Module" (SLM) se recomienda emplear filtros de red externos.

Manual de puesta en marcha

118

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.10 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo

Conexión en paralelo de Motor Modules en STARTER

Figura 2-27

Ejemplo de conexión en paralelo de 3 Motor Modules (diseño Chassis, regulación vectorial)

El número de Motor Modules para conectar en paralelo ha de introducirse en el campo de entrada correspondiente (máx. 8 Motor Modules). ATENCIÓN En la conexión en paralelo, SIEMENS autoriza como máximo el servicio de 8 etapas de potencia conectadas en paralelo (para un máximo de 4 alimentaciones y 4 Motor Modules).

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

119

Puesta en marcha 2.10 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo

Configuración de conexiones en paralelo mediante parámetros Desde la perspectiva de un PLC superior, la conexión en paralelo de alimentaciones se comporta como el control de una sola alimentación con las potencias sumadas de las diferentes alimentaciones. La conexión vía telegramas PROFIdrive permite que un control superior controle cada etapa de potencia y que pueda consultarse su estado mediante servicios de parámetros. Por otra parte, existen posibilidades de mando para alimentaciones mediante las palabras de mando y de estado correspondientes, documentadas en el capítulo "Comunicación según PROFIdrive" del Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120. Las etapas de potencia se activarán y desactivarán solo en caso de fallo, es decir, después de que haya fallado y se haya sustituido una etapa. Este procedimiento es inadecuado como regulación de potencia variable porque el firmware ha de recalcular los parámetros de regulación del grupo de accionamientos después de cada cambio, como si de una puesta en marcha del grupo de accionamientos se tratara. El recálculo es necesario para garantizar un comportamiento de regulación óptimo de alta dinámica del grupo de accionamientos. Las etapas de potencia pueden vigilarse y parametrizarse por separado: Mediante parámetros individuales p0125..p0128, p0895, r7000, p7001 y sig.: ● Mediante p0125[0...n] Activar/desactivar componente etapa de potencia se activa o desactiva selectivamente una etapa de potencia de la topología (selección mediante el número de topología). ● Mediante p0895[0...n] BI: componente de etapa de potencia se activa o desactiva una etapa de potencia a través de una entrada digital (BI) interconectada. ● Mediante r7000 puede mostrarse el número de etapas de potencia activas actualmente en la conexión en paralelo. ● El parámetro p7001[0...n] Conex_paral Habilitación etapas de potencia permite desactivar o activar selectivamente etapas de potencia conectadas después de un fallo o sustitución. En este estado pueden emitirse todavía avisos de alarma (p. ej., por exceso de temperatura). En motores con sistemas de devanado separados (p7003 = 1) no es posible bloquear etapas de potencia individuales. El p7001 se resetea automáticamente cuando se desactiva una etapa de potencia mediante p0125 o p0895. ● Mediante el parámetro r7002[0..n] puede consultarse si los impulsos de una etapa de potencia están bloqueados o habilitados. ● Los parámetros r7050[0..n], r7051[0..n] y r7052[0..n] permiten mostrar las corrientes circulantes de U, V, W en las etapas de potencia. ● Los parámetros a partir de r7200[0..n] permiten mostrar estados de sobrecarga y diferentes estados de temperatura de las etapas de potencia. En la indicación de los valores de parámetros, la conexión en paralelo se identifica mediante una "P" delante del valor visualizado. Pueden consultarse más parámetros relevantes para el servicio y la parametrización de las etapas de potencia en la bibliografía: SINAMICS S120/S150 Manual de listas a partir de los parámetros r7002 y sig. y p0125.

Manual de puesta en marcha

120

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.10 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo

Conexiones en paralelo con una Control Unit o con dos Si se ha desactivado una alimentación, la precarga de las alimentaciones restantes ha de ser suficiente para cargar el circuito intermedio. P. ej., el tiempo de precarga se duplica si ya solo queda una alimentación en lugar de dos alimentaciones paralelas. Si es posible, las alimentaciones han de dimensionarse de forma que una sola alimentación o, si la interconexión es redundante (2 Control Units), un sistema parcial esté en condiciones de precargar el circuito intermedio completo. La capacidad conectada no debe ser demasiado grande. La precarga del doble de la capacidad de la potencia nominal de una alimentación (una de las dos anteriores fuera de servicio) todavía es perfectamente viable.

Vigilancia del contactor de precarga Para una vigilancia de los contactores de precarga (si fallan alimentaciones), es preciso enchufar posteriormente bloques de bornes auxiliares en los contactores de precarga. El siguientes croquis muestra una interconexión básica:

3UHFDUJD $OLPHQWDFLµQ$OLPHQWDFLµQ$OLPHQWDFLµQ 









5HWDUGRGHGHVFRQH[LµQV

 ! 













7__ )DOORH[W

9 %ORTXHVGHERUQHVDGLFLRQDOHVHQFRQWDFWRUHVGHSUHFDUJD Figura 2-28

Vigilancia de precarga

Los estados del contactor se vigilan mediante los bloques lógicos "Bloques libres" del accionamiento SINAMICS. Si uno de los contactores no se excita, se emite un aviso de fallo externo.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

121

Puesta en marcha 2.10 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo

Estado operativo de etapas de potencia en conexión en paralelo Los avisos de fallo y avisos de alarma a partir de A05000 y sig. y F05000 y sig. señalan el fallo de una etapa de potencia. Los fallos de las etapas de potencia se guardan en la memoria de fallos de la Control Unit correspondiente y pueden leerse como valor de fallo a través del parámetro r0949 (interpretación decimal). Este valor de fallo corresponde al número de objeto de accionamiento de la topología del grupo de accionamientos. El número del fallo producido se guarda en el parámetro r0945. El estado operativo de la etapa de potencia (alimentación o Motor Module) se muestra en el Control Interface Module (CIM) correspondiente mediante los dos LED del frente. El parámetro p0124[0...n] Reconocimiento de etapa de potencia vía LED permite identificar la etapa de potencia para un accionamiento determinado. Mientras p0124 = 1, el LED READY de la etapa de potencia pertinente parpadea emitiendo luz verde/naranja o rojo/naranja con una frecuencia de 2 Hz. En las conexiones en paralelo, el índice de parámetro está asignado a una etapa de potencia.

Configuración de etapas de potencia en conexión en paralelo Para más información sobre la estructura de hardware y el cableado de las etapas de potencia, consulte el manual de producto SINAMICS S120 Manual de producto Etapas de potencia Chassis. Para más información sobre la configuración, consulte el "Manual de configuración SINAMICS G130, G150, S120 Chassis, S120 Cabinet Modules, S150", donde se describe también el montaje de etapas de potencia en un armario eléctrico con Line Connection Modules.

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.11 Aprendizaje de equipos

2.11

Aprendizaje de equipos

Descripción Mediante una actualización de software, la función "Aprendizaje de equipos" completa un STARTER existente a partir de la versión V4.2 con conocimientos sobre nuevas versiones de firmware de accionamiento. La versión 4.2 de STARTER se actualiza con un SINAMICS Support Package (SSP). Las descripciones de equipos del STARTER se completan sin que se reinstale o se modifique el código del STARTER y sin acceder físicamente al accionamiento. Si STARTER debe admitir versiones SINAMICS no incluidas en la versión 4.2 de STARTER, será necesario instalar un SINAMICS Support Package. Los SINAMICS Support Packages pueden descargarse de Internet en las páginas web eSupport y Product Support. La existencia de nuevos SSP en Product Support se comunica conjuntamente con la liberación de producto de una nueva versión de SINAMICS.

SSP (SINAMICS Support Package) Un SSP contiene solo archivos de descripción de los equipos y objetos de accionamiento. La instalación de un SSP permite añadir nuevos objetos de accionamiento y equipos a una instalación STARTER existente sin tener que modificar el código de programa del STARTER instalado. Después de la instalación, todas las funciones de la nueva versión SINAMICS pueden configurarse mediante la lista de experto. Asimismo, se dispone de pantallas y asistentes para todas las funciones compatibles con la versión anterior. Contenidos del SSP: ● Nuevos objetos de accionamiento ● Nuevas versiones de equipos ● Lista de experto con parámetros nuevos y modificados ● Fallos, alarmas y avisos nuevos y modificados ● Parametrizaciones implícitas nuevas y modificadas ● Ampliaciones del catálogo de módulos (nuevos motores, encóder, componentes DRIVECLiQ) ● Ampliaciones del catálogo de configuración (SD) ● Archivos de ayuda online modificados (ayuda de parámetros, esquemas de funciones) Instalación Los SSP habilitados para una versión de STARTER pueden instalarse en el orden que convenga. Los SINAMICS Support Packages instalados se muestran en el cuadro de diálogo Info de STARTER. Cada vez que se crea y suministra una nueva versión de STARTER, este STARTER engloba todos los SSP habilitados hasta la fecha o es compatible con ellos.

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Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders Para realizar reparaciones, los SSP compatibles también pueden instalarse varias veces sin modificaciones funcionales. El STARTER no debe ejecutarse mientras se instala el SSP. El programa de instalación ha de iniciarse y ejecutarse sin interrupciones. Las nuevas versiones de SINAMICS instaladas no podrán configurarse offline o manejarse online (p. ej., mediante "Estaciones accesibles") hasta que haya finalizado la instalación y se llame nuevamente STARTER.

2.12

Selección y configuración de encóders

Selección de encóder Los accionamientos SINAMICS ofrecen tres posibilidades de selección de encóder a través de STARTER: 1. Evaluación de los datos del motor y encóder a través de una interfaz DRIVE-CLiQ. El encóder se identifica automáticamente seteando el parámetro p0400 = 10000 ó 10100, es decir, en el encóder se leen todos los datos de motor y encóder necesarios para la configuración. Con p0400 = 10100 no se limita el tiempo de identificación. 2. Selección de un encóder estándar de una lista (para encóder1/encóder en motor puede realizarse también mediante la referencia del motor). Cada tipo de encóder de la lista tiene asignado un código (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas) que puede asignarse también mediante el parámetro p0400 (Selección tipo encóder). 3. Introducción manual de datos de encóder definidos por el usuario. El usuario puede configurar el encóder mediante pantallas STARTER específicas de encóder. Asimismo, los encóders también pueden configurarse mediante parámetros exclusivamente (parámetros p0400 y sig.). Tabla 2- 18

Asignación de tipo de encóder, código de encóder y módulos de evaluación en encóders estándar

Tipo de encóder

Código de encóder

Método de evaluación de encóder

Módulo de evaluación

Resólver

incremental giratorio

1001 1002 1003 1004

Resólver 1-Speed Resólver 2-Speed Resólver 3-Speed Resólver 4-Speed

SMC10, SMI10

Encóder con sen/cos 1 Vpp

encóder incremental giratorio

2001 2002 2003 2005 2010

2048, 1 Vpp, A/B C/D R 2048, 1 Vpp, A/B R 256, 1 Vpp, A/B R 512, 1 Vpp, A/B R 18000, 1 Vpp, A/B R codificación por distancia

SMC20, SMI20, SME20, SME120

Encóder EnDat

valor absoluto giratorio

2051 2052 2053 2054 2055

2048, 1 Vpp, A/B, EnDat, multivuelta 4096 32, 1 Vpp, A/B, EnDat, multivuelta 4096 512, 1 Vpp, A/B, EnDat, multivuelta 4096 16, 1 Vpp, A/B, EnDat, multivuelta 4096 2048, 1 Vpp, A/B, EnDat, monovuelta

SMC20, SMI20, SME25

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders

Tipo de encóder

Código de encóder

Método de evaluación de encóder

Módulo de evaluación

Encóder SSI con sen/cos 1 Vpp

valor absoluto giratorio

2081 2082 2083 2084

2048, 1 Vpp, A/B, SSI, monovuelta 2048, 1 Vpp, A/B, SSI, multivuelta 4096 2048, 1 Vpp, A/B, SSI, monovuelta, bit de error 2048, 1 Vpp, A/B, SSI, multivuelta 4096, bit de error

SMC20, SMI20, SME25, SME125

Encóder lineal

incremental lineal

2110 2111 2112 2151

4000 nm, 1 Vpp, A/B R codificación por distancia 20000 nm, 1 Vpp, A/B R codificación por distancia 40000 nm, 1 Vpp, A/B R codificación por distancia 16000 nm, 1 Vpp, A/B, EnDat, resolución 100 nm

SMC20, SMI20, SME20

valor absoluto lineal

2151

16000 nm, 1 Vpp, A/B, EnDat, resolución 100 nm

SMC20, SMI20, SME25

Encóder HTL/TTL

incremental rectangular giratorio

3001 3002 3003 3005 3006 3007 3008 3009 3011 3020

1024 HTL A/B R 1024 TTL A/B R 2048 HTL A/B R 1024 HTL A/B 1024 TTL A/B 2048 HTL A/B 2048 TTL A/B 1024 HTL A/B unipolar 2048 HTL A/B unipolar 2048 TTL A/B R, con Sense

SMC30

Encóder SSI absoluto

valor absoluto giratorio

3081 3082

SSI, monovuelta, 24 V SSI, multivuelta 4096, 24 V No para regulación de motor, solo como sistema de medida directo

SMC20, SMI20, SME25, SME125

Encóder SSI valor absoluto absoluto HTL giratorio

3090

4096, HTL, A/B, SSI, monovuelta

SMC30

Encóder lineal

incremental lineal

3109

2000 nm, TTL, A/B R codificación por distancia

SMC20, SMI20, SME20

Encóder DRIVE-CLiQ

valor absoluto giratorio

202 242 204 244

Abs., monovuelta 20 bits Abs., monovuelta 24 bits Abs., multivuelta 12 bits, monovuelta 20 bits) Abs., multivuelta 12 bits, monovuelta 24 bits)

-

SIMAG H2

encóder incremental giratorio

2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008

2048, 1 Vpp, A/B R 256, 1 Vpp, A/B R 400, 1 Vpp, A/B R 512, 1 Vpp, A/B R 192, 1 Vpp, A/B R 480, 1 Vpp, A/B R 800, 1 Vpp, A/B R

SMC20, SMI20, SME20

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Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders

Configuración de encóders Los encóders se configuran mediante una pantalla en el STARTER. 1. Los encóders con interfaz DRIVE-CLiQ se identifican automáticamente marcando la opción de casilla de verificación correspondiente en la pantalla de configuración de encóders.

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders

Figura 2-29

Identificar encóder DRIVE-CLiQ

2. Los encóders estándar pueden seleccionarse de una lista. Para encóder1/encóder en motor es posible una selección y configuración simultanea también mediante la referencia del motor.

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Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders

Figura 2-30

Opción encóder estándar

Los encóders estándar suministrados por Siemens pueden seleccionarse de una lista en la opción "Encóder" al configurar el accionamiento. Cuando se selecciona el tipo de encóder, se transfieren automáticamente todas las parametrizaciones necesarias a la configuración del encóder. Los tipos de encóder estándar y los módulos de evaluación correspondientes se representan en la tabla superior. 1. El usuario puede configurar el encóder conectado también específicamente mediante pantallas de STARTER.

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders

Figura 2-31

Opción Encóders definidos por el usuario

Se selecciona la opción "Introducir datos" y se pulsa el botón "Datos de encóder". Aparece la siguiente pantalla:

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

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Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders

Figura 2-32

Tipos de encóders giratorios

En esta pantalla se seleccionan encóders "giratorios" o "lineales". Pueden configurarse los siguientes tipos de encóder giratorio: ● Resólver ● Encóders incrementales con señal sen/cos ● Encóders absolutos con protocolo EnDat ● Encóders incrementales con señal HTL/TTL ● Encóders absolutos con protocolo SSI ● Encóders absolutos con protocolo SSI y señal HTL/TTL ● Encóders absolutos con protocolo SSI y señal sen/cos La pantalla para encóders lineales ofrece los siguientes tipos de encóder:

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders

Figura 2-33

Tipos de encóders lineales

Pueden configurarse los siguientes tipos de encóder lineal: ● Encóders absolutos con protocolo EnDat ● Encóders incrementales con señal sen/cos ● Encóders incrementales con señal HTL/TTL ● Encóders absolutos con protocolo SSI ● Encóders absolutos con protocolo SSI y señal HTL/TTL ● Encóders absolutos con protocolo SSI y señal sen/cos Las pantallas específicas de encóder son autoexplicativas tanto para encóders giratorios como para lineales y, por tanto, no se representan explícitamente. A continuación se describe la puesta en marcha y la sustitución de un encóder utilizando como ejemplo el encóder DRIVE-CLiQ

Encóder con interfaz DRIVE-CLiQ Existen diferentes versiones de unidades de evaluación de encóders con interfaz DRIVECLiQ, p. ej., ● como Sensor Module Cabinet-Mounted (SMCx) para montaje sobre perfil normalizado; ● como Sensor Module External (SMEx) para la conexión en bucle en el cable de alimentación; ● como Sensor Module Integrated (SMI) montado en el motor; o ● como DRIVE-CLiQ Module Integrated (DQI) integrado en el motor.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

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Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders Para medir la temperatura del motor, de fábrica viene conectado al encóder DRIVE-CLiQ el correspondiente sensor de temperatura. Soporte por parte de la versión de STARTER STARTER admite encóders con interfaz DRIVE-CLiQ. En la vista general de encóders existen más referencias para los motores DRIVE-CLiQ correspondientes. Para motores SMI o DQI se utiliza la referencia del motor. Al configurar un motor con interfaz DRIVE-CLiQ no se diferencia entre motores SMI y motores DQI. Nota Restricción para motores SMI/DQI En los motores con encóders DRIVE-CLiQ integrados solo se utilizan encóders absolutos. Si se sustituye un motor con encóder e interfaz DRIVE-CLiQ externa por un motor SMI o un motor DQI, el motor SMI/DQI se debe reparametrizar correspondientemente. El comportamiento funcional se distingue por las siguientes modificaciones del encóder: ● Si los encóders difieren en cuanto al principio de medida y la resolución. ● Si los encóders se utilizan en aplicaciones que requieren la evaluación de una marca cero (p. ej., para referenciar). El encóder con interfaz DRIVE-CLiQ integrada no proporciona marcas cero separadas porque se trata en todos los casos de un encóder absoluto. Por consiguiente, en estas aplicaciones o en los controles superiores es preciso seleccionar el comportamiento modificado. ● Si los encóders deben utilizarse en un eje con SINAMICS Safety Integrated Extended Functions o SINUMERIK Safety Integrated porque, debido a la menor resolución del valor de posición redundante (POS2), disminuyen la precisión de posicionamiento (SOS Safe Operating Stop) y la velocidad máxima (SLS Safely Limited Speed). Si está activo SINAMICS Safety Integrated Extended Functions o SINUMERIK Safety Integrated, hay que ejecutar una nueva prueba de recepción/aceptación y, en su caso, modificar la configuración.

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders Puesta en marcha de encóders con interfaz DRIVE-CLiQ Las propiedades de un encóder absoluto giratorio del tipo DRIVE-CLiQ se identifican mediante los siguientes parámetros de la Control Unit: ● p0404[0..n] Configuración de encóder actúa ● p0408[0..n] Encóder giratorio Nº de impulsos ● p0421[0..n] Encóder absoluto giratorio Resolución multivuelta ● p0423[0..n] Encóder absoluto giratorio Resolución monovuelta Estos datos son ajustes previos conforme a los códigos de las listas de encóder ajustados en el p0400 (Selección tipo encóder). La Control Unit comprueba los parámetros p0404, p0408, p0421 y p0423 durante el arranque. Una posible alternativa para leer estos datos en el encóder es mediante el ajuste p0400 = 10000 o p0400 = 10100 (Identificar encóder). Si los datos de encóder leídos corresponden a un tipo de encóder conocido, el software de la Control Unit registra el código en p0400. En caso contrario, se registra el código general p0400 = 10050 (Encóder c/interfaz EnDat identificado). Los encóders DRIVE-CLiQ se identifican mediante el parámetro p0404.10 = 1. Los encóders DRIVE-CLiQ tienen definidos códigos de encóder para el parámetro p0400 (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas y tabla superior). Si el software de la Control Unit identifica un tipo de encóder DRIVE-CLiQ que no tiene código guardado, registrará en la identificación el código p0400 = 10051 (Encóder DRIVECLiQ identificado). Si se identifica un encóder DRIVE-CLiQ durante la puesta en marcha automática, los datos se identifican también automáticamente. En la identificación, la Control Unit lee los valores para p0404, p0421 y p0423 en el encóder DRIVE-CLiQ. La Control Unit utiliza estos datos para determinar el contenido de p0400. Los nuevos códigos definidos no están guardados en el encóder DRIVE-CLiQ. Cambio de SINAMICS Sensor Module Integrated Si se produce un defecto en un SINAMICS Sensor Module Integrated (SMI) o un DRIVECLiQ Sensor Integrated (DQI), póngase en contacto con la delegación de Siemens de su zona para la reparación.

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

2.13

Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

2.13.1

Generalidades respecto a la puesta en marcha de motores lineales Antes de la puesta en marcha de los motores, hay que contestar a las siguientes preguntas: 1. ¿Se cumplen las condiciones para la puesta en marcha? 2. ¿Se han verificado los puntos de la lista de comprobación de puesta en marcha (ver capítulo "Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S")? Para más información respecto a los motores lineales, la conexión del encóder y de potencia, la configuración y el montaje, consulte: Manual de configuración de motores lineales 1FN3 o 1FN6

Comparación de los conceptos de accionamientos giratorios y lineales Tabla 2- 19

Comparación Conceptos giratorios

Conceptos lineales

Velocidad de giro

Velocidad lineal

Par

Fuerza

Estátor

Primario

Rotor

Secundario

Rotor

Secundario

Sentido de giro

Sentido

N.º de impulsos

División de retículo

giro

desplazamiento

Comprobaciones cuando no hay corriente Comprobaciones que pueden realizarse: 1. Motor lineal

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo) – ¿Qué motor lineal se utiliza? 1FN _ _ _ _ – _ _ _ _ _ – _ _ _ _ – ¿El motor está montado y listo para conectar? – Si procede: ¿está el circuito de refrigeración listo para operar? 2. Mecánica – ¿Tiene el eje libertad de movimiento sobre toda la zona de desplazamiento? – ¿Se ha respetado el entrehierro entre el primario y el secundario y la dimensión de montaje recomendada por el fabricante del motor? – Eje con carga gravitatoria: Si procede: ¿está en condiciones el sistema de compensación del eje? – Freno: Si procede: ¿se tiene el mando adecuado para el freno existente (ver SINAMICS S120 Manual de funciones)? – Limitación de la zona de desplazamiento: ¿Hay topes mecánicos en ambos extremos del recorrido y están atornillados fijamente? – ¿Se tendieron los cables móviles correctamente en una cadena de arrastre de cables? 3. Sistema de medida – ¿Qué sistema de medida se utiliza? ____________ – ¿Absoluto o incremental? abs incr – División de retículo _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ µm – Marcas cero (número y posición) _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ – ¿Dónde está el sentido de accionamiento positivo? ¿Dónde está el sentido de contaje positivo del sistema de medida? – ¿Ejecutar inversión (p0410)? sí/no

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo) 4. Cableado – Etapa de potencia (conexión de UVW, secuencia de fases, campo horario) – ¿Se conectó el conductor de protección? – ¿Se conectó el apantallamiento? – Circuitos de vigilancia de temperatura: ¿Se conectaron los cables en el bloque de bornes de la chapa de conexión para pantalla? Sensor de temperatura (Temp-F): - Con el sensor de temperatura (Temp-F) se puede medir la temperatura media del devanado como valor absoluto. Interruptor de exceso de temperatura (Temp-S): - El circuito de desconexión por exceso de temperatura (Temp-S) permite la vigilancia digital de exceso de temperatura de cada devanado de fase del motor. PELIGRO Los circuitos eléctricos de Temp-F y Temp-S no están cualificados entre ellos ni frente a los circuitos de potencia para una "separación eléctrica segura" según IEC 61800-5-1. Para cumplir las especificaciones de EN 61800-5-1, los circuitos de vigilancia de temperatura deben estar conectados a través del Sensor Module SME12x. La conexión de los circuitos de vigilancia de la temperatura a través del Sensor Module SMC20 no cumple las especificaciones. Para más información, consultar también el Manual de configuración de motores lineales 1FN3 o 1FN6. – Evaluación de sensores de temperatura – Vigilancia de temperatura con SME12x (ver descripción de los circuitos de vigilancia de la temperatura en el apartado de conexión al SME12x del manual de configuración 1FN3 o 1FN6, capítulo "Protección térmica del motor"; ver descripción para la conexión al SME12x en el capítulo "Conexión de los circuitos de vigilancia de temperatura"). – Conexión del sistema de encóder ¿El sistema de encóder está conectado correctamente a SINAMICS?

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

2.13.2

Puesta en marcha: motor lineal con un primario

Procedimiento de puesta en marcha con STARTER PELIGRO Los accionamientos lineales pueden alcanzar aceleraciones y velocidades muy superiores a las de los accionamientos convencionales. La zona de desplazamiento ha de mantenerse despejada para evitar peligros para las personas y la máquina.

Puesta en marcha del motor con STARTER 1. Selección del tipo de motor

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo) Puede elegirse un motor estándar de la lista de motores. Si el motor no es Siemens, los datos del motor se introducirán manualmente. Es preciso introducir el número de primarios (p0306) paralelos.

Figura 2-34

Pantalla de STARTER de selección de motor lineal 1FN3

2. Introducir datos del motor Para motores que no son Siemens hay que introducir los siguientes datos: Tabla 2- 20

Datos del motor

Parámetro

Descripción

Comentario

p0305

Intensidad asignada del motor

-

p0311

Velocidad asignada del motor

-

p0315

Motor Paso entre polos

-

p0316

Constante de fuerza del motor

-

p0322

Velocidad máxima del motor

-

p0323

Intensidad máxima del motor

-

p0338

Intensidad límite del motor

-

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

Parámetro

Descripción

Comentario

p0341

Masa del motor

-

p0350

Resistencia estatórica en frío del motor

-

p0356

Inductancia dispersa del estátor del motor

-

Tabla 2- 21

Pueden introducirse opcionalmente datos adicionales del motor (motor síncrono lineal):

Parámetro

Descripción

Comentario

p0312

Fuerza asignada del motor

-

p0317

Motor Constante de tensión

-

p0318

Intensidad a rotor parado del motor

-

p0319

Fuerza sec. parado del motor

-

p0320

Corriente magnetizante asignada del motor

-

P0326

Factor de corrección de par de vuelco

-

p0329

Identificación de posición polar Intensidad

-

p0348

Velocidad lineal actuación de debilitamiento campo

-

p0353

Inductancia serie del motor

-

p0391

Adaptación de regulador de intensidad Punto de actuación inferior

-

p0392

Adaptación de regulador de intensidad Punto de actuación arriba

-

p0393

Adaptación de regulador de intensidad Ganancia P Escalado superior

3. Datos de encóder definidos por el usuario Los encóders de motores lineales se configuran en la pantalla "Datos de encóder definidos por el usuario".

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

Figura 2-35

Pantalla de STARTER de datos de encóder

ADVERTENCIA En la primera puesta en marcha de un motor lineal, es preciso calibrar el offset del ángulo de conmutación (p0431). Para más información sobre el offset del ángulo de conmutación y la identificación de posición polar (Servo), ver el capítulo Servorregulación del manual de funciones S120.

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

2.13.3

Puesta en marcha: motores lineales con varios primario s iguales

Generalidades Cuando existe la seguridad de que las FEM de varios motores tienen la misma posición de fase entre sí, los cables de alimentación pueden conectarse en paralelo a un mismo Motor Module. La puesta en marcha de motores lineales conectados en paralelo se basa en la puesta en marcha de un motor lineal individual. Para activar la conexión en paralelo de motores lineales, marque el punto "Conexión en paralelo motor" en la ventana "Configuración SINAMICS_S120_CU320 - 2 motores". El número de primarios conectados en paralelo se introduce en la pantalla "Motor" (p0306) de STARTER al configurar el accionamiento. Los motores lineales se conectan por orden de uno en uno al accionamiento y se ponen en marcha como motor individual (1FNx ...). Para cada motor se calcula y anota automáticamente el offset de ángulo de conmutación. Finalmente se comparan los offsets de ángulo de conmutación medidos de cada motor. Si la diferencia entre los offsets de ángulo de conmutación es menor que 5 grados eléctricos, los motores pueden conectarse todos en paralelo al accionamiento y ponerse en marcha como n motores lineales en paralelo (p. ej. 2 • 1FN3xxx).

Conexión en paralelo permitida Solo pueden conectarse en paralelo motores lineales que cumplan los siguientes requisitos: ● mismo tamaño de primario, ● mismo tipo de devanado, ● mismo entrehierro. Nota Si los motores lineales se conectan en paralelo en un eje, la posición de los primarios entre sí y respecto a los secundarios debe presentar una retícula definida para conseguir una posición de fase eléctrica coincidente. Para más información: Manual de configuración de motores lineales 1FN3 ó 1FN6

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

Sensores de temperatura y cableado eléctrico Los sensores de temperatura se pueden evaluar, p. ej., como sigue: ● Sondas de temperatura – Motor 1: conexión a través de SME12x y evaluación mediante el control de accionamientos – Motor n: sin conectar (en cortocircuito y conectado a PE) ● Termostato – Motor 1 a n: evaluación mediante el control de accionamientos Ver también: Manual de configuración de motores lineales 1FN3 ó 1FN6 ADVERTENCIA Tenga en cuenta los requisitos de separación de protección según EN 61800-5-1 al conectar los circuitos de vigilancia de la temperatura. Ver también: Manual de configuración de motores lineales 1FN3 ó 1FN6

2.13.4

Protección térmica del motor

Circuitos de vigilancia de temperatura Temp-F y Temp-S Los motores se suministran con dos circuitos de vigilancia de la temperatura, Temp-F y Temp-S. Temp-F se utiliza para observar y evaluar la evolución de la temperatura en el motor. Temp-S sirve para activar la protección del motor cuando sus devanados se calientan demasiado. Los dos circuitos son independientes entre sí. Por lo general la evaluación se realiza mediante el sistema de accionamiento. Para vigilar la temperatura se pueden utilizar Sensor Modules de la serie SME12x para la protección térmica del motor.

Temp-F (sensor KTY 84) El circuito sensor de temperatura Temp-F se compone de un sensor de temperatura KTY 84 que se encuentra en las bobinas. En ciertas circunstancias, especialmente en caso de alimentación distinta de cada fase, esto puede ocasionar que no se mida la temperatura máxima de los tres devanados de fase. Por este motivo, no está permitida la evaluación de Temp-F para proteger el motor. Temp-F sirve más bien para observar la temperatura y eventualmente para advertir de la desconexión del accionamiento mediante la respuesta de Temp-S.

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

Temp-S (elemento PTC) El circuito de desconexión por temperatura se compone de sensores de temperatura tipo termistor (elementos PTC). En cada uno de los tres devanados de fase (U, V y W) hay un sensor de temperatura tipo termistor para la vigilancia del devanado del motor. Esto garantiza la protección contra sobrecarga incluso en caso de alimentación no homogénea de cada una de las fases de un primario o de carga distinta de varios primarios. Los elementos PTC están conectados en serie. La circuitería y el sistema de conexión de Temp-F y Temp-S se describen detalladamente en el Manual de configuración de motores lineales 1FN3 o 1FN6. El SME12x (Sensor Module External) es un equipo con conectores que posibilita la conexión de los diferentes sensores de un accionamiento directo (SMDA, sensores Hall, sensores de temperatura). La salida del SME12x se conecta mediante DRIVE-CLiQ al sistema de accionamiento de la serie SINAMICS. Gracias a la separación galvánica entre los circuitos de tensión para potencia y sensores se cumplen los requisitos de separación de protección según EN 61800-5-1. Con ello el SME12x cumple las siguientes funciones: ● Todos los cables de señal pueden conectarse cerca del motor. ● Pueden realizarse una evaluación completa de los sensores de temperatura: – protección térmica del motor mediante la evaluación de Temp-S; – indicación de la curva de temperatura mediante la evaluación de Temp-F. Existen dos variantes del SME12x: ● SME120 para sistemas de medida de desplazamiento incrementales ● SME125 para sistemas de medida de desplazamiento absolutos Para más información sobre el SME12x, consulte el capítulo sobre la conexión del sistema de encóder del SINAMICS S120 Manual de producto Control Units y componentes complementarios del sistema. PELIGRO Los circuitos eléctricos de Temp-F y Temp-S no están cualificados entre ellos ni frente a los circuitos de potencia para una "separación eléctrica segura" según EN 61800-5-1. PELIGRO Temp-S debe conectarse para la protección térmica del motor. ¡No se admite la no conexión de Temp-S! Para fines de puesta en marcha o comprobación, Temp-F se puede conectar opcionalmente a un instrumento de medición. En el funcionamiento normal, las conexiones de Temp-F se deben cortocircuitar y conectar a PE.

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo) Nota El sensor de temperatura Temp-F evalúa únicamente la temperatura de devanado de una fase en el primario. Sin embargo las fases del motor síncrono reciben cargas diferentes. En las fases no medidas pueden darse temperaturas más elevadas. Nota A efectos de una separación eléctrica segura, si no se utiliza un módulo de protección adecuado (p. ej. TM120) no se admite la conexión de Temp-F a un Sensor Module del sistema de accionamiento SINAMICS. El accionamiento debe desconectarse siempre de la tensión de forma segura. Durante el manejo y la interconexión de Temp-F pueden existir tensiones peligrosas en los bornes del lado motor y en el cable de conexión de Temp-F cuando el accionamiento está conectado. Nota A efectos de una separación eléctrica segura, no se permite la conexión de Temp-S a un PLC o a un Sensor Module del sistema de accionamiento SINAMICS sin utilizar una unidad de protección de motor por termistor 3RN1013-1BW10 o un módulo de protección apropiado. El accionamiento debe desconectarse siempre de la tensión de forma segura. Durante el manejo y la interconexión de Temp-S pueden existir tensiones peligrosas en los bornes del lado motor y en el cable de conexión de Temp-S cuando el accionamiento está conectado.

Unidad de evaluación de temperatura con separación eléctrica segura El Terminal Module 120 es una unidad de evaluación de temperatura con interfaz DRIVECLiQ para la instalación en armario eléctrico. El TM120 tiene 4 canales de medición con separación eléctrica segura para la conexión de sensores de temperatura KTY o PTC. Un TM120 también puede utilizarse con Sensor Modules para la evaluación del encóder (SMCxx, SMIxx y SMExx) si se requiere la separación eléctrica segura de los sensores de temperatura.

Indicaciones para evaluar los sensores de temperatura Ver al respecto: Manual de configuración de motores lineales 1FN3 o 1FN6.

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

2.13.5

Sistema de medida

Determinación del sentido de regulación El sentido de regulación de un eje es correcto cuando el sentido positivo del accionamiento (= campo horario U, V, W) coincide con el sentido de contaje positivo del sistema de medida. Nota Las indicaciones para determinar el sentido del accionamiento sólo rigen para los motores Siemens (motores 1FNx). Si el sentido positivo del accionamiento y el sentido de contaje positivo del sistema de medida no coinciden, hay que invertir el valor de la velocidad real durante la puesta en marcha (p0410.0) a través de la pantalla "Detalles de configuración de encóder". El sentido de regulación puede comprobarse también parametrizando primero el accionamiento y luego, con las habilitaciones bloqueadas, desplazándolo manualmente. Si el eje se gira en sentido positivo, el valor de la velocidad real también deberá ser positivo.

Determinación del sentido del accionamiento El sentido del accionamiento será positivo cuando el primario se desplace respecto al secundario en sentido contrario a la salida de los cables.

3ULPDULR 6HFXQGDULRLPDQHV

6HQWLGRGHVDOLGDGHFDEOHV 1PDUFDGHSROR1RUWH

6HFXQGDULRLPDQHV 1PDUFDGHSROR1RUWH 3ULPDULR

Figura 2-36

6HQWLGRGHVDOLGDGHFDEOHV

Determinación del sentido positivo del accionamiento

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

Determinación del sentido de contaje del sistema de medida La determinación del sentido de contaje depende del sistema de medida. Sistemas de medida marca Heidenhain Nota El sentido de contaje del sistema de medida será positivo cuando aumente la distancia entre el captador y la placa de características.

&DSWDGRU (VFDOD

Figura 2-37



3ODFDGHFDUDFWHU¯VWLFDV

Determinación del sentido de contaje de los sistemas de medida de la empresa Heidenhain

Sistemas de medida marca Renishaw (p. ej. RGH22B) Como la marca de referencia de los sistemas de medida Renishaw RGH22B tiene una posición que depende del sentido, hay que parametrizar el encóder con los cables de control BID y DIR de manera que la marca de referencia se emita en un solo sentido. El sentido (positivo/negativo) depende de la disposición geométrica en la máquina y del sentido de aproximación del punto de referencia. Tabla 2- 22 Señal

Vista general de señales Color del conductor

Conector redondo 12 polos

BID

negro

Pin 9

Marcas de referencia Marcas de referencia en ambos sentidos en un sentido

DIR

naranja

Pin 7

Sentidos positivos

+5 V

marrón

Pin 12

0V

blanco

Pin 10

Conectado con +5 V

0V

Sentido negativo

El sentido de contaje del sistema de medida será positivo cuando el captador se mueva, respecto a la banda dorada, hacia la salida de cables.

&DSWDGRU 6LVWHPDGHPHGLGD

Figura 2-38

%DQGDGRUDGD

Determinación del sentido de contaje de los sistemas de medida de la empresa Renishaw

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

Nota Si el captador está unido mecánicamente al primario, el sentido de la salida de cables debe ser diferente. ¡De lo contrario, invertir la posición real!

2.13.6

Comprobación del motor lineal mediante mediciones

¿Por qué medir? Si aparecen avisos de fallo inexplicables a pesar de que el motor lineal se puso en marcha siguiendo las instrucciones, hay que comprobar todas las señales de FEM con ayuda de un osciloscopio.

Comprobar la secuencia de las fases U-V-W Con los primarios en paralelo, la FEM_U del motor 1 debe estar en fase con la FEM_U del motor 2. Lo mismo rige para FEM_V y FEM_W. Esta condición debe verificarse obligatoriamente mediante mediciones. Procedimiento de comprobación mediante mediciones ● Desconectar la corriente del grupo de accionamientos. ● Atención: ¡esperar el tiempo de descarga del circuito intermedio! ● Desembornar los cables de potencia en el accionamiento. Separar una posible conexión en paralelo de primarios. ● Crear un centro ficticio de estrella usando resistencias de 1 kohmio.

0RWRU OLQHDO

8 9 : N˖

N˖ (0.B:

Figura 2-39

N˖ (0.B9

(0.B8

Disposición para la comprobación mediante mediciones

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo) La secuencia de fases con desplazamiento positivo debe ser U-V-W. El sentido del accionamiento será positivo cuando el primario se desplace respecto al secundario en sentido contrario a la salida de los cables.

3ULPDULR

6HQWLGRGHVDOLGDGHFDEOHV 1PDUFDGHSROR1RUWH

6HFXQGDULRLPDQHV

6HFXQGDULRLPDQHV 1PDUFDGHSROR1RUWH 6HQWLGRGHVDOLGDGHFDEOHV

3ULPDULR

Figura 2-40

Determinación del sentido positivo del accionamiento (campo horario)

Determinación del ángulo de conmutación mediante osciloscopio Después de conectar el osciloscopio, hay que desplazar primero el accionamiento sobre la marca cero para la sincronización fina. El offset de ángulo de conmutación puede determinarse midiendo la f.e.m y la posición polar eléctrica normalizada a través de una salida analógica. &K

&K

&K

&K

Figura 2-41

Oscilograma

Definición de los canales (Ch1 ... Ch4): ● Ch1: FEM fase U contra centro ficticio de estrella ● Ch2: FEM fase V contra centro ficticio de estrella ● Ch3: FEM fase W contra centro ficticio de estrella ● Ch4: ángulo de posición polar eléctrica normalizada a través de salida analógica

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

Figura 2-42

Ajuste de la hembrilla de medida T0 en CU320

En los accionamientos sincronizados, la diferencia entre FEM/fase U y la posición eléctrica del rotor ha de ser de 10° como máximo. Si la diferencia es mayor, ha de adaptarse el offset de ángulo de conmutación.

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Puesta en marcha 2.14 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de encóders SSI

2.14

Indicaciones relativas a la puesta en marcha de encóders SSI

Utilización de bits de error El número y la posición de los bits de error puede variar en los encóders SSI. En caso de fallo, pueden transmitirse incluso códigos de error en la información de posición. Por esta razón, es imprescindible evaluar todos los bits de error existentes (parametrización y restricciones, ver abajo); de lo contrario, en caso de fallo, podría interpretarse un código de error como información de posición.

Requisitos de hardware ● SMC20 Sensor Module Cabinet-Mounted ● SME25 Sensor Module External ● SMC30 Sensor Module Cabinet-Mounted ● CU320-2 Control Unit

Tipos de encóder compatibles Tabla 2- 23

Vista general de tipos de encóder compatibles en función del módulo de evaluación SIEMENS

Evaluación de encóder mediante módulo

Pistas incrementales

Posición absoluta

Alimentación de encóders

Velocidad de transferencia SSI

Observaciones

SMC20

sen/cos, 1 Vpp

SSI no cíclico 1)

5V

100 kbaudios

-

SME25

sen/cos, 1 Vpp

SSI no cíclico 1)

5V

100 kbaudios

SME25 es adecuado solo para sistemas de medida directa

SMC30

Onda rectangular o SSI no cíclico 1), 3)

5 V ó 24 V

100250 kbaudios

-

sin pistas incrementales

SSI, cíclico

2)

"No cíclico" significa que el valor absoluto se lee solo al inicializar el Sensor Module y, a continuación, se calcula la posición solo mediante las pistas incrementales.

1)

2) "Cíclico" significa que la posición absoluta se lee permanentemente (generalmente en el PROFIBUS o ciclo de regulador de posición) y se utiliza para obtener la posición (X_IST1). 3)

Para las pruebas de coherencia se lee cíclicamente el protocolo SSI.

Nota Deben utilizarse exclusivamente encóders compatibles con una velocidad de transferencia de 100 kHz y que tengan nivel alto en estado de reposo. El tiempo monoestable ha de parametrizarse de forma que sea mayor o igual que el tiempo monoestable especificado del encóder. El valor ha de situarse dentro del intervalo 15-30 µs. El nivel durante el tiempo monoestable debe ser bajo.

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.14 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de encóders SSI

Tiempo de aceleración del encóder Para garantizar que los datos recibidos del sensor sean correctos, el módulo de evaluación del encóder comprueba, después de arrancar, si ha arrancado también el encóder conectado. Con esta finalidad, el sistema de convertidor SINAMICS ejecuta los siguientes pasos: ● Después de conectar la tensión de alimentación al encóder, no se evalúan señales durante un tiempo de espera de 800 ms. ● Después del tiempo de espera, se aplican señales de reloj al cable de reloj y se analiza el comportamiento de la línea de datos. Hasta que no haya arrancado el encóder, la línea de datos del encóder se mantiene permanentemente en estado de reposo (por regla general "high"). Se espera que el encóder haya completado su propio arranque en ese tiempo. ● Si el encóder no arranca después de aproximadamente 10 segundos, el módulo de evaluación del encóder notifica un error de tiempo excedido. El tiempo de espera comienza de nuevo al: ● Aplicar la tensión de alimentación de 5 V al encóder. ● Conmutar a la tensión de alimentación de 24 V después de arrancar la evaluación del encóder según el nivel de tensión parametrizado. Nota Cada vez que se desenchufa y enchufa el encóder tiene lugar un arranque serie (evaluación -> encóder) con los tiempos de aceleración correspondientes. Nota Se permite una alimentación externa del encóder con 24 V.

Parametrización Encóder predefinido Para la puesta en marcha existen algunos encóders SSI predefinidos que pueden seleccionarse en las pantallas de puesta en marcha de STARTER. Encóders definidos por el usuario Si no existen entradas predefinidas para el encóder utilizado, pueden introducirse datos de encóder definidos por el usuario en determinadas pantallas del asistente de puesta en marcha.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

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Puesta en marcha 2.14 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de encóders SSI

Ajustes especiales ● Bits de error (caso especial: varios bits de error) Si un encóder SSI dispone de varios bits de error, la evaluación se activa como sigue en la lista de experto mediante el parámetro p0434[x]: Valor = dcba ba: posición del bit de error en el protocolo (0 ... 63) c: nivel (0: nivel bajo, 1: nivel alto) d: estado de la evaluación (0: Des, 1: Con con 1 bit de error, 2: Con con 2 bits de error ... 9: CON con 9 bits de error) Con varios bits de error se aplica: - Se ocupan en orden ascendente la posición especificada en ba y los bits siguientes. - El nivel ajustado en c vale para todos los bits de error. Ejemplo: p0434 = 1013 --> La evaluación está conectada y el bit de error está en posición 13 con nivel bajo. p0434 = 1113 --> La evaluación está conectada y el bit de error está en posición 13 con nivel alto. p0434 = 2124 --> La evaluación está conectada y los 2 bits de error están a partir de la posición 24 con nivel alto ● Resolución fina p0418 y p0419 Para poder aprovechar la zona de desplazamiento completa del encóder absoluto, la información de posición junto con la resolución fina no deben superar 32 bits. Ejemplo: Se utiliza un encóder SSI sin pistas incrementales. El encóder tiene una resolución monovuelta de 16 bits y una resolución multivuelta de 14 bits. Es decir, la resolución de la posición absoluta es de 30 bits. En consecuencia, solo puede ajustarse una resolución fina de 2 bits. Los parámetros p0418[x] y p0419[x] de la lista de experto han de ajustarse, por tanto, al valor 2.

Diagnóstico Ejemplo 1 Se utiliza un encóder SSI sin pistas incrementales. El encóder tiene una resolución monovuelta de 16 bits y una resolución multivuelta de 14 bits. La resolución fina p0418[x] y p0419[x] está ajustada al valor 2. En el parámetro r0482[x] (X_IST1) se representa el producto de "Rayas por vuelta" y resolución fina p0418[x]. En encóders SSI sin pistas incrementales, el número de rayas y la resolución monovuelta son idénticos. En el ejemplo, por tanto, la posición real X_IST1 (r0482[x]) después de una vuelta de encóder debe haber cambiado el valor resolución monovuelta * resolución fina = 2^16 * 2^2 = 262144.

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.15 Indicaciones sobre la puesta en marcha de un resólver de 2 polos como encóder absoluto Ejemplo 2 Se utiliza un encóder SSI con pistas incrementales. Los ajustes incorrectos del protocolo SSI se detectan, p. ej., en que después de conectar la instalación se muestra una posición absoluta diferente que antes de la última desconexión. Para comprobarlo, debe considerarse la posición absoluta X_IST2 (r0483[x]). Según PROFIdrive, en este parámetro se muestra solo un valor si el bit 13 (Solicitar cíclicamente valor absoluto) de la palabra de mando de encóder p0480[x] se setea al valor 1. Este bit puede setearse, p. ej., mediante el convertidor binector-conector. Después de conectar, el encóder SSI se gira unas pocas vueltas. Después de desconectar/conectar, el valor de posición absoluta del X_IST2 (r0483[x]) no ha de haber cambiado. Solo se permiten pequeñas desviaciones de la resolución fina.

2.15

Indicaciones sobre la puesta en marcha de un resólver de 2 polos como encóder absoluto

Descripción Los resólvers de 2 polos (1 par de polos) pueden utilizarse como encóders absolutos monovuelta. La posición real absoluta del encóder se proporciona en Gn_XIST2 (r0483[x]). Formato de posición real Con el ajuste de fábrica, la resolución fina de Gn_XIST1 se diferencia de la resolución fina de Gn_XIST2 (p0418 = 11, p0419 = 9). Por esta razón, puede producirse un ligero decalaje de la posición del encóder al desconectar o conectar la unidad de accionamiento. En consecuencia, si el resólver de 2 polos se utiliza como encóder absoluto, se recomienda ajustar la resolución fina de Gn_XIST1 (p0418) y de Gn_XIST2 (p0419) al mismo valor, p. ej.: p0418 = p0419 = 11. Los resólvers de 2 polos se introducen automáticamente como encóders absolutos monovuelta en el perfil PROFIdrive (r0979). Seguimiento de posición El seguimiento de posición puede activarse también para un resólver de 2 polos. No obstante, hay que tener en cuenta que el resólver no gira más de media vuelta de encóder si está desconectado (distancia polar). La activación y configuración del seguimiento de posición se describe en el capítulo "Seguimiento de posición". PosS: ajuste de encóder absoluto Si el resólver de 2 polos se utiliza como encóder absoluto para el posicionamiento simple (PosS), hay que ajustar el valor absoluto: ● en el STARTER (posicionador simple → referenciado) o ● en la lista de experto. Sitúe la coordenada del punto de referencia p2599 en el valor correspondiente a la mecánica y solicite el ajuste mediante p2507 = 2. A continuación hay que guardar los datos de RAM en ROM. Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

153

Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS

2.16

Sensores de temperatura en componentes SINAMICS La tabla siguiente muestra una vista general de los componentes con conexiones para sensores de temperatura disponibles en el sistema de accionamiento SINAMICS. PELIGRO Separación eléctrica segura de los sensores de temperatura En los bornes "Temp+" y "Temp-" solo deben conectarse sensores de temperatura que cumplan los requisitos de separación de protección según EN 61800-5-1. Si no puede garantizarse la separación eléctrica segura (p. ej., en motores lineales o motores no Siemens), debe utilizarse un Sensor Module External SME120 o SME125, o un Terminal Module TM120. ¡De lo contrario existe peligro de descarga eléctrica!

Tabla 2- 24

Conexiones para sensores de temperatura de componentes SINAMICS

Módulo

Interfaz

Pin

Nombre de la señal

Datos técnicos

SMC10/SMC20

X520 (Sub-D)

13 25

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC

SMC30

X520 (Sub-D) Canal de temperatura 2

1 8

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

X531 (borne) Canal 3 de temperatura 1 4

TempTemp+

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

X23 (Sub-D)

1 8

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC

X120 (borne)

1 2

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC

CUA31

X210 (borne)

1 2

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC

CUA32

X210 (borne) Canal de temperatura 2

1 2

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

X220 (SUB-D) Canal de temperatura 1

1 8

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

TM31

X522 (borne)

7 8

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC

TM120

X524 (borne)

1 2

TempTemp+

3 4

TempTemp+

Conexión de sensor de temperatura KTY841C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente

CU310-2DP CU310-2PN

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS

Módulo

Interfaz

SME20

Interfaz del sistema de medida

Pin

Nombre de la señal

5 6

TempTemp+

7 8

TempTemp+

7 9

TempTemp+

Datos técnicos cerrado, en caso de aplicación de motor lineal, conectar aquí el sensor de temperatura del motor KTY84-1C130 Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC Se precisa cable de conexión con referencia 6FX8002-2CA88- xxxx 1)

SME120/ SME125

Active Line Module

Smart Line Module

Basic Line Module

Motor Module

X200 (conector) Canal de temperatura 2

1 2

TempTemp+

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

X200 (conector) Canal de temperatura 3

3 4

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

X200 (conector) Canal de temperatura 4

5 6

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

Booksize X21 (borne)

1 2

Temp+ Temp-

Chassis X41 (borne)

4 3

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura del Active Line Module Tipo de termostato: Interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

Booksize X21 (borne)

1 2

Temp+ Temp-

Chassis X41 (borne)

4 3

Temp+ Temp-

Booksize X21 (borne)

1 2

Temp+ Temp-

Chassis X41 (borne)

4 3

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura del Basic Line Module Tipo de termostato: Interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

Booksize X21/X22 (borne)

1 2

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC

Para Chassis se aplica: X41 (borne)

4 3

Temp+ Temp-

Interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado: Alarma y temporización (solo con eval. de temp. mediante MM)

Sensor de temperatura del Active Line Module Tipo de termostato: Interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

Sensor de temperatura PT100 1)

Cable para conexión a sistemas de medida directos: referencia 6FXx002-2CB54-xxxx

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Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS

Indicaciones sobre la puesta en marcha El índice [0..n] utilizado a continuación identifica el juego de datos de motor o el de encóder. SMC10/SMC20 La evaluación de temperatura del motor mediante el conector hembra SUB-D X520 puede parametrizarse en la pantalla de STARTER (\Avisos y vigilancias\Temperatura del motor). SMC 30 (a partir de la referencia 6SL3055-0AA00-5CA2) Además de la evaluación de temperatura mediante el borne X531 (canal de temperatura 1), este módulo dispone de una evaluación de temperatura en el conector hembra SUB-D X520 (canal de temperatura 2). En el ajuste predeterminado (p0600 = 1 "Temperatura vía encóder 1" y p0601 = 2 "KTY"), la temperatura se evalúa mediante el primer canal de temperatura. El sensor de temperatura está conectado al borne X531 del SMC30. La temperatura se muestra mediante r0035. La evaluación de la temperatura del motor mediante el conector hembra SUB-D X520 debe parametrizarse en la lista de experto de la forma siguiente: ● p0600[0..n]: selección del encóder (1, 2 ó 3) al que está asignado el SMC30 y que se encarga de evaluar la temperatura (n = juego de datos de motor). ● p0601[0..n] = 10 (evaluación mediante varios canales de temperatura), n = juego de datos de motor. ● p4601[0..n]: seleccionar el tipo de sensor de temperatura para canal de temperatura 2 (depende del juego de datos de encóder n, no del juego de datos del motor). Nota Con varios encóders hay que utilizar el índice [n] del encóder/juego de datos de encóder que se encarga de evaluar la temperatura. La temperatura se muestra en el parámetro r4620[1] (Canal de temperatura 2). Con varios canales de temperatura (utilización del canal de temperatura 1 y 2 de SMC30), el parámetro r0035 muestra la temperatura máxima. Ejemplo: En el conector hembra SUB-D X520 del SMC30 del encóder 1 se ha montado un sensor de temperatura KTY. Se parametriza mediante: ● p0600[0..n] = 1/p0601[0..n] = 10/p4601[0..n] = 20 Los dos canales de temperatura (X520 y X531) pueden utilizarse al mismo tiempo. Además de la parametrización anterior en el p4600[0..n], para ello hay que introducir también el tipo de sensor de temperatura conectado al borne X531. Se genera el valor máximo de temperatura del motor y se muestra en r0035. Nota Con varios encóders hay que utilizar el índice [n] del encóder/juego de datos de encóder que se encarga de evaluar la temperatura.

Manual de puesta en marcha

156

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS CU310-2DP/CU310-2PN La Control Unit 310-2 tiene una interfaz de encóder SMC30 integrada. A esta interfaz de encóder se accede mediante el contacto Sub-D X23 de 15 polos y se evalúa como canal de temperatura 1. Para la evaluación de temperatura se puede elegir entre tres posibilidades: 1. Un canal de temperatura 1 mediante la interfaz de encóder SMC30 X23. 2. Un canal de temperatura 1 mediante el borne X120, p. ej. si no se utiliza ningún encóder. 3. Dos canales de temperatura mediante X23 y X120. Para ello, la interfaz de encóder X23 se asigna al canal de temperatura 1 y el borne X120 al canal de temperatura 2. Se requieren los siguientes ajustes de parámetros: Para el punto 1, un canal de temperatura 1 mediante la interfaz de encóder X23: ● p0600[0..n] = 1: selección del encóder (1, 2 ó 3) al que está asignada la interfaz de encóder X23 y que se encarga de evaluar la temperatura (n = juego de datos de motor). ● p0601[0..n] = 1 ó 2: selección del tipo de sensor de temperatura, n = juego de datos de motor. ● r0035: indicación del valor de temperatura. Para el punto 2, un canal de temperatura 1 mediante el borne X120: ● p0600[0..n] = 11: activación del canal de temperatura 1 mediante el borne X120. ● p0601[0..n] = 1 ó 2: selección del tipo de sensor de temperatura, n = juego de datos de motor. ● r0035: indicación del valor de temperatura. Para el punto 3, dos canales de temperatura mediante X23 y X120: ● p0600[0..n] = 1: selección del encóder (1, 2 ó 3) al que está asignada la interfaz de encóder X23 y que se encarga de evaluar la temperatura (n = juego de datos de motor). ● p0601[0..n] = 10: evaluación a través de varios canales de temperatura. ● p4600[0..n]: selección del tipo de sensor de temperatura del canal de temperatura 1, n = juego de datos de encóder. ● p4601[0..n]: selección del tipo de sensor de temperatura del canal de temperatura 2, n = juego de datos de encóder. ● r4620[0...3]: lectura de los valores de temperatura. – Índice n = 0 canal de temperatura 1 – Índice n = 1 canal de temperatura 2 ● r0035: indicación del valor de temperatura más alto de los canales de temperatura 1 y 2. CUA31 La parametrización de la evaluación de temperatura mediante el borne X210 puede parametrizarse en la pantalla de STARTER (Avisos y vigilancias\Temperatura del motor). En el campo "Selección sensor de temperatura" debe seleccionarse "Sensor de temperatura vía Motor Module (11)". La temperatura del sensor se muestra en r0035.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

157

Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS CUA32 La evaluación de temperatura mediante el borne X210 o el conector hembra SUB-D X220 se parametriza con dos canales de temperatura. p0600 = 11: sensor de temperatura vía Motor Module Con SINAMICS S120 AC Drive (AC/AC) y uso del Control Unit Adapter CUA31/CUA32, la conexión del sensor de temperatura se encuentra en el adaptador (X210). TM31 El tipo de sensor utilizado en el Terminal Module TM31 se ajusta mediante p4100 y la señal de temperatura se interconecta vía r4105. SME20 La evaluación de sensores de temperatura KTY o PTC puede parametrizarse en la pantalla de STARTER (\Avisos y vigilancias\Temperatura del motor): ● Selección de sensor de temperatura (≙ p0600[0..n]): selección de la fuente a la que está asignado el módulo SME (sensor de temperatura vía encóder (1, 2 ó 3), sensor de temperatura vía interconexión BICO o sensor de temperatura vía Motor Module) ● Tipo de sensor de temperatura (≙ p0601[0..n]): Ajuste del tipo de sensor para la vigilancia de la temperatura del motor.

Figura 2-43

Selección del sensor de temperatura en módulos SME20

Manual de puesta en marcha

158

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS SME120/SME125 En módulos con varias conexiones para sensores de temperatura (módulos SME), el sensor de temperatura se selecciona en función del juego de datos de encóder n vía parámetros p4601[0..n]..p4603[0..n]. El borne X200 permite evaluar como máximo tres sensores de temperatura del motor a la vez. La evaluación de la temperatura del motor mediante el borne X200 debe parametrizarse en la lista de experto de la forma siguiente: ● p0600[0..n]: selección del encóder (1, 2 ó 3) al que está asignado el módulo SME y que se encarga de evaluar la temperatura (n = juego de datos de motor). ● p0601[0..n] = 10 (evaluación mediante varios canales de temperatura), n = juego de datos de motor. ● p4601[0..n]-p4603[0..n]: seleccionar tipo de sensor de temperatura del canal de temperatura 2-4 en función del juego de datos de encóder n. En el borne X200 solo están disponibles los canales de temperatura 2-4. ● A través del parámetro r4620[0...3] Motor Temperaturas SME se muestran las temperaturas actuales del motor, medidas mediante un SME120 o SME125. Significado de los índices: [1] = canal de temperatura SME 2/sensor de temperatura del motor 2 [2] = canal de temperatura SME 3/sensor de temperatura del motor 3 [3] = canal de temperatura SME 4/sensor de temperatura del motor 4 Parámetro de diagnóstico r0458[0...2] Sensor Module Propiedades Índice [0...2]: encóder 1...encóder 3 El parámetro r0458 permite consultar las siguientes propiedades a los módulos de sensores de temperatura: Bit

Propiedad

02

Conexión Sensor de temperatura disponible

03

Conexión para PTC en motor con DRIVE-CLiQ disponible adicionalmente

04

Temperatura en módulo existente

08

Evaluación a través de varios canales de temperatura ajustada

La selección de varios canales de temperatura p4601 .. p4603 es posible solo, p. ej., si se ha seteado el parámetro p0601 = 10. Puede comprobarse mediante la entrada r0458.8 = 1. Para más información sobre el parámetro r0458, consulte la bibliografía: SINAMICS S 120/S150 Manual de listas. Active Line Module, Basic Line Module, Smart Line Module, Motor Module (Chassis) El parámetro p0601 "Sensor de temperatura en motor Tipo de sensor" permite ajustar el tipo de sensor para la medición de temperatura en la entrada X21 (Booksize) o X41 (Chassis). La medida se muestra en r0035.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

159

Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS

Fallos y alarmas F07011 Accto: Motor Exceso de temperatura Sensor KTY: La temperatura del motor ha superado el umbral de fallo (p0605) o ha transcurrido la temporización (p0606) después de superarse el umbral de alarma (p0604). Tiene lugar la reacción parametrizada en p0610. Sensor PTC + bimetal: Se ha superado el umbral de disparo de 1650 ohmios y ha transcurrido la temporización (p0606). Tiene lugar la reacción parametrizada en p0610. Si se utiliza un módulo SME (p0601 = 10), el parámetro r949 muestra el número del canal del sensor que emite el aviso. A07015 Accto: Sensor de temperatura del motor Alarma Al evaluar el sensor de temperatura ajustado en p0600 y p0601 se ha detectado un fallo. Con el fallo se inicia el tiempo definido en p0607. Si el problema permanece una vez transcurrido ese tiempo, se emite el fallo F07016, pero como muy pronto 50 ms después de la alarma A07015. Si se utiliza un módulo SME (p0601 = 10), el parámetro r2124 muestra el número del canal del sensor que emite el aviso. F07016 Accto: Sensor de temperatura en motor Fallo Al evaluar el sensor de temperatura ajustado en p0600 y p0601 se ha detectado un fallo. Si se ha emitido la alarma A07015, se inicia el tiempo definido en p0607. Si el problema permanece una vez transcurrido ese tiempo, se emite el fallo F07016, pero como muy pronto 50 ms después de la alarma A07015. Si se utiliza un módulo SME (p0601 = 10), el parámetro r949 muestra el número del canal del sensor que emite el aviso.

Esquemas de funciones (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● 8016 Avisos y vigilancias - Vigilancia térmica motor

Manual de puesta en marcha

160

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS

Vista general de parámetros importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● r0035 CO: Temperatura del motor ● r0458[0...2] Sensor Module Propiedades ● p0600[0..n] Sensor de temperatura en motor para vigilancia ● p0601[0..n] Sensor de temperatura en motor Tipo de sensor ● p0601 Sensor de temperatura en motor Tipo de sensor ● p0603 CI: Temperatura del motor Fuente de señal ● p0604[0...n] Temperatura del motor Umbral de alarma ● p0605[0...n] Temperatura del motor Umbral de fallo ● p0606[0...n] Temperatura del motor Temporización ● p0607[0...n] Fallo sensor de temperatura Temporización ● p0610[0...n] Exceso de temperatura en motor Reacción ● p4100[0...3] TM120 Evaluación de temperatura Tipo de sensor ● p4100 TM31 Evaluación de temperatura Tipo de sensor ● r4105[0...3] CO:TM120 Evaluación de temperatura Valor real ● r4105 CO:TM31 Evaluación de temperatura Valor real ● p4600[0...n] Sensor de temperatura en motor 1 Tipo de sensor ● p4601[0...n] Sensor de temperatura en motor 2 Tipo de sensor ● p4602[0...n] Sensor de temperatura en motor 3 Tipo de sensor ● p4603[0...n] Sensor de temperatura en motor 4 Tipo de sensor ● r4620[0...3] Motor Temperaturas SME/Mot Temp SME, n = canal 1-4

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

161

Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS

Manual de puesta en marcha

162

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

3

Diagnóstico Este capítulo describe las siguientes posibilidades de diagnóstico en el sistema de accionamiento SINAMICS S: ● Diagnóstico mediante LED ● Diagnóstico desde STARTER ● Búfer de diagnóstico ● Avisos - Fallos y alarmas

3.1

Diagnóstico mediante LED

3.1.1

Control Units

3.1.1.1

Descripción de los estados de los LED de una CU 320-2 Los distintos estados de las Control Units CU320-2DP y CU320-3PN durante el arranque y el funcionamiento se indican mediante los LED de la Control Unit. Los distintos estados tienen diferentes duraciones. Tabla 3- 1

LED

LED

Función

RDY

Ready

DP/PN

Servicio cíclico de PROFIdrive a través de PROFIBUS (DP) o PROFINET (PN)

OPT

OPTION

● En caso de fallo, el arranque finaliza y la correspondiente causa se muestra a través de los LED. ● Al final de un arranque sin fallos se apagan todos los LED brevemente. ● Tras el arranque, los LED son controlados por el software cargado.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

163

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.1.2

Control Unit 320-2DP durante el arranque Tabla 3- 2

Software de carga Estado

LED RDY

DP

OPT

Rojo

Naranja

Naranja

Reset

Comentario Reset del hardware LED RDY encendido en rojo; todos los demás LED encendidos en naranja

Rojo

Rojo

Apagado

BIOS loaded

–

Rojo intermitente 2 Hz

Rojo

Apagado

BIOS error



Ha ocurrido un error al cargar la BIOS

Rojo intermitente 2 Hz

Rojo intermitente 2 Hz

Apagado

File error



Tarjeta de memoria no disponible o defectuosa



Software no disponible en la tarjeta de memoria o defectuoso

Rojo

Naranja intermitente

Apagado

FW loading

El LED RDY se enciende en rojo, el LED DP parpadea en naranja sin frecuencia de parpadeo fija.

Rojo

Apagado

Apagado

FW loaded

-

Apagado

Rojo

Apagado

FW checked (no CRC error)

Rojo intermitente 0,5 Hz

Rojo intermitente 0,5 Hz

Apagado

FW checked (CRC error)

Tabla 3- 3



CRC defectuoso

firmware Estado

LED RDY

DP

OPT

Naranja

Apagado

Apagado

Cambiante

Inicializando En marcha

Comentario – Ver la tabla siguiente

Manual de puesta en marcha

164

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.1.3 Tabla 3- 4

Control Unit 320-2DP en servicio Control Unit CU320-2 DP: Descripción de los LED tras el arranque

LED

Color

RDY (READY) -

Descripción, causa

Solución

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Comprobar la alimentación

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Luz interm. 0,5 Hz

Puesta en marcha/Reset

–

Luz interm. 2 Hz

Escritura en tarjeta de memoria

–

Rojo

Luz interm. 2 Hz

Fallo general

Comprobar la parametrización/configuració n

Rojo/ verde

Luz interm. 0,5 Hz

La Control Unit está lista para el servicio. Sin embargo, faltan licencias de software.

Renovar las licencias

Naranja

Luz interm. 0,5 Hz

Actualización en curso del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ conectados

–

Luz interm. 2 Hz

Finalización de la actualización del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ. Esperar el POWER ON de los componentes correspondientes.

Realizar un POWER ON del correspondiente componente

Verde/ naranja o rojo/ naranja

Luz interm. 2 Hz

La detección del componente vía LED está activada (p0124[0]).

–

–

Apagado

Verde

DP PROFIdrive funcionam. cíclico

Estado

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0124[0] = 1. La comunicación cíclica no ha tenido lugar (todavía).

–

Nota: PROFIdrive está preparado para la comunicación cuando la Control Unit está lista para el servicio (ver LED RDY). Verde

Luz continua

La comunicación cíclica está en curso.

–

Luz interm. 0,5 Hz

La comunicación cíclica aún no se desarrolla por completo.

–

Causas posibles:

Rojo



El controlador no transmite consignas.



En modo isócrono el controlador no transmite ningún Global Control (GC) o transmite uno erróneo.

Luz interm. 0,5 Hz

El maestro PROFIBUS envía una parametrización/configuración errónea

Adaptar la configuración entre maestro/controlador y CU

Luz interm. 2 Hz

La comunicación de bus cíclica se ha interrumpido o no se ha podido establecer.

Eliminar el fallo

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

165

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

LED OPT (OPTION)

Color –

Estado Apagado

Descripción, causa Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Solución Comprobar la alimentación o el componente

Componente no preparado para el servicio. La Option Board no está disponible o no se ha creado un objeto de accionamiento correspondiente. Verde

Luz continua

Option Board lista para el servicio

–

Luz interm. 0,5 Hz

Depende de la Option Board utilizada

–

Rojo

Luz interm. 2 Hz

Existe al menos un fallo en este componente. La Option Board no está preparada (p. ej., después de la conexión).

Solucionar y confirmar el fallo.

RDY y DP

Rojo

Luz interm. 2 Hz

Fallo de bus: la comunicación se ha interrumpido.

Eliminar el fallo

RDY y OPT

Naranja

intermitente Actualización en curso del firmware de la Option 0,5 Hz Board CBE20 conectada

-

Manual de puesta en marcha

166

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.1.4

Control Unit 320-2PN durante el arranque Tabla 3- 5

Software de carga Estado

LED RDY

PN

OPT

Rojo

Naranja

Naranja

Reset

Comentario Reset del hardware LED RDY encendido en rojo; todos los demás LED encendidos en naranja

Rojo

Rojo

Apagado

BIOS loaded

–

Rojo intermitente 2 Hz

Rojo

Apagado

BIOS error



Ha ocurrido un error al cargar la BIOS

Rojo

Apagado

File error



Tarjeta de memoria no disponible o defectuosa



Software no disponible en la tarjeta de memoria o defectuoso

Rojo intermitente 2 Hz

Luz interm. 2 Hz

Rojo

Naranja intermitente

Apagado

FW loading

El LED RDY se enciende en rojo, el LED PN parpadea en naranja sin frecuencia de parpadeo fija.

Rojo

Apagado

Apagado

FW loaded

–

Apagado

Rojo

Apagado

FW checked (no CRC error)

Rojo intermitente 0,5 Hz

Rojo intermitente 0,5 Hz

Apagado

FW checked (CRC error)

Tabla 3- 6

Naranja

CRC defectuoso

Firmware Estado

LED RDY



PN

OPT

Apagado

Apagado

Cambiante

Inicializando En marcha

Comentario – Ver la tabla siguiente

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

167

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.1.5 Tabla 3- 7

Control Unit 320-2PN en servicio Control Unit CU320-2 PN: Descripción de los LED tras el arranque

LED

Color

RDY (READY) -

Descripción, causa

Solución

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Comprobar la alimentación

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Luz interm. 0,5 Hz

Puesta en marcha/Reset

–

Luz interm. 2 Hz

Escritura en tarjeta de memoria

–

Rojo

Luz interm. 2 Hz

Fallo general

Comprobar la parametrización/configuració n

Rojo/ verde

Luz interm. 0,5 Hz

La Control Unit está lista para el servicio. Sin embargo, faltan licencias de software.

Renovar las licencias

Naranja

Luz interm. 0,5 Hz

Actualización en curso del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ conectados

–

Luz interm. 2 Hz

Finalización de la actualización del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ. Esperar el POWER ON de los componentes correspondientes.

Realizar un POWER ON del correspondiente componente

Verde/ naranja o rojo/ naranja

Luz interm. 2 Hz

La detección del componente vía LED está activada (p0124[0]).

–

–

Apagado

Verde

PN PROFIdrive funcionam. cíclico

Estado

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0124[0] = 1. La comunicación cíclica no ha tenido lugar (todavía).

–

Nota: PROFIdrive está preparado para la comunicación cuando la Control Unit está lista para el servicio (ver LED RDY). Verde

Luz continua

La comunicación cíclica está en curso.

–

Luz interm. 0,5 Hz

La comunicación cíclica aún no se desarrolla por completo.

–

Causas posibles:

Rojo



El controlador no transmite consignas.



En modo isócrono el controlador no transmite ningún Global Control (GC) o transmite uno erróneo.

Luz interm. 0,5 Hz

Fallo de bus, parametrización/configuración errónea

Adaptar configuración entre controlador y dispositivos

Luz interm. 2 Hz

La comunicación de bus cíclica se ha interrumpido o no se ha podido establecer.

Eliminar el fallo

Manual de puesta en marcha

168

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

LED OPT (OPTION)

Color –

Estado apagado

Descripción, causa Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Solución Comprobar la alimentación o el componente

Componente no preparado para el servicio. La Option Board no está disponible o no se ha creado un objeto de accionamiento correspondiente. Verde

Luz continua

Option Board lista para el servicio

–

Luz interm. 0,5 Hz

Depende de la Option Board utilizada

–

Rojo

Luz interm. 2 Hz

Existe al menos un fallo en este componente. La Option Board no está preparada (p. ej., después de la conexión).

Solucionar y confirmar el fallo

RDY y DP

Rojo

Luz interm. 2 Hz

Fallo de bus: la comunicación se ha interrumpido.

Eliminar el fallo

RDY y OPT

Naranja

Luz interm. 0,5 Hz

Actualización en curso del firmware de la Option Board CBE20 conectada

-

3.1.1.6

Descripción de los estados de los LED de una CU 310-2 En la parte frontal de la carcasa de la CU310-2 DP se encuentran cuatro LED (ver apartado: "Vista general", figura: "Vista general de las interfaces de la CU310-2 DP"). Tabla 3- 8

LED

RDY

Ready

COM

Option Board

OUT>5V

Alimentación del encóder > 5 V (TTL/HTL)

MOD

Modo de operación (reservado)

Durante el arranque de la Control Unit, cada LED está activado o desactivado (según la fase por la que pasa el sistema). Si están activados, el color de los LED muestra el estado de la fase de arranque correspondiente (ver apartado: "Indicadores LED durante el arranque"). En caso de fallo, finaliza el arranque en la fase correspondiente. Los LED activados mantienen el color mostrado en ese momento, de modo que el fallo puede determinarse por medio de la combinación de LED encendidos y apagados. Si la CU310-2 DP ha arrancado correctamente, se apagan todos los LED brevemente. El sistema está listo para el servicio cuando el LED "RDY" permanece encendido en color verde. Durante el servicio, el software cargado controla todos los LED (ver apartado: "Indicadores LED durante el servicio").

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

169

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.1.7 Tabla 3- 9

Control Unit 310-2DP durante el arranque Software de carga Estado

LED RDY

COM

OUT>5V

Naranja

Naranja

Apagado

Rojo

Reset

Rojo

Rojo

Apagado

Apagado

BIOS loaded

Rojo intermitente 2 Hz

Rojo

Apagado

Apagado

BIOS error

Rojo intermitente 2 Hz

Rojo intermitente 2 Hz

Apagado

Apagado

File error

Comentario

MOD Reset del hardware Ha ocurrido un error al cargar la BIOS Tarjeta de memoria no disponible o defectuosa Software no disponible en la tarjeta de memoria o defectuoso

Tabla 3- 10

Firmware LED

Estado

Comentario

RDY

COM

OUT>5V

MOD

Rojo

Naranja

Apagado

Apagado

Firmware loading

LED COM intermitente con frecuencia irregular

Rojo

Apagado

Apagado

Apagado

Firmware loaded

-

Apagado

Rojo

Apagado

Apagado

Firmware Check (no CRC error)

-

Apagado

Apagado

Firmware Check (CRC error)

CRC defectuoso

Apagado

Apagado

Firmware Initialisation

Rojo Rojo intermitente 0,5 Hz intermitente 0,5 Hz Naranja

Apagado

-

Manual de puesta en marcha

170

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.1.8 Tabla 3- 11

Control Unit 310-2DP en servicio Descripción de los LED durante el servicio de la CU310-2 DP

LED

Color

Estado

Descripción/causa

Solución

RDY (READY)

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Compruebe la alimentación.

Luz continua

El equipo está listo para el servicio. Hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

-

Luz interm. 0,5 Hz

Puesta en marcha/reset

-

Verde

Luz interm. 2 Hz Escritura en la tarjeta de memoria

-

Rojo

Luz interm. 2 Hz

Fallo general

Compruebe la parametrización/config uración.

Rojo/verde

Luz interm. 0,5 Hz

La Control Unit está lista para el servicio pero faltan licencias de software.

Instale las licencias que faltan.

Luz interm. 0,5 Hz

Actualización en curso del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ conectados.

-

Luz interm. 2 Hz

Fin de la actualización del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ. Se espera el POWER ON del componente correspondiente.

Conecte el componente.

Verde/ naranja Luz interm. 2 Hz o rojo/naranja

El reconocimiento de los componentes mediante LED está activado (p0124[0]). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación mediante p0124[0] = 1.

-

-

Apagado

La comunicación cíclica (aún) no ha tenido lugar. Nota: PROFIdrive está listo para la comunicación cuando la Control Unit está lista para el servicio (ver LED: RDY).

Luz continua

La comunicación cíclica está en curso.

-

Luz interm. 0,5 Hz

La comunicación cíclica aún no está completamente en curso. Causas posibles: - El controlador no transmite consignas. - En modo isócrono, el controlador no transmite ningún GC (Global Control) o transmite uno erróneo.

-

Luz interm. 0,5 Hz

El maestro PROFIBUS envía una parametrización Adapte la incorrecta o el archivo de configuración es erróneo. configuración entre el maestro/controlador y la Control Unit.

Luz interm. 2 Hz

La comunicación de bus cíclica se ha interrumpido o no se ha podido establecer.

Naranja

COM

Verde

Rojo

Elimine el fallo de la comunicación de bus.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

171

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

LED

Color

Estado

Descripción/causa

Solución

MOD

-

Apagado

-

-

OUT>5V

-

Apagado

-

-

Naranja

Luz continua

La tensión de la alimentación de electrónica de control para el sistema de medida es 24 V. 1)

1) Asegúrese de que el encóder conectado esté dimensionado para una tensión de 24 V. Si se conecta un encóder de 5 V a 24 V, se puede destruir la electrónica del encóder.

3.1.1.9 Tabla 3- 12

Control Unit 310-2PN durante el arranque Software de carga Estado

LED RDY

COM

OUT>5V

MOD

Naranja

Naranja

Apagado

Rojo

Reset

Rojo

Rojo

Apagado

Apagado

BIOS loaded

Rojo intermitente 2 Hz

Rojo

Apagado

Apagado

BIOS error

Rojo intermitente 2 Hz

Rojo intermitente 2 Hz

Apagado

Apagado

File error

Comentario Reset del hardware Ha ocurrido un error al cargar la BIOS Tarjeta de memoria no disponible o defectuosa Software no disponible en la tarjeta de memoria o defectuoso

Tabla 3- 13

Firmware Estado

LED

Comentario

RDY

COM

OUT>5V

MOD

Rojo

Naranja

Apagado

Apagado

Firmware loading

LED COM intermitente con frecuencia irregular

Rojo

Apagado

Apagado

Apagado

Firmware loaded

-

Apagado

Rojo

Apagado

Apagado

Firmware Check (no CRC error)

-

Apagado

Apagado

Firmware Check (CRC error)

CRC defectuoso

Apagado

Apagado

Firmware Initialisation

Rojo Rojo intermitente 0,5 Hz intermitente 0,5 Hz Naranja

Apagado

-

Manual de puesta en marcha

172

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.1.10 Tabla 3- 14

Control Unit 310-2PN en servicio Descripción de los LED durante el servicio de la CU310-2 PN

LED

Color

Estado

Descripción/causa

Solución

RDY

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Compruebe la alimentación.

Luz continua

El equipo está listo para el servicio. Hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

-

Luz interm. 0,5 Hz

Puesta en marcha/reset

-

(READY) Verde

Luz interm. 2 Hz

Escritura en la tarjeta de memoria

-

Rojo

Luz interm. 2 Hz

Fallo general

Compruebe la parametrización/configuración.

Rojo/verde

Luz interm. 0,5 Hz

La Control Unit está lista para el servicio pero faltan licencias de software.

Instale las licencias que faltan.

Luz interm. 0,5 Hz

Actualización en curso del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ conectados.

-

Luz interm. 2 Hz

Fin de la actualización del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ. Se espera el POWER ON del componente correspondiente.

Conecte el componente.

Naranja

COM

Luz interm. Verde/ 2 Hz naranja o rojo/naranja

El reconocimiento de los componentes mediante LED está activado (p0124[0]). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación mediante p0124[0] = 1.

-

Apagado

La comunicación cíclica (aún) no ha tenido lugar. Nota: PROFIdrive está listo para la comunicación cuando la Control Unit está lista para el servicio (ver LED: RDY).

Luz continua

La comunicación cíclica está en curso.

-

Luz interm. 0,5 Hz

La comunicación cíclica aún no está completamente en curso. Causas posibles: - El controlador no transmite consignas. - En modo isócrono, el controlador no transmite ningún GC (Global Control) o transmite uno erróneo.

-

Luz interm. 0,5 Hz

El maestro PROFIBUS envía una parametrización incorrecta o el archivo de configuración es erróneo.

Adapte la configuración entre el maestro/ controlador y la Control Unit.

Luz interm. 2 Hz

La comunicación de bus cíclica se ha interrumpido o no se ha podido establecer.

Elimine el fallo de la comunicación de bus.

Verde

Rojo

MOD

-

Apagado

-

-

OUT>5V

-

Apagado

-

-

Naranja

Luz continua

La tensión de la alimentación de electrónica de control para el sistema de medida es 24 V. 1)

1) Asegúrese de que el encóder conectado esté dimensionado para una tensión de 24 V. Si se conecta un encóder de 5 V a 24 V, se puede destruir la electrónica del encóder.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

173

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2

Etapas de potencia

3.1.2.1

Active Line Module Booksize

Tabla 3- 15

Significado de los LED en el Active Line Module Estado

Ready

Descripción, causa

Solución

DC Link

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

–

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Comprobar la tensión de red.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

–

Rojo

–

Existe al menos un fallo de este componente.

Solucionar y confirmar el fallo.

Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes. Verde/rojo intermitente 0,5 Hz

-

Se está descargando el firmware.

–

Verde/rojo intermitente 2 Hz

-

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Realizar un POWER ON.

Verde/naranja

–

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

–

o bien Rojo/naranja

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

PELIGRO Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

174

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.2 Tabla 3- 16

Basic Line Module Booksize Significado de los LED en el Basic Line Module Estado

Ready

Descripción, causa

Solución

DC Link

apagado

apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Verde

apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

–

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Comprobar la tensión de red.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

–

Rojo

–

Existe al menos un fallo de este componente.

Solucionar y confirmar el fallo

Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes. Verde/rojo intermitente 0,5 Hz

–

Se está descargando el firmware.

–

Verde/rojo intermitente 2 Hz

-

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Realizar un POWER ON.

Verde/naranja

–

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

–

o bien

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Rojo/naranja intermitente

PELIGRO Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

175

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.3

Smart Line Modules Booksize de 5 kW y 10 kW

Tabla 3- 17

Significado de los LED en el Smart Line Module de 5 kW y 10 kW

LED READY

DC LINK

Color

Estado

Descripción, causa

Solución

–

apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Verde

Luz continua

Componente listo para el servicio.

–

Amarillo

Luz continua

La precarga aún no ha finalizado. El relé de puenteo se ha desexcitado. Los bornes EP no están alimentados con 24 V DC.

–

Rojo

Luz continua

Exceso de temperatura Sobreintensidad

Diagnosticar el fallo (a través de los bornes de salida) y confirmar (a través del borne de entrada)

–

apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Amarillo

Luz continua

Tensión del circuito intermedio en el margen de tolerancia admisible.

–

Rojo

Luz continua

Tensión del circuito intermedio fuera del margen de tolerancia admisible. Fallo de red.

Comprobar la tensión de red.

PELIGRO Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

176

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.4 Tabla 3- 18

Smart Line Modules Booksize de 16 kW a 55 kW Significado de los LED en el Smart Line Module ≥ 16 kW Estado

Ready

Descripción, causa

Solución

DC Link

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

–

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Comprobar la tensión de red.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

–

Rojo

–

Existe al menos un fallo de este componente.

Solucionar y confirmar el fallo.

Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes. Verde/rojo intermitente 0,5 Hz

–

Se está descargando el firmware.

–

Verde/rojo intermitente 2 Hz

-

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Realizar un POWER ON.

Verde/naranja

–

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

–

o bien

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Rojo/naranja intermitente

PELIGRO Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

177

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.5 Tabla 3- 19

Single Motor Module/Double Motor Module/Power Module Significado de los LED en el Motor Module Estado

Ready

Descripción, causa

Solución

DC Link

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

–

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Comprobar la tensión de red.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

–

Rojo

–

Existe al menos un fallo de este componente.

Solucionar y confirmar el fallo.

Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes. Verde/rojo intermitente 0,5 Hz

–

Se está descargando el firmware.

–

Verde/rojo intermitente 2 Hz

–

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Realizar un POWER ON.

Verde/naranja

–

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

–

o bien Rojo/naranja

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

PELIGRO Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

178

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.6

Braking Module, formato Booksize

Tabla 3- 20

Significado de los LED en el Braking Module Booksize

LED READY

Color

Estado

Descripción, causa Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Solución

-

apagado

–

Verde

Luz continua

Componente listo para el servicio.

–

Rojo

Luz continua

Falta habilitación (borne de entrada) Exceso de temperatura Desconexión por sobreintensidad Vigilancia I2t responde Defecto a tierra/cortocircuito

Diagnosticar el fallo (a través de los bornes de salida) y confirmar (a través del borne de entrada)

Componente desactivado a través del borne.

Nota: En caso de un exceso de temperatura, el fallo solo se podrá confirmar tras un tiempo de enfriamiento. DC LINK

-

apagado

No hay tensión en el circuito intermedio o bien la alimentación de la electrónica de control falta o está fuera del margen de tolerancia admisible. Componente no activo.

–

Verde

Luz Componente activo (la descarga del circuito intermedio se intermitente efectúa a través de la resistencia de freno).

–

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

179

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.7 Tabla 3- 21

Smart Line Module, diseño Booksize Compact Significado de los LED en el Smart Line Module Booksize Compact Estado

RDY

Descripción, causa

Solución

DC LINK

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Verde

--

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

–

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Comprobar la tensión de red.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

–

Rojo

--

Existe al menos un fallo de este componente.

Solucionar y confirmar el fallo.

Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes. Verde/rojo (0,5 Hz)

--

Se está descargando el firmware.

–

Verde/rojo (2 Hz)

--

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Realizar un POWER ON.

Verde/naranja o rojo/naranja

--

El reconocimiento de los componentes mediante LED está activado (p0124). Nota: ambas posibilidades dependen del estado del LED al realizar la activación mediante p0124 = 1.

–

PELIGRO Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

180

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.8 Tabla 3- 22

Motor Module, diseño Booksize Compact Significado de los LED en el Motor Module Booksize Compact Estado

RDY

Descripción, causa

Solución

DC LINK

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Verde

--

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

–

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Comprobar la tensión de red.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

–

Rojo

--

Hay al menos un fallo en este componente. Nota: Los LED son controlados independientemente de la configuración de los avisos correspondientes.

Solucionar y confirmar el fallo.

Verde/rojo (0,5 Hz)

--

Se está descargando el firmware.

–

Verde/rojo (2 Hz)

--

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Realizar un POWER ON.

Verde/naranja o rojo/naranja

--

El reconocimiento de los componentes mediante LED está activado (p0124). Nota: ambas posibilidades dependen del estado del LED al realizar la activación mediante p0124 = 1.

–

PELIGRO Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

181

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.9

Control Interface Module en Active Line Module diseño Chassis

Tabla 3- 23

Significado de los LED "READY" y "DC LINK" del Control Interface Module en el Active Line Module

LED, estado

Descripción

Ready

DC Link

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Verde/rojo intermitente 0,5 Hz

---

Se está descargando el firmware.

Verde/rojo intermitente 2 Hz

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Verde/naranja o rojo/naranja intermitente 2 Hz

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

Tabla 3- 24

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Active Line Module

LED

Color

Estado

Descripción

POWER OK

verde

apagado

Tensión del circuito intermedio < 100 V y tensión en -X9:1/2 inferior a 12 V.

Con

Componente preparado para el funcionamiento.

Luz intermitente

Existe un fallo. Si después de un POWER ON continúa la luz intermitente, póngase en contacto con el servicio técnico de SIEMENS.

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

182

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.10

Control Interface Board en Active Line Module diseño Chassis Nota La descripción es válida para Active Line Modules con referencia 6SL3330–7Txxx–xAA0.

Tabla 3- 25

Significado de los LED de la Control Interface Board del Active Line Module

LED, estado

Descripción

Ready

DC Link

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Verde/rojo intermitente 0,5 Hz:

---

Se está descargando el firmware.

Verde/rojo intermitente 2 Hz:

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Verde/naranja o rojo/naranja intermitente 2 Hz

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124). Nota: ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

183

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.11 Tabla 3- 26

Control Interface Module en Basic Line Module diseño Chassis Significado de los LED "Ready" y "DC Link" del Control Interface Module en el Basic Line Module

LED, estado

Descripción

Ready

DC Link

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Verde/rojo intermitente 0,5 Hz

---

Se está descargando el firmware.

Verde/rojo intermitente 2 Hz

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Verde/naranja o rojo/naranja intermitente 2 Hz

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

Tabla 3- 27

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Basic Line Module

LED

Color

Estado

Descripción

POWER OK

verde

apagado

Tensión del circuito intermedio < 100 V y tensión en -X9:1/2 inferior a 12 V.

Con

Componente preparado para el funcionamiento.

Luz intermitente

Existe un fallo. Si después de un POWER ON continúa la luz intermitente, póngase en contacto con el servicio técnico de SIEMENS.

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

184

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.12

Control Interface Board en Basic Line Module diseño Chassis Nota La descripción es válida para Basic Modules con referencia 6SL3330–1Txxx–xAA0.

Tabla 3- 28

Significado de los LED de la Control Interface Board del Basic Line Module

LED, estado

Descripción

Ready

DC Link

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Verde/rojo intermitente 0,5 Hz

---

Se está descargando el firmware.

Verde/rojo intermitente 2 Hz

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Verde/naranja o rojo/naranja intermitente 2 Hz

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

185

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.13 Tabla 3- 29

Control Interface Module en Smart Line Module diseño Chassis Significado de los LED "READY" y "DC LINK" del Control Interface Module en el Smart Line Module

LED, estado

Descripción

READY

DC LINK

apagado

apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

verde

apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz interm. 0,5 Hz:

---

Se está descargando el firmware.

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

Verde rojo Luz interm. 2 Hz: Verde rojo Luz interm. 2 Hz: Verde naranja o rojo naranja

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Manual de puesta en marcha

186

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED Tabla 3- 30

Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Smart Line Module

LED

Color

Estado

Descripción

POWER OK

verde

apagado

Tensión del circuito intermedio < 100 V y tensión en -X9:1/2 inferior a 12 V.

Con

Componente preparado para el funcionamiento.

Luz intermitente

Existe un fallo. Si después de un POWER ON continúa la luz intermitente, póngase en contacto con el servicio técnico de SIEMENS.

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

187

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.14

Control Interface Board en Smart Line Module diseño Chassis Nota La descripción es válida para Smart Line Modules con referencia 6SL3330–6Txxx–xAA0.

Tabla 3- 31

Significado de los LED de la Control Interface Board del Smart Line Module

LED, estado

Descripción

READY

DC LINK

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Verde/rojo intermitente 0,5 Hz

---

Se está descargando el firmware.

Verde/rojo intermitente 2 Hz

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Verde/naranja

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

o bien Roja/naranja intermitente 2 Hz

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

188

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.15 Tabla 3- 32

Control Interface Module en Motor Module diseño Chassis Significado de los LED "Ready" y "DC Link" del Control Interface Module en el Motor Module

LED, estado

Descripción

Ready

DC Link

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Verde/rojo intermitente 0,5 Hz

---

Se está descargando el firmware.

Verde/rojo intermitente 2 Hz

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Verde/naranja o rojo/naranja intermitente 2 Hz

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

Tabla 3- 33

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Motor Module

LED

Color

Estado

Descripción

POWER OK

verde

apagado

Tensión del circuito intermedio < 100 V y tensión en -X9:1/2 inferior a 12 V.

Con

Componente preparado para el funcionamiento.

Luz intermitente

Existe un fallo. Si después de un POWER ON continúa la luz intermitente, póngase en contacto con el servicio técnico de SIEMENS.

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

189

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.16

Control Interface Board en Motor Module diseño Chassis Nota La descripción es válida para Motor Modules con referencia 6SL3320–1Txxx–xAA0.

Tabla 3- 34

Significado de los LED de la Control Interface Board en el Motor Module

LED, estado

Descripción

Ready

DC Link

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Verde/rojo intermitente 0,5 Hz

---

Se está descargando el firmware.

Verde/rojo intermitente 2 Hz

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Verde/naranja o rojo/naranja intermitente 2 Hz

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

190

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.17 Tabla 3- 35

Control Interface Module en Power Module diseño Chassis Significado de los LED "READY" y "DC LINK" del Control Interface Module en el Power Module

LED, estado

Descripción

READY

DC LINK

apagado

apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

verde

apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz interm. 0,5 Hz:

---

Se está descargando el firmware.

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

Verde rojo Luz interm. 2 Hz: Verde rojo Luz interm. 2 Hz: Verde naranja o rojo naranja

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

191

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED Tabla 3- 36

Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Power Module

LED

Color

Estado

Descripción

POWER OK

verde

apagado

Tensión del circuito intermedio < 100 V y tensión en -X9:1/2 inferior a 12 V.

Con

Componente preparado para el funcionamiento.

Luz intermitente

Existe un fallo. Si después de un POWER ON continúa la luz intermitente, póngase en contacto con el servicio técnico de SIEMENS.

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

192

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.18

Control Interface Board en Power Module diseño Chassis Nota La descripción es válida para Power Modules con la referencia 6SL3315–1TExx–xAA0.

Tabla 3- 37

Significado de los LED de la Control Interface Board en el Power Module

LED, estado

Descripción

READY

DC LINK

apagado

apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

verde

apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz interm. 0,5 Hz:

---

Se está descargando el firmware.

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

Verde rojo Luz interm. 2 Hz: Verde rojo Luz interm. 2 Hz:

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Verde naranja o rojo naranja

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

193

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.3

Módulos adicionales

3.1.3.1

Control Supply Module

Tabla 3- 38

Control Supply Module: descripción de los LED

LED READY

DC LINK

Color

Estado

Descripción, causa

Solución

-

apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Verde

Luz continua

Componente listo para el servicio.

–

-

apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Naranja

Luz continua

Tensión del circuito intermedio en la banda de tolerancia permitida.

–

Rojo

Luz continua

Tensión del circuito intermedio fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Manual de puesta en marcha

194

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.3.2

Significado de los LED del Control Interface Module en el Power Module

Tabla 3- 39

Significado de los LED "READY" y "DC LINK" del Control Interface Module en el Power Module

LED, estado

Descripción

READY

DC LINK

apagado

apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

verde

apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz interm. 0,5 Hz:

---

Se está descargando el firmware.

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

Verde rojo Luz interm. 2 Hz: Verde rojo Luz interm. 2 Hz: Verde naranja o rojo naranja

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

195

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED Tabla 3- 40

Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Power Module

LED

Color

Estado

Descripción

POWER OK

verde

apagado

Tensión del circuito intermedio < 100 V y tensión en -X9:1/2 inferior a 12 V.

Con

Componente preparado para el funcionamiento.

Luz intermitente

Existe un fallo. Si después de un POWER ON continúa la luz intermitente, póngase en contacto con el servicio técnico de SIEMENS.

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

196

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.3.3

Significado de los LED de la Control Interface Board en el Power Module Nota La descripción es válida para Power Modules con la referencia 6SL3315–1TExx–xAA0.

Tabla 3- 41

Significado de los LED de la Control Interface Board en el Power Module

LED, estado

Descripción

READY

DC LINK

apagado

apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

verde

apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz interm. 0,5 Hz:

---

Se está descargando el firmware.

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

Verde rojo Luz interm. 2 Hz: Verde rojo Luz interm. 2 Hz:

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Verde naranja o rojo naranja

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

197

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.3.4

Sensor Module Cabinet SMC10/SMC20

Tabla 3- 42

Sensor Module Cabinet 10/20 (SMC10/SMC20): descripción de los LED

LED RDY READY

Color

Estado

Descripción, causa

Solución

-

apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

–

Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo de este componente.

Solucionar y confirmar el fallo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.

–

Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON

Realizar un POWER ON

Verde/ rojo

Verde/ naranja o bien Rojo/ naranja

Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz La detección del componente vía LED está activada intermitente (p0144).

–

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0144 = 1.

Manual de puesta en marcha

198

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.3.5 Tabla 3- 43

Significado de los LED del Sensor Module Cabinet-Mounted SMC30 Significado de los LED del Sensor Module Cabinet SMC30

LED RDY READY

Color

Estado

Solución

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

–

Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente.

Solucionar y confirmar el fallo

Verde/ rojo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.

–

Verde/ rojo

Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Realizar un POWER ON

Verde/ naranja

Luz La detección del componente vía LED está activada intermitente (p0144).

Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

–

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0144 = 1.

o bien Rojo/ naranja OUT > 5 V

Descripción, causa

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o esta está fuera del margen de tolerancia admisible. Alimentación ≤ 5 V.

–

Naranja

Luz continua

La alimentación de electrónica de control del sistema de encóder está disponible. Alimentación > 5 V.

–

Atención Es preciso asegurarse de que el encóder conectado pueda funcionar con una tensión de alimentación de 24 V. Si un encóder previsto para una alimentación de 5 V se conecta a 24 V, puede destruirse su electrónica.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

199

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.3.6 Tabla 3- 44

Communication Board CBC10 para CANopen Significado de los LED de la Communication Board CAN CBC10

LED

Color

OPT en la – Control Unit

Estado Apagado

Descripción, causa Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Solución –

Communication Board defectuosa o sin insertar. Verde

Luz continua

OPERATIONAL

–

Luz PREOPERATIONAL intermitente No es posible ninguna comunicación PDO

Rojo

Parpadeo simple

STOPPED

Luz continua

BUS OFF

–

Únicamente es posible la comunicación NMT Comprobar la velocidad de transferencia Comprobar el cableado

Parpadeo simple

Parpadeo doble

ERROR PASSIVE MODE El contador de errores para Error passive ha alcanzado el valor 127. Tras el arranque del sistema de accionamiento SINAMICS no hubo ningún otro componente CAN activo en el bus. Error Control Event, se ha producido un Guard Event

Comprobar la velocidad de transferencia Comprobar el cableado Comprobar la interconexión con el maestro CANopen

Manual de puesta en marcha

200

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.3.7

Communication Board Ethernet CBE20

Significado de los LED de la Communication Board Ethernet CBE20 Tabla 3- 45

Significado de los LED en los puertos 1-4 de la interfaz X1400

LED Link Port

Color

apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible (link no disponible o defectuoso).

Verde

Luz continua

Hay otro equipo conectado al puerto x y se mantiene la conexión física.

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible (inactividad).

Luz intermitente

Los datos se reciben o envían al puerto x.

Amarillo

Significado de los LED Sync y Fault en CBE20

LED Fault

Color

Estado

Descripción

–

Apagado

Si el LED Link Port está verde: El CBE20 funciona correctamente, se realiza el intercambio de datos con el controlador IO configurado.

Rojo

Parpadeo



Ha transcurrido el tiempo de vigilancia de respuesta.



La comunicación está interrumpida.



La dirección IP es incorrecta.



Configuración incorrecta o no existente.



Parametrización incorrecta



Falta el nombre de dispositivo o es incorrecto



Controlador IO no existente/desconectado, pero enlace Ethernet establecido.



Otros fallos de CBE20

Luz continua

Sync

Descripción

-

Activity Port -

Tabla 3- 46

Estado

Fallo del bus de CBE20 

No hay conexión física con una subred o un interruptor.



Velocidad de transferencia errónea.



La transferencia dúplex no está activada.

–

Apagado

Si el LED Link Port está verde: el sistema de tareas de la Control Unit no está sincronizado con el ciclo IRT. Se genera una señal de reloj (ciclo) sustitutiva a nivel interno.

Verde

Luz intermitente

El sistema de tareas de la Control Unit se ha sincronizado con el ciclo IRT y se efectúa el intercambio de datos.

Luz continua

Sistema de tareas y MC-PLL sincronizados con el ciclo IRT.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

201

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED Tabla 3- 47

Significado del LED OPT en la Control Unit

LED OPT

Color –

Estado Apagado

Descripción, causa

Solución

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera – del margen de tolerancia admisible. Communication Board defectuosa o sin insertar.

Verde

Rojo

Luz continua

Communication Board está lista para el servicio y está teniendo lugar una comunicación cíclica.

–

Luz interm. 0,5 Hz

Communication Board está lista para el servicio, pero todavía no tiene lugar una comunicación cíclica. Causas posibles:

–



Existe por lo menos un fallo en:



La comunicación se está estableciendo.

Luz continua

Todavía no tiene lugar una comunicación cíclica mediante PROFINET. No obstante, es posible una comunicación acíclica. SINAMICS espera un telegrama de parametrización o de configuración.

–

Luz interm. 0,5 Hz

La actualización del firmware a CBE20 ha concluido con un fallo. Causas posibles:

–



CBE20 está defectuoso.

La tarjeta de memoria de la Control Unit está defectuosa. El CBE20 no se puede utilizar en este estado. 

Luz interm. 2 Hz

Naranja

Luz interm. 0,5 Hz

La comunicación entre la Control Unit y el CBE20 presenta defectos. Causas posibles: 

La Board se ha extraído tras el arranque.



La Board está defectuosa.

Se está actualizando el firmware.

Enchufar la Board correctamente; en caso necesario, sustituirla.

–

Manual de puesta en marcha

202

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.3.8 Tabla 3- 48

Voltage Sensing Module VSM10 Significado de los LED en el Voltage Sensing Module VSM10

LED READY

Color

Estado

Descripción, causa

Solución

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

–

Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente.

Solucionar y confirmar el fallo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.

–

Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON

Realizar un POWER ON

Verde/ rojo

Verde/ naranja o bien Rojo/ naranja

Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz La detección del componente vía LED está activada intermitente (p0144).

–

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0144 = 1.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

203

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.3.9 Tabla 3- 49

DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20 Significado de los LED en el DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20

LED READY

Color

Estado

Descripción, causa

Solución

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

–

Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente.

Solucionar y confirmar el fallo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.

–

Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON

Realizar un POWER ON

Verde/ rojo

Verde/ naranja o bien Rojo/ naranja

Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz La detección del componente vía LED está activada intermitente (p0154).

–

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0154 = 1.

Manual de puesta en marcha

204

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.4

Terminal Module

3.1.4.1

Terminal Module TM15

Tabla 3- 50

Significado de los LED en el Terminal Module TM15

LED READY

Color

Estado

Descripción, causa

Solución

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

–

Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente.

Solucionar y confirmar el fallo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.

–

Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON

Realizar un POWER ON

Verde/rojo

Verde/ naranja o bien Rojo/ naranja

Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz La detección del componente vía LED está activada intermitente (p0154).

–

Nota: ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0154 = 1.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

205

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.4.2 Tabla 3- 51

Terminal Module TM31 Significado de los LED en el Terminal Module TM31

LED READY

Color

Estado

Descripción, causa

Solución

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

–

Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente.

Solucionar y confirmar el fallo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.

–

Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON

Realizar un POWER ON

Verde/ rojo

Verde/ naranja o bien Rojo/ naranja

Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz La detección del componente vía LED está activada intermitente (p0154).

–

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0154 = 1.

Manual de puesta en marcha

206

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.4.3 Tabla 3- 52

Terminal Module TM41 Significado de los LED en el Terminal Module TM41

LED READY

Color

Estado

Solución

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

–

Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente.

Solucionar y confirmar el fallo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.

–

Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Realizar un POWER ON

Verde/ rojo

Verde/ naranja

Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz La detección del componente vía LED está activada intermitente (p0154).

–

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0154 = 1.

o bien Rojo/ naranja Z-Pulse

Descripción, causa

–

Apagado

Marca cero encontrada, esperar la salida de señalización de marca cero, O componente desconectado.

–

Rojo

Luz continua

Marca cero no habilitada o búsqueda de marca cero

–

Verde

Luz continua

Congelado en marca cero.

–

Luz La marca cero se emite con cada vuelta virtual. intermitente

–

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

207

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.4.4 Tabla 3- 53

Terminal Module TM54F Significado de los LED en el Terminal Module TM54F

LED READY

Color

Estado Apagado

Verde

Luz continua El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Naranja

Luz continua Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

–

Rojo

Luz continua Hay al menos un fallo en este componente. Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Solucionar y confirmar el fallo

Verde/rojo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.

–

Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON

Realizar un POWER ON

Luz intermitente

La detección del componente vía LED está activada (p0154).

–

o bien

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0154 = 1.

Rojo/naranja

L3+

Solución

-

Verde/naranja

L1+, L2+,

Descripción, causa

–

Encendido

La alimentación de sensor dinamizable funciona sin problemas.

Rojo

Luz continua En la alimentación de sensor dinamizable hay un fallo.

–

Encendido

Rojo

Luz continua En la alimentación de sensor hay un fallo.

– –

La alimentación de sensor funciona sin problemas.

Entradas de seguridad/entradas dobles F_DI z (entrada x, (x+1)+, (x+1)-)

LED x – –

LED x+1 Rojo –

Luz fija –

– –

Rojo –

Luz fija –

LED x Verde

LED x+1 Verde

Verde

Verde

Luz continua Luz continua

NC/NC 1): (z = 0..9, x = 0, 2, ..18) Estados de señal diferentes en la entrada x y x+1 Ninguna señal en la entrada x y ninguna señal en la entrada x+1

–

NC/NA 1): (z = 0..9, x = 0, 2, ..18) Estados de señal iguales en la entrada x y x+1 Ninguna señal en la entrada x y una señal en la entrada x+1 NC/NC 1): (z = 0..9, x = 0, 2, ..18) Una señal en la entrada x y una señal en la entrada x+1

–

NC/NA 1): (z = 0..9, x = 0, 2, ..18) Una señal en la entrada x y ninguna señal en la entrada x+1

Entradas x+1 (DI 1+, 3+, .. 19+) ajustables individualmente mediante parámetro p10040 (TM54F). p10040 (TM54F) = 0: la entrada x+1 es un contacto NC. p10040 (TM54F) = 1: la entrada x+1 es un contacto NA. Ajuste de fábrica: p10040 (TM54F) = 0 para todas las entradas x+1.

1)

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208

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

LED

Color

Estado

Descripción, causa

Solución

Entradas digitales individuales, no de seguridad DI x

–

Apagado

Ninguna señal en la entrada digital x (x = 20..23)

–

Verde

Luz continua

Señal en la entrada digital x

–

Salidas digitales de seguridad con canal de relectura asociado F_DO y (0+..3+, 0-..3-)

Verde

Luz continua

La salida y (y=0 .. 3) conduce una señal

–

Entrada de relectura DI 2y para salida F_DO y (y = 0..3) en parada de prueba. El estado de los LED depende asimismo del tipo de cableado externo. DI 2y

–

Apagado

Uno de los dos cables de salida y+ o y- o ambos cables de salida y conducen una señal.

–

Verde

Luz continua

Ninguno de los dos cables de salida y+ e y- conduce una señal

–

3.1.4.5

Terminal Module TM120

Tabla 3- 54 LED

Significado de los LED en el Terminal Module TM120 Color

Estado

Descripción, causa

Solución

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Comprobar la alimentación

Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

-

Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

-

Existe al menos un fallo en este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Solucionar y confirmar el fallo

READY Rojo

Luz continua

Verde/ Rojo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.

-

Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON

Realizar un POWER ON

El reconocimiento de los componentes mediante LED está activado (p0154). Nota: ambas posibilidades dependen del estado del LED al realizar la activación mediante p0154 = 1.

-

Verde/ naranja o rojo/ naranja

Luz interm. 2 Hz

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209

Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

3.2

Diagnóstico desde STARTER Las funciones de diagnóstico apoyan al personal de puesta en marcha y de servicio técnico en la puesta en marcha, la localización de fallos, el diagnóstico y el mantenimiento.

Requisito ● Servicio online de STARTER.

Funciones de diagnóstico En STARTER dispone de las siguientes funciones de diagnóstico: ● Especificación de señales con el generador de funciones ● Registro de señales con la función Trace ● Análisis del comportamiento de regulación con la función de medida ● Emisión de señales de tensión para instrumentos de medición externos a través de hembrillas de medida

3.2.1

Generador de funciones

Descripción El generador de funciones se puede utilizar p. ej. para las siguientes tareas: ● para medir y optimizar lazos de regulación; ● para comparar la dinámica en accionamientos acoplados; ● para especificar un perfil de desplazamiento sencillo sin necesidad de programa de desplazamiento. El generador de funciones permite crear distintas formas de señal. La señal de salida se puede introducir, en el modo Salida de conector (r4818), a través de interconexiones BICO en el lazo de regulación. En el modo Servo, esta consigna se puede introducir adicionalmente en la estructura de regulación conforme al modo de operación ajustado, p. ej. como consigna de intensidad, par perturbador o consigna de velocidad. La influencia de lazos de regulación superiores se desactiva automáticamente.

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Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

Parametrización y manejo del generador de funciones La parametrización y el manejo del generador de funciones se efectúan mediante la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Figura 3-1

Pantalla base "Generador de funciones"

Nota En la ayuda online figura más información sobre la parametrización y el manejo.

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Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

Propiedades ● Posibilidad de inyección de señales simultánea en varios accionamientos. ● Se pueden ajustar las siguientes formas de señal libremente parametrizables: – Rectángulo – Escalera – Triángulo – Senoidal – PRBS (pseudo random binary signal, ruido blanco) ● Para cada señal es posible un offset. El arranque al offset es parametrizable. La generación de señales empieza después del arranque al offset. ● Limitación de la señal de salida ajustable a un valor mínimo y máximo. ● Modos de operación del generador de funciones para Servo y Vector – Salida de conector ● Modos de operación del generador de funciones solo para Servo – Consigna de intensidad después del filtro (filtro de consigna de intensidad) – Par perturbador (después del filtro de consigna de intensidad) – Consigna de velocidad de giro después del filtro (filtro de consigna de velocidad de giro) – Consigna de intensidad antes del filtro (filtro de consigna de intensidad) – Consigna de velocidad de giro antes del filtro (filtro de consigna de velocidad de giro)

Puntos de inyección de señales del generador de funciones &RQVLJQDGH YHORFLGDG DQWHVGHOILOWUR

GHO LQWHUSRODGRU

Figura 3-2

&RQVLJQDGH YHORFLGDG GHVSX«VGHO ILOWUR )LOWURGH FRQVLJQD



&RQVLJQDGH LQWHQVLGDG DQWHVGHO ILOWUR

5HJXODGRU GH YHORFLGDG

&RQVLJQDGH LQWHQVLGDG GHVSX«VGHO ILOWUR

)LOWURGH FRQVLJQD



5HJXODGRU GH LQWHQVLGDG

3URFHVR UHJXODGR

3DU SHUWXUEDGRU

Puntos de inyección de señales del generador de funciones

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212

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Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

Otras formas de señal Mediante la correspondiente parametrización se obtienen otras formas de señal. Ejemplo: En la forma de señal "Triángulo" se obtiene, a través de la correspondiente parametrización de "Límite superior", un triángulo sin punta. /¯PLWH VXSHULRU )RUPDGHVH³DO 7UL£QJXOR

Figura 3-3

Forma de señal "Triángulo" sin punta

Arrancar/parar generador de funciones PRECAUCIÓN Si se ha parametrizado de una determinada forma el generador de funciones (p. ej. offset) se puede producir una "deriva" del motor y un desplazamiento hasta el tope mecánico. Si está activado el generador de funciones no se vigila el movimiento del accionamiento. Así se arranca el generador de funciones: 1. Establecer las condiciones para arrancar el generador de funciones: – Haga clic en el botón:

– Seleccione la pestaña "Generador de funciones". o bien – Haga la llamada en el campo de proyecto con un doble clic en Accionamientos → Accionamiento_xy → Puesta en marcha → Generador de funciones. 2. Seleccione el modo de operación, p. ej., consigna de velocidad de giro después del filtro. 3. Seleccione el accionamiento, p. ej., Accionamiento_01. 4. Ajuste la forma de la señal, p. ej. rectángulo. 5. Haga clic en el botón "Tomar el mando". 6. Acepte la "Vigilancia de signos de actividad" (el botón "Tomar el mando" adquiere el color amarillo). 7. Haga clic en el botón verde "Conectar accionamiento". 8. Arranque el generador de funciones (botón "Arrancar GenFunc"). 9. Lea atentamente la advertencia de "Precaución" y confirme con "Sí".

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Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER Así se para el generador de funciones: 1. Haga clic en el botón "Parar GenFunc". 2. También se puede detener el accionamiento con la tecla roja "Desconectar accionamiento".

Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Generador de funciones" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 3-4

3.2.2

Icono STARTER "Trace de equipos/generador de funciones"

Función Trace

Descripción La función Trace permite registrar medidas en función de condiciones de disparo a lo largo de un período de tiempo definido.

Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Trace" en la barra de funciones con el siguiente icono.

Figura 3-5

Icono STARTER "Trace de equipos/generador de funciones"

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Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

Parametrización y manejo de la función Trace La parametrización y el manejo de la función Trace se efectúan mediante la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Figura 3-6

Función Trace

La indicación del ciclo del equipo parpadea 3 veces con aprox. 1 Hz cuando hay un cambio del segmento de tiempo de < 4 ms a ≥ 4 ms (ver la descripción en "Propiedades"). Nota En la ayuda online figura más información sobre la parametrización y el manejo.

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215

Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

Propiedades ● Hasta 8 canales de registro por Trace Cuando se utilizan más de 4 canales por Trace individual se conmuta el ciclo de equipo de Trace automáticamente de 0,125 ms (0,250 ms con regulación vectorial) a 4 ms. La adopción de esta medida no provoca que el rendimiento de la CU320 se vea excesivamente afectado por el Trace ● Ciclos de equipo del Trace SINAMICS S120 para Trace individual: 4 canales: 0,125 ms (Servo)/0,250 ms (Vector) 8 canales: 4 ms (Servo/Vector) ● Dos Trace independientes por Control Unit ● Trace sin fin Los datos de parámetros se escriben en la memoria hasta que esta está llena. Para evitarlo se puede seleccionar un búfer anular. Cuando el búfer anular está activo, STARTER comienza de nuevo a escribir automáticamente en la memoria del Trace desde el principio después de que se haya guardado el último parámetro de Trace. Ciclo de equipo de Trace SINAMICS S120 para Trace sin fin: – 4 canales: 0,125 ms (Servo)/0,250 ms (Vector) – 8 canales: 4 ms (Servo/Vector) Debido a las características del sistema no puede existir el segmento de tiempo de 4 ms. En este caso se emplea el segmento de tiempo inmediatamente superior. ● Disparo – Sin disparo (registro inmediatamente después de arrancar) – Disparo de señal con flanco o con nivel ● Herramienta de puesta en marcha STARTER – Escalado automático o ajustable de los ejes de visualización – Medición de señales por cursor ● Frecuencia Trace ajustable: múltiplos enteros de tiempo de muestreo base ● Promediado de los valores de Trace Si se registra un valor Float con un ciclo más lento que el ciclo de equipo, entonces los valores registrados no se promedian. Esto se consigue mediante el parámetro p4724. En el ajuste por defecto, el parámetro p4724[0...1] "Trace Promediado en dominio tiempo" está a "0". El índice "0" y "1" representa los dos Trace con 8 canales cada uno. Si los valores registrados deben promediarse, el parámetro p4724 debe ajustarse a "1".

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216

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Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

3.2.3

Función de medida

Descripción La función de medida sirve para la optimización del regulador del accionamiento. La función de medida permite, mediante una sencilla parametrización, desactivar de forma controlada la influencia de lazos de regulación superiores y analizar la respuesta dinámica de los distintos accionamientos Para este fin se acoplan el generador de funciones y Trace. En un punto del lazo de regulación (p. ej. consigna de velocidad de giro) se aplica la señal del generador de funciones, en otro punto (p. ej. velocidad de giro real) se registra con Trace. Al parametrizar una función de medida se parametriza también automáticamente el Trace. Para Trace ya existen modos de operación predefinidos que se utilizan para este fin.

Parametrización y manejo de la función de medida La parametrización y el manejo de la función de medida se efectúan mediante la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Figura 3-7

Pantalla base "Función de medida"

Nota En la ayuda online figura más información sobre la parametrización y el manejo.

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Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

Propiedades ● Funciones de medida – Regulador de intensidad Escalón de consigna (después del filtro de consigna de intensidad) – Regulador de intensidad Respuesta a frecuencia de referencia (después del filtro de consigna de intensidad) – Regulador de velocidad Escalón de consigna (después del filtro de consigna de velocidad) – Regulador de velocidad Escalón magnitud perturbadora (perturbación después del filtro de consigna de intensidad) – Regulador de velocidad Respuesta en frecuencia consigna (después del filtro de consigna de velocidad) – Regulador de velocidad Respuesta en frecuencia consigna (antes del filtro de consigna de velocidad) – Regulador de velocidad Respuesta en frecuencia perturbadora (perturbación después del filtro de consigna de intensidad) – Proceso regulado de velocidad de giro (excitación después del filtro de consigna de intensidad)

Iniciar/parar función de medida PRECAUCIÓN Si se ha parametrizado de una determinada forma la función de medida (p. ej. offset) se puede producir una "deriva" del motor y un desplazamiento hasta el tope mecánico. Si está activada la función de medida no se vigila el movimiento del accionamiento. Así se inicia la función de medida: 1. Establecer las condiciones para iniciar la función de medida. – Activar el panel de mando. Accionamientos –> Accionamiento_x –> Puesta en marcha –> Panel de mando – Conectar el accionamiento. Panel de mando –> Dar habilitaciones –> Conectar 2. Seleccionar accionamiento (como panel de mando). 3. Ajustar la función de medida. p. ej. regulador de intensidad Escalón de consigna 4. Cargar los ajustes en el equipo de destino (botón "Descargar parametrización"). 5. Arrancar generador de funciones (botón "Iniciar función de medida").

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Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER Así se detiene la función de medida: ● Botón "Parar función de medida"

Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Función de medida" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 3-8

3.2.4

Icono de STARTER "Función de medida"

Hembrillas de medida

Descripción Las hembrillas de medida sirven para emitir señales analógicas. En cada hembrilla de medida de la Control Unit puede emitirse cualquier señal libremente interconectable. PRECAUCIÓN Las hembrillas de medida deben utilizarse exclusivamente para la puesta en marcha y para fines de servicio técnico.

56

Solamente el personal técnico especializado adecuadamente puede efectuar las mediciones.

+HPEULOODVGH PHGLGD 7 7

Figura 3-9

;

+HPEULOODGHPHGLGD 7 0

Hembrillas de medida de CU310-2 DP/PN, Hembrillas de medida de CU320-2 DP/PN Vista frontal Vista inferior

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219

Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

Parametrización y manejo de las hembrillas de medida La parametrización y el manejo de las hembrillas de medida se efectúan mediante la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Figura 3-10

Pantalla base "Hembrillas de medida" Manual de puesta en marcha

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Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER Nota En la ayuda online figura más información sobre la parametrización y el manejo.

Propiedades  Resolución

8 bits

 Rango de tensión

0 V a +4,98 V

 Ciclo de medida

en función de la señal de medida (p. ej. velocidad real en el ciclo del regulador de velocidad 125 μs)

Resistencia a cortocircuito Escalado parametrizable Offset ajustable Limitación ajustable

Evolución de señales en hembrillas de medida La evolución de las señales en las hembrillas de medida se representa en el esquema de funciones 8134 (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas).

¿Qué señal se puede emitir por las hembrillas de medida? La señal a emitir por una hembrilla de medida se determina mediante la correspondiente alimentación de la entrada de conector p0771[0...2]. Señales de medida importantes (ejemplos): r0060

CO: Consigna de velocidad antes del filtro de consigna de velocidad

r0063

CO: Velocidad real

r0069[0...2]

CO: Intensidades de fase Valor real

r0075

CO: Consigna de intensidad formadora de campo

r0076

CO: Intensidad real formadora de campo

r0077

CO: Consigna de intensidad formadora de par

r0078

CO: Valor real de intensidad formadora de par

Escalado Con el escalado se determina el procesamiento de la señal de medida. Para ello debe definirse una recta con 2 puntos. Ejemplo: x1/y1 = 0,0%/2,49 V x2/y2 = 100,0%/4,98 V (ajuste estándar)

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Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER – 0,0% corresponde a 2,49 V – 100,0% corresponde a 4,98 V – 100,0% corresponde a 0,00 V

Offset El offset tiene un efecto aditivo en la señal que se va a emitir. Con ello puede situarse la señal que se va a emitir en el rango de medida para mostrarla.

Limitación ● Limitación con La salida de señales fuera del rango de medida permitido provoca la limitación de la señal a 4,98 V o a 0 V. ● Limitación des La salida de señales fuera del rango de medida permitido provoca el desbordamiento de la señal. Cuando hay desbordamiento, la señal salta de 0 V a 4,98 V o de 4,98 V a 0 V.

Ejemplo de una medición Hipótesis: En un accionamiento, la velocidad real (r0063) debe emitirse por la hembrilla de medida T1. ¿Qué se debe hacer? 1. Conectar y ajustar el instrumento de medición. 2. Interconectar la señal (p. ej. con STARTER). Interconectar la entrada de conector (CI), correspondiente a la hembrilla de medida, con la salida de conector (CO) que debe emitir deseada. CI: p0771[1] = CO: r0063 3. Parametrizar la evolución de señales (escalado, offset, limitación).

Esquemas de funciones (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● 8134 hembrillas de medida

Vista general de parámetros importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) Parámetros ajustables ● p0771[0...2] CI: Hembrillas de medida Fuente de señal ● p0777[0...2] Hembrillas de medida Característica Valor x1 ● P0778[0...2] Hembrillas de medida Característica Valor y1

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Diagnóstico 3.3 Búfer de diagnóstico ● p0779[0...2] Hembrillas de medida Característica Valor x2 ● p0780[0...2] Hembrillas de medida Característica Valor y2 ● p0783[0...2] Hembrillas de medida Offset ● p0784[0...2] Hembrillas de medida Limitación con/des

Parámetros observables ● r0772[0...2] Hembrillas de medida Señal a sacar ● r0774[0...2] Hembrillas de medida Tensión de salida ● r0786[0...2] Hembrillas de medida Normalización por voltio

3.3

Búfer de diagnóstico

Descripción En el entorno SIMATIC S7 ya se realiza un mecanismo de búfer de diagnóstico, con el que pueden protocolizarse también los eventos del servicio importantes en el sistema de automatización como una especie de libro de incidencias (limitación: la disponibilidad del mecanismo de búfer de diagnóstico depende, además, de la versión del hardware de la Control Unit). El búfer de diagnóstico se encuentra en la memoria no volátil, de modo que en la misma se pueden leer datos escritos con anterioridad para el análisis a posteriori de un fallo de servicio (incluidos los antecedentes). Los eventos esenciales, que pueden introducirse en el búfer, son: ● Fallos ● Cambios importante en el estado de arranque (estados finales) y aceleraciones parciales de DO. ● Procesos de puesta en marcha ● Cambio de estado de la comunicación PROFIBUS/PROFINET ● Excepciones Además de las características de la unidad de accionamiento (icono en el navegador de proyectos --> tecla derecha del ratón), se pueden llamar los registros del búfer de diagnóstico en el punto de menú Equipo de destino --> Diagnóstico de equipos. Nota Versión completa de STEP7 El diagnóstico de equipos en STARTER sólo se muestra si está instalada la versión completa de STEP 7.

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Diagnóstico 3.3 Búfer de diagnóstico

Eventos registrados por el búfer de diagnóstico El listado siguiente muestra las entradas definidas para las unidades de accionamiento SINAMICS. La información adicional se identifica con . Fallos Para cada número DO posible se define una entrada. El código de fallo y el valor de fallo se guardan en la información adicional. Ejemplo: Fallo DO 5: código de fallo 1005 valor de fallo 0x30012 Las alarmas no se guardan en el búfer de diagnóstico. Los fallos propagados (fallos que se notifican a todos los DO) se guardan solo una vez en el búfer de diagnóstico.

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Diagnóstico 3.3 Búfer de diagnóstico Procesos de arranque y modificaciones del estado de arranque En principio, en los procesos de arranque sólo se registran el inicio y el final. Los estados de arranque (ver r3988) solo se registran si son estados finales que solo se pueden abandonar mediante una acción del usuario (r3988 = 1, 10, 200, 250, 325, 370, 800). Los estados de arranque y las modificaciones de los estados de arranque son: ● POWER ON ● Error en el arranque (r3988 = 1) ● Error fatal en el arranque (r3988 = 10) ● Esperando primera puesta en marcha (r3988 = 200) ● Error de topología en el arranque (r3988 = 250) ● Esperando entrada del tipo de accionamiento (r3988 = 325) ● Esperando seteo de p0009 = 0 (r3988 = 370) ● Estado de arranque r3988 = alcanzado ● Arranque finalizado, funcionamiento cíclico ● Motivo de rearranque ● Reset del accionamiento mediante p0972 = ● Arranque parcial DO iniciada ● Arranque parcial DO finalizada Procesos de puesta en marcha ● Puesta marcha del equipo: Nuevo estado p0009 = ● Puesta en marcha DO : Nuevo estado p0010 = ● Ram2Rom DO arrancada ● Ram2Rom DO ejecutada ● Descarga de proyecto iniciada ● DO desactivado ● DO desactivado de nuevo ● Componente desactivado ● Componente desactivado de nuevo ● Power Off/Power On necesario tras actualizar el firmware (DO componente ) ● DO desactivado y no presente ● Componente desactivado y no presente

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Diagnóstico 3.3 Búfer de diagnóstico Comunicación (PROFIBUS, PROFINET...) ● Intercambio cíclico de datos PZD arrancado ● Intercambio cíclico de datos PZD finalizado ● Conmutación a tiempo UTC en el estado de recuento de horas de servicio ● Corrección de la hora (reajuste) en segundos Excepciones En el nuevo arranque, las excepciones pueden consultarse en el diagnóstico de volcado ya existente al volver a arrancar. Las entradas de las excepciones en el búfer de diagnóstico se realizan siempre en primer lugar, antes incluso de la entrada "POWER ON". ● Dirección de la excepción Data Abort: ● Dirección de excepción de coma flotante (Floating Point Exception): ● Dirección de la excepción Prefetch Abort: ● Información del tipo de excepción :

Tratamiento de la etiqueta de fecha/hora Una vez realizada la sincronización horaria (en funcionamiento cíclico), como etiqueta de fecha/hora se emplea el tiempo UTC. Hasta este momento (POWER ON y conmutación a tiempo UTC) para todas las entradas se emplea el contador de horas de funcionamiento. En las entradas subsiguientes se introduce el tiempo UTC.

Manual de puesta en marcha

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Diagnóstico 3.4 Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha

3.4

Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha

Descripción En el parámetro r0002 hay un indicador de estado para poder identificar objetos de accionamiento de las clases "Alimentaciones", "Motor Module", "SERVO" y "VECTOR" que no se hayan puesto en marcha. ● r0002 "Alimentación Indicador de estado" = 35: Ejecutar la primera puesta en marcha ● r0002 "Accto Indicador de estado" = 35: Ejecutar la primera puesta en marcha El parámetro r0002 "Accto Indicador de estado" = 35 se muestra si p3998[D] = 0 se encuentra en algún juego de datos. El parámetro p3998 indica si todavía se debe realizar la primera puesta en marcha del accionamiento (0 = sí, 2 = no). El parámetro p3998 se ajusta al valor 2 si el cálculo de los parámetros del motor y de regulación de todos los juegos de datos se ha realizado sin errores (ver r3925 bit 0 = 1) y la selección de encóder p0400 no está establecida en 10100 (identificar encóder). La restricción de que todos los juegos de datos de accionamiento (DDS) deban estar puestos en marcha para poder salir de la puesta en marcha se garantiza mediante la comprobación de los parámetros afectados (ver también F07080 en el SINAMICS S120/S150 Manual de listas). Alimentaciones Se considera que una alimentación (Active Line Modules, Basic Line Modules o Smart Line Modules con DRIVE-CLiQ) está puesta en marcha si la tensión de red y la frecuencia de red se han parametrizado con los valores adecuados. Como ajuste básico de la frecuencia de red se espera 50 Hz o 60 Hz. La tensión de red p0210 debe adaptarse a la red existente en determinadas circunstancias. Para salir del estado r0002 "Alimentación Indicador de estado" = 35, tras realizar la adaptación de la tensión de red si fuera necesario, el parámetro p3900 "Finalización puesta en marcha rápida" debe ajustarse al valor 3. Por ejemplo, en un equipo de 400 V la tensión p0210 siempre está predeterminada, p. ej., con 400 V. Esto hace posible una conexión a todas las redes de entre 380 V y 480 V, pero en determinados casos el servicio no es óptimo y se emiten avisos de alarma (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas). Si el equipo no funciona conectado a una red de 400 V, se debe adaptar la tensión nominal p0210. Dado el caso, esto también se puede efectuar tras la primera conexión ajustando p0010 = 1.

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Diagnóstico 3.4 Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha Motor Module SERVO y VECTOR Se considera que un accionamiento está puesto en marcha si los juegos de datos del motor y del encóder que tiene asignados están completados con datos válidos en cada juego de datos de accionamiento (DDS): ● Juegos de datos de motor (MDS): p0131, p0300, p0301, etc. (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● Juegos de datos de encóder (EDS): p0141, p0142, p0400, etc. (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas) Tras parametrizar los datos del motor y del encóder mediante la puesta en marcha rápida (p0010 = 1 -> 0), se debe salir de esta con p3900 "Finalización puesta en marcha rápida" > 0. Si la puesta en marcha no debe desarrollarse a través de la puesta en marcha rápida, los datos del motor se deben introducir mediante p0010 = 3 (p0340[0...n] "Cálculo automático Parámetros del motor/regulación" =1 tras especificar los datos de la placa de características y, a continuación, se deben introducir los datos del encóder mediante p0010 = 4. Si no se cumplen las condiciones anteriormente indicadas, en r0002 del accionamiento correspondiente se indica el valor r0002 = 35: "Ejecutar la primera puesta en marcha". Para ello no se tiene en cuenta si las fuentes BICO necesarias para la conexión (habilitación de impulsos), como p. ej.: ● p0840 "BI: CON/DES1" o ● p0864 "BI: Alimentación lista" ya están parametrizadas o todavía están establecidas en el valor 0. Si tras la puesta en marcha de todos los DDS el parámetro p0010 se vuelve a setear a un valor mayor que 0, en r0002 se indica el valor r0002 = 46: "Bloqueo conexión - Finalizar modo PeM (p0009, p0010)". El accionamiento se ha puesto en marcha pero no se pueden habilitar impulsos. Observación sobre p0010 = 1 (puesta en marcha rápida): La puesta en marcha rápida con p3900 > 0 (con p0010 = 1) tiene efecto en todos los DDS cuyos datos del motor y del encóder ya se han introducido. Esto significa que si la puesta en marcha rápida se ejecuta una segunda vez, una tercera, etc., los datos ya calculados y adaptados por el usuario en determinadas circunstancias se sobrescriben o se vuelven a calcular. Por esta razón se debería realizar una puesta en marcha posterior específica de un DDS determinado a través de p0010 = 3 y p0010 = 4 (p. ej. una modificación del motor), en lugar de mediante p0010 = 1.

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.4 Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha

Ejemplo En la siguiente imagen se representa de forma esquemática el comportamiento del diagnóstico de las alimentaciones y accionamientos que no se han puesto en marcha. Para ello se parte de una configuración con una etapa de potencia (DO2) y dos DDS, MDS y EDS, respectivamente. DO1 representa la CU. La puesta en marcha de los equipos ya se ha realizado. Ya se ha introducido el número de juegos de datos, los componentes asignados al DO2 y las asignaciones de juegos de datos. 32:(521

'2S  ''6\''6HQRUGHQ"

'2S! R '2S 

QR

5HDOL]DUSULPHUDSXHVWDHQPDUFKDGHDFFLRQDP '2U  '2U \'2S!

V¯

'2S! R '2S 

6HWHDUOLVWRSDUDFRQH[LµQ&21'(6  '2U  '2U \'2S 

'2S! %ORTXHRGHFRQH[LµQILQDOL]DUPRGR3H0SS '2U  '2U \'2S!

Figura 3-11

Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha

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Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas

3.5

Avisos – Fallos y alarmas

3.5.1

Generalidades sobre fallos y alarmas

Descripción Los fallos y estados detectados por los distintos componentes de la unidad de accionamiento se muestran mediante de avisos. Estos avisos se dividen en fallos y alarmas. Nota Todos los fallos y alarmas se describen individualmente en el capítulo "Fallos y alarmas" del SINAMICS S120/S150 Manual de listas. Allí también se encuentran esquemas de funciones para la memoria de fallos, la memoria de alarmas, el disparo de fallos y la configuración de fallos en el capítulo "Esquemas de funciones" -> "Fallos y alarmas".

Características de los fallos y las alarmas ● Fallos – Se identifican con Fxxxxx. – Pueden provocar una reacción de fallo. – Deben confirmase una vez eliminada su causa. – Estado a través de Control Unit y LED RDY. – Estado a través de señal de estado PROFIBUS ZSW1.3 (fallo activo). – Entrada en la memoria de fallos. ● Alarmas (identificación A56789) – Se identifican con Axxxxx. – No tienen ningún otro efecto en la unidad de accionamiento. – Las alarmas se resetean automáticamente una vez eliminada la causa. No se necesita confirmarlas. – Estado a través de señal de estado PROFIBUS ZSW1.7 (alarma activa). – Entrada en la memoria de alarmas.

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Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas ● Características generales de los fallos y las alarmas – Se pueden configurar (p. ej., transformar fallo en alarma, reacción de fallo). – Disparo posible con avisos seleccionados. – Disparo de avisos posible a través de señal externa. – Contienen el número de componente para la identificación del componente SINAMICS afectado. – Contienen información de diagnóstico sobre el aviso en cuestión.

Confirmación de fallos En la lista de fallos y alarmas se indica junto a cada fallo cómo se debe confirmar tras la eliminación de su causa. 1. Confirmar fallos con "POWER ON" – Conectar/desconectar la unidad de accionamiento (POWER ON) – Accionar la tecla RESET en la Control Unit 2. Confirmar fallos con "INMEDIATAMENTE" – Mediante señal de mando PROFIBUS STW1.7 (resetear memoria de fallos): flanco 0/1 STW1.0 (CON/DES1) = setear "0" y "1" – Mediante señal de entrada externa Entrada de binector e interconexión a una entrada digital p2103 = p2104 = p2105 = Abarca todos los objetos de accionamiento (DO) de una Control Unit p2102 = 3. Confirmar fallos con "BLOQUEO DE IMPULSOS" – El fallo sólo se puede confirmar si se bloquean los impulsos (r0899.11 = 0). – Existen las mismas posibilidades que para la confirmación INMEDIATAMENTE. Nota Recién concluida la confirmación de todos los fallos pendientes, el accionamiento puede ponerse en marcha nuevamente.

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231

Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas

3.5.2

Memoria de fallos y alarmas Nota Para cada accionamiento existe una memoria de fallos y una memoria de alarmas. En estas memorias se introducen los avisos específicos del accionamiento y del equipo. Cuando se desconecta la Control Unit, los datos de la memoria de fallos quedan almacenados de forma no volátil; es decir, el historial de fallos se conserva después de la conexión. ATENCIÓN La entrada en la memoria de fallos/alarmas se realiza con retardo. Por tanto, la memoria de fallos/alarmas solo debe leerse cuando se detecte además una modificación en la memoria (r0944, r2121) tras la aparición de "Fallo activo"/"Alarma activa".

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Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas

Memoria de fallos Los fallos aparecidos se guardan en una memoria de fallos de la forma siguiente:

&µGLJRGH 9DORUGH IDOOR IDOOR

7LHPSRIDOOR HQWUDQWH

)DOOR 7LHPSR 2EMHWRDFF 1¼PHURGH $WULEXWRGH SURGXFH FRPSRQHQWHV GLDJQµVWLFR IDOOR )DOOR )DOOR GLVSDUR HOLPLQDGR

)DOOR

r0945[0]

r0949[0] [I32] r2133[0] [Float]

r0948[0] [ms] r2130[0] [ d]

r2109[0] [ ms] r2136[0] [d]

r3115[0]

r3120[0]

r3122[0]

)DOOR

r0945[1]

r0949[1] [I32] r2133[1] [Float]

r0948[1] [ms] r2130[1] [ d]

r2109[1] [ ms] r2136[1] [d]

r3115[7]

r3120[7]

r3122[7]

)DOOR

r0945[7]

r0949[7] [I32] r2133[7] [Float]

r0948[7] [ms] r2130[7] [ d]

r2109[7] [ ms] r2136[7] [d]

r3115[7]

r3120[7]

r3122[7]

)DOOR

r0945[8]

r0949[8] [I32] r2133[8] [Float]

r0948[8] [ms] r2130[8] [ d]

r2109[8] [ ms] r2136[8] [d]

r3115[8]

r3120[8]

r3122[8]

r0945[9]

r0949[9] [I32] r2133[9] [Float]

r0948[9] [ms] r2130[9] [ d]

r2109[9] [ ms] r2136[9] [d]

r3115[9]

r3120[9]

r3122[9]

&DVRGHIDOOR DFWXDO

)DOOR HUFDVRGH IDOOR FRQILUPDGR )DOOR

r0945[15]

r0949[15] [I32] r0948[15] [ms] r2133[15] [ Float] r2130[15] [d]

r2109[15] [ms] r2136[15] [d]

r3115[15]

r3120[15]

r3122[15]

)DOOR

r0945[56]

r0949[56] [I32] r0948[56] [ms] r2133[56] [ Float] r2130[56] [d]

r2109[56] [ms] r2136[56] [d]

r3115[56]

r3120[56]

r3122[56]

)DOOR

r0949[57] [I32] r0948[57] [ms] r0945[57] r2133[57] [ Float] r2130[57] [d]

r2109[57] [ms] r2136[57] [d]

r3115[57]

r3120[57]

r3122[57]

)DOOR

r0945[63]

r0949[63] [I32] r0948[63] [ms] r2133[63] [ Float] r2130[63] [d]

r2109[63] [ms] r2136[63] [d]

r3115[63]

|FDVRGH IDOOR FRQILUPDGR >HOP£V DQWLJXR@

r3120[63]

r3122[63]

! (VWHIDOORVHVREUHVFULEHFXDQGRDSDUHFHQIDOORVP£VUHFLHQWHV

VDOYRHQORVIDOORV6DIHW\ 

Figura 3-12

Estructura de la memoria de fallos

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Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas Propiedades de la memoria de fallos: ● Un nuevo caso de fallo consta de uno o más fallos y se introduce en el "caso de fallo actual". ● La disposición en la memoria se realiza según el tiempo de aparición. ● Si aparece un nuevo caso de fallo, la memoria de fallos se reorganiza. El historial se guarda en el "Caso de fallo confirmado" 1 a 7. ● Si se elimina la causa y se confirma con al menos un fallo en el "caso de fallo actual", la memoria de fallos se reorganiza. Los fallos no solucionados permanecen en el "caso de fallo actual". ● Si se han introducido 8 fallos en el "caso de fallo actual" y se produce un nuevo fallo, este sobrescribirá el fallo que se encuentra en el índice 7 de los parámetros. ● Con cada cambio en la memoria de fallos aumenta r0944. ● En caso de fallo es posible que se emita un valor de fallo (r0949). El valor del fallo ayuda a diagnosticarlo de forma más precisa y su significado debe consultarse en la descripción del fallo. Borrado de la memoria de fallos ● La memoria de fallos se resetea como sigue: p0952 = 0

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Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas

Memoria de alarmas, historial de alarmas La memoria de alarmas consta de un código de alarma, del valor de alarma y del tiempo de alarma (entrante, eliminada). El historial de alarmas ocupa los últimos índices ([8...63]) de los parámetros. &µGLJRGH DODUPD

$ODUPD ODP£VDQWLJXD $ODUPD

$ODUPD ODP£VUHFLHQWH

9DORUDODUPD

7LHPSR DODUPD HQWUDQWH

7LHPSR DODUPD HOLPLQDGR

1¼PHURGH $WULEXWRGH FRPSRQHQWHV GLDJQµVWLFR $ODUPD $ODUPD

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U>@

U>@

+LVWRULDOGHDODUPDV $ODUPD ODP£VUHFLHQWH $ODUPD

$ODUPD ODP£VDQWLJXD

Figura 3-13

Estructura de la memoria de alarmas

Las alarmas aparecidas se guardan en la memoria de alarmas de la forma siguiente: En la memoria de alarmas se muestra un máximo de 64 alarmas: ● Índice 0 .. 6: indicación de las 7 alarmas más antiguas ● Índice 7: indicación de la alarma más reciente En el historial de alarmas se muestra un máximo de 56 alarmas: ● Índice 8: indicación de la alarma más reciente ● Índice 9 .. 63: indicación de las 55 alarmas más antiguas Propiedades de la memoria/del historial de alarmas: ● La disposición en la memoria de alarmas se realiza según el tiempo de aparición de 7 a 0. En el historial de alarmas, es de 8 a 63. ● Si se han introducido 8 alarmas en la memoria de alarmas y se produce una nueva, las alarmas resueltas se transfieren al historial de alarmas.

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Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas ● Con cada cambio en la memoria de alarmas aumenta r2121. ● En caso de alarma es posible que se emita un valor de alarma (r2124). El valor de la alarma ayuda a diagnosticarla de forma más precisa y su significado debe consultarse en la descripción de la alarma. Borrado de la memoria de alarmas, índice [0...7]: ● La memoria de alarmas (índice [0...7]) se resetea como sigue: p2111 = 0

3.5.3

Configuración de avisos Las características de los fallos y las alarmas están predeterminadas en el sistema de accionamiento. Para algunos avisos, son posibles las siguientes configuraciones en un marco predeterminado por el sistema de accionamiento: Modificación del tipo de aviso (ejemplo) Seleccionar el aviso

Ajustar el tipo de aviso

p2118[5] = 1001

p2119[5]

= 1: fallo (F, Fault) = 2: alarma (A, Alarm) = 3: sin aviso (N, No report)

Modificación de la reacción de fallo (ejemplo) Seleccionar el aviso

Ajustar la reacción de fallo

p2100[3] = 1002

p2101[3]

= 0: ninguna = 1: DES1 = 2: DES2 = 3: DES3 = 4: STOP1 (en prep.) = 5: STOP2 = 6: IASC/Freno DC Cortocircuitado interno del inducido o freno por corriente continua = 7: ENCÓDER (p0491)

Modificación de la confirmación (ejemplo) Seleccionar el aviso

Ajustar la confirmación

p2126[4] = 1003

p2127[4]

= 1: POWER ON = 2: INMEDIATAMENTE = 3: BLOQUEO DE IMPULSOS

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Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas Se pueden modificar 19 tipos de aviso por cada objeto de accionamiento. Nota Si hay interconexiones BICO entre objetos de accionamiento, la configuración se debe realizar en todos los objetos interconectados.  Ejemplo: El TM31 tiene interconexiones BICO con el accionamiento 1 y 2, y F35207 debe reconfigurarse como alarma. – p2118[n] = 35207 y p2119[n] = 2 – Esto debe ajustarse así en TM31, en el accionamiento 1 y en el accionamiento 2. Nota Solo se modifican a voluntad los avisos que también aparecen enumerados en los correspondientes parámetros con índice. Cualquier otro ajuste en los avisos debe dejarse o mantenerse como venía de fábrica. Ejemplos:  Para los avisos enumerados mediante p2128[0...19] se puede modificar el tipo de aviso. Para todos los demás avisos, se deja el ajuste de fábrica.  La reacción del fallo F12345 se ha modificado a través de p2100[n]. Debe restablecerse el ajuste de fábrica. – p2100[n] = 0

Disparo cuando llegan avisos (ejemplo) Seleccionar el aviso

Señal de disparo

p2128[0] = 1001

BO: r2129.0

o bien p2128[1] = 1002

BO: r2129.1

Nota El valor de CO: r2129 puede utilizarse como disparador agrupado. CO: r2129 = 0 no se ha producido ningún aviso seleccionado. CO: r2129 > 0 disparador agrupado. Se ha producido al menos 1 aviso seleccionado. Las salidas individuales de binector BO: r2129 deben examinarse.

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Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas

Disparo externo de avisos Si se interconecta la correspondiente entrada de binector con una señal de entrada, es posible activar el fallo 1, 2 ó 3 o la alarma 1, 2 ó 3 a través de una entrada de señal externa. Tras el disparo de un fallo externo 1 a 3 en el objeto de accionamiento Control Unit, este fallo también está pendiente en todos sus objetos de accionamiento correspondientes. Si uno de estos fallos externos se dispara en otro objeto de accionamiento, solo estará pendiente allí. BI: p2106

––> Fallo externo 1

––> F07860(A)

BI: p2107

––> Fallo externo 2

––> F07861(A)

BI: p2108

––> Fallo externo 3

––> F07862(A)

BI: p2112

––> Alarma externa 1

––> A07850(F)

BI: p2116

––> Alarma externa 2

––> A07851(F)

BI: p2117

––> Alarma externa 3

––> A07852(F)

Nota Una alarma o fallo externo se activa con una señal 1/0. En el caso de fallos y alarmas externos, normalmente no se trata de avisos internos del accionamiento. Por tanto, la causa de los fallos y alarmas externos debe solucionarse fuera de la unidad de accionamiento.

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Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas

3.5.4

Parámetros y esquemas de funciones para fallos y alarmas

Esquemas de funciones (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● 1710 Esquema general - Vigilancias, fallos, alarmas ● 8060 Diagnóstico - Memoria de fallos ● 8065 Diagnóstico - Memoria de alarmas ● 8070 Diagnóstico - Palabra de disparo para fallos/alarmas r2129 ● 8075 Diagnóstico - Configuración de fallos/alarmas

Vista general de parámetros importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● r0944 Contador cambios en la memoria de fallos ... ● p0952 Contador casos de fallo ● p2100[0...19] Selección código de fallo para reacción de fallo ... ● r2139 Palabra de estado fallos ● r3120[0...63] Número de componente Fallo ● r3121[0...63] Número de componente Alarma ● r3122[0...63] Atributos de diagnóstico Fallo ● r3123[0...63] Atributos de diagnóstico Alarma

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Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas

3.5.5

Reenvío de fallos

Reenvío de fallos de la CU En el caso de fallos ocurridos en el objeto de accionamiento de la CU, se supone siempre que se han visto afectadas funciones centrales de la unidad de accionamiento. Por eso estos fallos no solo se indican en el objeto de accionamiento de la CU, sino que también pueden reenviarse (propagarse) al resto de objetos de accionamiento. La reacción de fallo actúa sobre el objeto de accionamiento de la CU y sobre el resto de objetos de accionamiento. Este comportamiento es igualmente aplicable a los fallos activados en la CU, dentro de un esquema DCC, con ayuda del DCB STM. Un fallo activado en el objeto de accionamiento de la CU debe confirmarse en todos los objetos de accionamiento a los que se haya reenviado. Con ello, el fallo también se confirma automáticamente en el objeto de accionamiento de la CU. Otra posibilidad es que todos los fallos de todos los objetos de accionamiento se confirmen en la CU. La CU no reenvía las alarmas a otros objetos de accionamiento.

Ejemplo Los fallos de objetos de accionamiento solo se reenvían a accionamientos, es decir, un fallo en un TB30 para el accionamiento, pero un fallo en el accionamiento no para el TB30.

Reenvío de fallos debido a interconexiones BICO Si hay dos o más objetos de accionamiento conectados mediante interconexiones BICO, los fallos de los objetos de accionamiento del tipo CU, TB30, DMC20, TM31, TM15, TM17, TM15DIDO, TM54F_MA, TM54F_SL y CU_LINK se reenvían a los objetos de accionamiento del tipo BIC, SERVO, VECTOR y TM41. Dentro de estos dos grupos de tipos de objetos de accionamiento no se produce reenvío de fallos. Este comportamiento es igualmente aplicable a los fallos activados en los tipos de objetos de accionamiento arriba mencionados, dentro de un esquema DCC, con ayuda del DCB STM.

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Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas

3.5.6

Clases de alarma

Clases de alarma de fallos y alarmas En los telegramas cíclicos existen avisos de alarma diferenciados entre las clases de alarma "Alarma" y "Fallo" existentes hasta ahora. Las clases de alarma se amplían en 3 niveles de aviso adicionales entre la alarma "pura" y el fallo. La función permite que un control superior (SIMATIC, SIMOTION, SINUMERIK, etc.) tenga una reacción de control diferenciada ante avisos de alarma del lado del accionamiento. En el lado del accionamiento los nuevos estados actúan como alarmas, es decir, en el lado del accionamiento no se produce NINGUNA reacción inmediata (como en el nivel "Alarma" anterior). La información sobre la clase de alarma se reproduce en la palabra de estado ZSW2, en las posiciones de bit 5-6 (con SINAMICS) o bit 11-12 (SIMODRIVE 611) (ver también "ZSW2" en el capítulo "Comunicación cíclica" de la comunicación PROFIdrive, en la bibliografía: /FH1/ Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120). ZSW2: válida para Interface Mode SINAMICS p2038=0 (esquema de funciones 2454) Bit 5-6 Clase de alarma = 0: alarma (nivel de alarma hasta ahora) = 1: alarma de la clase de alarma A = 2: alarma de la clase de alarma B = 3: alarma de la clase de alarma C ZSW2: válida para Interface Mode SIMODRIVE 611 p2038=1 (esquema de funciones 2453) Bit 11-12 Clase de alarma = 0: alarma (nivel de alarma hasta ahora) = 1: alarma de la clase de alarma A = 2: alarma de la clase de alarma B = 3: alarma de la clase de alarma C Estos atributos de diferenciación de las alarmas están asignados de forma implícita a los números de alarma correspondientes. El programa de usuario del control superior determina la reacción a la clase de alarma existente en la alarma.

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Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas Aclaraciones sobre las clases de alarma ● Clase de alarma A: servicio del accionamiento no restringido actualmente – p. ej., alarma en caso de sistemas de medida inactivos; – ausencia de mermas en el movimiento actual; – prevención de posibles conmutaciones al sistema de medida defectuoso. ● Clase de alarma B: servicio restringido temporalmente – p. ej. prealarma de temperatura: se puede requerir la desconexión del accionamiento sin tomar ninguna otra medida; – tras una temporización -> fallo adicional; – tras rebasar un umbral de desconexión -> fallo adicional. ● Clase de alarma C: servicio restringido funcionalmente – p. ej. límites de tensión/intensidad/par/velocidad de giro reducidos (i2t); – p. ej. continuación de la marcha con precisión/resolución reducida; – p. ej. continuación de la marcha sin encóder.

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Diagnóstico 3.6 Tratamiento de errores en encóders

3.6

Tratamiento de errores en encóders Un error presente en un encóder se puede confirmar en un telegrama PROFIdrive según los canales de encóder a través de la interfaz de encóder (Gn_STW.15) o de la interfaz de accionamiento del DO asignado. Ejemplo de configuración: sistema de 2 encóders ● Encóder G1, sistema de medida del motor ● Encóder G2, sistema de medida directo Caso de observación: Todos los encóders notifican errores. ● Los errores se introducen en la interfaz de encóder y desde allí en el canal de encóder n del telegrama PROFIDRIVE; se setea el bit 15 de la palabra de estado de encóder (Gn_ZSW.15 = 1). ● Los fallos se reenvían al DO del accionamiento.

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243

Diagnóstico 3.6 Tratamiento de errores en encóders ● Los errores del sistema de medida del motor ajustan el DO del accionamiento en Fallo (ZSW1 bit 3), los fallos también se notifican a través de la interfaz del accionamiento. Se efectúa una entrada en la memoria de fallos p0945. La reacción al fallo parametrizado se inicia internamente. ● Los fallos del sistema de medida directo se redireccionan a Alarmas a través del DO del accionamiento asignado y se notifican a través de la interfaz del accionamiento (ZSW1 bit 7). Se efectúa una entrada en la memoria de alarmas r2122. No se inicia ninguna reacción del accionamiento.

7HOHJUDPD352),GULYH

&DQDOGHDFFLRQDPLHQWR

FA

A

A

&DQDOGHHQF

FA

F

&DQDOGHHQF FA

F

F

F

$ODUPKDQGOHU

F F

DO (OIDOORVHFRUULJHFRQOD FRQILUPDFLµQ

F 6HQVRU0RGXOH

G1

(QFµGHU  VLVWHPDGHPHGLGDGHOPRWRU

Figura 3-14

F 6HQVRU0RGXOH

G2

(QFµGHU  VLVWHPDGHPHGLGDGLUHFWR

Tratamiento de fallos de encóders

Alarma A: La alarma se anula de inmediato si se ha podido confirmar el fallo del encóder. Fallos F: El fallo permanece en el objeto de accionamiento hasta que se confirma a través de la interfaz cíclica.

Confirmación cíclica Confirmación a través de la interfaz de encóder (Gn_STW.15)

Manual de puesta en marcha

244

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Diagnóstico 3.6 Tratamiento de errores en encóders Son posibles las reacciones siguientes: ● Si no hay ningún otro fallo, el encóder pasa a considerarse como libre de errores. El bit de fallo de la interfaz del encóder se confirma. Tras la confirmación los LED RDY de los módulos de evaluación emiten una luz verde. El comportamiento es aplicable a todos los encóders conectados a través de la interfaz de encóder, independientemente del tipo de sistema de medida (mediante el motor o directo). ● Si el fallo continúa estando presente o hay más fallos presentes, la confirmación no se realiza correctamente, y el fallo con mayor prioridad (puede tratarse del mismo registro de fallo o de uno distinto) se transfiere a través de la interfaz de encóder. En los módulos de evaluación los LED RDY emiten una luz roja permanente. El comportamiento es aplicable a todos los encóders conectados a través de la interfaz de encóder, independientemente del tipo de sistema de medida (mediante el motor o directo). ● La interfaz de encóder no capta el objeto de accionamiento. Los fallos activados en el objeto de accionamiento se mantienen, el accionamiento no arranca ni siquiera si el encóder está libre de fallos. El objeto de accionamiento también se debe confirmar a través de la interfaz de accionamiento (RESET de la memoria de fallos).

Nota La posibilidad de confirmar directamente a través de la interfaz de encóder es especialmente importante en el caso de aplicación "Asignación de encóder de libre elección". Si un encóder se asigna a un accionamiento X determinado en el lado del accionamiento, pero se asigna a un eje Y completamente distinto en el lado CN, un acoplamiento parametrizado de este modo no se puede borrar por completo con el reset de la memoria de fallos (confirmar accionamiento). El accionamiento X, que espera un reset de la memoria de fallos, no recibe ninguno por parte del CN. En lugar de ello, el accionamiento Y recibe el reset de la memoria de fallos, pero no puede ejecutarlo.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

245

Diagnóstico 3.6 Tratamiento de errores en encóders Confirmación a través de la interfaz de accionamiento (STW1.7 (cíclica) o p3981 (acíclica)) Son posibles las reacciones siguientes: ● Si no hay ningún otro error, el encóder pasa a establecerse como libre de errores, el bit de error se confirma en la interfaz de accionamiento. Los LED RDY de los módulos de evaluación emiten una luz verde. La confirmación tiene lugar en todos los encóders que están asignados al accionamiento de forma lógica. ● Si el fallo continúa estando presente o hay más fallos presentes, la confirmación no se realiza correctamente, y el siguiente fallo con mayor prioridad se transfiere a través de la interfaz de accionamiento y también a través de la interfaz de encóder afectada. ● Los LED RDY de los módulos de evaluación emiten una luz roja permanente. ● Las interfaces de encóder de los encóders asignados NO se resetean mediante la confirmación en la interfaz de accionamiento, los errores activados se mantienen. ● Las interfaces de encóder también se deben confirmar a través de la palabra de mando de encóder Gn_STW.15 correspondiente.

Manual de puesta en marcha

246

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

A

Anexo A.1

Disponibilidad de los componentes de hardware

Tabla A- 1 N.°

Componentes de hardware disponibles desde 3/2006 Componente de HW

Referencia

Versión

Cambios

1

AC Drive (CU320, PM340)

Ver catálogo

Nuevo

2

SMC30

6SL3055-0AA00-5CA1

Compatible con SSI

3

DMC20

6SL3055-0AA00-6AAx

Nuevo

4

TM41

6SL3055-0AA00-3PAx

Nuevo

5

SME120 SME125

6SL3055-0AA00-5JAx 6SL3055-0AA00-5KAx

Nuevo

6

BOP20

6SL3055-0AA00-4BAx

Nuevo

7

CUA31

6SL3040-0PA00-0AAx

Nuevo

Tabla A- 2 N.°

Componentes de hardware disponibles desde 8/2007 Componente de HW

Referencia

Versión

Cambios

1

TM54F

6SL3055-0AA00-3BAx

Nuevo

2

Active Interface Module Booksize

6SL3100-0BExx-xABx

Nuevo

3

Basic Line Module Booksize

6SL3130-1TExx-0AAx

Nuevo

4

Encóder DRIVE-CLiQ

6FX2001-5xDxx-0AAx

Nuevo

5

CUA31 Apropiado para Safety Extended Functions PROFIsafe (dbSI1) y TM54 (dbSI2)

6SL3040-0PA00-0AA1

Nuevo

6

CUA32

6SL3040-0PA01-0AAx

Nuevo

7

SMC30 (30 mm de ancho)

6SL3055-0AA00-5CA2

Nuevo

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

247

Anexo A.1 Disponibilidad de los componentes de hardware Tabla A- 3 N.°

Componentes de hardware disponibles desde 10/2008 Componente de HW

Referencia

Versión

Cambios

1

TM31

6SL3055-0AA00-3AA1

Nuevo

2

TM41

6SL3055-0AA00-3PA1

Nuevo

3

DME20

6SL3055-0AA00-6ABx

Nuevo

4

SMC20 (30 mm de ancho)

6SL3055-0AA00-5BA2

Nuevo

5

Active Interface Module Booksize 16 kW

6SL3100-0BE21-6ABx

Nuevo

6

Active Interface Module Booksize 36 kW

6SL3100-0BE23-6ABx

Nuevo

7

Smart Line Modules Booksize Compact

6SL3430-6TE21-6AAx

Nuevo

8

Motor Modules Booksize Compact

6SL3420-1TE13-0AAx 6SL3420-1TE15-0AAx 6SL3420-1TE21-0AAx 6SL3420-1TE21-8AAx 6SL3420-2TE11-0AAx 6SL3420-2TE13-0AAx 6SL3420-2TE15-0AAx

Nuevo

9

Power Modules Blocksize Liquid 6SL3215-1SE23-0AAx Cooled 6SL3215-1SE26-0AAx 6SL3215-1SE27-5UAx 6SL3215-1SE31-0UAx 6SL3215-1SE31-1UAx 6SL3215-1SE31-8UAx

Nuevo

10

Barras de circuito intermedio reforzadas para componentes de 50 mm

6SL3162-2DB00-0AAx

Nuevo

11

Barras de circuito intermedio reforzadas para componentes de 100 mm

6SL3162-2DD00-0AAx

Nuevo

Tabla A- 4 N.°

Componentes de hardware disponibles desde 11/2009 Componente de HW

Referencia

Versión

Cambios

1

CU320-2 DP

6SL3040-1MA00-0AA1

4.3

Nuevo

2

TM120

6SL3055-0AA00-3KA0

4.3

Nuevo

3

SMC10 (30 mm de ancho)

6SL3055-0AA00-5AA3

4.3

Nuevo

Manual de puesta en marcha

248

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Anexo A.1 Disponibilidad de los componentes de hardware Tabla A- 5 N.°

Componentes de hardware disponibles desde 1/2011 Componente de HW

Referencia

Versión

Cambios

1

CU320-2 PN

6SL3040-1MA01-0AA0

4.4

–

2

CU310-2 PN

6SL3040-1LA01-0AA0

4.4

Nuevo

3

CU310-2 DP

6SL3040-1LA00-0AA0

4.4

Nuevo

4

Braking Module Booksize Compact

6SL3100-1AE23-5AA0

4.4

Nuevo

5

SLM 55 kW Booksize

6TE25-5AAx

4.4

Nuevo

6

TM120 Evaluación de hasta cuatro sensores de temperatura en motor

6SL3055-0AA00-3KAx

4.4

Nuevo

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

249

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

A.2

Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha

250

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

251

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha

252

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

253

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha

254

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

255

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha

256

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

257

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha

258

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

6LQRSVLVGHODGRFXPHQWDFLµQ6,1$0,&6 'RFXPHQWDFLµQJHQHUDO\FDW£ORJRV 6,1$0,&6

6,1$0,&6

* ' &RQYHUWLGRUHVHQFKDVLV bN:DbN:

* * ' &RQYHUWLGRUHVHQFKDVLV &RQYHUWLGRUHVHQDUPDULR

6,027,21 6,1$0,&6 6

6,1$0,&6 6 6

30 6,027,216,1$0,&66\ PRWRUHVSDUDP£TXLQDVGHSURGXFFLµQ

' (TXLSRVHQFKDVLV6,1$0,&66 &DELQHW0RGXOHVGLVH³R&KDVVLV 6,1$0,&66 &RQYHUWLGRUHVHQDUPDULR

'RFXPHQWDFLµQSDUDHOIDEULFDQWHVHUYLFLR 6,1$0,&6 *

*HWWLQJ6WDUWHG ,QVWUXFFLRQHVGHVHUYLFLR 0DQXDOGHOLVWDV

6,1$0,&6

6,1$0,&6

*

*

*HWWLQJ6WDUWHG ,QVWUXFFLRQHVGHVHUYLFLR 0DQXDOGHPRQWDMH 0DQXDOGHIXQFLRQHV6DIHW\,QWHJUDWHG 0DQXDOGHOLVWDV

6,1$0,&6 *

,QVWUXFFLRQHVGHVHUYLFLR 0DQXDOGHOLVWDV

,QVWUXFFLRQHVGH VHUYLFLR 0DQXDOGHOLVWDV

6,1$0,&6 *0 60 */ 6/ ,QVWUXFFLRQHVGH VHUYLFLR 0DQXDOGHOLVWDV

'RFXPHQWDFLµQSDUDHOIDEULFDQWHVHUYLFLR 6,1$0,&6

6,1$0,&6 6

6,1$0,&6

6

6

*HWWLQJ6WDUWHG 0DQXDOGHSXHVWDHQPDUFKD 0DQXDOGHSXHVWDHQPDUFKD&$1RSHQ 'HVFULSFLµQGH)XQFLRQHVGHDFFLRQD PLHQWR 0DQXDOGHIXQFLRQHV6DIHW\,QWHJUDWHG 0DQXDOGHIXQFLRQHV'&& 0DQXDOGHOLVWDV

0DQXDOGHSURGXFWR *HWWLQJ6WDUWHG 0DQXDOGHIXQFLRQHV 0DQXDOGHOLVWDV

0DQXDOGHSURGXFWR&RQWURO8QLWV\ FRPSRQHQWHVFRPSOHPHQWDULRV 0DQXDOGHSURGXFWR(WDSDVGHSRWHQFLD %RRNVL]H 0DQXDOGHSURGXFWR(WDSDVGHSRWHQFLD &KDVVLV 0DQXDOGHSURGXFWR(WDSDVGHSRWHQFLD &KDVVLV/LTXLG&RROHG 0DQXDOGHSURGXFWR&DELQHW0RGXOHV 0DQXDOGHSURGXFWR$&'ULYH

6,1$0,&6 6

,QVWUXFFLRQHVGH VHUYLFLR 0DQXDOGHOLVWDV

'RFXPHQWDFLµQSDUDHOIDEULFDQWHVHUYLFLR 6,1$0,&6 0RWRUHV

'2&RQ&'

0DQXDOHVGHFRQILJXUDFLµQ 0RWRUHV

&RPSDWLELOLGDG HOHFWURPDJQ«WLFD 'LUHFWLYDVGH LQVWDODFLµQ

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

259

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha

260

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Índice alfabético

A Alarmas, 230 configurar, 236 historial de alarmas, 235 memoria de alarmas, 235 Aprendizaje de equipos, 123 Arranque con topología parcial, 35 Avisos, 230 configurar, 236 disparo externo, 238

B Bautizo bautizo de la interfaz, 60 Blocksize PM, 17 Booksize etapa de potencia Booksize, 15 BOP20 funciones importantes, 66, 78 palabra de mando del accionamiento, 78 Búfer de diagnóstico, 223

Ch Chassis, 16

C Clases de alarma fallos y alarmas, 241 Configurar la dirección IP, 58 Confirmación, 231 Control Unit CU320-2 DP LED durante el arranque, 164 LED tras el arranque, 165 Control Unit CU320-2 PN LED durante el arranque, 167 LED tras el arranque, 168

D DDS juego de datos de accionamiento, 228 Diagnóstico vía LED en Control Supply Module, 194 vía LED en Sensor Module Cabinet 10, 198 vía LED en Sensor Module Cabinet 20, 198 Diagnóstico mediante LED Active Line Modules, 174 Basic Line Modules, 175 Braking Module Booksize, 179 Communication Board CBC10, 200 Communication Board CBE20, 201 Control Unit CU310-2 DP, 169 Control Unit CU320-2 DP, 165 Control Unit CU320-2 PN, 168 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20, 204 Motor Module Booksize Compact, 181 Motor Modules, 178 Sensor Module Cabinet SMC30, 199 Smart Line Module Booksize Compact, 180 Smart Line Modules a partir de 16 kW, 177 Smart Line Modules de 5 kW y 10 kW, 176 Terminal Module TM120, 209 Terminal Module TM15, 205 Terminal Module TM31, 206 Terminal Module TM41, 207 Terminal Module TM54F, 208 Voltage Sensing Module VSM10, 203 DRIVE-CLiQ reglas de cableado, 20

E EDS juego de datos de encóder, 228 Encóder configuración, 126 definido por el usuario, 129 giratorios, 130 lineal, 131 tratamiento de errores, 243 Encóder absoluto monovuelta, 153 Encóder DRIVE-CLiQ, 131 Encóder SSI, 150

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

261

Índice alfabético

Etapas de potencia conexión en paralelo, puesta en marcha, 117, 119 Evaluación del encóder, 150

F Fallos, 230 configurar, 236 confirmar, 231 memoria de fallos, 233 Fallos y alarmas clases de alarma, 241 interconexiones BICO, 240 propagación, 240 transmisión, 240 Fecha y hora, 226 Formato de posición real resólver de 2 polos, 153 Función de diagnóstico, 210 generador de funciones, 210 hembrillas de medida, 219 Función Trace llamar a la función Trace, 214 manejo de la función Trace, 215 propiedades de la función Trace, 216 registro de señales, 210

G Generador de funciones, 211 propiedades, 212 Generador para señales, 210

H Hembrillas de medida, 219 Hembrillas para medida, 219 Herramientas STARTER, 52 Historial de alarmas, 235

I Indicador de estado objetos de accionamiento que no se han puesto en marcha, 227 Interfaz de accionamiento, 243, 246 Interfaz de encóder, 243, 244 Interfaz Ethernet interna interfaz LAN, 57

K KTY 84, 142

L LED Active Line Modules, 174 Basic Line Modules, 175175 Basic Line Modules, 175175 Basic Line Modules, 175175 Basic Line Modules, 175175 Braking Module Booksize, 179 Communication Board CBC10, 200 Communication Board CBE20, 201 Control Unit CU310-2 DP, 169 Control Unit CU320-2 DP, 165 Control Unit CU320-2 PN, 168 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20, 204 en Control Supply Module, 194 en Sensor Module Cabinet 10, 198 en Sensor Module Cabinet 20, 198 Motor Module Booksize Compact, 181 Motor Modules, 178 Power Modules, 191, 192, 193, 195, 196, 197 Sensor Module Cabinet SMC30, 199 Smart Line Module Booksize Compact, 180180 Smart Line Modules, 177 Smart Line Modules a partir de 16 kW, 177 Smart Line Modules de 5 kW y 10 kW, 176 Terminal Module TM120, 209 Terminal Module TM15, 205 Terminal Module TM31, 206 Terminal Module TM41, 207 Terminal Module TM54F, 208 Voltage Sensing Module VSM10, 203

M MDS juego de datos de motor, 228 Memoria de alarmas, 235 Memoria de fallos, 233 Motor Modules conexión en paralelo, puesta en marcha, 117, 119

N Número de accionamientos regulables indicaciones, 39

Manual de puesta en marcha

262

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

Índice alfabético

P

T

Parametrización con BOP, 67 Parametrización de la interfaz LAN interna, 61 interfaz LAN interna, 61 Parametrizar con STARTER, 52 PosS ajuste de encóder absoluto, 153 Prefacio, 3 PROFIBUS componentes, 18 Propagación, 240 Protección de cables, 16 etapa de potencia, 16 Protección térmica del motor separación eléctrica segura, 144 SME12x, 142 TM120, 144 Puesta en marcha con STARTER, 52 lista de comprobación, 15 lista de comprobación de Blocksize, 17 lista de comprobación de Booksize, 15 lista de comprobación de Chassis, 16

T0, T1, T2, 219 Temp-F, 142 Tipos de encóder, 150 Trace, 214

V Valor de alarma, 235 Valor de fallo, 233 Vigilancia de la temperatura del motor temperatura del motor, 16 Vigilancia de temperatura circuito de vigilancia de temperatura, 16

R Registro de señales con la función Trace, 210 Reglas de cableado DRIVE-CLiQ, 20 Resólver 2 polos, 153

S Seguimiento de posición resólver de 2 polos, 153 Selección de encóder, 124 Sensores de temperatura componentes SINAMICS, 154 Servicio online con STARTER, 55, 62 SINAMICS Support Package, 123 SSP, 123 STARTER, 52 funciones importantes, 53 servicio online a través de PROFIBUS, 55 servicio online a través de PROFINET, 62

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2011, 6SL3097-4AF00-0EP1

263

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