Servicio de Integración Ambiental Autorización Ambiental Integrada www.navarra.es

ANEJO I

SUMARIO DEL PROYECTO

•

Breve descripción:

El proyecto incluye la actual fábrica ubicada en la Parcela 46 del polígono 7 situado en Cáseda, en una parcela de 183.000 m2, de los cuales 38.498 m2 son de superficie construida. La producción comprende tripa artificial para fabricación de embutidos lisa o plisada, de colágeno o de celulosa, que puede estar impresa o no. La producción actual es del orden de 4.200 millones de metros al año, de los cuales aproximadamente el 90% es tripa de celulosa y el 10% es de colágeno. La tripa impresa supone aproximadamente un 10% del total. Asimismo la empresa produce como producto licor de sulfuro para su empleo en fábricas papeleras. Además la empresa produce energía eléctrica que vende al exterior. La plantilla actual es de unas 502 personas. La potencia instalada es de 7 Mw. La empresa trabaja 24 horas al día durante 355 días al año. •

Edificaciones, recintos, instalaciones y equipos más relevantes:

-

Nave 1 con una superficie de 10.975 m2, y en algunas zonas existen plantas superiores. En ella se realiza la preparación de la masa de colágeno para la producción de tripa de colágeno en Nave 1 y Nave 3, la preparación de la viscosa que se va a extruir en la nave 1, la producción de colágeno por coagulación vertical, la producción de una parte de la

tripa celulósica, plisado, almacenes y actividades auxiliares (laboratorios, compresores, oficinas). -

Almacén de celulosa, situado junto a la nave 1 y unido a él por la primera planta.

-

Almacén de producto acabado, entre la nave 1 y la nave 2. El almacenaje se realiza en estanterías con el material en palets.

-

Taller mecánico, de una sola planta con una superficie de 394 m2.

-

Planta de viscosa 2, en ella se lleva a cabo la preparación de la viscosa que se va a extruir en la nave 2.

-

Nave 2, similar a la nave 1, en ella se lleva a cabo producción de tripa celulósica.

-

Subestación eléctrica y en un local independiente un grupo electrógeno.

-

Cogeneración. Se trata de un edificio de una sola planta dividida en dos zonas, una para los generadores y otra de control y mando.

-

Nave de impresión. Se trata de una nave para la impresión de tripa celulósica y de colágeno con una entreplanta para oficinas.

-

Caldera 6. En este edificio de una sola planta se halla la zona de desmineralización del agua y la caldera 6 de vapor.

-

Caldera 7. En este edificio se halla la caldera 7, es una nave.

-

Planta depuradora de aguas residuales y laguna de emergencia.

-

Caseta de bombas

-

Captación y planta de tratamiento de agua de proceso.

-

Nave 3. En ella se realiza la producción de colágeno mediante tecnología de coagulación horizontal. La superficie total construida es de 4.000 m2.

-

Lavadores de gases de celulosa. Se trata de dos edificios donde se hallan los lavadores de gases que tratan las emisiones de la producción de tripa de celulosa.

•

Consumos de materias primas, productos químicos y otros materiales:

Materia

Cantidad

Unidad

Departamento: tripa lisa celulósica Celulosa

8.074720

Kg/año

Glicerina

1.202.625

Kg/año

Sulfuro de carbono

2.528.686

Kg/año

Acido sulfúrico

10.643.688

Kg/año

Pigmentos

45.405

Kg/año

Colorante rojo

17.470

Kg/año

Nitrógeno

251.823

Kg/año

Sulfato sódico

595.551

Kg/año

Salmuera

2.375.884

Kg/año

Tensoactivo

10.200

Kg/año

Colorante naranja

1.175

Kg/año

Sulfato de alúmina

192.135

Kg/año

Sosa cáustica

14.393.570

Kg/año

Departamento: tripa lisa de colágeno Masa de colágeno

4.575.100

Kg/año

Sulfato amónico

170.328

Kg/año

Disolución amoniacal

100.932

Kg/año

Hipoclorito

23.294

Kg/año

Sulfato de alúmina

241.700

Kg/año

Glicerina

278.376

Kg/año

Celulosa en polvo

143.022

Kg/año

Carboximetilcelulosa

37.250

Kg/año

Acido clorhídrico

23.550

Kg/año

Acido sulfúrico

420.860

Kg/año

Sosa cáustica

1.333.638

Kg/año

Amoniaco gaseoso

29.924

Kg/año

Salmuera

1.083.712

Kg/año

Departamento: impresión Tintas

9.772

Kg/año

Aditivos

1.209

Kg/año

Disolventes

38.830

Kg/año

Departamento: plisado tripa de celulosa Glicerina

56.402

Kg/año

Carboximetilcelulosa

1.261

Kg/año

Aceite mineral

48.077

Kg/año

Aditivo pelado

2.020

Kg/año

Terrasorb

1.724

Kg/año

Departamento: plisado tripa de colágeno Glicerina

18.489

Kg/año

Aceite mineral

34.710

Kg/año

Aceite vegetal

19.100

Kg/año

Terrasorb

601

Kg/año

Hipoclorito sódico

1.769.298

Kg/año

Cal

1.780.480

Kg/año

Departamento: EDARI

Floculante decantador 4.000

Kg/año

Floculante lodos

5.575

Kg/año

Antiespumante

6.028

Kg/año

Departamento: cogeneración/calderas Aceite motor

15.297

Kg/año

Acido clorhídrico

67.413

Kg/año

Tratamiento aguas

3.854

Kg/año

•

Consumos anuales de energía y combustibles, actualmente:

Energía/Combustible

Cantidad

Unidad

Uso/Proceso

Gas natural

266.400.08 Kwh/año Motores cogeneración 7

Gas natural

966.684

Kwh/año Caldera 5

Gas natural

30.107.238 Kwh/año Caldera 6

Gas natural

152.128.07 Kwh/año Caldera 7 1

Fuel-oil

84.680

Kg/año

Caldera 4

Total producido

96.021

MWh

Planta cogeneración

Entregas a la red

38.749

MWh

Autoconsumo

57.272

MWh

Proceso productivo

MWh

Exterior

MWh

Proceso productivo

Consumo

eléctrico 156

exterior Total consumo

57.428

de

•

Consumos anuales de energía y combustibles después de la ampliación de la planta de cogeneración (a partir de1 de enero de 2011):

Energía/Combustible

Cantidad

Unidad

Uso/Proceso

Gas natural

1.428.183.6 Kwh/año Motores cogeneración 90

Gas natural

1.352.886

Kwh/año Caldera 5

Gas natural

39.647.616

Kwh/año Caldera 6

Gas natural

168.124.560 Kwh/año Caldera 7

Total producido

520.336

MWh

Entregas a la red

392.378

MWh

Autoconsumo

54.023

MWh

Proceso productivo

MWh

Exterior

MWh

Proceso productivo

Consumo

eléctrico 0

Planta de cogeneración

exterior Total consumo

54.023

•

Consumos de agua:

Cantidad Unidad Uso/Proceso Consumo continuo de agua

Total

350

m3/h

8.400

m3/día

Proceso productivo, refrigeración.

2.940.00 m3/año 0 Consumo discontinuo de agua 140 Total

3.360

m3/h

Proceso productivo, refrigeración.

3

m /día

1.192.80 m3/año 0 Consumo total de agua

Total

490

m3/h

11.760

m3/día

4.174.80 m3/año 0

Proceso productivo, refrigeración.

•

Almacenamiento de productos químicos:

Zona bajada incinerador Producto

Peligro

Tipo

Núm

Vol (m3) Cubeto

contenedor Acetato de etilo

Inflamable

Bidones

8

1.4

Sí

Berol visco 44

Irritante

Bidones

10

2

Sí

Berol Spin 652

Irritante

Bidones

10

2

Sí

Tintas

Inflamable

Latas

10

1

Sí

Nocivo

Depósito

1

30

No

Zona captación Gas-oil

enterrado Hipoclorito sódico

Corrosivo

Depósito aéreo

1

15

Sí

Salmuera

No

Depósito aéreo

1

25

Sí

Sulfato de alúmina

No

Depósito aéreo

1

45

Sí

Zona cogeneración Aceite lubricante Aceite

No

lubricante Tóxico

Depósito aéreo 1

25

Sí

Depósito aéreo 1

20

Sí

Depósito aéreo 1

20

Sí

1

1

Sí

2

0.05

Sí

2

Sí

sucio Acido clorhídrico

Corrosivo

Antiincrustante

Peligroso el

para Bidones medio

ambiente Biocida legionella

Peligroso el

para Bidones medio

ambiente Sosa cáustica Zona entrada

Corrosivo

Depósito aéreo 1

Fuel-oil

Depósito aéreo

1

350

Sí

Zona Impresión Acetato de etilo

Inflamable

Bidones

2

0.2

Sí

Acetato de etilo

Inflamable

Bidones

4

0.7

Sí

Aditivos de tintas

Sacos

20

0.2

Sí

Gas-oil

Depósito

2

No

aéreo 1

doble pared Tintas

Inflamable

Latas

200

2

Sí

Corrosivo

Depósito aéreo

2

82

Sí

Corrosivo

Depósito aéreo

2

82

Sí

Depósito aéreo

2

Contenedores

8

8

Sí

Zona lavador nave 1 Sosa cáustica Zona lavador nave 2 Sosa cáustica Nave 1 Aceite

blanco

Sí

medicinal Aceite Durkex Acido clorhídrico

Corrosivo

Depósito aéreo

1

5

Sí

Acido sulfúrico

Corrosivo

Depósito aéreo

4

360

Sí

Amoniaco 25%

Corrosivo

Contenedor

4

4

Sí

Amoniaco anhidro

Corrosivo

Bidones

2

146

Sí

Contenedor

1

1

Sí

Bidones

6

150

Sí

Carboximetilcelulosa

Sacos

25

3

Glicerina

Depósito aéreo

4

260

Sí

Antiincrustante Biocida legionella

Peligroso para

el

medio ambiente

Hipoclorito de sodio

Corrosivo

Depósito aéreo

1

3

Sí

Licor de sulfuro

Corrosivo

Depósito aéreo

2

60

Sí

Nitrógeno

Depósito aéreo

1

12,7

No

Salmuera

Depósito aéreo

3

95

Sí

Sacos

1400

35

Depósito aéreo

1

50

Sacos

800

20

Depósito aéreo

20

240

Sí

Depósito aéreo

1

25

Sí

Sulfato amónico

Peligroso para

el

medio ambiente Sulfato

sódico

Sí

(disolución) Sulfato sódico Sosa cáustica

Corrosivo

Sulfato de alúmina Nave 1. Plisado Tensoactivo (Tween

Bidones

2

0.4

Aceites usados

Bidones

6

6

Bicarbonato

Sacos

Carbonato

Sacos

Polisorbato 80

Bidones

5

1

80) Sí

Nave 2 Colorante

rojo

en

Sacos

120

3

rojo

Cubas

2

16

Sí

rojo

Depósito aéreo

2

50

Sí

Gasoil

Depósito aéreo

2

10

Sí

Glicerina

Depósito aéreo

4

340

Sí

Depósito aéreo

2

70

Sí

Depósito aéreo

1

12,7

No

polvo Colorante preparado Colorante residuo

Licor de sulfuro Nitrógeno

Corrosivo

Colorante naranja

Bidones

40

2

Sí

Corrosivo

Depósito aéreo

1

83

Sí

Amoniaco 25%

Corrosivo

Contenedor

6

6

No

Amoniaco anhidro

Corrosivo

Bombonas

7

2,73

No

Sacos

120

3

No

Garrafas

40

1

Sí

5

150

Sí

Sosa cáustica Nave 3

Carboximetilcelulosa Hipoclorito de sodio

Corrosivo

Parque sulfuro de carbono Sulfuro de carbono

Fácilmente

Depósito

inflamable

sumergido

Tóxico Planta de oxidación avanzada Acido

clorhídrico Corrosivo

Garrafas

16

0.4

Sí

1

0.2

Sí

1

25

Sí

17% Glutaraldehido

Peligroso para el Bidón medio ambiente

Salmuera

Depósito aéreo

Planta de tratamiento de aguas residuales industriales Antiespumante

Bidones

5

1

Sí

Floculante

Sacos

60

1.5

No

Depósito

3

75

Sí

Hipoclorito de sodio

Corrosivo

aéreo Hidróxido cálcico

Corrosivo

Sacos

250

12.5

No

Hidróxido cálcico

Corrosivo

Silos

2

25

No

•

Producción de residuos:

Descripción

Código

Cantidad

LER

kg/año

Uso/Proceso

Aceite vegetal

20 01 25 5.000

Plisado

Aguas con glicerina

16 03 06 20.000

Proceso productivo general

Basura

asimilable

a 20 03 01 1.500.000 Proceso productivo general

urbana Colorante alimentario

16 10 02 60.000

Fabricación tripa celulósica roja

Envases de madera

15 01 03 105.000

Embalajes

Envases de papel-cartón

15 01 01 85.000

Embalajes

Envases de plástico

15 01 02 20.000

Embalajes

Envases metálicos

15 01 04

Embalajes

Glicerina contaminada

16 03 06 5.000

Proceso productivo general

Lodos EDARI

19 08 14 3.000.000 EDARI

Metales

20 01 40 30.000

Proceso productivo general

Pilas

16 06 04 50

Proceso productivo general

tripa 20 01 39 300.000

Proceso productivo general

Residuos

de

defectuosa Residuos sanitarios

18 01 01 2.000

Revisión Sanitaria

Resinas agotadas

19 09 05 200

Laboratorio

Restos de colágeno

02 02 03 350.000

Fabricación tripa colágeno

Tóner impresora

08 03 18 100

Oficinas

Viscosa coagulada

03 03 10 200.000

Fabricación tripa celulósica

Aceite con agua

13

05 4.000

Proceso productivo general

08 2.000

Proceso productivo general

07* Aceite con amoniaco

13

99* Aceite con glicerina

13

08 13.000

Proceso productivo general

08 5.000

Proceso productivo general

08 2.000

Fabricación tripa celulósica

02 36.000

Proceso productivo general

03 4.000

Impresión

01 10.000

Proceso productivo general

01 1.000

Proceso productivo general

01 1.000

Proceso productivo general

05 15

Proceso productivo general

03 100

Fabricación tripa ahumada

06 300.000

Fabricación tripa celulósica

01 30.000

Calderas

06 500

Impresión

01 5.000

Calderas

99* Aceite con sosa

13 99*

Aceite con viscosa

13 99*

Aceite usado

13 08*

Acetato de etilo

07 04*

Acido sulfúrico

06 01*

Envases

metálicos 15

contaminados Envases

10* plásticos 15

contaminados

10*

Halones

16 04*

Humo líquido

16 03*

Residuo sulfuro

de

licor

fuera

de 06 de 02*

especificación Limpieza de calderas

10 22*

Lodo de disolvente

14 05*

Lodos limpieza calderas

10 22*

Lodos separador aceites

13

05 3.000

Cogeneración

08 10.000

Fabricación tripa celulósica

02 10.000

Proceso productivo general

03 200

Proceso productivo general

02 2.000

Centro de transformación

03 200

Laboratorio

05 200

Laboratorio

01 2.000

Servicio sanitario

06 200

Proceso productivo general

02 1.000

Proceso productivo general

02* Lodos sulfato amónico

19 13*

Material absorbente

15 02*

Metanol

16 05*

PCB’s

16 09*

Reactivos

caducados

o 16

fuera de especificación

05*

Residuos de laboratorio

16 06*

Residuos sanitarios grupo 18 3

03*

White spirit

14 03*

Residuos

de

aparatos 16

eléctricos y electrónicos

200121* 200123* 200135* 200136

•

Descripción del proceso productivo:

1. Producción de tripa de colágeno

1.1. Preparación de masa de colágeno. La materia prima de la fabricación de tripa de colágeno es el colágeno procedente de la piel de ganado bovino que llega a Viscofán S.A. procedente de la planta de preparación que la empresa tiene en Alemania. -

Recepción de la masa de colágeno. La masa de colágeno llega en jaulones. Se descarga y se almacena en naves refrigeradas.

-

Mezcla y amasado. Dependiendo del tipo de tripa que se vaya a fabricar se preparan diferentes tipos de masa de colágeno. Para ello se mezclan en las amasadoras la masa de colágeno, agua, ácido clorhídrico y una dispersión de celulosa.

-

Homogenización-filtración. Se hace pasar la masa de colágeno a través de un homogenizador mecánico.

1.2. Producción de tripa de colágeno Nave 1. En la nave 1 se emplea tecnología de cubas para la fabricación de la tripa de colágeno. Dependiendo del mayor o menor grado de curado las tripas pueden ser procesadas, medias y frescas. -

Extrusión- Coagulación. El colágeno es bombeado a las cabezas de extrusión, situadas en una cuba vertical que contiene sulfato de amonio, en la cual se produce la coagulación del colágeno.

-

Tanificación. Una vez coagulado el gel pasa por una serie de cubas de tanificación.

-

Lavado. Posteriormente se lleva a cabo un lavado en contracorriente.

-

Deshidratación- Plastificado. En estas cubas se lleva a cabo una deshidratación con CMC y un el plastificado de las mismas mediante la adición de glicerina.

-

Presecado Secado- Humidificación. El gel entra en un secadero donde se realiza un presecado y un secado que reducen la humedad del gel, y a continuación pasa por un humidificador, donde se añade a la tripa humedad.

-

Enrollado. A continuación se procede a su enrollado alrededor de núcleos de cartón.

-

Embalaje. Hasta que la tripa pase a otras partes del proceso se procede al embalaje de la misma.

1.3. Producción de tripa de colágeno Nave 3. En esta nave se produce tripa de colágeno mediante una tecnología con extrusión horizontal. -

Extrusión- Coagulación. La masa se lleva a las cabezas extrusoras, con difusores de amoniaco que coagulan la masa para dar el gel.

-

Lavado. El gel pasa a una cuba de lavado con agua.

-

Deshidratación-plastificado. El gel lavado pasa a una cuba que contiene CMC y glicerina donde se lleva a cabo la deshidratación y plastificado del mismo.

-

Presecado- Secado- Humidificación. El gel entra en un secadero donde se realiza un presecado y un secado y a continuación pasa por un humidificador, donde se añade humedad a la tripa.

-

Enrollado. A continuación se procede a su enrollado alrededor de núcleos de cartón.

-

Embalaje. Hasta que la tripa pase a otras partes del proceso se procede al embalaje de la misma.

2. Producción de tripa de celulosa

2.1. Producción de viscosa -

Remojado. La celulosa se hace reaccionar con sosa cáustica

-

Prensado. Las hojas impregnadas se prensan para retirar el exceso de sosa.

-

Trituración-desfibrado. A continuación se someten a un proceso de trituración.

-

Maduración. Mediante un proceso de maduración en condiciones controladas se obtiene el álcali-celulosa

-

Sulfuración. A continuación se hace reaccionar el álcali-celulosa con sulfuro de carbono para dar viscosa.

-

Centrifugado-desfibrado: la viscosa obtenida en los reactores se purifica mediante procesos de centrifugación, desfibrado.

-

Homogenización. Los diferentes lotes de viscosa se mezclan para obtener un material lo más homogéneo posible.

-

Filtrado-desaireación. La viscosa se filtra y se desairea para evitar que fibras y partículas o burbujas produzcan problemas durante el proceso de extrusión.

-

Maduración. Se deja reposar la viscosa.

2.2. Producción de tripa de celulosa -

Extrusión-coagulación. La viscosa se extruye a través de las cabezas de extrusión, adoptando forma de tubo en una cuba de coagulación con sulfato de sodio y ácido sulfúrico.

-

Regeneración. A lo largo de las cubas de regeneración, que contienen ácido sulfúrico y sulfato de sodio, se elimina el sulfuro de carbono, obteniéndose el gel.

-

Lavado. Una vez que la celulosa ha sido regenerada se procede al lavado del gel.

-

Plastificado. Posteriormente el gel pasa por las cubas de plastificado con glicerina.

-

Coloración. En determinados tipos de tripa se añade un colorante, para lo cual la tripa pasa por cubas que contienen los diferentes colorantes utilizados.

-

Presecado-secado-humidificación. El gel entra en un secadero donde se realiza un presecado y un secado y a continuación pasa por un humidificador.

-

Enrollado. A continuación se procede a su enrollado alrededor de núcleos de cartón.

-

Embalaje. Hasta que la tripa pase a otras partes del proceso se procede al embalaje de la misma.

3. Impresión de tripa lisa. En este proceso se realiza la impresión de la tripa lisa de celulosa, o de colágeno. -

Recepción de bobinas. Diariamente se solicita al almacén de tripa lisa las bobinas que se van a imprimir, que se depositan en el almacén de impresión.

-

Preparación de tintas. En la zona de preparación de tintas se procede a preparar las diferentes formulaciones de tintas, las cuales poseen un porcentaje de disolvente.

-

Impresión. La impresión se lleva a cabo en máquinas impresoras. Una vez impresa la tripa pasa por un secadero y se enrolla de nuevo como tripa impresa.

-

Embalaje. Una vez impresa la tripa se procede a embalarla de nuevo, con los mismos embalajes con que llegó a la nave de impresión.

-

Limpieza de utensilios. Los utensilios de preparación, aplicación y mantenimiento de las tintas se limpian en una zona adyacente a la zona de preparación de tintas.

-

Destilador-recuperador de disolvente. Se trata de un pequeño equipo que mediante la aplicación de calor a las pinturas residuales permite recuperar parte del acetato de etilo evaporado, generando un residuo que se envía a vertedero.

4. Plisado de tripa. El proceso de plisado consiste en plegar la tripa sobre un eje de manera que se conforme como un tubo que pueda ser empleado en la aplicación de embutición. Se emplean rodillos que recogen la tripa sobre el mandrino mientras le aplican una serie de aditivos en el interior y el exterior de la tripa.

4.1. Plisado de tripa de colágeno. -

Plisado. Se coloca la bobina en la plisadora y se enrolla sobre el mandrino. A las tripas se les añaden diferentes aditivos (mezclas de glicerina–agua, aceites minerales y vegetales) Dependiendo de los tipos la tripa puede ser sometida a diferentes tratamientos posteriores. Una vez plisada los sticks se colocan en cajas.

-

Secado y humectación. Las cajas se colocan en carros, que se envían a cámaras de secado o humidificación, según las necesidades de la tripa, mediante corrientes de aire seco o húmedo.

-

Consolidación. Después del empaquetado el producto se almacena en condiciones de temperatura fijadas durante un tiempo determinado.

-

Tratamiento térmico. Se somete a la tripa desecada a temperatura definida para mejorar sus propiedades mecánicas.

4.2. Plisado de tripa de celulosa -

Plisado. Se coloca la bobina en la plisadora y se enrolla sobre el mandrino. El embalaje es en bolsas de plástico. Los aditivos contienen aceite, agua y carboximetilcelulosa.

5. Instalaciones auxiliares

5.1. Laboratorios de calidad y cocina. -

Existen en la empresa laboratorios de control de calidad de colágeno, control de calidad de celulosa, control de calidad de plisado, laboratorio de I+D, calidad de cocina.

-

Los laboratorios son laboratorios normales de ensayos físicos y químicos.

-

La cocina es una instalación similar a las industriales en las cuales se reproduce el comportamiento de la tripa en condiciones reales. En ella se llevan a cabo las operaciones de preparación de embutidos, cocción, fritura,…

5.2. Planta de cogeneración. -

La instalación dispone de cuatro motores alimentados por gas natural de 3 Mw, una caldera de recuperación de calor, una máquina de absorción para producir frío y equipos auxiliares para abastecer las necesidades de energía eléctrica, vapor y agua caliente.

-

Proyecto de ampliación de planta de cogeneración. El proyecto de ampliación de la planta de cogeneración incluye los siguientes elementos:

•

Dos motores de gas de potencia térmica 9,1 Mw cada uno, implantación en el primer trimestre de 2008.

•

Dos motores de gas de potencia térmica 9,1 Mw cada uno, implantación en el último trimestre de 2009.

•

Dos calderas de recuperación, una para cada dos motores, de tipo pirotubular, con economizador y circuito de agua caliente. -

El proyecto de ampliación contempla la posibilidad de instalar dos motores más en el futuro, enero de 2011.

5.3. Calderas de combustión -

La nave dispone de dos calderas de gas natural y de una caldera de fuel-oil para la generación de vapor para su utilización en el proceso. - Caldera nº 6, alimentada por gas natural, potencia térmica de 23 Mw (puede consumir también fuel).

-

Caldera nº 7, alimentada por gas natural, potencia térmica de 28,8 Mw.

-

Caldera nº 4, caldera de gas-oil, se emplea sólo en caso de fallo del sistema de cogeneración, potencia térmica de 18 Mw.

5.4. Captación y tratamiento de agua de proceso. La empresa dispone de dos instalaciones similares de tratamiento de agua de proceso. -

Captación y bombeo. El agua es bombeada desde el punto de captación

-

Cloración-coagulación. Se añade hipoclorito sódico para oxidar la materia orgánica presente y se somete a tratamiento físico-químico.

-

Decantación. El agua tratada pasa a un decantador lamelar, donde se separa el agua del lodo. El fango decantado pasa a la depuradora.

-

Cloración. Una vez decantada el agua pasa a los dos depósitos de 500 m3 donde se añade de nuevo hipoclorito. A estas piscinas llega también el agua procedente de las torres de refrigeración.

-

Desde este depósito el agua se bombea a dos plantas potabilizadoras similares situadas en la nave 1 y en la propia instalación de abastecimiento

de

agua,

donde

se

someten

a

los

siguientes

tratamientos: •

Filtración de sólidos mediante filtro de arena

•

Descalcificación mediante resinas de intercambio iónico

-

El agua tratada así se envía a las naves para su uso, en algunos puntos sufre un tratamiento adicional:

•

Agua para cogeneración y calderas de vapor: resinas de intercambio catiónica débil, catiónica fuerte y aniónica débil, y filtro de sílex.

•

Nave 3: resinas de intercambio catiónica débil, catiónica fuerte y aniónica débil, y filtro de sílex.

5.5. EDARI -

Aguas ácidas. Homogenización y tamizado

-

Efluente de nave 1 y 2 con bajo contenido en glicerina. Evaporador.

-

Efluente de nave 3. Planta de oxidación avanzada (POA).

-

Aguas básicas y efluente de nave 3. Homogenización.

-

Aguas ácidas, aguas básicas y aguas fecales.

•

Neutralización

•

Oxidación

•

Ajuste de pH

•

Homogenización

•

Floculación

•

Decantación

•

Unión aguas pluviales y de refrigeración

•

Vertido a cauce

•

Centrifugación de fangos

5.6. Equipos de frío y torres de refrigeración -

Cinco compresores de amoniaco, dos unidades de 175 Nm3/h y tres de 413 Nm3/h.

-

Dos torres de absorción de bromuro de litio

-

Quince torres de refrigeración.

5.7. Taller mecánico -

Existe en la planta un taller mecánico donde se llevan a cabo labores de mantenimiento con PVC y metal sobre todo y en las que no se emplea fluido de corte. Existen botellas de gases licuados a presión.

5.8. Abastecimiento de energía eléctrica del exterior

5.9. Instalación general de aire comprimido -

La instalación general de aire comprimido de la empresa está formada por tres compresores, dos depósitos pulmón y un secador frigorífico

-

En la planta depuradora existe un cuarto compresor y en las instalaciones anexas a la zona de plisado hay otras dos.

-

La purga de los compresores 1 y 2 está dirigida directamente a la red de pluviales de la fábrica.

•

Documentación aportada por el titular:

-

Proyecto Básico para Autorización Ambiental Integrada, de fecha 16 de diciembre de 2005, que se compone de cuatro documentos:

-

Tomo I: Informe urbanístico municipal, proyecto básico de la actividad, solicitud de Autorización de vertido conforme a la orden MAM/1873/2004 y determinación de datos confidenciales

-

Tomo II: Requisitos establecidos por la Legislación sectorial aplicable y Otra legislación aplicable

-

Tomo III: Resumen no técnico, Estudio de afección de la actividad al medio, Plan de emergencia interior y evacuación de la empresa (R.D. 1254/1999), Análisis de la Mejor Tecnología Disponible (MTD), Propuesta de Valores Límite de Emisión, Informe preliminar de suelos conforme al Real decreto 9/2005, Generación de residuos-Métodos de

gestión, Programa de control y vigilancia, Análisis de riesgos ambientales, Plazos de implantación de MTD y medidas correctoras y Protección contra incendios y evacuación. -

Tomo IV: Planos

-

Anexo I. Contestación a requerimiento de fecha 10 de mayo de 2006 que se compone de dos documentos:

-

Informe de OCA referente a las condiciones de protección contra incendios de la instalación.

-

Contestación a requerimiento.

-

Anexo II. Proyecto de oxidador regenerativo.

-

Anexo III. Proyecto de nueva planta de cogeneración.

ANEXO II

CONDICIONES DE LA AUTORIZACIÓN AMBIENTAL INTEGRADA

1. Valores límite de emisión

1.1. Emisiones a la atmósfera

-

En

la

instalación

existirán

los

siguientes

focos

emisores

de

contaminantes a la atmósfera que, en general, cumplirán con los niveles de emisión establecidos en el Anejo 3 del Decreto Foral 6/2002, de 14 de enero y, además, con las limitaciones particulares que se establecen a continuación:

Nº

Foco

Parámetros

Unidade

VLE

s

Calderas y cogeneración CO 1

Caldera nº 6

NOx como NO2 SO2 CO

2

Caldera nº 7

NOx como NO2 SO2

3

100 200

como

NO2 100

NO2 5

Cogeneración-Caldera

CO

1.000

5 (postcombustión)

NOx como NO2

500

mg/m3N mg/m3N

5

200

mg/m3N

como

mg/m3N mg/m3N mg/m3N mg/m3N

como mg/m3N

NO2

mg/m3N

Comp. Org. (como 300

mg/m3N

SO2 C)

20

Caudal

14.000

m3N/h

COV (confinada)

100

mg/m3N

COV (difusa)

20

%

25.000

m3N/h

400

mg/m3N

H2S

5

mg/m3N

Caudal

25.000

m3N/h

S2C

400

mg/m3N

H2S

5

mg/m3N

Caudal

25.000

m3N/h

S2C

400

mg/m3N

H2S

5

mg/m3N

Caudal

25.000

m3N/h

S2C

400

mg/m3N

H2S

5

mg/m3N

Caudal

25.000

m3N/h

S2C

400

mg/m3N

H2S

5

mg/m3N

Caudal

5.700

m3N/h

NH3

50

mg/m3N

Extracción de máquina Caudal

4.500

m3N/h

1 de colágeno

50

mg/m3N

550

m3N/h

50

mg/m3N

Impresión

4

Impresión

Fabricación tripa celulósica Extracción 5

de Caudal

máquinas 2 y 3 de S2C celulosa

6

7

8

9

Extracción de máquina 4 de celulosa

Extracción de máquina 5 de celulosa

Extracción de máquina 6 de celulosa

Extracción de máquina 7 de celulosa

Fabricación de tripa de colágeno 10

11

12

Stripping 3

Extracción

NH3

extrusión Caudal

colágeno nave 3

NH3

-

Condiciones: los límites de las emisiones de calderas están referidos a un contenido volumétrico de Oxígeno del 3%.

-

Los límites de las emisiones de cogeneración están referidos a un contenido volumétrico de Oxígeno del 5%.

-

Los valores correspondientes a caudal se referirán a caudal seco en condiciones normales de presión y temperatura.

1.2. Vertidos de aguas

-

Las aguas residuales fecales de aseos y servicios

se verterán a la

depuradora -

Las aguas pluviales se verterán directamente a la red de pluviales del complejo industrial

-

Las aguas de refrigeración se verterán junto con las aguas pluviales uniéndose con el efluente de la depuradora que ha tratado el efluente del proceso industrial.

-

El efluente del proceso industrial se tratará en la depuradora de la empresa.

-

Cada uno de estos vertidos cumplirá los siguientes valores límite de emisión:

Volumen

Unidades

Aguas

Aguas

(1)

proceso

refrigeración

2.541.600

635.400

3.177.000

7.200

1.800

9.000

5,5 y 9,5

5,5 y 9,5

5,5 y 9,5

216

--

216

anual m3

Vertido final

máximo Volumen diario

m3

pH, entre Materias suspensión

en Kg/día (mg/l)

(30)

(24)

DBO5

Kg/día

180

(mg/l)

(25)

Kg/día

720

(mg/l)

(100)

Nitrógeno

Kg

144

amoniacal

NH4/día

(20)

DQO(2)

--

180 (20)

--

720 (80)

--

144 (16)

(mg/l) Cloruros

Sulfatos. caudal

Si del

Kg Cl/día

2.880

(mg/l)

(400)

el Kg río SO4/día

28.800

--

2.880 (320)

--

(4.000)

28.800 (3.200)

Aragón es superior (mg/l) a 16 m3/seg Sulfatos. caudal

Si del

el Kg río SO4/día

24.000

--

(3.333)

28.800 (2.667)

Aragón es inferior a (mg/l) 16 m3/seg (1) Las concentraciones, indicadas entre paréntesis, resultan de dividir la carga diaria entre el volumen diario. (2) DQO al dicromato potásico

-

Esta autorización no ampara el vertido de las denominada sustancias peligrosas (Disposición adicional tercera del Real decreto 606/2003, de 23 de mayo).

-

La inmisión del vertido en el río cumplirá los objetivos de calidad señalados en el Plan Hidrológico del Ebro. En situaciones críticas deberá reducir la producción o bien adoptar medidas suplementarias de depuración condicionadas al cumplimiento de los objetivos de calidad.

-

Localización del puntos de vertido:

-

Sistema de evacuación: superficial directo

-

Cauce receptor: Río Aragón

-

Punto de vertido: Coordenadas UTM: X = 636.100; Y = 4.711.300; Hoja 1/50.000, nº 174

1.3. Ruidos

-

El valor límite de emisión de ruido, expresado como nivel sonoro exterior medido en el límite de la propiedad de la actividad (fuente emisora) en cualquier horario será de 70 dB (A).

2. Protección del suelo y las aguas subterráneas

-

Todos los tanques y depósitos de almacenamiento de materias primas y productos peligrosos se ubicarán en el interior de cubetos estancos de seguridad, que asegurarán la retención de posibles fugas o derrames.

•

Estos cubetos deberán cumplir las siguientes condiciones: Su capacidad de retención será, al menos, igual al volumen máximo del mayor de los depósitos o al 30% del volumen total de todos los depósitos

•

Serán impermeables y resistentes al producto a retener

•

No tendrán ningún tipo de salida y drenarán a una arqueta estanca

-

Se dispondrán las siguientes áreas de almacenamientos de productos químicos y de combustibles

-

Almacenamiento de fuel-oil con cubeto de retención en la zona adyacente a la entrada

-

Almacenamiento de aceite blanco medicinal con cubeto de retención en la zona adyacente a la entrada

-

Almacenamiento de aceite refinado con cubeto de retención en la zona adyacente a la entrada

-

Almacenamiento de glicerina con cubeto de retención en la zona adyacente al stripping de amoniaco de nave 1

-

Almacenamiento de glicerina kosher con cubeto de retención en la zona adyacente al stripping de amoniaco de nave 1

-

Almacenamiento de ácido clorhídrico con depósito de doble pared en la zona adyacente al stripping de amoniaco de nave 1

-

Almacenamiento de sulfato de aluminio con depósito de doble pared en la zona adyacente al stripping de amoniaco de nave 1

-

Almacenamiento de hipoclorito sódico con cubeto de retención en la zona adyacente al stripping de amoniaco de nave 1

-

Almacenamiento de aguas dulces y aguas saladas con cubeto de retención en la zona adyacente al stripping de amoniaco de nave 1

-

Almacenamiento de sosa cáustica con cubeto de retención en el edificio de los lavadores de gases de la nave 1

-

Almacenamiento de licor de sulfuro con cubeto de retención en el edificio de los lavadores de gases de la nave 1

-

Almacenamiento de sosa cáustica con cubeto de retención en la parte trasera de la nave 1

-

Almacenamiento de ácido sulfúrico con cubeto de retención en la parte trasera de la nave 1

-

Almacenamiento de sosa cáustica con conducción a la EDARI en la zona de preparación de viscosa de nave 1

-

Almacenamiento de salmuera con cubeto de retención en la parte trasera de la nave 1

-

Almacenamiento de sosa cáustica con conducción a la EDARI en la zona de preparación de viscosa de nave 2

-

Almacenamiento de glicerina con cubeto de retención en la zona de almacenamiento de colorantes de nave 2

-

Almacenamiento de gas-oil con cubeto de retención para el grupo electrógeno antiguo al lado de la nave 1

-

Almacenamiento de glicerina con conducción a la EDARI

-

Almacenamiento de sosa cáustica con cubeto de retención en la zona de preparación de agua de proceso

-

Almacenamiento de gas-oil para carretillas con depósito de doble pared

-

Almacenamiento de hipoclorito sódico con cubeto de retención en la zona de preparación de agua de proceso

-

Almacenamiento de sulfato de aluminio con cubeto de retención en la zona de preparación de agua de proceso

-

Almacenamiento de salmuera con cubeto de retención en la zona de preparación de agua de proceso

-

Almacenamiento de sulfuro de carbono con cubeto de retención cubierto con agua

-

Almacenamiento de hipoclorito sódico con cubeto de retención en la depuradora

-

Almacenamiento de sosa cáustica con cubeto de retención en el edificio de los lavadores de gases de la nave 2

-

Almacenamiento de licor de sulfuro con cubeto de retención en el edificio de los lavadores de gases de la nave 2

-

Almacenamiento de salmuera con cubeto de retención al lado de la planta de oxidación avanzada

-

Almacenamiento de ácido clorhídrico con cubeto de retención en el edificio de la planta de oxidación avanzada

-

Almacenamiento de gas-oil con depósito de doble pared para el grupo electrógeno nuevo al lado de la nave 2

-

Almacenamiento de hipoclorito con cubeto de retención en la nave 3

-

Almacenamiento de sosa cáustica con cubeto de retención en la zona de calderas

-

Almacenamiento de ácido clorhídrico con cubeto de retención en la zona de calderas

-

Almacenamiento de gas-oil con cubeto de retención en la zona de almacén de materias primas detrás de las calderas

-

Almacenamiento de gas-oil con cubeto de retención en la parte trasera de la nave de impresión

-

Almacenamiento de aceite con cubeto de retención adyacente a la cogeneración

3. Procedimientos y métodos de gestión de residuos

3.1. Residuos producidos:

Los residuos que se producirán y el procedimiento de gestión a seguir en cada caso serán los especificados en el Anejo III de esta autorización ambiental integrada.

3.2. Almacenamientos de residuos:

Se dispondrán las siguientes áreas de almacenamientos de residuos, las cuales deberán disponer de sus correspondientes medidas de contención para la protección del suelo y las aguas subterráneas y, en su caso, de protección eficaz frente a la lluvia y el viento:

-

Almacenamiento de asimilables a urbanos, ubicado en contenedor en la zona de almacén de embalajes y en la zona nave 3 al lado del lavador de gases.

-

Almacenamiento de palets rotos en contenedor en la zona de almacén de embalajes y en la zona adyacente a la sala eléctrica de la nave 2, en

contenedor en nave 3 en la zona adyacente a la enrolladora y en contenedor al adyacente a los depósitos de sulfúrico. -

Almacenamiento de residuos asimilables a urbanos en contenedor en la zona de cocina.

-

Almacenamiento de chatarra en contenedor en la zona adyacente al taller de plisado, en contenedores en el taller mecánico y en contenedor al lado de la nave 2.

-

Almacenamiento de plástico en contenedor en la zona adyacente al taller de plisado.

-

Almacenamiento de papel-cartón en contenedores adyacentes a los almacenes de celulosa de nave 1 y 2, en contenedor en la zona adyacente al taller de plisado y a la sala eléctrica de la nave 2 y en contenedor en nave 3 en la zona adyacente a la enrolladora.

-

Almacenamiento de purgas de viscosa en contenedores adyacentes a la zona de preparación de viscosa en nave 1 y 2.

-

Almacenamiento de lodos de depuradora en contendores en la depuradora debajo de la centrífuga.

-

Almacenamiento de lodos del concentrador en contenedor en la nave que lo contiene.

-

Almacenamiento de lodos de la planta de oxidación avanzada en contenedor en la nave que la contiene.

-

Almacenamiento de viscosa coagulada en contenedor en la parte trasera de la nave 1.

-

Almacenamiento de bidones de colorantes en la parte trasera de la nave 1 al lado del depósito de nitrógeno líquido.

-

Almacenamiento de diversos residuos peligrosos, en un recinto cubierto y cerrado, al lado de la nave 2 adyacente al grupo electrógeno.

3.3. Minimización de residuos peligrosos

-

Contenido. El estudio de minimización de residuos peligrosos incluye la identificación y cuantificación de los residuos peligrosos generados en los diversos procesos productivos, la selección de los residuos prioritarios de acuerdo con los criterios de peligrosidad, potencial de minimización, cantidad y coste de gestión, la evaluación y valoración de las medidas de minimización a aplicar y el programa de aplicación de las medidas de minimización de residuos.

-

Objetivos. Reducción de los siguientes residuos con el fin de alcanzar los valores objetivo en el año 2008 a través de las siguientes medidas.

Residuo

Ratio inicial

Objetivo

• Buenas

90 kg/ millón de metros de Colorante alimentario

tripa

roja

Medidas

transferible 60

producida.

prácticas • Control

de

proceso • Buenas Glicerina sucia

2 Ton/ millón de metros de tripa producida.

1

prácticas • Control

de

proceso • Buenas Lodos

de

amónico

sulfato 8 kg/ millón de metros de tripa producida.

5

prácticas • Control

de

proceso • Buenas Acido sulfúrico

0.5 kg/ millón de metros de tripa producida.

0

prácticas • Control

de

proceso

Tinta seca

11 kg/ millón de metros de tripa producida.

• Buenas 8

prácticas • Control

de

proceso

-

Condiciones de aprobación. Deberán actualizarse las previsiones y objetivos del Estudio del modo que a los cuatro años de la fecha de la concesión de la Autorización Ambiental Integrada deberá presentarse un nuevo estudio de minimización para los cuatro años siguientes que incluya la evaluación del cumplimiento de los objetivos previstos para este periodo.

3.4. Medidas específicas en relación con los residuos peligrosos:

-

Deberán observarse las siguientes medidas de funcionamiento en relación con los residuos peligrosos:

-

Previamente a su entrega al gestor autorizado, los residuos peligrosos que deban envasarse se almacenarán envasados y etiquetados del modo establecido en el Reglamento de Residuos Peligrosos, aprobado mediante el Real Decreto 833/1988.

-

El tiempo máximo de almacenamiento de los residuos peligrosos en la instalación antes de su entrega a un gestor autorizado será de seis meses.

-

Deberá disponerse del documento de aceptación de un gestor autorizado para cada uno de los residuos peligrosos generados.

-

El transporte de residuos peligrosos hasta los gestores autorizados deberá realizarse por transportistas registrados en el Registro de Transportistas del Departamento de Medio Ambiente, Ordenación del Territorio y Vivienda.

-

En las operaciones de transporte de residuos peligrosos deberá cumplimentarse el documento de control y seguimiento y la notificación previa del transporte con al menos diez días de antelación al Ministerio de Medio Ambiente o al Departamento de Medio Ambiente del Gobierno de Navarra, en caso de que el transporte se realice únicamente en el territorio de Navarra

-

Se deberá informar inmediatamente al Departamento de Medio Ambiente en caso de desaparición, pérdida o escape de residuos peligrosos.

-

Se mantiene la autorización como Productor de Residuos Peligrosos, de conformidad con lo establecido en el Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, con el número NA/P-18/99 que tenía asignado.

3.5. Plan Empresarial de Prevención de Envases y Residuos de Envases

-

La empresa ha presentado ante el Departamento de Medio Ambiente, Ordenación del Territorio y Vivienda para su aprobación el Plan Empresarial de Prevención de Envases y Residuos de Envases de acuerdo con lo establecido en el Real Decreto 782/1998.

4. Sistemas y procedimientos para el tratamiento de emisiones y residuos

4.1. Emisiones a la atmósfera

-

Los sistemas de tratamiento de las emisiones de los focos de emisión y los contaminantes que se indican son los siguientes:

Nº

Foco

Sistema de tratamiento

Calderas y cogeneración 1

2

3

Caldera nº 6

Caldera nº 7 Cogeneración-caldera

Chimenea de 25 metros de altura Chimenea de 25 metros de altura 5 Chimenea de 25 metros de

(postcombustión)

altura

Impresión 4

Impresión

Oxidador regenerativo

Fabricación tripa celulósica 5

Extracción de máquinas 2 y 3 de celulosa

Lavador de gases

6

Extracción de máquina 4 de celulosa

Lavador de gases

7

Extracción de máquina 5 de celulosa

Lavador de gases

8

Extracción de máquina 6 de celulosa

Lavador de gases

9

Extracción de máquina 7 de celulosa

Lavador de gases

Fabricación de tripa de colágeno 10

Stripping 3

Lavador de gases

11

Extracción de máquina 1 de colágeno

Lavador de gases

12

Extracción extrusión colágeno nave 3

Lavador de gases

4.2. Vertidos de aguas

-

Efluentes del proceso de producción: estos son los efluentes que se vierten a la depuradora de aguas residuales de la empresa:

-

Aguas ácidas residuales del proceso de producción de tripa celulósica en nave 1 y 2.

-

Aguas básicas residuales del proceso de producción de tripa celulósica en nave 1 y 2.

-

Aguas básicas residuales procedentes del stripping que trata los vertidos de producción de tripa de celulosa en nave 1.

-

Aguas procedentes de la limpieza de carros y filtros de preparación de masa de colágeno en nave 1.

-

Aguas básicas procedentes del Evaporador que trata el efluente de producción de tripa de colágeno en nave 3 junto.

-

Aguas básicas procedentes de la Planta de Oxidación Avanzada que trata el efluente de producción de tripa celulósica en nave 3 junto con las aguas de lavado de dicha nave.

-

Efluente del separador de grasas de la planta de cogeneración.

-

Purga de las aguas de refrigeración.

-

Efluente del separador de agua-aceite de los compresores.

-

Aguas de lavado de los filtros de arena de la planta de tratamiento de agua de abastecimiento a fábrica.

-

Efluentes de la regeneración de las columnas de intercambio iónico de las instalaciones de tratamiento del agua para fabricación de tripa de colágeno en nave 3.

-

Efluentes de la regeneración de las columnas de intercambio iónico de las instalaciones de tratamiento del agua de aporte a las calderas.

−

Las aguas industriales de nave 3 se tratan en un evaporador.

−

Las aguas industriales de bajo contenido en glicerina de nave 1 y 2 se tratan en una planta de oxidación avanzada que consta de los siguientes elementos:

−

Planta de oxidación avanzada:

−

Depósito de homogenización y ajuste de pH.

−

Depósito de coagulación

−

Depósito de coagulación-floculación.

−

Decantador lamelar

−

Centrífuga

−

Almacenamiento de lodos

−

Serpentín de mezcla de reactivos

−

Lámpara de UV

−

Generador de ozono

−

Dos cámaras de reacción

−

Las aguas residuales industriales serán tratadas mediante una planta depuradora (EDARI) que funciona en continuo y consta de los siguientes elementos:

−

Tamiz en escalera de 5 mm de paso entre láminas

−

Depósito de acumulación y bombeo de vertidos ácidos de 120 m3 de capacidad útil.

−

Depósito de acumulación y bombeo de vertidos básicos de 200 3

m de capacidad útil con aireación. −

Depósito de neutralización de 90 m3 de capacidad útil con aireación. En este punto se incorporan las aguas fecales.

−

Depósito de oxidación de 90 m3 de capacidad útil con aireación.

−

Depósito de ajuste de pH de 62 m3 de capacidad útil con aireación.

−

Depósito de floculación de 160 m3 de capacidad útil.

−

Decantador lamelar de 650 m3 de capacidad útil.

−

Espesador de fangos de 100 m3 de capacidad.

−

Dos centrífugas

−

Almacenamiento de lodos

−

Canal de vertido normalizado

−

Depósito de emergencia de 3.000 m3 de capacidad

−

Las aguas de refrigeración y pluviales se vierten mediante un canal normalizado de vertido

−

Unión del vertido de aguas industriales con el vertido de aguas de refrigeración y pluviales

−

Las aguas residuales domésticas se tratan en fosa séptica y se vierten a la depuradora.

−

Canal normalizado de vertido para el vertido conjunto de aguas residuales industriales y de aguas de refrigeración y pluviales.

4.3. Minimización del consumo de agua y/o de los vertidos

-

Recuperación del agua de las torres de refrigeración, vuelve a los depósitos de agua de la planta de tratamiento de agua de proceso, 140 m3/h.

-

Recuperación del agua procedente de los condensados de las bombas de vacío Lurgi, vuelve a los depósitos de agua de la planta de tratamiento de agua de proceso, 26 m3/h.

-

Nueva Lurgi nave 1. Aumento de la capacidad de tratamiento de los baños de producción de tripa celulósica.

-

Segundo efecto Lurgi 4. Aumento de la capacidad de tratamiento de los baños de producción de tripa celulósica.

-

Recuperación de los condensados de lavado de los filtros de nave 1, vuelve a los depósitos de agua de la planta de tratamiento de agua de proceso.

-

Recuperación del agua de refrigeración de las bombas Lurgi, vuelve a los depósitos de agua de la planta de tratamiento de agua de proceso, 9.9 m3/h.

-

Recuperador vapor flash nave 1, vuelve a los depósitos de agua de la planta de tratamiento de agua de proceso.

-

Recuperador vapor flash nave 3, vuelve a los depósitos de agua de la planta de tratamiento de agua de proceso.

4.4. Ruidos:

-

A la salida de cada motor de la instalación de cogeneración se dispondrá de un silenciador con el fin de atenuar el nivel sonoro de los gases de salida de los gases.

-

La salida del aire de refrigeración de las naves de motores de cogeneración dispondrán de silenciadores de salida de celdillas

-

El edificio de cogeneración se encontrará aislado acústicamente de forma especial con el fin de garantizar el cumplimiento del valor límite de emisión.

5. Sistemas y procedimientos para el control de emisiones y residuos, con especificación de metodología de su medición, su frecuencia y los procedimientos para evaluar las mediciones

5.1. Emisiones a la atmósfera: − Los distintos focos de emisión se clasifican en el catálogo de actividades potencialmente contaminadoras de la atmósfera, Anejo 1 del Decreto Foral 6/2002, de 14 de enero, por el que se establecen las condiciones aplicables a la implantación y funcionamiento de las actividades susceptibles de emitir contaminantes a la atmósfera (BON nº 31, de 11-3-2002), de la forma que se indica en la Tabla. − Se establecen las siguientes medidas de control y vigilancia en los focos emisores.

Nº Foco

Grupo

Autocontrol

Medida OCA

Calderas y cogeneración 1

Caldera nº 6

C 3.1.1.

-

5 años

2

Caldera nº 7

C 3.1.1.

-

5 años

3

Cogeneración-caldera (postcombustión)

5

C 3.1.1.

-

5 años

Impresión

4

Impresión

B 2.12.1.

Emisión

confinada-

Semestral Plan Gestión Disolventes-

3 años

Anual Fabricación tripa celulósica 5

Extracción de máquinas 2 y 3 de B celulosa

6

Extracción

Extracción

de

máquina

4

Extracción

de

máquina

5

Extracción

Semestral

3 años

de B

Semestral

3 años

Semestral

3 años

Semestral

3 años

-

5 años

-

5 años

-

5 años

2.6.23. de

máquina

6

celulosa 9

de B 2.6.23.

celulosa 8

3 años

2.6.23.

celulosa 7

Semestral

de B 2.6.23.

de

máquina

7

celulosa

de B 2.6.23.

Fabricación de tripa de colágeno 10

11

Extracción colágeno

12

C

Stripping 3

3.12.9. de

máquina

1

de C 3.12.9.

Extracción extrusión colágeno nave C 3 −

3.12.9.

Autocontrol semestral de la emisión confinada de COV: el autocontrol semestral se realizará mediante un parámetro subrogado en la instalación de depuración (oxidador regenerativo), la temperatura de la cámara de combustión, que deberá ser superior a 725º C, de manera que se garantice el cumplimiento del valor límite de emisión.

−

Metodología de medición y toma de muestras:

− Las mediciones deberán cumplir, con carácter general, las condiciones establecidas en el artículo 32 del Decreto Foral 6/2002, de 14 de enero.

− Las instalaciones necesarias para realizar las mediciones y tomas de muestras deberán cumplir las especificaciones incluidas en el Anejo 5 del Decreto Foral 6/2002, de 14 de enero. -

Sistema de registro:

− Los resultados de las mediciones periódicas realizadas por Organismo de Control Autorizado y de los autocontroles deberán quedar registrados en formato adecuado y soporte informático, y encontrarse a disposición de los inspectores oficiales. − La empresa deberá remitir periódicamente al Departamento de Medio Ambiente, en soporte informático, en la primera quincena de enero y en la primera quincena de julio, copia de los resultados registrados durante el semestre anterior. -

Identificación de los focos de emisión:

-

Los focos de emisión a la atmósfera deberán quedar perfectamente identificados por un cartel indicativo de la numeración acorde con esta Orden Foral. Este número deberá colocarse cercano a la toma de muestras y si no fuera visible desde la fábrica, deberá realizarse tanto en el orificio de muestra como en un lugar visible desde el interior de la nave.

5.2. Vertidos de aguas y otros efluentes líquidos:

-

Dispositivos para el control de los vertido industrial, efluente de la EDARI

− Canal abierto normalizado que permita la toma de muestras discretas y compuestas, la inspección visual y la medida de caudales − Caudalímetro de tipo ultrasónico que permita la medida y el registro del valor instantáneo y acumulado en cualquier momento. -

Se establecen las siguientes medidas de control y vigilancia del vertido industrial, efluente de la EDARI. El titular realizará el autocontrol mediante la medición de:

PARAMETRO

AUTOCONTROL

•

Influente stripping nave 1.

•

Efluente stripping nave 1.

Caudal

Diario

pH

Diario

Conductividad

Diario

N-NH3

Diario

•

Influente POA

•

Efluente POA

Caudal

Diario

pH

Diario

Conductividad

Diario

DQO

Semanal

Cloruros

Anual

•

INFORME EXTERNO

Efluente nave 3 (evaporador).

Caudal

Diario

pH

Diario

Conductividad

Diario

DQO

Semanal

N-NH3

Semanal

•

Efluente salida EDARI

•

Efluente aguas de refrigeración y pluviales

•

Efluente global de la empresa

Caudal

Diario

Trimestral

Temperatura

Diario

Trimestral

pH

Diario

Trimestral

Conductividad

Diario

Trimestral

MeS

Diario

Trimestral

DBO5

Trimestral

DQO

Diario

Trimestral

N-NH3

Diario

Trimestral

NTK

Trimestral

Cloruros

Diario

Sulfatos •

Trimestral Semanal

Efluente global de la empresa

Aceites y grasas

Anual

AOX

Anual

Fenoles

Anual

Metales

Anual

− El titular realizará un control regular, como mínimo trimestral, del funcionamiento de las instalaciones de depuración y de la calidad y cantidad de los vertidos. Dicho control podrá ser realizado mediante Organismo de Control Autorizado o por una Entidad Colaboradora de los Organismos de cuenca. El informe técnico emitido por el Organismo de Control Autorizado o por la Entidad Colaboradora deberá presentarse ante la Confederación Hidrográfica del Ebro y ante el Departamento de Medio Ambiente, Ordenación del Territorio y Vivienda y certificará que la actividad cumple con las condiciones de funcionamiento e impacto ambiental en materia de vertidos de aguas, o en caso contrario, describirá las deficiencias advertidas. Esta información deberá estar disponible para su examen por los funcionarios de la Confederación Hidrográfica del Ebro y del Departamento de Medio Ambiente del Gobierno de Navarra, que podrán realizar las comprobaciones y análisis oportunos. Se analizarán como mínimo los parámetros especificados en la condición de límites de vertido − Se establecen las siguientes medidas de control y vigilancia en las aguas superficiales del río Aragón:

−

El titular deberá implantar un sistema de control del caudal circulante por el río Aragón a su paso por Cáseda consistente en usar los datos publicados en Internet en tiempo real en la estación SAIH de la Confederación Hidrográfica del Ebro del río Irati en Liédena, el río Onsella en Sangüesa y el río Aragón en Yesa y considerar el caudal del río Aragón en Cáseda la suma de estos tres valores.

−

En el caso de que el caudal circulante no supere un valor mínimo de 16 m3/s, el titular deberá activar un programa de Vigilancia de la calidad del río que, al menos, consistirá en la determinación de la concentración de sulfatos en el agua del río en un punto aguas arriba, y en un punto aguas abajo con respecto al punto de vertido de la fábrica, a una distancia que permita la mezcla completa de los mismos pero no la incorporación de otros vertidos.

−

Se dispondrá de un Sistema de Registro de Autocontrol, en el que se recogerán todos los resultados de los controles realizados, y cualquier incidencia significativa que tenga relación con los vertidos de aguas residuales.

-

Dicho Sistema estará actualizado permanentemente, y a disposición de los inspectores oficiales, realizándose la transmisión al Departamento de Medio Ambiente, Ordenación del Territorio y Vivienda, de la información disponible con la periodicidad anual.

-

Otras medidas de control de los vertidos:

− El titular queda obligado a mantener los colectores e instalaciones de depuración en perfecto estado de funcionamiento, debiendo designar una persona encargada de tales obligaciones, a la que suministrará normas estrictas y medios necesarios para el cuidado y funcionamiento de las instalaciones.

- Inspección y vigilancia:

− El Departamento de Medio Ambiente del Gobierno de Navarra y el Organismo de Cuenca podrán efectuar cuantos análisis e inspecciones estimen convenientes para comprobar las características del vertido y contrastar, en su caso, la validez de los resultados obtenidos en el autocontrol por la empresa. La realización de estas tareas podrá hacerse directamente o a través de empresas colaboradoras. − Si el funcionamiento de las instalaciones de tratamiento de las aguas residuales no fuera adecuado, podrán imponerse las correcciones oportunas para alcanzar una eficiente depuración.

5.3. Residuos:

-

Caracterización de los lodos de depuradora en el supuesto de que cambie el proceso productivo o los reactivos empelados en el mismo

5.4. Ruidos: − Cada cuatro años se deberá realizar un control del nivel sonoro exterior, que incluirá tanto registros continuos como mediciones puntuales en los puntos representativos de las condiciones más desfavorables. − Las mediciones del nivel sonoro exterior se realizarán conforme a lo establecido en el Decreto Foral 135/1989, de 8 de junio, que establece las condiciones técnicas a cumplir por las actividades emisoras de ruidos o vibraciones.

5.5. Vertedero clausurado

-

La empresa clausuró en el año 2002 un vertedero de lodos de depuradora en la parte adyacente a la nave III, procedentes de su actividad en los años

anteriores, de acuerdo con un proyecto de recubrimiento y aislamiento que no permitiera la producción de nuevos lixiviados al cerrarse la entrada de aguas a dicha balsa. -

Se establece la siguiente frecuencia de datos a recopilar:

-

Datos meteorológicos del periodo correspondiente al informe

-

Control de emisión de gases.

•

Frecuencia anual

•

Se controlarán dos chimeneas situadas en el interior del vertedero.

-

Control de aguas subterráneas.

•

Frecuencia anual

•

Los controles de calidad de aguas subterráneas se deberán realizar tras un periodo de lluvias, de modo que se asegure la existencia de un nivel freático alto.

• -

Se controlarán dos piezómetros instalados en el interior del vertedero. Control de calidad de la surgencia del talud sur.

•

Frecuencia anual

•

Los controles de calidad de la surgencia del talud sur se deberán realizar tras un periodo de lluvias, de modo que se asegure la existencia de un nivel freático alto.

-

Control de hitos de control topográfico

•

Frecuencia anual

•

Se controlarán cuatro hitos de control instalados en el interior del vertedero.

6. Medidas a adoptar en situaciones de funcionamiento distintas a las normales que puedan afectar al medio ambiente

6.1. Plan de emergencia en caso de posible incumplimiento de objetivos de calidad en el río Aragón.

- En el supuesto de que el programa de Vigilancia de la calidad del río Aragón (punto 5.2., epígrafe tercero del presente Anejo II) ponga de manifiesto que el nivel de sulfatos alcanza un valor superior al 90% del valor establecido como objetivo de calidad, (250 mg/l según establece el artículo 83 de la Orden Ministerial de 13 de agosto de 1999

por

la

cual

que

se

dispone

la

publicación

de

las

determinaciones de contenido normativo del Plan Hidrológico de la Cuenca del Ebro, aprobado por el Real Decreto 1664/1998 de 24 de julio), lo cual se consideraría como situación crítica el titular deberá adoptar las siguientes medidas: - El titular avisará de esta situación, inmediatamente, a la Confederación Hidrográfica del Ebro y al Servicio de Integración Ambiental, por fax o correo electrónico y mediante llamada telefónica. - El titular reducirá la producción o bien adoptará medidas suplementarias de depuración, de forma que no se incumplan los objetivos de calidad, si previamente ha recibido confirmación de la Confederación Hidrográfica del Ebro o del Departamento de Medio Ambiente sobre la necesidad de adoptar esta medida.

6.2. Emisión temporal debido al consumo de fuel-oil en las calderas de vapor.

-

La caldera de vapor nº 4 que consume fuel-oil está parada y la caldera nº 6 puede consumir fuel-oil en casos de emergencia. En caso de que fuera necesario su funcionamiento se establecen los siguientes valores límite de emisión a la atmósfera:

Grupo

Foco

Parámetro s Opacidad

Caldera

C

nº 4

3.1.1.

Caldera

CO

-

Unidades

1ó2

Escala de Ringelmann o de

350

Bacharach

700

como mg/m3N

SO2

mg/m3N

1ó2

Escala de Ringelmann o de

CO

350

Bacharach

SO2

700

como mg/m3N

SO2

mg/m3N

SO2

B 2.1.2. Opacidad

nº 6

VLE

Los límites de las emisiones que se han indicado están referidos a un contenido volumétrico de Oxígeno del 3%.

-

Los gases de combustión serán evacuados mediante una chimenea de 12 metros de altura sobre el nivel del suelo.

-

Los autocontroles y la periodicidad de las medidas de OCA serán los correspondientes a la clasificación de los focos de acuerdo con lo indicado en el Decreto Foral 6/2002

6.3. Paradas programadas

6.3.1. Proceso de colágeno en nave 1 -

Las cubas desde la 8 hasta la 16 se vacían trimestralmente en dos depósitos de 30.000 litros cada uno y se tratan en el stripping 3 durante dos meses.

-

En la parada anual de septiembre se vacían todas las cubas. Las cubas desde la 7 hasta la 16 se vacían en dos depósitos de 30.000 litros cada uno y se tratan en el stripping 3 durante dos meses; las cubas desde la 1 hasta la 6 se recupera el sulfato amónico por concentración en el cristalizador; las cubas desde la 17 hasta la 21 se vacían en un

depósito de almacenamiento para ser tratadas en la planta de oxidación avanzada. 6.3.2. Proceso de colágeno en nave 3. -

Las cubas de deshidratación y plastificado se vacían cuando dan problemas de calidad en producto final en cada línea. Las cubas de lavado se vacían al mismo tiempo. En septiembre se vacían todas las cubas de proceso

-

El contenido de estas cubas se envía a un depósito de almacenamiento de 50.000 litros para ser tratado en la planta de oxidación avanzada.

-

El contenido de las cubas de lavado se vacía en la balsa de emergencia para su posterior tratamiento de la depuradora. 6.3.3. Proceso de celulosa

-

Las cubas se vacían una vez al año en septiembre

-

Se realiza un vaciado secuenciado y programado en el tiempo en función de las diferentes concentraciones y tipo de vertido. En caso de problemas existe una balsa de emergencia de 3.000 m3 de capacidad para desviar parte de las cargas en caso necesario.

-

Además de los vertidos líquidos se genera viscosa que se deposita en contenedores hasta su coagulación, gestionándose posteriormente como residuo no peligroso.

6.4. Paradas no programadas

6.4.1. Parada por roturas de cubas en alguno de los procesos productivos. -

Cada una de las cubas es independiente de las demás en todos los procesos, de forma que la rotura de una de ellas hace que en el peor de los casos se vacíe el contenido de una de ellas

El contenido de la cuba se recoge mediante el sistema de

-

cubetos, sumideros y conducciones a la planta de aguas residuales y el desvío a la balsa de emergencia según el punto de rotura. 6.4.2. Parada total de la instalación de menos de 48 horas. Los contenidos de las cubas quedan confinados en ellas; en

-

caso necesario pueden vaciarse a la balsa de emergencia de 3.000 m3. En la arrancada posterior se generan residuos de viscosa,

-

masa de colágeno y tripa celulósica y de colágeno: la viscosa que se deposita en contenedores hasta su coagulación, gestionándose posteriormente como residuo no peligroso; la masa de colágeno se envía a gestor autorizado; los restos de tripa se retiran como residuo asimilable a urbano. 6.4.3. Parada total de la instalación de más de 48 horas. Si la parada dura más de 48 horas y no afecta a las

-

instalaciones productivas es necesario vaciar las cubas de viscosa para evitar

su

coagulación.

La

viscosa

resultante

se

deposita

en

contenedores hasta su coagulación, gestionándose posteriormente como residuo no peligroso Si la parada afectase a las instalaciones productivas y hubiese

-

algún derrame, mediante el sistema de cubetos, sumideros y conducciones se envía a la depuradora y a la balsa de emergencia.

6.5. Mal funcionamiento de la EDARI

-

Dos veces por turno se realiza revisión de las instalaciones de depuración.

-

Mensualmente se realiza revisión de las sondas de medida en continuo.

-

Una vez por turno se hace un autocontrol del vertido de la instalación.

-

Se realizan medidas en continuo de parámetros de alarma mediante control distribuido.

-

En continuo se realizan protocolos de actuación, desvíos y envío a la balsa de seguridad.

-

El titular deberá disponer de un plan específico de actuaciones y medidas para casos de emergencia en el vertido. En caso de no disponer de dicho plan el titular se atendrá a las normas generales en casos de emergencia.

-

El vertido accidental o cualquier anomalía en las instalaciones de depuración de residuales, deberá comunicarse inmediatamente al Departamento de Medio Ambiente y a la Confederación Hidrográfica del Ebro, adoptando simultáneamente las medidas necesarias para corregirla en el mínimo plazo.

6.6. Derrame de aceites

-

Revisión periódica de los depósitos con cubetos de seguridad.

-

Revisión periódica de los separadores de aceite

-

Revisión periódica de los controles analíticos

6.7. Desbordamiento de la balsa de emergencia de la EDARI

-

Inspección mensual de la balsa

-

Control semestral del talud sur

6.8. Rotura de un tanque de licor de sulfuro

-

Diariamente se revisa la instalación.

-

Periódicamente se comprueba que la nave es estanca y el cubeto de retención.

-

El funcionamiento se registra el funcionamiento mediante control distribuido.

6.9. Rotura de un tanque de sulfuro de carbono

-

Diariamente se controla la instalación y se dispone de Plan de emergencia.

7. Medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas

En el plazo de seis meses la empresa deberá haber adoptado todas las medidas y actuaciones derivadas de la aplicación del Real Decreto 1254/1999.

8. Medidas de protección contra incendios.

Se verifica el grado de adecuación entre las medidas de protección contra incendios existentes realmente, las previstas en los proyectos tramitados para la obtención de las licencias y las condiciones de licencia impuestas en su día por la Administración correspondiente, así como el cumplimiento del mantenimiento de los medios materiales de protección contra incendios mediante comprobación de las actas correspondientes a las revisiones

9. Otras medidas o condiciones:

9.1. Programa de nuevas actuaciones − Se establece el siguiente programa de actuaciones que el titular de la instalación deberá llevar a cabo, de acuerdo con los plazos máximos señalados:

Actuación

Sistema de oxidación regenerativa

Fecha proyecto

Fecha ejecución

(1)

(2)

31/05/07

31/10/07

para tratamiento COV Nueva instalación de cogeneración

30/06/07

-

Dos motores 31/03/08

-

Dos motores 31/12/09

-

Dos motores 31/03/11

Instalación de un evaporador para

31/01/08

31/03/08

31/10/07

31/01/08

tratamiento del efluente de carga orgánica elevada de naves 1 y 3 Instalación de secado de fangos (asociado a la construcción de los nuevos motores de cogeneración) − (1) La presentación de los correspondientes Proyectos técnicos deberá realizarse ante la Dirección General de Medio Ambiente, antes

de

la

fecha

señalada,

y

serán

incorporados

como

documentación adicional al expediente administrativo 0583/06. − (2) La ejecución y puesta en funcionamiento o entrada en servicio de las diferentes actuaciones deberá realizarse antes de la fecha

señalada. El titular deberá presentar ante la Dirección General de Medio Ambiente, un certificado de dirección técnica de las obras e instalaciones, que incluya planos definitivos de las mismas, suscrito por técnico competente, en el que se hará constar la ejecución de cada una de ellas.

9.2. Autorización de apertura − Antes del 31 de octubre de 2007, el titular deberá solicitar la autorización de apertura de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 40 del Reglamento para el desarrollo de la Ley Foral 4/2005, de 22 de marzo, para lo cual deberán haber sido ejecutadas y encontrarse en disposición de entrar en funcionamiento todas las medidas y condiciones incluidas en la presente autorización ambiental integrada, a excepción de las actuaciones incluidas en el Programa de nuevas actuaciones para las cuales se haya establecido un plazo superior. La solicitud de la autorización de apertura deberá presentarse ante el Departamento de Medio Ambiente, Ordenación del Territorio y Vivienda. − La solicitud se acompañará de un certificado en el que se acredite que la instalación se ajusta al proyecto aprobado, así como de planos definitivos de la instalación y de la acreditación, por el municipio, de que las obras se ajustan a la licencia de obras concedida en su día. Asimismo deberá justificar mediante certificación la implementación de las medidas correctoras impuestas en el punto 9.3. de la autorización, y también las mediciones y comprobaciones prácticas efectuadas. Dichos certificados deberán ser emitidos por técnico competente y, en su caso, debidamente visados por el colegio profesional correspondiente.

9.3 Medidas de aseguramiento − En relación con las medidas de aseguramiento previstas en el artículo 69 de la Ley Foral 4/2005, de 22 de marzo, de intervención para la protección ambiental: −

Antes del 31 de octubre de 2007, el titular deberá suscribir un seguro de responsabilidad civil medioambiental, o modificar el existente de manera que garantice los costes de reparación o minimización de los daños que pudiera ocasionar el conjunto de la actividad, como consecuencia tanto de la contaminación gradual inherente al normal funcionamiento de la actividad, como de la contaminación accidental derivada de las situaciones de funcionamiento anómalo que pudieran suceder, eliminando la exclusión a las instalaciones o locales dedicados al proceso, tratamiento, gestión, almacenamiento, uso y descarga o vertido de materiales, residuos o sustancias de deshecho. Dicho seguro deberá cubrir lo indicado en el artículo 6.4. del Real Decreto 833/88

9.4.

Medidas relativas a los vertidos

− En relación con los vertidos de aguas: −

Los vertidos al dominio público hidráulico estarán gravados con una tasa destinada al estudio, control, protección y mejora del medio receptor de cada cuenca hidrográfica, según lo dispuesto en el artículo 113.1 del RDL 1/2001, de 2 de julio, por el que se aprueba el texto refundido de la Ley de Aguas. Anualmente, la Confederación Hidrográfica del Ebro practicará y notificará la liquidación del canon de control de vertidos una vez finalizado el ejercicio anual correspondiente.

−

Su importe será de 48.116,31 €/año, calculado según lo dispuesto en el artículo 113.3 del RDL 1/2001, de 2 de julio, sobre la base de los siguientes parámetros y coeficientes:

−

Aguas de proceso

−

Volumen anual de vertido autorizado:

−

Precio básico:

−

Coeficiente de mayoración o minoración

−

Coeficiente k1:

Industrial clase 1: k1=1

−

Coeficiente k2:

industrial con tratamiento adecuado k2=0,5

−

Coeficiente k3:

zona de categoría I: k3=1,25

−

K=1x0,5x1,25=0,625

−

Canon de control (aguas de proceso) = 2.541.600 m3 x 0.03005 €/m3

V=2.541.600 m3

Industrial: 0,03005 €/m3 K=k1xk2xk3

x 0,625 =47.734,43 €/año Aguas de refrigeración

-

Volumen anual de vertido autorizado:

V=635.400 m3

-

Precio básico:

Industrial: 0,03005 €/m3

-

Aguas de refrigeración:

menor de 100 Hm3

-

K=0,02

-

Canon de control (agua de refrigeración) = 635.400 m3 x 0.03005 €/m3 x 0,02 =381,88 €/año Canon de control de vertido = 47.734,43 + 381,88 = 48.116,31

€/año

9.5.

Declaración e inventario de emisiones y residuos

− El titular de la actividad deberá mantenerse registrado en el Inventario Estatal de Emisiones Contaminantes (EPER - España), creado a raíz de la Decisión 2000/479/CE, de 17 de julio de 2000, de la Comisión Europea, relativa a la realización de un Inventario Europeo de Emisiones y Fuentes Contaminantes (EPER). Cuando el Registro europeo de emisiones y

transferencias de contaminantes (PRTR), creado a raíz del Reglamento (CE) Nº 166/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo lo sustituya el titular deberá registrase en el mismo. − De acuerdo a lo establecido en el artículo 65.2 de la Ley Foral 4/2005, de 22 de marzo, de intervención para la protección ambiental, el titular de la actividad deberá notificar una vez al año al Departamento de Medio Ambiente, los datos sobre las emisiones a la atmósfera, los vertidos de aguas residuales y la producción de residuos. − La notificación señalada en el punto anterior deberá realizarse siguiendo el procedimiento, y en el periodo, que sea establecido anualmente por la Dirección General de Medio Ambiente, con objeto de que los datos notificados puedan ser utilizados en la elaboración del Inventario Europeo de Emisiones y Fuentes Contaminantes (EPER) o el Registro europeo de emisiones y transferencias de contaminantes (PRTR) cuando lo sustituya. − Declaración de producción de residuos peligrosos que el titular deberá remitir al Departamento de Medio Ambiente: antes del 1 de marzo de cada año, el titular deberá notificar al Departamento de Medio Ambiente el origen, naturaleza, código LER y cantidad de todos los residuos producidos durante el año anterior, el destino dado a cada uno de ellos, el código de gestión correspondiente, y la relación de los que se encuentren almacenados temporalmente en sus instalaciones, de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 18 del Reglamento de Residuos Peligrosos (Real Decreto 833/88). − Una copia de la póliza y del pago de la prima deberá ser presentada ante la Dirección General de Medio Ambiente, como condición previa para el otorgamiento de la autorización de apertura. − Asimismo se deberá comunicar al Departamento de Medio Ambiente cualquier cambio y actualización de la póliza suscrita, justificantes de pago de la prima, etc… que garanticen que la póliza está en vigor.

− La empresa deberá presentar antes del 31 de marzo de cada año ante el Departamento de Medio Ambiente un informe en el que se acredite el grado de cumplimiento de los objetivos previstos en el Plan de prevención de envases y residuos de envases para el año anterior, de acuerdo con lo establecido en el Real Decreto 782/1998. − Plan de Gestión de disolventes: una vez al año se presentará el Plan de Gestión de disolventes de acuerdo con lo establecido en el Real Decreto 117/2003 con el fin de evaluar el grado de cumplimiento de la emisión difusa. -

Declaraciones de vertidos que el titular deberá remitir al Departamento de Medio Ambiente y a la Confederación Hidrográfica del Ebro: − Con frecuencia trimestral, en la primera quincena de enero, abril, julio y octubre una declaración analítica de los vertidos, referente a caudal y composición del efluente de la planta depuradora, en la que se incluirán todos los resultados de control obtenidos. − Con frecuencia anual, en la primera quincena de marzo, declaración de las incidencias de la explotación del sistema de tratamiento y resultados obtenidos en la mejora del vertido. También se realizará anualmente un estudio del los efectos del vertido de VISCOFAN S.A. en el río Aragón en condiciones de caudal estiaje extremo. Este plan incluirá la realización de dos muestreos al año coincidentes con los periodos de menor caudal (época estival). De los dos muestreos, se realizará al menos uno completo, aguas arriba y abajo del punto de vertido de VISCOFAN S.A. en el río Aragón, que incluirá los siguientes parámetros: temperatura, conductividad, turbidez, pH, oxígeno disuelto, sólidos en suspensión, DQO, macroinvertebrados que habitan en los sustratos sumergidos y el B.M.W.P. El otro muestreo podrá ser puntual.

− Vertedero clausurado: se emitirá un informe anual de control y seguimiento que recoja los análisis anteriores y valore la situación del vertedero.

ANEJO III

PRODUCCIÓN Y GESTIÓN DE RESIDUOS

DESCRIPCIÓN DEL CÓDIGO CÓDIGO OPERACIÓN FINAL DE GESTIÓN RESIDUO

Aceite vegetal

TABLA

LER

CÓDIGO ANEJO 1

7 (1)

(2)

(3) (4)

20 01 25 Valorización mediante regeneración o recuperación energética (R9ó R1)

Aguas con glicerina

16 03 06 Recuperación material (R3)

Basura asimilable a

20 03 01 Depósito en vertedero (D5)

urbanos Colorante

16 10 02 Recuperación material (R3)

alimentario Envases de madera

15 01 03 Recuperación material (R3)

Envases de papel-

15 01 01 Recuperación material (R3)

cartón Envases de plástico

15 01 02 Recuperación material (R3)

Envases metálicos

15 01 04 Recuperación material (R4)

Glicerina

16 03 06 Recuperación material (R3)

contaminada Lodos EDARI

19 08 14 Recuperación material (R3)

Metales

20 01 40 Recuperación material (R4)

Pilas

16 06 04 Recuperación material (R4 y R5)

Residuos

de

tripa

20 01 39 Depósito en vertedero (D5)

defectuosa Residuos sanitarios

18 01 01 Depósito

en

vertedero

incineración en tierra (D10)

(D5)

o

Resinas agotadas

19 09 05 Depósito en vertedero (D5)

Restos de colágeno

02 02 03 Tratamiento biológico de estabilización + aplicación agrícola (R3+R10)

Tóner impresora

08 03 18 Reciclado para reutilización (R4)

Viscosa coagulada

03 03 10 Depósito en vertedero (D5)

Aceite con agua

B5520

13 07*

Aceite con amoniaco B5520

13 99*

Aceite con glicerina

B5520

13 99*

Aceite con sosa

B5520

13 99*

Aceite con viscosa

B5520

13 99*

Aceite usado

B5520

13 08*

Acetato de etilo

B5520

07 04*

Ácido sulfúrico

B5520

06

05 Valorización mediante regeneración o recuperación energética (R9ó R1) 08 Valorización mediante regeneración o recuperación energética (R9ó R1) 08 Valorización mediante regeneración o recuperación energética (R9ó R1) 08 Valorización mediante regeneración o recuperación energética (R9ó R1) 08 Valorización mediante regeneración o recuperación energética (R9ó R1) 02 Valorización mediante regeneración o recuperación energética (R9ó R1) 03 Valorización mediante regeneración o recuperación energética (R9ó R1) 01 Valorización mediante regeneración (R6)

01* Envases

metálicos B5520

15

contaminados

10*

Envases

15

plásticos B5520

contaminados

01 Recuperación material (R4 y R5)

01 Recuperación material (R4 y R5)

10*

Halones

B5520

16

05 Incineración en tierra (D10)

04* Residuo de licor de B9209

06

sulfuro

02*

fuera

de

06 Recuperación

material

o

eliminación

mediante tratamiento físico-químico (D9

especificación

ó R5)

Lodo de disolvente

B5520

14

06 Recuperación material (R2)

05* Lodos

limpieza B2308

10

calderas

22*

Lodos separador de B0019

13

aceite

02*

Lodos

sulfato B5520

amónico

19

01 Recuperación material o eliminación en vertedero (R1 ó D5) 05 Recuperación material o eliminación en vertedero (R1 ó D5) 08 Recuperación material (R5)

13*

Material absorbente

B5520

15

02 Recuperación material o eliminación en

02* Metanol

B5520

16

vertedero (R1 ó D5) 03 Valorización mediante regeneración (R2)

05* PCB’s

B0019

16

02 Eliminación mediante incineración en

09* Reactivos

B0019

caducados o fuera

16

tierra (D10) 03 Valorización mediante regeneración (R2)

05*

de especificación Residuos

de B0019

laboratorio Residuos

16

05 Valorización mediante regeneración (R2)

06* sanitarios B0019

grupo 3

18

01 Incineración en tierra (D10)

03*

White spirit

B0005

14

06 Valorización mediante regeneración (R2)

03* Residuos

de B0019

16

02 Recuperación material (R4)

aparatos eléctricos y

200121* (5)

electrónicos

200123* 200135* 200136

(1) Código del proceso generador del residuo peligroso, según la Tabla 7 del Anexo I del Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, de 14 de mayo, básica de residuos tóxicos y peligrosos, aprobado por el Real Decreto 833/1988, de 20 de julio. (2) Código del residuo según la Lista de Residuos incluida en el Anejo 2 de la Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican las operaciones de valorización y eliminación de residuos y la lista europea de residuos. (3) Código de la operación de gestión según el Anejo 1 de la Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican las operaciones de valorización y eliminación de residuos y la lista europea de residuos. La operación prioritaria se indica en primer lugar. Se admiten operaciones de gestión intermedia en estaciones de transferencia (D15 ó R13), siempre que la gestión final sea la prevista en este Anejo III. (4) La operación prioritaria se indica en primer lugar. En caso de no realizarse dicha operación, el productor deberá justificar adecuadamente la causa. (5) Los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos incluidos en el ámbito de aplicación del Real Decreto 208/2005, de 25 de febrero, deberán ser gestionados de acuerdo con lo dispuesto en esta norma. Los no incluidos deberán ser entregados directamente a gestor autorizado de residuos peligrosos o no peligrosos, en función del código LER del residuo.

ANEJO IV

TRAMITACIÓN ADMINISTRATIVA

-

21.12.05. VISCOFAN S.A. presentó ante el Departamento de Medio Ambiente la solicitud de autorización ambiental integrada para una fábrica de tripa artificial en la Parcela 46 del polígono 7 en Cáseda, adjuntando cuatro

ejemplares

de

la

documentación

denominada

Solicitud

de

Autorización Ambiental Integrada-Viscofán Centro productivo Cáseda (Navarra). -

25.01.06. Resolución 0266, de 25 de enero de 2006, del Director General de Medio Ambiente por la que se somete el proyecto a información pública.

-

08.02.06. Inicio del periodo de exposición pública. Se publica en el B.O.N. nº 17 de esta fecha.

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08.03/06. Fin del periodo de exposición pública. No se presentan alegaciones.

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10.05.06. El Servicio de Protección Civil y la Sección de Prevención de la Contaminación requieren al titular documentación complementaria.

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19.05.06. La Confederación Hidrográfica del Ebro emite informe preceptivo y vinculante la referente a las condiciones de vertido al río Aragón por parte del titular.

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12.06.06. El titular remite documentación referente a las condiciones de vertido para su análisis por parte de la Confederación Hidrográfica del Ebro y emisión de un nuevo informe referente a las condiciones de vertido al río Aragón por parte de la empresa.

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21.06.06. La Sección de Prevención de la Contaminación remite a la Confederación Hidrográfica del Ebro documentación presentada por el titular referente al vertido de la misma y solicita nuevo informe referente a las condiciones de vertido al río Aragón por parte del titular.

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31.07.06. El titular solicita una prórroga de tres meses para contestar al requerimiento de fecha 10.05.06.

-

03.08.06. La Sección de Prevención de la Contaminación concede una prórroga de tres meses a la empresa para contestar al requerimiento de fecha 10.05.06.

-

04.08.06. La Confederación Hidrográfica del Ebro emite nuevo informe preceptivo y vinculante por parte de referente a las condiciones de vertido al río Aragón por parte del titular.

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21.08.06. La Sección de Evaluación y Restauración Ambiental emite informe favorable.

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17.11.06. El titular remite documentación complementaria (Anejo 1 al Proyecto Básico) contestando al Requerimiento de fecha 10.05.06.

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08.02.07. La Sección de Prevención de la Contaminación del Departamento de Medio Ambiente emite informe favorable.

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12.03.07. El Servicio de Protección Civil emite informe favorable.

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03.04.07: Al objeto de cumplir el trámite de audiencia a los interesados, establecido en el artículo 22.6 de la Ley Foral 4/2005, de 22 de marzo, se remite a VISCOFAN S.A., la propuesta de Autorización ambiental integrada.

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03.05.07: El promotor envía escrito de alegaciones a la propuesta de Orden Foral de Autorización ambiental integrada.

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15.06.07: El promotor manifiesta su conformidad con el contenido de la Orden Foral.