APLICACIÓN DE SMED EN UN MÁQUINA EMPACADORA DE PAPEL HIGIÉNICO EN LA PLANTA DE CONVERSIÓN DE PAPEL HIGIÉNICO DE FAMILIA SANCELA EN CAJICÁ

IVÁN DARIO CÁRDENAS RODRÍGUEZ JOSÉ LEONARDO HERNÁNDEZ D’UVA

UNIVERSIDAD DE LA SABANA INSTITUTO DE POSTGRADOS ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES CHÍA, CUNDINAMARCA 2008

APLICACIÓN DE SMED EN UN MÁQUINA EMPACADORA DE PAPEL HIGIÉNICO EN LA PLANTA DE CONVERSIÓN PAPEL HIGIÉNICO DE FAMILIA SANCELA EN CAJICÁ

IVÁN DARÍO CÁRDENAS RODRÍGUEZ JOSÉ LEONARDO HERNÁNDEZ D’UVA

Proyecto de grado para optar el por el título de Especialista en Gerencia de Producción y Operaciones

Asesor de Proyecto LUIS ALEJANDRO RODRÍGUEZ RAMÍREZ Ingeniero Químico, MBA

Director de Programa JAIRO ERNESTO GUZMÁN PIÑEROS Director Área de Ingeniería

UNIVERSIDAD DE LA SABANA INSTITUTO DE POSTGRADOS ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES CHÍA, CUNDINAMARCA 2008

CONTENIDO

Pág.

CONTENIDO

I

LISTA DE TABLAS

III

LISTA DE FIGURAS

IV

INTRODUCCIÓN

VI

1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 1.1. Descripción del Problema.

1

1.2. Justificación del Problema.

2

2. OBJETIVOS 2.1. Objetivo General.

5

2.2. Objetivos Específicos.

5

3. MARCO REFERENCIAL Y TEÓRICO 3.1. Familia Sancela SA.

5

3.2. Shigeo Shingo Autor Metodología SMED.

7

3.3. SMED “Single Minute Exchange of Die”.

8

3.4. Descripción del Proceso de Conversión.

16

3.5. Descripción Proceso Empaque Múltiple.

18

3.6. Descripción Partes Cambio Formato

23

I

4. APLICACION SMED MAQUINA EMPACADORA DE PAPEL HIGIÉNICO 4.1. Grupo de Trabajo.

26

4.2. Línea Base.

27

4.3. Actividades Internas Llevadas a Externas y Eliminación Actividades.

36

4.4. Racionalizando Esfuerzos Cambios de Referencia.

43

5. RESULTADOS 5.1. Nuevo Diagrama de Proceso.

46

5.2. Listado de Verificación.

49

5.3. Resultados Cambio de Referencia con SMED.

51

6. CONCLUSIONES

55

7. RECOMENDACIONES

57

8. GLOSARIO

58

9. BIBLIOGRAFIA

59

II

LISTA DE TABLAS

Pág.

TABLA I. TAMAÑOS DE LOS PRODUCTOS.

I

TABLA 1.1. TIEMPOS PROMEDIOS CAMBIOS DE REFERENCIA.

1

TABLA 1.2. INDICADORES DE EFICIENCIA DE MAQUINA.

3

TABLA 3.1. HOJA DE TIEMPO DE PROCESO.

10

TABLA 3.2. HOJA DE TIEMPO CON TAREAS EXTERNAS E INTERNAS.

12

TABLA 4.1. GRUPO DE TRABAJO.

27

TABLA 4.2. FICHA TECNICA CAMBIO FORMATO LINEA BASE

28

TABLA 4.3. HOJA DE TIEMPO CAMBIO FORMATO LINEA BASE

41

TABLA 4.4. RESUMEN ACTIVIDADES Y TIEMPO CAMBIO REFERENCIA

42

LINEA BASE. TABLA 5.1. LISTA DE VERIFICACION CAMBIO DE REFERENCIA.

51

TABLA 5.2. HOJA DE TIEMPO CAMBIO FORMATO CON SMED.

54

III

LISTA DE FIGURAS

Pág.

FIGURA 1.1. ESQUEMA EMPAQUES PRESENTACIONES POR 4, 9, 12 Y 18.

2

FIGURA 1.2. INDICADORES SEGUNDA LINEA DE CONVERSIÓN 2007.

3

FIGURA 3.1. DIAGRAMA DE BLOQUE LINEA DE CONVERSIÓN.

16

FIGURA 3.2. BANDA ALIMENTACION Y RODILLO BAILARIN

18

FIGURA 3.3. DEDOS INFERIORES, EJES EMPUJADORES Y GUIAS DE

19

ALIMENTACION. FIGURA 3.4. DESENROLLADO DE BOBINA POLIETILENO.

19

FIGURA 3.5. ALMACEN DE ROLLOS Y ELEVADOR.

20

FIGURA 3.6. PLEGADOR INFERIOR, PLEGADOR LATERAL MOVIL Y PEINES.

21

FIGURA 3.7. PLEGADORES LATERALES FIJOS.

21

FIGURA 3.8. BANDAS TERMICAS Y BANDA DE SALIDA.

22

FIGURA 3.9. PARTES DE CAMBIO.

22

FIGURA 3.10. POLEAS DENTADAS.

23

FIGURA 3.11. ELEVADORES DE ROLLOS.

23

FIGURA 3.12. PLEGADORES MÓVILES.

24

FIGURA 3.13. PLEGADORES DE CABEZA.

24

FIGURA 3.14. PLEGADOR FIJO LATERALES.

25

FIGURA 4.1. ESQUEMA DE LOS PAQUESTES CAMBIO LINEA BASE.

27

FIGURA 4.2. DIAGRAMA DE ENSAMBLE PROCESO LINEA BASE.

35

FIGURA 4.3. ALMACENAMIENTO DE POLEAS Y MANGUITOS.

43

FIGURA 4.4. POLEAS DE VELOCIDAD VARIABLE.

44

FIGURA 4.5. CAMBIO DE TORNILLOS GUIAS DE ENTRADA POR MANIVELAS

44

ROSCADAS.

IV

FIGURA 4.6. ESQUEMA SEGUNDO STAND DE DESENROLLADO.

45

FIGURA 5.1. DIAGRAMA DE ENSAMBLE CAMBIO DE REFERENCIA CON SMED.

48

V

INTRODUCCION

Las plantas de producción de Papel Tissue tienen una estructura básica dividida en dos grandes divisiones: La división de Molinos y la división de conversión.

La división de Molinos es la encargada de la fabricación del papel. El papel tissue es un papel delgado, suave y absorbente que se utiliza en múltiples aplicaciones especialmente en el aseo e higiene personal. En los molinos de papel se producen diferentes calidades de papel tissue para las diferentes aplicaciones y diferentes requerimientos del cliente. Del proceso del Molino se obtienen bobinas de papel de diferentes tamaños y características para ser utilizadas en el siguiente proceso que es Conversión.

Estas bobinas de papel también conocidas como

Grandes Rollos o Jumbos. Pueden llegar a sobrepasar las 3 toneladas de peso y los 2 metros de diámetro.

Conversión es la división encargada de la transformación del papel en diversos productos terminados como papel higiénico, toallas absorbentes, servilletas, pañuelos faciales entre otros productos. Todos los productos convertidos son empacados en diversas presentaciones lo que genera un gran número de cambios de formato en las empacadoras.

Las máquinas

empacadoras han sido diseñadas para agrupar y realizar paquetes utilizando como material de embalaje películas de sulfitos, polietilenos y polipropilenos.

Familia Sancela participa en el mercado de papel higiénico con diversos tipos de productos que son empacados en diferentes presentaciones algunos ejemplos de ellos se presentan en la Tabla 11. 1

Familia Sancela S.A, División de Gestión de Calidad Planta Cajica. Estándares de Calidad del producto.

VI

PRODUCTO

DIAMETRO ALTO METRAJE PRESENTACION [cm] [cm] [m] POR ROLLOS x4, x8, x9, x12, 11 9.6 32 x18 x4, x8, x9, x12, 12.5 9.6 49 x18

Familia Doble Hoja 2 en 1 Familia Doble Hoja 3 en 1 Familia Triple Hoja 13 9.6 Megarollo TABLA I. TAMAÑOS DE LOS PRODUCTOS.

41

x4, x6, x9, x12

Dependiendo de la programación de producción de cada una de las líneas de conversión, se pueden realizar durante el mes uno o varios cambios de producto, que conlleva a realizar cambios de formato en las empacadoras. Dependiendo de la presentación inicial y la presentación final estos cambios toman un tiempo de 4 a 12 horas, durante este período la producción de la línea de conversión es nula.

En las líneas de conversión de Familia Sancela S.A. - Planta de Cajicá hay tres máquinas empacadoras de papel higiénico que pueden producir paquetes de 4, 6, 8, 9, 12 y 18 rollos.

Por medio de este proyecto se realizará una propuesta para disminuir el tiempo en los cambios de formato de las empacadoras múltiples de una línea de conversión de papel higiénico implementando la Metodología SMED ¨Single minute Exchange of Die¨.

VII

1

1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

1.1. Descripción del Problema. Las Empacadoras han sido diseñadas para el empaque de rollos de papel higiénico utilizando películas termosoldables, PVC, polietileno o celofán.

Las empacadoras son instaladas en la Línea de Conversión después de las cortadoras, acumulan los rollos en filas en sus bandas transportadoras de entrada. Los rollos son envueltos en el material de embalaje; este material es desenrollado de una bobina y cortado al tamaño requerido para que cubra los rollos y sus extremos se sueldan por calor. Los paquetes continúan su proceso por medio de una banda transportadora a las ensacadoras

Al ser unas máquinas que pueden producir diferentes tipos de referencias, se generan tiempos perdidos al momento de realizar estos cambios. El tiempo de paro de la máquina por cambio de referencia se convierte en un desperdicio adicional y muy significativo.

Los tiempos promedios actuales en los cambios de referencia en las empacadoras se presentan en la Tabla 1.1.

Presentación Presentación Inicial

Final

Horas

Presentación Presentación Inicial

Final

Horas

X4

X9

8

X9

X4

8

X4

X12

8

X12

X4

6

X4

X18

12

X18

X4

8

TABLA 1.1. TIEMPOS PROMEDIOS CAMBIOS DE REFERENCIA.

2

X4

X9

X12

X18

FIGURA 1.1. ESQUEMA EMPAQUES PRESENTACIONES POR 4, 9, 12 Y 18.

1.2. Justificación del Problema. Los indicadores de Eficiencia de Máquina que utiliza Familia Sancela SA para gerenciar su producción son los mismos que utilizan todas las filiales de la SCA: •

Tiempo perdido (Total Downtime): Es la sumatoria de los tiempos cuando la línea de producción esta parada, principalmente incluye: cambio de bobina en la convertidora, mantenimiento y limpieza de equipos, paradas técnicas y paradas debido a calidad del material.

•

Desperdicio (Waste): Es el tiempo equivalente en producción que se pierde por desperdicio del proceso.

•

Cuellos de botella y cambios de referencia (Equipment bottlenecks & changeovers): Es la sumatoria de los tiempos en la cual la línea de producción esta parada por cambios de referencia o por deficiencia en el balanceo en la línea,

•

Eficiencia de máquina (Machine Efficiency): La eficiencia de la máquina es la resta de los tiempos perdidos, desperdicio, cuellos de botella y cambios de referencia con el tiempo total programado de producción.

En la Tabla 2 se presenta los indicadores de eficiencia de la segunda línea de conversión de Familia Cajicá y cuales son los objetivos para este tipo de línea para la SCA para el año 2007. (En el mes de enero se realizó el montaje de la maquinaria).

3

SEGUNDA LINEA CONVERSIÓN 2007

TIEMPOS PERDIDOS [%]

CUELLOS DE BOTELLA Y CAMBIOS DE FORMATO [%]

DESPERDICIO [%]

EFICIENCIA DE MAQUINARIA [%]

Febrero 51.34% 9.50% 16.56% Marzo 29.93% 18.20% 23.08% Abril 26.23% 13.85% 26.74% Mayo 25.23% 10.73% 19.57% Junio 20.52% 11.75% 14.69% Julio 22.28% 10.07% 12.25% Agosto 6.11% 11.76% 57.66% Septiembre 28.16% 13.63% 33.78% Octubre 21.45% 14.28% 21.48% Noviembre 21.01% 11.20% 20.77% Diciembre 10.01% 13.03% 47.47% Promedio 2007 23.84% 12.55% 26.73% Objetivo SCA 20.00% 5.00% 10.00% TABLA 1.2. INDICADORES DE EFICIENCIA DE MÁQUINA SCA.

22.60% 28.79% 33.18% 44.47% 53.04% 55.40% 24.47% 24.43% 42.79% 47.02% 29.49% 36.88% 65.00%

Con los datos anteriores se muestra que la eficiencia de la maquinaria es aproximadamente la mitad del objetivo, y el indicador que está más lejano del objetivo es Cuellos de botella y cambios de referencia que en promedio de los meses del 2007 fue 167% más de tiempo perdido que lo estipulado (Ver Figura 1.2.) Tiempo Perdido Cuellos de Botella y Cambios de Refencia Segunda Línea de Conversión 2007 60

[%]

40

20

Cuellos de Botella y Cambios de Referencia

Objetivo SCA

FIGURA 1.2. INDICADORES SEGUNDA LINEA DE CONVERSIÓN 2007.

Promedio 2007

Diciembre

Noviembre

Octubre

Septiembre

Agosto

Julio

Junio

Mayo

Abril

Marzo

Febrero

0

4

Si se llegará a cumplir el objetivo de la SCA, 10% de tiempos perdidos por cuello de botella y cambios de referencia y no se modificaran los demás indicadores la eficiencia de la maquinaria en el 2007 hubiera sido del 53.61%.

Para Aumentar la eficiencia de la segunda línea de conversión se requiere disminuir los tiempos perdidos en cambios de referencia y alistamiento de máquina que representan entre un 10% y 25% de los tiempos pedidos de las líneas. En el problema se ve agudizado en las ensacadoras ya que el tiempo que se toma para hacer los cambios está entre 6 y 12 horas, y se requiere reducir a la mitad.

En el año 2007 se presentaron en promedio 4 cambios por mes, cada cambio duró en promedio 8 horas, si se logra reducir el tiempo de cada cambio y se utiliza los números de cambios realizados al mes en el año 2007, se utilizaría al mes 16 horas para cambio de formato, lo que equivale a 3000 cajas de más al mes, una caja promedio de tiene un valor de $23000, lo que equivale un ingreso adicional de producción al mes de $69´000.000.

Para este proyecto se implementaran los cambios generales en procedimientos de cambio de referencia pero se tomará como referencia de tiempos y mejoras el cambio de X9 a X4.

5

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General. Aplicar la metodología SMED (Single Minute Exchange of Die) de Shigeo Shingo en los cambios referencia de la empacadora múltiple de la línea de conversión de papel higiénico en la Planta de Familia Cajicá.

2.2. Objetivos Específicos. • Reducir a la mitad el tiempo perdido al realizar los cambios de referencia en las empacadoras de la línea de conversión en la Planta de Familia Cajicá. Tomando como línea base los tiempos promedio de cambio de referencia a diciembre de 2007. • Obtener un cumplimiento del 100% con respecto al presupuesto de producción definido por la compañía a partir del mes de mayo 2008.

6

3. MARCO REFERENCIAL Y TEÓRICO.

3.1. Familia Sancela SA. Familia Sancela S.A., es una compañía colombiana con capital sueco del grupo SCA (Svenska Cellulosa Aktiebolaget), líder en el diseño, producción y distribución de productos de aseo personal, para el hogar y las empresas en general, que proporcionan la máxima satisfacción al consumidor 2

Familia Sancela produce y comercializa: • Papel tissue bajo la marca Papel Higiénico Familia cuyo portafolio incluye papel higiénico, pañuelos faciales, toallas de manos, toallas de cocina, servilletas, papel higiénico húmedo y pañitos húmedas. • Protección femenina con la marca Nosotras en la cual incluye toallas higiénicas, protectores diarios, tampones y pañitos húmedos. • Protección para bebes con la marca Pequeñín en la cual se incluyen pañales, cremas protectoras, pañitos y toallas húmedas. • Incontinencia con la marca Tena en la cual incluye pañales para adultos, tollas húmedas y cremas protectoras. • Con la marca Pomys se comercializa algodones para desmaquillar, toallas húmedas desmaquilladoras y quitaesmalte. • Institucionales bajo la marca Familia Productos Tork que incluye papel higiénico, jabón de manos, tollas de cocina, servilletas pañuelos faciales, limpiones y dispensadores.

2

Familia Sancela S.A, Información Corporativa, disponible en Intranet.

7

Los productos de Familia se comercializan en Colombia, Venezuela, Ecuador, Perú, Paraguay, Chile, Argentina, Panamá, México, Jamaica, República Dominicana, Puerto Rico, Santa Lucia, Trinidad y Tobago, Curazao, Arabia, España, Francia, Eslovaquia, Israel, Sudáfrica y Australia.

La compañía fue fundada en 1958 en Medellín con el nombre de URIGO por el Dr. John Gómez Restrepo y el Dr. Mario Uribe y se dedicaba a la importación de papel higiénico de la empresa Scout Paper Co, en 1965 fue construida en Medellín la primera planta de preparación de pasta y Molino para la producción de papel Tissue, en 1975 se lanza al mercado las toallas de protección femenina Nosotras, en 1982 se comienza a con la marca Pequeñín con paños húmedos y se inaugura la planta de producción de protección de femenina en Rionegro (Antioquia), en 1986 la compañía es 100% capital colombiano al terminar la sociedad con Scout Paper Co. En 1992 se inaugura la planta de producción de pañales Pequeñín.

En 1997 la multinacional sueca SCA se hace socio de Productos Familia SA, y se vuelve filial en más de 15 países. En 1999 inicia la producción de papel Tissue la planta de Ecuador, en 2005 inicia la producción de papel tissue en la planta de Cajicá (Cundinamarca), en 2007 se inicia la producción de protección femenina y papel tissue en la planta de República Dominicana. En 2008, Familia ingresa al mercado Panameño con la compra de la Papelera Istmeña y se proyecta para el 2009 una nueva línea de producción de papel tissue en Cajica.

3.2. Shigeo Shingo Autor Metodología SMED. Haciendo una analogía se podría concluir que el Ingeniero japonés Shigeo Shingo aportó su conocimiento e investigación al desarrollo de la industria occidental como el profesor Americano William Deming a la industria Japonesa.

A lo largo de su vida profesional el Shigeo Shingo trabajó en la gestión para reducir costos de manufactura, disminuir los defectos de producción y en la mejora continua de la calidad, basado en la constante insatisfacción de los procesos.

Nació en la ciudad de Saga, Japón en 1909, en 1930 se recibe como Ingeniero Mecánico del colegio técnico Yamanashi. A lo largo de su carrera asesoró diferentes industrias en Japón como Toyota Motor Co, Mitsubishi, Daihatsu, Yamaha, Nipón, Sony, en Europa

8

Citroen, Daimler Benz, H-Weidman, Peugeot, y en América Livernois Automatitation, Omark, Federal-Mogul.

La idea principal que desarrollaba el Dr. Shingo era detener el proceso cada vez que se produzca un defecto, investigar las causas y tomar acciones correctivas para que el defecto no sea recurrente, esto lo implemento creando el sistema “Cero defectos” y metodologías como ¨Poka – Yoke” y “SMED”.

Fue autor de muchos escritos y de 24 libros, la mayoría relacionados con el aumento de la productividad, entre los cuales están (North Carolina State University). • Revolution in Manufacturing: The SMED System (1985). • Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-yoke System (1986). • The Sayings of Shigeo Shingo: Key Strategies for Plant Improvement (1987). • A Study of the Toyota Production System (1989). En honor a él, en 1988 fue establecido por compañías Candienses, Estado Unidenses y Mexicanas el premio ¨The Shingo Prize for Operacional Excellence”, el cual busca resaltar y destacar las compañías que usan practicas esbeltas para logar un desempeño de clase de Mundial. El premio se basa en el seguimiento del modelo de Shingo en el que se agrupa 11 elementos

para que las compañías realicen prácticas de calidad, costos, negocios y

servicios que les permitan competir globalmente3. El Ing. Shigeo Shingo falleció de cáncer el 14 de noviembre de 1990 en Tokio (New York times, 1990).

3.3. SMED “Single Minute Exchange of Die” El concepto de reducir los tiempos de cambios de referencia en las líneas de producción fue desarrollado por el Dr. Shigeo Shingo durante sus años de trabajo en el Sistema de producción Toyota. El objetivo del Dr. Shingo fue aumentar la capacidad de producción sin tener que realizar inversiones en nueva maquinaria.

3

Para más información sobre el modelo puede consultar: http://bigblue.usu.edu. The Shingo Prize for Operacional Excellence.

9

La metodología SMED fue desarrollada para disminuir los tiempos que se empleaban en realizar cambios de dados y punzones en los troqueles, sin embargo la metodología puede aplicarse a cualquier proceso. Al aplicar la metodología SMED se logrará: • Incrementar el numero de productos por referencia, debido a la disminución en los tiempos de cambio de producción se podrán realizar más cambios de referencia y tener más tiempo los equipos disponibles para la producción. • Disminuir el tamaño de los lotes de producción, porque se necesitarán producir menor productos por lotes debido a que el costo de cambio será menor por el menor tiempo que toma. • Disminuir los costos de producción y manufacturar un producto con un costo más competitivo.

Selección del Grupo de trabajo: La metodología recomienda que el grupo este conformado por colaboradores que se desempeñen en diferentes divisiones de la Planta, en el grupo se deben designar cuatro roles: Líder de grupo, facilitador, secretario y colaborador que son todos los miembros del grupo.

Las funciones de cada uno de los roles son: Líder de grupo: El líder de grupo debe desempeñar un cargo de Supervisor o Jefe de área, sus funciones son: • Seleccionar las personas que conformarán el grupo de trabajo. • Programar las reuniones del grupo y verificar el avance contra el cronograma • Asegurarse que las sugerencias del grupo sean realizadas. • Establecer las prioridades de trabajos a realizar.

Facilitador: El facilitador debe desempeñar un cargo de Supervisor o Jefe de área, sus funciones son: • Todos los integrantes del grupo conozcan los principios y técnicas de SMED. • Garantizar que el grupo no se desmotive, que todos sus miembros participen activamente. • Será veedor para que las reglas establecidas del proyecto se cumplan. • Reportará el estado del proyecto y sus avances a los directivos de planta.

10

Secretario: Puede ser cualquier miembro del grupo, sus funciones son: • Garantizar la logística adecuada de cada una de las reuniones. • Levantar acta de cada una de las reuniones. • Comunicar previamente la fecha y hora de las reuniones. • Llevar actualizado el avance del proyecto contra el cronograma.

Durante la primera reunión del grupo de trabajo se debe explicar cual es la razón y los beneficios de aplicar SMED en la línea de producción, explicar en que consiste la metodología, asignar los roles y programar las frecuencias de las reuniones.

Establecer la línea base: Una vez establecido el grupo y comunicado los objetivos del proyecto se debe contabilizar el tiempo que toma un cambio de referencia y determinar el estado actual de la manera como se realiza el proceso, la mejor manera de registrar las actividades es filmarlo y analizarlo.

Durante esta actividad se definen los siguientes roles: Un mecánico y un operador que realizarán el cambio, un camarógrafo, un asistente del camarógrafo, un cronometrador, un anotador.

Durante el video es responsabilidad del camarógrafo filmar cada uno de los procesos, el asistente de reemplazar al camarógrafo y garantizar que nunca se acabe la pila de la cámara y siempre haya luz suficiente, el cronometrador de registrar los tiempos de cada un de los pasos y el anotador de llevar la siguiente tabla:

Hoja de Tiempo del Proceso Fecha:

Equipo:

Ref. Inicial:

Ref. Final:

Numero de

Descripción Actividad

Tiempo [min]

Tiempo Acumulado

Actividad

TABLA 3.1. HOJA DE TIEMPO DE PROCESO.

[min]

11

Durante la filmación también deben quedar registradas las actividades previas como alistamiento de herramientas y piezas, de la misma manera debe registrarse los tiempos. Una vez finalizado el video se debe reunir el grupo de trabajo y desarrollar los siguientes puntos: • Observar el video mientras el operario y el mecánico que realizaron el cambio explican que estaban realizando en el video. • No realizar críticas a las personas que realizan el cambio ni la metodología utilizada. • Obtener un listado de mejoras para el proceso. • Contabilizar el tiempo total del cambio. • Identificar que actividades del video son normales y anormales en el proceso de cambio de referencia. • Identificar cuanta merma papel y de polietileno se genera en un proceso de cambio y comparar contra la cantidad teórica de merma que se debería haber generado.

Identificar Actividades Externas e Internas Las actividades realizadas en un proceso de cambio de referencia se clasifican en Internas y Externas. Las actividades internas son las que se deben realizar durante el tiempo que la máquina esta parada y las externas son las actividades que se pueden realizarse antes y después que la máquina pare su producción.

El objetivo de identificar las tareas externas e internas es poder desarrollar el máximo de actividades del cambio de referencia mientras la máquina esta produciendo y realizar el mínimo de tareas necesarias del cambio cuando la máquina esta parada

Una vez concluido el análisis del video se debe tipificar cada una de las tareas en externas e internas. Además se requiere identificar que actividades no generan valor agregado al cliente y eliminarlas.4

Para realizar esta clasificación de actividades se debe complementar el cuadro de la Hoja de Tiempo del Proceso de la siguiente manera:

4

Fletcher Birmingham, Jim Jelinek, Quick Changeover Simplified: The Manager's Guide To Improving Profits With SMED ISBN-13: 9781563273490, 2007

12

Hoja de Tiempo del Proceso Fecha:

Equipo:

Ref. Inicial:

Numero de

Descripción

Tiempo [min]

Actividad

Actividad

Ref. Final: Tiempo

Interna

Externa

Acumulado [min]

TABLA 3.2. HOJA DE TIEMPO CON TAREAS EXTERNAS E INTERNAS.

Parte de esta actividad es verificar el número de desplazamientos realizados por lo colaboradores e identificar cual debe ser el orden para minimizar la distancia y el número de recorridos.

Al finalizar esta etapa se debe ordenar la Hoja de Tiempo de Proceso con el orden de las actividades externas e internas, la cual servirá de Hoja de verificación para el próximo cambio, también se debe realizar un listado de las piezas de cambio necesario para cada proceso, las cuales deben ser seleccionadas e inspeccionadas.

Cambio de actividades internas a externas Después de haber definido el orden de realizar las tareas durante el cambio se debe comenzar a reducir el tiempo llevando todas las tareas posibles de internas a externas.

Uno de los tiempo internos más relevante durante cualquier cambio de producto en cualquier máquina es el tiempo de ajuste. Estos tiempos son asociados a la instalación correcta de las piezas de cambio en nuestro caso, la posición de los plegadores, abertura de los peines y posicionamiento mecánico en general. Estos procedimientos demandan gran cantidad de tiempo y deben ser revisados con detalle en esta fase.

Para realizar esta etapa el Dr. Shingo recomienda dos técnicas: Preparación de las condiciones de funcionamiento y Función de normalización.

13

Preparación de las condiciones de funcionamiento: Es convertir las actividades de cambio de referencia a actividades de acondicionamiento de operación, ejemplo: • Calentamiento de moldes y piezas: En diferentes procesos se requiere que los moldes o piezas de cambio alcancen cierta temperatura para su correcto funcionamiento, en las ocasiones que se termina el cambio de referencia y la temperatura no es adecuada, se pierde tiempo valioso de producción y se genera desperdicio de materiales. En el caso de la máquina empacadora de papel se requiere que las bandas de termosellado alcance una temperatura de 60ªC, y el tanque de la goma de selle de la manija, las mangueras y tuberías tengan la goma líquida. • Método de materiales continuos: En las actividades que la materia prima no es continua, como por ejemplo bobinas plásticas, bobinas de cables, bobinas de papel, se recomienda unir el fin de la bobina con el inicio de una nueva, esto evitará perder tiempo en guiar el material a través de la máquina. • Almacén temporal de materia prima: Consiste en diseñar un banco junto al lugar de ingreso de la materia prima que por medio de pines o guías resortadas sea fácil ubicar la materia prima en la zona de ingreso de la máquina.

Normalización de Funciones: Tiene como finalidad normalizar las dimensiones y el tamaño de las piezas de la máquina que sus funciones son necesarias en el proceso de cambio de referencia.

En este proceso se debe verificar bien que piezas deben ser estandarizadas y cuales son necesarias en el cambio de referencia, por ejemplo en el caso de la empacadora de papel se deberá definir si se requiere estandarizar los plegadores laterales o definir cuales son los plegadores para cada tipo de referencia. ¨La manera más rápida para reemplazar algo, claramente, es no reemplazar nada”5. Una exitosa normalización de funciones requiere que sea analizada cada pieza de cambio, su función, operación e identificar el mínimo de piezas para cambiar.

5

Shigeo Shingo, A Revolution in Manufacturing; The SMED System

14

Racionalizando esfuerzos en cambios de referencia.

En esta etapa las actividades tanto externas como internas son mejoradas, al ser el análisis detallado de su función, operación y tiempo.

Mejora actividades externas: Para mejorar el desempeño en realizar las labores externas se requiere analizar el transporte y almacenamiento de las piezas de cambio y verificar las herramientas utilizadas

Mejora actividades internas: Esto incluye implementar: • Operaciones en paralelo: Las actividades realizadas en el cambio de formato de las empacadoras de papel higiénico no todas son dependientes una de actividad anterior, lo que permite involucrar a dos o más personas para que se realicen tareas simultaneas. Es importante realizar listas de verificación y hojas de procedimiento para que no se pierda tiempo en espera de actividades y para que las actividades que se realicen simultáneamente no representen riesgos de accidentes para los colaboradores • Uso de abrazaderas funcionales: “Las abrazaderas funcionales se pueden definir como métodos de sujeción que mantienen piezas en su lugar como un mínimo esfuerzo… Los tornillos son considerados como enemigos”. Se busca cambiar los sistemas de sujeción para que se reemplacen los tornillos por métodos que ajusten y mantengan las piezas con un solo movimiento, o una sola vuelta o sin utilizar roscas. • Eliminar los ajustes: Por lo general gran parte del tiempo que se utiliza en los cambios de referencia es causa de los ajustes, se debe buscar eliminar los ajustes por medio de procesos normalizados como el uso de reglillas numéricas para identificar el posicionamiento correcto de las piezas, líneas de referencia y diales.

El Dr. Birmingham recomienda para los análisis de procesos seguir la siguiente hoja de trabajo:

15

1. ¿Qué herramientas y tareas son

¿Cuáles de ellas deben ser incluidas en una

necesarias para completar el cambio de

lista de chequeo?

referencia? 2. ¿Cuáles piezas de cambio deben ser

¿Cómo se garantiza que las piezas de

inspeccionadas durante las actividades

cambio funcionan correctamente?

externas? y

¿Cómo se puede disminuir el esfuerzo e

herramientas son necesarias almacenar

transportar y almacenar las piezas de

y transportar durante las actividades

cambio?

3.

¿Qué

piezas

de

cambio

externas? 4. ¿Qué condiciones de operación se

¿Cuáles condiciones se pueden asegurar

debe garantizar para que se finalice el

previamente?

proceso de cambio de referencia? 5 ¿Qué piezas de cambio deben ser

¿Cuáles de ellas se podría beneficiar de la

cambiadas

normalización de funciones?

o

ajustadas

durante

el

cambio de referencia? 6. ¿Cuáles piezas de cambio deben ser

¿Cuáles

centradas después de ser ubicadas en

utilizando un método de sujeción funcional?

de

ellas

se

podría

beneficiar

la máquina? 7.

¿Cuáles

tareas

del

cambio

de

referencia requiere que se realicen en

¿Por qué no dividir las tareas en operaciones paralelas?

diferentes lugares de la máquina o que causa desplazamientos al operador? 8. ¿Qué actividades requieren machos,

¿Cómo podría reemplazarse las roscas con

herramientas, o piezas que se deben

arandelas funcionales?

sujetar a la máquina por medio de roscas? 9. ¿Qué ajustes se deben realizar a la

¿Puede cualquier ajuste ser eliminando

máquina después que se comienza la

utilizando reglillas numéricas, líneas de

operación?

referencia o diales?

10. ¿Se requiere mover piezas pesadas

¿Cómo puede movilizarse estas piezas por

durante el cambio de referencia?

medio de mecanismos?

16

Normalización de las mejoras Una vez terminado el proyecto y realizado las mejoras se requiere documentar el nuevo procedimiento utilizando listas de chequeo, y se realice la capacitación y difusión correcta de este.

3.4. Descripción del Proceso de Conversión. A continuación se describen cada una de las máquinas que hacen parte de la línea de conversión, en la Figura 2 se pueden apreciar el diagrama de bloques de la línea de producción6.

CONVERTIDORA

ACUMULADOR

FORMADORA DE TUBOS

LOGSAW

DISTRIBUIDOR

EMPACADORA POR UNIDAD

EMPACADORA MULTIPLE LINEA DE EMPAQUE1

EMPACADORA MULTIPLE LINEA DE EMPAQUE2

ENSACADORA LINEA DE EMPAQUE1

ENSACADORA LINEA DE EMPAQUE2

FIGURA 3.1. DIAGRAMA DE BLOQUE LINEA DE CONVERSIÓN.

6

Familia Sancela S.A, División de Conversión Planta Cajicá. Publicaciones Internas.

17

Convertidora: La convertidora es la máquina principal del proceso. Esta máquina consta de cuatro partes principales: el desenrollador, el gofrador, la rebobinadora y el encolado.

Desenrollador: El desenrollador es en encargado de desembobinar a alta velocidad los grandes rollos.

Gofrado o Embossing: En esta parte de la convertidora se encarga de grabar en alto relieve por medio de un rodillo de caucho y uno de metal, las figuras decorativas del rollo.

Rebobinadora: Enrolla el papel en el tubo y además realiza la perforación de las hojas para poder ser desprendidas. El resultado de este proceso es un Log, un rollo de papel higiénico del ancho del gran rollo.

Encolador: es el encargado de pegar la ultima hoja del log para que este no de desenrolle durante todo el proceso.

Máquina Formadora de Tubos: Ésta máquina fabrica tubos o cores de cartón donde se enrollará el papel higiénico.

Acumulador de Logs: Se encarga de generar un inventario de logs en proceso para ser cortados. Cuando la convertidora para por algún motivo, el acumulador surte de Logs el resto de la línea reduciendo los tiempos perdidos.

Logsaw - Cortadora: Por medio de un disco cuchilla en acero templado y afilado que sube y baja con un movimiento orbital, corta los logs en rollos de papel higiénico. Según el modelo, estas máquinas pueden recibir y cortar dos, tres, cuatro logs al mismo tiempo.

Empacadoras: Los rollos de papel higiénico tienen que ser empaquetados en diferentes presentaciones. En general se utilizan dos tipos de máquinas empacadoras. El primer tipo son las empacadoras por unidad, que envuelven el rollo en sulfito o polietileno. El otro tipo son las empacadoras múltiples que pueden agrupar los rollos en paquetes x2 rollos, x3 rollos, x4 rollos y sus múltiplos.

Ensacadoras: Son las últimas máquina de una línea de conversión de papel. máquinas agrupan los paquetes y los empaca en un saco de polietileno.

Estas

18

3.5. Descripción Proceso Empaque Múltiple. A continuación se describe el funcionamiento de la empacadora múltiple que utilizaremos para el proyecto7.

Los rollos de papel higiénico llegan por el transportador de entrada hasta la banda de alimentación, donde son revisados por el operario quien verifica que no presenten ningún defecto de calidad.

Los rollos son empujados por un rodillo bailarín que permite alinear los rollos a una misma altura (Figura 3.2).

Una vez los rollos salen del rodillo son frenados por los dedos inferiores los cuales sincrónicamente los divide de acuerdo a la presentación que se esta trabajando, mandándolos por las guías de alimentación que los lleva hasta los elevadores empujados por ejes (Figura 3.3).

BANDA TRANSPORTADORA DE ALIMENTACION

RODILLO BAILARIN

FIGURA 3.2. BANDA ALIMENTACION Y RODILLO BAILARIN

7

Emballeuse Cassolli 602 PAC RT, Scout (1989).

19

ELEVADOR

GUIAS ALIMENTACION

EJES EMPUJADORES

DEDOS INFERIORES

FIGURA 3.3. DEDOS INFERIORES, EJES EMPUJADORES Y GUIAS DE ALIMENTACION. Simultáneamente al movimiento de los rollos al elevador, el polietileno se va desenrollando de una bobina, es cortado por medio de una cuchilla giratoria a la dimensión requerida, y es movilizado por medio de unas bandas con vació y se posiciona encima del paquete de rollos armado (Figura 3.4).

FIGURA 3.4. DESENROLLADO DE BOBINA POLIETILENO.

20

Para generar paquetes de dos pisos el elevador posee un almacén de rollos en el cual almacena por un ciclo de recorrido los rollos del segundo piso del siguiente paquete. Finalmente el elevador sube los rollos y encajan en el polietileno (Figura 3.5).

ELEVADOR

ALMACEN DE ROLLOS

FIGURA 3.5. ALMACEN DE ROLLOS Y ELEVADOR. Una cadena sin fin de de pares de peines es la encargada de tomar el paquete con el polietileno, una vez sujeto el paquete por los peines y el elevador bajando horizontalmente se movilizan los plegadores inferiores y los plegadores laterales móviles para acabar de envolver correctamente el paquete por debajo y evitar que los rollos se caigan (Figura 3.6).

21

JUEGO PAR DE PEINES

PLEGADOR INFERIOR

PLEGADOR LATERAL MOVIL

FIGURA 3.6. PLEGADOR INFERIOR, PLEGADOR LATERAL MOVIL Y PEINES. Los pares de peines son movidos por una transmisión de cadena que desplaza el paquete, y a medida que avanza el polietileno se va sellando por la parte inferior por medio de una resistencia caliente (Sellador Inferior), al mismo tiempo el polietileno es doblado lateralmente por unos plegadores laterales fijos los cuales son encargados de terminar el doblado de las tapas laterales (Figura 3.7).

PLEGADORES LATERALES FIJOS

FIGURA 3.7. PLEGADORES LATERALES FIJOS.

22

El par de peines entregan el paquete a dos banda térmicas paralelas las cuales se encargan de terminar de sellarlo por medio de calor y dejando los rollos completamente protegidos y empacados. Estando el paquete completamente sellado es entregado a la banda de salida. (Figura 3.8).

BANDAS TERMICAS

PAQUETE TERMINADO

BANDA DE SALIDA

FIGURA 3.8. BANDAS TERMICAS Y BANDA DE SALIDA.

3.6. Descripción Partes Cambio Formato

FIGURA 3.9. PARTES DE CAMBIO.

23

Debido a las diferentes formas y tamaño de los paquetes, se deben cambiar piezas que permitan la formación del empaque. Para cada una de las referencias, las piezas de cambio están identificadas en los grupos que se presentan a continuación. Algunas piezas de cambio se pueden intercambiar con otras realizar otros formatos.

Poleas dentadas: En la empacadora las poleas dentadas de diferentes pasos tienen como finalidad cambiar la longitud de corte de la envoltura de polietileno (Figura 3.10).

FIGURA 3.10. POLEAS DENTADAS.

Elevadores de Rollos: La función de los elevadores es subir el grupo de rollos para depositarlos en los peines. Dependiendo de la cantidad de rollos y el número de pisos se utilizan 1 o 2 elevadores en una referencia (Figura 3.11).

FIGURA 3.11. ELEVADORES DE ROLLOS.

24

Plegadores traseros o móviles: La función que hace este grupo es realizar el doblez externo del polietileno en las partes superiores e inferiores del paquete (Figura 3.12).

FIGURA 3.12. PLEGADORES MÓVILES.

Plegadores de cabeza: Junto con los plegadores móviles realizan el doblez de las partes superior e inferior del paquete (Figura 3.13).

FIGURA 3.13. PLEGADORES DE CABEZA.

25

Plegador fijo laterales: Estos plegadores fijos realizan los dobleces finales del polietileno para terminar de formar el paquete y enviarlo a las bandas de termosellado para sellar el paquete (Figura 3.14).

FIGURA 3.14. PLEGADOR FIJO LATERALES.

26

4. APLICACIÓN SMED MÁQUINA EMPACADORA DE PAPEL HIGIÉNICO

4.1. Grupo de Trabajo. Para el desarrollo de este proyecto se creó un grupo de trabajo conformado por colaboradores del área de producción, mantenimiento mecánico y mantenimiento eléctrico, con grados de escolaridad diferente y con puestos de diferentes niveles dentro de la organización.

El grupo de trabajo esta conformado por: Nombre José Leonardo Hernández D’Uva Iván Darío Cárdenas Rodríguez Patricio Cuadrado

Cargo Jefe Conversión Jefe Mantenimiento Mecánico Supervisor Producción Conversión Planta Ecuador

Título

Tiempo en la Compañía

Ingeniero Electrónico

3 años

Ingeniero Mecánico

4 años

Ingeniero Electrónico

4 años

Javier Calderón Ardila

Supervisor Conversión

Técnico Profesional en Procesos Industriales

2 años

Gonzalo Cabuya Navarrete

Supervisor Conversión

Tecnólogo en Administración de Empresas

2 años

Jairo Giovanni Montoya Mayorga

Supervisor Mantenimiento Mecánico

Tecnólogo Mecánico

3 años

Andrés Wilches Pulido

Instrumentista

Técnico Electricista de Instalaciones y Mtto.

3 años

Eduardo Fiquitiva Vanegas

Mecánico Conversión

Bachiller Técnico Industrial

1 año

27

Juan Pablo Chauta Jaramillo

Mecánico Conversión

Técnico Mecánico Industrial

3 años

Juan Carlos Rojas Carpeta

Asistente información

Estudiante Tecnología en Logística

2 años

Bachiller Técnico Industrial

2 años

Bachiller Académico

2 años

Bachiller Académico

2 años

Bachiller Técnico Auxiliar Contable

2 años

Ingeniera Industrial

4 meses

Técnico en Gestión de Plantas de Producción

3 meses

Tecnólogo en Gestión Industrial

6 meses

Xiomara Carolina López Fuentes

Operario de la empacadora múltiple Operario de la empacadora múltiple Operario de la empacadora múltiple Operario de la empacadora múltiple Practicante Universitario

Lizeth Tatiana Gaviria Celis

Aprendiz Sena

Freddy Ignacio Correa Canasta Jhon Aldemar Pinzón

Eduard Rueda Baracaldo Luis Eduardo Pataquiva Sierra

Nelson David Quintero Aprendiz Sena Pinzón TABLA 4.1. GRUPO DE TRABAJO.

En el grupo se asignaron los roles de la siguiente manera: Líder de grupo: Jairo Giovanni Montoya Mayorga. Facilitador: José Leonardo Hernández D’Uva e Iván Darío Cárdenas. Secretario: Juan Carlos Rojas Carpeta.

4.2. Línea Base. Siguiendo la programación de producción el 22 de mayo del 2008 se debió realizar cambio de formato a la segunda línea de producción, de Triple Hoja Presentación X4 a Triple Hoja Presentación X9.

X4

X9

FIGURA 4.1. ESQUEMA DE LOS PAQUESTES CAMBIO LINEA BASE.

28

Para aplicar la metodología SMED en la máquina empacadora de papel higiénico, se realizó la filmación del cambio de referencia de Triple Hoja de X4 A X98, basado en esta se realizó el análisis del proceso actual, se identificaron las tareas externas, internas y las que no generan valor agregado al proceso.

La ficha técnica del cambio de formato fue: Fecha: 22-04-2008

Equipo: Empacadora 2

Presentación Inicial: TRIPLE HOJA X4

Presentación Final: TRIPLE HOJA X9

Hora Inicio: 7:15 am

Hora Final: 6:10 pm

Turno 1 Operario Eduard Rueda

Turno 2 Operario

Juan PabloChautá

Mecánico Jhon Pinzón

Operario Eduardo Fiquitiva

Instrumentistas: Andrés Wilches, Jorge Andrés Torres. TABLA 4.2. FICHA TECNICA CAMBIO FORMATO LINEA BASE

Para establecer cual es el proceso que se realiza en el cambio de formato antes de aplicar la metodología SMED se elaboró un diagrama de ensamble que muestra paso a paso las actividades que fueron ejecutadas. Los símbolos utilizados son: Operación: Representado por un circulo, el cual indica que se esta efectuando una actividad. Ejemplo: Ajustar elevador. Transporte: Representado por una flecha, la cual indica un desplazamiento. Ejemplo: Desplazamiento de montaje bobina hacia zona de ajuste dedos inferiores.

Inspección: Representado por un cuadrado, el cual indica verificar o revisar. Ejemplo: Examinar ajustes realizados. Espera: Representado por la letra D, la cual indica una demora en el proceso. Ejemplo: Demora por falla eléctrica. Almacenamiento: Representado por un triangulo. Ejemplo: Producto terminado y/o materias primas en almacén. Este símbolo no hace parte del proceso, se empleo para darle continuidad al diagrama por lo extenso que es.

8

Por manejo de confidencialidad los videos de cambio de presentación no hacen parte del entregable de este proyecto.

29

Además de la simbología presentada anteriormente, se establecieron colores en el símbolo de operación, esto se realizó porque en el proceso las operaciones son realizadas por el operario, el mecánico, el instrumentista y unas simultáneas. A continuación se muestran los colores que los representan: Operario. Mecánico. Mecánico y Operario. Instrumentista.

El diagrama de ensamble además de la simbología también presenta los tiempos de operación, desplazamiento, inspección y espera, estos se sitúan al lado derecho del símbolo correspondiente, mientras que al lado izquierdo del símbolo de transporte se muestra la distancia recorrida y en el de operación la descripción de la actividad.

El diagrama de ensamble del cambio de formato realizado el 22 de abril se muestra a continuación, todas las tares realizadas se ejecutaron con la empacadora parada (Actividades internas)

30

31

32

7

52

7

33

9

64

68

34

10

81

81

87

35

97

92

FIGURA 4.2. DIAGRAMA DE ENSAMBLE PROCESO LINEA BASE.

36

4.3. Actividades Internas Llevadas a Externas y Eliminación Actividades. En la siguiente tabla en la columna “Clase” se identifican las actividades internas que se llevaran a externas y las que se deben eliminar del proceso. Este análisis fue verificado y aprobado por el grupo de trabajo. HOJA DE TIEMPO

MATERIAL

INICIACIÓN DEL PROCESO: Alistamiento herramienta

0

FECHA: 22/04/2008 TERMINACION DEL PROCESO:Producto terminado

7

4 4.6

4

240

ELIMINAR

0.58 13.00 0.12 2.78 0.70 3.92 2.03 0.43 0.62 1.63 0.70 0.75 2.96 0.08 4.81 1.23 1.87 0.92 0.87 6.60 4.87 3.66 3.42 0.38 0.48 1.11 7.00

EXTERNA

35

CLASE INTERNA

Herramientas y piezas Desplazamiento desde el taller al área de trabajo Alistamiento de herramienta Desplazamiento a la máquina Ajuste de guía antes del rodillo pisador Espera Ajuste guía despues del pisador entrada al alimentador Espera Ajuste deslizador entrada rollo y traer rollos Ajuste guías laterales bandas vacío Alineación paredes del cajón Espera Desplazamiento por herramienta Quitar tope de fondo Desplazamiento Ajuste elevador Espera Ajuste elevador Desplazamiento por tornillos Quitar base elevador Colocar tope Alinear tope del precargador Cerrar plegadores fijos Apertura de Bandas Retirar plegador de cabeza derecho Alistamiento herramientas y peines Ajustar techo Desplazamiento por peines

PROPUESTO

OBSERVACIONES

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

ACTUAL

TIEMPO [min]

DETALLE DEL PROCEDIMIENTO

DISTANCIA [m]

ELABORADO POR: Ing. Xiomara Carolina López Página 1 de 6

ESPERA

715

Paso No

DISTANCIA RECORRIDA [m]

2

HOMBRE

ALMACENAJE

ALMACENAJES

PROCEDIMIENTO: Cambio de formato empacadora 2, referencia papel triple hoja X 4 a triple hoja X 9

INSPECCIÓN

ESPERAS

División: Conversión

TRANSPORTE

OPERACIONES TRANSPORTE INSPECCIONES

DIFERENCIA TIEMPO No [min]

OPERACIÓN

DIVISION DEL PROCEDIMIENTO

RESUMEN ACTUAL PROPUESTO TIEMPO TIEMPO No No [min] [min] 97 392.53 62 16.45 2 2.65 11 75.32

x x x

Mecánico Mec-Oper

x

Mec-Oper

x

Operario Operario Mec-Oper

x x x

x x

x x Mecánico Mecánico

x x x x x x

Mec-Oper Mecánico Mec-Oper Mec-Oper Mecánico Operario Mecánico Operario Mecánico Operario

x x x x x x x x x

37

HOJA DE TIEMPO

HOMBRE

MATERIAL

INICIACIÓN DEL PROCESO: Alistamiento herramienta

0 715

FECHA: 22/04/2008 TERMINACION DEL PROCESO: Producto terminado

1.40 2.77 4 0.07 4 0.07 5.03 0.43 1.47 3.13 2 0.03 19.88 2 0.03 2 0.03 5.55 4.33 3 0.05 3 0.05 1.01 1.11 4 0.07 3.48 1.65 7.5 0.13 2.66 7.5 0.13 1.95 0.73 2.68 0.65 1.8 0.03 0.57 13.3 0.22 1.28 1.67

ELIMINAR

EXTERNA

CLASE INTERNA

OBSERVACIONES

TIEMPO [min]

Espera Mover tolvas del cajón Desplazamiento Desplazamiento Alinear peines Ajuste de elevador y ajuste de rollos con peines Ajuste plegador lateral Espera Desplazamiento Montaje de peines Desplazamiento Desplazamiento Montaje tensor Ajuste elevador con los peines y dedos Desplazamiento Desplazamiento Ajuste leva Ajuste soporte dedos Desplazamiento Ajuste plegador fijo derecho Verificar ajustes Desplazamiento Montaje bobina Desplazamiento Ajuste ancho tolvas Ajuste plegador móvil izquierdo Ajuste plegador móvil derecho Cerrar bandas térmicas Desplazamiento Destensionar banda Desplazamiento Soltar tornillos de ajuste polea conducida Soltar tornillos de ajuste polea conductora

PROPUESTO

DISTANCIA [m]

29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61

ACTUAL

ESPERA

DETALLE DEL PROCEDIMIENTO

ALMACENAJE

ELABORADO POR: Ing. Xiomara Carolina López Página 2 de 6

Paso No

DISTANCIA RECORRIDA [m]

2

PROCEDIMIENTO: Cambio de formato empacadora 2, referencia papel triple hoja X 4 a triple hoja X 9

INSPECCIÓN

ALMACENAJES

División: Conversión

TRANSPORTE

OPERACIONES TRANSPORTE INSPECCIONES ESPERAS

DIFERENCIA TIEMPO No [min]

OPERACIÓN

DIVISION DEL PROCEDIMIENTO

RESUMEN ACTUAL PROPUESTO TIEMPO TIEMPO No No [min] [min] 97 392.53 62 16.45 2 2.65 11 75.32

x Mecánico Operario Mecánico Mecánico Operario Operario

x x x x x x x

Mec-Oper Mecánico Operario Mecánico Operario Mecánico Operario Operario Mecánico Operario Operario Mecánico Operario Operario Operario Operario Operario Mecánico

x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

Mecánico Mecánico Mecánico

x x x

38

HOJA DE TIEMPO

HOMBRE

MATERIAL

INICIACIÓN DEL PROCESO: Alistamiento herramienta

0

FECHA: 22/04/2008 TERMINACION DEL PROCESO: Producto terminado

0.47 2.95 0.72 8.43 4.93 12.4 0.21 0.67 6.8 0.11 0.50 7.2 0.12 2.23 2 0.03 9 0.15 4.06 3 0.05 2.07 7.5 0.13 4.67 6.2 0.10 0.77 2.7 0.05 2.12 0.57 5 0.08 1.55 5.2 0.09 4.5 0.08 2.58 30.00 1.18 7.1 0.12

Mecánico Mecánico Mecánico Mecánico Operario Operario Operario Operario Operario Operario Operario Operario Mecánico Mec-Oper Mec-Oper Mec-Oper Mec-Oper Mecánico Operario Operario Operario Operario Mecánico Mec-Oper Mec-Oper Mecánico Mecánico

EXTERNA

ELIMINAR

CLASE INTERNA

OBSERVACIONES

TIEMPO [min]

Retirar y montar polea conducida Retirar y montar polea conductora Ajustar polea conductora Montar correa Ajustar fotocelda Desplazamiento Marcha por impulsos Desplazamiento Buscando herramienta apropiada Desplazamiento Ajuste plegador fijo y de cabeza Desplazamiento Desplazamiento Ajuste plegador inferior Desplazamiento Marcha por impulsos Desplazamiento Enhebrar polietileno Desplazamiento Levantar mesa Desplazamiento Ajuste plegador fijo Ajuste dedos inferiores Desplazamiento Buscar tornillos Desplazamiento Desplazamiento Sincronización de los dedos a través de la leva Desayuno Ajuste de motor Desplazamiento

PROPUESTO

DISTANCIA [m]

62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92

ACTUAL

ESPERA

DETALLE DEL PROCEDIMIENTO

ALMACENAJE

ELABORADO POR: Ing. Xiomara Carolina López Página 3 de 6

715

Paso No

DISTANCIA RECORRIDA [m]

2

PROCEDIMIENTO: Cambio de formato empacadora 2, referencia papel triple hoja X 4 a triple hoja X 9

INSPECCIÓN

ALMACENAJES

División: Conversión

TRANSPORTE

OPERACIONES TRANSPORTE INSPECCIONES ESPERAS

DIFERENCIA TIEMPO No [min]

OPERACIÓN

DIVISION DEL PROCEDIMIENTO

RESUMEN ACTUAL PROPUESTO TIEMPO TIEMPO No No [min] [min] 97 392.53 62 16.45 2 2.65 11 75.32

x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

39

HOJA DE TIEMPO

93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125

MATERIAL

INICIACIÓN DEL PROCESO: Alistamiento herramienta

0 715

FECHA: 22/04/2008 TERMINACION DEL PROCESO:Producto terminado

Buscar correas (no concuerdan) Desplazamiento Desplazamiento Cambio de polea Buscar Correas Espera Apretar tornillos cuchilla Desplazamiento Desplazamiento Ajuste fotocelda Avance y Vacio polietileno Ajuste en el corte del politileno Ajustar vacio Desplazamiento Ajuste sellador inferior Desplazamiento Modificar combinación de la leva Desplazamiento Ajuste salida politileno Falla eléctrica Arreglo motor Desplazamiento Ajustar mesa Desplazamiento Ajuste salida politileno Desplazamiento Ajuste corte Arreglo electrico señales invertidas en el avance del politileno Desplazamiento Prueba de empaque Desplazamiento Ajuste entrada de rollos Desplazamiento

0.97 0.02 2.17 7.17 5.00 2.17 1.56 8.5 0.14 8.5 0.14 4.20 3.52 2.16 0.88 1.8 0.03 0.92 3.9 0.07 5.92 4.9 0.08 5.28 0.93 0.92 2.9 0.05 4.27 4.8 0.08 1.70 4.8 0.08 2.83 17.35 4.3 0.07 2.52 10.2 0.17 1.82 0.8 0.01 1 130

Mec-Oper Mecánico Operario Mecánico Operario Mecánico Operario Mecánico Operario Mecánico Operario Mecánico

x x x x x x x x x x x x x x x x

Mec-Oper x x

x x x x x x x x x

Operario Mecánico Mec-Oper Operario Instrumentista Mec-Oper Mecánico Mecánico

EXTERNA x

Mecánico

Mecánico

ELIMINAR

CLASE INTERNA

OBSERVACIONES

TIEMPO [min]

DISTANCIA [m]

PROPUESTO

ESPERA

ELABORADO POR: Ing. Xiomara Carolina López Página 4 de 6

ACTUAL

DETALLE DEL PROCEDIMIENTO

HOMBRE

ALMACENAJE

Paso No

DISTANCIA RECORRIDA [m]

2

PROCEDIMIENTO: Cambio de formato empacadora 2, referencia papel triple hoja X 4 a triple hoja X 9

INSPECCIÓN

ALMACENAJES

División: Conversión

TRANSPORTE

OPERACIONES TRANSPORTE INSPECCIONES ESPERAS

DIFERENCIA TIEMPO No [min]

OPERACIÓN

DIVISION DEL PROCEDIMIENTO

RESUMEN ACTUAL PROPUESTO TIEMPO TIEMPO No No [min] [min] 97 392.53 62 16.45 2 2.65 11 75.32

x x x x x

40

HOJA DE TIEMPO

126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158

715

FECHA: 22/04/2008 TERMINACION DEL PROCESO:Producto terminado

4.6 6

6 4.6 10

5

5.4 2.7

5.4 8.3 3 6.5

7.3

3.87 0.08 0.10 1.16 3.00 4.24 0.10 0.08 1.77 0.17 0.63 0.43 1.17 0.08 5.92 30.00 30.00 0.92 0.09 0.05 2.26 1.50 0.78 0.09 0.14 1.00 0.05 0.11 2.98 2.08 3.03 2.47 0.12

Mec-Oper Mecánico Operario Mecánico Operario Mecánico Operario Mecánico Operario Operario Operario Mecánico Operario

EXTERNA

x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

Mec-Oper Instrumentista Instrumentista Mec-Oper Operario Mecánico Operario Mecánico Operario Mecánico Operario Mec-Oper Mecánico Operario Operario Mecánico Mec-Oper Operario

ELIMINAR

CLASE INTERNA

OBSERVACIONES

TIEMPO [min]

DISTANCIA [m]

PROPUESTO

ALMACENAJE

ELABORADO POR: Ing. Xiomara Carolina López Página 5 de 6

ACTUAL

Ajuste salida del paquete Desplazamiento Desplazamiento Ajustar tope Ajuste cero del corte Verificación ajuste del corte Desplazamiento Desplazamiento Ajuste salida del paquete Desplazamiento Centrar bobina del politileno Ajuste salida del paquete Ajuste vacio Desplazamiento Modificar combinación leva Almuerzo Ajustes electricos Arreglo motor Desplazamiento Desplazamiento Centrar bobina del politileno Ajuste cuchilla Desenhebrar polietileno Desplazamiento Desplazamiento Ajuste salida del paquete Desplazamiento Desplazamiento Ajuste cero corte Arreglo motor principal Espera Ajuste salida del paquete Desplazamiento

MATERIAL

INICIACIÓN DEL PROCESO: Alistamiento herramienta

0

DETALLE DEL PROCEDIMIENTO

HOMBRE

ESPERA

Paso No

DISTANCIA RECORRIDA [m]

2

PROCEDIMIENTO: Cambio de formato empacadora 2, referencia papel triple hoja X 4 a triple hoja X 9

INSPECCIÓN

ALMACENAJES

División: Conversión

TRANSPORTE

OPERACIONES TRANSPORTE INSPECCIONES ESPERAS

DIFERENCIA TIEMPO No [min]

OPERACIÓN

DIVISION DEL PROCEDIMIENTO

RESUMEN ACTUAL PROPUESTO TIEMPO TIEMPO No No [min] [min] 97 392.53 62 16.45 2 2.65 11 75.32

x

41

HOJA DE TIEMPO

159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174

MATERIAL

INICIACIÓN DEL PROCESO: Alistamiento herramienta

0 715

FECHA: 22/04/2008 TERMINACION DEL PROCESO:Producto terminado

Colocar manija Desplazamiento Ajuste salida del paquete Desplazamiento Calentar boquilla goma Arreglo electrico del diverter Desplazamiento Prueba salida paquete Arreglo electrico Prueba salida paquete Desplazamiento Ajuste leva Desplazamiento Prueba salida paquete Verificar paquete Proceso terminado

7.3 7.5

7.5

2.1 2.1

0.53 0.12 31.38 0.13 20.00 32.00 0.13 10.00 1.55 4.00 0.04 1.12 0.04 5.65 1.00

Operario Operario Mec-Oper

EXTERNA

x x x x

Operación auto. Instrumentista Mecánico Instrumentista Mec-Oper

x x x x x x x x x x

Mec-Oper Mec-Oper Mec-Oper

x

TABLA 4.3. HOJA DE TIEMPO CAMBIO FORMATO LINEA BASE

El Tiempo total del cambio de referencia fue de 487 minutos (8 horas y 7 minutos) y se realizaron 174 actividades internas que se realizaron con la empacadora parada.

El grupo de trabajo reclasificó las actividades como se ve en la Hoja de Tiempo, y en resumen de la reclasificación fue:

ELIMINAR

CLASE INTERNA

OBSERVACIONES

TIEMPO [min]

DISTANCIA [m]

PROPUESTO

ESPERA

ELABORADO POR: Ing. Xiomara Carolina López Página 6 de 6

ACTUAL

DETALLE DEL PROCEDIMIENTO

HOMBRE

ALMACENAJE

Paso No

DISTANCIA RECORRIDA [m]

2

PROCEDIMIENTO: Cambio de formato empacadora 2, referencia papel triple hoja X 4 a triple hoja X 9

INSPECCIÓN

ALMACENAJES

División: Conversion

TRANSPORTE

OPERACIONES TRANSPORTE INSPECCIONES ESPERAS

DIFERENCIA TIEMPO No [min]

OPERACIÓN

DIVISION DEL PROCEDIMIENTO

RESUMEN ACTUAL PROPUESTO TIEMPO TIEMPO No No [min] [min] 97 392.53 62 16.45 2 2.65 11 75.32

42

RESUMEN CAMBIO REF LINEA BASE Tiempo CLASE No. %Tiempo [min] 77 187.1 38.4 INTERNA 8 35.31 7.3 EXTERNA 87 264.53 54.3 ELIMINAR

ACTIVIDADES INTERNAS Tiempo CLASE No. %Tiempo [min] 51 182.1 97.3 OPERACION 2.3 1.2 TRANSPORTE 24 2 2.7 1.4 INSPECCION 0 0.0 0.0 ESPERA

ACTIVIDADES EXTERNAS Tiempo CLASE No. %Tiempo [min] 4 34.45 97.56 OPERACION 4 0.86 2.44 TRANSPORTE 0 0.00 0.00 INSPECCION 0 0.00 0.00 ESPERA

ACTIVIDADES A ELIMINAR Tiempo CLASE No. %Tiempo [min] 42 175.94 66.51 OPERACION 13.27 5.02 TRANSPORTE 34 0 0.00 0.00 INSPECCION 11 75.32 28.47 ESPERA

TABLA 4.4. RESUMEN ACTIVIDADES Y TIEMPO CAMBIO REFERENCIA LINEA BASE.

De las 174 tareas hay 95 tareas que no se deben realizar con la máquina parada, 8 que corresponden actividades externas las cuales son principalmente calentamiento de la boquilla de la goma, búsqueda de herramientas y desplazamientos a buscar herramientas; y 87 tareas a eliminar que equivalen al 54% del tiempo que tomo el cambio de referencia y corresponden a ajustes, desplazamientos, reparaciones y esperas.

De los 715 m de recorrido realizados en el cambio de referencia 524 m se eliminarán y 191 m se realizarán en actividades externas.

Normalización de Funciones: Debido a que 37 minutos del cambio de referencia se destinó a buscar, instalar y probar las poleas del sistema de vacío y avance de polietileno, se verificó el estado de los manguitos de fijación y las poleas. El juego de manguitos de las poleas de la empacadora estaban incompletos y algunos de estos estaban fisurados por sus roscas de sujeción. Se compraron 16 mangos de fijación para completar los juegos de cada una de las empacadoras.

43

4.4. Racionalizando Esfuerzos Cambios de Referencia. • Se fabricaron tablas para almacenar los manguitos y poleas especificando su tipo.

FIGURA 4.3. ALMACENAMIENTO DE POLEAS Y MANGUITOS. • Para definir que poleas se deben usar en cada referencia se realizaron pruebas en la empacadora instalando las combinaciones posibles de poleas en el sistema de avance de polietileno y definiendo cual es la longitud de corte de cada combinación. Con este trabajó se identificó el juego de poleas idóneo para cada referencia. • Se definió que la lista de verificación del proceso de cambio de formato se debe añadir cuales son las poleas que se deben instalar para cada formato. • Se identificaron las herramientas que se utilizan en el cambio de formato: Llave boca fija 7, llave boca fija 10, llave boca fija 13, llave boca fija 14, llave boca fija 17, llave boca fija 19, llave allen 6, llave allen 8, mazo de caucho • Se creo una Lista de Verificación de piezas y herramientas general de los cambios de referencia.

44

• Se Mandaron a fabricar poleas de velocidad variable para eliminar el cambio de poleas en el sistema de avance de polietileno, desafortunadamente no se alcanzaron a instalar y hacer las pruebas de su funcionamiento.

FIGURA 4.4. POLEAS DE VELOCIDAD VARIABLE. • Se propone en los soportes de las guías de la bandas de entrada eliminar las arandelas y tuercas de fijación y cambiar por manivelas roscadas como se muestran a continuación. A la fecha esta en proceso de fabricación.

FIGURA 4.5. CAMBIO DE TORNILLOS GUIAS DE ENTRADA POR MANIVELAS ROSCADAS.

45

• Se recomienda realizar un segundo stand de desenrollado del polietileno en la máquina como se muestra en el esquema a continuación. Con esta actividad no solo se va a disminuir el tiempo del cambio de formato al ajustar la bobina, también se reducirá el tiempo de producción cuando se terminen las bobinas y su cambio sea más eficiente.

FIGURA 4.6. ESQUEMA SEGUNDO STAND DE DESENROLLADO.

Al fabricar el segundo stand de desenrollado se pretende ahorrar 2 minutos por cada cambio de bobina, aproximadamente son 7 cambios de bobina cada 8 horas, lo cual equivale a 42 minutos por día9.

9

Proyecto desarrollado por el Ing. Patricio Cuadrado, Supervisor de Producción Familia

Sancela del Ecuador.

46

5. RESULTADOS.

5.1. Nuevo Diagrama de Proceso. Como resultado de la aplicación de la metodología SMED en los cambios realizados durante el desarrollo del proyecto, el equipo de trabajo definió un nuevo diagrama de flujo. Este nuevo diagrama tiene como objetivo realizar la mayor cantidad actividades externamente y por otro lado, realizar las actividades internas en paralelo para disminuir el tiempo que permanece la empacadora parada.

La mayoría de las operaciones las realizan el mecánico en paralelo con el operario. Esto reduce casi a la mitad el tiempo requerido para la ejecución del cambio de referencia.

Este diagrama de flujo no incluye, como ya se explicó en el capitulo anterior, el ajuste del sistema de avance de polietileno y de corte de polietileno por medio de las poleas de velocidad variable, tampoco incluye el cambio de bobina de polietileno utilizando un segundo stand de desenrollado.

A continuación se presenta el nuevo diagrama de flujo para los cambios de referencia.

47

HERRAMIENTAS Y PIEZAS

ALISTAMIENTO DE HERRAMIENTA

1 ALINEAR TOPE DEL PRECARGADOR

DESPLAZAMIENTO A LA MAQUINA

1 CAMBIO Y AJUSTE DE PLEGADORES FIJOS 4

CAMBIO DE FORMATO EN PLC

AJUSTE GUIAS DESPUES DEL RODILLO PISADOR

3

6

20 CAMBIO Y AJUSTE DE PLEGADOR DE CABEZA DERECHO

16

CAMBIO Y AJUSTE DE PLEGADOR DE CABEZA IZQUIERDO

17

ALINEACIÓN PAREDES DEL CAJON

CAMBIO Y AJUSTE DEL TECHO

MOVIMIENTO DE TOLVAS DEL CAJON CAMBIO Y AJUSTE DE DEDOS INFERIORES

7

10

APERTURA DE BANDAS

3

DESPLAZAMIENTO PARA AJUSTE CON ROLLOS

21

AJUSTE ELEVADOR CON ROLLOS

22

AJUSTE DE PEINES CON ROLLOS

18

19

RETIRAR TOPE DE FONDO DESPLAZAMIENTO PARTE SUPERIOR DE LA MÁQUINA

DESPLAZAMIENTO AL ELEVADOR

4

11

AJUSTE ELEVADOR

23

INSTALACIÓN O RETIRO DE PEINES

12

CAMBIO BASE DEL ELEVADOR

24

ALINEACIÓN DE PEINES

2 AJUSTE DESLIZADOR ENTRADA DE ROLLOS

15

AJUSTE GUIAS ANTES DEL RODILLO PISADOR

2

5

PURGAR SISTEMA PEGANTE MANIJA

14

8

9

13

CAMBIO TOPE DE FONDO

48

DESPLAZAMIENTO SISTEMA DE TENSIÓN

MONTAJE DEL TENSOR

7

5

27

25

DESPLAZAMIENTO BANDAS TERMICAS

6

8

AJUSTAR APERTURA DE LAS BANDAS TERMICAS

26

28

DESPLAZAMIENTO CAJA DE POLEAS

33

MONTAJE DE CORREAS SISTEMA DE VACIO

34

MONTAJE DE CORREAS SISTEMA AVANCE DE POLIETILENO

CAMBIO Y AJUSTE PLEGADORES INFERIORES

1

MARCHA EN IMPULSOS PARA VERIFICAR QUE NO SE ESTRELLEN LAS PARTES

DESPLAZAMIENTO A LA LEVA ELECTRONICA DESPLAZAMIENTO A MANIVELA PARA AJUSTE LEVA LEVANTAR MESA DE TRANSPORTE DE POLIETILENO

DESPLAZAMIENTO AJUSTE DE PLEGADORES FIJOS Y MOVILES

29

CAMBIO Y AJUSTE DE PLEGADOR FIJO DERECHO

30

CAMBIO Y AJUSTE DE PLEGADOR FIJO IZQUIERDO

LEVANTAR O BAJAR MESA

13 14

42

AJUSTE CORTE DE POLIETILENO

43

AJUSTE SALIDA DE POLIETILENO FRENTE AL ELEVADOR

CAMBIO Y AJUSTE DE PLEGADOR MOVIL DERECHO

15

CAMBIO Y AJUSTE DE PLEGADOR MOVIL IZQUIERDO

2

32

11

37

DESPLAZAMIENTO AL DESENRROLLADOR DE LA BOBINA

MONTAJE Y ENHEBRADO DE POLIETILENO

16

44

17 MONTAJE Y ENHEBRADO CINTA DE MANIJA

DESPLAZAMIENTO A BOBINA DE POLIETILENO

41

31

38 CAMBIO DE POLEAS SISTEMA AVANCE DE POLIETILENO

40

AJUSTE ELEVADOR CON LOS PEINES

9

10

CAMBIO DE POLEAS SISTEMA DE VACIO

DESPLAZAMIENTO PARA AJUSTE DEL ELEVADOR CON LOS PEINES

3

DESPLAZAMIENTO A LA BANDA DE SALIDA

PRUEBA DE PAQUETE TERMINADO

DESPLAZAMIENTO A LA COLOCADORA DE MANIJAS

COLOCAR MANIJA

DESPLAZAMIENTO A LA BANDA DE SALIDA

PRUEBA DE PAQUETE TERMINADO

35

39 36

12

AJUSTAR FOTOCELDA DE AVANCE DE POLIETILENO

DESPLAZAMIENTO PARA AJUSTE PLEGADORES INFERIORES

ALMACENAR HERRAMIENTAS Y PIEZAS

PROCESO TERMINADO

FIGURA 5.1. DIAGRAMA DE ENSAMBLE CAMBIO DE REFERENCIA COM SMED.

49

5.2. Listado de Verificación. Uno de los procesos más importantes del nuevo diagrama de flujo es el alistamiento de herramientas y piezas de cambio. Al momento de programar un cambio de producto es necesario tener a la mano todas las herramientas y piezas de cambio; en muchos casos, la falta de alguna herramienta o pieza causa un tiempo perdido innecesario. Buscar una herramienta cuando la máquina esta parada genera una actividad interna que claramente debe convertirse en una actividad externa.

Para eliminar la probabilidad que estos eventos se repitan como se evidenció en el video de la línea base, se realizó una lista de verificación para que el mecánico y el operario alisten todas las herramientas y piezas de cambio necesarias para realizar las actividades internas en el menor tiempo posible.

A continuación se presenta la lista de verificación.

50

LISTA DE VERIFICACION DE PIEZAS,HERRAMIENTAS Y MATERIALES PARA CAMBIO DE REFERENCIA REFERENCIA INICIAL:

OPERARIO:

PRESENTACION:

MECÁNICO:

2 EN 1 3 EN 1 MEGAROLLO X4 X6 X8 X9 X18

X12

INSTRUMENTISTA: REFERENCIA FINAL:

FECHA: HORA INICIO:

HORA FIN:

PRESENTACION:

2 EN 1 3 EN 1 MEGAROLLO X4 X6 X8 X9 X18

MÁQUINA: Verificar piezas y herramientas según referencia inicial y final (Hoja 1 de 2) PLEGADORES FIJOS LATERALES POLEAS DENTADAS BANDA VACIO Plegador fijo izquierdo un piso (X4, X6, X9) Presentación X4 (2 en 1) 44 - 19 Plegador fijo derecho un piso (X4, X6, X9) Presentación X8 (2 en 1) 44 - 19 Plegador fijo izquierdo dos pisos (X8, X12 , X18) Presentación X9 (2 en 1) 29 - 24 Plegador fijo derecho dos pisos(X8, X12 , X18) Presentación X12 (2 en 1) 44 - 19 Presentación X18 (2 en 1) 29 - 18 PLEGADOR TRASERO O MOVIL Plegador móvil izquierdo un piso (X4, X6, X9) Presentación X4 (3 en 1) 44 - 19 Plegador móvil derecho un piso (X4, X6, X9) Presentación X8 (3 en 1) 44 - 19 Plegador móvil izquierdo dos pisos (X8, X12 , X18) Presentación X9 (3 en 1) 29 - 24 Plegador móvil derecho dos pisos (X8, X12 , X18) Presentación X12 (3 en 1) 44 - 19 PLEGADOR DE CABEZA Presentación X18 (3 en 1) 29 - 18 Plegador de cabeza izquierdo un piso (X4, X6, X9) Presentación X4 (Megarrollo) 44 - 19 Plegador de cabeza derecho un piso (X4, X6, X9) Presentación X12 (Megarrollo) 40 - 19 Plegador de cabeza izquierdo dos pisos (X8, X12 , X18) POLEAS DENTADAS CORTE POLIETILENO Plegador de cabeza derecho dos pisos (X8, X12 , X18) Presentación X4 (2 en 1) 36 - 19 Presentación X8 (2 en 1) 36 - 26 DEDOS INFERIORES Seis dedos Presentaciones (X4, X6, X8) Presentación X9 (2 en 1) 36 - 24 Ocho dedos Presentaciones (X9, X12, X18) Presentación X12 (2 en 1) 36 - 26 TECHOS Presentación X18 (2 en 1) 36 - 26 Dos techos laterales (X4, X6, X9) Presentación X4 (3 en 1) 36 - 20 Dos techos laterales (X8, X12, X18) Presentación X8 (3 en 1) 36 - 27 Un techo central (X18) Presentación X9 (3 en 1) 36 - 26 TOPES DE FONDO Presentación X12 (3 en 1) 36 - 27 Tope X 4 (según referencia final) Presentación X18 (3 en 1) 32 - 29 Tope X 6 (según referencia final) Presentación X4 (Megarrollo) 37 - 27 Tope X 8 (según referencia final) Presentación X12 (Megarrollo) 37 - 34 Tope X 9 (según referencia final) CORREAS DENTADAS Tope X 12 (según referencia final) 270 H 100 Tope X 18 (según referencia final) 300 H 100 320 H 100 PEINES CON EMPUJADORES Peines 330 H 100 390 H 100

X12

51

LISTA DE VERIFICACION DE PIEZAS,HERRAMIENTAS Y MATERIALES PARA CAMBIO DE REFERENCIA REFERENCIA INICIAL:

OPERARIO:

PRESENTACION:

MECÁNICO:

2 EN 1 3 EN 1 MEGAROLLO X4 X18

X6

X8

X9

X12

INSTRUMENTISTA: REFERENCIA FINAL:

FECHA: HORA INICIO:

HORA FIN:

PRESENTACION:

2 EN 1 3 EN 1 MEGAROLLO X4 X18

X6

X8

X9

X12

MÁQUINA: Verificar piezas y herramientas según referencia inicial y final (Hoja 2 de 2) ELEVADORES HERRAMIENTAS Elevador X4 (según referencia final) 2 UN Llave fija # 7 Elevador X6 (según referencia final) 2 UN Llave fija # 10 Elevador X8 (según referencia final) 2 UN Llave fija # 13 Elevador X9 (según referencia final) 2 UN Llave fija # 14 Elevador X12 (según referencia final) 2 UN Llave fija # 17 Elevador X18 (según referencia final) 2 UN Llave fija # 19 2 UN Llave Bristol # 6 MATERIAL Bobina de polietileno (según presentación y referencia) 2 UN Llave Bristol # 8 Cinta para manija Presentaciones (X9, X12, X18) 2 UN Maso de caucho Goma para la manija

TABLA 5.1. LISTA DE VERIFICACION CAMBIO DE REFERENCIA.

5.3 Resultados Cambio de Referencia con SMED. El día 8 de Julio de 2008 se programó el cambio de referencia de Triple Hoja X4 a Triple Hoja X9, donde se aplicaron todas las modificaciones realizadas al procedimiento. Los resultados se pueden apreciar en la siguiente hoja de tiempos:

52

6 7 8 9

Herramientas y piezas Alistamiento herramienta (ver lista de verificación) Alistamiento plegadores fijos laterales Alistamiento plegador trasero o movil Alistamiento plegador de cabeza Alistamiento dedos inferiores Alistamiento techos Alistamiento topes de fondo (según referencia final) Alistamiento peines con empujadores Alistamiento elevadores (segun referencia final) Alistamiento poleas dentadas banda vacio Alistamiento poleas dentadas corte polietileno Alistamiento correa dentada banda vacio Alistamiento correa dentada corte polietileno Alistamiento de dos juegos de herramientas Alistamiento polietileno Alistamiento cinta de manija Alistamiento goma para manija Alistamiento de rollos para referencia nueva Desplazamiento a la máquina Cambio de formato PLC Purgar sistema pegante manija Con los rollos de la nueva referencia ajuste de la guia antes del rodillo pisador Ajuste deslizador entrada de rollos y leva desbarbadora Cambio y ajuste de dedos inferiores Con los rollos de la nueva referencia ajuste guia despues del pisador hasta la entrada de alimentador

25

4.75 1.50 0.45 0.40 0.25 0.48 2.35 0.45 0.35 1.15 0.45 0.30 0.15 13.89 35.46 0.00 0.00 5.00 0.58 0.00 0.00

Mecanico -Operario Mecanico Mecanico Mecanico Mecanico Mecanico Mecanico Mecanico Mecanico Mecanico Mecanico Mecanico Mecanico Mecanico Operario Operario Operario Operario Inst - Mecan - Operario Instrumentista Instrumentista

160

10 35

EXTERNA

OBSERVACIONES

INTERNA

TIEMPO MINUTOS

PROPUESTO

ALMACENAJE

ACTUAL

Página 1 de 3 CLASE

DISTANCIA METROS

1 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11 2.12 2.13 2.14 2.15 2.16 2.17 3 4 5

DETALLE DEL PROCEDIMIENTO

PREPARADO POR: Ing. Xiomar Carolina López

313

ESPERA

PASO NO.

DISTANCIA RECORRIDA [m]

INSPECCIÓN

ALMACENAJES

TRANSPORTE

OPERACIONES TRANSPORTE INSPECCIONES ESPERAS

OPERACIÓN

DIVISION DEL PROCEDIMIENTO

HOJA DE TIEMPO RESUMEN División: Conversion ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA TIEMPO TIEMPO TIEMPO No No No [min] [min] [min] PROCEDIMIENTO: TRIPLE HOJA X4 A TRIPLE HOJA X9 37 153.35 9 1.6 3 6.83 0 0 HOMBRE MATERIAL FECHA: 8 JULIO 2008 INICIACIÓN DEL PROCESO: TERMINACIÓN DEL PROCESO: 2 Alistamiento herramienta Producto terminado 30

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

2.50 Mecánico-Operario

X

4.50 Mecánico-Operario 4.50 Mecánico-Operario

X X

2.28 Mecánico-Operario

X

53

INICIACIÓN DEL PROCESO: Alistamiento herramienta

PREPARADO POR: Ing. Xiomar Carolina López

PROPUESTO PROPUESTO

Desplazamiento parte posterior de la máquina Cambiar tope de fondo Cambiar base elevador Ajustar paredes del cajón Activar/Desactivar precargador Desplazamiento hacia entrada rollos Ajustar recorrido elevador Ajuste recorrido y posición parrilla Ajuste guías laterales cajón Cambiar y ajustar plegador de cabeza izquierdo Cambiar y ajustar plegador de cabeza derecho Cambiar y ajustar plegador móvil izquierdo Cambiar y ajustar plegador móvil derecho Desplazamiento hacia plegador inferior Ajuste plegador inferior Desplazamiento hacia parte superior máquina Instalación o retiro de peines Ajuste de peines con rollos Alineación de peines Cambio y/o ajuste techos laterales Montaje y ajuste techo central Verificar entrada de rollos marcha por impulsos Ajustar bandas térmicas Calentamiento goma Desplazamiento hacia bobina Montaje de bobina y enhebrado polietileno Montaje bobina y cinta colocadora de manija 37 Desplazamiento hacia caja de poleas

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

TIEMPO MINUTOS

ACTUAL

Página 2 de 3 CLASE

DISTANCIA METROS

ACTUAL

ESPERA

DETALLE DEL PROCEDIMIENTO

313

ALMACENAJE

PASO NO.

DISTANCIA RECORRIDA [m]

TERMINACIÓN DEL PROCESO: Producto terminado

5

0.08 4.42 5.20 3.70 0.00 0.08 2.20 1.45 2.00 0.25 0.15 1.50 2.00 0.18 3.10 0.20 5.00 1.40 4.00 3.50 1.20 1.00 0.20 0.00 0.12 5.90 0.00

5

11 12

7

12

OBSERVACIONES

Mecánico Mecanico-operario Mecanico-operario Mecanico-operario Mecanico Mecanico Mecanico Mecanico-operario Mecanico-operario Mecanico-operario Mecanico-operario Mecanico-operario Mecanico-operario Mecanico-operario Mecanico-operario Mecanico-operario Mecanico-operario Mecanico-operario Mecanico-operario Mecanico-operario Mecanico-operario Mecanico-operario Mecanico Instrumentista Operario Operario Operario

0.20 Mecánico

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

EXTERNA

30

INTERNA

2

INSPECCIÓN

ALMACENAJES

TRANSPORTE

OPERACIONES TRANSPORTE INSPECCIONES ESPERAS

OPERACIÓN

DIVISION DEL PROCEDIMIENTO

HOJA DE TIEMPO RESUMEN División: Conversion ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA TIEMPO TIEMPO TIEMPO No No No [min] [min] [min] PROCEDIMIENTO: TRIPLE HOJA X4 A TRIPLE HOJA X9 37 153.35 9 1.6 3 6.83 0 0 HOMBRE MATERIAL FECHA: 7 JULIO 2008

54

3

3 25

6.7 4.30 3.25 2.50 2.50 2.50 3.75 0.05 1.50 0.00 0.00 0.10 4.33 30.00

TABLA 5.2. HOJA DE TIEMPO CAMBIO FORMATO CON SMED.

Mecánico Mecánico Mecánico Mecánico Operario Operario Operario Operario Operario Operario Operario Operario Operario Mecánico

EXTERNA

OBSERVACIONES

INTERNA

TIEMPO MINUTOS

Cambio de poleas sistema corte politileno Montaje correa corte politileno Cambio de poleas sistema banda vacio Montaje correa sistema banda vacio Ajuste corte politileno Ajustar fotocelda avance polietileno Ajuste parada polietileno frente al elevador Desplazamiento banda de salida empaque Prueba paquete terminado Desplazamiento colocadora de manijas Colocar manija Desplazamiento a entrada rollos Prueba producto terminado Ubicación partes de cambio a gabinete Proceso terminado

PROPUESTO

Página 3 de 3 CLASE

DISTANCIA METROS

38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

ACTUAL

ESPERA

DETALLE DEL PROCEDIMIENTO

ALMACENAJE

PREPARADO POR: Ing. Xiomar Carolina López

90

PASO NO

DISTANCIA RECORRIDA [m]

INSPECCIÓN

ALMACENAJES

OPERACIÓN

OPERACIONES TRANSPORTE INSPECCIONES ESPERAS

TRANSPORTE

DIVISION DEL PROCEDIMIENTO

HOJA DE TIEMPO RESUMEN División: Conversion ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA TIEMPO TIEMPO TIEMPO No No No [min] [min] [min] PROCEDIMIENTO: TRIPLE HOJA X4 A TRIPLE HOJA X9 37 58.4 9 1.5 3 6.83 0 HOMBRE MATERIAL FECHA: 7 JULIO 2008 TERMINACIÓN DEL PROCESO: INICIACIÓN DEL PROCESO: 2 Alistamiento herramienta Producto terminado

X X X X X X X X X X X X X X

55

6. CONCLUSIONES

Con la aplicación de SMED en la máquina empacadora múltiple no solo se redujeron los tiempos perdidos en los cambios de productos, si no también se comenzó a crear una cultura organizacional para llevar a toda la planta al nivel de clase mundial.

Los operadores, mecánicos, supervisores y demás colaboradores que participaron en este proyecto, no solo encontraron en SMED una metodología que se puede utilizar solo para los cambio de referencia. Se comenzaron a desarrollar proyectos en las otras máquinas para aplicar la metodología al comprobar que es muy fácil de desarrollar, comprender, implementar e inversión económica baja.

Es importante anotar que este proyecto despertó el interés de los participantes del equipo SMED de inmediato

La reducción del tiempo de cambio en las empacadoras bajó drásticamente como se esperaba, dando como resultado una disminución de 61% del tiempo (191 minutos con SMED vs 489 minutos sin SMED). En la mayoría de los tiempos perdidos se evidenció que el 54% de las actividades se podían definir como externas y al optimizar otras tareas del cambio se pudo obtener el 7% restante de ahorro de tiempo.

Teniendo en cuenta esta reducción se justifica el proyecto de la siguiente manera: Minutos ahorrados al implementar SMED = 300 min Producción en 300 min = 940 Cajas En una año se ahorraría en total: 300Cj X4 Cambios/año X12 Meses = 14.400 Minutos o 45.120 CJ Total ahorro por cambio de referencia= 45.120CJ X $23.000/CJ = $ 1´037’760.000

56

El proyecto genera un incrementó de 1037 millones de pesos en producto terminado al año realizando los cambios utilizando SMED.

En cuanto al cumplimiento del presupuesto de producción definido por la compañía, a partir de Abril del 2008, la línea de conversión comenzó a mostrar cifras por encima del 100% y hasta la fecha se ha mantenido en este margen a diferencia del año anterior donde no se había podido cumplir el presupuesto.

57

7. RECOMENDACIONES

Al obtener resultados satisfactorios en la ejecución de este proyecto se adquirieron los suficientes conocimientos para replicar la metodología en las máquinas de similar funcionamiento en las diferentes plantas de Familia Sancela.

Se recomienda implementar un segundo stand de desenrollado para reducir el tiempo de cambio de bobina en las empacadoras. También, instalar las poleas de velocidad variable en el sistema de transmisión de avance del polietileno para eliminar los cambios de poleas.

Además se recomienda implementar la metodología SMED en las siguientes máquinas de conversión10: 1. Cambio de referencia en las empacadoras por unidad. 2. Cambio de referencia en las ensacadoras. 3. Ajustes generales en los distribuidores. 4. Cambios de cuchillas en las Logsaw. 5. Cambios de producto en las convertidotas. 6. Cambio de formato en la máquina cortadora de cintas de cartón.

Adicional a esto, se espera poder implementar la metodología en los cambio requeridos en el proceso de los Molinos11.

1. Cambio de malla. 2. Cambio de fieltro. 3. Cambio de rodillo de presión succión.

10 11

Familia Sancela S.A, División de Conversión Planta Cajicá. Programa de Mantenimiento. Familia Sancela S.A, División de Molinos Planta Cajicá. Programa de Mantenimiento.

58

8. GLOSARIO

Línea de Conversión: Línea de producción donde se transforma un gran rollo de papel Tissue al formato de productos finales empacados.

Papel Tissue: “Papel suave y absorbente para uso doméstico y sanitario, que se caracteriza por ser de bajo peso y crepado, es decir, con toda su superficie cubierta de micro arrugas, las que le confieren elasticidad, absorción y suavidad.”12

Gran rollo de Papel: Bobina de papel que tiene una masa de 2.5 a 3.5 Ton, su ancho es variable dependiendo del ancho de la máquina que lo produce y oscila entre 2 a 3,5 m, y su diámetro varía entre 2 y 3 m.

Películas termosoldables: láminas de polímero de diferente espesor que al sobreponerlas y exponerlas al calor hacen selle.

Log: rollo de papel que tiene igual ancho del gran rollo y el diámetro del producto consumible.

Convertidora: Máquina diseñada para desenrollar el papel del gran rollo, enrollarlo en logs y cortarlos al alto deseado.

Empacadora: Máquina diseñada para agrupar y realizar paquetes de rollos de papel higiénico utilizando como material de embalaje películas termosoldables, PVC o polietileno

Ensacadora: Máquina diseñada para realizar fardos de 48 rollos de papel empacados en diferentes presentaciones, embalados en bolsas de polietileno. 12

En internet: http://www.papelnet.cl

59

9. BIBLIOGRAFÍA

Fletcher Birmingham, Jim Jelinek, Quick Changeover Simplified: The Manager's Guide To Improving Profits With SMED ISBN-13: 9781563273490, 2007

The New York Times, 17 Noviembre 1990, Shigeo Shingo, 81, Productivity Expert For Japan Industry.

North carolina State University, Who is Shigeo Shingo. http://www.ies.ncsu.edu

Scout (1989). Emballeuse Cassolli 602 PAC RT, Circuit des rouleaux, A7 – A10.

The Shingo Prize for Operational Excellence. http://bigblue.usu.edu Shigeo Shingo, Andrew P. Dillon (Translator), A Revolution in Manufacturing : The Smed System, ISBN: 0915299038, 1995

No. 1

VARIABLES NOMBRE DEL POSTGRADO

2

TÍTULO DEL PROYECTO

3

AUTOR(es)

4 5

AÑO Y MES NOMBRE DEL ASESOR(a)

6

DESCRIPCIÓN O ABSTRACT

9

PALABRAS CLAVES O DESCRIPTORES SECTOR ECONÓMICO AL QUE PERTENECE EL PROYECTO TIPO DE INVESTIGACIÓN

10

OBJETIVO GENERAL

11

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

7 8

12

FUENTES BIBLIOGRÁFICAS

13

RESUMEN O CONTENIDO

14

METODOLOGÍA

15

CONCLUSIONES

16

RECOMENDACIONES

*

CÓDIGO DE LA BIBLIOTECA

DESCRIPCIÓN DE LA VARIABLE ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES APLICACIÓN DE SMED EN UNA MÁQUINA EMPACADORA DE PAPEL HIGIÉNICO EN LA PLANTA DE CONVERSIÓN DE PAPEL HIGIÉNICO DE FAMILIA SANCELA EN CAJICA HERNÁNDEZ D´UVA JOSE LEONARDO CÁRDENAS RODRÍGUEZ IVÁN DARÍO 2008 JULIO RODRÍGUEZ RAMÍREZ LUIS ALEJANDRO Por medio del proyecto se disminuyó el tiempo en los cambios de formato de las empacadoras múltiples de una línea de conversión de papel higiénico implementando la Metodología SMED ¨Single minute Exchange of Die¨, en la Planta de papel higiénico de Familia Sancela SA en Cajicá. El concepto SMED es reducir los tiempos de cambios de referencia en las líneas de producción sin tener que realizar inversiones en maquinaria. La metodología se aplicó en una de las empacadoras de las líneas de conversión en el cambio de formato de empaque X4 a X9 unidades. El proceso se hacía en 174 actividades que tomaban 487 minutos, al aplicar la metodología se realizó el proceso en 52 actividades y tardó 191 minutos. Through the project was dropped time in changing the format of packing of a line conversion of toilet paper implementing the methodology SMED ¨ Single minute Exchange of Die ", in Plant toilet paper Familia Sancela SA in Cajica. The SMED concept is to reduce timing changes reference in the production lines without having to invest in machinery. The methodology was applied in one of the packing lines conversion in exchange for packaging format X4 to X9 units. The process was done in 74 activities that took 487 minutes to apply the methodology the process was conducted in 52 activities and took 191 minutes. SMED, FAMILIA SANCELA SA, PAPEL, PAPEL HIGIÉNICO, TISSUE, SHIGEO SHINGO, CAMBIO REFERENCIA, CONVERSION, EMPACADORA. PAPEL Y CARTÓN INVESTIGACIÓN APLICADA Aplicar la metodología SMED (Single Minute Exchange of Die) de Shigeo Shingo en los cambios referencia de la empacadora múltiple de la línea de conversión de papel higiénico en la Planta de Familia Cajicá. • Reducir a la mitad el tiempo perdido al realizar los cambios de referencia en las empacadoras de la línea de conversión en la Planta de Familia Cajicá. Tomando como línea base los tiempos promedio de cambio de referencia a diciembre de 2007. • Incrementar el valor del indicador de Eficiencia de Máquina para cumplir el presupuesto de producción definido por la compañía.

• Fletcher Birmingham, Jim Jelinek, Quick Changeover Simplified: The Manager's Guide To Improving Profits With SMED ISBN-13: 9781563273490, 2007 • The New York Times, 17 Noviembre 1990, Shigeo Shingo, 81, Productivity Expert For Japan Industry. • North carolina State University, Who is Shigeo Shingo. http://www.ies.ncsu.edu • Scout (1989). Emballeuse Cassolli 602 PAC RT, Circuit des rouleaux, A7 – A10. • The Shingo Prize for Operational Excellence. http://bigblue.usu.edu • Shigeo Shingo, Quick Changeover for Operators: The SMED System, ISBN: 1563271257, 1996 • Shigeo Shingo, Andrew P. Dillon (Translator), A Revolution in Manufacturing : The Smed System, ISBN: 0915299038, 1995

CONTENIDO. LISTA DE TABLAS. LISTA DE FIGURAS. INTRODUCCIÓN. 1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN. 1.1. Descripción del Problema. 1.2. Justificación del Problema. 2. OBJETIVOS. 2.1. Objetivo General. 2.2. Objetivos Específicos. 3. MARCO TEÓRICO. 3.1. Familia Sancela SA. 3.2. Shigeo Shingo Autor Metodología SMED. 3.3. SMED “Single Minute Exchange of Die”. 3.4. Descripción del Proceso de Conversión. 3.5. Descripción Proceso Empaque Múltiple. 3.6. Descripción Partes Cambio Formato. 4. APLICACION SMED MAQUINA EMPACADORA DE PAPEL HIGIÉNICO. 4.1. Grupo de Trabajo. 4.2. Línea Base. 4.3. Actividades Internas Llevadas a Externas y Eliminación Actividades. 4.4. Racionalizando Esfuerzos Cambios de Referencia. 5. RESULTADOS. 5.1. Nuevo Diagrama de Proceso. 5.2. Listado de Verificación. 5.3. Resultados Cambio de Referencia con SMED. 6. CONCLUSIONES. 7. RECOMENDACIONES. 8. GLOSARIO. 9. BIBLIOGRAFIA. • Selección del grupo de trabajo. • Establecer línea del proceso registrando un cambio de formato en un video. • Identificar Actividades Externas e Internas completando Hoja de Tiempo del proceso. • Cambio de actividades de Internas a Externas. • Racionalizar esfuerzos en las tareas del cambio de referencia. • Registrar nuevamente el proceso aplicando la metodología SMED. • Normalizar las mejoras.

• Con la aplicación de SMED en la máquina empacadora múltiple no solo se redujeron los tiempos perdidos en los cambios de productos, si no también se comenzó a crear una cultura organizacional para llevar a toda la planta al nivel de clase mundial. • Los operadores, mecánicos, supervisores y demás colaboradores que participaron en este proyecto, no solo encontraron en SMED una metodología que se puede utilizar solo para los cambio de referencia. Se comenzaron a desarrollar proyectos en las otras máquinas para aplicar la metodología al comprobar que es muy fácil de desarrollar, comprender, implementar e inversión económica baja. • La reducción del tiempo de cambio en las empacadoras bajó drásticamente como se esperaba, dando como resultado un disminución el 61% el tiempo (191 minutos con SMED vs 489 minutos sin SMED). La mayoría de tiempo perdido se evidenció en actividades externas que se realizaban con la maquina parada (54% y al optimizar otras tareas del cambio se pudo obtener el 7% restante de ahorro de tiempo. • Teniendo en cuenta esta reducción se justifica el proyecto de la siguiente manera: Minutos ahorrados al implementar SMED = 300 min Producción en 300 min = 940 Cajas Total ahorro por cambio de referencia = 940CJ X $23.000/CJ = $ 21´620.000. El proyecto genera un incrementó de 1000 millones de pesos al año en producto terminado utilizando SMED. • En cuanto al cumplimiento del presupuesto de producción definido por la compañía, a partir de Abril del 2008, la línea de conversión comenzó a mostrar cifras por encima del 100% y hasta la fecha se ha mantenido en este margen a diferencia del año anterior donde no se había podido cumplir el presupuesto. Se recomienda implementar un segundo stand de desenrollado para reducir el tiempo de cambio de bobina en las empacadoras. También, instalar las poleas de velocidad variable en el sistema de transmisión de avance del polietileno para eliminar los cambios de poleas. Además se recomienda implementar la metodología SMED en las siguientes maquinas de conversión : 1. Cambio de referencia en las empacadoras por unidad. 2. Cambio de referencia en las ensacadoras. 3. Ajustes generales en los distribuidores. 4. Cambios de cuchillas en las Logsaw. 5. Cambios de producto en las convertidotas. 6. Cambio de formato en la maquina cortadora de cintas de cartón. Adicional a esto, se espera poder implementar la metodología en los cambio requeridos en el proceso de los Molinos . 1. Cambio de malla. 2. Cambio de fieltro. 3. Cambio de rodillo de presión succión.