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PIEZAS DE HORMIGON PREFABRICADAS Vollert Anlagenbau GmbH, 74189 Weinsberg, Alemania

Automatización, procesos optimizados y ergonomía como tendencias sostenibles en la modernización de plantas de prefabricados de hormigón Debido a la creciente disputa por conseguir clientes, hoy en día los fabricantes de elementos prefabricados de hormigón deben modernizar continuamente sus procesos de producción y adaptar la tecnología de las máquinas al último estado de la técnica. La automatización, los procesos optimizados y la ergonomía del puesto de trabajo representan en este sentido tendencias muy importantes. También para la empresa de construcción francesa Rector Lesage, que ha modernizado recientemente sus fábricas de prefabricados de hormigón en Courcellessur-Seine y Weyersheim en el marco de un proyecto de modernización. El resultado: valores de producción más elevados, así como procesos de trabajo considerablemente más eficientes y más ergonómicos. El grupo Rector Lesage, con una capacidad de fabricación de 3.650.000 m2 de superficie de encofrado de muros y forjados para la construcción de viviendas y la construcción industrial, es actualmente uno de los más importantes a nivel europeo en la producción de elementos prefabricados de hormigón. Según sus propios datos, hoy en día son seis millones de personas los que viven y trabajan «sobre prelosas» de Rector Lesage. Esta empresa de tradición considera que los elevados estándares de calidad de los elementos prefabricados son un factor importante para el éxito sostenible en el mercado. Un departamento de investigación propio trabaja por ello en las propiedades de los materiales de los futuros elementos prefabricados de hormigón. Otro factor son las plantas de fabricación. «Para poder seguir creciendo realizamos proyectos de modernización en todos nuestros emplazamientos empresariales, con el fin de actualizar y optimizar la tecnología de las máquinas y los procesos. La consecuencia es un empuje considerable de la productividad», explica Francis Broglé, director

de Ingeniería & Mantenimiento de Rector Lesage. En el marco de un proyecto de modernización se modernizaron recientemente las plantas de fabricación Courcelles-sur-Seine y Weyersheim con la técnica más actual. Como socio con un gran know-how, Rector Lesage eligió al especialista en instalaciones Vollert, que cuenta con una gran experiencia y ofrece específicamente soluciones para la modernización de plantas de elementos prefabricados de hormigón. Gracias a una mayor productividad y a los menores costes de servicio y mantenimiento, en ambos emplazamientos se logró alcanzar un retorno de la inversión (ROI por sus siglas en inglés) en un tiempo mínimo.

La última tecnología de máquinas en la planta de elementos prefabricados Courcelles-sur-Seine En la planta de elementos prefabricados Courcelles-sur-Seine de Rector Lesage, 100 km al noroeste de París, se fabrican desde

El equipo de volteo de bandejas de nueva instalación en el emplazamiento de Courcelles-sur-Seine de Rector Lesage ha aumentado considerablemente la productividad de la instalación

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finales de los años 80 muros dobles y prelosas de alta calidad, principalmente para el mercado francés. Sin embargo, las instalaciones de producción de los años 80 y 90 se basan en el estado del conocimiento de un sector de elementos prefabricados de hormigón que en aquel momento aún era relativamente nuevo. Desde entonces, la variedad de aplicaciones de los elementos prefabricados de hormigón ha continuado desarrollándose rápidamente y, por lo tanto, también la tecnología de instalaciones y máquinas y los requisitos que se plantean a las capacidades de fabricación, que son necesarias hoy en día desde el punto de vista económico. En el marco de una ampliación permanente de las instalaciones, en los últimos años ya se realizaron amplios proyectos de modernización en Courcelles-sur-Seine por parte del equipo de modernización de Vollert. Entre otros, se sustituyeron las estaciones de compactación de alta frecuencia, muy ruidosas, utilizadas para la primera compactación del hormigón recién vertido, por estaciones de compactación de baja frecuencia y más

La bandeja vacía se devuelve después del proceso de volteo sin obstaculizar el ciclo de las bandejas

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La estación de compactación de baja frecuencia, que también fue instalada recientemente, garantiza posteriormente una compactación del hormigón de alta calidad sin segregación del hormigón en la zona de la armadura.

silenciosas. Desde 2003 se amplió además la zona de fraguado para los elementos prefabricados de hormigón a un total de 9 torres de estanterías. Las cámaras de curado ya existentes se aislaron y equiparon con los sistemas de puertas de estanterías más modernos. Para poder cubrir las capacidades de fabricación actuales y la creciente deman-

El nuevo transelevador ha sido construido de forma extremadamente compacta y alimenta ambas cámaras de curado enfrentadas en un espacio mínimo

da del mercado de elementos de hormigón con mayor espesor de encofrado, el punto de partida del siguiente gran proyecto de modernización en 2012 fue la sustitución del transelevador instalado den 1987. «El desafío consistió en diseñar el transelevador (RBG, por sus siglas en alemán, Regalbediengerät) desde el punto de vista técnico de forma que cumpliera con los mayo-

res requisitos de carga actuales y que tuviera en cuenta las condiciones de espacio extremadamente limitadas», explica Jürgen Hesselbarth, director de proyectos de Vollert. Diseñado para una carga útil superficial de 12 t o 300 kg/m2, se desarrolló una solución especialmente compacta, que requiere poco espacio. El nuevo transelevador instalado se encarga automática-

“Vollert y Nuspl, sus socios con gran experiencia, le ofrecen encofrados multifuncionales e instalaciones estacionarias. Simplemente la mejor tecnología para la producción de prefabricados

planos y elementos constructivos de hormigón.“ Alexander Kaspar Teléfono +49 721 70 80 34 [email protected]

Una empresa del Grupo Vollert.

www.vollert.de www.youtube.com/VollertAnlagenbau

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Un nuevo distribuidor de hormigón con diseño constructivo tipo puente se encarga de la descarga homogénea del hormigón en la planta de elementos prefabricados de Weyersheim

mente de introducir y retirar las bandejas de encofrado de las dos cámaras de curado enfrentadas. Para ello, el transelevador se desplaza en dirección transversal mediante un mecanismo de traslación sobre carriles de grúa guiados por el suelo. El travesaño de entrada/salida trabaja con un sistema automático de regulación de posicionamiento para acceder de forma exacta a las estanterías. Las puertas de las estanterías son accionadas en primer lugar a través de un sistema de apertura de puerta levadiza y luego las ruedas de fricción transportan los elementos de hormigón sobre rodillos al compartimento de bandejas deseado. Para la seguridad laboral se instaló una plataforma de mantenimiento fija con barandilla de protección según DIN ISO 926. «El nuevo transelevador nos permite alcanzar actualmente la capacidad de fabricación máxima, cumpliendo simultáneamente con las normas de seguridad vigentes. Los tiempos de parada son cosa del pasado», comenta Francis Broglé de Rector Lesage.

Otro paso central de la modernización para optimizar también los procesos en la producción de muros dobles fue la sustitución del equipo de volteo de bandejas instalado a finales de los años 80. Hasta ahora, durante el proceso de volteo no era posible transportar a la cámara de curado una prelosa o placa superior de un muro doble recién hormigonada para su fraguado, lo que obstaculizaba considerablemente el ciclo de las bandejas. Una nueva estación de trabajo se integró al circuito existente de la instalación para evitar los tiempos de espera y la técnica de circulación se rediseñó y adaptó de forma correspondiente. Actualmente, las carretillas elevadoras de desplazamiento transversal transportan las capas inferiores recién hormigonadas directamente a la nueva posición de volteo. La capa superior alcanza el proceso de volteo directamente desde la cámara de curado y sin largos recorridos. El nuevo equipo de volteo de bandejas bloquea en primer lugar la bandeja de encofrado mediante una sujeción hidráulica en el tra-

Los procesos de elevación y carga albergan grandes potenciales de mejora, por ejemplo, con modernos equipos de elevación para prelosas

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La dosificación del hormigón tiene lugar a través de una construcción combinada de rodillo de púas/corredera, que se controla de forma manual o automática

vesaño volteador, antes de sujetar la capa superior en la bandeja mediante un sistema de brazos tensores. El bloqueo de los brazos tensores es variable en altura, gracias a lo cual los aislamientos para paredes dobles con aislamiento en el núcleo tampoco resultan un obstáculo para garantizar una fijación segura. A continuación se gira la primera placa en 180º. Después de posicionarla exactamente sobre la placa inferior recién hormigonada, la primera placa se baja mediante un mecanismo elevador de cables eléctrico del equipo de volteo. La estación de compactación de baja frecuencia, que también fue instalada recientemente, garantiza posteriormente una compactación del hormigón de alta calidad sin segregación del hormigón en la zona de la armadura. Tanto para el transelevador como también para el equipo de volteo de bandejas se intentó mantener bajos los costes corrientes de explotación y mantenimiento y aumentar la seguridad contra rotura de los cables.

El nuevo equipo de elevación con una capacidad de carga de 5 t se desplaza por un puente grúa de dos vías ya existente mediante un travesaño elevador www.cpi-worldwide.com

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Carro elevador de vaivén con un accionamiento de inducción innovador para procesos de carga ergonómicos

Según las directivas, hasta ahora se debían comprobar los cables utilizados generalmente una vez al año para cambiarlos en caso necesario. Mediante el correspondiente dimensionamiento de las poleas de inversión, los tambores de cable y los cables, así como mediante materiales de alta calidad, se alarga la vida útil en hasta cinco años. Vollert utiliza un sistema de suspensión de cables con un sistema de muelles que, en caso de una sobrecarga del cable, absorbe la fuerza de tracción generada en un juego de muelles evitando así la rotura del cable.

Procesos de producción y carga automatizados en la producción de prelosas armadas Con la planta de fabricación de Weyersheim, Rector Lesage dispone desde 1991 de otro punto de fabricación de prelosas armadas altamente productivo en Francia. Para evitar tiempos de parada y de inactividad y estar preparados para las crecientes capacidades, también aquí se confió en los conocimientos de Vollert para modernizar la tecnología de las máquinas, que en parte se encontraba en duro funcionamiento diario desde hace más de 20 años. En este caso, el trabajo se centró en el proceso de hormigonado y la zona de elevación y carga. Modernos distribuidores de hormigón se encargan actualmente de la descarga homogénea y precisa del hormigón y garantizan un

Vía de transporte de encofrados para el transporte intermedio de los perfiles de encofrado de la limpieza al depósito

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PIEZAS DE HORMIGON PREFABRICADAS proceso de hormigonado extremadamente eficiente. En el marco de la sustitución tecnológica, en la planta de Weyersheim se eligió un distribuidor de hormigón con diseño constructivo tipo puente. Esto permite al recipiente de descarga, que cuenta con una capacidad máxima de 3,3 m3, desplazarse no solo en dirección longitudinal sino además en dirección transversal en el puente distribuidor de hormigón, consiguiendo así una mayor superficie de descarga de 2,50 m. La dosificación del hormigón tiene lugar a través de una construcción combinada de rodillo de púas/corredera y se puede controlar de forma automática o manualmente a través de un panel de control acompañante dispuesto en un lateral del puente. El distribuidor de hormigón dispone de una medición de peso integrada, que notifica automáticamente la cantidad de hormigón necesaria al ordenador maestro. La medición del recorrido longitudinal se realiza mediante un sistema de código de barras inteligente. A lo largo de la vía se encuentra integrada una banda con código de barra que se lee con un láser montado en el puente. El valor de posición es indicado al control automático con exactitud milimétrica. Para ajustar el volumen de descarga a las diferentes consistencias del hormigón es posible ajustar la velocidad del rodillo de púas mediante regulación por frecuencia, es decir, sin escalones. Las correderas bajas accionadas hidráulicamente evitan la zona parcial donde no debe descargarse hormigón, por ejemplo, para ventanas o puertas. Mediante el ajuste de la anchura de corredera se puede ajustar de forma óptima la anchura de salida, a través de la cual se descarga el hormigón, para diferentes tipos de hormigón (hormigón normal, hormigón ligero, etc.) o diferentes propiedades de fluencia. Un dispositivo generador de rugosidad integrado genera rápidamente una superficie rugosa con un patrón de rugosidad uniforme. Una puerta de mantenimiento facilita la limpieza del interior del depósito del rodillo de púas. Para facilitar el mantenimiento diario, el distribuidor de hormigón está equipado adicionalmente con una alimentación de lubricante de funcionamiento central y automático. «Pero no solo existe potencial de modernización en el hormigonado o el fraguado, hoy en día son cada vez más importantes los procesos de elevación y carga», explica Jürgen Hesselbarth, director de proyectos. Para la elevación segura de las prelosas, en Weyersheim se instaló un nuevo equipo de elevación con una capacidad de carga de 5 t, que además de proporcionar un máximo de seguridad de trabajo, también ofrece una elevada calidad de la 144

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losa y reduce el peligro de formación de fisuras. En un puente grúa de dos vigas ya existente se montó un travesaño elevador, que se desplaza mediante un mecanismo de carro con ruedas de rodadura con cojinetes de rodamiento. El elemento de forjado es recogido por un máximo de 24 ganchos de carga con muelle y elevado mediante polipastos de cadena hasta la altura de trabajo necesaria. Las tijeras de estabilización desplazan el travesaño elevador de forma segura durante el proceso de desplazamiento a la posición de posicionamiento deseada. Los elementos prefabricados de hormigón son retirados luego a través de un novedoso sistema de salida, instalado también por Vollert en 2011. En la zona de carga se apilan sobre la bandeja intermedia en primer lugar una media de cuatro a seis piezas con un peso total de hasta 24 t. Un carro elevador de vaivén transporta las piezas de hormigón desde la zona interior a la exterior, para colocarlas en los bastidores de apoyo de 50 m de largo, a una altura de 50 cm. Se requería una solución que hiciese posible un suministro de corriente sin cables para el carro elevador de vaivén. Para el suministro de energía, convencionalmente se utilizan líneas de arrastre o barras tomacorriente, en las que cada cierto tiempo deben cambiarse los contactos por rozamiento o las líneas más castigadas. Vollert desarrolló una solución, en la que la transmisión de energía al carro elevador de vaivén se basa en el principio de inducción. La energía eléctrica es transmitida sin contacto desde un conductor tendido de forma fija a uno o más consumidores móviles. El acoplamiento electromagnético se realiza mediante un entrehierro, es resistente al desgaste y no precisa de mantenimiento. Además del distribuidor de hormigón y de la zona de elevación y carga, también se modernizó el manejo de los encofrados. En este sentido, se renovó la vía de transporte para encofrados para el transporte intermedio de los perfiles de encofrado de la limpieza al depósito. La vía de rodillos está dividida en varias vías de transporte, una para perfiles de encofrado longitudinales, una para perfiles de encofrado transversales. En este caso era importante contar con una técnica especialmente compacta y de bajo desgaste, que soportara el entorno agresivo de una fábrica de prefabricados de hormigón.

Conclusión: la modernización da un claro empuje a la productividad El grupo Rector Lesage se mantiene como líder en el mercado gracias a una moder-

nización continua de sus emplazamientos de fabricación. Actualmente se está llevando a cabo otro proyecto de modernización en la planta de Verberie. Vollert está sustituyendo actualmente un plóter anticuado y de elevado mantenimiento de una instalación de carrusel de prelosas instalada a finales de los años 80 por un moderno plóter de grandes dimensiones. En el futuro, la disposición del encofrado y las piezas montadas se trazarán sobre la bandeja a escala 1:1 con gran precisión y velocidad. Los contornos se trazarán con una exactitud de +/- 1 mm según los datos CAD/CAM disponibles. La puesta en funcionamiento está prevista para agosto de 2013. Los proyectos de modernización dan un claro empuje a la productividad de la fábrica de prefabricados de hormigón. «Al mismo tiempo aumenta la seguridad de trabajo y se logran procesos de trabajo más ergonómicos y seguros», añade Jürgen Hesselbarth. «Pero también es decisiva la adaptación simultánea de la técnica de control y mando». En ambos proyectos de modernización, Vollert instaló la técnica de control y mando para la nueva tecnología de máquinas en colaboración con el especialista en controles Unitechnik. «La sustancia original estable de la técnica de instalación se mantiene, lo que reduce claramente los costes de inversión en comparación con la nueva instalación de una planta de fabricación». 왎

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