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CMC CONTROLLER SL, SM & SH 200, 250 & 300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz) OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL
This manual contains important safety information and must be made available to personnel who operate and maintain this machine.
C.C.N. REV. DATE
: 80441827 : B : JULY 2005
Machine models represented in this manual may be used in various locations world–wide. Machines sold and shipped into European Union Territories require that the machine display the EC Mark and conform to various directives. In such cases, the design specification of this machine has been certified as complying with EC directives. Any modification to any part is absolutely prohibited and would result in the CE Certification and marking being rendered invalid. A declaration of that conformity follows:
EC DECLARATION OF CONFORMITY WITH EC DIRECTIVES 98/37/EC, 93/68/EEC, 89/336/EEC WE, INGERSOLL–RAND COMPANY LIMITED SWAN LANE HINDLEY GREEN WIGAN WN2 4EZ UNITED KINGDOM DECLARE THAT, UNDER OUR SOLE RESPONSIBILITY FOR MANUFACTURE AND SUPPLY, THE PRODUCT(S)
SL, SM & SH 200, 250 & 300 (50Hz) TO WHICH THIS DECLARATION RELATES, IS (ARE) IN CONFORMITY WITH THE PROVISIONS OF THE ABOVE DIRECTIVES USING THE FOLLOWING PRINCIPAL STANDARDS. EN29001, EN292, EN60204–1, EN1012–1, EN61000–6 ISSUED AT HINDLEY GREEN ON 01/01/2004 BY H.SEDDON, QUALITY ASSURANCE MANAGER.
H. SEDDON EC Pressure Equipment Directive and Related Regulations We declare that this product has been assessed according to the Pressure Equipment Directive (97/23/EC) and, in accordance with the terms of this Directive, has been excluded from the scope of this Directive. It may carry ”CE” marking in compliance with other applicable EC Directives.
01/04
CONTENTS & ABBREVIATIONS CONTENTS
ABBREVIATIONS & SYMBOLS
1
CONTENTS
####
Contact Ingersoll–Rand for serial number
2
FOREWORD
3
DECALS
11
SAFETY
13
GENERAL INFORMATION
24
INSTALLATION / HANDLING
–>#### ####–> * { NR AR SM HA WC AC ERS T.E.F.C. O.D.P.
Up to Serial No. From Serial No. Not illustrated Option Not required As required Sitemaster/Sitepack High ambient machine Watercooled machine Aircooled machine Energy recovery system Totally enclosed fan cooled motor (IP55) Open drip proof (IP23)
40
OPERATING INSTRUCTIONS
46
MAINTENANCE
49
TROUBLE SHOOTING
cs da de el en es et fi fr hu it lt lv mt nl no pl pt sk sl sv zh
Czech Danish German Greek English Spanish Estonian Finnish French Hungarian Italian Lithuanian Latvian, Lettish Maltese Dutch Norwegian Polish Portuguese Slovak Slovenian Swedish Chinese
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1
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
2
FOREWORD
The contents of this manual are considered to be proprietary and confidential to Ingersoll–Rand and should not be reproduced without the prior written permission of Ingersoll–Rand.
The intended uses of this machine are outlined below and examples of unapproved usage are also given, however Ingersoll–Rand cannot anticipate every application or work situation that may arise.
Nothing contained in this document is intended to extend any promise, warranty or representation, expressed or implied, regarding the Ingersoll–Rand products described herein. Any such warranties or other terms and conditions of sale of products shall be in accordance with the standard terms and conditions of sale for such products, which are available upon request.
IF IN DOUBT CONSULT SUPERVISION.
This manual contains instructions and technical data to cover routine operation and scheduled maintenance tasks by operation and maintenance staff. Major overhauls are outside the scope of this manual and should be referred to an authorised Ingersoll–Rand service department. The design specification of this machine has been certified as complying with E.C. directives. Any modification to any part is absolutely prohibited and would result in the CE certification and marking being rendered invalid. All components, accessories, pipes and connectors added to the compressed air system should be: . of good quality, procured from a reputable manufacturer and, wherever possible, be of a type approved by Ingersoll–Rand. . clearly rated for a pressure at least equal to the machine maximum allowable working pressure. . compatible with the compressor lubricant/coolant. . accompanied with instructions for safe installation, operation and maintenance. Details of approved equipment are available from Ingersoll–Rand Service departments. The use of non–genuine spare repair parts other than those included within the Ingersoll–Rand approved parts list may create hazardous conditions over which Ingersoll–Rand has no control. Therefore Ingersoll–Rand does not accept any liability for losses caused by equipment in which non–approved repair parts are installed. Standard warranty conditions may be affected. Ingersoll–Rand reserves the right to make changes and improvements to products without notice and without incurring any obligation to make such changes or add such improvements to products sold previously.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
This machine has been designed and supplied for use only in the following specified conditions and applications: . Compression of normal ambient air containing no known or detectable additional gases, vapours. or particles . Operation within the ambient temperature range specified in the GENERAL INFORMATION section of this manual. The use of the machine in any of the situation types listed in table 1:– a) Is not approved by Ingersoll–Rand, b) May impair the safety of users and other persons, and c) May prejudice any claims made against Ingersoll–Rand. TABLE 1 Use of the machine to produce compressed air for: a) direct human consumption b) indirect human consumption, without suitable filtration and purity checks. Use of the machine outside the ambient temperature range specified in the GENERAL INFORMATION SECTION of this manual. Use of the machine where there is any actual or foreseeable risk of hazardous levels of flammable gases or vapours. THIS MACHINE IS NOT INTENDED AND MUST NOT BE USED IN POTENTIALLY EXPLOSIVE ATMOSPHERES, INCLUDING SITUATIONS WHERE FLAMMABLE GASES OR VAPOURS MAY BE PRESENT. Use of the machine fitted with non Ingersoll–Rand approved components. Use of the machine with safety or control components missing or disabled. The company accepts no responsibility for errors in translation of this manual from the original English version. © COPYRIGHT 2004 INGERSOLL–RAND COMPANY
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DECALS
3
ISO SYMBOLS GRAPHIC FORM AND MEANING OF ISO SYMBOLS
Prohibition / Mandatory
Information / Instructions
Warning
Use fork lift truck from this side only.
RESET
Do not use fork lift truck from this side.
Emergency stop.
On (power).
Off (power).
AUTOMATIC RESTART
MAINTENANCE
MAINTENANCE PROHIBITED
FRAGILE
KEEP DRY
THIS WAY UP
USE NO HOOKS
NO SIDE CLAMPS
HOURS
POWER
INSPECT
Every X months, if sooner than required by operating hours
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4
DECALS
CHANGE / REPLACE
CLEAN
POWER INLET (AC)
Pinch point hazard. Keep hands clear.
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DECALS 50Hz
5
2_C
WARNING – Before starting the machine consult the operation and maintenance manual.
WARNING – For operating temperature below 2_C, consult the operation and maintenance manual.
WARNING – Do not undertake any maintenance on this machine until the electrical supply is disconnected and the air pressure is totally relieved.
WARNING – Consult the operation and maintenance manual before commencing any maintenance.
WARNING: Electrical shock risk.
WARNING – Pressurised vessel.
WARNING – Hot surface.
WARNING – Pressure control.
WARNING – Corrosion risk.
WARNING – Air/gas flow or Air discharge.
WARNING – Pressurised component or system.
WARNING – Flammable liquid.
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6
DECALS 50Hz
WARNING
WARNING EXHAUST GAS
Do not breathe the compressed air from this machine.
Do not remove the Operating and Maintenance manual and manual holder from this machine.
Do not stack.
Do not operate the machine without the guard being fitted.
Do not stand on any service valve or other parts of the pressure system.
Do not operate with the doors or enclosure open.
Do not use fork lift truck from this side.
Do not open the service valve before the airhose is attached
No naked lights.
Read the Operation and Maintenance manual before operation or maintenance of this machine is undertaken.
Use fork lift truck from this side only.
Emergency stop.
Tie down point
Lifting point.
On (power).
Off (power).
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DECALS 50Hz
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7
Air intake.
Minimum clearance to walls.
Use only Ingersoll–Rand ULTRA COOLANT lubricating oil.
Oil pressure
Air pressure
Filter condition
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8
DECALS 60Hz
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DECALS 60Hz
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9
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
10
DECALS 60Hz
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SAFETY
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DANGER! Hazard that WILL cause DEATH, SEVERE INJURY or substantial property damage if ignored. Instructions must be followed precisely to avoid injury or death.
If more than one compressor is connected to one common downstream plant, effective isolation valves must be fitted and controlled by work procedures, so that one machine cannot accidentaly be pressurised / over pressurised by another.
WARNING! Hazard that CAN cause DEATH, SEVERE INJURY or substantial property damage if ignored. Instructions which must be followed precisely to avoid injury or death.
Compressed air must not be used for a direct feed to any form of breathing apparatus or mask.
CAUTIONS! Cautions call attention to instructions which must be followed precisely to avoid damaging the product, process or its surroundings.
When using compressed air always use appropriate personal protective equipment.
NOTES Notes are used for supplementary information.
All pressure containing parts, especially flexible hoses and their couplings, must be regularly inspected, be free from defects and be replaced according to the Manual instructions.
BREATHING AIR PRECAUTION Ingersoll–Rand air compressors are not designed, intended or approved for breathing air. Compressed air should not be used for breathing air applications unless treated in accordance with all applicable codes and regulations.
General Information Ensure that the operator reads and understands the decals and consults the manuals before maintenance or operation. Ensure that the Operation and Maintenance manual is not removed permanently from the machine. Ensure that maintenance personnel are adequately trained, competent and have read the Maintenance Manuals. Do not point air nozzles or sprayers toward anyone. Compressed air and electricity can be dangerous. Before undertaking any work on the compressor, ensure that the electrical supply has been isolated and the compressor has been relieved of all pressure. Wear eye protection when operating or servicing compressor. All persons positioned near to operating machinery should be equipped with hearing protection and given instructions on its use in accordance with workplace safety legislation. Make sure that all protective covers are in place and that the canopy/doors are closed during operation. The specification of this machine is such that the machine is not suitable for use in flammable gas risk areas. Installation of this compressor must be in accordance with recognised electrical codes and any local Health and Safety Codes. The use of plastic bowls on line filters can be hazardous. Their safety can be affected by either synthetic lubricants, or the additives used in mineral oils. Ingersoll –Rand recommends that only filters with metal bowls should be used on a pressurised system.
Compressed air Compressed air can be dangerous if incorrectly handled. Before doing any work on the unit, ensure that all pressure is vented from the system and that the machine cannot be started accidentally.
WARNING Imposing a normal or emergency stop on the compressor will only relieve pressure upstream of the discharge check valve. If maintenance work is required downstream of this valve, ensure that all pressure is relieved at the process vent point external to the compressor.
Ensure that the machine is operating at the rated pressure and that the rated pressure is known to all relevant personnel. All air pressure equipment installed in or connected to the machine must have safe working pressure ratings of at least the machine rated pressure. http://air.irco.com
If the discharged air is to be ultimately released into a confined space, adequate ventilation must be provided.
Avoid bodily contact with compressed air. All safety valves must be checked periodically for correct operation. Do not over–pressurize the receiver tank or similar vessels beyond design limits. Do not use a receiver tank or similar vessels that fail to meet the design requirements of the compressor. Contact your distributor for assistance. Do not drill into, weld or otherwise alter the receiver tank or similar vessels.
Materials The following substances are used in the manufacture of this machine and may be hazardous to health if used incorrectly: . preservative grease . rust preventative . compressor coolant For further information, consult Material Data Sheet 80440043 (LUBE OIL) AVOID INGESTION, SKIN CONTACT AND INHALATION OF FUMES
Transport When loading or transporting machines ensure that the specified lifting and tie down points are used. Lifting equipment must be properly rated for the weight of the compressor. Do not work on or walk under the compressor while it is suspended.
Electrical Keep all parts of the body and any hand–held tools or other conductive objects, away from exposed live parts of the compressor electrical system. Maintain dry footing, stand on insulating surfaces and do not contact any other portion of the compressor when making adjustments or repairs to exposed live parts of the compressor electrical system.
WARNING Any electrical connections or adjustments should only be made by a suitably qualified electrician
Close and lock all access doors when the compressor is left unattended. Do not use extinguishers intended for Class A or Class B fires on electrical fires. Use only extinguishers suitable for class BC or class ABC fires. Attempt repairs only in clean, dry, well lighted and ventilated areas. Connect the compressor only to electrical systems that are compatible with its electrical characteristics and that are within it’s rated capacity. SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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SAFETY
Mobile Telephones The correct operation of this machine may be affected by the nearby use of a mobile telephone. Ensure that such telephones, when in use, are kept at least 5 metres from the perimeter of a machine which is operating or is being worked on whilst connected to its power supply.
Condensate disposal As waste water regulations vary by country and region it is the responsibility of the user to establish the limitations and regulations in their particular area. Ingersoll–Rand and its associated distributors are happy to advise and assist in these matters. For further information, consult Material Data Sheets ACGP 011/96 (ULTRA COOLANT) and IRACA145 (food grade coolant).
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GENERAL INFORMATION
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250–400HP (200–300kW) AC 39924444 Revision A
KEY A
AIR PIPING
BDV
BLOWDOWN VALVE
O
OIL PIPING
DCV
DISCHARGE CHECK VALVE
CP
CONDENSATE PIPING
CA
COMPRESSED AIR
B
BLOWDOWN PIPING
C
CONDENSATE
S1
FIRST COMPRESSOR STAGE
1DS
FIRST STAGE DISCHARGE SILENCER
S2
SECOND COMPRESSOR STAGE
2DS
SECOND STAGE DISCHARGE SILENCER
GC
GEARCASE
3DS
BLOWDOWN DISCHARGE SILENCER
SU
SUMP
1EJ
INTERSTAGE EXPANSION JOINT
AF
AIRFILTER
2EJ
DISCHARGE EXPANSION JOINT
BFV
BUTTERFLY THROTTLE VALVE
3EJ
DISCHARGE EXPANSION JOINT
HC
HYDRAULIC CYLINDER
4EJ
SECOND STAGE EXPANSION JOINT
IC
INTERCOOLER
1RV
INTERSTAGE SAFETY RELIEF VALVE
AC
AFTERCOOLER
2RV
DISCHARGE SAFETY RELIEF VALVE
OC
OIL COOLER
3RV
OIL PRESSURE RELIEF VALVE
OM
OIL MANIFOLD
1MS
INTERSTAGE MOISTURE SEPARATOR
OF
OIL FILTER
2MS
DISCHARGE MOISTURE SEPARATOR
OTCV OIL TEMP CONTROL VALVE
1MCV INTERSTAGE MANUAL CONDENSATE VALVE
OP
OIL PUMP
2MCV DISCHARGE MANUAL CONDENSATE VALVE
ODV
OIL DRAIN VALVE
1SSV INTERSTAGE STRAINER SERVICE VALVE
1OR
ORIFICE OIL FLOW
2SSV DISCHARGE STRAINER SERVICE VALVE
OS
OIL STRAINER
1CS
INTERSTAGE CONDENSATE STRAINER
2CS
DISCHARGE CONDENSATE STRAINER SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
BR BREATHER http://air.irco.com
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GENERAL INFORMATION
CCV
CONDENSATE CHECK VALVE
1SV
LOAD SOLENOID VALVE
6SV
INTERSTAGE CONDENSATE SOLENOID VALVE
9SV
DISCHARGE CONDENSATE SOLENOID VALVE
CLS
CONDENSATE LEVEL SWITCH (OPTIONAL)
5OPT OIL PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 0–6.9 BAR (0–100psi) 60PT
OIL PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 0–6.9 BAR (0–100psi)
2ATT
AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (RTD) RANGE : –18+260°C (0–500°F)
1AVPT VACUUM PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 0–1 BAR (0–14.7psi)
3ATT
AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : –18+121°C (0–250°F)
2APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 0–6.9 BAR (0–100psi)
4ATT
AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (RTD) RANGE : –18+260°C (0–500°F)
3APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 0–13.8 BAR (0–200psi)
7ATT
AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : –18+121°C (0–250°F)
4APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 0–13.8 BAR (0–200psi)
50TT
OIL TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : –18+121°C (0–250°F)
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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GENERAL INFORMATION
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250–400HP (200–300kW) WC 39916242 Revision A
KEY W
WATER PIPING
CW
COOLING WATER
A
AIR PIPING
CA
COMPRESSED AIR
O
OIL PIPING
C
CONDENSATE
CP
CONDENSATE PIPING
1DS
FIRST STAGE DISCHARGE SILENCER
B
BLOWDOWN PIPING
2DS
SECOND STAGE DISCHARGE SILENCER
S1
FIRST COMPRESSOR STAGE
3DS
BLOWDOWN DISCHARGE SILENCER
S2
SECOND COMPRESSOR STAGE
1EJ
INTERSTAGE EXPANSION JOINT
GC
GEARCASE
2EJ
DISCHARGE EXPANSION JOINT
SU
SUMP
3EJ
DISCHARGE EXPANSION JOINT
AF
AIRFILTER
1RV
INTERSTAGE SAFETY RELIEF VALVE
BFV
BUTTERFLY THROTTLE VALVE
2RV
DISCHARGE SAFETY RELIEF VALVE
HC
HYDRAULIC CYLINDER
3RV
OIL PRESSURE RELIEF VALVE
IC
INTERCOOLER
1MS
INTERSTAGE MOISTURE SEPARATOR
AC
AFTERCOOLER
2MS
DISCHARGE MOISTURE SEPARATOR
OC
OIL COOLER
1MCV INTERSTAGE MANUAL CONDENSATE VALVE
OM
OIL MANIFOLD
2MCV DISCHARGE MANUAL CONDENSATE VALVE
OF
OIL FILTER
1SSV INTERSTAGE STRAINER SERVICE VALVE
OTCV OIL TEMP CONTROL VALVE
2SSV DISCHARGE STRAINER SERVICE VALVE
OP
OIL PUMP
1CS
INTERSTAGE CONDENSATE STRAINER
ODV
OIL DRAIN VALVE
2CS
DISCHARGE CONDENSATE STRAINER
1OR
ORIFICE OIL FLOW
CCV
CONDENSATE CHECK VALVE
OS
OIL STRAINER
1SV
LOAD SOLENOID VALVE
BR
BREATHER
6SV
INTERSTAGE CONDENSATE SOLENOID VALVE
BDV
BLOWDOWN VALVE
9SV
DISCHARGE CONDENSATE SOLENOID VALVE
DCV DISCHARGE CHECK VALVE http://air.irco.com
4SV
WATER SOLENOID VALVE SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
16
GENERAL INFORMATION
WVV
WATER VENT VALVE
CLS
CONDENSATE LEVEL SWITCH (OPTIONAL)
1AVPT VACUUM PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 0–(–1) BAR (0–(–14.7psi) 2APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 0–6.9 BAR (0–100psi) 3APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 0–13.8 BAR (0–200psi) 4APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 0–13.8 BAR (0–200psi) 50PT
OIL PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 0–6.9 BAR (0–100psi)
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
60PT
OIL PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 0–6.9 BAR (0–100psi)
2ATT
AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (RTD) RANGE : –18+260°C (0–500°F)
3ATT
AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : –18+121°C (0–250°F)
4ATT
AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (RTD) RANGE : –18+260°C (0–500°F)
7ATT
AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : –18+121°C (0–250°F)
50TT
OIL TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR) RANGE : –18+121°C (0–250°F)
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GENERAL INFORMATION GENERAL OPERATION The Sierra compressor is an electric motor driven, two stage, dry screw compressor complete with accessories piped, wired and baseplate mounted. It is a totally self–contained oil free air compressor package. A standard compressor is composed of the following: . Inlet air filtration . Compressor and motor assembly . Pressurised oil system with cooler . ON/OFF line capacity control system . Motor starting control system . Instrumentation . Safety provisions . Intercooler . Aftercooler . Moisture separation first and second stage. . Automatic condensate removal first and second stage. The motor and airend are integrally mounted. This assembly is isolated from the base by rubber isolation mounts. Flexible pipe connections are utilised where necessary to isolate the main base and customer connections. DESIGN PRESSURES The normal operating pressures for Ingersoll–Rand Sierra compressors are 7,0 bar, 8,5 bar and 10,0 bar (100psi, 125psi & 150psi). The maximum allowable pressure is 0,2 bar (3psi) above the normal operating pressure and is shown on the compressor name plate. The inter–stage safety valve is set at 3,1 barg (45psi) 90–150kW, 125–200HP or 3,8 barg (55psi) 200–300kW, 250–400HP. The second stage safety valve is set at 11,4 barg (165psi) max. The design of the pressurised system is well above the safety valve settings. DESIGN TEMPERATURES The standard compressor is designed for operation in an ambient range of 2_C to 46_C (35_F to 115_F). When conditions other than the design levels described are encountered, we recommend you contact your nearest Ingersoll–Rand Distributor or Air Centre for additional information. COMPRESSED AIR SYSTEM The compressor air enters the compressor through an opening at the right end of the enclosure. It travels through a passageway lined with sound–absorbing material to the air filter. Via a round flexible hose, the air passes through the inlet/unloading valve into the first stage of the compressor. The helical rotors compress the air to a pressure of between 1,7 to 2,6 barg (25–38psig). It is discharged into a venturi, which dampens any pressure pulsations that may be present. The intercooler then reduces the air temperature before it enters the second stage. A safety relief valve is also positioned in this system to guard against an abnormally high interstage pressure. A moisture separator is supplied immediately following the intercooler to remove any condensation that may occur under certain conditions of ambient humidity and temperature. An expansion joint is utilised between the moisture separator and the second stage. The second stage further compresses the air to the desired pressure. The pressure pulsations being dampened in a venturi. An expansion joint prevents transmitted vibrations. A wafer type check valve is provided to prevent any backflow of air into the compressor. The aftercooler cools the air to a suitable temperature, while the discharge moisture separator removes significant amounts of condensation.
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During unloaded operation, the inlet/unloading valve closes, via mechanical linkage, the blowdown valve opens, expelling any compressed air from the package. CONDENSATE REMOVAL SYSTEM A moisture separator is located immediately after the intercooler and aftercooler to collect and eject any condensation formed from the compressed air. The condensate is drained through electrically operated solenoid valves. The opening duration is adjustable between 2 and 20 seconds, the interval between openings may be altered between 90 and 270 seconds, depending on ambient conditions. If the environment consists of high temperature and/or high humidity, then the interval may have to be reduced. The factory set interval is 120 seconds. The bosses for the manual valves are located on the outside and rear of the sub–base These valves are supplied loose inside the compressor enclosure and need to be connected to the ports as indicated in the general arrangement drawing. To check operation of solenoid valves, open the manual bypass valves momentarily once per day. For extended shutdown periods, the manual valves should be opened and left open. Strainers are provided upstream of the condensate valves to prevent any particles from plugging the solenoid valves. Before any maintenance is performed on the strainers or solenoid valves, the strainer service valves should be closed, in order to isolate from possible high pressure. LUBRICATION SYSTEM The oil sump is integral within the gearcase. The oil pump is a positive displacement gear–type pump, and is driven by the compressor driven shaft. Therefore, it rotates at the main motor speed. See MAINTENANCE section for lubricant specification. From the pump, the oil travels past a pressure relief valve to the oil cooler. The pressure relief valve’s function is to prevent over–pressure of the system. It also regulates oil pressure and may divert some oil flow back to sump. At the discharge side of the oil cooler is a thermostatic valve. This valve mixes the cold oil with hot oil that bypasses the cooler to provide oil at the optimum temperature to the bearings and gears. The oil then passes through a filter to a distribution manifold. An orifice from the manifold determines the oil pressure (2,8 – 3,5 barg) (40 – 50 psig), at normal operating temperature (54_C – 68_C) (129_F – 154_F). The gearcase is vented to a mounted breather. The breather prevents oil vapour from escaping the sump area. The breather exhaust is piped to the plenum area of the package. COOLING SYSTEM (AIRCOOLED) The intercooler, aftercooler, oil cooler, fan and motor are an integral assembly. The heat exchanger and fan are mounted directly above the compressor assembly. Cooling air flows through the end of the enclosure, through the heat exchangers and discharges through the top of the package.
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GENERAL INFORMATION
COOLING SYSTEM (WATERCOOLED) The intercooler, aftercooler and oilcooler are shell and tube type heat exchangers. The intercooler and aftercooler are ”water in the shell” design. the oil cooler employs ”water in the tube”. Cooling water flows through each of the three components in parallel. A water solenoid shut off valve is provided in the water discharge line from the package. The tube bundles are removable for ease of cleaning. ELECTRICAL SYSTEM The electrical system of the compressor utilises the microprocessor–based CMS controller. The standard electrical/electronic components, contained within a readily accessible enclosure include: 1. CMC controller 2. Star–Delta compressor motor starter, with auxiliary contacts and overload relays 3. Cooling fan manual motor starter and circuitbreaker or fuses 4. Base control module 5. Main motor overload relay 6. Control relay control transformer, and circuit breakers
The upper and lower set points and shutdown delay time are set on the control panel. There is a 10 second delay after shutdown during which the compressor will not restart even if line air pressure drops below the lower set point. This is to allow the motor to come to a complete stop and the controller to collect current data of operating condition. If line air pressure is below the lower set point at the end of 10 seconds, the unit will start unless the load delay timer is set greater than 10 seconds. Delay load time This is the amount of time the line pressure must remain below the online set point before the compressor will load or start (if the unit was stopped due to an auto start/stop situation). This timer will not delay loading after a start or if the time is set to 0. When the delay load timer becomes active, the display will switch to line pressure (if not displaying line pressure at that time) . Once the timer expires, the unit will load or start and the display will return to line pressure. Automatic start/stop operation When in operation, the compressor must meet two specific timing intervals before the CMC controller will stop the unit in an Automatic Start/Stop situation.
Star–delta type starter
A timer prevents the compressor from automatically starting more than 6 times an hour by requiring the unit to run at least 10 minutes after each automatic start.
By use of the Star–Delta type starter, the compressor motor can be started and accelerated using a greatly reduced ”inrush” electric current. The starter is completely automatic and controlled by the CMC controller. Refer to the electrical schematic.
This 10 minute run period can be loaded, unloaded or a combination of the two and allows dissipation of heat generated within the motor windings at start.
CAPACITY CONTROL Automatic unloaded start The compressor will always start in the unload mode. After starting, the compressor will automatically load if there is sufficient demand for air.
When the compressor has completed the settings of the timer, the controller stops the compressor, turns on the automatic restart light and displays AUTO START/STOP ENABLED in the message display. Pressure sensor 4APT continues to monitor the package discharge pressure and sends information to the controller which automatically restarts the compressor when the pressure falls to the on–line setting.
On–off line control On–off line control will deliver air at full capacity (compressor maximum efficiency condition) or will operate at zero capacity (compressor minimum power condition). The compressor is controlled by the CMC controller responding to changes in plant air pressure. The CMC controller energises the load solenoid valve (1SV) to actuate the hydraulic cylinder and load the compressor whenever plant air pressure drops below the on–line pressure set point. The compressor will then operate to deliver full capacity air to the plant system. If the plant air system pressure rises to the off line set point of the CMC, the load solenoid valve is de–energised, the hydraulic cylinder is de–actuated allowing the machine to unload. The compressor will continue to run with minimum power draw. AUTOMATIC START/STOP CONTROL Many plant air systems have widely varying air demands or large air storage capacity which allows for automatic standby air capacity control. The CMC system has been designed to carry out this function utilising a software module. Automatic Start–Stop is standard on all Sierra compressors. During periods of low air demand, if the line pressure rises to the upper set point, the CMC controller begins to time out. If the line pressure remains above the lower set point for as long as the set time, the compressor will stop. At the same time, the Automatic Start/stop enabled message will appear in the display to indicate the compressor has shut down automatically and will restart automatically. An automatic restart will occur when the line pressure drops to the lower set point.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
REMOTE LOAD / UNLOAD OPTION This option allows the operator to remotely load and unload the machine. With the option enabled, two different switches can be wired (refer to the electrical schematic for wiring locations). The switches are customer supplied. REMOTE START/STOP OPTION The remote start/stop option allows the operator to control the compressor from a remote mounted start/stop station. This option may be selected from the customer set–up routine. With the option enabled, two different switches can be wired to the CMC for remote start/stop. (Refer to the electrical schematic for wiring locations). The switches are customer supplied and must be of momentary type. The stop switch contacts are normally closed / the start switch contacts are normally open. The following notice must be permanently fixed to the unit in a prominent position. (Factory fitted on 60Hz machines).
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GENERAL INFORMATION WARNING This machine is remote start and stop equipped. Disconnect power before servicing. May start or stop at any time. Lock and tag out. Can cause severe injury or death. See Operators / Instruction Manual.
POWER OUTAGE RESTART The Power Outage Restart is for installations that have interruptions in their incoming power supply to the compressor and must maintain an uninterrupted supply of compressed air. When turned on, the option allows the compressor to automatically restart and load 10 seconds after incoming power is restored after a power interruption. Suitable visible and audible warnings are given before restart.
19
TIMED LEAD/LAG When two or more machines are set up in a Lead/Lag situation. This option allows the machines to be switched from Lead to Lag at certain time of day. SCHEDULED START/STOP Allows the machine to be started or stopped at certain times of the day. HIGH CONDENSATE LEVEL SWITCH OPTION This option prevents high condensate levels in the interstage moisture separator, providing added protection against condensate carryover into the second stage compression module. If the condensate drain system becomes clogged or inoperative, this switch would signal the controller to shut the unit down and display a CONDENSATE LEVEL TRIP alarm. The option may be factory installed or ordered as a field installation kit.
SEQUENCER CONTROL Sequencer control capability can be added to the electronic control system by utilising a sequencer interface. This option is available as a field installation kit.
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
20
GENERAL INFORMATION
60Hz 22517726 Revision C Note: 1. Main disconnect and branch circuit protection to be provided by the customer. 2. Dashed lines represent wiring by customer. 3. Sizing of electrical components, not supplied by Ingersoll–Rand, is the responsibility of the customer and should be done in accordance with the information on the compressor data plate, national and local electrical codes.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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GENERAL INFORMATION
21
KEY PE
Earth lead, Main terminal
RSP
Remote stop
E1
Earth lead, Back panel
RST
Remote start
E2
Earth lead, motor
RLL
Remote lead/lag switch
E3
Earth lead, sub–base
RLE
Remote load enable switch (Optional)
E4
Earth lead, 110V common
RLU
Remote load / unload switch (Optional)
E5
Earth lead, Fan motor
A1A
Auxiliary alarm input #1
E6
Earth lead, Control transformer, 4SV
A2A
Auxiliary alarm input #2
E7
Earth lead, Starter box, door
1AVPT Pressure transducer, inlet vacuum
E8
Earth lead, 6SV
2APT Pressure transducer, Second stage inlet
E9
Earth lead, 9SV
3APT Pressure transducer, Second stage discharge
E10
Earth lead, PWR
4APT Pressure transducer, Package discharge
E11
Earth lead, 1SV
50PT
E12
Earth lead, TVSS
60PT
Pressure transducer, Bearing oil
DIS
Main disconnect (customer supplied)
2ATT
Temperature sensor (RTD), First stage discharge
L1–L3 Mains terminals
3ATT
Temperature sensor (therm.), Second stage inlet
GND
Earth / Ground
4ATT
Temperature sensor (RTD), Second stage discharge
T1
Transformer 110–1–50/120–1–60
5OTT Temperature sensor (therm.), Bearing oil
1M
Main contactor
7ATT
2M
Delta contactor
Temperature sensor (therm.), Package discharge (not required on no aftercooler units)
1S
Star contactor
1TB
Terminals
1MTR Main drive motor 2MTR Fan motor
Pressure transducer, Oil filter in
TVSS Transient voltage surge supressory CB1–2 Circuit breakers BCM
CMC base control module
OUI
CMC operator user interface
UCM
Universal communications module (optional)
L
Line
N
Neutral
G
Ground
TT1
Transmitter, temperature (RTD) first stage discharge
TT2
Transmitter, temperature (therm) second stage discharge
TT3
Transmitter, temperature (RTD) second stage discharge
TT4
Transmitter, temperature (therm) bearing oil
TT5
Transmitter, temperature (therm) package discharge (not required on no aftercooler units)
EMI
EMI sheild bead
SVC
Service port
BLK
Black
BLU
Blue
GRN
Green
PORO Horn, power outage restart option (optional)
RED
Red
CLS
Switch, interstage condensate level (optional)
WHT
White
GT
Remote trip contacts
1OL
Main motor overload relay
MMS
Fan manual motor starter
1LT
Lamp, Power on – backpanel
2LT
Lamp, Power on – instrument panel
PWR
Power supply
ES
Emergency stop
1SV
Solenoid valve (load)
4SV
Solenoid valve (water shut off) (water cooled units only)
6SV
Solenoid valve (interstage condensate drain)
9SV
Solenoid valve (discharge condensate drain) (not required on no aftercooler units)
RC1–5 Arc suppressors SAR
GA
Stopped in auto restart – use with customer supplied relay having a coil rating of 110VAC – 50Hz, 120VAC – 60Hz, 250mA maximum. Remote alarm output – use with customer supplied relay having a coil rating of 110VAC – 50Hz, 120VAC – 60Hz, 250mA maximum.
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
22
GENERAL INFORMATION
50Hz 22483531 Revision D Note: 1. Main disconnect and branch circuit protection to be provided by the customer. 2. Dashed lines represent wiring by customer. 3. Sizing of electrical components, not supplied by Ingersoll–Rand, is the responsibility of the customer and should be done in accordance with the information on the compressor data plate, national and local electrical codes.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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GENERAL INFORMATION
23
KEY PE
Earth lead, Main terminal
RSP
Remote stop
E1
Earth lead, Back panel
RST
Remote start
E2
Earth lead, motor
RLL
Remote lead/lag switch
E3
Earth lead, sub–base
RLE
Remote load enable switch (Optional)
E4
Earth lead, 110V common
RLU
Remote load / unload switch (Optional)
E5
Earth lead, Fan motor
A1A
Auxiliary alarm input #1
E6
Earth lead, Control transformer, 4SV
A2A
Auxiliary alarm input #2
E7
Earth lead, Starter box, door
1AVPT Pressure transducer, inlet vacuum
E8
Earth lead, 6SV
2APT Pressure transducer, Second stage inlet
E9
Earth lead, 9SV
3APT Pressure transducer, Second stage discharge
E10
Earth lead, PWR
4APT Pressure transducer, Package discharge
E11
Earth lead, 1SV
50PT
E12
Earth lead, TVSS
60PT
Pressure transducer, Bearing oil
DIS
Main disconnect (customer supplied)
2ATT
Temperature sensor (RTD), First stage discharge
L1–L3 Mains terminals
3ATT
Temperature sensor (therm.), Second stage inlet
GND
Earth / Ground
4ATT
Temperature sensor (RTD), Second stage discharge
T1
Transformer 110–1–50/120–1–60
5OTT Temperature sensor (therm.), Bearing oil
1M
Main contactor
7ATT
2M
Delta contactor
Temperature sensor (therm.), Package discharge (not required on no aftercooler units)
1S
Star contactor
1TB
Terminals
1MTR Main drive motor 2MTR Fan motor
Pressure transducer, Oil filter in
TVSS Transient voltage surge supressory CB1–2 Circuit breakers BCM
CMC base control module
OUI
CMC operator user interface
UCM
Universal communications module (optional)
L
Line
N
Neutral
G
Ground
TT1
Transmitter, temperature (RTD) first stage discharge
TT2
Transmitter, temperature (therm) second stage discharge
TT3
Transmitter, temperature (RTD) second stage discharge
TT4
Transmitter, temperature (therm) bearing oil
TT5
Transmitter, temperature (therm) package discharge (not required on no aftercooler units)
EMI
EMI sheild bead
SVC
Service port
BLK
Black
BLU
Blue
GRN
Green
PORO Horn, power outage restart option (optional)
RED
Red
CLS
Switch, interstage condensate level (optional)
WHT
White
GT
Remote trip contact
1OL
Main motor overload relay
MMS
Fan manual motor starter
1LT
Lamp, Power on – backpanel
2LT
Lamp, Power on – instrument panel
PWR
Power supply
ES
Emergency stop
1SV
Solenoid valve (load)
4SV
Solenoid valve (water shut off) (water cooled units only)
6SV
Solenoid valve (interstage condensate drain)
9SV
Solenoid valve (discharge condensate drain) (not required on no aftercooler units)
RC1–5 Arc suppressors SAR
GA
Stopped in auto restart – use with customer supplied relay having a coil rating of 110VAC – 50Hz, 120VAC – 60Hz, 250mA maximum. Remote alarm output – use with customer supplied relay having a coil rating of 110VAC – 50Hz, 120VAC – 60Hz, 250mA maximum.
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
24
INSTALLATION / HANDLING
AC 50Hz
200–300kW AC 50Hz 85549756 Sheet 2 Revision A
KEY A Starter box door clearance area
H 1/2” BSPT Intercooler condensate drain
B Cooling air exhaust
J 1/4” BSPT Intercooler manual condensate drain
C Air intake
K 1/4” BSPT Aftercooler manual condensate drain
D Fork lift truck channels
L 1/2” BSPT Aftercooler condensate drain
E 4” ANSI Flange air discharge
M Base drains
F 1” BSPT Breather piping connection
N Power inlet location for conduit
G Seal vent opening – do not plug
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALLATION / HANDLING
85549756 Sheet 3 Revision A Notes: 1. Weights approximate: 200kW IP23 9200 lbs (4173 kg) 250/300kW IP23 9600 lbs (4354 kg) 200/250kW IP55 10700 lbs (4853 kg) 300kW IP55 11300 lbs (5126 kg) 2. Cooling air flow: 566 m3/min – 20000 CFM. 3. Pipe condensate drain lines separately to an open drain due to difference in drain pressures.
25
200–300kW AC 50Hz
11.Field installed ducting to and from compressor cannot add more than 6mm (0.25 inches) of water total air resistance. Gear box breather must be piped external. 12.Unit has internal discharge check valve. External check valve not required. Isolation valve is recommended. 13.Compressor should be bolted to the floor with four 19mm (0.75) bolts located as shown on sheet 2 in the bottom view with it being sealed with cork or rubber.
4. Lube oil fill quantity: 91 litres (24 gallons) approximately.
14.Do not pipe into a common header with a reciprocating compressor, unless reciprocating compressor utilizes a discharge pulsation dampener.
5. All dimensions in inches (millimeters).
15.
6. Tolerance on all dimensions: ±6 mm (± .25 inch). 7. Recommended clearance on three sides 914 (36.00). 1067 (42.00) front of control panel or minimum as required by latest national electrical code or applicable local codes. 8. External piping shall not exert any unresolved moments or forces on unit. Use pipe size as large or larger at discharge location. 9. There should be no plastic or PVC piping attached to this unit or used for any lines downstream. 10.Forklift hole covers must be installed after unit is in place to reduce noise and insure proper cooling of package.
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Denotes center of gravity.
16.Sizing of electrical components not supplied by Ingersoll–Rand is the responsibility of the customer and should be done in accordance with the information on the compressor data plate. National and local electrical codes. 17.Electrical power inlet connection to be cut by customer inside of starter box indicated. Exact size and positioning to be determined by the customer in accordance with note 16. 18.When installed indoors or under a shelter, the cooling air inlet or exhaust must be ducted away from the unit to prevent recirculation of hot exhaust air.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
26
INSTALLATION / HANDLING
WC 50Hz
85549764 Sheet 1 Revision A
200–300kW WC 50Hz
KEY A Starter box door clearance area
H 1/2” BSPT Intercooler condensate drain
B Cooling air exhaust
J 1/4” BSPT Intercooler manual condensate drain
C Air intake
K 1/4” BSPT Aftercooler manual condensate drain
D Fork lift truck channels
L 1/2” BSPT Aftercooler condensate drain
E Starter box
N 11/2” BSPT Water out
F 1”BSPT Breather piping connection
P 11/2” BSPT Water in
G Seal vent opening – do not plug
S 4” ANSI Air discharge
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALLATION / HANDLING
27
200–300kW WC 50Hz 85549764 Sheet 2 Revision A Notes: 1. Weights approximate: 5400 kg (12000 lbs) 2. Cooling air flow: 255 m3/min – 9000 CFM. 3. Pipe condensate drain lines separately to an open drain due to difference in drain pressures. 4. Lube oil fill quantity: 75 litres (20 gallons) approximately. 5. All dimensions in inches (millimeters). 6. Tolerance on all dimensions: ±6 mm (± .25 inch). 7. Recommended clearance on three sides 914 (36.00). 1067 (42.00) front of control panel or minimum as required by latest national electrical code or applicable local codes. 8. External piping shall not exert any unresolved moments or forces on unit. Use pipe size as large or larger at discharge location. 9. There should be no plastic or PVC piping attached to this unit or used for any lines downstream. 10.Forklift hole covers must be installed after unit is in place to reduce noise and insure proper cooling of package.
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11.Field installed ducting to and from compressor cannot add more than 6mm (0.25 inches) of water total air resistance. Gear box breather must be piped external. 12.Unit has internal discharge check valve. External check valve not required. Isolation valve is recommended. 13.Compressor should be bolted to the floor with four 19mm (0.75) bolts located as shown on sheet 2 in the bottom view with it being sealed with cork or rubber. 14.Do not pipe into a common header with a reciprocating compressor, unless reciprocating compressor utilizes a discharge pulsation dampener. 15.
Denotes center of gravity.
16.Sizing of electrical components not supplied by Ingersoll–Rand is the responsibility of the customer and should be done in accordance with the information on the compressor data plate. National and local electrical codes. 17.Water flow 200kW – 244 L/min (64 gpm) 250kW – 303 L/min (80 gpm) 300kW – 360 L/min (95 gpm)
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
28
INSTALLATION / HANDLING
AC 60Hz
85549772 Sheet 2 Revision A
250–400HP AC 60Hz
KEY A Starter box door clearance area
G Seal vent opening – do not plug
B Cooling air exhaust
H 1/2” NPT Intercooler condensate drain
C Air intake
J 1/4” NPT Intercooler manual condensate drain
D Fork lift truck channels
K 1/4” NPT Aftercooler manual condensate drain
E 4” ANSI Flange air discharge
L 1/2” NPT Aftercooler condensate drain
F 1”NPT Breather piping connection
M Power inlet location for conduit
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALLATION / HANDLING
85549772 Sheet 3 Revision A
Notes: 1. Weights approximate: 250HP/300HP ODP 9000 lbs (4082 kg) 250HP/300HP TEFC 9600lbs (4354 kg) 350HP/400HP ODP 9600 lbs (4354 kg) 350HP TEFC 10000 lbs (4536 kg) 400HP TEFC 11500 lbs (5216 kg) 2. Cooling air flow: 566 m3/min – 20000 CFM. 3. Pipe condensate drain lines separately to an open drain due to difference in drain pressures. 4. Lube oil fill quantity: 91 litres (24 gallons) approximately. 5. All dimensions in inches (millimeters). 6. Tolerance on all dimensions: ±6 mm (± .25 inch). 7. Recommended clearance on three sides 914 (36.00). 1067 (42.00) front of control panel or minimum as required by latest national electrical code or applicable local codes. 8. External piping shall not exert any unresolved moments or forces on unit. Use pipe size as large or larger at discharge location. 9. There should be no plastic or PVC piping attached to this unit or used for any lines downstream.
29
250–400HP AC 60Hz
11.Field installed ducting to and from compressor cannot add more than 6mm (0.25 inches) of water total air resistance. Gear box breather must be piped external. 12.Unit has internal discharge check valve. External check valve not required. Isolation valve is recommended. 13.Compressor should be bolted to the floor with four 1.0 inch (M24) bolts located as shown on sheet 2 in the bottom view with it being sealed with cork or rubber. 14.Do not pipe into a common header with a reciprocating compressor, unless reciprocating compressor utilizes a discharge pulsation dampener. 15.
Denotes center of gravity.
16.Sizing of electrical components not supplied by Ingersoll–Rand is the responsibility of the customer and should be done in accordance with the information on the compressor data plate. National and local electrical codes. 17.Electrical power inlet connection to be cut by customer inside of starter box indicated. Exact size and positioning to be determined by the customer in accordance with note 16. 18.When installed indoors or under a shelter, the cooling air inlet or exhaust must be ducted away from the unit to prevent recirculation of hot exhaust air.
10.Forklift hole covers must be installed after unit is in place to reduce noise and insure proper cooling of package.
http://air.irco.com
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
30
INSTALLATION / HANDLING
WC 60Hz
250–400HP WC 60Hz 85549780 Sheet 1 Revision A
KEY A Starter box door clearance area
H 1/2” NPT Intercooler condensate drain
B Cooling air exhaust
J 1/4” NPT Intercooler manual condensate drain
C Air intake
K 1/4” NPT Aftercooler manual condensate drain
D Fork lift truck channels
L 1/2” NPT Aftercooler condensate drain
E Starter box
N 11/2” NPT Water out
F 1”NPT Breather piping connection
P 11/2” NPT Water in
G Seal vent opening – do not plug
S 4” ANSI Air discharge
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALLATION / HANDLING
31
250–400HP WC 60Hz 85549780 Sheet 2 Revision A
Notes: 1. Weights approximate: 5400 kg (12000 lbs) 2. Cooling air flow: 255 m3/min – 9000 CFM. 3. Pipe condensate drain lines separately to an open drain due to difference in drain pressures. 4. Lube oil fill quantity: 75 litres (20 gallons) approximately. 5. All dimensions in inches (millimeters). 6. Tolerance on all dimensions: ±6 mm (± .25 inch). 7. Recommended clearance on three sides 925mm. 1075mm front of control panel or minimum as required by latest national electrical code or applicable local codes. 8. External piping shall not exert any unresolved moments or forces on unit. Use pipe size as large or larger at discharge location. 9. There should be no plastic or PVC piping attached to this unit or used for any lines downstream. 10.Forklift hole covers must be installed after unit is in place to reduce noise and insure proper cooling of package.
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11.Field installed ducting to and from compressor cannot add more than 6mm (0.25 inches) of water total air resistance. Gear box breather must be piped external. 12.Unit has internal discharge check valve. External check valve not required. Isolation valve is recommended. 13.Compressor should be bolted to the floor with four 19mm (0.75) bolts located as shown on sheet 2 in the bottom view with it being sealed with cork or rubber. 14.Do not pipe into a common header with a reciprocating compressor, unless reciprocating compressor utilizes a discharge pulsation dampener. 15.
Denotes center of gravity.
16.Sizing of electrical components not supplied by Ingersoll–Rand is the responsibility of the customer and should be done in accordance with the information on the compressor data plate. National and local electrical codes. 17.Water flow 250HP – 227 L/min (60 gpm) 300HP – 273 L/min (72 gpm) 350HP – 318 L/min (84 gpm) 400HP – 360 L/min (95 gpm)
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
32
INSTALLATION / HANDLING
KEY 1. Compressor 2. Air Receiver 3. Air Dryer 4. Compressed air filters 5. System demand points NOTE: The diagram above shows two typical simple installations. Items [2] to [5] are optional or may be existing items of plant. Refer to your Ingersoll–Rand distributor / representative for specific recommendations.
COMMISSIONING Upon receipt of the unit, and prior to putting it into service, it is important to adhere strictly to the instructions given below in PRIOR TO STARTING. Ensure that the operator reads and understands the decals and consults the manuals before maintenance or operation. Ensure that the position of the emergency stop device is known and recognised by its markings. Ensure that it is functioning correctly and that the method of operation is known.
Incorporated within the base of the compressor are slots to enable a fork lift truck (4 tonnes minimum for 90–150kW, 125–200HP, 8 tonnes minimum 200–300kW, 250–400HP) to move the machine. Alternatively a special lifting frame can be supplied to enable a crane or hoist to move the compressor. Ensure that the correct fork lift truck slots or marked lifting / tie down points are used whenever the machine is lifted or transported. LOCATION IN THE PLANT The compressor can be installed on any level floor capable of supporting it. A dry, well ventilated area where the atmosphere is as clean as possible is recommended. Ensure that the machine is positioned securely and on a stable foundation. Any risk of movement should be removed by suitable means, especially to avoid strain on any rigid discharge piping.
CAUTION: A minimum of 1 metre (3ft) all round the compressor is recommended (Additional clearance required on water cooled units for tube bundle removal – see foundation plan). If headroom is restricted, then the exhaust should be ducted or deflected away from the machine. IMPORTANT If ducting is fitted, the sump breather needs to be piped outside the enclosure to avoid back pressure into the compression module.
NOTE All dimensions are in millimetres unless otherwise stated.
UNPACKING
Sufficient space all round and above the compressor must be allowed, to enable the effective removal of the cooling air which, in turn, will reduce the risk of re–circulating the cooling air back through the compressor.
The compressor will normally be delivered with a polythene cover. If a knife has to be used to remove this cover ensure that the exterior paintwork of the compressor is not damaged.
Adequate clearance needs to be allowed around and above the machine to permit safe access for specified maintenance tasks.
Ensure that all transport and packing materials are discarded.
IMPORTANT Remove any shipping brackets particularly the soft mount transit braces painted in primer.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
Hard surfaces may reflect noise with an apparent increase in the decibel level. When sound transmission is important, a sheet of rubber or cork can be installed beneath the machine to reduce noise. It is recommended that provision be made for lifting heavy components during major overhaul.
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INSTALLATION / HANDLING CAUTION Screw type compressors [1] should not be installed in air systems with reciprocating compressors without means of isolation such as a common receiver tank. It is recommended that both types of compressor be piped to a common receiver using individual air lines. CAUTION The use of plastic bowls on line filters and other plastic air line components without metal guards can be hazardous. From a safety stand-point, metal bowls should be used on any pressurised system.
33
It is essential when installing a new compressor [1], to review the total air system. This is to ensure a safe and effective total system. One item which should be considered is liquid carryover. Installation of air dryers [3] is always good practice since properly selected and installed they can reduce any liquid carryover to zero. To assure long trouble free operation of a compressor operating with ON–LINE OFF–LINE control, such as the Sierra, the system volume must be large enough to keep the load/unload cycles to a minimum (greater than 2 minutes). This may require the installation of a receiver down stream of the compressor. We strongly recommend to locate an isolation valve close to the compressor and to install line filters [4]. PRIOR TO STARTING
DISCHARGE PIPING Discharge piping should be at least as large as the discharge connection of the compressor. All piping and fittings should be suitably rated for the discharge pressure.
If the electric motor/control wiring should become exposed or saturated with moisture/water deposits, it must be safely dried off before attempting to make any part or conductor electrically live. Ensure all persons concerned are suitably competent with electrical installations.
WARNING: All air pressure equipment installed in or connected to the machine must have safe working pressure ratings of at least the machine rated pressure, and materials compatible with the compressor lubricant (refer to the GENERAL INFORMATION section). WARNING: If more than one compressor is connected to one common downstream plant, effective check valves and isolation valves must be fitted and controlled by work procedures, so that one machine cannot accidentally be pressurised / over pressurised by another.
The built–in intercooler and aftercooler reduces the discharge air temperature well below the dew point (for most ambient conditions), therefore, considerable water vapour is condensed. To remove this condensation, each compressor is furnished with two moisture separator/solenoid valve combinations. Since these solenoid valves discharge at different pressures, it is extremely important that they are piped separately to an open drain. A dripleg assembly and isolation valve should be mounted near the compressor discharge. A drain line should be connected to the condensate drain in the base.
Ensure that there is a safe working procedure which has been issued by supervisory personnel, and that it is understood by all persons concerned with the operation of the compressor. Ensure that the safety procedure to be applied is based on the appropriate national regulations. Ensure that the safety procedure is followed at all times. ELECTRICAL CONNECTION Feeder cables should be sized by a competent electrical engineer to meet all power requirements.
IMPORTANT Ensure that the control circuit is connected to the transformer tapping that matches the supply voltage.
COOLING WATER PIPING Isolation valves with side drains should be installed on both the inlet and outlet water piping lines. Carefully inspect your water system before installing the compressor package. Ensure that the piping is free of scale and deposits that may restrict water flow to the Sierra package.
NOTICE: The drain line must slope downward from the base to work properly.
Proper operation of your compressor requires that the water flow listed below is provided at a maximum supply temperature of 27_C (80_F). Higher temperatures up to 46_C (115_F) can be achieved by increasing the flow.
It is possible that additional condensation can occur if the downstream piping cools the air even further and low points in the piping systems should be provided with driplegs and traps.
CAUTION: Do not use the compressor to support the discharge pipe.
SIERRA SIZE
MINIMUM WATER FLOW (m3/h) (gall/min)
S200 (250HP)
13,6 (60)
– (300HP)
– (72)
S250 (350HP)
19,1 (84)
S300 (400HP) http://air.irco.com
21,3 (94) SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
34
INSTALLATION / HANDLING
Water temperature and pressure gauges should be installed in the water piping for use in any fault finding of the water system. Water cleanliness is also extremely important. Strainers are available from Ingersoll–Rand for units on open evaporative cooling towers, etc., where precipitates and particulates are present in the coolant stream. Cleaning of coolers as a result of fouling is a customer responsibility. Therefore, it is highly recommended that proper water strainers are utilised. In addition, water quality must meet the requirements listed in WATER QUALITY RECOMMENDATIONS later in this section. VENTING THE WATER SYSTEM At the initial installation, or for startup after draining the water system, proceed to vent the system as follows. 1. Locate the water system vent cock on top of the intercooler. 2. Open the water valve(s) allowing water to flow to the package. 3. Open the vent cock and allow all air to escape from the system. When water is observed at the vent cock, close it. The system is now properly vented. DRAINING THE WATER SYSTEM Should it become necessary to completely drain the water system, proceed as follows. 1. Disconnect the inlet and discharge water lines from the connections located at the rear of the unit. 2. Locate the oil cooler by removing the left and centre rear panels. Remove the two drain plugs located at the end of the cooler. Allow the system to completely drain. WATER QUALITY RECOMMENDATIONS Water quality is often overlooked when the cooling system of a water cooled air compressor is examined. Water quality determines how effective the heat transfer rate, as well as the flow rate will remain during the operation life of the unit. It should be noted that the quality of water used in any cooling system does not remain constant during the operation of the system. The water make–up is effected by evaporation, corrosion, chemical and temperature changes, aeration, scale and biological formations. Most problems in a cooling system show up first in a reduction in the heat transfer rate, then in a reduced flow rate and finally with damage to the system. There are many constituents in the water system that must be balanced to have a good, stable system. The following major components should be monitored: SCALE: Scale formation inhibits effective heat transfer, yet it does help prevent corrosion. Therefore, a thin uniform coating of calcium carbonate is desired in the inner surfaces. Perhaps the largest contributor to scale formation is the precipitation of calcium carbonate out of the water. This is dependent on temperature and pH. The higher the pH value, the greater the chance of scale formation. Scale can be controlled with water treatment. CORROSION: In contrast to scale formation is the problem of corrosion. Chlorides cause problems because of their size and conductivity. Low pH levels promote corrosion, as well as high levels of dissolved oxygen.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
FOULING: Biological and organic substances (slime) can also cause problems, but in elevated temperature environments such as cooling processes they are not a major concern. If they create problems with clogging, commercial shock treatments are available. To ensure good operation life and performance of the compressor cooling system, the recommended acceptable ranges for different water constituents are included below: Corrosivity (Hardness, pH, Total dissolved solids, Temperature at inlet and Alkalinity should be analysed monthly, or if stable for 3 to 4 months, analysed quarterly. Acceptable concentration: Langelier Index 0 to 1 Iron content should be analysed monthly. Acceptable concentration: 2 mg/l (2 ppm) Sulphate content should be analysed monthly. Acceptable concentration: 50 mg/l (50 ppm) Chloride content should be analysed monthly. Acceptable concentration: 50 mg/l (50 ppm) Nitrate content should be analysed monthly. Acceptable concentration: 2 mg/l (2 ppm) Silica content should be analysed monthly. Acceptable concentration: 100 mg/l (100 ppm) Dissolved Oxygen content should be analysed daily, or if stable, analysed weekly. Acceptable concentration: 0 mg/l (0 ppm) (as low as possible) Oil and Grease content should be analysed monthly. Acceptable concentration: 5 mg/l (5 ppm) Ammonia content should be analysed monthly. Acceptable concentration: 1 mg/l (1 ppm)
ROTATION CHECK CAUTION : If the compressor is operated in the opposite direction of rotation, airend damage may result and is not warrantable.
Locate the rotation decal on each motor. DRIVE MOTOR The correct motor rotation is clockwise when viewed from the rear or non–drive end of the motor. For the compressor motor rotation check, the running of the motor must be as short a time as possible. After depressing the start button, IMMEDIATELY depress the ”EMERGENCY STOP” BUTTON. Should the motor rotation be incorrect, put the main isolator in the OFF position.
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INSTALLATION / HANDLING Open the starter box door. Interchange any two line connections (L1, L2 or L3) at the starter. Close and fasten the starter box door. Recheck for correct rotation. FAN MOTOR Observe the compressor cooling fan. The rotation should be in accordance with the fan rotation decal affixed to the fan motor. Cooling air should exhaust from the top of the compressor enclosure. Should the motor rotation not be correct, put the main isolator in the OFF position.
35
CAUTION: Do not operate the machine with the panels removed as this may cause overheating and operators to be exposed to high noise levels.
Do not start or operate the machine in temperatures below or approaching 0_C (32_F), because the operation of the regulation system, the unloader valve, the safety valve, will be compromised. Your Ingersoll–Rand distributor will advise on low ambient modifications.
Interchange any two fan motor leads at the fan manual motor starter (MMS). Close and fasten the starter box door. Recheck for correct rotation.
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
36
INSTALLATION / HANDLING S200 AC lD 50Hz
MODEL
S250 AC lD 50Hz
S300 AC lD 50Hz
PRESSURE
L 7,0 bar
M 8,5 bar
H 10,0 bar
L 7,0 bar
M 8,5 bar
H 10,0 bar
H 10,0 bar
CAPACITY
35,00
32,62
27,41
45,23
41,52
35,47
43,32
1236
1152
968
1597
1466
1253
1530
m3/min. CAPACITY
ft3/min. FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM)
431
536
653
426
517
591
3077
3513
3965
3130
3482
4000
79 ± 3
79 ± 3
79 ± 3
4582
4702
4762
5222
5262
5512
380V A FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 415V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 380V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 415V A *NOISE LEVEL CAGI PNEUROP 1m WEIGHT
O.D.P. (IP23) kg
WEIGHT
T.E.F.C. (IP55) kg
*Equivalent continuous sound pressure level (workstation) (rated load)
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALLATION / HANDLING S200 WC lD 50Hz
MODEL
S250 WC lD 50Hz
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S300 WC lD 50Hz
PRESSURE
L 7,0 bar
M 8,5 bar
H 10,0 bar
L 7,0 bar
M 8,5 bar
H 10,0 bar
H 10,0 bar
CAPACITY
35,00
32,62
27,41
45,23
41,52
35,47
43,32
1236
1152
968
1597
1466
1253
1530
m3/min. CAPACITY
ft3/min. FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM)
431
536
653
426
517
591
3077
3513
3965
3130
3482
4000
76 ± 3
76 ± 3
76 ± 3
4190
4310
4370
4830
4870
5120
380V A FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 415V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 380V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 415V A *NOISE LEVEL CAGI PNEUROP 1m WEIGHT
O.D.P. (IP23) kg
WEIGHT
T.E.F.C. (IP55) kg
*Equivalent continuous sound pressure level (workstation) (rated load)
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALLATION / HANDLING
MODEL
250HP AC 60Hz
300HP AC 60Hz
350HP AC 60Hz
400HP AC 60Hz
PRESSURE
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
HH 150psig
CAPACITY
33,47
30,30
25,63
39,59
35,79
31,49
45,31
42,51
37,66
43,24
1182
1070
905
1398
1264
1112
1600
1501
1330
1527
m3/min. CAPACITY
ft3/min. FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM)
387
351
396
464
310
281
318
371
1885
2180
2867
3311
1508
1744
2294
2649
79 ± 3
79 ± 3
79 ± 3
79 ± 3
21373
21969
23115
23115
22619
23446
23446
26863
460V A FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 575V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 460V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 575V A *NOISE LEVEL CAGI PNEUROP 1m WEIGHT
O.D.P. (IP23) lbs
WEIGHT
T.E.F.C. (IP55) lbs
*Equivalent continuous sound pressure level (workstation) (rated load)
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALLATION / HANDLING MODEL
250HP WC 60Hz
300HP WC 60Hz
350HP WC 60Hz
39 400HP WC 60Hz
PRESSURE
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
HH 150psig
CAPACITY
33,47
30,30
25,63
39,59
35,79
31,49
45,31
42,51
37,66
43,24
1182
1070
905
1398
1264
1112
1600
1501
1330
1527
m3/min. CAPACITY
ft3/min. FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM)
387
351
396
464
310
281
318
371
1885
2180
2867
3311
1508
1744
2294
2649
76 ± 3
76 ± 3
76 ± 3
76 ± 3
21373
21969
23115
23115
22619
23446
23446
26863
460V A FULL LOAD CURRENT (MAXIMUM) 575V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 460V A STARTING CURRENT (MAXIMUM) 575V A *NOISE LEVEL CAGI PNEUROP 1m WEIGHT
O.D.P. (IP23) lbs
WEIGHT
T.E.F.C. (IP55) lbs
*Equivalent continuous sound pressure level (workstation) (rated load)
Feeder cable connections to studs L1–L2–L3 on isolator should be tight and clean. The applied voltage must be compatible with the motor and compressor data plate ratings.
ELECTRICAL DATA An independent electrical isolator should be installed adjacent to the compressor.
The control circuit transformer has different voltage tappings. Ensure that these are set for the specific applied voltage prior to starting.
Feeder cables should be sized by the customer/electrical contractor to ensure that the circuit is balanced and not overloaded by other electrical equipment. The length of wiring from a suitable electrical feed point is critical as voltage drops may impair the performance of the compressor.
CAUTION Never test the insulation resistance of any part of the machines electrical circuits, including the motor without completely disconnecting the intellisys controller.
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
40
OPERATING INSTRUCTIONS
CMC CONTROLLER User Interface The user interface is the means by which a user interacts with the compressor control system. There are six command buttons (Start, Stop, Load, Unload, Acknowledge, and Reset), four navigation arrow keys (Up, Right, Left, and Down), an Edit mode selection key (Enter) and a Contrast key. Information is displayed on a screen in the middle of the controller.
EMERGENCY STOP SWITCH (1) Pressing this switch stops the compressor immediately. The compressor cannot be restarted until the switch is manually reset. Turn clockwise to reset.
Before starting the compressor, ensure that:– The system has been inspected and properly grounded. .
No persons are in a hazardous position.
POWER ON LIGHT (2) Indicates that control voltage is available to the control circuit and line voltage is available for starting.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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OPERATING INSTRUCTIONS
41
COMMAND BUTTONS These keys “command” the compressor to perform actions as specified in the following table. When any of these keys are pressed the action will be logged in the event log. Key
Name
Function
ACKNOWLEDGE
Silences the horn or acknowledges an alarm.
RESET
Clears all trip latches. Required to be pressed after a trip condition to restart the compressor.
START
If the display shows Ready, pressing this button will start the compressor. The compressor will start in an unloaded state, and then automatically load depending on demand.
STOP
Pressing this button will activate the unloaded stop sequence. If the compressor is running loaded, it will unload. Ten seconds later it will stop. If the compressor is running unloaded, it will stop immediately.
LOAD
Pressing this button will cause the compressor to load if the compressor is running and if the DISCHARGE PRESSURE is less than the ONLINE PRESSURE.
UNLOAD
Pressing this button will cause the compressor to unload and remain unloaded. The display will indicate that the machine is UNLOADED.
Name
Function
ENTER
Toggles the display between the NAVIGATION mode and the EDIT mode.
NAVIGATION KEYS
Allows the user to navigate through folders and pages and to change settings. The arrow keys for Up, Right, Left and Down perform differently depending upon the current display–operating mode. See FOLDER NAVIGATION and PAGE NAVIGATION for details.
CONTRAST
Changes the contrast of the backlight for the display screen. Pressing this key one–time changes the contrast one level. There are a total of 32 contrast levels. When the contrast is at level 32, pressing the key again returns the screen to the first contrast level.
DISPLAY KEYS Key
Folder Navigation To move among the tabbed folders, press the RIGHT or LEFT arrow key. The folder list is circular, that is, when the SYSTEM folder is displayed and the LEFT key is pressed, the SERVICE folder becomes active. The same is true when the SERVICE folder is displayed and the RIGHT key is pressed, the SYSTEM folder becomes active. Page Navigation To move among each folder’s pages, press the UP and DOWN arrow key. The page list is also circular. So, when page 1/4 (pronounced page 1 of 4) is active and the UP key is pressed, page 4/4 becomes active. Also, when page 4/4 is active and the DOWN key is pressed, page 1/4 becomes active. The current page for a folder is persistent. For example, if you begin on the SYSTEM folder page 2, change to the INFO folder and return to the SYSTEM folder, page 2 will be the page displayed. Display Screen
Folder and Page
The display screen has three distinct regions: Folder, Page, and Status Bar. The following diagram shows these regions and the information displayed in each region.
The information displayed in the Operator User Interface is arranged in folders (1) and pages (2). The SYSTEM folder provides information about the compressor system, the INFO folder gives various types of information about the unit, the SETTINGS folder is used to perform compressor setup, and the SERVICE folder is used to provide compressor maintenance information.
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
42
OPERATING INSTRUCTIONS
Status Bar
INFO Folder
The Status Bar (3) provides four distinct types of information: Compressor Operating State (4), Compressor Status (5), Compressor Control Location (6) and Page Number (7). The Status Bar is visible from any folder and page combination.
The INFO folder contains the OUI key map, the compressor event log, and the hour meters. There are no editable setpoints in this folder. The OUI key map will be the default page on power up. The Event Log details the last 224 “events” that have occurred. Each “event” has a date and time stamp. This log will list all Alarms and Trips and provides first–out indication. Any time an Alarm or Trip is indicated on the Status Bar, the detail for that fault is included here.
The Status Bar provides the operator with the necessary information to create a cursory determination of the status of the compressor. When a more thorough determination is required, the operator can get additional detail by looking through the other pages in the system. The Page Number indicates the current page for the current folder with the number of pages in the folder.
Events are listed newest to oldest when reading from top to bottom. For events that have identical Time and Date values, the order is still correct (newest to oldest, top to bottom). Once the list is full, each new event knocks off the last event.
Edit (Setpoint Changes) Mode
Pressing the Enter key to initiate Scroll Mode allows access to the 224 most recent events. Scroll Mode is indicated by the reverse video of the event numbers. Each Down Arrow press displays the next seven events. An Up Arrow press will display the previous seven events. Any time a Trip occurs, the system will send the display to the first seven events.
Edit Mode is activated by pressing the ENTER key. In Edit mode one can change Setpoints for a page. Once in this mode, the highlight will move from around the folder name to the item to be changed. Use the Right and Left arrow keys to move among the changeable items and the Up and down arrow keys to change the value of the item. When changes are complete, press the Enter key again to return to Navigation Mode.
This next page of the INFO Folder shows the hour meters and number of starts. Power On Hours is the time that the panel power has been on. The Running Hours are the amount of time that the compressor has been operating between all start and stop sequences. The Loaded Hours is the amount of time that the compressor has been running and not running unloaded. The Number of (Compressor) Starts is self–explanatory.
Scroll Mode
The last item on this page is the Base Control Module Version number. This will be used by field personnel for quick reference to determine if more recent software is available.
Navigation Mode Navigation Mode is active when a folder name (SYSTEM, INFO, SETTINGS, or SERVICE) is highlighted.
Scroll Mode is activated by pressing the ENTER key when the INFO folder is highlighted and the Event Log is visible. The Scroll mode is used to page through the event log. To move among the pages, press the UP or DOWN keys. To deactivate the Scroll mode, press the Enter key. SYSTEM Folder The SYSTEM folder provides information about the compressor system. This folder shows the main compressor operating parameters, running hours, date and time, pressure and temperature data for each stage, and the current state of the digital (discrete) inputs and outputs for the system. A check in the box to the left of the text indicates a TRUE condition, whereas, no check indicates a FALSE condition. For example, a check mark in the “Emergency Stop” box means that the Emergency Stop push button has been pressed. The SYSTEM folder is considered to be the “normal” display. The following items and their present values can be displayed: Rated Pressure Online Pressure Offline Pressure Running Hrs. Date & Time Inlet Vacuum Stage1 Discharge Temperature Stage2 Inlet Pressure Stage2 Inlet Temp Stage2 Discharge Press Stage2 Discharge Temp Package Discharge Press Package Discharge Temp Oil Filter Inlet Press Bearing Oil Press Bearing Oil Temp Oil Filter Pressure Drop
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
ALARMS The possible alarm messages are as follows: Change Inlet Filter – Occurs if 1AVPT is greater than 0.048 bar (0.7psi) vacuum and the unit is fully loaded. Change Oil Filter – This will occur if 5OPT minus 6OPT is greater than 0.9 bar (13psi) and 5OTT is greater than 49°C (120°F). High Sensor Fail – Occurs if sensor output current is greater than 20.5mA. Low Sensor Fail – Occurs if sensor output current is less than 2.5mA. High Discharge Pressure – This warning will occur if a host device, such as an ISC, is controlling the compressor and the host device causes the package discharge pressure of the compressor to rise above the maximum offline pressure (rated pressure + 0.2 bar (3 psi)) for at least 3 seconds. If this Alarm occurs, the compressor will automatically unload, allowing pressure to fall. Auxiliary 1 Alarm– Occurs if auxiliary input 1 closes. Auxiliary 2 Alarm – Occurs if auxiliary input 2 closes.
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OPERATING INSTRUCTIONS
43
TRIPS
SETTINGS Folder
When a Trip occurs, the compressor will shutdown. The Trip needs to be reset by the operator by pressing the RESET button.
The SETTINGS folder is used for compressor setup. In this folder, the user will enter performance and control operating parameters, analog health monitoring settings for Alarm and Trip conditions, control mode selection, setpoint changes, password, user interface language, kW calculation parameters, and zero and span adjustments. This folder is the primary location for editing setpoints.
The possible Trip messages are as follows: Inlet Restriction Trip – Occurs if (1) the unit is running unloaded and 1AVPT is greater than 0.9 barg (13.3 psig) vacuum, or, (2) the unit is running, has been loaded for at least 8 seconds, and 1AVPT is greater than 0.2 barg (3 psig) vacuum. High I/C Pressure Trip (METRIC UNITS) – Occurs if the intercooler pressure is greater than 2.96 barg AND the 1st stage discharge temperature is greater than the 221°C for 10 barg units or 210°C for 7 and 8.5 barg rated units. This alarm will also occur when the unit is unloaded and 2APT is greater than 0.33 barg. High I/C Pressure Trip (IMPERIAL UNITS) – Occurs if the intercooler pressure is greater than 43 psig AND the 1st stage discharge temperature is greater than the 430°F for 150 psig units or 410°F for 100 and 125 psig rated units. This alarm will also occur when the unit is unloaded and 2APT is greater than 5 psig.
The Password is used for determining whether Setpoint Changes can be made. The Password requires four numbers. If the Password is entered properly, Changes will be enabled (a check will be in the box); otherwise, they are disabled. This enabling and disabling applies to all factory setpoints. After 20 minutes of inactivity, the Password is automatically disabled and the user will have to re–enter the Password to access setpoint changes. The “disable timer” is reset to zero when setpoints changes are made. The automatic disabled function can be disabled and the length of time for inactivity may be changed with the Service Tool.
High Stage2 Press Trip – Occurs if 3APT is greater than rated discharge pressure plus 1 bar (15 psi). High System Press Trip – Occurs if 4APT is greater than rated discharge pressure plus 1 bar (15 psi). Low Oil Press Trip – Occurs if 6OPT is less than 2.27 barg (34 psig) for 2 seconds and the unit is running. Stg2 Press Ratio Trip – Occurs if the unit is running, and the ratio of Stg2 discharge to inlet pressure remains greater than 5 for at least 2 seconds. High Stage1 Temp Trip – Occurs if 2ATT is greater than the 1st stage maximum temperature setpoint. See operator setpoints. High Stage 2 Temp Trip – Occurs if 4ATT is greater than the 2nd stage maximum temperature setpoint. See operator setpoints. High I/C Air Temp Trip – Occurs if 3ATT is greater than 60°C (140°F). High Oil Temp Trip – Occurs if 5OTT is greater than 77°C (170°F). Starter Failure Trip – Occurs if the unit starts, but the auxiliary contacts on 1M or 2M/1S fail to close. Starter Fault–Closed Trip – Occurs if the auxiliary contact on 1M (1SL) or 1S and 2M (2SL) is closed and a start is attempted on the compressor. Main Motor Overload – Occurs if main motor overload relay contact opens. Fan Motor Overload – Occurs if fan motor overload relay contact opens. Remote Stop Failure – Occurs if the REMOTE START/STOP option is on, the remote stop contacts are open, and a start is attempted on the compressor. Remote Start Failure – Occurs if the REMOTE START/STOP option is on, the compressor is started using the remote start contact, and the remote start contact remains closed at least 7 seconds after the compressor has started. High Sensor Fail – Occurs when a sensor is defective. The sensors affected by this trip are 1AVPT, 2APT, 3APT, 4APT, 6OPT, 2ATT, 4ATT, and 5OTT. Low Sensor Fail – Occurs when a sensor is recognized as missing or broken. The sensors affected by this trip are 1AVPT, 2APT, 3APT, 4APT, 6OPT, 2ATT, 4ATT, and 5OTT. E–Stop Pressed – Occurs when the EMERGENCY STOP button is engaged. Condensate Level Trip – Occurs if the condensate level switch option is installed, COND LEVEL TRIP ENABLE is selected in the setpoint routine and the condensate level in the intercooler moisture separator rises to the level of the switch and switch remains closed for 1 minute.
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
44
OPERATING INSTRUCTIONS
OPERATOR SETPOINTS Setpoints are user–adjustable variables in the controller logic. The name and value of each of the setpoints listed below can be seen on the screen by pressing the arrow buttons. FOR METRIC UNITS OPERATOR SETPOINTS
RANGE
Lead/Lag* Selection
Lead/Lag
FOR IMPERIAL UNITS STEP
UNIT
OPERATOR SETPOINTS
RANGE
Lead/Lag* Selection
Lead/Lag
STEP
UNIT
Lead/Lag Cycle Time
0 – 750
1
hr.
Lead/Lag Cycle Time
0 – 750
1
hr.
Lead Offline Pressure
4,1 to RATED + 0,2
0,1
barg
Lead Offline Pressure
60 to RATED +3
0,1
barg
Lead Online Pressure
3,5 to OFFLINE – 0,7
0,1
barg
Lead Online Pressure
50 to OFFLINE –10
0,1
barg
Lag Offset Pressure
0 to 3,0
0,1
barg
Lag Offset Pressure
0 to 45
0,1
barg
Remote Lag Enable
YES/NO
–
–
Remote Lag Enable
YES/NO
–
–
0 to 60
1
sec
Load Delay Time
0 to 60
1
sec
Condensate Interval Time
90 to 270
1
sec
Condensate Interval Time
90 to 270
1
sec
Condensate Release Time
2 to 20
1
sec
Condensate Release Time
2 to 20
1
sec
Starting Timer**
10 to 30
1
sec
Starting Timer**
10 to 30
1
sec
Stage1 Temperature Trip (Max.)
149 to ***
1
°C
Stage1 Temperature Trip (Max.)
300 to ***
1
°F
Stage2 Temperature Trip (Max.)
Max. –56 to ***
1
°C
Stage2 Temperature Trip (Max.)
Max. –100 to ***
1
°F
Load Delay Time
Auto Restart Time
2 to 15
1
min.
2 to 15
1
min.
Remote Start/Stop Enable
YES/NO
–
–
Auto Restart Time Remote Start/Stop Enable
YES/NO
–
–
Remote Communication Enable
YES/NO
–
–
Remote Communication Enable
YES/NO
–
–
Power Outage Restart Enable
YES/NO
–
–
Power Outage Restart Enable
YES/NO
–
–
Power Out Restart Time
10 to 600
1
sec
Power Out Restart Time
10 to 600
1
sec
Condensate Level Trip Enable
YES/NO
–
–
Condensate Level Trip Enable
YES/NO
–
–
Scheduled Start/Stop Enable
YES/NO
–
–
Scheduled Start/Stop Enable
YES/NO
–
–
Scheduled Start Day
Day/Day
–
–
Scheduled Start Day
Day/Day
–
–
Scheduled Stop Day
Day/Day
–
–
Scheduled Stop Day
Day/Day
–
–
Scheduled Start Time
00:00 – 23:59
hr:min
Scheduled Start Time
00:00 – 23:59
hr:min
Scheduled Stop Time
00:00 – 23:59
hr:min
Scheduled Stop Time
00:00 – 23:59
hr:min
* The lead/lag option allows a customer to choose one compressor as the “lead” compressor and any others as the “lag” compressor (simulates the mode of a sequencer). The lag compressor’s online and offline pressures are determined by subtracting the lag offset set point from the online and offline pressure set points of the lead compressor.
* The lead/lag option allows a customer to choose one compressor as the “lead” compressor and any others as the “lag” compressor (simulates the mode of a sequencer). The lag compressor’s online and offline pressures are determined by subtracting the lag offset set point from the online and offline pressure set points of the lead compressor.
** Star–delta only. Does not apply to automatic across the line starters.
** Star–delta only. Does not apply to automatic across the line starters.
*** Maximum first stage temperature:
*** Maximum first stage temperature:
226,7°C – for 7 and 8,5 barg rated units
440°F – for 100 and 125 barg rated units
237,8°C – for 10 barg rated units
460°F – for 150 barg rated units
Maximum second stage temperature:
Maximum second stage temperature:
220°C – for 7 barg rated units
428°F – for 100 barg rated units
252,2°C – for 8,5 barg rated units
486°F – for 125 barg rated units
271,1°C – for 10 barg rated units
520°F – for 150 barg rated units
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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OPERATING INSTRUCTIONS PRESSURE SENSOR CALIBRATION Sensor calibration can only take place when the machine is stopped and isolated from the compressed air system and fully depressurized (otherwise 4APT will fail because is still on–line to the system). Calibration needs to be done after a sensor has been replaced or the controller has been replaced. Each of the sensors listed below can be selected by using the arrow buttons. Use the Left/Right keys to select the sensor to calibrate. Use the Up/Down arrow key to place a check mark in the box next to the sensor. Press the ENTER key to complete the calibration and exit. Verification of the calibration can be found in the Event Log located in the INFO folder. SENSOR CALIBRATION Items Sensor 1AVPT (Inlet Vacuum) Sensor 2APT (2nd Stage Inlet) Sensor 3APT (2nd Stage Discharge) Sensor 4APT (Package Discharge) Sensor 5OPT (Oil Filter In) Sensor 6OPT (Bearing Oil) SERVICE Folder The SERVICE folder contains the phone number to call for parts or service and a time based configuration tool that notifies the user of scheduled maintenance.
45
This mode does not necessarily mean that the compressor is actually rotating. It means that it is possibly rotating or rotation is pending and expected. Starting Any time after the compressor is ready and a start command is given, this mode is entered. The goal for this period is to get the compressor to rated speed and running loaded. “Starting” is allowed for only the Start Timer period and is not adjustable. Unloaded The compressor is in this mode after the user issues an unload command or if 4APT (discharge pressure) is greater than or equal to the offline pressure set point. Loaded The compressor is in this mode after the start timer has expired or if 4APT (discharge pressure) is less than or equal to the on–line set pressure. Coasting When a trip or any stop command is issued and the compressor is running, the motor will be de–energized and the compressor will begin to coast to a Stopped mode. This mode will remain as long as the non–adjustable 10–second Coast Timer is in effect. At the end of the timer, the compressor will enter either the Ready or Not Ready mode.
This first page of the SERVICE folder shows the phone number to call for parts or service. This is the number of the local Ingersoll–Rand representative. Only a Service Technician can change the number. The phone number is not adjustable from the operator interface. To use the Service Schedule feature, a password must be entered in the SETTINGS folder. Navigate to the desired page in the SERVICE folder and press the ENTER key to access the edit mode. Press the Up or Down Arrow key to place a check mark in the appropriate Service level box. Press the right arrow to switch to selection of the Service Type. Use the Up or Down arrow keys to select the desired type. If selecting Service Type Months, use the right arrow to navigate to “Interval, months”, then use the up or down arrows to select 3, 6, 9, or 12 month service interval. Press the Enter key to complete the set up. MODES OF OPERATION There are two high–level modes of operation: “Stopped” and “Rotating”. All other modes exist at a level below these two high–level modes. Stopped Mode This state implies that the compressor is NOT rotating. It is important to note that this is an implication only. If the instrumentation is not working properly or the system is setup improperly, the compressor could be rotating. Waiting After the panel power is energized, the controller starts the Waiting Timer and does not allow further user operation until the timer expires. This timer is set at the factory for 5 seconds and is not adjustable. This period allows the controller to check the sensors installed on the compressor. Not Ready When in this state, the compressor is “Not Ready To Start”. This state is entered when the Waiting Timer has expired and any time that a compressor trip has been identified. A very common and often overlooked reason for the compressor being “Not Ready” is when the Emergency Stop push button has been engaged. This mode can exist indefinitely. Ready In this mode, the compressor is ready to start. This mode is entered when all compressor permissive functions have been satisfied. This mode can exist indefinitely. Rotating Mode
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
46
MAINTENANCE
PERIOD
MAINTENANCE
16000 hours
Rebuild hydraulic cylinder using field kit.
Daily
Check the lubricating oil level and replenish as necessary.
4 years
Replace all hoses.
40000 hours
Replace discharge check valve.
Check the oil filter pressure differential. Check the air filter pressure differential. Check the condensate drain functionality. First 150 hours
Change the oil filter element.
ROUTINE MAINTENANCE This section refers to the various components which require periodic maintenance and replacement. The SERVICE/MAINTENANCE CHART indicates the various components’ descriptions and the intervals when maintenance has to take place. Oil capacities, etc., can be found in the GENERAL INFORMATION section of this manual.
Clean the condensate strainers. 1 month
AC Check the cooler(s) for build–up of foreign matter. Clean if necessary by blowing out with air.
Each 3 months
Operate the safety valves manually to verify that the valve mechanism is functioning correctly and that a small amount of air is released. Check all hoses for signs of deterioration, cracks, hardening etc.
2000 hours
Lubricate the main motor drive end bearing. Lubricate the main motor non–drive end bearing.
4000 hours
Rebuild condensate solenoid valves using field kits.
4000 hours / 6 months
Inspect the blowdown silencers and replace if necessary. Clean the gearcase breather.
6 months
Check the calibration of the pressure transducers. Change the air filter element (Replace more frequently if local conditions require).
8000 hours
Inspect the starter contactors, replace if required. Replace check valve seat and spring using field kit. Rebuild blowdown valve using field kit.
8000 hours / 1 year
Clean the condensate strainers. Change the lubricating oil and filter element.
Compressed air can be dangerous if incorrectly handled. Before doing any work on the unit, ensure that all pressure is vented from the system and that the machine cannot be started accidentally. Ensure that maintenance personnel are adequately trained, competent and have read the Maintenance Manuals. Prior to attempting any maintenance work, ensure that:– . all air pressure is fully discharged and isolated from the system. If the automatic blowdown valve is used for this purpose, then allow enough time for it to complete the operation. . the machine cannot be started accidently or otherwise, by posting warning signs and/or fitting appropriate anti–start devices. . all residual electrical power sources (mains and battery) are isolated. Prior to opening or removing panels or covers to work inside a machine, ensure that:– . anyone entering the machine is aware of the reduced level of protection and the additional hazards, including hot surfaces and intermittently moving parts. . the machine cannot be started accidentally or otherwise, by posting warning signs and/or fitting appropriate anti–start devices. Prior to attempting any maintenance work on a running machine, ensure that:– . the work carried out is limited to only those tasks which require the machine to run. . the work carried out with safety protection devices disabled or removed is limited to only those tasks which require the machine to be running with safety protection devices disabled or removed. . all hazards present are known (e.g. pressurised components, electrically live components, removed panels, covers and guards, extreme temperatures, inflow and outflow of air, intermittently moving parts, safety valve discharge etc.). . appropriate personal protective equipment is worn. . loose clothing, jewellery, long hair etc. is made safe. . warning signs indicating that Maintenance Work is in Progress are posted in a position that can be clearly seen. Upon completion of maintenance tasks and prior to returning the machine into service, ensure that:– . the machine is suitably tested. . all guards and safety protection devices are refitted. . all panels are replaced, canopy and doors closed. . hazardous materials are effectively contained and disposed of.
Fully inspect condensate separators, all external surfaces, and fittings. Report any excessive corrosion, mechanical or impact damage, leakage or other deterioration. 1 year
Remove the safety valves from the compressor, inspect and re–calibrate.
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MAINTENANCE
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WARNING Do not under any circumstances open any drain valve or remove components from the compressor without first ensuring that the compressor is FULLY SHUT–DOWN, power isolated and all air pressure relieved from the system.
Tools required Wide–blade screwdriver or 3/8” wrench or 3/8” socket with ratchet 400mm adjustable wrench 600mm adjustable wrench Oil filter wrench
AIR FILTER CHANGE PROCEDURE
Parts required Oil filter element Approximately 91 litre (24 U.S. gall) of I–R ULTRA COOLANT hydraulic oil. (200–300kW/250–400HP)
An alarm message will appear if the air filter pressure drop exceeds 0,048 bar (0,7 psi). To check the condition of the inlet filter, run the compressor in load mode and select “INLET VACUUM” from the system folder. Change if equal to or above 0,048 bar (0,7 psi). To change the inlet filter, remove the appropriate enclosure panel on the front of the machine. Unscrew the wingnut and remove the cover to expose the filter. Remove the dirty filter. Clean all interior surfaces of the filter box as required. Install new filter element(s). Replace cover and tighten wingnut. Re–install enclosure panel. Start machine and run in the load mode to verify filter condition HIGH DUST OPTION : To change inlet filter element, remove the right front enclosure panel, loosen the wingnut on the end of the filter housing. Remove the primary element. NOTE: the safety element should be changed every other primary element change. If safety element service is required, remove it at this time. With the elements removed, inspect the vacuator valve to see that it is not inverted, damaged or unplugged. repair or replace it as necessary. Clean the gasket sealing surfaces of the filter housing. Inspect all filter connections and compressor inlet ducting for a leak tight fit. Carefully install each new element and wingnuts. Reinstall enclosure panel. Start machine and run in load mode to verify filter condition. OIL AND OIL FILTER Change oil filter after every 8,000 hours or less as required (see checking procedure below).To check the condition of the oil filter, the compressor must be running and the oil temperature must be greater than 49_C (120_F). With these conditions met select ”OIL FILTER PRESS DROP” from system folder. If ”OIL FILTER PRESS DROP is less than 0,9 bar (13 psi) then the oil and filter do not need service. If the ”CHANGE OIL FILTER” alarm is displayed, then the oil should be drained and the filter replaced. To change the oil and filter, the oil should be warm for more effective drainage. Remove the right end enclosure panel. Remove the pipe plug from the oil drain connection in the rear of the baseplate. Place a suitable drain pan under the drain connection and open the valve. Dispose of waste lubricant according to local regulations. When the gearcase is empty, close the valve and replace the pipe plug. Position the empty drain pan under the oil filter. Remove the filter and allow the oil to drain from the oil cooler as well. Wipe the sealing surface of the filter adaptor with a clean, lint–free cloth. Remove the replacement filter from its protective package. Apply a small amount of clean oil on the rubber seal and install the element. Screw the element on until the seal makes contact with the seat on the adaptor head. Tighten the filter a further 1/2 to 3/4 of a turn. Unscrew the oil filler cap and add oil until the level reaches the top of the gearcase sight glass. Start the compressor and run in unload mode. Check the oil filter and oil drain valve for leaks. Select “BEARING OIL PRESS” from the system folder to insure that adequate oil pressure has been attained. Inspect the gearcase sight glass, the correct oil level for the sump during operation is 3/4 to 4/4 full. Some amount of foaming in the sight glass is normal. The oil level is interpreted as the level in the sight glass below the top foam, where a line of separation can be seen. If additional oil is required, stop the compressor and add oil as needed.
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GEARCASE BREATHER To service the gearcase breather, remove the right end panel. Remove the breather cover by unscrewing the four retaining screws. Remove all of the breather media and clean with a suitable solvent. Allow the media to dry. Re–install the media, the cover, and the enclosure panel. CONDENSATE DRAIN FUNCTIONALITY To verify the functionality of the condensate drains, simply observe the timed operation of each. Each drain should open at least every 2 minutes while the compressor is loaded. (The intercooler drain exhausts at a much lower pressure than the aftercooler). Oil free condensate can be disposed of via a sewer drain. CONDENSATE STRAINERS In order to service the condensate strainers (both interstage and discharge), the strainer service valves preceding the strainers should be closed. Remove the screens from the strainers, while noting the direction. Clean any debris from the screens and reinstall. Open the strainer service valves. AIREND BEARINGS Airend bearings are lubricated by the compressor lubricating oil and require no maintenance. COMPRESSOR MODULE INPUT SHAFT SEAL REPLACEMENT 1. Remove the main motor, observing all safety precautions in Section A of this manual, utilising appropriate lifting gear as recommended and following established safe working practices. 2. Pull the compressor coupling half off the shaft. 3. Remove the 4 bolts retaining the seal housing and screw 2 of them to remove the housing complete with seal. 4. Remove the old seal from the housing. 5. Remove the old wear sleeve from the input shaft. 6. Clean the seal housing, input shaft, wear sleeve inside diameter and seal outside diameter (Absolutely grease free). 7. Apply Loctite 620 to the sleeve and shaft journal. Install the sleeve ensuring that the face of the sleeve is 4mm from the shoulder on the shaft. Wipe excess Loctite. 8. Apply Loctite 524 to the seal outer diameter and install into the seal housing with lip facing towards the compressor. 9. Allow to cure for 2 hours. 10.Clean the gasket face of the seal housing and gearcase housing (Absolutely grease free).
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48
MAINTENANCE
11.Apply Loctite 510 to the gasket face on the seal and gearcase housings. 12.Lubricate the outside diameter of the installation tool with clean oil. Tool CPN 39307848 13.Using the seal installation tool, slide the seal housing into place on the bearing housing, being careful not to tilt the housing and seal. Apply axial pressure to the end of the installation tool while the seal leaves the tool and enters the wear sleeve. The seal will slip between the tool and the sleeve if pressure is not applied. 14.Apply Loctite 242 to the 4 seal housing bolt threads and tighten. 15.Heat the coupling half to 177_C (350_F) for 1,5 hours and re–fit the coupling and spacer to the shaft. 16.Allow 24 hours for all Loctite applications to cure before restarting the machine.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
MOTOR BEARINGS Clean the area around the inlet and outlet plugs before removing the plugs. Add the specified quantity of recommended grease using a hand lever gun. Replace the inlet plug, run the machine for 10 minutes and then replace the outlet plug. MOTOR BEARING LUBRICANT SPECIFICATION 50Hz Use High Temperature Grease Esso Unirex N3 (CPN:92844729). 60Hz As per nameplate. Chevron Black Pearl#2. Chevron SRI2.
CAUTION: Do not over pack the motor bearings with grease as this may lead to motor failure. CAUTION: Ensure dirt and/or other contaminants are not introduced into the bearing during the greasing process.
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TROUBLE SHOOTING PROBLEM
REMEDY
Compressor fails to start.
110/120V CONTROL VOLTAGE NOT AVAILABLE. Check the fuse. Check the transformer 24VDC power supply and wiring connections.
49
”E–STOP PRESSED” Rotate emergency stop button to disengage, and press reset button twice. ”STARTER FAILURE TRIP” OR “STARTER FAULT – CLOSED TRIP” Inspect starter auxiliary contacts, connections and wiring. Inspect contactors. Replace if defective. ”MAIN (OR FAN) MOTOR OVERLOAD” Manually reset main (or fan) motor overload relay, and press reset button twice. Run unit and compare actual amps with name plate for possible action. ”HI (OR LOW) SENSOR FAILURE” Check for defective sensor, bad sensor connection or broken sensor wires. 24VDC CONTROL VOLTAGE NOT AVAILABLE. Check circuit breakers, check 24VDC power supply. DISPLAY PANEL AND POWER ON LIGHT DOES NOT ILLUMINATE. Check wiring. Verify 24VDC is within voltage tolerance (15%) Compressor shuts down.
”HIGH STAGE 2 TEMP TRIP” Ensure that installation area has adequate ventilation. Fan side of intercooler may be dirty or plugged, clean as required. ”HIGH l/C PRESSURE TRIP” (UNLOADED)” Check position of inlet throttle valve, adjust to be 0.3 mm (0.012”) open. ”INLET RESTRICTION TRIP” Check for obstructions in air intake system. Verify that 2nd stage discharge temperature in the unload reduces slowly from the temperature in the load mode. If the unload temperature is greater, adjust the inlet/unloading valve. (Note: The inlet vacuum under the inlet/unloading valve should be approximately 0.87 bar (13 psi) in the unload mode). ”LOW OIL PRESS TRIP” Check oil level in gearcase sight glass. The level should be between 3/4 to 4/4 full. Check complete machine for oil leaks. Oil filter may be dirty or plugged. Replace filter. Remove tube on discharge side of oil relief valve to determine if valve is leaking. Replace valve if leaking. Remove flex line from vent side of hydraulic cylinder. If a large amount of oil exits the cylinder, overhaul hydraulic cylinder valve assembly. Remove oil pump to inspect tang drive. Replace pump and/or drive assembly if found defective. ”HIGH l/C PRESSURE TRIP” (LOADED)” Check for air leaks between 2nd stage discharge flange and discharge check valve. Check discharge safety relief valve for leakage. Replace valve if leaking. Check discharge manual condensate valve to ensure that it is closed. ”HIGH STAGE 1 TEMP TRIP” Ensure that installation area has adequate ventilation. Ensure that cooling fan is operating. Ensure that inlet control hydraulic cylinders is fully stroking when compressor is loaded. Replace inlet/unloading assembly if it is found defective. ”HIGH OIL TEMP TRIP” Ensure that installation area has adequate ventilation. Fan side of oil cooler may be dirty. Clean as required. Thermostat element in oil temp control valve may be defective. ”HIGH I/C AIR TEMP TRIP” Ensure that installation area has adequate ventilation. Fan side of intercooler may be dirty or plugged. Clean as required.
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
50
TROUBLE SHOOTING
PROBLEM
REMEDY
Compressor shuts down.
“HIGH STAGE 2 PRESS TRIP” Check for blockage or obstruction in air side of aftercooler, discharge moisture separator or discharge check valve. Ensure that air network has adequate receiver volume. Ensure that isolation valve is fully open. Ensure that discharge pipe is adequately sized. “STARTER FAILURE TRIP” OR “STARTER FAULT – CLOSED TRIP” Check for loose wires or faults on the control circuit. Inspect starter connectors. “MAIN MOTOR OVERLOAD” Check for loose wires. Check supply voltage. Check heater size. “ “FAN MOTOR OVERLOAD” Check for loose wires. Check supply voltage. Check heater size. Check for obstructions at machine inlet and outlet openings. “CONDENSATE LEVEL TRIP” Check intercooler condensate drain system including strainer. Check valve and 6SV. Repair as required. “REMOTE STOP FAILURE” Check remote stop switch and wiring “REMOTE START FAILURE” Check remote start switch and wiring “E–STOP PRESSED” Disengage emergency stop button. Press reset button twice. “HI (OR LOW) SENSOR FAILURE” Check for defective sensor, bad sensor connection or broken sensor wires.
Low system air pressure.
COMPRESSOR RUNNING IN ”UNLOAD” MODE. CONTROLLER OFF–LINE SETPOINT TOO LOW. Press ”LOAD” button. Press ”STOP” button. From settings folder set off–line pressure at a higher value. AIR LEAK. Check air piping system. Ensure that manual condensate valves are closed. Also make sure solenoid–operated condensate valves are not stuck open. UNLOADING VALVE NOT FULLY OPEN. If inlet control hydraulic cylinder is not fully extended, replace inlet/unloading valve assembly. SYSTEM DEMAND EXCEEDS COMPRESSOR DELIVERY. Install larger or an additional compressor. DIRTY AIR FILTER ELEMENT Check filter condition. Replace as required.
Compressor fails to load.
LEAKING SEALS IN HYDRAULIC CYLINDER. If cylinder does not fully stroke when ”LOAD” button is pressed, overhaul hydraulic cylinder. DEFECTIVE LOAD SOLENOID VALVE. Remove tube that runs from load solenoid valve to the hydraulic cylinder. Start compressor and press ”LOAD” button. If oil does not come out of solenoid valve. replace valve.
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TROUBLE SHOOTING PROBLEM
REMEDY
Water in system.
DEFECTIVE MOISTURE SEPARATOR/DRAIN TRAP. Inspect and clean if required. Replace separator/trap if defective.
51
TRAP DRAIN OR DRAIN PIPING PLUGGED. Inspect and clean. AFTERCOOLER CORE DIRTY. Inspect and clean. ENCLOSURE PANELS NOT IN PLACE. Install enclosure panels. NO AFTERCOOLER ON UNIT. Install aftercooler. DRAIN LINE/DRIP LEG INCORRECTLY INSTALLED. Slope drain line away from trap. Install drip leg. Excessive noise level.
COMPRESSOR DEFECTIVE. (BEARING OR GEAR FAILURE OR ROTOR CONTACT). Contact authorized distributor immediately. Do not operate unit. ENCLOSURE PANELS NOT IN PLACE. Install enclosure panels. LOOSE COMPONENT MOUNTING. Inspect and tighten.
Excessive vibration.
LOOSE COMPONENTS. Inspect and tighten. MOTOR OR COMPRESSOR BEARING FAILURE. Contact authorized distributor immediately. Do not operate unit. EXTERNAL SOURCES. Inspect area for other equipment.
Pressure relief valve opens.
COMPRESSOR OPERATING OVER PRESSURE. Adjust controller set points. DEFECTIVE VALVE. Replace valve.
NOTE Refer to the Sierra Troubleshooting and Remote Communications Reference Manual (CCN 80441801) for additional information.
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CONTROLADOR CMC SL, SM & SH 200, 250 & 300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz) MANUAL DE MANEJO Y MANTENIMIENTO
Este manual contiene importante información sobre seguridad y ha de ponerse a disposición del personal encargado del funcionamiento y mantenimiento de la máquina. C.C.N. : 80441827 es REV. : B FECHA : JULIO 2005
Los modelos de máquinas que se representan en este manual pueden ser utilizados en diversos lugares del mundo. A las máquinas vendidas que se venden y despachan a países del mercado común europeo se les exige que lleven la Marca CE y que cumplan diversas directivas. En tales casos, la especificación del diseño de tales máquinas ha sido certificada como cumplidora de las directivas de la CE. Toda modificación de cualquier pieza queda absolutamente prohibida y daría lugar a dejar invalidadas la certificación y marca de la CE. Se muestra a continuación una declaración de esa conformidad:
DECLARACION DE CONFORMIDAD CON DIRECTIVAS DE LA CE 98/37/EC, 93/68/EEC, 89/336/EEC NOSOTROS, INGERSOLL–RAND COMPANY LIMITED SWAN LANE HINDLEY GREEN WIGAN WN2 4EZ UNITED KINGDOM DECLARAMOS QUE, BAJO NUESTRA RESPONSABILIDAD EXCLUSIVA POR LA FABRICACION Y PROVISION, EL (LOS) PRODUCTO(S)
SL, SM & SH 200, 250 & 300 (50Hz) AL (A LOS) QUE SE REFIERE ESTA DECLARACION, ESTA (ESTAN) DE CONFORMIDAD CON LO ESTIPULADO EN LAS DIRECTIVAS ANTERIORES USANDO LAS PRINCIPALES NORMAS SIGUIENTES EN29001, EN292, EN60204–1, EN1012–1, EN61000–6 EMITIDA EN HINDLEY GREEN EL 01/01/2004 POR H.SEDDON, JEFE DE SEGURIDAD DE CALIDAD.
H. SEDDON Directiva de la CE sobre los Equipos de Presión y Reglamentaciones afines Declaramos que este producto ha sido evaluado conforme a la Directiva de los Equipos de Presión (97/23/CE) y, de conformidad con los términos de esta Directiva, ha sido excluido del ámbito de esta Directiva. Puede llevar la marca “CE” en cumplimiento de otras Directivas aplicables de la CE.
01/04
CONTENIDO & ABREVIATURAS
1
CONTENIDO
ABREVIATURAS Y SIMBOLOS
1
CONTENIDO
#### Para el número de derie, sirvanse contactar con Ingersoll–Rand
2
PREAMBULO
3
CALCOMANIAS
11
SEGURIDAD
13
INFORMACION GENERAL
24
INSTALACIÓN / MANEJO
–>#### ####–> * { NR AR SM HA WC AC ERS T.E.F.C.
40
INSTRUCCIONES DE OPERACION
46
MANTENIMIENTO
49
RESOLUCION DE AVERIAS
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O.D.P.
Hasta serie nº Desde serie nº No dibujado Opcion No necesario Según se necesite Sitemaster/Sitepack Máquina para ambiente severo Máquina refrigerada por agua Máquina refrigerada por aire Sistema de recuperación de energía Motor totalmente blindado refrigerado por aire (IP55) (IP23) Abierto a prueba de goteo
cs da de el en es et fi fr hu it lt lv mt nl no pl pt sk sl sv zh
Checo Danés Alemán Griego Inglés Español Estonio Finlandés Francés Húngaro Italiano Lituano Letón Maltés Holandés Noruego Polaco Portugués Eslovaco Esloveno Sueco Chino
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
2
PREAMBULO
El contenido de este manual es propiedad y material confidencial de Ingersoll–Rand y no puede reproducirse sin el consentimiento previo por escrito de Ingersoll–Rand. Ninguna parte de lo contenido en este documento puede entenderse como promesa, garantía o representación, implícita o explícita, respecto a los productos Ingersoll–Rand que en él se describen. Tales garantías u otros términos y condiciones de venta de los productos deberán estar deacuerdo con los términos y condiciones estándar de venta para tales productos, que están a disposición de los clientes si lo solicitan. Este manual contiene instrucciones y datos técnicos para todas las operaciones de empleo normales y de mantenimiento rutinario. Las reparaciones mayores no están comprendidas en este manual y deben encomendarse o consultarse a un concesionario de servicio autorizado Ingersoll–Rand. El diseño de esta máquina se ha certificado que satisface directrices de la Comunidad Europea. Cualquier modificación de la máquina o parte alguna sería inadmisible, e invalidaría la certificación y las marcas designatorias de directrices de la C.E. Todos los componentes, accesorios, tuberías y conectores incorporados al sistema de aire comprimido, deberán ser: . de buena calidad, adquiridos a un fabricante de buena reputación y, en lo posible, de un tipo aprobado por Ingersoll–Rand . claramente de un régimen adecuado para una presión igual, como mínimo, a la máxima presión de trabajo premisible de la máquina compatibles con el lubricante/ refrigerante del compresor . acompañados de instrucciones para que su instalación, funcionamiento y mantenimiento se lleven a cabo con seguridad. Los departamentos de Servicio de Ingersoll–Rand puede facilitar detalles de los equipos aprobados. El empleo de piezas para reparaciones no genuinas y distintas a las incluidas en las listas de piezas aprobadas por Ingersoll–Rand, puede originar condiciones de riesgo sobre las que Ingersoll–Rand no tiene control alguno. Por consiguiente, Ingersoll–Rand declina toda responsabilidad acerca de equipos en los que no se instalen piezas aprobadas. Pueden verse afectadas las condiciones generales de garantía. Ingersoll–Rand se reserva el derecho a realizar cambios y mejoras de los productos sin previo aviso y sin incurrir en ningún tipo de obligación a realizar tales cambios o añadir tales mejoras en aquellos productos que se hayan vendido previamente.
Los usos para lo que esta diseñada esta máquina estan subrayados abajo y también se dan algunos ejemplos de uso incorrecto, sin embargo Ingersoll–Rand no se ouede anticipar a cada aplicación o situación de trabajo que pueda ocurrir. SI TIENE DUDAS CONSULTE AL SUPERVISOR. Esta máquina se ha concebido y suministrado para su utilización únicamente bajo las condiciones y en las aplicaciones especificadas a continuación: . Compresión de aire de ambiente normal sin gases, vapores o partículas adicionales conocidos o detectables. . Funcionamiento dentro de la gama de temperatura ambiente especificada en la sección INFORMACION GENERAL de este manual. Uso de la máquina en cualquiera de las siguientes situaciones:– a) No esta aprobado por Ingersoll–Rand. b) Puede perjudicar la seguridad de los usuarios y otras personas, y c) Puede perjudicar cualquier reclamacion hacha contra Ingersoll–Rand. TABLA 1 Uso de la máquina para producir aire comprimido para: a) consumo humano directo b) consumo humano indirecto, sin el correspondiente filtrado y purificado. Uso de la máquina fuera del rango de temperatura ambiente especificado en la sección de INFORMACION GENERAL de este manual. Uso de la máquina donde haya riesgo real o potencial de niveles peligrosos de gases o vapores inflamables. ESTA MÁQUINA NI SE HA DESTINADO NI DEBE UTILIZARSE EN AMBIENTES POTENCIALMENTE EXPLOSIVOS, INCLUIDAS LAS SITUACIONES EN LAS QUE SE HALLEN PRESENTAS GASES O VAPORES INFLAMABLES. Uso de la máquina con componentes no aprobados por Ingersoll–Rand. Uso de la máquina con componentes de seguridad o de control perdidos o averiados. La compañia no acepta resposabilidades por arrores en la traducción de la versión original en Inglés. © COPYRIGHT 2004 INGERSOLL–RAND COMPANY
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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CALCOMANIAS
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SIMBOLOS ISO FORMA GRAFICA Y SIGNIFICADO DE LOS SIMBOLOS ISO
Prohibición/Obligatoriedad
Información/Instrucciones
Advertencia
Utilizar la carretilla elevadora en esta lado.
REPOSICIONAR
No utilizar la carretilla elevadora en esta lado.
Parada de emergencia.
Encendido (energia)
Apagado (energia).
REARRANQUE AUTOMATICO
MANTENIMIENTO
FRAGIL
MANTENER SECO
COLOCAR EN ESTA POSICION
NO USAR GANCHOS
NO USAR MORDAZAS DE AGARRE LATERAL
HORAS
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4
CALCOMANIAS
ENERGIA ELECTRICA
INSPECCIONAR
Cada X meses, si lo requieren más pronto por las horas de funcionamiento
CAMBIAR / MONTAR DE NUEVO
LIMPIAR.
ENTRADA DE ENERGIA ELECTRICA (AC)
Riesgo de punto de aplastamiento. Mantener las manos alejadas.
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CALCOMANIAS 50Hz
5
2_C
ADVERTENCIA – Antes de arrancar la máquina, consultar el manual de funcionamiento y mantenimiento.
ADVERTENCIA – Para trabajar a temperaturas por debajo de 2_C, consultar el manual de operación y mantenimiento.
ADVERTENCIA – No realizar ningun mantenimiento en esta maquina sin haber desconectado el suministro electrico y sin haber aliviado la presion de aire.
ADVERTENCIA – Antes de realizar cualquier mantenimiento, consultar el manual de operación y mantenimiento.
ADVERTENCIA – Riesgo de descarga eléctrica.
ADVERTENCIA – Recipiente presurizado.
ADVERTENCIA – Superficie caliente.
ADVERTENCIA – Control de presión.
ADVERTENCIA – Riesgo de corrosion.
ADVERTENCIA – Caudal de aire/gas – o descarga de aire.
ADVERTENCIA – Sistema o componente presurizado.
ADVERTENCIA – Liquido inflamable.
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6
CALCOMANIAS 50Hz
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA GASES DE ESCAPE
No respirar el aire comprimido de esta unidad.
No quitar el manual de operación y mantenimiento ni su bolsa de esta máquina.
No apilar.
No operar la máquina sin que la protección este fijada.
No subirse en las valvulas de servicio ni en ninguna otra pieza del sistema de presion.
No trabajar con los paneles o capotas abiertas.
No utilizar la carretilla elevadora en este lado.
No abrir la válvula de servicio antes de instalar la manguera de aire.
No enceder llamas.
Antes de operar o llevar a cabo ningún mantenimiento, leer el manual de operaciòn y mantenimiento de esta máquina.
Utilizar la carretilla elevadora en este lado.
Parada de emergencia.
Punto de amarre.
Punto de elevación.
Encendido (energia)
Apagado (energia).
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CALCOMANIAS 50Hz
7
Entrada de aire
Separación mínima hasta las paredes
Usar sólo aceite lubricante Ingersoll–Rand ULTRA COOLANT
Presión del aceite
Presión del aire
Estado del filtro
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8
CALCOMANIAS 60Hz
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CALCOMANIAS 60Hz
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CALCOMANIAS 60Hz
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SEGURIDAD ¡PELIGRO! El riesgo OCASIONARA la MUERTE, GRAVES LESIONES o importantes daños en los bienes si se pasa por alto. Las instrucciones deberán respetarse con precisión para evitar las lesiones o la muerte. ¡ADVERTENCIA! El riesgo PUEDE ocasionar la MUERTE, GRAVES LESIONES o importantes daños en los bienes si se pasa por alto. Las instrucciones deberán respetarse con precisión para evitar las lesiones o la muerte. PRECAUCIONES Las precauciones llaman la atención sobre las instrucciones que deben seguirse estrictamente para evitar daños en el equipo, el proceso o sus alrededores. AVISOS Los avisos se utilizan para dar información suplementaria. PRECAUCION DE AIRE RESPIRABLE Los compresores de aire Ingersoll–Rand no han sido concebidos, destinados o aprobados para aire respirable. El aire comprimido no deberá utilizarse para aplicaciones de aire respirable, a menos que sea tratado de conformidad con todos los códigos y reglamentos aplicables. Información general Asegúrese de que el operador lea y entienda las pegatinas y consulte el manual antes de realizar mantenimiento u operación de la unidad.
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ADVERTENCIA La imposición de una parada normal o de emergencia al compresor sólo desahogará la presión aguas arriba de la válvula de control de descarga. Si se requiere trabajo de mantenimiento aguas debajo de esta válvula, cerciorarse de que se desahoga toda la presión en el punto de ventilación del proceso exterior al compresor.
Asegúrese que la máquina trabajando a la presión es conocida por el personal apropiado. Todo el equipo de presión de aire instelado o conectado a la máquina tienen que funcionar a presiones de trabajo de seguridad o al menos a la presión de tarado de la máquina. Si se conecta más de un compresor a una planta común aguas abajo, deberán instalarse y controlarse por procedimientos de trabajo válvulas de aislamiento eficaces, de forma que una máquina no sea sometida a presión / sobrepresión accidentalmente por otra. El aire comprimido no tiene que usarse directamente por ningún aparato de respiración o máscara. Si el aire de descarga se va a liberar en un espacio reducido, debe proporcionarse una ventilación adecuada. Cuando se emplee aire comprimido, el personal deberá llevar un equipo de protección adecuado.
Asegúrese de que el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento no se retire permanentemente de la máquina.
Todas las piezas sometidas a presión, especialmente tubos flexibles y sus acoplamientos, tienen que ser inspeccionados regularmente, no tener ningún defecto y han de ser sustituídos de acuerdo al Manual de instrucciones.
Asegúerese que el personal de mantenimiento esta entrenado convenientemente y que han leído los Manuales de Mantenimiento.
Evite el contacto de cualquier parte del cuerpo con el aire comprimido.
No apuntar con boquillas de aire o pulverizadores a persona alguna.
Periódicamente, deberá comprobarse el funcionamiento correcto de todas las válvulas de seguridad.
El aire comprimido y la energía eléctrica pueden ser peligrosos. Antes de comenzar cualquier trabajo sobre el compresor, asegurar que la alimentación eléctrica ha sido cortada y que el compresor ha sido despresurizado.
No someter a presión excesiva al tanque colector o a recipientes similares superando los límites de diseño.
Utilice protección para los ojos cuando funcione el compresor o realice trabajos de mantenimiento en el mismo. Todas las personas situadas cerca de maquinaria en funcionamiento deberán llevar protección para los oídos y recibir instrucciones sobre su modo de empleo de conformidad con la legislación sobre seguridad en el lugar de trabajo. Asegúrese de que todas las cubiertas protectoras estén en su lugar y que la capota o las puertas estén cerradas durante la operación. Las especificaciones de esta máquina son tales que no es adecuada para usarla en áreas donde exista riesgo de gas inflamable. La instalación de este compresor debe estar de acuerdo con códigos eléctricos reconocidos y con cualquier código local de Seguridad e Higiene.
No usar un tanque colector ni recipientes similares que no cumplan los requisitos de diseño del compresor. Sírvanse contactar con el distribuidor si se precisa asistencia. No taladrar, soldar o alterar de otro modo el tanque colector o recipientes similares. Productos Las siguientes substancias han sido utilizadas en la fabricación de esta máquina y pueden ser peligrosas para la salud si se utilizan incorrectamente:– . grasa conservante . inhibidor de óxido . refrigerante Para más amplia información, consultar la Hoja de Datos de Materiales 80440043 (ACEITE LUBRICANTE)
El empleo de recipientes de plástico en filtros de conductos puede resultar peligroso. Su seguridad puede verse afectada bien sea por lubricantes sintéticos o por aditivos utilizados en aceites minerales. Ingersoll–Rand recomienda utilizar sólo recipientes de metal en sistemas sometidos a presión.
EVITE LA INGESTION, EL CONTACTO CON LA PIEL Y LA INHALACION DE HUMOS
Aire comprimido
El equipo de elevación ha de tener capacidad adecuada para el peso del compresor.
El aire comprimido puede ser peligroso si no se utiliza correctamente. Antes de realizar ningún tipo de trabajo en la unidad, asegúrese de que se ha liberado toda la presión del sistema y que la máquina no puede arrancar accidentalmente.
Transporte Cuando se transporte o carque una máquina, asegurarse que se usan los puntos específicos de elevación y de remolque.
No trabajar ni pasar por debajo del compresor mientras esté suspendido. Sistema eléctrico Mantener alejados del sistema eléctrico del compresor todas las partes del cuerpo y las herramientas de mano u otros objetos conductores. Mantener los pies sobre un suelo seco y estar en pie sobre superficies aislantes y no entrar en contacto con parte alguna del compresor cuando se realicen ajustes o reparaciones en partes expuestas con corriente del sistema eléctrico del compresor.
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SEGURIDAD
ADVERTENCIA Cualquier conexión eléctrica o ajuste sólo deberá ser realizado por un electricista cualificado competente. Cerrar y bloquear con lave todas las puertas de acceso cuando el compresor quede desatendido. No utilizar extintores destinados a incendios de la Clase A o Clase B cuando se trate de incendios eléctricos. Utilizar solamente extintores idóneos para incendios de la clase AB o de la clase ABC. Efectuar reparaciones únicamente en zonas limpias, secas, bien iluminadas y ventiladas. Conectar el compresor únicamente a sistemas eléctricos que sean compatibles con sus características eléctricas y que sean de su capacidad nominal. Teléfonos móviles El funcionamiento correcto de esta máquina puede verse afectado por la proximidad de teléfonos móviles que se estén utilizando. Cerciorarse de que al utilizar tales teléfonos se mantengan a 5 metros de distancia, como mínimo, del perímetro de una máquina que esté funcionado o en la que se trabaje mientras esté conectada a la alimentación eléctrica.
Eliminación del condensado Dado que las normas sobre aguas residuales varían entre países y regiones, el usuario tiene la responsabilidad de establecer los límites y respetar las normas de su zona en particular. Ingersoll–Rand y sus distribuidores correspondientes se complacerían en asesorar y ayudar en estos aspectos. Para más información consultar las páginas de datos de materiales ACGP 011/96 (ULTRA COOLANT) y IRACA145 (refrigerante de grado alimenticio).
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INFORMACION GENERAL
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250–400HP (200–300kW) AC 39924444 Revision A
CLAVE A
TUBERIAS DE AIRE
BDV
VALVULA DE PURGA
O
TUBERIAS DE ACEITE
DCV
VALVULA DE RETENCION DE DESCARGA
CP
TUBERIAS DE CONDENSADO
CA
AIRE COMPRIMIDO
B
TUBERIAS DE PURGA
C
CONDENSADO
S1
PRIMERA ETAPA DEL COMPRESOR
1DS
SILENCIADOR DE DESCARGA PRIMERA ETAPA
S2
SEGUNDA ETAPA DEL COMPRESOR
2DS
SILENCIADOR DE DESCARGA SEGUNDA FASE
GC
CAJA DE ENGRANAJES
3DS
SILENCIADOR DE DESCARGA DE PURGA
SU
CARTER
1EJ
JUNTA DE EXPANSION ENTRE ETAPAS
AF
FILTRO DEL AIRE
2EJ
JUNTA DE EXPANSION DE DESCARGA
BFV
VALVULA DE MARIPOSA
3EJ
JUNTA DE EXPANSION DE DESCARGA
HC
CILINDRO HIDRAULICO
4EJ
SEGUNDA ETAPA JUNTA DE EXPANSION
IC
INTER–REFRIGERADOR
1RV
AC
POSTREFRIGERADOR
VALVULA DE DESAHOGO DE SEGURIDAD ENTRE ETAPAS
OC
ENFRIADOR DEL ACEITE
2RV
VALVULA DE DESCARGA
OM
COLECTOR DEL ACEITE
3RV
VALVULA DE DESAHOGO DE LA PRESION DEL ACEITE
OF
FILTRO DEL ACEITE
1MS
SEPARADOR DE HUMEDAD ENTRE ETAPAS
2MS
SEPARADOR DE HUMEDAD DE DESCARGA
OTCV VALVULA DE CONTROL TEMPERATURA DEL ACEITE OP
BOMBA DE ACEITE
ODV
VALVULA DE VACIADO DEL ACEITE
1OR
ORIFICIO FLUJO DE ACEITE
OS
MALLA DE FILTRADO DEL ACEITE
BR RESPIRADERO http://air.irco.com
DESAHOGO
DE
SEGURIDAD
DE
1MCV VALVULA MANUAL DEL CONDENSADO ENTRE ETAPAS 2MCV VALVULA MANUAL DEL CONDENSADO DE DESCARGA 1SSV VALVULA DE SERVCIO DE FILTRO PURGADOR ENTRE ETAPAS SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
14
INFORMACION GENERAL
2SSV VALVULA DE SERVCIO DE FILTRO PURGADOR DE DESCARGA
4APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 0–13.8 BAR (0–200psi)
1CS
FILTRO DEL CONDENSADO ENTRE FASES
2CS
PURIFICADOR DEL CONDENSADO DE DESCARGA
5OPT TRANSDUCTOR DE PRESION DE ACEITE LIMITES: 0–6.9 BAR (0–100psi)
CCV
VALVULA DE RETENCION DEL CONDENSADO
1SV
VALVULA DE SOLENOIDE DE CARGA
6SV
VALVULA DE SOLENOIDE DEL CONDENSAO ENTRE ETAPAS
9SV
VALVULA DE SOLENOIDE DEL CONDENSADO DE DESCARGA
CLS
INTERRUPTOR DEL NIVEL DEL CONDENSADO
60PT
TRANSDUCTOR DE PRESION DE ACEITE LIMITES: 0–6.9 BAR (0–100psi)
2ATT
TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL AIRE (RTD) LIMITES: –18+260°C (0–500°F)
3ATT
TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL (TERMISTORES) LIMITES: –18+121°C (0–250°F)
4ATT
TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL AIRE (RTD) LIMITES: –18+260°C (0–500°F)
1AVPT TRANSDUCTOR DE PRESION DE VACIO LIMITES: 0–1 BAR (0–14.7psi)
7ATT
TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL (TERMISTORES) LIMITES: –18+121°C (0–250°F)
2APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 0–6.9 BAR (0–100psi)
50TT
TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE (TERMISTORES) LIMITES: –18+121°C (0–250°F)
AIRE
AIRE
3APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 0–13.8 BAR (0–200psi)
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INFORMACION GENERAL
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250–400HP (200–300kW) WC 39916242 Revision A
CLAVE W
TUBERIAS DE AGUA
CW
AGUA REFRIGERANTE
A
TUBERIAS DE AIRE
CA
AIRE COMPRIMIDO
O
TUBERIAS DE ACEITE
C
CONDENSADO
CP
TUBERIAS DE CONDENSADO
1DS
SILENCIADOR DE DESCARGA PRIMERA ETAPA
B
TUBERIAS DE PURGA
2DS
SILENCIADOR DE DESCARGA SEGUNDA FASE
S1
PRIMERA ETAPA DEL COMPRESOR
3DS
SILENCIADOR DE DESCARGA DE PURGA
S2
SEGUNDA ETAPA DEL COMPRESOR
1EJ
JUNTA DE EXPANSION ENTRE ETAPAS
GC
CAJA DE ENGRANAJES
2EJ
JUNTA DE EXPANSION DE DESCARGA
SU
CARTER
3EJ
JUNTA DE EXPANSION DE DESCARGA
AF
FILTRO DEL AIRE
1RV
BFV
VALVULA DE MARIPOSA
VALVULA DE DESAHOGO DE SEGURIDAD ENTRE ETAPAS
HC
CILINDRO HIDRAULICO
2RV
VALVULA DE DESCARGA
IC
INTER–REFRIGERADOR
3RV
VALVULA DE DESAHOGO DE LA PRESION DEL ACEITE
AC
POSTREFRIGERADOR
1MS
SEPARADOR DE HUMEDAD ENTRE ETAPAS
OC
ENFRIADOR DEL ACEITE
2MS
SEPARADOR DE HUMEDAD DE DESCARGA
OM
COLECTOR DEL ACEITE
OF
FILTRO DEL ACEITE
OTCV VALVULA DE CONTROL TEMPERATURA DEL ACEITE OP
BOMBA DE ACEITE
ODV
VALVULA DE VACIADO DEL ACEITE
1OR
ORIFICIO FLUJO DE ACEITE
OS
MALLA DE FILTRADO DEL ACEITE
BR
RESPIRADERO
BDV
VALVULA DE PURGA
DCV VALVULA DE RETENCION DE DESCARGA http://air.irco.com
DESAHOGO
DE
SEGURIDAD
DE
1MCV VALVULA MANUAL DEL CONDENSADO ENTRE ETAPAS 2MCV VALVULA MANUAL DEL CONDENSADO DE DESCARGA 1SSV VALVULA DE SERVCIO DE FILTRO PURGADOR ENTRE ETAPAS 2SSV VALVULA DE SERVCIO DE FILTRO PURGADOR DE DESCARGA 1CS
FILTRO DEL CONDENSADO ENTRE FASES
2CS
PURIFICADOR DEL CONDENSADO DE DESCARGA
CCV
VALVULA DE RETENCION DEL CONDENSADO
1SV
VALVULA DE SOLENOIDE DE CARGA SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INFORMACION GENERAL
6SV
VALVULA DE SOLENOIDE DEL CONDENSAO ENTRE ETAPAS
50PT
TRANSDUCTOR DE PRESION DE ACEITE LIMITES: 0–6.9 BAR (0–100psi)
9SV
VALVULA DE SOLENOIDE DEL CONDENSADO DE DESCARGA
60PT
TRANSDUCTOR DE PRESION DE ACEITE LIMITES: 0–6.9 BAR (0–100psi)
4SV
VALVULA DE SOLENOIDE DEL AGUA
2ATT
WVV
VALVULA DE VENTILACION DEL AGUA
TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL AIRE (RTD) LIMITES: –18+260°C (0–500°F)
CLS
INTERRUPTOR DEL NIVEL DEL CONDENSADO
3ATT
TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL (TERMISTORES) LIMITES: –18+121°C (0–250°F)
1AVPT TRANSDUCTOR DE PRESION DE VACIO LIMITES: 0–1 BAR (0–14.7psi)
4ATT
TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL AIRE (RTD) LIMITES: –18+260°C (0–500°F)
2APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 0–6.9 BAR (0–100psi)
7ATT
TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL (TERMISTORES) LIMITES: –18+121°C (0–250°F)
3APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 0–13.8 BAR (0–200psi)
50TT
TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE (TERMISTORES) LIMITES: –18+121°C (0–250°F)
AIRE
AIRE
4APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 0–13.8 BAR (0–200psi)
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INFORMACION GENERAL FUNCIONAMIENTO GENERAL El compresor Sierra es un compresor de tornillo seco, de dos etapas, accionado por motor eléctrico, completo con accesorios entubados, cableados y con montaje en la placa de asiento. Se trata de una unidad de compresor de aire libre de aceite y totalmente autónomo. Un compresor de serie consta de lo siguiente: . Filtración del aire de admisión . Conjunto de compresor y motor . Sistema de aceite a presión con enfriador . Sistema de control de capacidad TODO/NADA de línea . Sistema de control de arranque del motor . Instrumentos . Dispositivos de seguridad . Inter–refrigerador . Postrefrigerador . Separatores de humedad en primera y segunda etapa . Purgadores automáticos del condensado de primera y segunda etapa El motor y el ”airend” van montados integralmente. Este conjunto se aisla de la base por medio de apoyos de aislamiento de caucho. Se emplean conexiones de tubos flexibles cuando se precisan para aislar la base principal y las conexiones del cliente. PRESIONES DE DISEÑO Las presiones normales de trabajo de los compresores Ingersoll–Rand Sierra son 7,0, 8,5 y 10,0 bares (100psi, 125psi & 150psi). La presión máxima permisible es 0,2 bares (3psi) por encima de la presión normal de trabajo tal como se muestra en la chapa del fabricante del compresor. La válvula de seguridad interetápica se fija en 3,1 barg (45psi) 90 – 150kW, 125 – 200kW o 3,8 barg (55psi) 200 – 300kW, 250 – 400HP. La válvula de seguridad de segunda etapa se fija en 11,4 barg (165psi) como máximo. El diseño del sistema presionizado queda muy por encima de los valores de las válvulas de seguridad. TEMPERATURAS DE DISEÑO El compresor de serie se ha concebido para funcionar bajo una gama de temperatura ambiente de 2_C a 46_C (35_F to 115_F). Cuando se experimentan condiciones distintas a las de los niveles de diseño que se describen, recomendamos que se solicite información adicional contactando con el Distribuidor o Concesionario de Ingersoll–Rand más cercano. SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO El aire entra en el compresor a través de una abertura situada en el extremo derecho de la envolvente. El aire pasa después por un conducto forrado de material insonorizante hasta el filtro del aire. Luego, a través de un manguito flexible redondo, el aire pasa por una válvula de admisión/descarga hasta la primera etapa del compresor. Los rotores helicoidales comprimen el aire hasta una presión de 1,7 a 2,6 barg (25–38psig). El aire se descarga en un venturi que amortigua cualquier pulsación de la presión que pudiere experimentarse. El inter–refrigerador reduce luego la temperatura del aire antes de que penetre en la segunda etapa. También se ha montado en este sistema una válvula de desahogo de seguridad como protección contra una presión interetápica anormalmente alta. El separador de humedad se instala inmediatamente después del inter–refrigerador para que elimine toda condensación que pueda originarse bajo ciertas condiciones de humedad y temperatura ambientales. Se utiliza una junta de expansión entre el separador de humedad y la segunda etapa.
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La segunda etapa comprime más el aire a la presión deseada. Las pulsaciones de presión son amortiguadas por un venturi. Las vibraciones transmitidas se evitan mediante una junta de expansión. Se provee una válvula de retención tipo oblea que impido cualquier reflujo de aire al compresor. El post–refrigerador enfría el aire hasta que alcanza una temperatura adecuada, mientras que el separador de la humedad de descarga elimina importantes cantidades de condensación. Durante la operación en modo sin carga, se cierra la válvula de admisión/descarga mediante una articulación mecánica, y se abre la válvula de purga, expulsando de la unidad todo el aire comprimido. SISTEMA DE ELIMINACION DEL CONDENSADO Inmediatamente después del inter–refrigerador y postrefrigerador está situado un separador de la humedad que recoge y expulsa toda la condensación del aire comprimido. La condensación se evacua a través de válvulas solenoide accionadas eléctricamente. La duración de la apertura es ajustable a entre 2 y 20 segundos, pudiéndose alterar el intervalo de apertura entre 90 y 270 segundos, en función de las condiciones ambientales. Si el ambiente experimenta alta temperatura y/o alta humedad, quizá tenga que reducirse el intervalo de apertura. El intervalo fijado de fábrica es de 120 segundos. Las uniones de las válvulas manuales están situadas en la parte exterior y posterior de la base inferior. Estas válvulas se suministran sueltas dentro de la envolvente del compresor y han de ser conectadas a las lumbreras tal como se indica en los dibujos de disposición general. Para comprobar el funcionamiento de las válvulas de solenoide, abrir momentáneamente las válvulas de derivación manuales una vez al día. Tratándose de períodos prolongados de inactividad, las válvulas deberán abrirse y dejarse abiertas. Se proveen filtros de rejilla antes de las válvulas del condensado para evitar que las válvulas de solenoide sean obstruidas por partículas. Antes de que se realice cualquier trabajo de mantenimiento en estos filtros o en las válvulas de solenoide, deberán cerrase las válvulas de servicio de los mismos para su aislamiento de la alta presión posible. SISTEMA DE LUBRICACION El cárter del aceite queda integrado dentro de la caja de engranajes. La bomba de aceite es una bomba de tipo engranaje y desplazamiento positivo cuyo accionamiento se realiza por medio de eje accionado del compresor. Por consiguiente, gira a la velocidad del motor principal. Para la especificación del lubricantes, véase la sección de MANTENIMIENTO. Desde la bomba, el aceite circula hasta el refrigerador del aceite pasando por una válvula de desahogo de la presión. La función de la válvula de desahogo de la presión es evitar una presión excesiva en el sistema pudiendo desviar parte del flujo de aceite de vuelta al cárter.
En el lado de descarga del enfriador del aceite hay una válvula termostática. Esta válvula mezcla el aceite frío con el caliente que circunvala al enfriador, proporcionando así aceite a óptima temperatura a los cojinetes y engranajes. Luego, el aceite pasa a través de un filtro hasta el colector de distribución. Un orificio del colector determina la presión del aceite (2,8 – 3,5 barg) (40 – 50 psig), a temperatura de funcionamiento normal (54_C – 68C) (129_F – 154_F).
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18
INFORMACION GENERAL
La ventilación de la caja de engranajes se realiza mediante un respiradero montado en la misma. El escape del respiradero se lleva por conductos hasta la zona del pleno de la unidad. SISTEMA DE REFRIGERACION (REFRIGERADA POR AIRE) El inter–refrigerador, post–refrigerador, refrigerador del aceite, ventilador y motor son un conjunto integral. El intercambiador de calor y el ventilador van montados directamente encima del conjunto del compresor. El aire refrigerante circula por el extremo de la envolvente y a través de los intercambiadores de calor y se descarga por la parte superior de la unidad. SISTEMA DE REFRIGERACION (REFRIGERADA POR AGUA El inter–refrigerador, el postrefrigerador y el enfriador del aceite son todos ellos intercambiadores de calor de tipo de envolvente y tubos. El inter–refrigerador y el postrefrigerador son de diseño de ”agua en la envolvente”, mientras que el enfriador del aceite emplea ”agua en los tubos”. El agua refrigerante circula a través de cada uno de esos tres componentes en paralelo. Se provee una válvula de solenoide de retención del agua en la línea de descarga del agua procedente de la unidad. Los conjuntos de tubos se pueden desmontar para facilitar su limpieza.
CONTROL DE ARRANQUE/PARADA AUTOMÁTICO Los sistemas de aire de muchas plantas tienen demandas de aire que varían ampliamente o gran capacidad de almacenamiento de aire que permite el control automático de la capacidad de aire de reserva. El sistema CMC ha sido concebido para llevar a cabo esta función utilizando un módulo de software. El arranque/parada automático está instalado de serie en todos los compresores Sierra. Durante los períodos de baja demanda de aire, si la presión de la línea supera el punto de consigna superior, el controlador CMC inicia el intervalo de retardo. Si la presión de la línea permanece por encima del punto de consigna inferior durante el tiempo programado, el compresor se detendrá. Al mismo tiempo, aparecerá el mensaje de Arranque/Parada automático activado en la pantalla, para indicar que el compresor se ha detenido automáticamente y que arrancará también automáticamente. Cuando la presión de la línea descienda por debajo del punto de consigna inferior, el compresor volverá a arrancar automáticamente. Los puntos de ajuste superior e inferior y el tiempo de retardo de parada se fijan en el panel de control. Hay un retardo de 10 segundos después de la parada, durante el cual el compresor no rearrancará incluso si la presión de la línea desciende por debajo del punto de ajuste inferior. Esto es así para que el motor llegue a pararse por completo y el controlador recoja los datos actuales del estado de funcionamiento. Si la presión de aire de la línea queda por debajo del punto de ajuste inferior al final de los 10 segundos, la unidad arrancará a menos que el temporizador de retardo de la carga se haya fijado en más de 10 segundos.
SISTEMA ELECTRICO El sistema eléctrico del compresor utiliza el controlador por microprocesador CMC. Los componentes eléctricos/electrónicos de serie, ubicados en una caja de fácil acceso, incluyen: 1. Controlador CMC 2. Motor de arranque estrella–triángulo del motor del compresor, con contactos auxiliares y relés de sobrecarga 3. Motor de arranque manual del motor del ventilador de refrigeración y magnetotérmico o fusibles 4. Módulo de control de base 5. Relé de sobrecarga del motor principal 6. Transformador de control del relé de control y magnetotérmicos
Tiempo de retardo de la carga Es la cantidad de tiempo durante la cual la presión de la línea debe permanecer por debajo del punto de consigna de conexión, antes de que el compresor se cargue o arranque (en caso de que la unidad se hubiese detenido debido a una situación de arranque/parada automático). Este temporizador no retardará la carga después de un arranque o si el tiempo se ha fijado en 0. Cuando se activa el temporizador del retraso de la carga, la pantalla pasará a mostrar la presión de la línea (en caso de que no la mostrase ya). Una vez que el temporizador finaliza, la unidad se cargará o arrancará y la pantalla volverá a mostrar la presión de la línea.
Arranque tipo estrella–triángulo
Operación de arranque/parada automáticos
Mediante la utilización de un motor de arranque tipo estrella–triángulo, se puede arrancar y acelerar el motor del compresor reduciendo notablemente la intensidad eléctrica del arranque. El motor de arranque es completamente automático y se encuentra regulado por el controlador CMC. Consulte el esquema eléctrico.
Cuando está en funcionamiento, el compresor debe cumplir dos intervalos de temporización específicos antes de que el controlador CMC detenga la unidad en una situación de arranque/parada automático.
CONTROL DE LA CAPACIDAD
Un temporizador impide que el compresor arranque automáticamente más de 6 veces en una hora exigiendo que la unidad funcione al menos durante 10 minutos tras cada arranque automático.
Arranque automático en modo sin carga El compresor arrancará siempre en modo de descarga. Tras el arranque, el compresor se cargará automáticamente si hay una demanda de aire suficiente. Control de conexión/desconexión El control de conexión/desconexión proporcionará aire a plena capacidad (condición de máximo rendimiento del compresor) o funcionará a capacidad cero (condición de mínima energía del compresor). El controlador CMC regula el compresor respondiendo a los cambios de presión del aire de la planta. El controlador CMC activa la válvula solenoide de carga (1SV) para accionar el cilindro hidráulico y cargar el compresor, siempre que la presión del aire de la planta caiga por debajo del punto de consigna de la presión de conexión. El compresor funcionará entonces proporcionando aire a plena capacidad al sistema de la planta. Si aumenta la presión del sistema de aire de la planta hasta alcanzar el punto de consigna de desconexión del CMC, se desactivará la válvula solenoide de carga, así como el cilindro hidráulico, permitiendo que la máquina se descargue. El compresor seguirá funcionando con un consumo de energía mínimo.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
Este periodo de funcionamiento de 10 minutos se puede cargar, descargar o una combinación de ambos y permite disipar el calor generado en los devanados del motor en el arranque. Cuando el compresor ha completado los ajustes del temporizador, el controlador para el compresor enciende la luz de rearranque automático y muestra REARRANQUE AUTOMATICO en la pantalla de mensajes.
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INFORMACION GENERAL El sensor de presión 4APT continúa observando la presión de descarga del conjunto y envía información al controlador, el cual rearranca automáticamente cuando la presión desciende hasta el ajuste en línea. OPCION DE CARGA/DESCARGA A DISTANCIA Esta opción permite al operador cargar y descargar la máquina a distancia. Estando activada esta opción, se pueden cablear dos interruptores distintos (consultar el esquema eléctrico para ver los puntos de cableado). Los interruptores son suministrados por el cliente. OPCION DE ARRANQUE/PARADA REMOTOS La opción de arranque/parada remotos permite al operador controlar el compresor desde un puesto de arranque/parada a remotas. Esta opción se puede seleccionar desde la rutina de preparación del cliente. Con esta opción activada, se pueden cablear dos interruptores distintos al CMC para realizar el arranque/parada remoto. (Consulte el esquema eléctrico para ver los puntos de cableado.) Los interruptores, suministrados por el cliente, deben ser de tipo momentáneo. Los contactos del interruptor de parada suelen estar cerrados y los contactos del interruptor de arranque suelen estar abiertos. El letrero siguiente ha de fijarse permanentemente en la unidad en una posición prominente. (Montado en fábrica en máquinas 60Hz).
AVISO
Esta máquina está dotada de de arranque y parada automáticos. Desconectar la corriente antes de efectuar el servicio. Puede pararse o arrancarse en cualquier momento. Cerrar y colocar letrero. Puede causar graves lesiones o la muerte. Ver el Manual de Operarios / Instrucciones.
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REINICIO TRAS APAGÓN El reinicio tras apagón se destina a instalaciones que sufren interrupciones en la alimentación de corriente que se dirige al compresor y deben mantener un suministro ininterrumpido de aire comprimido. Cuando se activa, esta opción permite que el compresor vuelva a arrancar automáticamente y se cargue durante 10 segundos después de haber restablecido la alimentación eléctrica tras un corte de corriente. Antes del reinicio, se producen los avisos visibles y sonoros correspondientes. CONTROL DEL SECUENCIADOR Al sistema de control electrónico se le puede incorporar la posibilidad de control del secuenciador utilizando una interconexión de secuenciador. Esta opción se halla disponible en forma de kit de instalación en el campo. PRINCIPAL/SECUNDARIO TEMPORIZADOS Cuando dos o más máquinas se preparan en una situación de Principal/Secundario. Esta opción permite cambiar la máquina de Principal a Secundario a ciertas horas del día.” ARRANQUE/PARADA PROGRAMADOS Esta opción permite arrancar o parar la máquina a ciertas horas del día. INTERRUPTOR OPCIONAL CONDENSACIÓN
DE
ALTO
NIVEL
DE
Esta opción impide la aparición de altos niveles de condensación en el separador de humedad interetápico y proporciona una protección adicional contra el arrastre de condensación hacia el módulo de compresión del segundo nivel. Si el sistema de drenaje de la condensación se atasca o deja de funcionar, este interruptor indicará al controlador que detenga la unidad y aparecerá en pantalla la alarma de ACTIVACIÓN DEL NIVEL DE CONDENSACIÓN. Esta opción puede venir instalada de fábrica o puede solicitarse como kit de instalación de campo.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INFORMACION GENERAL
60Hz 22517726 Revision C Notas: 1. El cliente proveerá la desconexión principal y la protección del circuito de derivación. 2. Las líneas de trazos representa el cableado que ha de realizar el cliente. 3. La capacidad de los componentes eléctricos no suministrados por Ingersoll–Rand, es responsabilidad del cliente y deberá decidirse de conformidad con la información facilitada en la chapa del fabricante del compresor respetando los códigos eléctricos nacionales y locales.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INFORMACION GENERAL
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CLAVE PE
Conexión de tierra, Terminal principal
RSP
Parada remota
E1
Cable de puesta a tierra, panel posterior
RST
Arranque remoto
E2
Conexión de tierra, motor
RLL
Interruptor de avance/retardo remotos
E3
Conexión de tierra, sub–base
RLE
Interruptor de activación d carga a distancia (Opcional)
E4
Conexión de tierra, común, de 110 V
RLU
Interruptor de carga/descarga a distancia (Opcional)
E5
Conexión de tierra, motor del ventilador
A1A
Entrada nº 1 de alarma auxiliar
E6
Conexión de tierra, transformador de control, 4SV
A2A
Entrada nº 2 de alarma auxiliar
E7
Cable de puesta a tierra, caja del arranque, puerta
1AVPT Transductor de presión, vacío de admisión
E8
Conexión de tierra, 6SV
2APT Transductor de presión, entrada de segunda etapa
E9
Conexión de tierra, 9SV
3APT Transductor de presión, entrada de segunda etapa
E10
Conexión de tierra, PWR
4APT Transductor de presión,
E11
Conexión de tierra, 1SV
50PT
Transductor de presión,
E12
Conexión de tierra, TVSS
60PT
Transductor de presión,
DIS
Desconexión principal (suministrada por el cliente)
2ATT
Sensor de temperatura (RTD), Descarga de la primera etapa
3ATT
Sensor de temperatura (termómetro), Entrada de segunda etapa
4ATT
Sensor de temperatura (RTD), Descarga de la segunda etapa
L1–L3 Bornas de alimentación de fuerza GND
Tierra
T1
Transformador 110–1–50/120–1–60
1M
Contactor principal
2M
Contactor triángulo
1S
Contactor de estrella
5OTT Sensor de temperatura (termómetro), Aceite de cojinetes 7ATT
Sensor de temperatura (term.), descarga del paquete (no es necesario en las unidades sin postrefrigerador)
1MTR Motor de accionamiento principal
1TB
Terminales
2MTR Motor del ventilador
TVSS Supresor transitorio de sobrevoltaje
1OL
Relé térmico del motor
CB1–2 Magnetotérmicos
MMS
Arranque del motor manual del ventilador
BCM
Módulo de control de base del CMC
1LT
Lámpara, Corriente conectada – panel posterior
OUI
Interfaz del usuario operador del CMC
2LT
Lámpara, Corriente conectada – panel de instrumentos
UCM
Módulo de comunicaciones universal (opcional)
PWR
Suministro de energía
L
Línea
ES
Parada de emergencia
N
Punto neutro
1SV
Válvula de solenoide (Carga)
G
Conexión a tierra
4SV
Válvula de solenoide (cierre del agua) (unidades refrigeradas por agua solamente)
TT1
Transmisor, temperatura (RTD), descarga del primer nivel
TT2
Transmisor, temperatura (term.), descarga del segundo nivel
6SV
Válvula de solenoide (purga del condensado entre etapas)
9SV
Válvula de solenoide (purga del condensado de descarga)
TT3
Transmisor, temperatura (RTD), descarga del segundo nivel
RC1–5 Supresores del arco
TT4
Transmisor, temperatura (term.), aceite del cojinete
SAR
Parado en rearranque automático –usar con relé suministrado por el cliente que tenga un régimen de bobina de 110VCA – 50Hz, 120VCA – 60Hz, 250mA como máximo.
TT5
Transmisor, temperatura (term.), descarga del paquete (no es necesario en las unidades sin postrefrigerador)
EMI
Reborde de protección de EMI
GA
Salida de alarma remota: se utiliza con un relé suministrado por el cliente, con una potencia de bobina de 110 VCA – 50 Hz, 120 VCA – 60 Hz, 250 mA como máximo.
SVC
Orificio de servicio
BLK
Negro
BLU
Azul
GRN
Verde
Interruptor, nivel del condensado interetápico (opcional)
RED
Rojo
Contactos de activación remota
WHT
Blanco
PORO Claxon, arranque por interrupción/fallo de potencia (opcional) CLS GT
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INFORMACION GENERAL
50Hz 22483531 Revision D Notas: 1. El cliente proveerá la desconexión principal y la protección del circuito de derivación. 2. Las líneas de trazos representa el cableado que ha de realizar el cliente. 3. La capacidad de los componentes eléctricos no suministrados por Ingersoll–Rand, es responsabilidad del cliente y deberá decidirse de conformidad con la información facilitada en la chapa del fabricante del compresor respetando los códigos eléctricos nacionales y locales.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INFORMACION GENERAL
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CLAVE PE
Conexión de tierra, Terminal principal
RSP
Parada remota
E1
Cable de puesta a tierra, panel posterior
RST
Arranque remoto
E2
Conexión de tierra, motor
RLL
Interruptor de avance/retardo remotos
E3
Conexión de tierra, sub–base
RLE
Interruptor de activación d carga a distancia (Opcional)
E4
Conexión de tierra, común, de 110 V
RLU
Interruptor de carga/descarga a distancia (Opcional)
E5
Conexión de tierra, motor del ventilador
A1A
Entrada nº 1 de alarma auxiliar
E6
Conexión de tierra, transformador de control, 4SV
A2A
Entrada nº 2 de alarma auxiliar
E7
Cable de puesta a tierra, caja del arranque, puerta
1AVPT Transductor de presión, vacío de admisión
E8
Conexión de tierra, 6SV
2APT Transductor de presión, entrada de segunda etapa
E9
Conexión de tierra, 9SV
3APT Transductor de presión, entrada de segunda etapa
E10
Conexión de tierra, PWR
4APT Transductor de presión,
E11
Conexión de tierra, 1SV
50PT
Transductor de presión,
E12
Conexión de tierra, TVSS
60PT
Transductor de presión,
DIS
Desconexión principal (suministrada por el cliente)
2ATT
Sensor de temperatura (RTD), Descarga de la primera etapa
3ATT
Sensor de temperatura (termómetro), Entrada de segunda etapa
4ATT
Sensor de temperatura (RTD), Descarga de la segunda etapa
L1–L3 Bornas de alimentación de fuerza GND
Tierra
T1
Transformador 110–1–50/120–1–60
1M
Contactor principal
2M
Contactor triángulo
1S
Contactor de estrella
5OTT Sensor de temperatura (termómetro), Aceite de cojinetes 7ATT
Sensor de temperatura (term.), descarga del paquete (no es necesario en las unidades sin postrefrigerador)
1MTR Motor de accionamiento principal
1TB
Terminales
2MTR Motor del ventilador
TVSS Supresor transitorio de sobrevoltaje
1OL
Relé térmico del motor
CB1–2 Magnetotérmicos
MMS
Arranque del motor manual del ventilador
BCM
Módulo de control de base del CMC
1LT
Lámpara, Corriente conectada – panel posterior
OUI
Interfaz del usuario operador del CMC
2LT
Lámpara, Corriente conectada – panel de instrumentos
UCM
Módulo de comunicaciones universal (opcional)
PWR
Suministro de energía
L
Línea
ES
Parada de emergencia
N
Punto neutro
1SV
Válvula de solenoide (Carga)
G
Conexión a tierra
4SV
Válvula de solenoide (cierre del agua) (unidades refrigeradas por agua solamente)
TT1
Transmisor, temperatura (RTD), descarga del primer nivel
TT2
Transmisor, temperatura (term.), descarga del segundo nivel
6SV
Válvula de solenoide (purga del condensado entre etapas)
9SV
Válvula de solenoide (purga del condensado de descarga)
TT3
Transmisor, temperatura (RTD), descarga del segundo nivel
RC1–5 Supresores del arco
TT4
Transmisor, temperatura (term.), aceite del cojinete
SAR
Parado en rearranque automático –usar con relé suministrado por el cliente que tenga un régimen de bobina de 110VCA – 50Hz, 120VCA – 60Hz, 250mA como máximo.
TT5
Transmisor, temperatura (term.), descarga del paquete (no es necesario en las unidades sin postrefrigerador)
EMI
Reborde de protección de EMI
GA
Salida de alarma remota: se utiliza con un relé suministrado por el cliente, con una potencia de bobina de 110 VCA – 50 Hz, 120 VCA – 60 Hz, 250 mA como máximo.
SVC
Orificio de servicio
BLK
Negro
BLU
Azul
GRN
Verde
Interruptor, nivel del condensado interetápico (opcional)
RED
Rojo
Contacto de activación remota
WHT
Blanco
PORO Claxon, arranque por interrupción/fallo de potencia (opcional) CLS GT
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
24
INSTALACIÓN / MANEJO
AC 50Hz
200–300kW AC 50Hz 85549756 Sheet 2 Revision A
CLAVE A Zona de separación puerta de la caja del arranque
H 1/2” BSPT Vaciado del condensado del interrefrigerador
B Escape del aire refrigerante
J 1/4” BSPT Purga manual del condensado del inter–refrigerador
C Aire de admisión
K 1/4” BSPT Purga manual del condensado del postrefrigerador
D Ranuras para carretillas elevadoras
L 1/2” BSPT Vaciado del condensado del post–refrigerador
E 4” Brida ANSI descarga de aire
M Desagües de la base
F 1” BSPT Conexión tubería del respiradero
N Posición de la entrada de potencia para el conducto
G Abertura de ventilación de sellos
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALACIÓN / MANEJO
85549756 Sheet 3 Revision A Notas: 1. Pesos aproximados: 200kW IP23 9200 lbs (4173 kg) 250/300kW IP23 9600 lbs (4354 kg) 200/250kW IP55 10700 lbs (4853 kg) 300kW IP55 11300 lbs (5126 kg) 2. Caudal de aire refrigerante: 566 m3/min – 20000 CFM. 3. Montar las tuberías de las líneas de desagüe del condensado por separado hasta un desagüe abierto debido a la diferencia de presiones de desagüe.
25
200–300kW AC 50Hz
11.Los conductos instalados en el campo a y desde el compresor no pueden añadir más de 6mm (0.25) de resistencia total del aire al agua. El respirador de la caja de engranajes deberá llevarse por tubería exterior. 12.La unidad tiene una válvula interior de retención de la descarga. No se requiere válvula exterior de retención. Se recomienda una válvula de aislamiento. 13.El compresor deberá atornillarse al suelo con cuatro pernos de 19mm (0.75) situados como se muestra en la figura inferior de la hoja 2, y sellarse con corcho o goma.
4. Cantidad de llenado de aceite lubricante: 91 litros (24 gallons), aproximadamente
14.No conectar con tubería a un tanque común con compresor de vaivén, a menos que éste utilice un amortiguador de pulsaciones de descarga.
5. Todas las dimensiones se expresan en pulgadas (milímetros).
15.
6. Tolerancia de todas las dimensiones: ±6 mm(± .25 inch). 7. Distancia recomendada en tres lados 914 (36.00). 1067(42.00) frente del cuadro de control o mínimo tal como lo requiere el código nacional más reciente o los códigos locales correspondientes. 8. Los conductos externos no ejercerán sobre la unidad momentos o fuerzas no resueltos. 9. No se acoplarán a esta unidad, ni utilizar en líneas aguas abajo tuberías de plástico o de PVC. 10.Las tapas de aberturas para carretillas elevadoras tendrán que montarse después de que la unidad se encuentre en su posición para reducir el ruido asegurar un enfriamiento adecuado de la unidad.
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Denota el centro de gravedad.
16.El tamaño de los componentes eléctricos no suministrados por Ingersoll–Rand es responsabilidad del cliente y deberá decidirse de conformidad con la información facilitada en la chapa de datos del compresor y de los códigos eléctricos a nivel nacional y local. 17.La conexión de entrada de energía eléctrica ha de cortarla el cliente dentro de la caja del arranque indicada. La medida exacta y la posición las decidirá el cliente de conformidad con la nota 16. 18.Cuando se instala en el interior o bajo un refugio, la entrada o escape de aire refrigerante han de canalizarse alejándose de la unidad para evitar la recirculación del aire caliente de escape.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALACIÓN / MANEJO
WC 50Hz
85549764 Sheet 1 Revision A
200–300kW WC 50Hz
CLAVE A Zona de separación puerta de la caja del arranque
H 1/2” BSPT Vaciado del condensado del interrefrigerador
B Escape del aire refrigerante
J 1/4” BSPT Purga manual del condensado del inter–refrigerador
C Aire de admisión
K 1/4” BSPT Purga manual del condensado del postrefrigerador
D Ranuras para carretillas elevadoras
L 1/2” BSPT Vaciado del condensado del post–refrigerador
E Caja del arranque
N 11/2” BSPT Salida del agua
F 1”BSPT Conexión tubería del respiradero
P 11/2” BSPT Entrada del agua
G Abertura de ventilación de sellos
S 4” ANSI Descarga del aire
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALACIÓN / MANEJO
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200–300kW WC 50Hz 85549764 Sheet 2 Revision A Notas: 1. Pesos aproximados: 5400 kg (12000 lbs) 2. Caudal de aire refrigerante: 99m3/minuto – 255 m3/min – 9000 CFM. 3. Montar las tuberías de las líneas de desagüe del condensado por separado hasta un desagüe abierto debido a la diferencia de presiones de desagüe. 4. Cantidad de llenado de aceite lubricante: 75 litros (20 gallons), aproximadamente
11.Los conductos instalados en el campo a y desde el compresor no pueden añadir más de 6mm (0.25) de resistencia total del aire al agua. El respirador de la caja de engranajes deberá llevarse por tubería exterior. 12.La unidad tiene una válvula interior de retención de la descarga. No se requiere válvula exterior de retención. Se recomienda una válvula de aislamiento. 13.El compresor deberá atornillarse al suelo con cuatro pernos de 19mm (0.75) situados como se muestra en la figura inferior de la hoja 2, y sellarse con corcho o goma.
5. Todas las dimensiones se expresan en pulgadas (milímetros).
14.No conectar con tubería a un tanque común con compresor de vaivén, a menos que éste utilice un amortiguador de pulsaciones de descarga.
6. Tolerancia de todas las dimensiones: ±6 mm(± .25 inch).
15.
7. Distancia recomendada en tres lados 914 (36.00). 1067(42.00) frente del cuadro de control o mínimo tal como lo requiere el código nacional más reciente o los códigos locales correspondientes. 8. Los conductos externos no ejercerán sobre la unidad momentos o fuerzas no resueltos. 9. No se acoplarán a esta unidad, ni utilizar en líneas aguas abajo tuberías de plástico o de PVC. 10.Las tapas de aberturas para carretillas elevadoras tendrán que montarse después de que la unidad se encuentre en su posición para reducir el ruido asegurar un enfriamiento adecuado de la unidad.
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Denota el centro de gravedad.
16.El tamaño de los componentes eléctricos no suministrados por Ingersoll–Rand es responsabilidad del cliente y deberá decidirse de conformidad con la información facilitada en la chapa de datos del compresor y de los códigos eléctricos a nivel nacional y local. 17.Caudal de agua 182 l/minuto (48 gpm) 200kW – 244 L/min (64 gpm) 250kW – 303 L/min (80 gpm) 300kW – 360 L/min (95 gpm)
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALACIÓN / MANEJO
AC 60Hz
85549772 Sheet 2 Revision A
250–400HP AC 60Hz
CLAVE A Zona de separación puerta de la caja del arranque
G Abertura de ventilación de sellos
B Escape del aire refrigerante
H 1/2” NPT Vaciado del condensado del interrefrigerador
C Aire de admisión
J 1/4” NPT Purga manual del condensado del inter–refrigerador
D Ranuras para carretillas elevadoras
K 1/4” NPT Purga manual del condensado del postrefrigerador
E 4” Brida ANSI descarga de aire
L 1/2” NPT Vaciado del condensado del post–refrigerador
F 1”NPT Conexión tubería del respiradero
M Posición de la entrada de potencia para el conducto
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALACIÓN / MANEJO
85549772 Sheet 3 Revision A
Notas: 1. Pesos aproximados: 250HP/300HP ODP 9000 lbs (4082 kg) 250HP/300HP TEFC 9600lbs (4354 kg) 350HP/400HP ODP 9600 lbs (4354 kg) 350HP TEFC 10000 lbs (4536 kg) 400HP TEFC 11500 lbs (5216 kg) 2. Caudal de aire refrigerante: 566 m3/min – 20000 CFM. 3. Montar las tuberías de las líneas de desagüe del condensado por separado hasta un desagüe abierto debido a la diferencia de presiones de desagüe. 4. Cantidad de llenado de aceite lubricante: 91 litros (24 gallons), aproximadamente 5. Todas las dimensiones se expresan en pulgadas (milímetros). 6. Tolerancia de todas las dimensiones: ±6 mm(± .25 inch). 7. Distancia recomendada en tres lados 914 (36.00). 1067(42.00) frente del cuadro de control o mínimo tal como lo requiere el código nacional más reciente o los códigos locales correspondientes. 8. Los conductos externos no ejercerán sobre la unidad momentos o fuerzas no resueltos. 9. No se acoplarán a esta unidad, ni utilizar en líneas aguas abajo tuberías de plástico o de PVC.
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250–400HP AC 60Hz
11.Los conductos instalados en el campo a y desde el compresor no pueden añadir más de 6mm (0.25) de resistencia total del aire al agua. El respirador de la caja de engranajes deberá llevarse por tubería exterior. 12.La unidad tiene una válvula interior de retención de la descarga. No se requiere válvula exterior de retención. Se recomienda una válvula de aislamiento. 13.El compresor deberá atornillarse al suelo con cuatro pernos de 24mm situados como se muestra en la figura inferior de la hoja 3, y sellarse con corcho o goma. 14.No conectar con tubería a un tanque común con compresor de vaivén, a menos que éste utilice un amortiguador de pulsaciones de descarga. 15.
Denota el centro de gravedad.
16.El tamaño de los componentes eléctricos no suministrados por Ingersoll–Rand es responsabilidad del cliente y deberá decidirse de conformidad con la información facilitada en la chapa de datos del compresor y de los códigos eléctricos a nivel nacional y local. 17.La conexión de entrada de energía eléctrica ha de cortarla el cliente dentro de la caja del arranque indicada. La medida exacta y la posición las decidirá el cliente de conformidad con la nota 16. 18.Cuando se instala en el interior o bajo un refugio, la entrada o escape de aire refrigerante han de canalizarse alejándose de la unidad para evitar la recirculación del aire caliente de escape.
10.Las tapas de aberturas para carretillas elevadoras tendrán que montarse después de que la unidad se encuentre en su posición para reducir el ruido asegurar un enfriamiento adecuado de la unidad.
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
30
INSTALACIÓN / MANEJO
WC 60Hz
250–400HP WC 60Hz 85549780 Sheet 1 Revision A
CLAVE A Zona de separación puerta de la caja del arranque
H 1/2” NPT Vaciado del condensado del interrefrigerador
B Escape del aire refrigerante
J 1/4” NPT Purga manual del condensado del inter–refrigerador
C Aire de admisión
K 1/4” NPT Purga manual del condensado del postrefrigerador
D Ranuras para carretillas elevadoras
L 1/2” NPT Vaciado del condensado del post–refrigerador
E Caja del arranque
N 11/2” NPT Salida del agua
F 1”NPT Conexión tubería del respiradero
P 11/2” NPT Entrada del agua
G Abertura de ventilación de sellos
S 4” ANSI Descarga del aire
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALACIÓN / MANEJO
31
250–400HP WC 60Hz 85549780 Sheet 2 Revision A
Notas: 1. Pesos aproximados: 5400 kg (12000 lbs) 2. Caudal de aire refrigerante: 99m3/minuto – 255 m3/min – 9000 CFM. 3. Montar las tuberías de las líneas de desagüe del condensado por separado hasta un desagüe abierto debido a la diferencia de presiones de desagüe. 4. Cantidad de llenado de aceite lubricante: 75 litros (20 gallons), aproximadamente
11.Los conductos instalados en el campo a y desde el compresor no pueden añadir más de 6mm (0.25) de resistencia total del aire al agua. El respirador de la caja de engranajes deberá llevarse por tubería exterior. 12.La unidad tiene una válvula interior de retención de la descarga. No se requiere válvula exterior de retención. Se recomienda una válvula de aislamiento. 13.El compresor deberá atornillarse al suelo con cuatro pernos de 19mm (0.75) situados como se muestra en la figura inferior de la hoja 2, y sellarse con corcho o goma.
5. Todas las dimensiones se expresan en pulgadas (milímetros).
14.No conectar con tubería a un tanque común con compresor de vaivén, a menos que éste utilice un amortiguador de pulsaciones de descarga.
6. Tolerancia de todas las dimensiones: ±6 mm(± .25 inch).
15.
7. Distancia recomendada en tres lados 925mm. 1075mm frente del cuadro de control o mínimo tal como lo requiere el código nacional más reciente o los códigos locales correspondientes. 8. Los conductos externos no ejercerán sobre la unidad momentos o fuerzas no resueltos. 9. No se acoplarán a esta unidad, ni utilizar en líneas aguas abajo tuberías de plástico o de PVC. 10.Las tapas de aberturas para carretillas elevadoras tendrán que montarse después de que la unidad se encuentre en su posición para reducir el ruido asegurar un enfriamiento adecuado de la unidad.
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Denota el centro de gravedad.
16.El tamaño de los componentes eléctricos no suministrados por Ingersoll–Rand es responsabilidad del cliente y deberá decidirse de conformidad con la información facilitada en la chapa de datos del compresor y de los códigos eléctricos a nivel nacional y local. 17.Caudal de agua 250HP – 227 L/min (60 gpm) 300HP – 273 L/min (72 gpm) 350HP – 318 L/min (84 gpm) 400HP – 360 L/min (95 gpm)
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
32
INSTALACIÓN / MANEJO
CLAVE 1. Compresor 2. Colector de aire 3. Secador de aire 4. Filtros de aire comprimido 5. Puntos de demanda del sistema
Incorporadas a la base de compresor hay aberturas que permiten que la máquina pueda moverse con una carretilla elevadora (4 toneladas como mínimo para 90–150kW, 125–200CV, 8 toneladas como mínimo para 200–300kW, 250–400CV). Alternativamente, puede suministrarse un bastidor de elevación que permite mover el compresor con una grúa o montacargas. Toda vez que se levanta o transporta la máquina, cerciórese que se usen los puntos marcados para izaje o anclaje, o las ranuras correctas para horquillas montacargas.
NOTA: El esquema de arriba muestra dos sencillas instalaciones típicas. Los elementos [2] a [5] son opcionales o pueden ser elementos de la planta ya existentes. Para recomendaciones específicas, consultar al distribuidor/representante de Ingersoll–Rand.
UBICACION EN LA PLANTA
ENTRADA EN SERVICIO
Cerciórese de situar la máquina con seguridad sobre una superficie firme. Elimínese por medios apropiados cualquier posibilidad de que la máquina se mueva, especialmente para que no se esfuerce ninguna tubería rígida de descarga.
Al recibir la unidad y antes de ponerla en servicio, es importante que se ajuste estrictamente a las instrucciones que se le dan más abajo en la sección titulada ANTES DE ARRANCAR. Asegúrese de que el operador lea y entienda las pegatinas y consulte el manual antes de realizar mantenimiento u operación de la unidad. Cerciórese que todo quien deba sepa dónde está el dispositivo de parada de emergencia y que se reconozca por sus marcas. Verifíquese que funciona correctamente y que todo quien deba sepa emplearlo.
AVISO Todas las dimensiones están en milímetros salvo que se indique lo contrario.
DESEMBALAJE Normalmente el compresor se entrega embalado y cuberto de un plástico de politeno. Si se ha de usar un cuchillo para quitar esta cuberta tenga cuidado de no dañar la pintura exterior del compresor. Asegurarse de que todos los materiales de transporte y embalaje se retiran.
IMPORTANTE Quitar cualquier abrazadera de embarque especialmente los amarres de tránsito de montura blanda pintados con imprimación. SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
El compresor se puede instalar en un suelo liso que pueda soportarlo. Se recomienda un área seca y bien ventilada, donde la atmósfera esté lo más limpia posible.
PRECAUCION: Se recomienda dejar una separación de 1 metro (3ft) alrededor del compresor (se requiere una separación mayor en unidades refrigeradas por agua con el fin de permitir desmontar el grupo de tubos – véase el plano de cimientos). Si se restringe el espacio en altura, el escape deberá conducirse o desviarse lejos de la máquina. IMPORTANTE Si se montan conductos, el respiradero del cárter requiere una tubería al exterior de la envolvente para evitar contrapresión al módulo de compresión.
Se debe dejar suficiente espacio libre alrededor y por encima del compresor para permitir la retirada efectiva del aire de refrigeración, lo que de paso reducirá el riesgo de que el aire de refrigeración se reintroduzca en el compresor. Hay que tener adecuado lugar libre alrededor de la máquina para hacer sin estorbo las tareas indicadas de mantenimiento. Las superficies duras pueden reflectar el ruido con un claro incremento en el nivel de decibelios. Cuando la transmisión de sonido es importante, se puede instalar debajo de la máquina una plancha de goma o corcho para reducir el ruido. Se recomienda tener previstos medios para levantar los componentes pesados durante las inspecciones principales. http://air.irco.com
INSTALACIÓN / MANEJO PRECAUCION Los compresores [1] tipo tornillo no deben instalarse sistemas de aire con compresores alternativos sin medios independización, tal como un tanque colector común. recomienda que ambos tipos de compresor se conecten a colector común utilizando tuberías de aire independientes.
en de Se un
PRECAUCION El empleo de cubetas de plástico en filtros de la línea o de otros componentes de plástico en la línea del aire sin protecciones de metal puede resultar peligroso. Desde el punto de vista de la seguridad, deberían utilizarse cubetas de metal en cualquier sistema sometido a presión.
TUBERIA DE DESCARGA La tubería de descarga debe ser por lo menos de igual diámetro que la conexión de la descarga del compresor. Todas las tuberías y accesorios deben tener unas características nominales adecuabas a la presión de descarga.
ADVERTENCIA: Todo equipo neumático que se conecte a la máquina o se le instale tiene que ser tal que su presión de trabajo con seguridad sea igual o mayor que la presión nominal de la máquina, y ser de materiales compatibles con el lubricante del compresor (véase la sección INFORMACION GENERAL). ADVERTENCIA: Si se conectarán dos o más compresores para alimentar una misma maquinaria, hay que interponer válvulas antirretorno y de aislación eficaces y controlarlas durante el trabajo, tal que ninguna de las máquinas pueda ocasionar un exceso de presión en otra.
El inter–refrigerador y postrefrigerador incorporados reducen la temperatura del aire de la descarga bien por debajo de la temperatura de punto de rocío (para la mayoría de las condiciones ambientales) y, por consiguiente, se condensa bastante vapor de agua. Para eliminar esta condensación, cada compresor está dotado de dos combinaciones separador de humedad/válvula solenoide. Dado que estas válvulas de solenoide descargan a distintas presiones, es de importancia extrema que conecten con conductos independientes a un desagüe abierto. Cerca de la descarga del compresor deberá montarse una válvula de purga y de una válvula de aislamiento. Deberá conectarse un conducto de purga al desagüe del condensado situado en la base.
33
Es esencial cuando se instala un nuevo compresor [1], revisar el sistema de aire completo. Esto sirve para conseguir un sistema seguro y efectivo. Un punto que debe ser tenido en cuenta es el arrastre de líquido. La instalación de secadores de aire [3], es siempre una buena práctica ya que seleccionados e instalados correctamente pueden reducir el arrastre de líquido a cero. Para asegurar el funcionamiento libre de problemas de un compresor que trabaje bajo control EN LINEA, FUERA DE LINEA (”ON–LINE”, ”OFF–LINE”), tal como el Sierra, el volumen del sistema deberá ser lo suficientemente grande para mantener los ciclos de carga/descarga al mínimo (superior a 2 minutos). Esto puede requerir la instalación de un depósito de almacenamiento aguas abajo del compresor. Recomendamos rigurosamente montar una válvula de aislamiento junto al compresor e instalar filtros de línea [4]. ANTES DEL ARRANQUE Si el cableado del motor eléctrico/de control quedase expuesto o saturado de humedad/depósitos de agua, deberá secarse con seguridad antes de que en ninguna parte o conductor se active eléctricamente. Cerciorarse de que todas las personas sean adecuadamente competentes en cuanto a instalaciones eléctricas. Cerciorarse de que existe un procedimiento de trabajo seguro que haya sido facilitado por el personal supervisor y que sea comprendido por todas las personas involucradas en el funcionamiento del compresor. Cerciorarse de que el procedimiento de seguridad que ha de aplicarse, se base en las correspondientes normas nacionales. Cerciorarse de que el procedimiento de seguridad se respeta en todo momento. CONEXION ELECTRICA El tamaño de los cables alimentadores deberá decidirlos un técnico electricista competente de forma que resulten apropiados para los requisitos de corriente.
IMPORTANTE Cerciorarse de que el circuito de control esté conectado a la derivación de compresor que se equipare con la tensión del suministro.
TUBERIAS DE AGUA REFRIGERANTE NOTA: Para que funcione adecuadamente, el conducto de purga deberá inclinarse hacia abajo desde la base.
Es posible que se forme condensación adicional si los conductos siguientes enfrían el aire aún más, los puntos bajos de los sistemas de tuberías deberían dotarse de válvulas de purga y colectores.
PRECAUCION: No utilizar el compresor como soporte de la tubería de descarga.
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Las válvulas de aislamiento con desagües laterales deberán instalarse en las líneas de conducción de agua tanto de entrada como de salida. Inspeccionar cuidadosamente el sistema del agua antes de instalar la unidad del compresor. Cerciorarse de que las tuberías están libres de incrustaciones que puedan restringir el flujo del agua a la unidad Sierra. El funcionamiento adecuado de su compresor exige que se provea el caudal de agua abajo indicado con una temperatura máxima de suministro de 27_C. Pueden alcanzarse mas altas temperaturas de hasta 46_C incrementando el caudal.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
34
INSTALACIÓN / MANEJO TAMAÑO SIERRA
MINIMO CAUDAL DE AGUA (m3/h) (galones/minuto)
S200 (250HP)
13,6 (60)
– (300HP)
– (72)
S250 (350HP)
19,1 (84)
S300 (400HP)
21,3 (94)
Deberán instalarse medidores de la temperatura y presión del agua en las tuberías del agua para utilizarlos en cualquier localización de fallos del sistema del agua.
INCRUSTACIONES: La formación de incrustaciones inhibe la transferencia eficaz del calor, si bien ayuda a evitar la corrosión. Por consiguiente, es deseable que las superficies interiores se vean afectadas por una capa delgada y uniforme de carbonato de calcio. Quizás sea la precipitación del carbonato de calcio del agua lo que más contribuye a la formación de incrustaciones. Por supuesto, esto depende de la temperatura y del pH. Cuanto mayor sea el valor del pH, mayor será la posibilidad de formación de incrustaciones. Estas se pueden mantener bajo control mediante tratamiento del agua. CORROSION: En contraste con la formación de incrustaciones está el problema de la corrosión. Los cloruros originan problemas por su cantidad y conductividad. Los bajos niveles del pH fomentan la corrosión, al igual que los altos niveles de oxígeno disuelto.
También es de importancia extrema la limpieza del agua. Ingersoll–Rand dispone de coladores para unidades en torres evaporadoras abiertas de enfriamiento y demás, en aqullos casos en los que se encuentran en la corriente refrigerante precipitados y partículas. La limpieza de los enfriadores como resultado de la suciedad, es responsabilidad del cliente. Por lo tanto, se recomienda encarecidamente que se utilicen coladores de agua adecuados. Además, la calidad del agua ha de satisfacer los requisitos indicados más adelante en esta sección bajo el título ”RECOMENDACIONES SOBRE LA CALIDAD DEL AGUA”.
SUCIEDAD: Las sustancias biológicas y orgánicas (fangos) también pueden originar problemas, aunque en ambientes de temperaturas elevadas, no constituyen un preocupación importante. Si dan lugar a problemas de atascos, hay tratamientos disponibles en el comercio.
PURGA DEL SISTEMA DEL AGUA
Corrosividad (dureza, pH, total de sólidos disueltos, temperatura a la entrada y alcalinidad) deberá analizarse mensualmente, o si permanece estable durante 3 o 4 meses, deberá analizarse trimestralmente. Concentración aceptable: Indice de Langelier 0 a 1
Después de la instalación inicial o para la puesta en funcionamiento después del vaciar el sistema del agua, realizar la purga del sistema procediendo como sigue: 1. Encontrar la llave de purga del sistema del agua en la parte superior del inter–refrigerador. 2. Abrir la(s) válvula(s) de paso del agua y para permitir que entre en la unidad. 3. Abrir la llave de purga y dejar que salga del sistema todo el aire. Cuando se vea que el agua llega a la llave de purga, cerrar esta llave. El sistema queda así correctamente purgado.
Para asegurar una larga vida útil en servicio y buen funcionamiento del sistema refrigerante del compresor, se indican a continuación los límites aceptables recomendados para los distintos elementos constitutivos del agua:
El contenido de hierro deberá analizarse mensualmente. Concentración aceptable: 2 mg/l (2 ppm) El contenido de sulfato deberá analizarse mensualmente. Concentración aceptable: 50 mg/l (50 ppm) El contenido de cloro deberá analizarse mensualmente. Concentración aceptable: 50 mg/l (50 ppm)
VACIADO DEL SISTEMA DEL AGUA Si fuere necesario vaciar por completo el sistema del agua, procédase como sigue: 1. Desconectar las tuberías de entrada y descarga del agua de las conexiones situadas en la parte posterior de la unidad. 2. Localizar el enfriador del aceite desmontando los paneles izquierdo y central traseros. Quitar los dos tapones de vaciado situados en el extremo del enfriador.
El contenido de nitrato deberá analizarse mensualmente. Concentración aceptable: 2 mg/l (2 ppm) El contenido de sílice deberá analizarse mensualmente. Concentración aceptable: 100 mg/l (100 ppm) El contenido de oxígeno disuelto deberá analizarse mensualmente. Concentración aceptable: 0 mg/l (0 ppm) (lo más bajo posible)
Dejar que el sistema se vacíe por completo. RECOMENDACIONES SOBRE LA CALIDAD DEL AGUA Es frecuente pasar por alto la calidad del agua cuando se examina el sistema refrigerante de un compresor de aire refrigerado por agua. La calidad del agua determina cuán eficaces seguirán siendo el régimen de transferencia y el régimen del caudal durante la vida útil en servicio de la unidad. Deberá tenerse en cuenta que la calidad del agua utilizada en cualquier sistema refrigerante no se mantiene constante durante el funcionamiento del sistema. La composición del agua se ve afectada por la evaporación, corrosión, productos químicos, cambios de temperatura, aireación, incrustaciones y formaciones biológicas. La mayoría de los problemas de un sistema refrigerante se acusa primero por una reducción del régimen de transferencia del calor, luego por una reducción del régimen del caudal y, finalmente, por daños en el sistema. En el sistema del agua existen muchos elementos constitutivos que han de equilibrarse para lograr un sistema bueno y estable. He aquí los principales componentes que deberán vigilarse: SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
El contenido de aceite y grasa deberá analizarse mensualmente. Concentración aceptable: 5 mg/l (5 ppm) El contenido de amoníaco deberá analizarse mensualmente. Concentración aceptable: 1 mg/l (1 ppm)
COMPROBACION DE LA ROTACION
PRECAUCION: Si se hace funcionar el compresor en sentido inverso de rotación, puede dañarse el ”airend” sin quedar este supuesto cubierto por la garantía. http://air.irco.com
INSTALACIÓN / MANEJO Colocar en cada motor la calcomanía indicadora del sentido de rotación. MOTOR DE ACCIONAMIENTO El sentido correcto de rotación del motor es igual que el de las agujas del reloj cuando se observa desde la parte posterior o del extremo de no transmisión del motor. Para comprobar el sentido de rotación del motor del compresor, el movimiento del motor ha de ser durante el menor tiempo posible. Una vez pulsado el botón de arranque, pulsar INMEDIATAMENTE el botón de ”PARADA DE EMERGENCIA”. Si no fuere correcto el sentido de rotación del motor, situar el aislador principal en la posición de DESCONEXION. Abrir la puerta de la caja del arranque. Intercambiar la posición de dos conexiones cualesquiera (L1, L2 o L3) en el arranque. Cerrar y sujetar la puerta de la caja del arranque. Comprobar que el sentido de rotación es el correcto.
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MOTOR DEL VENTILADOR Observar el motor de refrigeración del compresor. El sentido de rotación deberá ser idéntico al que indica la calcomanía de rotación del ventilador que va fijada al motor del ventilador. El escape del aire de refrigeración deberá ser por la parte superior de la envolvente del compresor. Si no fuere correcto el sentido de rotación del motor, situar el aislador principal en la posición de DESCONEXION. Intercambiar dos cables cualesquiera del motor del ventilador en el arranque manual del motor (MMS). Cerrar y asegurar la puerta de la caja del arranque. Verificar de nuevo si la rotación es correcta. PRECAUCION: No operar la máquina con los paneles quitados ya que ello podría originar recalentamiento y que los operadores queden expuestos a altos. No arrancar u operar la máquina a temperaturas inferiores o próximas a 0_C (32_F) ya que se afectaría el funcionamiento del sistema de regulación, la válvula descargadora y la válvula de seguridad. El distribuidor Ingersoll–Rand podrá asesorar sobre las modificaciones para ambientes a bajas temperaturas.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
36
INSTALACIÓN / MANEJO S200 AC lD 50Hz
MODELO
PRESION CAPACIDAD
S250 AC lD 50Hz
S300 AC lD 50Hz
L 7,0 bar
M 8,5 bar
H 10,0 bar
L 7,0 bar
M 8,5 bar
H 10,0 bar
H 10,0 bar
35,00
32,62
27,41
45,23
41,52
35,47
43,32
1236
1152
968
1597
1466
1253
1530
m3/min. CAPACIDAD
ft3/min. INTENSIDAD A PLENA CARGA (MÁXIMA)
431
536
653
426
517
591
3077
3513
3965
3130
3482
4000
79 ± 3
79 ± 3
79 ± 3
4582
4702
4762
5222
5262
5512
380V A INTENSIDAD A PLENA CARGA (MÁXIMA) 415V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MÁXIMA) 380V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MÁXIMA) 415V A *NIVEL DE RUIDO CAGI PNEUROP 1m PESO
O.D.P. (IP23) kg
PESO
T.E.F.C. (IP55) kg
*Nivel equivalente de presión de sonido constante. (puesto de trabajo) (En Carga Nominal de Trabajo)
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALACIÓN / MANEJO S200 WC lD 50Hz
MODELO
PRESION CAPACIDAD
S250 WC lD 50Hz
37
S300 WC lD 50Hz
L 7,0 bar
M 8,5 bar
H 10,0 bar
L 7,0 bar
M 8,5 bar
H 10,0 bar
H 10,0 bar
35,00
32,62
27,41
45,23
41,52
35,47
43,32
1236
1152
968
1597
1466
1253
1530
m3/min. CAPACIDAD
ft3/min. INTENSIDAD A PLENA CARGA (MÁXIMA)
431
536
653
426
517
591
3077
3513
3965
3130
3482
4000
76 ± 3
76 ± 3
76 ± 3
4190
4310
4370
4830
4870
5120
380V A INTENSIDAD A PLENA CARGA (MÁXIMA) 415V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MÁXIMA) 380V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MÁXIMA) 415V A *NIVEL DE RUIDO CAGI PNEUROP 1m PESO
O.D.P. (IP23) kg
PESO
T.E.F.C. (IP55) kg
*Nivel equivalente de presión de sonido constante. (puesto de trabajo) (En Carga Nominal de Trabajo)
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
38
INSTALACIÓN / MANEJO
MODELO
PRESION CAPACIDAD
250HP AC 60Hz
300HP AC 60Hz
350HP AC 60Hz
400HP AC 60Hz
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
HH 150psig
33,47
30,30
25,63
39,59
35,79
31,49
45,31
42,51
37,66
43,24
1182
1070
905
1398
1264
1112
1600
1501
1330
1527
m3/min. CAPACIDAD
ft3/min. INTENSIDAD A PLENA CARGA (MÁXIMA)
387
351
396
464
310
281
318
371
1885
2180
2867
3311
1508
1744
2294
2649
79 ± 3
79 ± 3
79 ± 3
79 ± 3
21373
21969
23115
23115
22619
23446
23446
26863
460V A INTENSIDAD A PLENA CARGA (MÁXIMA) 575V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MÁXIMA) 460V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MÁXIMA) 575V A *NIVEL DE RUIDO CAGI PNEUROP 1m PESO
O.D.P. (IP23) lbs
PESO
T.E.F.C. (IP55) lbs
*Nivel equivalente de presión de sonido constante. (puesto de trabajo) (En Carga Nominal de Trabajo)
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALACIÓN / MANEJO MODELO
PRESION CAPACIDAD
250HP WC 60Hz
300HP WC 60Hz
350HP WC 60Hz
39 400HP WC 60Hz
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
HH 150psig
33,47
30,30
25,63
39,59
35,79
31,49
45,31
42,51
37,66
43,24
1182
1070
905
1398
1264
1112
1600
1501
1330
1527
m3/min. CAPACIDAD
ft3/min. INTENSIDAD A PLENA CARGA (MÁXIMA)
387
351
396
464
310
281
318
371
1885
2180
2867
3311
1508
1744
2294
2649
76 ± 3
76 ± 3
76 ± 3
76 ± 3
21373
21969
23115
23115
22619
23446
23446
26863
460V A INTENSIDAD A PLENA CARGA (MÁXIMA) 575V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MÁXIMA) 460V A INTENSIDAD DE ARRANQUE (MÁXIMA) 575V A *NIVEL DE RUIDO CAGI PNEUROP 1m PESO
O.D.P. (IP23) lbs
PESO
T.E.F.C. (IP55) lbs
*Nivel equivalente de presión de sonido constante. (puesto de trabajo) (En Carga Nominal de Trabajo)
Las conexiones del cable de alimentación a los terminales de los aisladores L1–L2–L3 deben estar apretadas y limpias. La tensión de alimentación debe estar en consonancia con los valores nominales de la placa de características del motor y el compresor.
CARACTERISTICAS ELECTRICAS Contiguo al compresor debe instalarse un atslador electrico independiente. Los cables de alimentación deben estar dimensionados por el cliente/contratista eléctrico para asegurar que el circuito está equilibrado y no está sobrecargado por otras cargas eléctricas. La longitud del cable de alimentación desde el punto de alimentación eléctrica disponible es crítico, ya que la caída de tensión puede empeorar el funcionamiento del compresor.
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El transformador del circuito de control tiene diferentes tomas de tensión. Asegurar que está ajustado a la tensión específica aplicada antes del arranque.
PRECAUCIÓN Nunca verificar la resistencia al aislamiento de cualquier parte de los circuitos eléctricos de la máquina . el motor incluido, sin desconectar totalmente el controlador Intellysis.
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INSTRUCCIONES DE OPERACION
CONTROLADOR CMC Interfaz del usuario La interfaz del usuario es el medio que hace posible la comunicación entre el usuario y el sistema de control del compresor. La interfaz cuenta con seis botones de comandos (Arranque, Parada, Carga, Descarga, Confirmar y Restablecer), cuatro teclas de dirección de desplazamiento (Arriba, Derecha, Izquierda y Abajo), una tecla de selección del modo de Edición (Intro) y una tecla de Contraste. La información aparece en una pantalla ubicada en la parte central del controlador.
INTERRUPTOR DE PARADA DE EMERGENCIA (1) Al pulsar este botón, el compresor se para de inmediato. El compresor no podrá ser puesto en marcha otra vez hasta tanto no se haya reposicionado este botón manualmente. Para reposicionarlo, girar el botón en igual sentido que las agujas del reloj. LUZ TESTIGO DE EXISTENCIA DE CORRIENTE (2)
Antes de poner en marcha el compresor, cerciorarse de que: El sistema ha sido inspeccionado y conectado a tierra correctamente. .
Ninguna persona se encuentre en una situación de riesgo.
Este testigo indica que el circuito de control dispone de tensión de control y que existe tensión de línea para el arranque.
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INSTRUCCIONES DE OPERACION
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BOTONES DE COMANDOS Estas teclas ”ordenan” al compresor que lleve a cabo las acciones indicadas en la siguiente tabla. Cuando se pulsa una de ellas, la acción quedará registrada en el registro de incidencias. Tecla
Nombre
Función
CONFIRMAR
Desactiva la bocina o confirma una alarma.
RESTABLECER
Borra cualquier seguro de activación. Debe pulsarla para reiniciar el compresor tras un estado de activación.
ARRANQUE
Si en la pantalla aparece la palabra “Listo”, al pulsar este botón se arrancará el compresor. El compresor arrancará en un estado de descarga y, a continuación, realizará la carga de manera automática en función de la demanda.
PARADA
Al pulsar este botón, se activa la secuencia de parada de descarga. Si el compresor está funcionando cargado, se descargará. Diez segundos más tarde se detendrá. Si el compresor está funcionando descargado, se detendrá inmediatamente.
CARGA
Al pulsar este botón, el compresor se cargará, siempre y cuando esté funcionando y la PRESIÓN DE DESCARGA sea inferior a la PRESIÓN DE CONEXIÓN.
DESCARGA
Al pulsar este botón, el compresor realizará la descarga y permanecerá descargado. La pantalla indicará que la máquina está DESCARGADA.
TECLAS DE LA PANTALLA Tecla
Nombre
Función
INTRO
Alterna entre la pantalla del modo de DESPLAZAMIENTO y la del modo de EDICIÓN.
TECLAS DE DESPLAZAMIENTO
Permiten al usuario desplazarse a través de las carpetas y las páginas y modificar los ajustes. Las teclas de dirección hacia Arriba, Derecha, Izquierda y Abajo realizan funciones distintas, dependiendo del modo de funcionamiento o de la pantalla actuales. Consulte el apartado de DESPLAZAMIENTO POR CARPETAS y el de DESPLAZAMIENTO POR PÁGINAS si desea obtener más información.
CONTRASTE
Modifica el contraste de la luz de fondo de la pantalla. Al pulsar esta tecla una vez, se modifica el contraste en un nivel. Existen 32 niveles de contraste en total. Cuando el contraste se encuentra en el nivel 32, la pantalla vuelve al primer nivel de contraste pulsando la tecla de nuevo.
Desplazamiento por carpetas Para desplazarse por las carpetas con pestañas, pulse la tecla de dirección hacia DERECHA o IZQUIERDA. La lista de carpetas es circular, es decir, cuando la carpeta SISTEMA aparece y se pulsa la tecla IZQUIERDA, se activa la carpeta MANTENIMIENTO. Del mismo modo, cuando aparece la carpeta MANTENIMIENTO y se pulsa la tecla DERECHA, se activa la carpeta SISTEMA. Desplazamiento por páginas Para desplazarse por las páginas de cada carpeta, pulse las teclas de dirección hacia ARRIBA y ABAJO. La lista de páginas también es circular. Así, cuando se encuentra activa la página 1/4 (que ha de leerse como página 1 de 4) y se pulsa la tecla ARRIBA, se activa la página 4/4. Asimismo, cuando la página 4/4 está activa y se pulsa la tecla ABAJO, se activa la página 1/4. La página actual de una carpeta es persistente. Por ejemplo, si empieza en la página 2 de la carpeta SISTEMA, cambia a la carpeta INFORMACIÓN y luego vuelve a la carpeta SISTEMA, volverá a aparecer la página 2. Pantalla La pantalla se encuentra dividida en tres secciones distintas: Carpeta, Página y Barra de estado. El diagrama siguiente muestra estas secciones y la información que se puede ver en cada una de ellas.
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Carpeta y Página La información que aparece en la interfaz del usuario operador está organizada por carpetas (1) y páginas (2). La carpeta SISTEMA proporciona información acerca del sistema del compresor; la carpeta INFORMACIÓN ofrece varios tipos de información sobre la unidad; la carpeta AJUSTES se utiliza para configurar el compresor y la carpeta MANTENIMIENTO se usa para ofrecer información sobre el mantenimiento del compresor.
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INSTRUCCIONES DE OPERACION
Barra de estado
Carpeta INFORMACIÓN
La Barra de estado (3) proporciona cuatro tipos distintos de información: Estado de funcionamiento del compresor (4), Estado del compresor (5), Ubicación de control del compresor (6) y Número de página (7). La Barra de estado puede verse desde cualquier combinación de carpeta y página.
La carpeta INFORMACIÓN contiene el mapa de teclas OUI, el registro de incidencias del compresor y los contadores horarios. En esta carpeta no hay puntos de consigna modificables. El mapa de teclas OUI es la página predeterminada tras el encendido. El registro de incidencias detalla las últimas 224 “incidencias” acontecidas. Cada “incidencia” presenta una marca de fecha y hora. Este registro ofrece una lista de todas las alarmas y activaciones y proporciona una indicación del primer apagado. Cada vez que una alarma o activación aparece indicada en la Barra de estado, la información acerca de ese fallo se incluye en esta carpeta.
La Barra de estado ofrece al operador la información necesaria para que éste pueda determinar rápidamente el estado del compresor. Cuando se necesita un diagnóstico más detallado, el operador puede obtener más información revisando las demás páginas del sistema. El Número de página indica cuál es la página actual de la carpeta actual, junto con el número de páginas de la carpeta. Modo de Desplazamiento El modo de Desplazamiento se activa cuando se selecciona el nombre de una carpeta (SISTEMA, INFORMACIÓN, AJUSTES o MANTENIMIENTO). Modo de Edición (cambios de los puntos de consigna) El modo de Edición se activa pulsando la tecla INTRO. En este modo, se pueden modificar los puntos de consigna de una página. Una vez activado este modo, la selección pasará del nombre de la carpeta al elemento que debe modificarse. Utilice las teclas de dirección hacia Derecha e Izquierda para moverse entre los elementos modificables y las teclas de dirección hacia Arriba y Abajo para modificar el valor del elemento. Cuando los cambios estén realizados, pulse de nuevo la tecla Intro para volver al modo de Desplazamiento. Modo de Avance El modo de Avance se activa pulsando la tecla INTRO cuando la carpeta INFORMACIÓN se encuentra seleccionada y el registro de incidencias es visible. El modo de Avance se utiliza para cambiar de página en el registro de incidencias. Pulse las teclas ARRIBA y ABAJO para avanzar por las páginas. Pulse la tecla Intro para desactivar el modo de Avance. Carpeta SISTEMA La carpeta SISTEMA proporciona información sobre el sistema del compresor. Esta carpeta muestra los parámetros de funcionamiento principales del compresor, las horas de funcionamiento, la fecha y la hora, los datos de presión y temperatura de cada nivel y el estado actual de las entradas y salidas digitales (discretas) del sistema. Si la casilla de verificación situada a la izquierda del texto se encuentra seleccionada, indica que la condición es VERDADERA, mientras que si no lo está, la condición es FALSA. Por ejemplo, si la casilla de verificación “Parada de emergencia” se encuentra seleccionada, significa que se ha pulsado el botón de comando Parada de emergencia. Se considera a la carpeta SISTEMA como la pantalla “normal”. Se pueden visualizar los siguientes elementos, así como los valores actuales de los mismos: Presión nominal Presión de conexión Presión de desconexión Horas de funcionamiento Fecha y hora Vacío de entrada Temperatura de descarga del nivel 1 Presión de entrada del nivel 2 Temperatura de entrada del nivel 2 Presión de descarga del nivel 2 Temperatura de descarga del nivel 2 Presión de descarga del paquete Temperatura de descarga del paquete Presión de entrada del filtro de aceite Presión del aceite del cojinete Temperatura del aceite del cojinete Caída de la presión del filtro de aceite
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Las incidencias se incluyen en una lista por orden de antigüedad (de la más nueva a la más antigua), cuando se lee de arriba a abajo. El orden sigue siendo correcto (de la más nueva a la más antigua, de arriba abajo) para las incidencias que tienen valores de fecha y hora idénticos. Cuando la lista está llena, cada incidencia nueva eliminará la última incidencia. Al pulsar la tecla Intro para iniciar el modo de Avance, se podrá acceder a las 224 incidencias más recientes. La vídeo inversión de los números de las incidencias indica la activación del modo de Avance. Cada vez que se pulsa la tecla de dirección hacia Abajo, se muestran las siete incidencias siguientes. Del mismo modo, cuando se pulsa la tecla de dirección hacia Arriba, se muestran las siete incidencias anteriores. Cada vez que se produce una activación, el sistema mostrará en pantalla las siete primeras incidencias. La página siguiente de la carpeta INFORMACIÓN muestra los contadores horarios y el número de arranques. Las Horas de encendido equivalen al tiempo que ha estado encendido el panel. Las Horas de funcionamiento equivalen a la cantidad de tiempo que ha estado funcionando el compresor entre todas las secuencias de arranque y parada. Las Horas cargadas equivalen a la cantidad de tiempo que ha estado funcionando y detenido el compresor descargado. El Número de arranques (del compresor) no requiere explicación. El último elemento de esta página consiste en el número de Versión del módulo de control de base. El personal de campo utilizará esta información como referencia rápida para determinar si se encuentra disponible un software más reciente. ALARMAS Los mensajes de alarma que pueden aparecer son los siguientes: Cambiar el filtro de entrada: Se genera si 1AVPT supera 0,048 bar (0,7 psi) de vacío y la unidad se encuentra completamente cargada. Cambiar el filtro de aceite: Se genera si 5OPT menos 6OPT da un resultado superior a 0,9 bar (13 psi) y 5OTT supera 49°C (120°F). Fallo del sensor alto: Se genera si la corriente de salida del sensor es superior a 20,5 mA. Fallo del sensor bajo: Se genera si la corriente de salida del sensor es inferior a 2,5 mA. Alta presión de descarga: Este aviso se genera cuando un dispositivo principal, como un ISC, controla el compresor y hace que la presión de descarga del paquete del compresor supere la presión máxima de desconexión (presión nominal de +0,2 bar (3 psi)) durante 3 segundos como mínimo. Si se genera esta alarma, el compresor se descargará automáticamente para permitir una reducción de la presión. Alarma auxiliar 1: Se genera si la entrada auxiliar 1 se cierra. Alarma auxiliar 2: Se genera si la entrada auxiliar 2 se cierra.
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INSTRUCCIONES DE OPERACION ACTIVACIONES Cuando se produce una activación, el compresor se apaga. El operador debe restablecer la activación pulsando el botón RESTABLECER. Los mensajes de activación que pueden aparecer son los siguientes: Activación de la restricción de entrada: Se genera si (1) la unidad está funcionando descargada y 1AVPT supera 0,9 barg (13,3 psig) de vacío o si (2) la unidad está funcionando, ha estado cargada durante 8 segundos como mínimo y 1AVPT supera 0,2 barg (3 psig) de vacío.
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Fallo de la parada remota: Se genera si la opción de ARRANQUE/PARADA REMOTO está activada, los contactos de parada remota están abiertos y se intenta arrancar el compresor. Fallo del arranque remoto: Se genera si la opción de ARRANQUE/PARADA REMOTO está activada, el compresor se pone en marcha por medio del contacto de arranque remoto y éste permanece cerrado durante 7 segundos, como mínimo, una vez que el compresor ha arrancado. Fallo del sensor alto: Se genera cuando un sensor es defectuoso. Esta activación afecta a los sensores 1AVPT, 2APT, 3APT, 4APT, 6OPT, 2ATT, 4ATT y 5OTT.
Activación de alta presión del enfriador (UNIDADES DEL SISTEMA MÉTRICO): Se genera si la presión del enfriador supera 2,96 barg Y la temperatura de descarga del primer nivel supera 221 °C en las unidades de 10 barg o 210 °C en las unidades con un régimen de 7 y 8,5 barg. Esta alarma también se activará cuando la unidad esté descargada y 2APT supere 0,33 barg.
Parada de emergencia activada: Se genera cuando se acciona el botón de PARADA DE EMERGENCIA.
Activación de alta presión del enfriador (UNIDADES DEL SISTEMA IMPERIAL): Se genera si la presión del enfriador supera 43 psig Y la temperatura de descarga del primer nivel supera 430 °F en las unidades de 150 psig o 410 °F en las unidades con un régimen de 100 y 125 psig. Esta alarma también se activará cuando la unidad esté descargada y 2APT supere 5 psig.
Activación del nivel de condensación: Se genera si el interruptor opcional del nivel de condensación se encuentra instalado, la ACTIV. NV. CONDEN ACC. está seleccionada en la rutina del punto de consigna y el nivel de condensación del separador de humedad del enfriador alcanza el nivel del interruptor y éste último permanece cerrado durante un minuto.
Activación de alta presión del nivel 2: Se genera si 3APT supera la presión de descarga nominal en más de 1 bar (15 psi).
Carpeta AJUSTES
Activación de alta presión del sistema: Se genera si 4APT supera la presión de descarga nominal en más de 1 bar (15 psi). Activación de baja presión de aceite: Se genera si 6OPT se encuentra por debajo de 2,27 barg (34 psig) durante 2 segundos y la unidad está funcionando. Activación de la proporción de presión del nivel 2: Se genera si la unidad está funcionando y la proporción entre la presión de descarga y la presión de entrada del nivel 2 es superior a 5 durante 2 segundos como mínimo. Activación de alta temperatura del nivel 1: Se genera si 2ATT supera el punto de consigna máximo de la temperatura del primer nivel. Consulte los puntos de consigna del operador. Activación de alta temperatura del nivel 2: Se genera si 4ATT supera el punto de consigna máximo de la temperatura del segundo nivel. Consulte los puntos de consigna del operador. Activación de alta temperatura del aire del enfriador: Se genera si 3ATT supera 60°C (140°F). Activación de alta temperatura del aceite: Se genera si 5OTT supera 77°C (170°F). Activación del fallo del motor de arranque: Se genera si la unidad arranca, pero los contactos auxiliares de 1M o 2M/1S no se cierran.
Fallo del sensor bajo: Se genera cuando falta un sensor o éste está roto. Esta activación afecta a los sensores 1AVPT, 2APT, 3APT, 4APT, 6OPT, 2ATT, 4ATT y 5OTT.
La carpeta AJUSTES se utiliza para configurar el compresor. En esta carpeta, el usuario puede introducir los parámetros de funcionamiento relativos al rendimiento y el control, los ajustes analógicos de supervisión de buen estado para las condiciones de alarma y activación, la selección del modo de control, los cambios del punto de consigna, la contraseña, el idioma de la interfaz del usuario, los parámetros de cálculo de kW y los ajustes de valor cero y alcance. Esta carpeta es la ubicación principal para modificar los puntos de consigna. La contraseña se utiliza para determinar si se pueden realizar cambios en los puntos de consigna y debe contener cuatro números. Si se introduce correctamente la contraseña, los cambios quedarán activados (la casilla de verificación estará seleccionada). De lo contrario, los cambios estarán desactivados. Estas funciones de activación y desactivación son aplicables a todos los puntos de consigna predefinidos de fábrica. Tras 20 minutos de inactividad, la contraseña se desactiva de forma automática, por lo que el usuario deberá volver a introducirla para acceder a los cambios de los puntos de consigna. Cuando se efectúan cambios en los puntos de consigna, el “temporizador de desactivación” se restablece a cero. La función de desactivación automática puede desactivarse y la duración del período de inactividad puede modificarse con la herramienta de mantenimiento.
Activación del fallo del motor de arranque: cerrado: Se genera si el contacto auxiliar de 1M (1SL) o 1S y 2M (2SL) está cerrado y se intenta arrancar el compresor. Sobrecarga del motor principal: Se genera si el contacto del relé de sobrecarga del motor principal se abre. Sobrecarga del motor del ventilador: Se genera si el contacto del relé de sobrecarga del motor del ventilador se abre.
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INSTRUCCIONES DE OPERACION
PUNTOS DE CONSIGNA DEL OPERADOR En la lógica del controlador, los puntos de consigna son variables ajustables por el usuario. El nombre y valor de cada punto de consigna indicado a continuación pueden visualizarse en pantalla pulsando los botones de dirección. PARA UNIDADES DEL SISTEMA MÉTRICO PUNTOS DE CONSIGNA DEL OPERADOR Selección de principal/secundario*
RANGO
Presión de conexión de principal
PARA UNIDADES DEL SISTEMA IMPERIAL UNID AD
Principal/ Secundario
Ciclo principal/secundario Presión de desconexión de principal
INCR EMEN TO
PUNTOS DE CONSIGNA DEL OPERADOR Selección de principal/secundario*
0 – 750
1
hora
Ciclo principal/secundario
De 4,1 a NOMINAL +0,2
0,1
barg
Presión de desconexión de principal
De 3,5 a
0,1
barg
Presión de conexión de principal
DESCONEXIÓN
–0,7
RANGO
INCR EMEN TO
UNID AD
Principal/ Secundario 0 – 750
1
hora
De 60 a NOMINAL +3
0,1
barg
De 50 a
0,1
barg
DESCONEXIÓN
–10
Presión de compensación de secundario
De 0 a 3,0
0,1
barg
Presión de compensación de secundario
De 0 a 45
0,1
barg
Secundario remoto activado
SÍ/NO
–
–
Secundario remoto activado
SÍ/NO
–
–
Retraso de carga
De 0 a 60
1
seg.
Retraso de carga
De 90 a 270
1
seg.
Intervalo de condensación
Tiempo de liberación de condensación
De 2 a 20
1
seg.
Temporizador de arranque**
De 10 a 30
1
seg.
Activación de temperatura del nivel 1 (máx.)
De 149 a ***
1
°C
Activación de temperatura del nivel 2 (máx.)
Máx. de –56 a ***
1
°C
De 2 a 15
1
min.
Arranque/Parada remoto activado
SÍ/NO
–
–
Comunicación remota activada
SÍ/NO
–
Reinicio tras apagón activado
SÍ/NO
–
De 10 a 600
1
seg.
Activación del nivel de condensación accionado
SÍ/NO
–
–
Arranque/Parada programado activado
SÍ/NO
–
Día del arranque programado
Día/Día
–
Día/Día
–
Intervalo de condensación
Hora de reinicio automático
Reinicio sin energía
Día de la parada programada
De 0 a 60
1
seg.
De 90 a 270
1
seg.
Tiempo de liberación de condensación
De 2 a 20
1
seg.
Temporizador de arranque**
De 10 a 30
1
seg.
Activación de temperatura del nivel 1 (máx.)
De 300 a ***
1
°F
Activación de temperatura del nivel 2 (máx.)
Máx. de –100 a ***
1
°F
De 2 a 15
1
min.
Arranque/Parada remoto activado
SÍ/NO
–
–
–
Comunicación remota activada
SÍ/NO
–
–
–
Reinicio tras apagón activado
SÍ/NO
–
–
De 10 a 600
1
seg.
Activación del nivel de condensación accionado
SÍ/NO
–
–
–
Arranque/Parada programado activado
SÍ/NO
–
–
–
Día del arranque programado
Día/Día
–
–
–
Día de la parada programada
Día/Día
–
Hora de reinicio automático
Reinicio sin energía
–
Hora del arranque programado
00:00 – 23:59
hr.:min
Hora del arranque programado
00:00 – 23:59
hr.:min
Hora de la parada programada
00:00 – 23:59
hr.:min
Hora de la parada programada
00:00 – 23:59
hr.:min
* La opción de principal/secundario permite al cliente elegir un compresor como compresor “principal” y cualquiera de los restantes como compresor “secundario” (simulando el modo de un secuenciador). Las presiones de conexión y desconexión del compresor secundario se establecen restando el punto de consigna de compensación del compresor secundario a los puntos de consigna de la presión de conexión y desconexión del compresor principal.
* La opción de principal/secundario permite al cliente elegir un compresor como compresor “principal” y cualquiera de los restantes como compresor “secundario” (simulando el modo de un secuenciador). Las presiones de conexión y desconexión del compresor secundario se establecen restando el punto de consigna de compensación del compresor secundario a los puntos de consigna de la presión de conexión y desconexión del compresor principal.
** Sólo estrella–triángulo. No es aplicable a motores de arranque automáticos en toda la línea.
** Sólo estrella–triángulo. No es aplicable a motores de arranque automáticos en toda la línea.
*** Temperatura máxima del primer nivel:
*** Temperatura máxima del primer nivel:
226,7 °C: para unidades con un régimen de 7 y 8,5 barg.
440°F: para unidades con un régimen de 100 y 125 barg.
237,8°C: para unidades con un régimen de 10 barg.
460°F: para unidades con un régimen de 150 barg.
Temperatura máxima del segundo nivel:
Temperatura máxima del segundo nivel:
220°C: para unidades con un régimen de 7 barg.
428°F: para unidades con un régimen de 100 barg.
252,2°C: para unidades con un régimen de 8,5 barg.
486°F: para unidades con un régimen de 125 barg.
271,1°C: para unidades con un régimen de 10 barg.
520°F: para unidades con un régimen de 150 barg.
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INSTRUCCIONES DE OPERACION CALIBRACIÓN DE LOS SENSORES DE PRESIÓN La calibración de los sensores sólo puede realizarse cuando la máquina está parada, aislada del sistema de aire comprimido y completamente despresurizada (de lo contrario, 4APT no podrá funcionar porque todavía permanece en conexión con el sistema). Es necesario realizar la calibración tras haber sustituido un sensor o el controlador. Los sensores indicados a continuación pueden seleccionarse utilizando los botones de dirección. Utilice la tecla de dirección hacia la Izquierda/Derecha para seleccionar el sensor que desea calibrar. Utilice la tecla de dirección hacia Arriba/Abajo para seleccionar la casilla de verificación situada junto al sensor. Pulse la tecla INTRO para finalizar la calibración y salir. En el registro de incidencias situado en la carpeta INFORMACIÓN, encontrará la comprobación de la calibración. Elementos de CALIBRACIÓN DE LOS SENSORES Sensor 1AVPT (vacío de entrada) Sensor 2APT (entrada del nivel 2) Sensor 3APT (descarga del nivel 2) Sensor 4APT (descarga del paquete) Sensor 5OPT (entrada del filtro de aceite) Sensor 6OPT (aceite del cojinete) Carpeta MANTENIMIENTO La carpeta MANTENIMIENTO contiene los números de teléfono a los que se puede llamar cuando se necesitan piezas o mantenimiento. Asimismo, incluye una herramienta de configuración basada en el tiempo que informa al usuario sobre el mantenimiento programado. Esta primera página de la carpeta MANTENIMIENTO muestra el número de teléfono al que se puede llamar para solicitar piezas o mantenimiento. Éste es el número del representante local de Ingersoll Rand. Solamente un técnico de mantenimiento puede cambiar este número. El número de teléfono no puede ajustarse desde la interfaz del operador. Es necesario introducir una contraseña en la carpeta AJUSTES para poder utilizar la función de Programa de mantenimiento. Desplácese a la página que desee de la carpeta MANTENIMIENTO y pulse la tecla INTRO para acceder al modo de Edición. Pulse la tecla de dirección hacia Arriba o Abajo para seleccionar la casilla de verificación del Nivel de mantenimiento adecuada.
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Cuando el compresor se encuentra en este estado, “no está listo para arrancar”. Se activa este estado cuando el temporizador de espera ha finalizado y siempre que se ha identificado una activación del compresor. Una razón muy habitual para que el compresor “No esté listo” que casi siempre suele pasarse por alto es el accionamiento del botón de comando Parada de emergencia. Este modo puede permanecer activo indefinidamente. Listo Cuando se encuentra en este modo, el compresor está listo para el arranque. Se activa este modo cuando se han cumplido todas las funciones autorizadas del compresor. Este modo puede permanecer activo indefinidamente. Modo de Rotación Este modo no implica necesariamente que el compresor se encuentre girando realmente. Significa que, probablemente, se encuentre girando o que está a la espera de que se inicie la rotación. Arranque Se activa este modo una vez que el compresor está listo y se le da una orden de arranque. El objetivo de este período consiste en conseguir que el compresor alcance la velocidad nominal y que funcione cargado. El “Arranque” sólo puede realizarse durante el período fijado por el temporizador de arranque y no es ajustable. Descargado El compresor se encuentra en este modo después de que el usuario dé una orden de descarga o si 4APT (presión de descarga) supera o iguala el punto de consigna de la presión de desconexión. Cargado El compresor se encuentra en este modo una vez finalizado el temporizador de arranque o si 4APT (presión de descarga) está por debajo de la presión de conexión establecida o la iguala. Parada Cuando se produce una activación o se da cualquier orden de parada y el compresor se encuentra en funcionamiento, el motor se apaga y el compresor empieza a detenerse hasta alcanzar el modo de Parada. Este modo permanecerá activo hasta que se ponga en marcha el temporizador de parada no ajustable de 10 segundos. Al finalizar el temporizador, el compresor entrará en el modo de Listo o de No está listo.
Pulse la tecla de dirección hacia la Derecha para conmutar a la selección del Tipo de mantenimiento. Utilice las teclas de dirección hacia Arriba o Abajo para seleccionar el tipo deseado. Si desea seleccionar los Meses de tipo de mantenimiento, utilice la tecla de dirección hacia la Derecha para desplazarse hasta “Intervalo, meses” y, después, utilice las teclas de dirección hacia Arriba o Abajo para seleccionar un intervalo de mantenimiento de 3, 6, 9 ó 12 meses. Pulse la tecla Intro para finalizar la configuración. MODOS DE FUNCIONAMIENTO Existen dos modos de funcionamiento de alto nivel: “Parada” y “Rotación”. Todos los demás modos están en un nivel inferior a estos dos modos de alto nivel. Modo de Parada Este estado implica que el compresor NO está girando. Observe que se trata únicamente de una consecuencia. Si el instrumental no funciona correctamente o si el sistema ha sido ajustado incorrectamente, el compresor podría estar girando. Espera Tras la activación del panel, el controlador inicia el temporizador de espera y no permite al usuario realizar más operaciones hasta que no se acabe el tiempo. Este temporizador viene fijado de fábrica a 5 segundos y no se puede volver a ajustar. Este tiempo permite al controlador comprobar los sensores instalados en el compresor. No está listo
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MANTENIMIENTO
PERÍODO
MANTENIMIENTO
Diariamente
Comprobar el nivel del aceite lubricante y restablecer el nivel según proceda.
8000 horas
Cambiar el asiento de la válvula de retención y el muelle utilizando el kit de campo.
Comprobar la presión diferencial del filtro del aceite. Comprobar la presión diferencial del filtro del aire.
Reconstruir la válvula de seguridad usando el kit de campo. 8000 horas / 1 año
Verificar el funcionamiento del desagüe del condensado. Primeras 150 horas
Cambiar el elemento del filtro de aceite
Cada 3 meses
AC Comprobar el (los) enfriador(es) por si se han acumulado cuerpos extraños. Limpiarlo(s) si fuere necesario aplicando un chorro de aire. Hacer funcionar manualmente las válvulas de seguridad para comprobar que su mecanismo trabaja correctamente y que se libera una pequeña cantidad de aire. Comprobar todas las tuberias en busca de indicios de daños, grietas, endurecimiento etc.
Limpiar los filtros de malla del condensado. Cambiar el aceite lubricante y el elemento del filtro. Inspeccionar a fondo los separadores del condensado, todas las superficies exteriores y los elementos accesorios. Informar acerca de cualquier corrosión excesiva, daños mecánicos o por impactos, fugas u otro deterioro.
Limpiar los filtros de malla del condensado. 1 mes
Inspeccionar los contactores del arranque y cambiarlos si procede.
1año
Desmontar las válvulas de seguridad del compresor, inspeccionarlas y recalibrarlas.
16000 horas
Reconstruir el cilindro hidráulico usando el kit de campo.
4año
Remplazar todos los manguitos.
40000 horas
Cambiar la válvula de retención de descarga
MANTENIMIENTO DE RUTINA 2000 horas
Lubricar el cojinete del extremo del mecanismo impulsor del motor. Lubricar el cojinete del extremo no impulsor del motor.
4000 horas
Reconstruir las válvulas de solenoide del condensando usando kits de campo.
4000 horas/6 meses
Inspeccionar los silenciadores de purga y cambiarlos si fuere necesario. Limpiar el respiradero de la caja de engranajes.
6 meses
Verificar la calibración de los transductores de presión. Cambiar el elemento del filtro de aire. (Cambiarlo con más frecuencia si lo exigen las condiciones locales).
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Esta sección se refiere a los componentes que requieren un mantenimiento y sustitución periódica. La TABLA DE SERVICIO / MANTENIMIENTO indica la descripción de los componentes y los intervalos en que el mantenimiento tiene que realizarse. La capacidad de los distintos tanques o depósitos, etc puede encontrarse en la sección INFORMACION GENERAL de este manual. El aire comprimido puede ser peligroso si no se utiliza correctamente. Antes de realizar ningún tipo de trabajo en la unidad, asegúrese de que se ha liberado toda la presión del sistema y que la máquina no puede arrancar accidentalmente. Asegúrese de que el personal de mantenimiento esta debidamente entrenado y que ha leído los Manuales de Mantenimiento.
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MANTENIMIENTO Antes de empezar cualquier tarea de mantenimiento, cerciórese de:– . que se alivie toda la presión de aire y se aisle de presiones el sistema. Si para ello se usa el purgador automático, hay que darle tiempo suficiente para efectuar el alivio total. . que no puedan arrancar la máquina bajo ninguna circumstancia; pónganse letreros de prevención y/o colóquense dispositivos que apropiadamente impidan arrancar. . que se desconecten o aislen las fuentes de electricidad (batería y tomas de energía eléctrica). Antes de abrir o quitar tapas o cubiertas para actuar sobre en la máquina, cerciórese de:– . que quienes actuan sobre la máquina sepan que están ahora más expuesto a tales riesgos como de tocar superficies calientes y movimientos intermitentes de mecanismos. . que no puedan arrancar la máquina bajo ninguna circumstancia; pónganse letreros de prevención y/o colóquense dispositivos que apropiadamente impidan arrancar. Antes de empezar alguna operación de mantenimiento en una máquina que está en marcha, cerciórese de:– . Que sólo se hagan operaciones para las que sea necesario tener la máquina en marcha. . Que, si se realizaran operaciones para las que es preciso suprismir dispositivos de protección, sólo sean operaciones para las que sea necesario tener la máquina en marcha con dispositivos de seguridad suprimidos o quitados. . Que estén conscientes de todos los peligros (p. ej. dispositivos con presión, piezas eléctricas con corriente, guardas, tapas y cubiertas quitadas, temperaturas extremas, aspiración y descarga de aire, piezas en movimiento intermitente, descarga por la válvula de seguridad, etc.). . Que se use ropa y equipo de protección personal. . Que el personal se despoje de pulseras, ropa suelta, cadenitas, etc. y se recojan el cabello si lo tienen largo. . Que se pongan letreros de prevención (p. ej. Máquina Reparándose) donde sean bien visibles. Al terminar tareas de mantenimiento y antes de ponerse la máquina otra vez a trabajar, cerciórese de:–. . Probar apropiadamente la máquina. . Colocar de vuelta todos los dispositivos de protección y las guardas. . Colocar todas las tapas y cerrar el capot y las computeras. . Recoger y retirar los materiales nocivos cualesquiera.
ADVERTENCIA No abrir en ningún caso ninguna válvula ni desmontar componentes del compresor sin asegurar primero de que el compresor está COMPLETAMENTE PARADO, la alimentación desconectada y des presurizado todo el sistema de aire.
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL FILTRO DEL AIRE Si la caída de presión del filtro de aire supera 0,048 bar (0,7 psi), aparecerá un mensaje de alarma. Para comprobar el estado del filtro de entrada, haga funcionar el compresor en modo de carga y seleccione “VACÍO DE ENTRADA” en la carpeta Sistema. Cámbielo si la presión es superior o equivalente a 0,048 bar (0,7 psi). Para cambiar el filtro de entrada, extraiga el panel de la caja correspondiente, ubicado en la parte frontal de la máquina. Desatornille la tuerca de aletas y extraiga la cubierta para dejar el filtro expuesto. Extraiga el filtro sucio. Limpie todas las superficies interiores de la caja del filtro, según sea necesario. Instale el elemento o elementos nuevos del filtro. Vuelva a colocar la cubierta y apriete la tuerca de aletas. Vuelva a colocar el panel de la caja. Ponga en marcha la máquina y hágala funcionar en modo de carga para comprobar el estado del filtro.
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OPCION DE ALTA CANTIDAD DE POLVO: Para cambiar el filtro de entrada, retirar el panel frontal derecho de la envolvente. Desenroscar la tuerca de aletas del extremo del alojamiento del filtro. Retirar el elemento primario. NOTA: El elemento de seguridad deberá cambiarse cada dos veces que se cambie el elemento primario. Si se requiere el servicio del elemento de seguridad, retírese en este momento. Estando retirados los elementos, inspeccionar la válvula evacuadora para comprobar que no está invertida, dañada o desacoplada. Repararla o cambiarla, según proceda. Limpiar las superficies de asiento de las juntas del alojamiento del filtro. Inspeccionar todas las conexiones del filtro y los conductos de entrada del compresor para comprobar que están herméticos a fugas. Montar con cuidado cada elemento y las tuercas de aletas. Volver a montar el panel de la envolvente. Arrancar la máquina y hacerla funcionar en modo de carga para comprobar el estado de los filtros. Arrancar la máquina y hacerla funcionar en modo de carga para comprobar el estado de los filtros. ACEITE Y FILTRO DEL ACEITE Cambie el filtro de aceite cada 8.000 horas o menos, según sea necesario (consulte el procedimiento de comprobación explicado a continuación). Para comprobar el estado del filtro de aceite, el compresor debe estar en funcionamiento y la temperatura del aceite debe superar 49_C (120_F). Una vez que se hayan cumplido estas condiciones, seleccione “CAÍDA DE LA PRESIÓN DEL FILTRO DE ACEITE” en la carpeta Sistema. Si la “CAÍDA DE LA PRESIÓN DEL FILTRO DE ACEITE” es inferior a 0,9 bar (13 psi), no es necesario realizar ninguna operación de mantenimiento ni para el aceite ni para el filtro. Si aparece la alarma “CAMBIAR FILTRO ACEITE”, deberá vaciar el aceite y sustituir el filtro. Para cambiar el aceite y el filtro, el aceite deberá estar templado para facilitar el vaciado del mismo. Retirar el panel del extremo derecho de la envolvente. Quitar el tapón de la tubería de la conexión de vaciado del aceite en la parte posterior de la placa de asiento. Colocar un recipiente adecuado debajo de la conexión de la tubería de vaciado y abrir la válvula. Eliminar el lubricante desperdiciado de conformidad con las normas locales. Cuando esté vacía la caja de engranajes, cerrar la válvula y montar el tapón de nuevo. Colocar el recipiente vacío debajo del filtro del aceite. Quitar el filtro y dejar que el aceite se vacíe también del enfriador del aceite. Pasar un trapo limpio y libre de pelusilla por la superficie de junta del adaptador del filtro para limpiarla. Aplicar una pequeña cantidad de aceite limpio sobre la junta de caucho y montar el elemento. Enroscar el elemento hasta que la junta haga contacto con el asiento de la cabeza del adaptador. Apretar el filtro un poco más, entre media y tres cuartos de vuelta. Desenroscar la tapa de llenado de aceite y restablecer el nivel hasta que el aceite llegue a la parte superior del cristal de nivel de la caja de engranajes. Ponga en marcha el compresor y hágalo funcionar en modo de descarga. Compruebe que no haya fugas en el filtro de aceite ni en la válvula de drenaje del aceite. Seleccione “PRESIÓN DEL ACEITE DEL COJINETE” en la carpeta Sistema para cerciorarse de que se ha alcanzado una presión de aceite adecuada. Inspeccione el visor de la caja de engranajes; durante el funcionamiento, el nivel de aceite del colector debe encontrarse entre 3/4 y 4/4 para que sea correcto. Es normal que aparezca algo de espuma en el visor. El nivel de aceite se interpreta como el nivel que se aprecia en el visor por debajo de la espuma, donde puede observarse una línea de separación. Si se precisa más aceite, detenga el compresor y añada el aceite necesario.
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MANTENIMIENTO
Herramientas requeridas Destornillador de hoja ancha o llave de 3/8” o llave de cubo de 3/8” con trinquete. Llave inglesa de 400mm Llave inglesa de 600mm Llave para el filtro del aceite Piezas necesarias Elemento del filtro de aceite Aproximadamente 91 litros (24 galones norteamericanos) de aceite hidráulico I–R ULTRA COOLANT. (200–300 kW/250–400 CV) RESPIRADERO DE LA CAJA DE ENGRANAJES Para realizar el servicio del respiradero de la caja de engranajes, quitar el panel del extremo derecho. Quitar la tapa del respiradero desenroscando los cuatro tornillos de retención. Quitar todo el producto del respiradero y limpiarlo con un disolvente adecuado. Dejar que el producto se seque. Montar de nuevo el producto, la tapa y el panel de la envolvente. FUNCIONAMIENTO DE LAS PURGAS DEL CONDENSADO Para comprobar el funcionamiento de las purgas del condensado, observar simplemente el funcionamiento temporizado de cada uno. Cada purga deberá abrirse cada 2 minutos como mínimo mientras el compresor funciona con carga. (El purgador del inter–refrigerador vacía a una presión mucho más baja que el postrefrigerador). El condensado exento de aceite se puede eliminar por el alcantarillado. FILTROS DEL CONDENSADO Para realizar el servicio de estos filtros de condensado (tanto entre etapas como de descarga), deberán estar cerradas las válvulas de servicio de los filtros que preceden a los mismos. Quitar los tamices de los filtros tomando nota de su sentido. Limpiar todo residuo de los tamices y volver a montar todo ello. Abrir las válvulas de servicio de los purgadores.
7. Aplicar Loctite 620 al manguito y a la muñequilla del eje. Montar el manguito cerciorándose de que el frente del manguito quede a 4 mm del reborde del eje. Limpiar el exceso de Loctite. 8. Aplicar Loctite 524 al diámetro exterior de la junta de estanqueidad y montarla en la carcasa de la junta con el reborde orientado hacia el compresor. 9. Dejar que el Loctite se endurezca durante dos horas. 10.Limpiar el frente de la carcasa de la junta de estanqueidad y la carcasa de la caja de engranajes (dejándolos absolutamente exentos de grasa). 11.Aplicar Loctite 510 al frente de la carcasa de la junta de estanqueidad y a la carcasa de la caja de engranajes. 12.Lubricar con aceite limpio el diámetro exterior de la herramienta de instalación. Número de pieza en catálogo Herramienta CPN 39307848 13.Utilizando la herramienta de instalación de la junta de estanqueidad, deslizar carcasa de la junta hasta su posición en la carcasa de cojinetes, teniendo cuidado de no inclinar la carcasa y la junta. Aplicar presión axial al extremo de la herramienta de instalación al tiempo que la junta de estanqueidad sale de la herramienta y entra en el manguito de desgaste. La junta se deslizará entre la herramienta y el manguito si no se aplicase esa presión. 14.Aplicar Loctite 242 a las roscas de los 4 pernos de la carcasa y apretar estos pernos. 15.Calentar la mitad del acoplamiento hasta 177_C (360_F) durante una hora y media y montar otra vez en el eje el acoplamiento y el separador.
COJINETES DEL COMPRESOR
16.Dejar que transcurran 24 horas para que se endurezcan todas las aplicaciones de Loctite antes de arrancar de nuevo la máquina.
Los cojinetes del ”airend” se lubrican con el aceite lubricante del propio compresor y no precisan mantenimiento alguno.
COJINETES DEL MOTOR
CAMBIO DE LA JUNTA DE ESTANQUEIDAD DEL EJE DE ENTRADA DEL MODULO DEL COMPRESOR 1. Quitar el motor principal respetando todas las precauciones indicadas en la Sección 1 de este manual y utilizando el equipo de elevación adecuado que se recomienda, así como siguiendo las prácticas establecidas de seguridad en el trabajo. 2. Extraer del eje la mitad del acoplamiento del compresor. 3. Quitar los 4 pernos que retienen la carcasa de la junta de estanqueidad y enroscar dos de ellos para desmontar la carcasa completa con la junta de estanqueidad.
Limpiar la zona alrededor de los tapones de entrada y de salida antes de quitar los tapones. Añadir la cantidad especificada de la grasa recomendada empleando una pistola de engrase. Montar de nuevo el tapón de entrada, hacer funcionar la máquina durante 10 minutos y, acto seguido, montar el tapón de salida. ESPECIFICACIÓN DEL LUBRICANTE DE COJINETES DEL MOTOR 50Hz Usar Grasa de Alta Temperatura Esso Unirex N3 (CPN: 92844729). 60Hz Consultar la chapa del fabricante. Chevron Black Pearl #2. Chevron SR12.
4. Quitar de la carcasa la junta de estanqueidad usada. 5. Quitar del eje de entrada el manguito de desgaste usado. 6. Limpiar la carcasa de la junta de estanqueidad, el eje de entrada, el diámetro interior del manguito de desgaste y el diámetro exterior de la junta de estanqueidad (dejándolos absolutamente exentos de grasa).
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PRECAUCION: No unte demasiada grasa en los cojinetes del motor pues esto puede provocar averías. PRECAUCION: Asegúrese de que durante el engrase no se introduce en los cojinetes suciedad y/o algún otro contaminante.
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RESOLUCION DE AVERIAS
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AVERIA
REMEDIO
El compresor no arranca.
VOLTAJE DE CONTROL DE 110/120 V NO DISPONIBLE Compruebe el fusible. Compruebe el suministro de energía de 24 VCC del transformador y las conexiones del cableado. “PARADA DE EMERGENCIA ACTIVADA” Gire el botón Parada de emergencia para desconectarla y pulse dos veces el botón Restablecer. “ACTIVACIÓN DEL FALLO DEL MOTOR ARRANQUE” O “FALLO DEL MOTOR DE ARRANQUE: CERRADO” Inspeccione los contactos auxiliares, las conexiones y el cableado del motor de arranque. Compruebe los contactores. Sustitúyalos si son defectuosos. “SOBRECARGA MOTOR PRAL (SOBRECARGA MOTOR VENTI)”Reposicionar manualmente el relé de sobrecarga del motor principal (o ventilador) y pulsar dos veces el botón de reposición. Poner en marcha la unidad y comparar las lámparas actuales con la chapa del fabricante para adoptar la posible acción. “FALLO DEL SENSOR ALTO (O BAJO)” Compruebe la presencia de un sensor defectuoso, mala conexión de los sensores o cables del sensor rotos. VOLTAJE DE CONTROL DE 24 VCC NO DISPONIBLE Compruebe los magnetotérmicos y el suministro de energía de 24 VCC. NO SE ENCIENDEN LAS LUCES DEL PANEL DE VISUALIZACIÓN Y DE ENCENDIDO Compruebe el cableado. Compruebe que existen 24 VCC dentro de la tolerancia de voltaje (15%).
Se para el compresor.
“ACTIVACIÓN DE ALTA TEMPERATURA DEL NIVEL 2” Compruebe que la zona de instalación tiene una ventilación adecuada. El lado del ventilador del enfriador podría estar sucio u obstruido. Límpielo según proceda. “ACTIVACIÓN DE ALTA PRESIÓN DEL ENFRIADOR (DESCARGADO)” Compruebe la posición de la válvula reguladora de admisión y ajústela para que quede 0,3 mm (0,012 pulg.) abierta. “ACTIVACIÓN DE LA RESTRICCIÓN DE ENTRADA” Compruebe que no hay obstrucciones en el sistema de entrada de aire. Compruebe que la temperatura de descarga del segundo nivel en el modo de descarga disminuye lentamente, a partir de la temperatura del modo de carga. Si la temperatura de descarga es superior, ajuste la válvula de admisión/descarga. (Nota: El vacío de entrada bajo la válvula de admisión/descarga debería ser aproximadamente de 0,87 bar (13 psi) en el modo de descarga.) “ACTIVACIÓN DE BAJA PRESIÓN DEL ACEITE” Compruebe el nivel de aceite en el visor de la caja de engranajes. El nivel debería encontrarse entre 3/4 y 4/4 del nivel máximo. Inspeccione por completo la máquina por si existen fugas de aceite. El filtro de aceite podría estar sucio u obstruido. Sustituya el filtro. Extraiga el tubo del lateral de descarga de la válvula de descarga de aceite para establecer la presencia de fugas en la válvula. Sustituya la válvula si encuentra fugas. Extraiga el tubo flexible del lado de ventilación del cilindro hidráulico. Si sale una gran cantidad de aceite del cilindro, realice una revisión general del conjunto de la válvula del cilindro hidráulico. Extraiga la bomba de aceite para inspeccionar el accionamiento. Sustituya la bomba y/o el conjunto de accionamiento si se encuentran defectuosos. “ACTIVACIÓN DE ALTA PRESIÓN DEL ENFRIADOR (CARGADO)” Compruebe que no hay fugas de aire entre la brida de descarga del segundo nivel y la válvula de retención de descarga. Compruebe que no hay fugas en la válvula de seguridad de descarga. Sustituya la válvula si encuentra fugas. Asegúrese de que la válvula de condensación manual de descarga se encuentra cerrada. “ACTIVACIÓN DE ALTA TEMPERATURA DEL NIVEL 1” Compruebe que la zona de instalación tiene una ventilación adecuada. Asegúrese de que el ventilador de refrigeración está funcionando. Asegúrese de que los cilindros hidráulicos de control de admisión realizan la carrera completa cuando el compresor está cargado. Sustituya el conjunto de admisión/descarga si se descubre que es defectuoso. “ACTIVACIÓN DE ALTA TEMPERATURA DEL ACEITE” Compruebe que la zona de instalación tiene una ventilación adecuada. El lado del ventilador del enfriador de aceite podría estar sucio. Límpielo según sea necesario. El elemento del termostato de la válvula de control de la temperatura del aceite podría ser defectuoso. “ACTIVACIÓN DE ALTA TEMPERATURA DEL AIRE DEL ENFRIADOR” Compruebe que la zona de instalación tiene una ventilación adecuada. El lado del ventilador del enfriador podría estar sucio u obstruido. Límpielo según sea necesario.
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RESOLUCION DE AVERIAS
AVERIA
REMEDIO
Se para el compresor.
“ACTIVACIÓN DE ALTA PRESIÓN DEL NIVEL 2” Compruebe que ni el lateral de aire del enfriador, ni el separador de humedad de descarga o la válvula de retención de descarga se encuentran bloqueados u obstruidos. Asegúrese de que el sistema del aire tiene un volumen adecuado del colector. Asegúrese de que la válvula de aislamiento está completamente abierta. Asegúrese de que la medida de la tubería de descarga es la adecuada. “ACTIVACIÓN DEL FALLO DEL MOTOR ARRANQUE” O ”FALLO DEL MOTOR DE ARRANQUE: CERRADO” Compruebe que el circuito de control no presenta cables sueltos o fallos. Inspeccione los conectores del motor de arranque. ”SOBREC. MOT. PPAL.” Comprobar si hay hilos sueltos. Comprobar la tensión de alimentación. Comprobar la capacidad del calefactor. “ ”SOBREC. MOT. VENT.” Comprobar si hay hilos sueltos. Comprobar la tensión de alimentación. Comprobar la capacidad del calefactor. Comprobar si existen obstrucciones en las aberturas de admisión y descarga de la máquina. “ACTIVACIÓN DEL NIVEL DE CONDENSACIÓN” Compruebe el sistema de drenaje de la condensación del enfriador, incluido el depurador. Compruebe la válvula y el 6SV. Repárelos si es necesario. “FALLO DE PARADA REMOTA” Comprobar el interruptor y cableado de parada a distancia. “FALLO ARRANQUE REMOTO” Comprobar el interruptor y cableado de arranque a distancia. “PARADA DE EMERGENCIA” Desenganchar el botón de parada de emergencia. Pulsar dos veces el botón de reposición. “FALLO DEL SENSOR ALTO (O BAJO)” Compruebe la presencia de un sensor defectuoso, mala conexión de los sensores o cables del sensor rotos.
Baja presión de aire del sistema.
COMPRESOR FUNCIONANDO EN MODO DE “DESCARGA” PUNTO DE CONSIGNA DE DESCONEXIÓN DEL CONTROLADOR DEMASIADO BAJO Pulse el botón “CARGA”. Pulse el botón “PARADA”. Ajuste la presión de descarga a un valor superior en la carpeta Ajustes. FUGA DE AIRE Compruebe el sistema de tuberías de aire. Asegúrese de que las válvulas manuales de condensación están cerradas. Cerciórese también de que las válvulas de condensación accionadas por solenoide no se encuentran bloqueadas en posición abierta. VÁLVULA DE DESCARGA NO TOTALMENTE ABIERTA. Si el cilindro hidráulico de admisión no está toalmente extendido, cambiar el conjunto de la válvula de entrada/ descarga. LA DEMANDA DEL SISTEMA SUPERA LA DESCARGA DEL COMPRESOR. Montar un compresor más grande u otro adicional. CAMBIAR FILTRO ENTRAD Comprobar el estado del filtro. Cambiarlo si se requiere.
El compresor no carga.
FUGAS EN LAS JUNTAS DE ESTANQUEIDAD DEL CILINDRO HIDRAULICO Si el cilindro no completa su carrera cuando se pulsa el botón de ”CARGA (”LOAD”), realizar una revisión general del cilindro hidráulico. VALVULA DE SOLENOIDE DE CARGA DEFECTUOSA Retirar el tubo que va desde la válvula de solenoide de carga hasta el cilindro hidráulico. Poner en marcha el compresor y pulsar el botón de CARGA, Si el aceite no sale de la válvula de solenoide, cambiar la válvula.
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RESOLUCION DE AVERIAS AVERIA
REMEDIO
Agua en el sistema.
SEPARADOR/COLECTOR DE HUMEDAD DEFECTUOSO Inspeccionarlo y limpiarlo si se requiere. Cambiar el separador/colector si está defectuoso.
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DESAGÜE DEL COLECTOR O CONDUCTOS DE DESAGÜE ATASCADOS Inspeccionarlos y limpiarlos. NUCLEO DEL POST– REFRIGERADOR SUCIO Inspeccionarlo y limpiarlo. PANELES DE LA ENVOLVENTE FUERA DE POSICION Instalar los paneles de la envolvente. NO HAY POST– REFRIGERADOR EN LA UNIDAD Instalar el post–refrigerador. INSTALACION INCORRECTA DE LA LINEA DE DESAGÜE/VALVULA DE PURGA Inclinar la línea de desagüe alejándola del colector. Montar la válvula de purga. Nivel de ruido excesivo.
COMPRESOR DEFECTUOSO. (FALLO DE COJINETE O ENGRANAJE O CONTACTO DEL ROTOR) Contactar de inmediato con el distribuidor autorizado. No hacer funcionar la unidad. PANELES DE LA ENVOLVENTE FUERA DE POSICION Instalar los paneles de la envolvente. MONTAJE FLOJO DE COMPONENTES Inspeccionarlos y apretarlos.
Vibración excesiva.
COMPONENTES FLOJOS Inspeccionarlos y apretarlos. FALLO DE COJINETES DE MOTOR O COMPRESOR Contactar de inmediato con el distribuidor autorizado. No hacer funcionar la unidad. FUENTES EXTERNAS Inspeccionar la zona para otros equipos
Se abre la válvula de deahogo de la presión.
PRESION DE TRABAJO EXCESIVA DEL COMPRESOR Ajustar los puntos fijos del controlador. VALVULA DEFECTUOSA Cambiar la válvula.
NOTA Si desea obtener información adicional, consulte el Manual de referencia de las comunicaciones remotas y de diagnóstico y solución de problemas de los compresores Sierra (ccn 80441801).
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CONTROLADOR CMC SL, SM & SH 200, 250 & 300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz) MANUAL DE OPERAÇAO E CONSERVAÇAO
Este Manual contem informações importantes sobre segurança e tem de estar à disposição de quem trabalhe com a máquina e faça a sua manutenção.
C.C.N. REV. DATA
: 80441827 pt : B : JULHO 2005
Os modelos de máquinas representados neste Manual podem ser usados em vários locais em todo o mundo. As máquinas vendidas e despachadas para Territórios da União Europeia exigem que as máquinas apresentem a Marca EC e estejam em conformidade com várias directivas. Em tais casos, a especificação de desenho da máquina foi certificada como cumprindo com as directivas EC. Qualquer modificação a qualquer peça é absolutamente proibida e resultará na invalidação da certificação e marca CE. Segue–se uma declaração dessa conformidade:
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE EC COM DIRECTIVAS EC 98/37/EC, 93/68/EEC, 89/336/EEC NÓS, INGERSOLL–RAND COMPANY LIMITED SWAN LANE HINDLEY GREEN WIGAN WN2 4EZ UNITED KINGDOM DECLARAMOS SOB A NOSSA EXCLUSIVA RESPONSABILIDADE QUE A FABRICAÇÃO E FORNECIMENTO DO(S) PRODUTO(S)
SL, SM & SH 200, 250 & 300 (50Hz) PARA O(S) QUAL (QUAIS) ESTA DECLARAÇÃO DIZ RESPEITO ESTÁ (ESTÃO) EM CONFORMIDADE COM AS PROVISÕES DAS DIRECTIVAS ACIMA REFERIDAS USANDO AS NORMAS PRINCIPAIS QUE SE SEGUEM: EN29001, EN292, EN60204–1, EN1012–1, EN61000–6 EMITIDA EM HINDLEY GREEN EM 01/01/2004 POR H.SEDDON, GERENTE DE CONTROLO DE QUALIDADE.
H. SEDDON Directiva de Equipamento de Pressão EC e Regulamentações relacionada. Declaramos que este produto foi avaliado de acordo com a Directiva de Equipamento de Pressão (97/23/EC) e que de acordo com os termos desta, não está por ela abrangido. Pode levar a marca ”CE” em cumprimento com outras Directivas EC aplicáveis.
01/04
ÍNDICE & ABREVIATURAS
1
ABREVIATURAS E SÍMBOLOS
ÍNDICE 1
ÍNDICE
#### Para números de série, contacte a Ingersoll–Rand.
2
INTRODUÇÃO
3
AUTOCOLANTES
11
SEGURANÇA
13
INFORMAÇÃO GERAIS
24
INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO
–>#### ####–> * { NR AR SM HA WC AC ERS T.E.F.C.
40
INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO
46
MANUTENÇÃO
49
DIAGNÓSTICO DE AVARIAS
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O.D.P.
Até ao número de série A partir do número de série Não ilustrado Opções Não necessário A quantidade necessária Sitemaster/Sitepack Máquina para temperatura ambiente alta Máquina refrigerada a água Máquina refrigerada a ar Sistema de recuperação de energia Motor totalmente fechado, arrefecido por ventilador (IP55) Protegido (IP23)
cs da de el en es et fi fr hu it lt lv mt nl no pl pt sk sl sv zh
Checo Dinamarquês Alemão Grego Inglês Espanhol Estónio Finlandês Francês Húngaro Italiano Lituano Letão Maltês Holandês Norueguês Polaco Português Eslovaco Esloveno Sueco Chinês
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2
INTRODUÇÃO
O conteúdo deste manual é considerado como sendo confidencial e propriedade da Ingersoll–Rand e não pode ser reproduzido sem prévia autorização escrita. Nada contido neste documento pode ser entendido como qualquer compromisso, garantia expressa ou subentendida, relativamente aos produtos Ingersoll–Rand nele descritos. Qualquer garantia, ou outras condições de venda, estará de acordo com os termos normais e condições de venda para tais produtos e que são fornecidos a pedido. Este manual contem instruções e dados técnicos que cobrem todas as operações de rotina e programa de tarefas de manutenção feitas por pessoal de operações e manutenção. Reparações gerais estão além do âmbito deste manual e devem ser referidas para uma secção de serviços Ingersoll–Rand autorizada. As especificações de projecto desta máquina foram certificadas como cumprindo com as directivas da C.E. Qualquer modificação a qualquer peça é absolutamente proibida e teria como resultado a invalidação do certificado e reconhecimento da C.E. Todos os acessórios, tubos e ligadores agregados ao sistema de ar comprimido devem ser: . de boa qualidade, obtidos de um fabricante com boa reputação e, sempre que possível do tipo aprovado por Ingersoll–Rand. . na totalidade para uma pressão nominal pelo menos igual à pressão de trabalho máxima admissível da máquina. . compatíveis com o líquido de arrefecimento/lubrificante do compressor. . acompanhados das instruções para uma montagem, funcionamento e manutenção de confiança. Podem ser obtidas informações sobre equipamento aprovado, através dos departamentos de Serviço Ingersoll–Rand. O uso de peças de substituição não genuínas para além das incluídas dentro da lista de peças aprovadas da Ingersoll–Rand pode originar condições de risco sobre as quais Ingersoll–Rand não tem controlo. Por isso Ingerssol–Rand não aceita qualquer responsabilidade por perdas causadas por equipamento onde estejam montadas peças de reparação não aprovadas. As condições de garantia normal podem ser afectadas. A Ingersoll–Rand reserva–se o direito de alterar ou melhorar os seus produtos sem aviso e sem incorrer na obrigação de realizar tais modificações ou melhorias nos produtos já vendidos.
Esta máquina foi concebida e fornecida para ser usada somente nas seguintes condições e aplicações especificadas: . Compressão de ar ambiente normal não contendo gases adicionais ou detectáveis, vapores ou partículas. . Trabalho dentro da amplitude de temperaturas especificada na secção de INFORMAÇÃO GERAIS neste manual. O uso da máquina em qualquer das situações tipo apresentadas no quadro 1: a) Não é aprovado por Ingersoll–Rand, b) Pode pôr em perigo a segurança dos utilizadores e outras pessoas, e c) Pode prejudicar qualquer reclamação apresentada a Ingersoll–Rand. TABLA 1 Uso da máquina para gerar ar comprimido para: a) consumo humano directo b) consumo humano indirecto, sem filtragem adequada e sem verificações de pureza. Uso da máquina para além da amplitude de temperatura ambiente especificada na SECÇÃO DE INFORMAÇÃO GERAIS deste manual. Uso da máquina quando exista qualquer risco presente ou previsível de níveis perigosos de vapores ou gases inflamáveis. POR NÃO TER SIDO CONCEBIDA PARA ESSE FIM, ESTA MÁQUINA NÃO PODE SER USADA EM ATMOSFERAS POTENCIALMENTE EXPLOSIVAS, INCLUINDO SITUAÇÕES ONDE POSSAM ESTAR PRESENTES GASES OU VAPORES INFLAMÁVEIS. Uso da máquina montada com componentes não aprovados por Ingersoll–Rand. Uso da máquina com componentes de comando ou de segurança em falta ou avariados. A companhia não pode ser responsibilizada por eventuais erros de traducão da versao Inglesa original. © COPYRIGHT 2004 INGERSOLL–RAND COMPANY
Os usos concebidos para a máquina estão assinalados em baixo e são também apresentados exemplos de usos não aprovados, de qualquer forma Ingersoll–Rand não pode prever todas as situações de trabalho que possam aparecer. SE TIVER DÚVIDAS CONSULTE O ENCARREGADO.
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AUTOCOLANTE
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SÍMBOLOS ISO CONFIGURAÇÃO GRÁFICA E SIGNIFICADO DOS SÍMBOLOS ISO
Proibição / mandatário
Informação / Instruções
Aviso
Use o emplihador apenas deste lado.
REARME
Não utilize o empilhador deste lado.
Paragem de emergência.
Ligado (energia).
Desligado (energia).
REARRANQUE AUTOMÁTICO
MANTTENÇÃO
MANUTENÇÃO PROIBIDA
FRÁGIL
MANTENHA SECO
ESTE LADO PARA CIMA
NÃO USE GANCHOS
SEM GRAMPOS LATERAIS
HORAS
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4
AUTOCOLANTE
TENSÃO
INSPECCIONAR
MUDAR / SUBSTITUIR
LIMPAR
Cada X meses, se for antes que o exigido pelas horas de trabalho.
ENTRADA TENSÃO (AC)
Perigo, ponto de entalamento. Mantenha as mão afastadas.
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AUTOCOLANTE 50Hz
5
2_C
AVISO – Antes de arrancar com a máquina, consulte o manual de funcionamento e manutenção.
ADVERTÊNCIA – Para utilização em temperaturas inferiores a 2_C consulte o manual de operação e conservação.
ADVERTÊNCIA – Não inicie qualquer manutencão na máquina sem que a energia electrica esteja desllgada e a pressao completamente aliviada.
ADVERTÊNCIA – Consulte o manual de operação e conservação antes de iniciar qualquer intervenção.
ADVERTÊNCIA – Risco de choque eléctrico.
ADVERTÊNCIA – Recipiente pressurizado.
ADVERTÊNCIA – Superficie quente.
ADVERTÊNCIA – Control de pressão.
ADVERTÊNCIA – Risco de corrosão.
ADVERTÊNCIA – Fluxo de ar/gás – descarga de ar.
ADVERTÊNCIA – Sistema ou componente pressurizao.
ADVERTÊNCIA – Líquido inflamável.
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
6
AUTOCOLANTE 50Hz
WARNUNG
WARNUNG – ABGAS
Não respire o ar comprimido desta unidade.
Não retire os manuais da máquina.
Não empilhe.
Não utilize a máquina sem as protecções.
Não se apoie em qualquer torneira ou outros componentes do sistema de pressão.
Não operar com as portas ou capotagem abertas.
Não utilize o empilhador deste lado.
Não abra a válvula de serviço antes de ligar a mangueira do ar.
Não fazer lume.
Leia e compreenda o manual de operação e conservação desta máquina antes a utilizar ou manutencionar.
Use o emplihador apenas deste lado.
Paragem de emergência.
Ponto de amarração.
Ponto de suspensão.
Ligado (energia).
Desligado (energia).
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AUTOCOLANTE 50Hz
7
Admissão de ar.
Distância mínima às paredes.
Use só óleo de lubrificação Ingerssol–Rand ULTRA COOLANT.
Pressão de óleo
Pressão de ar
Estado do filtro
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8
AUTOCOLANTE 60Hz
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AUTOCOLANTE 60Hz
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10
AUTOCOLANTE 60Hz
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SEGURANÇA PERIGO! Perigo que se ignorado CAUSA MORTE, FERIMENTOS GRAVES ou danos materiais consideráveis. As instruções têm de ser exactamente cumpridas para evitar ferimentos ou morte. ADVERTÊNCIA! Perigo que se ignorado PODE causar MORTE, FERIMENTOS GRAVES ou danos materiais consideráveis. As instruções têm de ser exactamente cumpridas para evitar ferimentos ou morte. PRECAUÇÕES As precauções chamam a atenção para instruções que devem ser estrictamente seguidas para evitar danos ao produto, ao processo, ou ao meio circundante. NOTAS As notas são utilizadas para as informações suplementares. PRECAUÇÃO COM AR PARA RESPIRAR Os compressores Ingersoll–Rand não estão concebidos nem designados ou aprovados para ar respirável. O ar comprimido não deve ser usado para aplicações de ar de respiração a menos que seja tratado de acordo com todos os códigos e regulamentos aplicáveis.
Informação gerais
11
Assegure–se de que a máquina está a trabalhar há pressão normal e de que essa pressão normal é do conhecimento de todo o pessoal relevante. Todo o equipamento de ar comprimido montando ou ligado à máquina tem de ter pressões de segurança de trabalho estabelecidas de pelo menos a pressão normal da máquina. Se a uma instalação a jusante comum estiver ligado mais de um compressor, têm que de ser montadas válvulas de corte efectivo controladas por procedimentos operacionais, de maneira que uma máquina não possa acidentalmente ser pressurizada / sobrepressurizada por outra. Ar comprimido não deve ser usado para alimentação directa a qualquer espécie de equipamento respiratório. Se a descarga de ar é para ser feita dentro dum espaço fechado, deve–se assegurar uma ventilação adequada. Quando trabalhar com ar comprimido use sempre o equipamento de protecção pessoal. Todas as peças que contenham pressão, especialmente os tubos flexíveis e seus acoplamentos, devem ser regularmente inspeccionados, estarem sem defeitos e serem substituidos de acordo com as instruções do Manual. Evite o contacto corporal com o ar comprimido.
Assegure–se que o operador lê e compreende os avisos e consulta o manual antes de proceder à utilização e conservação da máquina.
O funcionamento correcto de todas as válvulas de segurança tem de ser periodicamente comprovado.
Assegure–se que o Manual de Operação e Manutenção não é permanentemente removido da máquina.
Não pressurize o depósito ou vasos semelhantes para além dos limites de especificação.
Assegure–se de que o pessoal de manutenção está devidamente treinado, é competente e estudou os Manuais de Manutenção. Não aponte injectores ou aspersores na direcção de alguém. O ar comprimido e a electricidade podem ser perigosos. Antes de proceder a qualquer trabalho no compressor assegure–se que a alimentação eléctrica foi cortada e o compressor está totalmente despressurizado. Use óculos de protecção quando trabalha ou repara o compressor. Todo o pessoal que esteja perto da máquina deve estar equipado com protectores de ouvidos e ter ordens para as usar de acordo com os regulamentos de segurança do local de trabalho. Assegure–se que todas as protecções estão colocadas e que a capotagem/portas estão fechadas durante a utilização. As caraterísticas desta máquina não permitem a sua utilização onde haja gases imflamáveis. A instalação deste compressor deve ser feita de acordo com códigos eléctricos reconhecidos e regulamentos locais sobre higiene e segurança. O uso de copos de plástico em filtros de linha pode ser perigoso. A sua segurança pode ser afectada pelos lubrificantes sintéticos ou pelos aditivos usados em óleos minerais. Ingerssol–Rand recomenda que num sistema pressurizado só devem ser usados filtros com copos metálicos.
Ar comprimido O ar comprimido pode ser perigoso se utilizado incorrectamente. Antes de realizar qualquer intervenção na unidade, assegure–se que toda a pressão é libertada do sistema e que a máquina não pode ser posta em funcionamento acidentalmente.
AVISO A imposição ao compressor de uma paragem normal ou de emergência somente descarrega pressão a montante da válvula de retenção de descarga. Se for necessário trabalho de manutenção a jusante desta válvula, assegure–se que toda a pressão é descarregada no ponto de descarga externo ao compressor. http://air.irco.com
Não use um depósito ou um vaso semelhante que não esteja dentro das exigências de especificação do compressor. Para assistência contacte o distribuidor da sua área. Não perfure, solde ou de outra maneira altere o depósito ou vasos semelhantes
Produtos As seguintes substâncias são utilizadas na fabricação desta máquina e podem ser perigosas para a saúde se usadas incorrectamente: . massa de protecção . inibidor de ferrugem . refrigerante do compressor Para mais informação, consulte a Folha de Dados de Material 80440043 (LUBE OIL) EVITE A INGESTÃO, CONTACTO COM A PELE E INALAÇÃO DE FUMOS
Transporte Quando carregar ou transportar a máquina assegure–se de que os meios de carga e pontos de ancoragem convenientes são utilizados. O equipamento de içagem tem de estar devidamente classificado para o peso do compressor. Não trabalhe ou passe por baixo do compressor quando este está suspenso.
Electricidade Mantenha todas as partes do corpo bem como quaisquer ferramentas manuais ou outros objectos condutores afastados das partes expostas do compressor com corrente. Mantenha os pés secos e sobre uma superfície isoladora e não toque em qualquer outra parte do compressor quando estiver a fazer afinações ou reparações em partes expostas do sistema eléctrico do compressor com corrente.
ADVERTÊNCIA Todas as ligações e regulações eléctricas devem ser feitas por um electricista devidamente qualificado. SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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SEGURANÇA
Feche e tranque todas as portas de acesso quando o compressor está sem vigilância. Não use extintores destinados a incêndios da Classe A ou Classe B para incêndios eléctricos. Use somente extintores apropriados para incêndios da Classe BC ou Classe ABC. Efectue reparações somente em áreas limpas, secas, bem iluminadas e ventiladas. Ligue o compressor somente a sistemas eléctricos que sejam compatíveis com as suas características eléctricas e que estejam dentro da sua capacidade nominal. Telemóveis O funcionamento correcto desta máquina pode ser afectado pelo uso de telemóveis nas suas imediações. Certifique–se que esses telefones, quando em uso, estão pelo menos afastados de 5 metros do perímetro da máquina que está a trabalhar ou na que se esteja a trabalhar quando está ligada ao abastecimento de corrente.
Eliminação de condensado Como os regulamentos de esgotos são diferentes em cada país e região é da responsabilidade do utilizador o conhecimento das limitações e regulamentos na sua zona em particular. Ingersoll–Rand e os seus Concessionários terão muito gosto em aconselhar e ajudar sobre estes assuntos. Para informações adicionais consulte as Folhas de Especificação de Materiais ACGP 011/96 (ULTRA COOLANT) e IRACA145 (Food grade coolant).
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INFORMAÇÃO GERAL
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250–400HP (200–300kW) AC 39924444 Revision A
CHAVE A
TUBAGEM DO AR
BDV
VÁLVULA DE PURGA
O
TUBAGEM DO ÓLEO
DCV
VÁLVULA DE RETENÇÃO DE DESCARGA
CP
TUBAGEM DO CONDENSADO
CA
AR COMPRIMIDO
B
TUBAGEM DE PURGA
C
CONDENSADO
S1
PRIMEIRO ANDAR DO COMPRESSOR
1DS
SILENCIADOR DA DESCARGA DO PRIMEIRO ANDAR
S2
SEGUNDO ANDAR DO COMPRESSOR
2DS
SILENCIADOR DA DESCARGA DO SEGUNDO ANDAR
GC
CAIXA DE ENGRENAGENS
3DS
SILENCIADOR DA DESCARGA DA PURGA
SU
CÁRTER
1EJ
JUNTA DE EXPANSÃO ENTRE ANDARES
AF
FILTRO DE AR
2EJ
JUNTA DE DILATAÇÃO NA DESCARGA
BFV
VÁLVULA DE BORBOLETA
3EJ
JUNTA DE DILATAÇÃO NA DESCARGA
HC
CILINDRO HIDRÁULICO
4EJ
SEGUNDO ANDAR JUNTA DE EXPANSÃO
IC
ARREFECEDOR INTERMÉDIO
1RV
VÁLVULA DE ALÍVIO DE SEGURANÇA ENTRE ANDARES
AC
ARREFECEDOR FINAL
OC
ARREFECEDOR DE ÓLEO
2RV
VÁLVULA DE ALÍVIO DE SEGURANÇA NA DESCARGA
3RV
VÁLVULA DE DESCARGA DA PRESSÃO DO ÓLEO
1MS
SEPARADOR DE HUMIDADE ENTRE ANDARES
2MS
SEPARADOR DE HUMIDADE NA DESCARGA
OM
TUBULADURA DO ÓLEO
OF
FILTRO DE ÓLEO
OTCV VÁLVULA DE CONTROLO DE TEMPERATURA OP
BOMBA DE ÓLEO
ODV
VÁLVULA DE DRENAGEM DO ÓLEO
1OR
ORIFÍCIO DE PASSAGEM DE ÓLEO
OS
FILTRO DE ÓLEO
BR RESPIRADOURO http://air.irco.com
1MCV VÁLVULA MANUAL DE CONDENSADO ENTRE ANDARES 2MCV VÁLVULA MANUAL DE CONDENSADO NA DESCARGA 1SSV VÁLVULA DE SERVIÇO DO FILTRO ENTRE ANDARES 2SSV VÁLVULA DE SERVIÇO DO FILTRO NA DESCARGA SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
14
INFORMAÇÃO GERAL
1CS
FILTRO DE CONDENSADO ENTRE ANDARES
4APT TRANSDUTOR DE PRESSÃO DE AR AMPLITUDE: 0–13.8 BAR (0–200psi)
2CS
FILTRO DE CONDENSADO NA DESCARGA
CCV
VÁLVULA DE RETENÇÃO DO CONDENSADO
1SV
ELECTROVÁLVULA DE CARGA
6SV
ELECTROVÁLVULA ANDARES
9SV
ELECTROVÁLVULA DO CONDENSADO NA DESCARGA
CLS
INTERRUPTOR (OPCIONAL)
5OPT TRANSDUTOR DE PRESSÃO DE ÓLEO AMPLITUDE: 0–6.9 BAR (0–100psi) 60PT
TRANSDUTOR DE PRESSÃO DE ÓLEO AMPLITUDE: 0–6.9 BAR (0–100psi)
2ATT
TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO AR (DTR) AMPLITUDE: –18+260°C (0–500°F)
CONDENSADO
3ATT
TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: –18+121°C (0–250°F)
1AVPT TRANSDUTOR DE PRESSÃO DE VÁCUO AMPLITUDE: 0–1 BAR (0–14.7psi)
4ATT
TRANSDUTOR DE TEMPERATURA AMPLITUDE: –18+260°C (0–500°F)
2APT TRANSDUTOR DE PRESSÃO DE AR AMPLITUDE: 0–6.9 BAR (0–100psi)
7ATT
TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DE AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: –18+121°C (0–250°F)
3APT TRANSDUTOR DE PRESSÃO DE AR AMPLITUDE: 0–13.8 BAR (0–200psi)
50TT
TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DE AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: –18+121°C (0–250°F)
DE
DO
CONDENSADO
NÍVEL
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
DO
ENTRE
DE
AR
DTR)
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15
INFORMAÇÃO GERAL
250–400HP (200–300kW) WC 39916242 Revision A
CHAVE W
TUBAGEM DA ÁGUA
CW
ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO
A
TUBAGEM DO AR
CA
AR COMPRIMIDO
O
TUBAGEM DO ÓLEO
C
CONDENSADO
CP
TUBAGEM DO CONDENSADO
1DS
SILENCIADOR DA DESCARGA DO PRIMEIRO ANDAR
B
TUBAGEM DE PURGA
2DS
SILENCIADOR DA DESCARGA DO SEGUNDO ANDAR
S1
PRIMEIRO ANDAR DO COMPRESSOR
3DS
SILENCIADOR DA DESCARGA DA PURGA
S2
SEGUNDO ANDAR DO COMPRESSOR
1EJ
JUNTA DE EXPANSÃO ENTRE ANDARES
GC
CAIXA DE ENGRENAGENS
2EJ
JUNTA DE DILATAÇÃO NA DESCARGA
SU
CÁRTER
3EJ
JUNTA DE DILATAÇÃO NA DESCARGA
AF
FILTRO DE AR
1RV
VÁLVULA DE ALÍVIO DE SEGURANÇA ENTRE ANDARES
BFV
VÁLVULA DE BORBOLETA
HC
CILINDRO HIDRÁULICO
2RV
VÁLVULA DE ALÍVIO DE SEGURANÇA NA DESCARGA
IC
ARREFECEDOR INTERMÉDIO
3RV
VÁLVULA DE DESCARGA DA PRESSÃO DO ÓLEO
1MS
SEPARADOR DE HUMIDADE ENTRE ANDARES
2MS
SEPARADOR DE HUMIDADE NA DESCARGA
AC
ARREFECEDOR FINAL
OC
ARREFECEDOR DE ÓLEO
OM
TUBULADURA DO ÓLEO
OF
FILTRO DE ÓLEO
OTCV VÁLVULA DE CONTROLO DE TEMPERATURA OP
BOMBA DE ÓLEO
ODV
VÁLVULA DE DRENAGEM DO ÓLEO
1OR
ORIFÍCIO DE PASSAGEM DE ÓLEO
OS
FILTRO DE ÓLEO
BR
RESPIRADOURO
BDV
VÁLVULA DE PURGA
DCV VÁLVULA DE RETENÇÃO DE DESCARGA http://air.irco.com
1MCV VÁLVULA MANUAL DE CONDENSADO ENTRE ANDARES 2MCV VÁLVULA MANUAL DE CONDENSADO NA DESCARGA 1SSV VÁLVULA DE SERVIÇO DO FILTRO ENTRE ANDARES 2SSV VÁLVULA DE SERVIÇO DO FILTRO NA DESCARGA 1CS
FILTRO DE CONDENSADO ENTRE ANDARES
2CS
FILTRO DE CONDENSADO NA DESCARGA
CCV
VÁLVULA DE RETENÇÃO DO CONDENSADO
1SV
ELECTROVÁLVULA DE CARGA
6SV
ELECTROVÁLVULA ANDARES
DO
CONDENSADO
ENTRE
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INFORMAÇÃO GERAL
9SV
ELECTROVÁLVULA DO CONDENSADO NA DESCARGA
50PT
TRANSDUTOR DE PRESSÃO DE ÓLEO AMPLITUDE: 0–6.9 BAR (0–100psi)
60PT
TRANSDUTOR DE PRESSÃO DE ÓLEO AMPLITUDE: 0–6.9 BAR (0–100psi)
2ATT
TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO AR (DTR) AMPLITUDE: –18+260°C (0–500°F)
1AVPT TRANSDUTOR DE PRESSÃO DE VÁCUO AMPLITUDE: 0–1 BAR (0–14.7psi)
3ATT
TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: –18+121°C (0–250°F)
2APT TRANSDUTOR DE PRESSÃO DE AR AMPLITUDE: 0–6.9 BAR (0–100psi)
4ATT
TRANSDUTOR DE TEMPERATURA AMPLITUDE: –18+260°C (0–500°F)
3APT TRANSDUTOR DE PRESSÃO DE AR AMPLITUDE: 0–13.8 BAR (0–200psi)
7ATT
TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DE AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: –18+121°C (0–250°F)
4APT TRANSDUTOR DE PRESSÃO DE AR AMPLITUDE: 0–13.8 BAR (0–200psi)
50TT
TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DE AR (TERMISTOR) AMPLITUDE: –18+121°C (0–250°F)
4SV
ELECTROVÁLVULA DA ÁGUA
WVV
VÁLVULA DE SANGRAGEM DA ÁGUA
CLS
INTERRUPTOR (OPCIONAL)
DE
NÍVEL
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
DO
CONDENSADO
DE
AR
DTR)
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INFORMAÇÃO GERAL DESCRIÇÃO GERAL O compressor Sierra accionado por um motor eléctrico, é um compressor de dois andares, de parafuso seco, completo com acessórios e tubagens, com instalação eléctrica e montado sobre uma placa de base. É uma unidade de ar comprimido sem óleo, e de construção totalmente integral. Um compressor de série é composto do seguinte: . Filtragem de ar de admissão. . Conjunto de motor e compressor. . Sistema de óleo sob pressão com arrefecedor. . Sistema de controlo de capacidade CARGA/VAZIO. . Sistema de controlo de arranque do motor. . Instrumentos. . Dispositivos de segurança. . Arrefecedor intermédio. . Arrefecedor final. . Separação de humidade no primeiro e segundo andares. . Remoção automática de condensado no primeiro e segundo andares. O motor e o ”airend” estão integralmente montados. Este conjunto fica isolado da base por apoios isoladores em borracha. As ligações dos tubos flexíveis são usadas, quando é necessário, para isolar entre a base principal e as ligações do cliente. PRESSÕES DE PROJECTO As pressões normais de funcionamento para os compressores Ingersoll–Rand Sierra são 7,0 bar, 8,5 bar e 10,0 bar (100psi, 125psi & 150psi). A pressão máxima permitida é de 0,2 bar (3psi) acima da pressão normal de funcionamento e está indicada na placa de identificação.
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O segundo andar comprime mais o ar até à pressão desejada, sendo as pulsações de pressões absorvidas num venturi. Uma junta de dilatação impede a transmissão de vibrações. Está montada uma válvula de retenção do tipo pastilha para evitar o retorno de ar ao compressor. O arrefecedor final arrefece o ar para uma temperatura adequada, enquanto que a descarga do separador de humidade remove quantidades importantes de condensação. Durante a operação de descarga, a válvula de admissão/descarga fecha–se, por meio de uma articulação mecânica, e a válvula de purga abre–se, expelindo todo o ar comprimido da unidade. SISTEMA DE REMOÇÃO DE CONDENSADO Logo após o arrefecedor intermédio e o arrefecedor final está montado um separador de humidade para recolher e drenar qualquer condensação que se tenha formado do ar comprimido. Os condensados são drenados através de válvulas de solenóide operadas electricamente. A duração da abertura é ajustável entre 2 e 20 segundos, o intervalo entre as aberturas pode ser alterado entre 90 e 270 segundos, dependendo das condições ambientais. Em condições de temperaturas elevadas e/ou altos níveis de humidade, o intervalo terá de ser reduzido. A predefinição de fábrica do intervalo é 120 segundos. As bossas para as válvulas manuais estão localizadas no exterior e traseira da sub–base. Estas válvulas são fornecidas soltas dentro da caixa do compressor e necessitam de ser ligadas às aberturas conforme se indica no desenho de conjunto geral. Para se verificar o funcionamento das electroválvulas, abra momentaneamente uma vez ao dia as válvulas de desvio. Para períodos de paragem prolongados, as válvulas manuais devem ser abertas e permanecer abertas.
A válvula de segurança entre andares está regulada para 3,1 barg (45psi) 90–150kW, 125–200CV ou 3,8 barg (55psi) 200–300kW, 250–400CV. A válvula de segurança do segundo andar está regulada para 11,4 barg (165psi) máximo. O sistema pressurizado está concebido para pressões bastante acima das regulações da válvula de segurança.
Estão montados filtros a montante das válvulas de condensado, para evitar que quaisquer partículas entupam as electroválvulas. Antes de se efectuar qualquer trabalho de manutenção nos filtros ou nas electroválvulas, as válvulas de serviço dos filtros devem ser fechadas, para cortar quaisquer altas pressões que possam aparecer.
TEMPERATURAS DE DESENHO
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
Um compressor de série está concebido para trabalhar em ambientes com temperaturas desde 2_C. até 46_C (35_F to 115_F). Quando se encontra em condições com valores diferentes dos de projecto referidas, recomendamos que contacte o Distribuidor ou o Centro de Ar de Ingersoll–Rand mais próximo.
O cárter do óleo está integrado na caixa de engrenagens. A bomba de óleo é do tipo de carretos de deslocamento positivo, e é accionada pelo veio do compressor. Assim, ela roda à velocidade do motor principal.
SISTEMA DE AR COMPRIMIDO
Veja a Secção de MANUTENÇÃO para especificação de lubrificante.
O ar entra no compressor através de uma abertura na extremidade do lado direito da carcaça. Daí passa para o filtro do ar por uma passagem forrada com um material absorvente de som, passado depois, por um tubo flexível redondo e pela válvula de admissão/descarga para o primeiro andar do compressor.
Desde a bomba, o óleo caminha para o arrefecedor de óleo, passando por uma válvula de descarga de pressão. A função desta válvula de descarga de pressão é a de impedir um excesso de pressão no sistema. Ela pode desviar algum óleo de volta ao cárter.
Os rotores helicoidais comprimem o ar até uma pressão entre 1,7 e 2,6 barg (25–38psig). Sendo depois o ar entregue num venturi, que suaviza quaisquer oscilações de pressão que possam existir. O arrefecedor intermédio reduz então a temperatura do ar antes de este entrar no segundo andar. Está também posicionada uma válvula de descarga no sistema como segurança contra uma pressão entre andares anormal. Um separador de humidade está montado imediatamente a seguir ao arrefecedor intermédio para remover qualquer condensação que se possa formar em certas condições de humidade e temperatura ambiente.
No lado da descarga do arrefecedor de óleo está montada uma válvula termostática. Esta válvula faz a mistura do óleo frio com o óleo quente que não passa pelo arrefecedor para assim fornecer óleo à temperatura ideal aos rolamentos e engrenagens. O óleo passa depois para uma tubuladura de distribuição através de um filtro. Um orifício que sai da tubuladura calibra a pressão do óleo (2,8 – 3,5 barg) (40 – 50 psig), à temperatura normal de funcionamento (54_C – 68_C) (129_F – 154_F).
É utilizada uma junta de dilatação entre o separador de humidade e o segundo andar.
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INFORMAÇÃO GERAL
A caixa de engrenagens é ventilada através de um respiradouro incorporado. Este respiradouro evita que os vapores de óleo saiam da zona do cárter. A exaustão do respiradouro é canalizada para a zona de ar atmosférico da unidade. SISTEMA DE ARREFECIMENTO (REFRIGERADA A AR) O arrefecedor intermédio, arrefecedor final, arrefecedor de óleo, ventoinha e motor são um conjunto integral. O permutador de calor e a ventoinha estão montados directamente por cima do conjunto do compressor. O ar de arrefecimento passa pelo fundo da caixa, através dos permutadores de calor e sai pelo topo da unidade. SISTEMA DE ARREFECIMENTO (REFRIGERADA A ÁGUA) O arrefecedor intermédio, o arrefecedor final e o arrefecedor de óleo são permutadores de calor de tipo casco e tubo. O arrefecedor intermédio e o arrefecedor final são do desenho ’água no casco’. O arrefecedor de óleo usa ’água nos tubos’. A água de arrefecimento corre através de cada um dos três componentes em paralelo. Está prevista uma electroválvula de corte de água na linha de descarga da água vinda da unidade. Os feixes de tubo são podem ser retirados para facilitar a limpeza. SISTEMA ELÉCTRICO O circuito eléctrico do compressor utiliza o controlador CMS baseado num microprocessador. Os componentes eléctricos/electrónicos standard, contidos numa caixa facilmente acessível, incluem: 1. Controlador CMC 2. Dispositivo de arranque Estrela–Triângulo do motor do compressor, com contactos auxiliares e relés de sobrecarga 3. Dispositivo de arranque do motor manual do ventilador de refrigeração e disjuntor ou fusíveis 4. Módulo de controlo básico 5. Relé de sobrecarga do motor principal 6. Relé de controlo, transformador de controlo, e disjuntores
Durante os períodos de necessidade reduzida de ar, se a linha de pressão subir até ao valor de regulação superior, o controlador CMC entra em repouso. Se a linha de pressão permanecer acima do valor de regulação inferior durante o período de tempo definido, o compressor parará. Simultaneamente, a mensagem activada de Arranque/Paragem Automáticos aparece no ecrã para indicar que o compressor se desligou automaticamente e arrancará também automaticamente. Quando a linha de pressão desce para o valor de regulação inferior, ocorre o arranque automático. Os pontos de regulação superior e inferior e a temporização da paragem são regulados no painel de controlo. Há uma demora de 10 segundos depois da paragem durante os quais o compressor não volta a arrancar mesmo que a pressão de linha caia abaixo do ponto de regulação inferior. Isto é para permitir ao motor parar por completo e para o controlador colher os dados actuais das condições de funcionamento. Se a pressão de linha estiver abaixo do ponto de regulação inferior no fim dos 10 segundos, a unidade arranca a menos que o temporizador de carga esteja regulado para mais de 10 segundos. Temporização de carga Isto é o período de tempo durante o qual a linha de pressão tem de permanecer abaixo do valor de regulação em linha antes de o compressor carregar ou arrancar (se a unidade tiver sido parada devido a uma situação de arranque/paragem automáticos). Este temporizador não atrasará a carga após um arranque ou se a hora estiver definida em 0. Quando o temporizador de atraso de carga for activado, o ecrã muda para a linha de pressão (caso não esteja a apresentar a linha de pressão nesse momento). Quando o temporizador expira, a unidade carrega ou arranca e o ecrã volta para a linha de pressão. Operação de arranque/paragem automático Durante o funcionamento, o compressor tem de cumprir dois intervalos de temporização específicos antes de o controlador CMC parar a unidade numa situação de arranque/paragem automáticos. Um temporizador impede que o compressor arranque automaticamente mais de 6 vezes por hora ao exigir à unidade que trabalhe pelo menos 10 minutos após cada arranque automático.
Arrancador tipo Estrela–Delta Utilizando o dispositivo de arranque do tipo Estrela–Triângulo, o motor do compressor pode ser ligado e acelerado utilizando uma corrente eléctrica ”interna” muito reduzida. O dispositivo de arranque é totalmente automático e é controlado pelo controlador CMC. Consulte o esquema eléctrico. CONTROLO DE CAPACIDADE Arranque automático em vazio O compressor arranca sempre no modo de descarga. Após o arranque, o compressor carrega automaticamente se existir uma necessidade suficiente de ar. Controlo Carga/Vazio Um controlo fora de linha/em linha descarregará ar com o rendimento máximo (condição de eficácia máxima do compressor) ou funcionará à capacidade zero (condição de potência mínima do compressor). O compressor é controlado pelo controlador CMC respondendo a alterações da pressão do ar da instalação. O controlador CMC excita a válvula solenóide de carga (1SV) para accionar o cilindro hidráulico e carregar o compressor sempre que a pressão do ar da instalação descer abaixo do valor de regulação da pressão em linha. Nessa altura, o compressor fornecerá ar com o máximo rendimento ao circuito da instalação. Se a pressão do circuito de ar da instalação aumentar para o valor de regulação fora de linha do CMC, a válvula de solenóide de carga é desactivada e o cilindro hidráulico é desligado, permitindo que a máquina descarregue. O compressor continuará a funcionar com a tiragem mínima. CONTROLO AUTOMÁTICOS
DA
OPÇÃO
ARRANQUE/PARAGEM
Muitos sistemas de ar comprimido respondem a chamadas de ar com grandes variações ou têm grande capacidade de armazenagem o que permite controlo automático da capacidade de ar em reserva. O sistema CMC foi concebido para executar esta função utilizando um módulo de software. A opção Arranque–Paragem Automáticos é normalizada em todos os compressores Sierra. SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
Este período de funcionamento de 10 minutos pode ser carregado ou em vazio ou uma combinação de ambos e permite a dissipação de calor gerado dentro da bobinagem do motor no arranque. Depois do compressor ter completado as regulações do temporizador, o controlador pára o compressor, liga a luz de rearranque automático e apresenta AUTO–REARRANQUE no mostrador. O pressóestato 4APT continua a vigiar a pressão de descarga do conjunto e envia informação para o controlador que automaticamente re–arranca o compressor quando a pressão cai para a regulação de ”em carga”. OPÇÃO DE CARGA / DESCARGA DE UM PONTO AFASTADO Esta opção permite ao operador carregar e descarregar a máquina desde locais afastados. Com esta opção activada, podem ser ligados dois interruptores diferentes (consulte o esquema eléctrico para localizações de instalação). Estes interruptores são fornecidos pelo cliente. OPÇÃO DE ARRANQUE/PARAGEM À DISTÂNCIA A opção de arranque/paragem automáticos permite ao operador controlar o compressor desde uma estação remota de arranque/paragem. Esta opção pode ser seleccionada a partir da rotina de preparação do cliente. Com a opção activada, podem ser ligados ao CMC dois interruptores diferentes para o arranque/paragem remotos. (Consulte o esquema eléctrico para localizar as ligações). Os interruptores são fornecidos pelo cliente e têm de ser temporários. Os contactos do interruptor de paragem estão normalmente fechados e os contactos do interruptor de arranque estão normalmente abertos. http://air.irco.com
INFORMAÇÃO GERAL O aviso que se segue tem de estar permanentemente afixado na unidade numa posição bem visível. (Montado de fábrica nas máquinas 60Hz).
19
CONTROLO DO SEQUÊNCIADOR A possibilidade para controlo do sequênciador pode ser acrescentada ao sistema de controlo electrónico pela utilização de uma interface de sequênciador. Esta opção esta disponível como um kit de instalação no local. AV./ATRASO TEMPORIZADO
ADVERTÊNCIA
Esta máquina está equipada com arranque e paragem à distância. Desligue a corrente antes de fazer manutenção. Pode arrancar ou parar em qualquer altura. Trave e coloque etiquetas. Pode causar ferimentos graves ou morte. Veja o Manual de Instruções do Operador.
OPÇÃO DE ARRANQUE POR INDISPONIBILIDADE DE POTÊNCIA A Opção de Arranque por Indisponibilidade de Potência é para instalações que sofrem interrupções do fornecimento de energia de entrada do compressor e têm de manter um fornecimento ininterrupto de ar comprimido. Quando ligada, a opção permite que o compressor se reinicie e carregue automaticamente 10 segundos após o restabelecimento de energia após uma falha. São emitidos avisos visíveis e audíveis adequados antes da reiniciação.
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Quando duas ou mais máquinas estão colocadas numa situação Avanço/Atraso. Esta opção permite que as máquinas sejam permutadas de Avanço para Atraso a uma certa hora do dia. OPÇÃO ARRANQUE/PARAGEM PROGRAMADA Permite que a máquina seja arrancada ou parada a certas horas do dias. OPÇÃO COM INTERRUPTOR DE NÍVEIS DE CONDENSADOS ELEVADOS Esta opção evita os níveis de condensados elevados no separador de humidade entre andares, proporcionando uma protecção adicional contra transporte de condensados no módulo de compressão do segundo andar. Se o sistema de drenagem de condensados ficar entupido ou inoperacional, este interruptor indica ao controlador que deve desligar a unidade e apresentar um alarme DISPARO DE NÍVEL DE CONDENSADOS. A opção poderá vir instalada de fábrica ou ser encomendada como kit de instalação no local.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INFORMAÇÃO GERAL
60Hz 22517726 Revision C Nota: 1. Corte à rede e ramal do circuito de protecção são fornecidos pelo cliente. 2. Linhas a tracejado representam a instalação eléctrica feita pelo cliente. 3. O dimensionamento dos componentes eléctricos não fornecidos por Ingersoll–Rand é da responsabilidade do cliente e deve ser feito de acordo com a informação na placa de identificação do compressor, códigos eléctricos locais e nacionais.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INFORMAÇÃO GERAL
21
CHAVE PE
Cabo de terra, terminal de rede
RSP
Paragem remota
E1
Cabo de terra, painel traseiro.
RST
Arranque remoto
E2
Cabo de terra, motor
RLL
Interruptor remoto primeiro/seguinte
E3
Cabo de terra, sub–base
RLE
Interruptor afastado de activação de carga (Opcional).
E4
Ligação terra, 110V comum
RLU
Interruptor afastado de carga/descarga (Opcional)
E5
Cabo de terra, motor do ventilador
A1A
Entrada de alarme auxiliar n.º 1
E6
Ligação terra, transformador de controlo, 4SV
A2A
Entrada de alarme auxiliar n.º 2
E7
Cabo de terra, caixa arrancador, porta.
1AVPT Transductor de pressão, vacuo admissão
E8
Cabo de terra, 6SV
2APT Transdutor de pressão, descarga segundo andar
E9
Cabo de terra, 9SV
3APT Transdutor de pressão, descarga segundo andar
E10
Cabo de terra, PWR
4APT Transdutor de pressão, descarga unidade
E11
Cabo de terra, 1SV
50PT
Transdutor de pressão, filtro do óleo montado
E12
Cabo de terra, TVSS
60PT
Transdutor de pressão, óleo rolamento
DIS
Corte de rede (fornecido pelo cliente).
2ATT
Sensor de temperatura (RTD), descarga primeiro andar
L1–L3 Terminais da rede
3ATT
Sensor de temperatura (térmico), entrada segundo andar
GND
Terra
4ATT
Sensor de temperatura (RTD), descarga segundo andar
T1
Transformador 110–1–50/120–1–60
5OTT Sensor de temperatura (térmico),óleo rolamento
1M
Contactor de linha
7ATT
2M
Contactor de triângulo
Sensor de temperatura (term.), Purga da unidade (não necessário em unidades de arrefecedor final)
1S
Contactor de estrela
1TB
Terminais
1MTR Motor principal de acionamento 2MTR Motor do ventilador
TVSS Surto de tensão transitória supressor CB1–2 Disjuntores BCM
Módulo de controlo básico do CMC
OUI
Interface de utilizador do operador do CMC
UCM
Módulo de comunicações universal (opcional)
L
Linha
N
Neutro
G
Terra
TT1
Transmissor, temperatura (RTD) de descarga do primeiro andar
TT2
Transmissor, temperatura (term) de descarga do segundo andar
TT3
Transmissor, temperatura (RTD) de descarga do segundo andar
RC1–5 Supressores de arco
TT4
Transmissor, temperatura (term) do óleo da chumaceira
SAR
Parado em rearranque automático. use com o relé fornecido pelo cliente tendo um enrolamento para 110VCA – 50Hz, 120VCA – 60Hz, 250mA máximo.
TT5
Transmissor, temperatura (term) de purga da unidade (não necessário em unidades de arrefecedor final)
EMI
Cordão de soldadura EMI
GA
Saída do alarme remoto – utilize com o relé fornecido pelo cliente com um valor nominal de bobina de 110VAC – 50Hz, 120VAC – 60Hz, 250mA no máximo.
SVC
Entrada de serviço
BLK
Preto
BLU
Azul
GRN
Verde
1OL
Térmico de protecção do motor
MMS
Arrancador manual do motor da ventoinha
1LT
Luz, corrente ligada – painel traseiro
2LT
Luz, corrente ligada – painel de instrumentos
PWR
Fonte de alimentação
ES
Paragem de emergência
1SV
Electroválvula (Carga)
4SV
Electroválvula (corte de água) (somente unidade de água arrefecida)
6SV
Electroválvula (dreno condensado entre andares)
9SV
Electroválvula (dreno condensado descarga)
PORO Buzina, opção de rearranque após interrupção de corrente (opcional) CLS
Interruptor, nível condensado entre andares (opcional)
RED
Vermelho
GT
Contactos de disparos remotos
WHT
Branco
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INFORMAÇÃO GERAL
50Hz 22483531 Revision D Nota: 1. Corte à rede e ramal do circuito de protecção são fornecidos pelo cliente. 2. Linhas a tracejado representam a instalação eléctrica feita pelo cliente. 3. O dimensionamento dos componentes eléctricos não fornecidos por Ingersoll–Rand é da responsabilidade do cliente e deve ser feito de acordo com a informação na placa de identificação do compressor, códigos eléctricos locais e nacionais.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INFORMAÇÃO GERAL
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CHAVE PE
Cabo de terra, terminal de rede
RSP
Paragem remota
E1
Cabo de terra, painel traseiro.
RST
Arranque remoto
E2
Cabo de terra, motor
RLL
Interruptor remoto primeiro/seguinte
E3
Cabo de terra, sub–base
RLE
Interruptor afastado de activação de carga (Opcional).
E4
Ligação terra, 110V comum
RLU
Interruptor afastado de carga/descarga (Opcional)
E5
Cabo de terra, motor do ventilador
A1A
Entrada de alarme auxiliar n.º 1
E6
Ligação terra, transformador de controlo, 4SV
A2A
Entrada de alarme auxiliar n.º 2
E7
Cabo de terra, caixa arrancador, porta.
1AVPT Transductor de pressão, vacuo admissão
E8
Cabo de terra, 6SV
2APT Transdutor de pressão, descarga segundo andar
E9
Cabo de terra, 9SV
3APT Transdutor de pressão, descarga segundo andar
E10
Cabo de terra, PWR
4APT Transdutor de pressão, descarga unidade
E11
Cabo de terra, 1SV
50PT
Transdutor de pressão, filtro do óleo montado
E12
Cabo de terra, TVSS
60PT
Transdutor de pressão, óleo rolamento
DIS
Corte de rede (fornecido pelo cliente).
2ATT
Sensor de temperatura (RTD), descarga primeiro andar
L1–L3 Terminais da rede
3ATT
Sensor de temperatura (térmico), entrada segundo andar
GND
Terra
4ATT
Sensor de temperatura (RTD), descarga segundo andar
T1
Transformador 110–1–50/120–1–60
5OTT Sensor de temperatura (térmico),óleo rolamento
1M
Contactor de linha
7ATT
2M
Contactor de triângulo
Sensor de temperatura (term.), Purga da unidade (não necessário em unidades de arrefecedor final)
1S
Contactor de estrela
1TB
Terminais
1MTR Motor principal de acionamento 2MTR Motor do ventilador
TVSS Surto de tensão transitória supressor CB1–2 Disjuntores BCM
Módulo de controlo básico do CMC
OUI
Interface de utilizador do operador do CMC
UCM
Módulo de comunicações universal (opcional)
L
Linha
N
Neutro
G
Terra
TT1
Transmissor, temperatura (RTD) de descarga do primeiro andar
TT2
Transmissor, temperatura (term) de descarga do segundo andar
TT3
Transmissor, temperatura (RTD) de descarga do segundo andar
RC1–5 Supressores de arco
TT4
Transmissor, temperatura (term) do óleo da chumaceira
SAR
Parado em rearranque automático. use com o relé fornecido pelo cliente tendo um enrolamento para 110VCA – 50Hz, 120VCA – 60Hz, 250mA máximo.
TT5
Transmissor, temperatura (term) de purga da unidade (não necessário em unidades de arrefecedor final)
EMI
Cordão de soldadura EMI
GA
Saída do alarme remoto – utilize com o relé fornecido pelo cliente com um valor nominal de bobina de 110VAC – 50Hz, 120VAC – 60Hz, 250mA no máximo.
SVC
Entrada de serviço
BLK
Preto
BLU
Azul
GRN
Verde
1OL
Térmico de protecção do motor
MMS
Arrancador manual do motor da ventoinha
1LT
Luz, corrente ligada – painel traseiro
2LT
Luz, corrente ligada – painel de instrumentos
PWR
Fonte de alimentação
ES
Paragem de emergência
1SV
Electroválvula (Carga)
4SV
Electroválvula (corte de água) (somente unidade de água arrefecida)
6SV
Electroválvula (dreno condensado entre andares)
9SV
Electroválvula (dreno condensado descarga)
PORO Buzina, opção de rearranque após interrupção de corrente (opcional) CLS
Interruptor, nível condensado entre andares (opcional)
RED
Vermelho
GT
Contacto de disparos remotos
WHT
Branco
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO
AC 50Hz
200–300kW AC 50Hz 85549756 Sheet 2 Revision A
CHAVE A Área de espaço livre da porta da caixa do arrancador
H 1/2” BSPT Dreno de condensado do arrefecedor intermédio
B Exaustão de ar de refrigeração
J 1/4” BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedor intermédio.
C Entrada de ar D Canais para garfos do empilhador E Flange ANSI da descarga de ar F 1” BSPT União da tubagem de respiração G Abertura de ventilação do vedante – não obture
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
K 1/4” BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final L 1/2” BSPT Dreno de condensado do arrefecedor final M Drenos da base N Posicionamento de entrada de potência para encanamento
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INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO
85549756 Sheet 3 Revision A Notas: 1. Pesos aproximados: 200kW IP23 9200 lbs (4173 kg) 250/300kW IP23 9600 lbs (4354 kg) 200/250kW IP55 10700 lbs (4853 kg) 300kW IP55 11300 lbs (5126 kg) 2. Caudal de ar de arrefecimento: 566 m3/min – 20000 CFM. 3. Linhas de drenagem de condensado separadamente para um dreno aberto devido à diferença em pressões de dreno.
25
200–300kW AC 50Hz
11.As tubagens de entrada e saída do compressor montadas no local não podem aumentar a preffão total do ar em mais de 6mm de água. O respirador da caixa de engrenagens deve ser canalizado para o exterior. 12.A unidade tem uma válvula interna de retenção de descarga. Não é necessária uma válvula externa de retenção. É recomendada uma válvula de seccionamento. 13.O compressor deve ser aparafusado ao chão por quatro parafusos de 19mm posicionados conforme se mostra na folha 2 na vista de fundo sendo o compressor selado com cortiça ou borracha.
5. Todas as dimensões em polegadas (milímetros).
14.Não canalize para um cabeçal comum a um compressor de pistão, a menos que o compressor de pistão utilize um amortecedor de pulsação de descarga.
6. Tolerâncias em todas as dimensões: ±6 mm
15.
4. Quantidade do óleo de enchimento: 91 litros aproximadamente.
7. Folga recomendada em três lados 914. 1067 na frente do painel de comando ou mínimas exigidas pelo código de electricidade nacional mais recente ou regulamentos locais aplicáveis. 8. A tubagem exterior não deve exercer quaisquer momentos ou esforços não absorvidos pela unidade. Use tamanho de tubo igual ou maior no local de descarga. 9. Não deve haver tubagem em plástico ou PVC ligada a esta unidade ou usada em quaisquer linhas a jusante. 10.As tampas dos orifícios para levantamento por levantador de garfo devem ser colocadas depois da unidade estar no lugar para reduzir ruído e assegurar o devido arrefecimento do conjunto.
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Indica centro de gravidade.
16.O dimensionamento de componentes eléctricos não fornecidos por Ingersoll–Rand é da responsabilidade do cliente e deve ser feita de acordo com a informação da placa de características do compressor e regulamentos eléctricos locais e nacionais. 17.A caixa do arrancador indicada é cortada por dentro pelo cliente para a entrada da ligação de energia eléctrica. O tamanho exacto e posição são determinados pelo cliente de acordo com a nota 16. 18.Quando instalado no interior ou abrigado, a entrada de ar de arrefecimento ou a descarga tem de ser canalizada para longe da unidade para evitar a recirculação de ar de descarga quente.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO
WC 50Hz
85549764 Sheet 1 Revision A
200–300kW WC 50Hz
CHAVE A Área de espaço livre da porta da caixa do arrancador B Exaustão de ar de refrigeração C Entrada de ar D Canais para garfos do empilhador E Caixa do arrancador F 1”BSPT União da tubagem de respiração G Abertura de ventilação do vedante – não obture
J 1/4” BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedor intermédio. K 1/4” BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final L 1/2” BSPT Dreno de condensado do arrefecedor final N 11/2” BSPT Saída de água P 11/2” BSPT Entrada de água S 4” ANSI Descarga de ar
H 1/2” BSPT Dreno de condensado do arrefecedor intermédio
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO
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200–300kW WC 50Hz 85549764 Sheet 2 Revision A Notas: 1. Pesos aproximados: 5400 kg (12000 lbs) 2. Caudal de ar de arrefecimento: 255 m3/min – 9000 CFM. 3. Linhas de drenagem de condensado separadamente para um dreno aberto devido à diferença em pressões de dreno. 4. Quantidade do óleo de enchimento: 75 litros aproximadamente. 5. Todas as dimensões em polegadas (milímetros). 6. Tolerâncias em todas as dimensões: ±6 mm 7. Folga recomendada em três lados 914. 1067 na frente do painel de comando ou mínimas exigidas pelo código de electricidade nacional mais recente ou regulamentos locais aplicáveis. 8. A tubagem exterior não deve exercer quaisquer momentos ou esforços não absorvidos pela unidade. Use tamanho de tubo igual ou maior no local de descarga. 9. Não deve haver tubagem em plástico ou PVC ligada a esta unidade ou usada em quaisquer linhas a jusante. 10.As tampas dos orifícios para levantamento por levantador de garfo devem ser colocadas depois da unidade estar no lugar para reduzir ruído e assegurar o devido arrefecimento do conjunto.
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11.As tubagens de entrada e saída do compressor montadas no local não podem aumentar a preffão total do ar em mais de 6mm de água. O respirador da caixa de engrenagens deve ser canalizado para o exterior. 12.A unidade tem uma válvula interna de retenção de descarga. Não é necessária uma válvula externa de retenção. É recomendada uma válvula de seccionamento. 13.O compressor deve ser aparafusado ao chão por quatro parafusos de 19mm posicionados conforme se mostra na folha 2 na vista de fundo sendo o compressor selado com cortiça ou borracha. 14.Não canalize para um cabeçal comum a um compressor de pistão, a menos que o compressor de pistão utilize um amortecedor de pulsação de descarga. 15.
Indica centro de gravidade.
16.O dimensionamento de componentes eléctricos não fornecidos por Ingersoll–Rand é da responsabilidade do cliente e deve ser feita de acordo com a informação da placa de características do compressor e regulamentos eléctricos locais e nacionais. 17.Caudal de água 182 l/min. 200kW – 244 L/min (64 gpm) 250kW – 303 L/min (80 gpm) 300kW – 360 L/min (95 gpm)
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO
AC 60Hz
85549772 Sheet 2 Revision A
250–400HP AC 60Hz
CHAVE A Área de espaço livre da porta da caixa do arrancador
H 1/2” NPT Dreno de condensado do arrefecedor intermédio
B Exaustão de ar de refrigeração
J 1/4” NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor intermédio.
C Entrada de ar D Canais para garfos do empilhador E Flange ANSI da descarga de ar F 1”NPT União da tubagem de respiração
K 1/4” NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final L 1/2” NPT Dreno de condensado do arrefecedor final M Posicionamento de entrada de potência para encanamento
G Abertura de ventilação do vedante – não obture
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO
85549772 Sheet 3 Revision A
Notas: 1. Pesos aproximados: 250HP/300HP ODP 9000 lbs (4082 kg) 250HP/300HP TEFC 9600lbs (4354 kg) 350HP/400HP ODP 9600 lbs (4354 kg) 350HP TEFC 10000 lbs (4536 kg) 400HP TEFC 11500 lbs (5216 kg) 2. Caudal de ar de arrefecimento: 566 m3/min – 20000 CFM. 3. Linhas de drenagem de condensado separadamente para um dreno aberto devido à diferença em pressões de dreno. 4. Quantidade do óleo de enchimento: 91 litros aproximadamente. 5. Todas as dimensões em polegadas (milímetros).
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250–400HP AC 60Hz
11.As tubagens de entrada e saída do compressor montadas no local não podem aumentar a preffão total do ar em mais de 6mm de água. O respirador da caixa de engrenagens deve ser canalizado para o exterior. 12.A unidade tem uma válvula interna de retenção de descarga. Não é necessária uma válvula externa de retenção. É recomendada uma válvula de seccionamento. 13.O compressor deve ser aparafusado ao chão por quatro parafusos de 24mm posicionados conforme se mostra na folha 3 na vista de fundo sendo o compressor selado com cortiça ou borracha. 14.Não canalize para um cabeçal comum a um compressor de pistão, a menos que o compressor de pistão utilize um amortecedor de pulsação de descarga.
6. Tolerâncias em todas as dimensões: ±6 mm
15.
7. Folga recomendada em três lados 914. 1067 na frente do painel de comando ou mínimas exigidas pelo código de electricidade nacional mais recente ou regulamentos locais aplicáveis.
16.O dimensionamento de componentes eléctricos não fornecidos por Ingersoll–Rand é da responsabilidade do cliente e deve ser feita de acordo com a informação da placa de características do compressor e regulamentos eléctricos locais e nacionais.
8. A tubagem exterior não deve exercer quaisquer momentos ou esforços não absorvidos pela unidade. Use tamanho de tubo igual ou maior no local de descarga. 9. Não deve haver tubagem em plástico ou PVC ligada a esta unidade ou usada em quaisquer linhas a jusante. 10.As tampas dos orifícios para levantamento por levantador de garfo devem ser colocadas depois da unidade estar no lugar para reduzir ruído e assegurar o devido arrefecimento do conjunto.
http://air.irco.com
Indica centro de gravidade.
17.A caixa do arrancador indicada é cortada por dentro pelo cliente para a entrada da ligação de energia eléctrica. O tamanho exacto e posição são determinados pelo cliente de acordo com a nota 16. 18.Quando instalado no interior ou abrigado, a entrada de ar de arrefecimento ou a descarga tem de ser canalizada para longe da unidade para evitar a recirculação de ar de descarga quente.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
30
INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO
WC 60Hz
250–400HP WC 60Hz 85549780 Sheet 1 Revision A
CHAVE A Área de espaço livre da porta da caixa do arrancador B Exaustão de ar de refrigeração C Entrada de ar D Canais para garfos do empilhador E Caixa do arrancador F 1”NPT União da tubagem de respiração G Abertura de ventilação do vedante – não obture
J 1/4” NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor intermédio. K 1/4” NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final L 1/2” NPT Dreno de condensado do arrefecedor final N 11/2” NPT Saída de água P 11/2” NPT Entrada de água S 4” ANSI Descarga de ar
H 1/2” NPT Dreno de condensado do arrefecedor intermédio
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO
31
250–400HP WC 60Hz 85549780 Sheet 2 Revision A
Notas: 1. Pesos aproximados: 5400 kg (12000 lbs) 2. Caudal de ar de arrefecimento: 255 m3/min – 9000 CFM. 3. Linhas de drenagem de condensado separadamente para um dreno aberto devido à diferença em pressões de dreno. 4. Quantidade do óleo de enchimento: 75 litros aproximadamente. 5. Todas as dimensões em polegadas (milímetros). 6. Tolerâncias em todas as dimensões: ±6 mm 7. Folga recomendada em três lados 925mm. 1075mm na frente do painel de comando ou mínimas exigidas pelo código de electricidade nacional mais recente ou regulamentos locais aplicáveis. 8. A tubagem exterior não deve exercer quaisquer momentos ou esforços não absorvidos pela unidade. Use tamanho de tubo igual ou maior no local de descarga. 9. Não deve haver tubagem em plástico ou PVC ligada a esta unidade ou usada em quaisquer linhas a jusante. 10.As tampas dos orifícios para levantamento por levantador de garfo devem ser colocadas depois da unidade estar no lugar para reduzir ruído e assegurar o devido arrefecimento do conjunto.
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11.As tubagens de entrada e saída do compressor montadas no local não podem aumentar a preffão total do ar em mais de 6mm de água. O respirador da caixa de engrenagens deve ser canalizado para o exterior. 12.A unidade tem uma válvula interna de retenção de descarga. Não é necessária uma válvula externa de retenção. É recomendada uma válvula de seccionamento. 13.O compressor deve ser aparafusado ao chão por quatro parafusos de 19mm posicionados conforme se mostra na folha 2 na vista de fundo sendo o compressor selado com cortiça ou borracha. 14.Não canalize para um cabeçal comum a um compressor de pistão, a menos que o compressor de pistão utilize um amortecedor de pulsação de descarga. 15.
Indica centro de gravidade.
16.O dimensionamento de componentes eléctricos não fornecidos por Ingersoll–Rand é da responsabilidade do cliente e deve ser feita de acordo com a informação da placa de características do compressor e regulamentos eléctricos locais e nacionais. 17.Caudal de água 250HP – 227 L/min (60 gpm) 300HP – 273 L/min (72 gpm) 350HP – 318 L/min (84 gpm) 400HP – 360 L/min (95 gpm)
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
32
INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO
CHAVE 1. Compressor 2. Reservatório de ar 3. Secador de ar 4. Filtros do ar comprimido 5. Pontos de chamada do sistema
NOTA: O diagrama acima mostra duas instalações simples típicas. Os itens de [2] a [5] são opcionais ou podem ser itens existentes na instalação. Consulte o seu distribuidor/representante Ingersoll–Rand para recomendações específicas.
PREPARAÇÃO Quando receber a máquina e antes de a pôr em serviço, é importante que siga estritamente as instruções dadas em ANTES DO ARRANQUE. Assegure–se que o operador lê e compreende os avisos e consulta o manual antes de proceder à utilização e conservação da máquina. Assegure–se de que a posição do dispositivo de paragem de emergência é conhecido e identificado pelas suas marcas. Assegure–se de que ele funciona correctamente e de que o seu método de funcionamento é conhecido.
NOTA Todas as dimensões são em milimetros salvo se indicado em contrário.
DESAMBALAMENTO O compressor será normalmente entregue com uma capa de polietileno. Se for necessário usar uma faca para cortar essa capa, assegure–se que não danifica a pintura exterior do compressor. Assegure–se de que todos os elementos de embalagem e transporte estão retirados.
IMPORTANTE Remova todos os suportes de transporte especialmente os contrafortes de apoio macios pintados comprimário. SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
Incorporados na base do compressor estão ranhuras que permitem que a máquina seja movida por um levantador de forquilha (4 toneladas mínimo para 90–150kW, 125–200CV, 8 toneladas mínimo para 200–300kW, 250–400CV). Como alternativa pode ser fornecida uma armação especial para levantamento para permitir que um guincho ou guindaste mova o compressor. Assegure–se de que são usadas as ranhuras correctas para os garfos de levantamento ou os pontos marcados para atar/levantar quer seja para elevar ou para transportar a máquina. INSTALAÇÃO
O compressor pode ser montado em qualquer piso plano capaz de o aguentar. Recomenda–se uma área seca, bem ventilada onde a atmosfera seja tão limpa quanto possível. Assegure–se de que a máquina fica firmemente posicionada numa base estável. Qualquer risco de movimento deve ser anulado por meios adequados, especialmente para evitar qualquer esforço sobre tubagens de descarga.
CUIDADO: É recomendado que se deixe o mínimo de 1 metro a toda a volta do compressor (É necessário mais espaço para unidades arrefecidas a água para remoção do feixe de tubos – veja a planta de fundação. Se a altura ao tecto for limitada, então a exaustão deve ser conduzida ou desviada para longe da máquina. IMPORTANTE Se houver tubagem montada o respirador do cárter necessita de ser ligado fora do encerramento para se evitar contrapressão no módulo de compressão.
Deve deixar–se espaço suficiente a toda a volta e por cima do compressor para permitir a dissipação eficaz do ar de refrigeração que, e como consequência, reduzir o risco de recircular sempre o mesmo ar de refrigeração pelo compressor. Deve existir folga adequada em volta e por cima da máquina para permitir um acesso seguro para as tarefas de manutenção. As superfícies maciça podem reflectir os ruídos com um aumento aparente no nível de decibeis. Quando a transmissão de som é considerável, pode colocar–se por baixo da máquina uma chapa de borracha ou de cortiça de maneira a reduzir o ruído. Recomenda–se que sejam tomadas precauções quando se içam componentes pesados durante as reparações. http://air.irco.com
INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO
33
PRECAUÇÃO Os compressores de parafuso [1] não devem ser instalados em sistemas com compressores alternativos sem um meio de isolamento, tal como um reservatório comum. Recomenda–se que os dois tipos de compressor sejam ligados ao reservatório através de tubagens independentes.
Para assegurar um sistema eficiente e seguro é essencial rever toda a instalação de ar quando da instalação de um novo compressor. Um ponto a considerar é o arrastamento de liquidos. A instalação de secadores de ar [1] e separadores de condensados [3] é sempre aconselhável uma vez que se bem seleccionados e instalados podem reduzir a zero o arrastamento de liquidos.
PRECAUÇÃO Pode ser perigoso usar na tubagem de ar, copos de filtro e outros componentes em plástico sem protecções metálicas. Por razões de segurança, em qualquer sistema em pressão devem ser usados copos metálicos.
Para se assegurar um funcionamento duradouro sem problemas para um compressor com controlo EM LINHA – FORA DE LINHA, como o Sierra, o volume do sistema deve ser suficientemente grande para manter os ciclos em vazio/carga a um mínimo (superior a 2 minutos). Isto pode exigir a montagem de um receptor a jusante do compressor.
TUBAGEM DE DESCARGA A tubagem de descarga deve ter pelo menos o mesmo diâmetro da ligação de saida do compressor. Toda a tubagem e acessórios devem ser adequados para a pressão de descarga.
Recomendamos com insistência que se monte uma válvula de seccionamento perto do compressor e para se montarem filtros de linha [4]. ANTES DO ARRANQUE Se a cablagem do controlo/motor eléctrico ficar sem isolamento ou saturada com deposições de humidade, tem de ser seca antes de se tentar pôr qualquer parte do compressor electricamente activa.
ADVERTENCIA: Todo o equipamento de ar comprimido montado ou ligado à máquina tem de ter pressões nominais de segurança de trabalho de pelo menos a da pressão nominal da máquina, e materiais compatíveis com o lubrificante do compressor (refira–se à secção INFORMAÇÕES GERAIS) ADVERTENCIA: Se houver mais de um compressor ligado a equipamento comum a jusante, têm de ser montadas válvulas efectivas de retenção e seccionamento e controladas pelos procedimento de trabalho, de maneira a que as máquinas não possam acidentalmente e reciprocamente ser postas sob pressão.
Assegure–se que todas as pessoas são devidamente competentes quanto ao que diz respeito a isolamentos eléctricos. Assegure–se que existe um procedimento de trabalho seguro que tenha sido publicado pelo pessoal responsável, e de que ele é compreendido por todo o pessoal envolvido no funcionamento do compressor. Assegure–se que o procedimento de segurança a ser aplicado está baseado nos regulamentos nacionais apropriados. Assegure–se que o procedimento de segurança é sempre cumprido.
Os arrefecedores intermédio e final incorporados reduzem a temperatura do ar comprimido abaixo do ponto de condensação (para a maioria das condições ambiente), e assim, uma quantidade apreciável de vapor de água é condensado. Para remover esta condensação, cada um dos compressores está equipado com duas combinações de electroválvula/separador de humidade. Como uma das electroválvulas descarrega a pressões diferentes, é muito importante que elas sejam canalizadas separadamente para um dreno a descoberto. Deve ser montado um conjunto de drenagem e uma válvula de corte cerca da descarga do compressor. Deve ligar–se na base uma linha de drenagem ao dreno de condensado.
LIGAÇÕES ELÉCTRICAS Os cabos de alimentação devem ser dimensionados por um engenheiro electrotécnico competente para satisfazer todas as exigências eléctricas.
IMPORTANTE Certifique–se que o circuito de controlo está ligado à derivação do transformador que tem o mesmo valor da voltagem de abastecimento.
TUBAGEM DE ARREFECIMENTO DA ÁGUA NOTA: A linha de drenagem deve estar inclinada para baixo a partir da base para trabalhar devidamente.
É possível que apareça mais condensação se os tubos a jusante arrefecerem ainda mais o ar e os pontos baixos no sistema de tubagem devem estar providos de purgas e de colectores de água.
CUIDADO: Não use o compressor para suportar o tubo de descarga.
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Devem ser montadas válvulas de seccionamento com drenos laterais tanto nas linhas de tubagem de entrada de água como nas de saída de água. Inspeccione cuidadosamente o seu circuito de água antes de instalar o grupo compressor. Assegure–se de que a tubagem não tem depósitos de calcário que possam vir a restringir a passagem de água para o conjunto Sierra. Para o devido funcionamento do seu compressor é necessário que o caudal de água abaixo referido seja fornecido com uma temperatura máxima de abastecimento de 27_C. Podem ser alacanÇadas temperaturas mais altas atÉ 46_C aumentando o fluxo
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
34
INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO TAMANHO SIERRA
CAUDAL MÍNIMO DE ÁGUA (m3/h) (gal/min)
S200 (250HP)
13,6 (60)
– (300HP)
– (72)
S250 (350HP)
19,1 (84)
S300 (400HP)
21,3 (94)
Devem ser montados manómetros de pressão e de temperatura na tubagem de água para serem usados na detecção de quaisquer avarias no circuito de água. A pureza da água é também extremamente importante. Ingersoll–Rand tem em armazém filtros para unidades em torres de arrefecimento com evaporação a descoberto, etc. onde estão presentes no circuito de arrefecimento precipitados e partículas. A limpeza dos arrefecedores resultante da existência de detritos é da responsabilidade do cliente. Por isso, recomenda–se com insistência que sejam utilizados os devidos filtros de água . Em complemento, a qualidade da água tem de cumprir com os requisitos apresentados mais adiante nesta secção em RECOMENDAÇÕES SOBRE A QUALIDADE DA ÁGUA.
CALCÁRIO: Deposições de calcário impedem a transferência eficaz de calor, no entanto ajuda a evitar corrosão. Assim, uma fina camada uniforme de carbonato de cálcio é desejável nas superfícies interiores. Talvez o maior contribuinte para a formação de calcário seja a precipitação de carbonato de cálcio existente na água. Isto depende da temperatura e do pH. Quanto mais elevado for o valor pH, maior é a possibilidade da formação de calcário. O calcário pode ser controlado através de tratamento da água. CORROSÃO: Em contraste com a formação de calcário está o problema de corrosão. Os cloretos causam problemas por causa do seu tamanho e condutividade. Níveis baixos de Ph, assim como níveis elevados de oxigénio dissolvido favorecem a corrosão. INCRUSTAÇÕES: Substâncias orgânicas e biológicas (limos) podem também causar problemas, mas em ambientes com temperaturas elevadas tais como os com processos de arrefecimento eles não são um problema importante. Se criarem problemas com entupimentos, existem no mercado tratamentos de choque. Para assegurar uma longa vida útil e um bom rendimento do circuito de arrefecimento do compressor, recomenda–se que sejam cumpridos os seguintes parâmetros para os diferentes constituintes da água:
SANGRAGEM DO CIRCUITO DE ÁGUA Quando da montagem inicial, ou para arranque após a drenagem do circuito de água, proceda da seguinte maneira para sangrar o circuito. 1. Procure a válvula de sangragem do circuito de água no topo do arrefecedor intermédio. 2. Abra a(s) válvula(s) de água permitindo que a água corra para a unidade. 3. Abra a válvula de sangragem e sangre todo o ar do circuito. Quando aparece água na válvula de sangragem, feche–a.
Corrosão: (Dureza, Ph, total de sólidos dissolvidos, temperatura na entrada e alcalinidade devem ser analisados mensalmente, ou se se mantiverem estáveis durante 3 a 4 meses devem ser analisados trimestralmente. Concentração aceitável: Índice Langelier 0 a 1 A concentração de ferro deve ser analisada mensalmente Concentração aceitável 2 mg/l (2 ppm) A concentração de sulfatos deve ser analisada mensalmente Concentração aceitável 50 mg/l (50 ppm)
O circuito está agora devidamente sangrado de ar. DRENAGEM DO CIRCUITO DE ÁGUA Se for necessário drenar completamente o circuito de água, proceda da seguinte maneira. 1. Desligue as linhas de entrada e descarga de água das ligações localizadas na traseira da unidade. 2. Localize o arrefecedor de óleo retirando os paineis traseiro, central e do lado esquerdo. Retire os dois bujões de drenagem localizados na extremidade do arrefecedor. Deixe esvaziar completamente o circuito. RECOMENDAÇÕES SOBRE A QUALIDADE DA ÁGUA A qualidade da água é muitas vezes ignorada quando se examina o circuito de arrefecimento de um compressor arrefecido a água. A qualidade da água determina a eficácia do regime de transferência de calor, assim como a maneira em que o débito de caudal continua durante a vida útil da unidade. Deve notar–se que a qualidade da água usada em qualquer circuito de arrefecimento não permanece constante durante o funcionamento desse circuito. A composição da água é afectada por evaporação, corrosão, alterações químicas e de temperatura, arejamento e deposições biológicas e calcárias. A maioria dos problemas num circuito de arrefecimento apresentam–se primeiro como redução do regime de transferência de calor, depois numa redução do débito de caudal e finalmente danificando o circuito.
A concentração de cloretos deve ser analisado mensalmente Concentração aceitável 50 mg/l (50 ppm) A concentração de nitratos deve ser analisado mensalmente Concentração aceitável 2 mg/l (2 ppm) A concentração de sílica deve ser analisada mensalmente Concentração aceitável 100 mg/l (100 ppm) A concentração de oxigénio dissolvido deve ser analisada diariamente e, se estável, semanalmente Concentração aceitável 0 mg/l (0 ppm) (o mais baixo possível) As concentrações de gorduras e óleo devem ser analisadas mensalmente Concentração aceitável 5 mg/l (5 ppm) A concentração de amónia deve ser analisada mensalmente Concentração 1 mg/l (1 ppm)
Existem muitos constituintes no circuito de água que têm de ser equilibrados para se obter um circuito eficaz e estável. Devem ser controlados os seguintes principais componentes.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO
35
VERIFICAÇÃO DA ROTAÇÃO
MOTOR DA VENTOINHA
ATENÇÃO: Se o compressor for posto a trabalhar com o sentido de rotação invertido, podem provocar–se danos no ”airend” que não serão abrangidos pela garantia.
Inspeccione o motor da ventoinha de arrefecimento. O sentido da sua rotação deve estar de acordo com o autocolante de rotação da ventoinha colocado no motor da ventoinha. O ar de arrefecimento deve ser expelido do topo da cobertura do compressor. Se o sentido do motor não for o correcto, ponha a chave de corte principal na posição de OFF (desligada).
Coloque em cada um dos motores um autocolante com o sentido de rotação.
Troque entre si os dois cabos do motor da ventoinha no arrancador do motor da ventoinha (MMS). Feche e segure a porta da caixa do arrancador.Volte a verificar se o sentido de rotação é o correcto.
MOTOR DE ACCIONAMENTO O sentido de rotação correcto para o motor é para a direita quando se olha desde a traseira ou ponta não motriz do motor. Para verificação do sentido de rotação do motor do compressor, o motor deve trabalhar o mais curto espaço de tempo possível. Depois de carregar no botão de arranque, carregue IMEDIATAMENTE NO BOTÃO DE ”PARAGEM DE EMERGÊNCIA”. Se a rotação do motor estiver incorrecta, ponha a chave de corte principal na posição de OFF (desligada). Abra a porta da caixa do arrancador. Troque qualquer uma de duas linhas de ligação (L1, L2 ou L3) no arrancador. Feche e fixe a porta da caixa do arrancador. Volte a verificar o sentido de rotação.
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CUIDADO: Não ponha a máquina a trabalhar com os paineis fora do lugar pois isso pode causar sobreaquecimento e expor os operador a altos níveis de ruído.
Não ponha a máquina a trabalhar nem trabalhe com a máquina a temperaturas abaixo ou próximas de 0_C (32_F), porque o funcionamento do sistema de regulação, a válvula de descarga, a válvula de segurança, fica comprometido. O Distribuidor Ingersoll–Rand da sua área dará indicações sobre modificações para trabalho a baixas temperaturas.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO S200 AC lD 50Hz
MODELO
PRESSÃO CAPACIDADE
S250 AC lD 50Hz
S300 AC lD 50Hz
L 7,0 bar
M 8,5 bar
H 10,0 bar
L 7,0 bar
M 8,5 bar
H 10,0 bar
H 10,0 bar
35,00
32,62
27,41
45,23
41,52
35,47
43,32
1236
1152
968
1597
1466
1253
1530
m3/min. CAPACIDADE
ft3/min. CORRENTE DE CARGA TOTAL (MÁXIMA)
431
536
653
426
517
591
3077
3513
3965
3130
3482
4000
79 ± 3
79 ± 3
79 ± 3
4582
4702
4762
5222
5262
5512
380V A CORRENTE DE CARGA TOTAL (MÁXIMA) 415V A CORRENTE DE ARRANQUE (MÁXIMA) 380V A CORRENTE DE ARRANQUE (MÁXIMA) 415V A *NíVEL DE RUíDO CAGI PNEUROP 1m PESO
O.D.P. (IP23) kg
PESO
T.E.F.C. (IP55) kg
*Nível de pressão de som contínuo equivalente (posto de trabalho) (Carga nominal)
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO S200 WC lD 50Hz
MODELO
PRESSÃO CAPACIDADE
S250 WC lD 50Hz
37
S300 WC lD 50Hz
L 7,0 bar
M 8,5 bar
H 10,0 bar
L 7,0 bar
M 8,5 bar
H 10,0 bar
H 10,0 bar
35,00
32,62
27,41
45,23
41,52
35,47
43,32
1236
1152
968
1597
1466
1253
1530
m3/min. CAPACIDADE
ft3/min. CORRENTE DE CARGA TOTAL (MÁXIMA)
431
536
653
426
517
591
3077
3513
3965
3130
3482
4000
76 ± 3
76 ± 3
76 ± 3
4190
4310
4370
4830
4870
5120
380V A CORRENTE DE CARGA TOTAL (MÁXIMA) 415V A CORRENTE DE ARRANQUE (MÁXIMA) 380V A CORRENTE DE ARRANQUE (MÁXIMA) 415V A *NíVEL DE RUíDO CAGI PNEUROP 1m PESO
O.D.P. (IP23) kg
PESO
T.E.F.C. (IP55) kg
*Nível de pressão de som contínuo equivalente (posto de trabalho) (Carga nominal)
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
38
INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO
MODELO
PRESSÃO CAPACIDADE
250HP AC 60Hz
300HP AC 60Hz
350HP AC 60Hz
400HP AC 60Hz
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
HH 150psig
33,47
30,30
25,63
39,59
35,79
31,49
45,31
42,51
37,66
43,24
1182
1070
905
1398
1264
1112
1600
1501
1330
1527
m3/min. CAPACIDADE
ft3/min. CORRENTE DE CARGA TOTAL (MÁXIMA)
387
351
396
464
310
281
318
371
1885
2180
2867
3311
1508
1744
2294
2649
79 ± 3
79 ± 3
79 ± 3
79 ± 3
21373
21969
23115
23115
22619
23446
23446
26863
460V A CORRENTE DE CARGA TOTAL (MÁXIMA) 575V A CORRENTE DE ARRANQUE (MÁXIMA) 460V A CORRENTE DE ARRANQUE (MÁXIMA) 575V A *NíVEL DE RUíDO CAGI PNEUROP 1m PESO
O.D.P. (IP23) lbs
PESO
T.E.F.C. (IP55) lbs
*Nível de pressão de som contínuo equivalente (posto de trabalho) (Carga nominal)
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO MODELO
PRESSÃO CAPACIDADE
250HP WC 60Hz
300HP WC 60Hz
350HP WC 60Hz
39 400HP WC 60Hz
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
L 100psig
H 125psig
HH 150psig
HH 150psig
33,47
30,30
25,63
39,59
35,79
31,49
45,31
42,51
37,66
43,24
1182
1070
905
1398
1264
1112
1600
1501
1330
1527
m3/min. CAPACIDADE
ft3/min. CORRENTE DE CARGA TOTAL (MÁXIMA)
387
351
396
464
310
281
318
371
1885
2180
2867
3311
1508
1744
2294
2649
76 ± 3
76 ± 3
76 ± 3
76 ± 3
21373
21969
23115
23115
22619
23446
23446
26863
460V A CORRENTE DE CARGA TOTAL (MÁXIMA) 575V A CORRENTE DE ARRANQUE (MÁXIMA) 460V A CORRENTE DE ARRANQUE (MÁXIMA) 575V A *NíVEL DE RUíDO CAGI PNEUROP 1m PESO
O.D.P. (IP23) lbs
PESO
T.E.F.C. (IP55) lbs
*Nível de pressão de som contínuo equivalente (posto de trabalho) (Carga nominal)
As ligações do cabo de alimentação aos terminais L1–L2–L3 devem estar limpas e bem apertadas.
DADOS ELÉCTRICOS
A tensão aplicada deve ser compativel com a chapa de caracteristicas do motor e do compressor.
Deve montar–se junto do compressor um interruptor de corte eléctrico independente. Os cabos eléctricos devem ser dimensionados pelo cliente/Instalador eléctrico, de modo a assegurar um circuito equilibrado e não sobrecarregado por outros equipamentos eléctricos. O comprimento da linha a partir do quadro de alimentação é critico, uma vez que as quedas de tensão podem comprometer o bom funcionamento do compressor. A dimensão do cabo pode variar consideravelmente, pelo que a entrada de potência foi deixada em branco para se adaptar a qualquer utilizador.
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O transformador do circuito de comando tem ligações para diferentes tensões. Antes do arranque certifique–se que as ligações são as adequadas à tensão existente.
PRECAUÇÃO: Nunca ensaie a resistência de isolamento de qualquer parte dos circuitos eléctricos da máquina, incluindo o motor sem desligar completamente o controlador Intellisys.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
40
INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO
CONTROLADOR CMC Interface do utilizador A interface do utilizador é o meio pelo qual o utilizador interage com o sistema de controlo do compressor. Existem seis botões de comando (Arranque, Paragem, Carga, Descarga, Identificar e Reiniciação), quatro teclas com seta para navegação (Para cima, Direita, Esquerda e Para baixo), uma tecla de selecção do modo Editar (Introduzir) e uma tecla de Contraste. A informação é apresentada num ecrã na parte central do controlador.
INTERRUPTOR DE PARAGEM DE EMERGÊNCIA (1)
Antes do arranque do compressor, assegure–se que:
Quando se carrega neste interruptor, o compressor pára imediatamente. O compressor não pode voltar a arrancar sem que o interruptor seja manualmente rearmado. Para armar, rode–o para a direita.
O sistema foi inspeccionado e tem ligação de terra adequada. .
Ninguém se encontra em locais perigosos.
LUZ DE AVISO DE ENERGIA LIGADA (2) Esta luz indica que está corrente presente para o circuito de controlo e de que está preparada a linha de abastecimento para arranque.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO
41
BOTÕES DE COMANDO Estas teclas ”dão ordem” ao compressor para executar acções conforme especificado na tabela seguinte. Quando uma tecla é premida, a acção é registada no registo de eventos. CHAVE
Nome
Function
IDENTIFICAR
Silencia a buzina ou identifica um alarme.
RESTABELECER
Elimina todos os latches de disparo. Deve ser premido após uma situação de disparo para reiniciar o compressor.
ARRANQUE
Se o ecrã indicar Pronto, premir este botão fará arrancar o compressor. O compressor arrancará no estado de descarregado, carregando a seguir conforme a necessidade.
PARAGEM
Premir este botão activará a sequência de paragens descarregado. Se o compressor estiver a trabalhar carregado, descarregará. Dez segundos depois, parará. Se o compressor estiver a trabalhar descarregado, parará imediatamente.
CARREGAR
Premir este botão fará com que o compressor carregue caso esteja a trabalhar, e caso a PRESSÃO DE DESCARGA seja inferior à PRESSÃO EM LINHA.
DESCARGA
Premir este botão fará com que o compressor descarregue e permaneça descarregado. O ecrã indicará que a máquina está DESCARREGADA.
Nome
Function
INTRODUZIR
Alterna o ecrã entre o modo de NAVEGAÇÃO e o modo EDITAR.
TECLAS DE NAVEGAÇÃO
Permite ao utilizador navegar pelas pastas e páginas e alterar as definições. As teclas com seta Para cima, Direita, Esquerda e Para baixo funcionam de forma diferente conforme o ecrã/modo de funcionamento actual. Ver NAVEGAÇÃO POR PASTAS e NAVEGAÇÃO POR PÁGINAS para obter informações.
CONTRASTE
Regula o contraste da retroiluminação do ecrã. Premir esta tecla uma vez altera o contraste em um nível. Existem no total 32 níveis de contraste. Quando o contraste estiver no nível 32, premir novamente a tecla fará com que o ecrã regresse ao primeiro nível de contraste.
TECLAS DO ECRÃ Chave
Navegação por pastas Para se deslocar pelas pastas assinaladas, prima a tecla com seta DIREITA ou ESQUERDA. A lista de pastas é circular, isto é, quando é apresentada a pasta SISTEMA e é premida a tecla ESQUERDA, é activada a pasta SERVIÇO. O mesmo acontece quando é apresentada a pasta SERVIÇO e é premida a tecla DIREITA, sendo activada a pasta SISTEMA. Navegação por páginas Para se deslocar pelas páginas de cada pasta, prima a tecla com seta PARA CIMA ou PARA BAIXO. A lista de páginas também é circular. Deste modo, quando a página 1/4 (página 1 de 4) está activa e é premida a tecla PARA CIMA, é activada a página 4/4. Da mesma forma, quando a página 4/4 está activa e é premida a tecla PARA BAIXO, é activada a página 1/4. A página actual de uma pasta é persistente. Por exemplo, se começar na página 2 da pasta SISTEMA, mudar para a pasta INFO e regressar à pasta SISTEMA, a página 2 será a página apresentada. Ecrã O ecrã tem 3 zonas diferentes: Pasta, Página e Barra de Estado. O esquema seguinte mostra essas áreas e a informação apresentada em cada uma delas.
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Pasta e Página A informação apresentada na Interface de Utilizador do Operador está organizada em pastas (1) e páginas (2). A pasta SISTEMA contém informação sobre o sistema do compressor, a pasta INFO contém vários tipos de informações sobre a unidade, a pasta DEFINIÇÕES é utilizada para efectuar a configuração do compressor e a pasta SERVIÇO é utilizada para fornecer informação sobre a manutenção do compressor.
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
42
INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO
Barra de Estado
Pasta INFO
A Barra de Estado (3) apresenta 4 tipos de informação diferente: Estado de Funcionamento do Compressor (4), Estado do Compressor (5), Localização dos Controlos do Compressor (6) e Número de Página (7). A Barra de Estado é visível em qualquer combinação de pastas e páginas.
A pasta INFO contém o mapa com as legendas da Interface de Utilizador do Operador, (OUI), o registo de eventos do compressor e os contadores de horas. Esta pasta não contém valores de regulação editáveis. O mapa com as legendas da Interface do Operador (OUI) será a página predefinida no arranque. O Registo de Eventos apresenta os últimos 224 ”eventos” ocorridos. Cada ”evento” tem indicação de data e hora. Este registo indica todos os Alarmes e Disparos e fornece a primeira indicação emitida. Sempre que é indicado um Alarme ou Disparo na Barra de Estado, a informação relativa a essa falha é indicada aqui.
A Barra de Estado fornece ao operador a informação necessária para determinar rapidamente o estado do compressor. Quando for necessária uma determinação mais rigorosa e completa, o operador poderá obter informações adicionais consultando as restantes páginas do sistema. O Número de Página indica a página actual da pasta actual com o número de páginas da pasta. Modo de Navegação O Modo de Navegação é activado quando o nome de uma pasta (SISTEMA, INFO, DEFINIÇÕES ou SERVIÇO) é realçado. Modo Editar (Alterar Valor Regulação) O modo Editar é activado premindo a tecla INTRODUZIR. No modo Editar, pode–se alterar os Valores de Regulação de uma página. Estando neste modo, o realce desloca–se do nome da pasta para o item que vai ser alterado. Utilize as teclas com seta Direita e Esquerda para se deslocar entre os itens alteráveis e as teclas com seta Para cima e Para baixo para alterar o valor do item. Quando as alterações estiverem concluídas, prima novamente a tecla Introduzir para regressar ao modo de Navegação. Modo de Rolagem O modo de Rolagem é activado premindo a tecla INTRODUZIR quando a pasta INFO está realçada e o Registo de Eventos é visível. O modo de Rolagem é utilizado para se deslocar pelas páginas do registo de eventos. Para se deslocar pelas páginas, prima a tecla com seta PARA CIMA ou PARA BAIXO. Para desactivar o modo de Rolagem, prima a tecla Introduzir.
Os eventos são listados do mais recente para o mais antigo e de cima para baixo. Relativamente aos eventos com valores de Data e Hora idênticos, a ordem continua a ser correcta (do mais recente para o mais antigo, de cima para baixo). Estando a lista cheia, cada novo evento elimina o último evento. Premir a tecla Introduzir para iniciar o modo de Rolagem, dá acesso aos 224 eventos mais recentes. O modo de Rolagem é indicado pelo vídeo inverso dos números dos eventos. De cada vez que a tecla Para baixo é premida, são apresentados os 7 eventos seguintes. Quando é premida a tecla Para cima, são apresentados os 7 eventos anteriores. Sempre que ocorre um Disparo, o sistema envia o ecrã para os primeiros 7 eventos. A página seguinte da pasta INFO mostra os contadores de horas e o número de arranques. Horas Ligado é o tempo que esteve ligado o painel. Horas de Funcionamento é o tempo durante o qual o compressor esteve a trabalhar entre todas as sequências de paragem e arranque. Horas carregado é o tempo durante o qual o compressor esteve a trabalhar e em repouso descarregado. Número de Arranques (do compressor) é óbvio. O último item desta página é o número da Versão do Módulo de Controlo Básico. Isto será utilizado pelo pessoal como referência rápida para determinar se está disponível um software mais recente. ALARMES
Pasta SISTEMA
As mensagens de alarme possíveis são as seguintes:
A pasta SISTEMA contém informação sobre o sistema do compressor. Esta pasta mostra os principais parâmetros de funcionamento do compressor, as horas de funcionamento, a data e a hora, os dados da pressão e da temperatura de cada fase e o estado actual das entradas e saídas digitais (discretas) do sistema. Uma marca na caixa à esquerda do texto indica uma condição VERDADEIRA, enquanto que uma caixa sem marca indica uma condição FALSA. Por exemplo, uma marca na caixa de ”Paragem de Emergência” significa que foi premido o botão de Paragem de Emergência.
Subst. filtro admiss. – Ocorre se 1AVPT for superior a 0,048 bar (0,7psi) de vácuo e a unidade estiver totalmente carregada.
A pasta SISTEMA é considerada o ecrã ”normal”. Podem ser apresentados os seguintes itens e respectivos valores actuais.
Pressão de descarga elevada – Este aviso ocorre se um dispositivo host, como por exemplo um ISC, estiver a controlar o compressor e o dispositivo host fizer com que a pressão de descarga do pacote do compressor ultrapasse o valor máximo da pressão fora de linha (pressão nominal + 0,2 bar (3 psi)) durante pelo menos 3 segundos. Caso ocorra este alarme, o compressor descarrega automaticamente, permitindo a queda da pressão.
Pressão Nominal, pressão em linha Pressão fora linha Hrs funcionamento Data e hora Vácuo admissão Andar1 Temp. Descarga Andar2 Pressão Admissão Andar2 Temp na admissão Andar2 Pressão de descarga Andar2 Temp de descarga Pressão purga unidade Temp purga unidade Pressão admissão filtro óleo Pressão óleo chumaceira Temp óleo chumaceira Queda pressão filtro óleo
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
Subst. filtro óleo – Ocorre se 5OPT menos 6OPT for superior a 0,9 bar (13psi) e 5OTT for superior a 49°C (120°F). Falha sens elev. – Ocorre se a corrente de saída do sensor for superior a 20,5 mA. Falha sens bxo. – Ocorre se a corrente de saída do sensor for inferior a 2,5 mA.
Alarme 1 auxiliar – Ocorre se entrada 1 auxiliar fechar. Alarme 2 auxiliar – Ocorre se entrada 2 auxiliar fechar.
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INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO DISPAROS Quando ocorre um Disparo, o compressor desliga–se. O disparo tem de ser restabelecido pelo operador, premindo o botão RESTABELECER. As mensagens de disparo possíveis são as seguintes: Disparo restr. adm. – Ocorre se (1) a unidade estiver a trabalhar descarregada e 1AVPT for superior a 0,9 bar g (13,3 psig) de vácuo, ou se (2) a unidade estiver em funcionamento, tiver sido carregada durante um mínimo de 8 segundos e 1AVPT for superior a 0,2 bar g (3 psi g) de vácuo. Disparo Pressão I/C Elevada (UNIDADES SISTEMA MÉTRICO) – Ocorre se a pressão do intercooler for superior a 2,96 bar g E se a temperatura de descarga do primeiro andar for superior aos 221°C das unidades de 10 bar g ou 210°C para as unidades de 7 e 8,5 bar g nominais. Este alarme ocorre também quando a unidade é descarregada e 2APT é superior a 0,33 bar g. Disparo Pressão I/C Elevada (UNIDADES SISTEMA IMPERIAL) – Ocorre se a pressão do intercooler for superior a 43 psi g E se a temperatura de descarga do primeiro andar for superior aos 430°F das unidades de 150 psi g ou 410°F para as unidades de 100 e 125 psi g nominais. Este alarme ocorre também quando a unidade é descarregada e 2APT é superior a 5 psi g. Disp press and2 elev – Ocorre se 3APT for superior à pressão nominal de descarga mais 1 bar (15 psi). Disp press circ elev – Ocorre se 4APT for superior à pressão nominal de descarga mais 1 bar (15 psi). Disp press óleo bx – Ocorre se 6OPT for inferior a 2,27 bar g (34 psi g) durante 2 segundos e a unidade estiver a trabalhar. Stg2 Press Ratio Trip – Occurs if the unit is running, and the ratio of Stg2 discharge to inlet pressure remains greater than 5 for at least 2 seconds. Disp. temp elev andar1 – Ocorre se 2ATT for superior ao valor de regulação da temperatura máxima do 1º andar. Consulte os valores de regulação do operador. Disp. temp elev andar2 – Ocorre se 4ATT for superior ao valor de regulação da temperatura máxima do 2º andar. Consulte os valores de regulação do operador. Disp. temp. ar refr. interm. elev. – Ocorre se 3ATT for superior a 60°C (140°F). Disp. temp. ar refr. interm. elev. – Ocorre se 5OTT for superior a 77°C (170°F). Disparo falha arranque – Ocorre se a unidade arranca, mas os contactos auxiliares em 1M ou 2M/1S não fecham.
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Falha parag. remota – Ocorre se estiver activada a opção ARRANQUE/PARAGEM REMOTA, se estiverem abertos os contactos de paragem remota e se houver uma tentativa de arranque do compressor. Falha arranque remoto – Ocorre se estiver activada a opção ARRANQUE/PARAGEM REMOTA, se o compressor arrancar utilizando o contacto de arranque remoto e o contacto de arranque remoto permanecer fechado durante um mínimo de 7 segundos após o arranque do compressor. Falha sens elev. – Ocorre quando um sensor está defeituoso. Os sensores afectados por este disparo são 1AVPT, 2APT, 3APT, 4APT, 6OPT, 2ATT, 4ATT e 5OTT. Falha sens bxo – Ocorre perante a falta ou quebra de um sensor. Os sensores afectados por este disparo são 1AVPT, 2APT, 3APT, 4APT, 6OPT, 2ATT, 4ATT e 5OTT. Paragem emerg. premido – Ocorre quando o botão de PARAGEM DE EMERGÊNCIA está preso. Disparo nível cond – Ocorre se estiver instalada a opção interruptor do nível de condensados, estiver seleccionado ACT DISPARO NÍVEL COND. na rotina dos valores de regulação e o nível de condensados no separador de humidade do refrigerador intermédio aumentar para o nível do interruptor e o interruptor permanecer fechado durante 1 minuto. Pasta DEFINIÇÕES A pasta DEFINIÇÕES é utilizada para a configuração do compressor. Nesta pasta, o utilizador introduzirá os parâmetros de desempenho e controlo do funcionamento, definições de controlo analógico da vitalidade referentes às condições de Alarme e Disparo, selecção dos modos de controlo, alterações dos valores de regulação, palavra–passe, idioma da interface do utilizador, parâmetros de cálculo de kW e ajustes do zero e da amplitude. Esta pasta é a localização principal para a edição de valores de regulação. A palavra–passe é utilizada para determinar se podem ser efectuadas as Alterações dos Valores de Regulação. A palavra–passe tem de ter 4 dígitos. Se a palavra–passe for correctamente introduzida, é activado Alterações (a caixa terá uma marca); caso contrário, ficará desactivada. Esta activação e desactivação aplica–se a todos os valores de regulação de fábrica. Após 20 minutos de inactividade, a palavra–passe é automaticamente desactivada e o utilizador terá de reintroduzi–la para aceder às alterações dos valores de regulação. O ”temporizador desactivar” é reposto a zeros quando são efectuadas as alterações dos valores de regulação. A função desactivada automaticamente pode ser desactivada e o tempo de inactividade pode ser alterado com a Ferramenta de serviço.
Disparo disp. arr. falha/fech – Ocorre se o contacto auxiliar em 1M (1SL) ou 1S e 2M (2SL) estiver fechado e houver uma tentativa de arranque do compressor. S/carga motor princ. – Ocorre se o contacto do relé de sobrecarga do motor abrir. S/carga motor ventil. – Ocorre se o contacto do relé de sobrecarga do motor abrir.
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SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
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INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO
VALORES DE REGULAÇÃO DO OPERADOR Os valores de regulação são variáveis reguláveis pelo utilizador na lógica do controlador. O nome e valor de cada valor de regulação indicado a seguir podem ser visualizados no ecrã premindo os botões com seta. PARA UNIDADES DO SISTEMA MÉTRICO VALORES DE REGULAÇÃO DO OPERADOR Selecção prim/sec*
INTERVALO
PASS O
PARA UNIDADES DO SISTEMA IMPERIAL UNID ADE
Prim/sec
Dur.ciclo prim/sec
VALORES DE REGULAÇÃO DO OPERADOR
INTERVALO
PASS O
UNID ADE
Selecção prim/sec*
Prim/sec
Dur.ciclo prim/sec
0 – 750
1
hr.
0 – 750
1
hr.
Pressão de av. fora linha
4,1 ao VALOR NOMINAL+0,2
0,1
bar g
Pressão de av. fora linha
60 ao VALOR NOMINAL +3
0,1
bar g
Pressão de av. em linha
3,5 ao FORA DE LINHA –0,7
0,1
bar g
Pressão de av. em linha
0,1
bar g
Desv. press. atraso
0 a 3,0
0,1
bar g
50 ao FORA DE LINHA –10
Activ. atraso remoto
SIM/NÃO
–
–
Desv. press. atraso
0 a 45
0,1
bar g
0 a 60
1
seg
Activ. atraso remoto
SIM/NÃO
–
–
90 a 270
1
seg
0 a 60
1
seg
Hora purga cond.
2 a 20
1
seg
A arranc. Tempor**
10 a 30
1
seg
Andar1 Disparo temp (máx.)
149 a ***
1
°C
Andar2 Disparo temp (máx.)
Máx. –56 a ***
1
°C
2 a 15
1
min.
Activar arr/par.remotos
SIM/NÃO
–
–
Activ. comunic. remota
SIM/NÃO
–
–
Activ.arr.indispon,pot.
SIM/NÃO
–
–
Tempo arr. desl.
10 a 600
1
seg
Act.disparo nível cond.
SIM/NÃO
–
–
Activar arr/par.program.
SIM/NÃO
–
–
Dia arr. progr.
Dia/Dia
–
–
Dia par. progr.
Dia/Dia
–
–
Hora arr. progr.
00:00 – 23:59
hr:min
Hora par. progr.
00:00 – 23:59
hr:min
Demora carga Interv. hor. condens.
Hora arranque automático
* A opção av./atras. permite que o cliente escolha um compressor como compressor de ”avanço” e quaisquer outros com o compressor de ”atraso” (simula o modo de um sequenciador). As pressões fora de linha e em linha do compressor de atraso são determinadas subtraindo o valor de regulação do desvio do atraso das pressões em linha e fora de linha do compressor de avanço. ** Apenas estrela–triângulo. Não se aplica aos dispositivos de arranque automáticos em linha. *** Temperatura máxima do primeiro andar: 226,7°C – para unidades com valores nominais de 7 e 8,5 bar g 237,8°C – para unidades com valores nominais de 10 bar g Temperatura máxima do segundo andar: 220°C – para unidades com valores nominais de 7 bar g 252,2°C – para unidades com valores nominais de 8,5 bar g 271,1°C – para unidades com valores nominais de 10 bar g
SL, SM & SH 200, 250 &300 (50Hz) L, H & HH 250, 300, 350 & 400 (60Hz)
Demora carga Interv. hor. condens.
90 a 270
1
seg
Hora purga cond.
2 a 20
1
seg
A arranc. Tempor**
10 a 30
1
seg
Andar1 Disparo temp (máx.)
300 a ***
1
°F
Andar2 Disparo temp (máx.)
Máx. –100 a ***
1
°F
Hora arranque automático
2 a 15
1
min.
Activar arr/par.remotos
SIM/NÃO
–
–
Activ. comunic. remota
SIM/NÃO
–
–
Activ.arr.indispon,pot.
SIM/NÃO
–
–
Tempo arr. desl.
10 a 600
1
seg
Act.disparo nível cond.
SIM/NÃO
–
–
Activar arr/par.program.
SIM/NÃO
–
–
Dia arr. progr.
Dia/Dia
–
–
Dia par. progr.
Dia/Dia
–
–
Hora arr. progr.
00:00 – 23:59
hr:min
Hora par. progr.
00:00 – 23:59
hr:min
* A opção av./atras. permite que o cliente escolha um compressor como compressor de ”avanço” e quaisquer outros com o compressor de ”atraso” (simula o modo de um sequenciador). As pressões fora de linha e em linha do compressor de atraso são determinadas subtraindo o valor de regulação do desvio do atraso das pressões em linha e fora de linha do compressor de avanço. ** Apenas estrela–triângulo. Não se aplica aos dispositivos de arranque automáticos em linha. *** Temperatura máxima do primeiro andar: 440°F – para unidades com valores nominais de 100 e 125 bar g 460°F – para unidades com valores nominais de 150 bar g Temperatura máxima do segundo andar: 428°F – para unidades com valores nominais de 100 bar g 486°F – para unidades com valores nominais de 125 bar g 520°F – para unidades com valores nominais de 150 bar g
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INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO CALIBRAGEM DO SENSOR DE PRESSÃO A calibragem do sensor só pode ser efectuada quando a máquina está parada e isolada do circuito de ar comprimido e totalmente despressurizado (caso contrário, 4APT falhará porque continua em linha com o sistema). A calibragem tem de ser efectuada após a substituição de um sensor ou após a substituição do controlador. Os sensores listados abaixo podem ser seleccionados utilizando os botões com seta. Utilize as teclas Esquerda/Direita para seleccionar o sensor a calibrar. Utilize as teclas Para cima/Para baixo para colocar uma marca na caixa correspondente ao sensor. Prima a tecla INTRODUZIR para efectuar a calibragem e sair. A verificação da calibragem encontra–se no Registo de Eventos, localizado na pasta INFO. Itens da CALIBRAGEM DO SENSOR Sensor 1AVPT (vácuo de admissão) Sensor 2APT (Entr andar2) Sensor 3APT (Descarga Andar2) Sensor 4APT (Purga da unidade) Sensor 5OPT (filtro óleo) Sensor 6OPT (óleo chumaceira)
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Neste modo, o compressor está pronto a arrancar. Este modo é introduzido quando todas as funções que permitem o funcionamento do compressor estiverem aprovadas. Este modo pode existir indefinidamente. Modo de Em Rotação Este modo não implica necessariamente que o compressor esteja efectivamente em rotação. Significa que poderá estar em rotação ou que a rotação está eminente ou é previsível. A arrancar Este modo é introduzido em qualquer altura após o compressor estar pronto e depois de ser dado um comando de início. O objectivo deste período é fazer com que o compressor atinja a velocidade nominal e a trabalhar carregado. ”A arrancar” é permitido apenas para o período A arrancar temp e não é ajustável. Descarregado O compressor está neste modo depois de o utilizador emitir um comando de descarga, ou se 4APT (pressão de descarga) for igual ou superior ao valor de regulação da pressão fora de linha. Carregado
Pasta SERVIÇO The SERVICE folder contains the phone number to call for parts or service and a time based configuration tool that notifies the user of scheduled maintenance. A primeira página da pasta SERVIÇO indica o número de telefone de contacto para encomendar peças ou solicitar assistência. Este é o número do representante local da Ingersoll–Rand. O número só pode ser alterado por um Técnico da Assistência. O número de telefone não é susceptível de ser alterado a partir da interface do operador. Para utilizar a função Programa de Manutenção, tem de ser introduzida uma palavra–passe na pasta DEFINIÇÕES. Navegue até à página pretendida na pasta SERVIÇO e prima a tecla INTRODUZIR para aceder ao modo Editar.
O compressor está neste modo depois de o temporizador de arranque ter expirado, ou se 4APT (pressão de descarga) for igual ou inferior à pressão em linha definida. A reduzir a potência Quando for emitido um disparo ou qualquer comando de paragem e o compressor estiver a trabalhar, o motor será desactivado electricamente e o compressor começará a reduzir a potência até atingir o modo de Parado. Este modo permanecerá enquanto o Temporizador de Redução da Potência de 10 segundos, não ajustável, estiver activo. Ao expirar o temporizador, o compressor entra no modo de Pronto ou no modo Não está pronto.
Utilize as teclas Para cima/Para baixo para colocar uma marca na caixa correspondente ao Nível de Serviço. Prima a tecla com seta Direita para mudar para a selecção do Tipo de Serviço. Utilize as teclas com seta Para cima ou Para baixo para seleccionar o tipo de serviço pretendido. Se seleccionar Meses Tipo Serviço, utilize a tecla com seta Direita para navegar para ”Intervalo, meses”; a seguir, utilize as teclas com seta Para cima ou Para baixo para seleccionar um intervalo de serviço de 3, 6, 9 ou 12 meses. Prima a tecla Introduzir para concluir a configuração. MODOS DE FUNCIONAMENTO Existem dois modos de funcionamento de alto nível: ”Parado” e ”Em Rotação”. Todos os restantes modos existem a um nível inferior a estes dois modos de alto nível. Modo Parado Este estado implica que o compressor NÃO está em rotação. É importante observar que se trata apenas de uma implicação. Se os instrumentos não estiverem a funcionar correctamente ou o sistema estiver incorrectamente configurado, o compressor poderia estar em rotação. À espera Depois de o painel ser activado, o controlador inicia À espera temp e não permite nenhuma acção adicional por parte do utilizador até o temporizador expirar. Este temporizador é regulado na fábrica para 5 segundos e não é ajustável. Este período de tempo permite ao controlador verificar os sensores instalados no compressor. Não está pronto Quando neste estado, o compressor ”Não Está Pronto a Arrancar”. Este estado é introduzido quando o Temporizador À Espera tiver expirado e sempre que tenha sido identificado um disparo do compressor. Uma razão muito frequente, e que muitas vezes passa despercebida, para o compressor estar no estado ”Não está pronto” é quando o botão de Paragem de Emergência foi premido. Este modo pode existir indefinidamente. Pronto http://air.irco.com
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MANUTENÇÃO
PERÍODO
MANUTENÇÃO
Diariamente
Verifique o nível do óleo de lubrificação e ateste se for necessário.
8000 hrs
Substitua o assento da válvula de retenção e mola usando o kit de reparação.
Verifique a diferença de pressão no filtro do óleo. Verifique a diferença de pressão no filtro do ar. Verifique a eficiência condensado. Primeiras 150 horas
do
dreno
Reconstrua a válvula de purga usando o kit de reparação no local. 8000 timer / 1 år 8000 hrs / 1 ano
Inspeccionar muito bem os separadores de condensação, todas as superficies exteriores assim como os acessórios. Avisar se for notada corroão excessiva, estragos meccânicos ou de impacto, derrames ou outra deterioração.
Substitua o elemento do filtro do óleo
1 mesa
AC Veja se os o(s) arrefecedor(es) têm sujidade acumulada. Limpe–os soprando–os com ar se for necessário.
Cada 3 meses
Manobre manualmente as válvulas de segurança para verificar que o mecanismo das válvulas está a funcionar devidamente e que é libertada uma pequena quantidade de ar. Verifque todas as mangueiras. Veja sinais de deterioração, endurecimento, gretas etç.
2000 horas
Lubrifique o rolamento da ponta mandante do motor principal. Lubrifique o rolamento da ponta não mandante do motor principal.
4000 horas
Reconstrua as electroválvulas de condensado usando os kits de reparação no local.
6 meses
Limpe os filtros de condensado. Mude o óleo e o elemento do filtro.
de
Limpe os filtros de condensado.
4000 horas/6 meses
Inspeccione os contactores do arrancador, substitua–os se for necessário.
Inspeccione os silenciadores da purga e substitua–os se for necessário. Limpe o respiradouro da caixa de engrenagens.
1 Ano
Desmonte, inspeccione e calibre as válvulas de segurança do compressor.
16000 horas
Repare o cilindro hidráulico usando o kit de reparação no local.
4 anos
Substitui–a todos os tubos flexíveis.
40000 horas
Substitua a descarga.
válvula de retenção da
CONSERVAÇÃO DE ROTINA Esta secção refere–se a vários componentes que necessitam manutenção periódica e substituição. O PLANO DE SERVIÇO / CON SERVAÇÃO descreve os vários componentes e intervalos em que a manutenção deve ser efectuada. As quantidades de óleo, etc. podem ser obtidas na INFORMAÇÃO GERAL deste manual. O ar comprimido pode ser perigoso se utilizado incorrectamente. Antes de realizar qualquer intervenção na unidade, assegure–se que toda a pressão é libertada do sistema e que a máquina não pode ser posta em funcionamento acidentalmente. Assegure–se de que o pessoal de manutenção está devidamente treinado, é competente e estudou os Manuais de Manutenção.
Verifique a calibragem do transdutor de pressão. Mude o elemento do filtro de ar. (Substitua–o mais frequentemente se as condições locais de trabalho assim o exigirem).
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MANUTENÇÃO Antes de iniciar qualquer trabalho de manutenção, assegure–se de que:– . todo o ar sob pressão foi totalmente descarregado e cortado do sistema. Se a válvula automática de despejo for usada para este propósito, então dê tempo suficiente para que a operação se complete. . a máquina não pode de nenhuma forma ou acidentalmente ser posta em funcionamento. Coloque sinais de aviso e/ou monte dispositivos apropriados anti–arranque. todas as fontes de energia eléctrica residual (rede e baterias) estão cortadas. Antes de remover paineis ou tampas para trabalhar no interior da máquina, assegure–se do seguinte:– . de que quem entra na máquina está avisado do nível de protecção reduzido e do aumento de risco, incluindo superfícies quentes e peças móveis. . de que a máquina não pode acidentalmente ou de outra maneira ser posta a trabalhar, colocando sinais de aviso e/ou montando dispositivos apropriados de anti–arranque. Antes de tentar executar qualquer trabalho numa máquina em funcionamento, assegure–se do seguinte:– . o trabalho executado está limitado a tarefas que requerem que a máquina trabalhe. . o trabalho executado com os dispositivos de protecção de segurança anulados ou retirados está limitado a tarefas que requerem que a máquina trabalhe com tais dispositivos de segurança anulados o removidos. . Todos os riscos presentes são conhecidos (p.e. componentes sob pressão, componentes com corrente, paineis removidos, tampas e guardas, temperaturas altas, admissão e exaustão de ar, peças com movimento intermitente, descarga de válvula de segurança etc.). . de que é usado o equipamento de protecção adequado. . de que são evitadas roupas folgadas, jóias, cabelos compridos etc. . de que são usados sinais de aviso em sítios claramente visíveis indicando que se está a proceder a Trabalhos de Manutenção. Depois de terminadas as tarefas de manutenção e antes de se voltar a pôr a máquina em funcionamento, assegure–se do seguinte:– . de que a máquina foi devidamente ensaiada. . de que todas as guardas e dispositivos de protecção estão montados. . de que todos os paineis estão no lugar, e a cobertura e portas estão fechadas. . de que se dispos apropriadamente de todos os produtos perigosos.
ADVERTÊNCIA Nunca, em qualquer circunstância, abra qualquer válvula de purga ou retire componentes do compressor sem primeiro se assegurar que o compressor está TOTALMENTE PARADO, a tensão desligada e o sistema despressurizado.
PROCEDIMENTO PARA MUDANÇA DO FILTRO DE AR Aparece uma mensagem de alarme se a queda de pressão do filtro de ar exceder 0,048 bar (0,7 psi). Para verificar o estado do filtro de admissão, ponha o compressor a trabalhar no modo de carga e, na pasta do sistema, seleccione ”VÁCUO DE ADMISSÃO”. Modifique se for igual ou superior a 0,048 bar (0,7 psi). Para substituir o filtro de admissão, retire o painel frontal adequado da caixa da máquina. Desaperte a porca de borboleta e retire a tampa para expor o filtro. Retire o filtro sujo. Limpe todas as superfícies interiores da caixa do filtro, conforme necessário. Instale o(s) novo(s) elemento(s) do filtro. Volte a colocar a tampa e aperte a porca de borboleta. Volte a instalar o painel da caixa. Efectue o arranque da máquina e ponha a máquina a trabalhar no modo de carga para verificar o estado do filtro.
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OPÇÃO ALTO NÍVEL DE POEIRAS: Para substituir o elemento do filtro de admissão, retire o painel frontal do lado direito do armário, desaperte a porca de orelhas na extremidade do alojamento do filtro. Retire o elemento primário. NOTA: Para cada duas mudas de elemento de filtro primário há uma muda de elemento de filtro de segurança. Se for necessária uma revisão ao elemento de segurança substitua–o nessa altura. Depois de retirar os elementos, inspeccione a válvula de vácuo para ver se não está ao contrário, danificada ou desapertada, repare ou substitua conforme seja necessário. Limpe as superfícies de contacto do alojamento com a junta. Inspeccione todas ligações do filtro e tubagens do compressor para se assegurar da sua estanqueidade. Monte com cuidado cada um dos elementos de filtro e a porca de orelhas. Volte a colocar o painel do armário. Ponha a máquina a funcionar e deixe–a trabalhar em modo de em carga para verificar o funcionamento do filtro. ÓLEO E FILTRO DE ÓLEO Mude o filtro do óleo cada 8.000 horas ou menos, conforme necessário (ver procedimento de verificação abaixo). Para verificar o estado do filtro do óleo, o compressor tem de estar a trabalhar e a temperatura do óleo tem de ser superior a 49º C (120º F). Tendo cumprido estes requisitos, seleccione ”QUEDA DE PRESSÃO NO FILTRO DE ÓLEO” na pasta do sistema. Caso a ”QUEDA DE PRESSÃO NO FILTRO DE ÓLEO” seja inferior a 0,9 bar (13 psi) o óleo e o filtro não requerem manutenção. Caso seja apresentado o alarme ”SUBSTITUIR O FILTRO DE ÓLEO”, o óleo deve ser purgado e o filtro deve ser substituído. Para mudar o óleo e o filtro, o óleo deve estar quente para que a sua drenagem seja mais eficaz. Retire o painel do lado direito do armário. Retire o bujão da ligação do dreno do óleo na traseira da chapa de assento. Coloque uma vasilha apropriada por baixo da ligação do dreno e abra a válvula. Deite o lubrificante velho de acordo com os regulamentos locais. Quando a caixa de engrenagens estiver vazia, feche a válvula e volte a meter o bujão. Coloque a vasilha por baixo do filtro de óleo, desmonte o filtro e deixe também o óleo escorrer do arrefecedor do óleo. Limpe as superfícies de contacto do adaptador do filtro com um pano limpo e sem fios. Retire o filtro novo da sua embalagem. Lubrifique com umas gotas de óleo o vedante de borracha e monte o elemento novo. Enrosque o elemento até que o vedante fique encostado à superfície de encosto na cabeça do adaptador. Depois aperte mais entre 1/2 e 3/4 de volta. Desenrosque o tampão do óleo e ateste com óleo até que o nível chegue ao topo do visor de nível de vidro da caixa de engrenagens. Efectue o arranque do compressor e ponha–o a trabalhar no modo de descarga. Verifique a existência de fugas no filtro de óleo e na válvula de drenagem do óleo. Seleccione ”BEARING OIL PRESS” (Pressáo óleo chumaceira) na pasta do sistema para assegurar que foi atingida a pressão adequada do óleo. Inspeccione o mostrador do cárter, o nível correcto do óleo do reservatório durante o funcionamento é até 3/4 – 4/4. A presença de alguma espuma no mostrador é normal. O nível do óleo é interpretado como o nível no mostrador abaixo da espuma superior, onde se pode observar uma linha de separação. Se for necessário óleo adicional, pare o compressor e acrescente óleo conforme necessário. Ferramentas necessárias Chave de fenda larga ou uma chave de bocas 3/8” ou de caixa 3/8” com roquete. Chave inglesa 400mm Chave inglesa 600mm Chave de filtros de óleo
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MANUTENÇÃO
Peças necessárias Elemento do filtro de óleo Aproximadamente 91 litros de óleo hidráulico I–R ULTRA COOLANT.
8. Aplique Loctite 524 ao diâmetro externo do vedante e meta este no respectivo alojamento com o lábio virado para o lado do compressor.
(200–300 Kw/250–400 HP)
9. Deixe secar durante 24 horas.
RESPIRADOURO DA CAIXA DE ENGRENAGENS Para limpar o respiradouro do cárter de engrenagens, remova o painel do lado direito. Remova a tampa do respiradouro desapertando os quatro parafusos de fixação. Remova todo o material do respiradouro e limpe com um dissolvente adequado. Deixe o material secar. Volte a meter o material, a tampa, e o painel do armário. FUNCIONAMENTO DOS DRENOS DE CONDENSADO Para se verificar o funcionamento dos drenos de condensado, observe simplesmente o tempo de funcionamento de cada um deles. Cada um dos drenos deve abrir pelo menos uma vez em cada 2 minutos quando o compressor está carregado. (O dreno do arrefecedor intermédio descarrega a uma pressão muito mais baixa do que o do arrefecedor final. Condensado sem óleo pode ser despejado num esgoto. FILTROS DO CONDENSADO De maneira a poder inspeccionar os filtros do condensado (tanto o de entre andares como o de descarga), as válvulas de serviço dos filtros que estão a seguir a eles devem estar fechadas. Remova as redes dos filtros, tomando nota da direcção. Limpe todos os detritos acumulados nas redes e volte a montar. Abra as válvulas de serviço dos filtros. ROLAMENTOS DO AIREND Os rolamentos do ”airend” são lubrificados pelo óleo de lubrificação do compressor e não necessitam de manutenção. SUBSTITUIÇÃO DO VEDANTE DO VEIO DE ENTRADA DO MÓDULO COMPRESSOR 1. Retire o motor principal, cumprindo com todas as medidas de segurança da Secção A deste Manual, utilizando o equipamento de içagem apropriado como se recomenda e seguindo as práticas de trabalho em segurança estabelecidas. 2. Puxe a metade de acoplamento do compressor para fora do veio. 3. Retire os 4 parafusos de fixação do alojamento do vedante e desenrosque dois deles para retirar o alojamento completo com o vedante. 4. Retire do alojamento o vedante velho. 5. Remova do veio de entrada a manga de desgaste usada. 6. Limpe o alojamento do vedante, veio de entrada, diâmetro interno da manga de desgaste, diâmetro externo do vedante (Totalmente livres de massa).
10.Limpe a superfície de vedação do alojamento do vedante e do alojamento da caixa de engrenagens (Totalmente livres de massa). 11.Aplique Loctite 510 à face de vedação no vedante e alojamento da caixa de engrenagens. 12.Lubrifique com óleo limpo o diâmetro exterior da ferramenta de montagem. Ferramenta CPN 39307848. 13.Usando a ferramenta de montagem, meta o alojamento do vedante no lugar no alojamento do apoio, tendo cuidado para não virar nem o vedante nem o alojamento. Aplique uma pressão axial na ponta da ferramenta de montagem quando o vedante abandona a ferramenta e entra na manga de desgaste. O vedante escorrega entre a ferramenta e manga se não for aplicada pressão. 14.Aplique Loctite 242 nas roscas dos 4 parafusos do alojamento e aperte–os. 15.Aqueça a metade de acoplamento até 177_C (350_F) durante 1,5 horas e volte a montar no veio o acoplamento e o espaçador. 16.Espere 24 horas para permitir que as aplicações de Loctite sequem antes de voltar a pôr a máquina em funcionamento. ROLAMENTOS DO MOTOR Limpe a área à volta dos bujões de entrada e saída antes de os retirar. Meta a quantidade especificada de massa recomendada usando uma pistola de injecção manual. Volte a colocar o bujão de entra, deixe a máquina trabalhar durante 10 minutos e volte então a colocar o bujão de saída ESPECIFICAÇÃO DO LUBRIFICANTE DO ROLAMENTO DO MOTOR 50Hz Usa Massa de Alta Temperatura Esso Unirex N3 (CPN: 92844729). 60Hz De acordo com a placa de identificação. Chevron Black Pearl# 2, Chevron SR12.
PRECAUÇÃO: Não encha os rolamentos do motor com demasiada massa, pois isso pode resultar em avaria do motor. PRECAUÇÃO: Certifique–se de que o rolamento não é contaminado com sujidades e/ou outros contaminantes durante o processo de lubrificação.
7. Aplique Loctite 620 à manga e munhão do veio. Monte a manga assegurando–se que a face da manga fica 4 mm afastada do encosto no veio. Limpe o excesso de Loctite.
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DIAGNÓSTICO DE AVARIAS AVARIA
SOLUÇÃO
O compressor não arranca.
TENSÃO DE CONTROLO 110/120V NÃO DISPONÍVEL. Verifique o fusível. Verifique a alimentação eléctrica de 24 Vcc do transformador e as ligações dos fios.
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”PARAG. EMERG. PREMIDA” Rode o botão de paragem de emergência para desengatar, e prima duas vezes o botão de restabelecimento. ”DISPARO AVARIA DISP. ARR.” OU ”AVARIA DO DISP. ARR. – DISPARO FECHADO” Inspeccione os contactos auxiliares do dispositivo de arranque, as ligações e os fios. Inspeccione os comutadores. Substitua em caso de defeito. ”MOTOR PRINCIPAL (OU DE VENTOINHA) EM SOBRECARGA” Rearme manualmente o relé de sobrecarga do motor principal (ou de ventoinha), e carregue duas vezes no botão de rearmar. Ponha a unidade a trabalhar e compare a amperagem actual com a da placa de identificação para acção possível. ”FALHA DE SENSOR ALTO (OU BAIXO)” Verifique se o sensor apresenta defeito, se está mal ligado ou se os fios do sensor estão quebrados. TENSÃO DE CONTROLO DE 24 VDC NÃO DISPONÍVEL. Verifique os disjuntores, verifique a alimentação eléctrica de 24 Vcc. LUZ DE LIGADO E DO ECRÃ NÃO SE ILUMINA. Verifique os fios. Verifique se 24 Vcc estão dentro da tolerância da tensão (15%) O compressor pára.
”DISP TEMP ELEV ANDAR 2” Certifique–se de que a área de instalação tem ventilação adequada. O lado do ventilador do refrigerador intermédio (intercooler) pode estar sujo ou entupido; limpe conforme necessário. ”DISP.PRES.EL.REFR.INT. (DESCARREGADO)” Verifique a posição da válvula estranguladora de entrada, a regulação deve ser de 0,3 mm (0,012”) aberta. ”DISPARO RESTR. ADM.” Verifique se o sistema de entrada do ar está obstruído. Certifique–se de que a temperatura de descarga do segundo andar na descarga baixa lentamente a partir da temperatura no modo de carga. Se a temperatura de descarga for superior, ajuste a válvula de entrada/descarga. (Nota: o vácuo de admissão sob a válvula de admissão/descarga deve ser de aproximadamente 0,87 bar (13 psi) no modo de descarga). ”DISP. PR. BXA ÓLEO” Verifique o nível do óleo no mostrador do cárter. O nível deve situar–se entre 3/4 e 4/4 do nível superior. Verifique toda a máquina quanto a fugas de óleo. O filtro do óleo pode estar sujo ou obstruído. Substitua o filtro. Retire o tubo no lado de descarga da válvula de descarga do óleo para determinar se a válvula apresenta fugas. Substitua a válvula caso exista uma fuga. Retire a linha flexível do lado de descarga do cilindro hidráulico. Se sair uma grande quantidade de óleo do cilindro, inspeccione o conjunto da válvula do cilindro hidráulico. Retire a bomba de óleo para inspeccionar a transmissão da lingueta. Substitua a bomba e/ou a transmissão caso tenham defeito. ”DISP.PRES.EL.REFR.INT (CARREGADO)” Verifique se existem fugas de ar entre a flange de descarga do segundo andar e a válvula de verificação de descarga. Verifique se existem fugas na válvula de segurança da descarga. Substitua a válvula caso exista uma fuga. Verifique a válvula de descarga manual de condensados para assegurar que está fechada. ”DISP TEMP ELEV ANDAR 1” Certifique–se de que a área de instalação tem ventilação adequada. Certifique–se de que o ventilador de refrigeração está a funcionar. Certifique–se de que os cilindros hidráulicos de controlo de admissão estão totalmente a bater quando o compressor estiver carregado. Substitua o conjunto de admissão/descarga caso estejam defeituosos. ”DISP. TEMP. ELEV. ÓLEO” Certifique–se de que a área de instalação tem ventilação adequada. O lado do ventilador do refrigerador do óleo poderá estar sujo. Limpe conforme necessário. O termóstato da válvula de controlo da temperatura do óleo poderá estar defeituoso. ”DS.TP AR EL.REFR.INT.” Certifique–se de que a área de instalação tem ventilação adequada. O lado do ventilador do intercooler pode estar sujo ou entupido. Limpe conforme necessário.
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DIAGNÓSTICO DE AVARIAS
AVARIA
SOLUÇÃO
O compressor pára.
”DISP. PR. ELEV ANDAR” Verifique se existem obstruções no lado do ar do arrefecedor final, no separador de descarga de humidade ou na válvula de verificação de descarga. Certifique–se de que a rede de ar tem um reservatório com volume adequado. Certifique–se de que a válvula de isolamento está totalmente aberta. Certifique–se de que o tubo de descarga tem o tamanho adequado. ”DISPARO AVARIA DISP. ARR.” OU ”AVARIA DO DISP. ARR. – DISPARO FECHADO” Verifique se existem fios soltos ou falhas no circuito de controlo. Inspeccione os conectores do dispositivo de arranque. ”SOBRECARGA MOTOR” Veja se há fios soltos. Verifique o abastecimento de corrente. Verifique o tamanho do aquecedor. “ SOBRECARGA VENTILA” Veja se há fios soltos Verifique o abastecimento de corrente. Verifique o tamanho do aquecedor. Veja se há obstruções nas aberturas de admissão e de saída da máquina. ”DISPARO NÍVEL CONDENS.” Verifique o sistema de drenagem de condensados do intercooler, incluindo o filtro. Verifique a válvula e a 6SV. Repare conforme necessário. ”AVARIA PARAGEM À DISTÂNCIA” Verifique o interruptor de paragem à distância e cablagem. ”AVARIA ARRANQUE À DISTÂNCIA” Verifique o interruptor de arranque à distância e cablagem. ”PARAGEM DE EMERGÊNCIA” Desengate o botão de paragem de emergência. Carregue duas vezes no botão de rearmar. ”FALHA DE SENSOR ALTO (OU BAIXO)” Verifique se o sensor apresenta defeito, se está mal ligado ou se os fios do sensor estão quebrados.
Pressão de ar baixa no sistema.
COMPRESSOR A OPERAR NO MODO DE ”DESCARGA”. VALOR DE REGULAÇÃO FORA DE LINHA DO CONTROLADOR DEMASIADO BAIXO. Prima o botão ”CARGA”. Prima o botão ”PARAGEM”. A partir da pasta de definições, defina a pressão fora de linha para um valor mais alto. FUGA DE AR. Verifique o circuito de tubagens do ar. Certifique–se de que as válvulas manuais de condensados estão fechadas. Certifique–se também de que as válvulas de condensados operadas por solenóides não estão presas na posição aberta. VÁLVULA DE DESCARGA NÃO ESTÁ TOTALMENTE ABERTA. Se o cilindro hidráulico de controlo de admissão não estiver completamente corrido, substitua o conjunto da válvula de admissão/descarga. A CHAMADA AO SISTEMA EXCEDE A CAPACIDADE DO COMPRESSOR. Monte um compressor maior ou outro complementar. ELEMENTO DO FILTRO DE AR SUJO Verifique o estado do filtro. Substitua conforme necessário.
O compressor não se carrega.
VEDAÇÕES COM FUGAS NO CILINDRO HIDRÁULICO. Se o cilindro não tem o curso completo quando é carregado o botão ”CARGA”, repare o cilindro hidráulico. VÁLVULA DE CARGA AVARIADA Remova o tubo que vai desde a electroválvula de carga ao cilindro hidráulico. Ponha o compressor a trabalhar e carregue no botão ”CARGA”. Se não sair óleo da electroválvula, substitua–a.
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DIAGNÓSTICO DE AVARIAS AVARIA
SOLUÇÃO
Água no sistema.
SEPARADOR DE HUMIDADE/DRENO CAPTADOR. Inspeccione e limpe se necessário. Substitua separador/captador se estiver avariado.
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DRENO CAPTADOR OU TUBAGEM DE DRENAGEM ENTUPIDA. Inspeccione e limpe. NÚCLEO DO ARREFECEDOR FINAL SUJO. Inspeccione e limpe. PAINEIS DE FECHO N$O ESTÃO NO LUGAR. Coloque os paineis de fecho. UNIDADE SEM ARREFECEDOR FINAL. Monte o arrefecedor final. LINHA DE DRENAGEM/GOTEIRA MAL MONTADA. Incline a linha de drenagem na direcção contrária ao captor. Monte a goteira. Nível excessivo de ruído.
COMPRESSOR AVARIADO. (AVARIA DE ENGRENAGEM OU ROLAMENTO OU CONTACTO DE ROTOR). Contacte imediatamente um distribuidor autorizado. Não ponha a unidade em funcionamento. PAINEIS DE FECHO N$O ESTÃO NO LUGAR. Coloque os paineis de fecho. APOIO DE COMPONENTE SOLTO. Inspeccione e aperte.
Vibração excessiva.
COMPONENTES SOLTOS Inspeccione e aperte. AVARIA DE ROLAMENTO DO COMPRESSOR OU DO MOTOR. Contacte imediatamente um distribuidor autorizado. Não ponha a unidade em funcionamento. FONTES EXTERNAS. Inspeccione a área para outro equipamento.
Válvula de descarga de pressão abre.
PRESSÃO DE FUNCIONAMENTO DO COMPRESSOR EXCESSIVA. Afine os pontos de regulação do controlador. VÁLVULA AVARIADA Substitua a válvula.
NOTA Consulte o Manual de Referência de Comunicações Remotas e Resolução de Problemas da Sierra (ccn 80441801) para mais informações.
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