CNC Vision 50P y caja de interfaz Sistema de plasma G2 m3

Manual del operario (ES)

0558009105

02/2012

ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR. USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.

PRECAUCIÓN Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completamente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicional. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.

RESPONSABILIDAD DEL USUARIO Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acompañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar periódicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado. Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usuario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incorrecto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO. PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

Índice

Sección / Titulo

Página

1.0 Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 Clase de cubierta protectora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 2.0 CNC Vision 50P con caja de interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 2.1 CNC Vision 50P (0558008253) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 2.2 Caja de interfaz de CNC Vision 50P (0558008250) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 2.3 Parámetros del proceso de plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 2.4 Funcionamiento del CNC Vision 50P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 2.4.1 Cambiar y guardar el archivo TDF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 2.4.2 Cambio de proceso de corte a marcado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 2.4.3 Prueba de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 2.4.4 Localización y resolución de problemas de la caja de interfaz de CNC remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 2.5 Funcionamiento sin control de altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 2.5.1 Señales del CNC remoto al sistema de plasma CAN m3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 2.5.2 Señales del sistema de plasma CAN m3 al CNC remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 2.6 Secuencia de funcionamiento sin control de altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 2.7 Funcionamiento con control de altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 2.7.1 Señales del CNC remoto al sistema de plasma CAN m3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 2.7.2 Señales del sistema de plasma CAN m3 al CNC remoto: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 2.8 Secuencia de funcionamiento con control de altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 2.9 Cortar orificios con plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 2.9.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 2.9.2 Control de altura del codificador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 2.9.3 Regulación de la velocidad de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 2.9.4 Fuente de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 2.9.5 Técnicas de programación de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 2.9.6 Códigos que pueden afectar a la calidad del orificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 2.9.7 Selección del tipo de introducción inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 2.9.7 Selección del tipo de introducción inicial (continuación) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

Índice

4

Sección 1 1.0

Precauciones de seguridad

Precauciones de seguridad

Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad. Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar. 1.

Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con: -su operación -localización de los paros de emergencia -sus funciones -precauciones de seguridad -corte plasma y soldadura

2. El operador debe asegurar que: -ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina -ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco 3. La área de trabajo debe: -estar de acuerdo con el trabajo -estar libre de corrientes de aire 4. Equipo de seguridad individual: -siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc. -no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc. 5.

Precauciones generales: -este seguro que el cable de retorno esta bien conectado -el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calificado. -un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina. -lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.

Clase de cubierta protectora El código IP indica la clase de cubierta protectora, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración de objetos sólidos o agua. Se proporciona protección contra toques con dedo, penetración de objetos sólidos de más de 12 mm y contra la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60 grados. El equipo con el código IP23S puede almacenarse pero no está previsto para su uso en exteriores en caso de lluvia, a no ser que se cubra.

Inclinación máxima permitida

PRECAUCIÓN Si el equipo se sitúa en una superficie con una inclinación mayor a 15°, es posible que vuelque, lo cual puede causar daños personales y/o daños importantes al equipo.

15°

5

Sección 1

Advertencia

Precauciones de seguridad Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.

DESCARGA ELÉCTRICA puede matar. - Instale un cable tierra de acuerdo con las normas - No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados. - Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo. - Certifique que su situación de trabajo es segura HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud - Mantenga su cabeza alejada de los humos - utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo. RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos. - Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas. - Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina PELIGRO DE INCENDIO - Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inflamables al rededor de la maquina. RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos. - Proteja sus oídos. utilice protección auricular. - Avise las personas al rededor sobre el riesgo. AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo. LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO. PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

PRECAUCIÓN

Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por plasma. Cualquier otro uso puede causar daños personales y/o daños al equipo.

PRECAUCIÓN Para evitar daños personales y/o daños al equipo, elévelo usando el método y los puntos de agarre que se muestran aquí.

6

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

2.0 CNC Vision 50P con caja de interfaz El sistema de plasma CAN M3 se compone de varios elementos: Vision 50P, caja de interfaz (o concentrador CAN), caja de gas de protección, caja de gas de plasma, arranque en arco remoto (RAS), fuente de alimentación, circulación de refrigeración, soplete, elevador (opcional) y CNC cliente. Designación de la ubicación de componentes (Véanse las siguientes ilustraciones de componentes)

CNC externo ( E/S digital )

CAN

J

C

Vision 50P Control Interfaz

B

D

I H G F

Remoto Arco Arranque (RAS)

AHC/Cable de alimentación de elevación CAN Cable de alimentación de controles de gas CAN

E CAN

CAN K Vision 50P CNC

AHC / Elevación ( Opcional )

Gas de protección Control

Plasma Control de gas

Externo 120V / 3A sin AHC 230V / 3A con AHC

Designaciones de la ubicaciones de componentes del CNC Vision 50P y la caja de interfaz

7

APARTADO 2

2.1

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

CNC Vision 50P (0558008253)

Vision 50P es una pantalla táctil basada en CNC y empleada para controlar el proceso de marcado y corte de plasma, el control de gas, el control de corriente y el control de secuencia. Sin embargo, no tiene funciones relacionadas con el movimiento de la máquina. Vision50P es un panel operativo basado en el PC para controlar componentes periféricos con el protocolo ACON. Vision50P cuenta con una pantalla TFT VGA de 8,4 pulg. (213,4 mm) con un control táctil y un potenciómetro de incremento con un botón de presión para navegación y reconocimiento y un conmutador de llave para la gestión de autorización. El bus CAN y la fuente de alimentación están conectados a través de un conector CAN de 8 pines. Vision50P proporciona un Ethernet y una interfaz USB adicionales para la comunicación y el mantenimiento.

9,25” (235,0 mm)

Peso: 10 lbs. (4,5 kg) La caja del Vision 50P tiene una anchura de 4,62 pulg. (117,5 mm). Y tiene una anchura de 5,12 pulg. (130,2 mm) si incluye botones en el panel frontal

12,75” (323,9 mm)

El Vision 50P puede ejecutarse en dos modos diferentes: Modo de funcionamiento o modo de mantenimiento. El modo predeterminado es el modo de funcionamiento y permite que el operario realice todas las operaciones necesarias. El modo de mantenimiento es necesario para las labores de mantenimiento, como por ejemplo la actualización de constantes de la estación, diagnosis, etc. Algunos parámetros de proceso se muestran solamente en el modo de mantenimiento. El modo de mantenimiento puede activarse si se enchufa un teclado USB o la llave se coloca en posición "0". En el panel frontal hay un potenciómetro de incremento. Si el operario no tiene un teclado, los dos dispositivos de entrada para el Vision 50P son el potenciómetro de incremento y la pantalla táctil. Con este potenciómetro de incremento, el operario puede avanzar y retroceder en el texto a otro parámetro. Mientras presiona, el operario también puede cambiar el valor de ese parámetro. 8

relate centra CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZignitio

APARTADO 2 2.1

CNC Vision 50P (0558008253) (continuación)

The A Vision 50 cuenta con tres puertos en el panel trasero: CAN+Alimentación, USB y puerto de internet. CAN se utiliza siempre para la comunicación y también suministrar alimentación de 24VDC al 50P. El USB se utiliza paramove el teclado, el lápiz USB, etc. El puerto de internet se emplea sólo para el mantenimiento. the fu K

Bus CAN y fuente de alimentación Nº de pin Nombre 1 (Blanco) 2 (Marrón) 3 (Rosa) 4 (Amarillo) 5 (Gris) 6 (Verde) 7 (Azul) 8 (Rojo)

No se utiliza No se utiliza CONEX. TIERRA CAN CAN-H Salida CAN-L Salida CONEX. TIERRA CAN +24VDC DC COM

LAN

USB

ALIMENTACIÓN + CAN

The S as a g third pin st

Unit

ACON switch a unit rotary statio

Cada dispositivo contiene dos conmutadores de dirección. La combinación de estos conmutadores identifican la estación y las subestaciones en el bus CAN. El conmutador 1 designa el número de estación. El conmutador 2 designa las subestaciones.

Sistema de plasma CAN m3

S1

S2

Dispositivo

1 - 12 1 - 12 1 - 12 1 - 12 1 - 12 1 - 12

0 1 2 3 4 5

UCM – B4 / Montaje del elevador A6 Caja de gas de protección Caja de gas de plasma Caja de arranque de arco remoto (RAS) Caja de interfaz Caja de inyección hidraúlica 9

Fun

Stat

Stat

APARTADO 2

2.1

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

CNC Vision 50P (0558008253) (continuación)

Condiciones de funcionamiento: Temperatura de funcionamiento: Humedad máxima: Grado de cerramiento de protección: Alimentación:

5 - 50°C 95% IP54 24V +/- 20%

CUIDADO El orificio en la placa de montaje permite una correcta circulación del aire de refrigeración a través de Vision 50P. No bloquee la abertura o la caliente, pues podrían provocar daños.

3,74” (95mm) 1,87” (47,5mm)

0,274” (6,96mm)

Piezas de recambio

Se recomienda que los clientes se pongan en contacto con el servicio de Asistencia Técnica antes de tratar de reparar estas unidades. Nº objeto 1 2

Descripción Complete el control con todos los componentes excluyendo la cabina. Potenciómetro

1,69” (43mm)

ESAB PN

0,79” (20mm)

0558008728

1,57” (40mm)

0558008729

Ubicaciones de los orificios de montaje del CNC Vision 50P (Vista trasera)

10

APARTADO 2

2.2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Caja de interfaz de CNC Vision 50P (0558008250) I

G

Alimentación Conmutador

Cable CAN ( P1 )

D

H

F

E

J

( Muestra de una estación de plasma con AHC )

Peso: 10,1 lbs. (4,6 kg)

B ( J3 ) 19 pines

Conmutador ID

J5 14 pines

La caja de interfaz tiene una anchura de 6,00 pulg. (152,4 mm). Y tiene una anchura de 8,50 pulg. (215,9 mm) si incluye los accesorios en la parte frontal y la parte trasera

Conex. a tierra

Función

A

Predeterminado Permite el movimiento COM CNC Modo de marcado Arranque del ciclo Esquina / IHS ENC_0 / ARC_1 Estación activada +24 VDC Estación abajo Estación arriba Salida digital 9 Salida digital 11 24 DC COM Error de gas Error AHC Límite superior SW Límite inferior SW Salida digital 8

B C D E F G H J K L M N P R S T U V

7,50” (190,5 mm)

C Nota: La carcasa debe estar conectada a la toma a tierra de la máquina.

PIN

10,75” (273,1 mm) 11

12,75” (323,9 mm)

APARTADO 2

2.2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Caja de interfaz del CNC Vision 50P (0558008250) (continuación)

11.50” (292.1 mm)

3.00” (76.2 mm)

 0.281” (7.14 mm)

12

APARTADO 2

2.2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Caja de interfaz del CNC Vision 50P (0558008250) (continuación)

Un plasma con AHC Nº CAN 1 2 3 4 5 6 7

Un plasma sin AHC

Función No se utiliza Unidad de control de plasma * AHC / Elevación * Control de gas de protección * Control de gas de plasma * Arranque en arco * Interfaz

Nº CAN 1 2 3 4 5 6 7

Dos plasmas con AHC Nº CAN 1 2 3 4 5 6 7

Dos plasmas sin AHC

Función Unidad de control de plasma * AHC / Elevación * Control de gas de protección * Control de gas de plasma * Arranque en arco * Interfaz Cruce

Nº CAN 1 2 3 4 5 6 7

Dos plasmas con AHC Nº CAN 1 2 3 4 5 6 7

Función No se utiliza No se utiliza Unidad de control de plasma * Control de gas de protección * Control de gas de plasma * Arranque en arco * Interfaz

Función No se utiliza Unidad de control de plasma * Control de gas de protección * Control de gas de plasma * Arranque en arco * Interfaz Cruce

Dos plasmas sin AHC

Función No se utiliza Cruce * AHC / Elevación nº2 * Control de gas de protección nº2 * Control de gas de protección nº2 * Arranque en arco nº2 * Interfaz #2

Nº CAN 1 2 3 4 5 6 7

Función No se utiliza No se utiliza Cruce * Control de gas de protección nº2 * Control de gas de protección nº2 * Arranque en arco nº2 * Interfaz #2

* Estos componentes pueden conectarse en cualquier orden. Consulte los diagramas adjuntos.

13

APARTADO 2

2.2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Caja de interfaz del CNC Vision 50P (0558008250) (continuación)

Una estación de plasma con AHC (ALIMENTACIÓN DE ENTRADA 230 VAC)

Conmutador ID: S1 = 1, S2 = 4 CAJA DE INTERFAZ

Dos estaciones de plasma con AHC Conmutador ID: S1 = 1, S2 = 4 CAJA DE INTERFAZ

Conmutador ID: S1 = 2, S2 = 4 CAJA DE INTERFAZ

CABLE DE CRUCE

NOTA: Este cable sólo se utiliza con un Vision 50P para conectar la segunda caja de interfaz. 14

APARTADO 2

2.2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Caja de interfaz del CNC Vision 50P (0558008250) (continuación)

Una estación de plasma sin AHC (ALIMENTACIÓN DE ENTRADA 115/230 VAC)

Conmutador ID: S1 = 1, S2 = 4 CAJA DE INTERFAZ

Dos estaciones de plasma sin AHC

Conmutador ID: S1 = 1, S2 = 4 CAJA DE INTERFAZ

Conmutador ID: S1 = 2, S2 = 4 CAJA DE INTERFAZ

CABLE DE CRUCE

NOTA: Este cable sólo se utiliza con un Vision 50P para conectar la segunda caja de interfaz. 15

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ Conector J3 en la caja de interfax (0558008250)

PIN (Nº Cable )

Señal

Función

Predeterminado (PCUA X63-2)

1. Salida de señal de la caja de interfaz. 2. Errores, como el error de gas, el error de la fuente de alimentación y el error de refrigeración activarán (alto) esta señal predeterminada. 3. Una vez que la señal predeterminada sea alta, el Vision 50P detendrá el plasma y retirará el "permiso de movimiento", después el CNC cliente tiene que retirar la señal del "Arranque de ciclo".

B (# 2)

Movimiento permitido (PCUA X62-2)

1. Salida de señal de la caja de interfaz y el CNC cliente. 2. Esta señal se puede seleccionar entre "Movimiento permitido", "Arco activado", "Arco activado tras el retardo de perforación" dependiendo de la constante de la estación nº 214 en SPS.KON. 3. "Movimiento permitido" se activa después del retardo de perforación. El CNC del cliente puede mover el soplete cuando "Movimiento permitido" es VERDADERO una vez que el ciclo comienza. Asegúrese de comprobar esta señal durante el corte y el marcado. Una vez que vuelva a posición FALSO, "Arranque de ciclo" debe retirarse. 4. "Arco activado": se activa inmediatamente después de que el arco principal esté ACTIVADO. 5. "Arco activado después del retardo de perforación" se activa después de que pase el retardo de perforación y el arco debe estar ACTIVADO.

C (# 3)

COM CNC (PCUA X63-1 y X62-1)

1. Suministrado por el CNC cliente. Esto afectará al nivel de señal de "Predeterminado" y "Movimiento permitido". 2. Dependiendo del nivel de señal del CNC cliente, puede ser AC o DC. Max 130 VAC/3A o 30VDC/3A.

D (# 4)

Modo de marcado (PCUA X61-4)

A (# 1)

1. Selecciona el modo de marcado (1) o corte (0). 2. El nivel de señal es de 24VDC.

Arranque de ciclo (PCUA X61-1)

1. Activa el sistema de plasma. 2. Retira la señal de "arranque de ciclo" al final del movimiento geométrico durante el marco/corte normal. 3. Durante el corte de orificios, el CNC debe retirar el "arranque de ciclo" antes del final de la geometría para mejorar la circularidad y la calidad general.

F (# 6)

Esquina / IHS (PCUA X60-4)

1. Durante el corte, esta señal actúa como señal "de esquina"; antes del corte, actúa como "IHS". 2. La esquina evita que el soplete se hunda cuando la máquina se frene en la esquina geométrica o al principio/fin de la línea si se selecciona el modo de voltaje en arco. 3. Una señal de esquina falsa (0) significa que el CNC se mueve a una velocidad de corte constante. Una señal de esquina verdadera (1) significa que el CNC se acerca a una esquina y el AHC se bloqueará. 4. Cuando se alcanza una velocidad constante, elimine la señal "Esquina" para activar el control de altura. En una esquina o en cualquier momento en que la máquina frene, la señal "Esquina" debe estar ACTIVADA para evitar que el soplete se hunda en las esquinas. 5. El CNC cliente debe proporcionar esta señal si la función AHC se utiliza por parte del Vision50P. 6. La señal "IHS" encenderá o apagará el prefujo de gas si no se utiliza el AHC del Vision 50P.

G (# 7)

ENC_0 / VOLT_1 (PCUA X60-1)

1. Selecciona el modo de control de altura: Codificador (FALSO) o Voltaje en arco (verdadero). 2. El control de altura del codificador es útil durante el corte de orificios.

E (# 5)

16

APARTADO 2

2.2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Caja de interfaz del CNC Vision 50P (0558008250) (continuación) Conector J3 en la caja de interfax (0558008250)

PIN (Nº Cable )

Señal

Función

H (# 8)

Selección de estación (PCUA X48-1)

1. Apaga o enciende la estación. 2. El cliente también puede apagar o encender la estación del Vision 50P. La última acción, independientemente de que provenga del CNC cliente o del Vision 50P, controlará el estado ACTIVADO/ DESACTIVADO. 3. No depende del tiempo.

J (# 9)

+24VDC (PCUA X48-2)

1. 24VDC suministrados al CNC cliente. 2. EL CNC cliente utilizará esta señal para proporcionar las entradas digitales para la caja de interfaz.

K (# 10)

Estación abajo (PCUA X48-4)

1. Mueve hacia abajo el soplete. 2. No depende del tiempo.

L (# 11)

Estación arriba (PCUA X49-1)

1. Mueve hacia abajo el soplete. 2. No depende del tiempo.

M (# 12)

Salida digital 9 (PCUA X66-2)

1.

Salida digital 9

N (# 13)

Salida digital 11 (PCUA X66-5)

1.

Salida digital 11

P (# 14)

24VDC COM (PCUA X40-2)

1. 24VDC COM 2. Sólo para prueba de producción.

R (# 15)

Error de gas (PCUA X62-5)

1. 2.

Indica fallo en el flujo de gas / agua. Fallo (Pin A) debe ser alto.

S (# 16)

Error AHC (PCUA X63-5)

1. 2.

Indica fallo del AHC. Fallo (Pin A) debe ser alto.

T (# 17)

Límite superior SW (PCUA X65-2)

1.

El elevador está en la posición del límite superior.

U (# 18)

Límite inferior SW (PCUA X64-5)

1.

El elevador está en la posición del límite inferior.

V (# 19)

Salida digital 8 (PCUA X65-5)

1.

Salida digital 8

Para corte bajo el agua sin cortina de aire, el cliente puede activar el preflujo adicional configurando la constante de la estación nº 213 en SPS.KON.

17

APARTADO 2 2.3

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Parámetros del proceso de plasma

Los siguientes parámetros se utilizan con el sistema de plasma CAN m3. Algunos de ellos se muestran sólo en el modo de mantenimiento, pero no están visibles en el modo de funcionamiento. Parámetros

Descripción

No visibles

Selección de gas

Especifica el tipo de gas para los gases de protección, corte y arranque de plasma. Consulte la siguiente tabla para más detalles sobre la selección de gas.

No

Arco piloto

Configura la corriente de arco piloto adecuada. SÓLO PARA EPP-201 Y EPP-360.

Sí

Voltaje en arco principal

Especifica el voltaje en arco utilizado durante el corte y el marcado de plasma. Esta configuración es importante porque controla la altura del soplete si no hay control de altura de codificación.

No

Incisión

La medida predicha para el material retirado durante el proceso de corte. Es el hueco entre la pieza y la placa. La velocidad de corte, el punto muerto del soplete (voltaje en arco) y la corriente de corte afectarán a la incisión.

No

Velocidad de recorrido

Velocidad de recorrido recomendada para la condición de corte solicitada. Normalmente se reduce para los orificios pequeños.

No

Se emplea para calcular la altura de frenado.

No No

Grosor de la placa Altura de encendido

Distancia del soplete a la placa durante la secuencia de arranque piloto.

Altura de la perforación

Distancia del soplete a la placa durante la secuencia de perforación. Una altura de perforación considerable para evitar el contacto del soplete con las salpicaduras fundidas que pueden dañar la protección y/o la boquilla, a su vez, disminuirá la calidad del orificio.

No

Altura del corte

Distancia del soplete a la placa durante el corte. Se emplea durante el control de altura del codificador con los elevadores de ESAB; en caso contrario, es una altura de referencia para los elevadores OEM. Mantener esta altura durante el ciclo de corte es muy importante.

No

Tiempo de perforación

Tiempo durante el que soplete de plasma debe permanecer a la altura de perforación. Optimizado para garantizar que el soplete se encuentre a la altura correcta y el arco esté estable antes de que comience la introducción inicial.

No

Tiempo de introducción inicial

Retardo de tiempo de la activación de control de altura para permitir que el soplete se introduzca en el patrón de la pieza. Optimizado para garantizar que el soplete se encuentre a la altura correcta y el arco esté estable antes de que comience la introducción inicial.

Sí

Retardo THC tras esquina

Tiempo antes de que el control de altura del voltaje se reactive tras una esquina.

Sí

Levanta el soplete cuando termina

Tiempo antes de elevar el soplete después de que el corte haya terminado.

Sí

Presión de arranque del gas de plasma 1.

Sí

Presión de corte del gas de plasma 1.

Sí

Presión de arranque del gas de plasma 2.

Sí

Presión de arranque PG1 (ARG, H35, N2/O2/AIR) Presión de corte PG1 (ARG, H35, N2/O2/AIR) Presión de arranque PG2 (O2/N2/AIR)

Presión de corte PG2 (O2/N2/AIR) Presión de corte del gas de plasma 2. Flujo de arranque SG1 (AIR/N2)

Flujo de arranque del gas de protección 1.

Flujo de arranque SG1 (AIR/N2)

Flujo de corte del gas de protección 1.

Flujo de arranque SG2 (O2/CH4)

Flujo de arranque del gas de protección 2.

Flujo de corte SG2 (O2/CH4)

Flujo de corte del gas de protección 2.

18

Sí Sí Sí Sí Sí

APARTADO 2 2.3

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Parámetros de proceso de plasma (continuación) Parámetros de proceso de plasma

Parámetros

Descripción

No visibles

Valor de arranque de la corriente

Corriente utilizada después de que se haya establecido un arco con un piloto. Este valor es típicamente tan bajo como la mitad de la corriente de corte real, así que asegúrese de permitir suficiente tiempo como para alcanzar la corriente de corte completa antes de completar el movimiento.

No

Current Value Current used for cutting. No CorrienteCurrent utilizadaused para el corte.cutting En ocasiones, este valor puede reducirse Current Off Value when is done. No Valor de la corriente para potenciar aún más la calidad del orificio. Time needs for cutting current to ramp up from Current Ramp Up Time CorrienteCurrent antes de Start que elValue arco se to desactive. configuración influye enYes el CurrentEsta Value. Valor de desactivación de la acabado del orificio. Cuanto más alto es el valor, hay más perforación. Una corriente Timemenor needspuede for cutting from configuración ayudar current a mejorartolaramp calidaddown de acabado. Current Ramp Down Time Yes Current Value to Current Off Value. Tiempo necesario para que la corriente de corte aumente del valor de Tiempo de aumento de la Time delay to shut down gases after the cutting Gas Off Delay arranque de corriente al valor de corriente. En materiales muy finos, este Yes corriente current starts ramping tiempo debe minimizarse o el arco down. se saldrá debido a la falta de material. Plasma station number fromde 1 to 12.descienda Used to del valor de Tiempo de descenso de la Tiempo necesario para que la corriente corte Plasma Station Number Yes diagnose and monitor the process. corriente corriente al valor de desactivación de la corriente. Type or del Marking Yes RetardoQuality de desactivación Retardo de tiempo para apagar los gases después de la corriente de corte Material Type Carbon Steel, Stainless, or Aluminum. Yes gas comience a descender. Nozzle Code Número de Code to identify different nozzle. estación de plasma de 1 a 12. Se emplea para el diagnósticoYes y Número de estación de plasma la supervisión del proceso. Water Flow Cut water flow for waterinjection only. Yes Código de la boquilla Flujo de agua

No No Sí Sí Sí Sí

Código para identificar las diferentes boquillas.

Sí

Flujo de agua de corte sólo para la inyección hidraúlica.

Sí

Valor de corriente

AMPERIOS

Valor de arranque de corriente Presión de gas

Valor de desactivación de la corriente

TIEMPO Tiempo de descenso de la corriente

Retardo de desactivación Tiempo de descenso de la corriente del gas

El gráfico es sólo ilustrativo. Los valores no guardan necesariamente la proporción. 19

Page 47 0558008034 Plasma Vision 5x Process_v2_011107.pdf

APARTADO 2 2.3

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Parámetros de proceso de plasma (continuación)

Selección de gas, plasma CAN m3 GS 1

2

3 4 5 6 7 8

9

10 11 12 13 14

TIPO DE GAS

SG-SG1

SG-SG2

SG-PG1

SG-PG2

PG-PG1

PG-PG2

GS_N2_O2_N2O2

1

2

2

1

3

1

(ARRANQUE PG1, CORTE PG2)

N2

O2

N2

O2

N2/O2/ AIRE

O2

GS_AIRE_O2_AIRO2

2

2

3

1

3

1

(ARRANQUE PG1, CORTE PG2)

AIRE

O2

AIRE

O2

N2/O2/ AIRE

O2

GS_N2_N2_N2CH4

1

1

2

2

3

2

(ARRANQUE N2-PG2, CORTE N2-PG2)

N2

CH4

N2

N2

N2/O2/ AIRE

N2

GS_N2_H35_AIRE

2

-

2

2

2

2

(ARRANQUE PG2, CORTE PG1)

AIRE

N2

N2

H35

N2

GS_N2_H35_N2CH4

1

1

2

2

2

2

(ARRANQUE PG2, CORTE PG1)

N2

CH4

N2

N2

H35

N2

GS_ARG_ARG_AIRE

2

-

2

1

1

1

(ARRANQUE PG1, CORTE PG1)

AIRE

N2

O2

ARG

O2

GS_ARG_ARG_N2

1

2

1

1

1

(ARRANQUE PG1, CORTE PG1)

N2

N2

O2

ARG

O2

GS_AIRE_AIRE_AIRE

2

3

3

3

3

(ARRANQUE PG2, CORTE PG2)

N2

N2

O2

N2/O2/ AIRE

O2

GS_N2_O2_AIRE

1

2

1

3

1

(ARRANQUE PG1, CORTE PG2)

AIRE

N2

O2

N2/O2/ AIRE

O2

GS_N2_N2_AIRE

2

2

2

3

2

(ARRANQUE PG2, CORTE PG2)

AIRE

N2

N2

N2/O2/ AIRE

N2

GS_ARG_O2_N2O2

1

2

2

1

1

1

(ARRANQUE PG1, CORTE PG2)

N2

O2

N2

O2

ARG

O2

GS_ARG_O2_AIREO2

2

-

2

1

1

1

(ARRANQUE PG1, CORTE PG2)

AIRE

N2

O2

ARG

O2

GS_ARG_ARG_H2O

1

1

(ARRANQUE PG1, CORTE PG2)

ARG

ARG

-

-

-

GS_N2_N2_H2O

2

2

3

2

(ARRANQUE PG1, CORTE PG2)

N2

N2

N2

N2

20

APARTADO 2 2.4

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Funcionamiento del CNC Vision 50P

Cada vez que se activa el Vision 50P, la pantalla de proceso se cargará como muestra la Figura 2.1. NOTA: Todas las capturas de pantalla que se muestran a continuación han sido tomadas en el modo de "mantenimiento".

Figura 2.1 Pantalla de proceso

Antes de presionar el botón "ARRANQUE" o F7, el operario necesita asegurarse de que se esté utilizando el archivo TDF. El archivo TDF contiene importantes datos y parámetros de corte. Los procesos de corte y los procesos de marcado tienen archivos TDF diferentes. Para seleccionar el archivo TDF correcto, presione el botón o F8 para cambiar a la pantalla de datos tecnológicos en la Figura 2.2.

21

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

En la parte superior de la pantalla de datos tecnológicos, se mostrará el TDF actual seleccionado. Presione F5 o para cambiar el archivo TDF. Como se muestra en la Figura 2.3, el cliente puede seleccionar calidad, corriente, grosor y tipo de gas. El nombre del archivo TDF de ESAB tiene un formato predefinido. Si es necesario, el cliente puede tener extensiones definidas por el usuario para los archivos TDF. En la parte inferior de la pantalla, los consumibles necesarios para los TDF o procesos seleccionados se enumeran e iluminan con imágenes.

Figura 2.2 Pantalla de datos tecnológicos

22

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Para seleccionar el archivo TDF para el marcado de plasma, presiones F2 o . El "marcado de plasma" estará iluminado en verde, tal y como se muestra en la Figura 2.4. Presione F2 de nuevo para cambiar al "corte de plasma". Para el marcado, el cliente puede seleccionar materiales, corriente, grosor, tipo de gas, etc. De nuevo, se mostrarán los consumibles necesarios para realizar el proceso de marcado seleccionado. Esto puede contribuir a que el cliente pueda seleccionar los consumibles correctos.

Figura 2.3 Selección de archivos TDF de corte

23

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Figura 2.4 Selección de TDF de marcado

Presione F1 o para confirmar la selección. Presione F8 o para cancelar la selección. Entonces, el Vision 50P volverá a la pantalla de datos tecnológicos de nuevo, como en la Figura 2.5.

24

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Figura 2.5 Pantalla de datos tecnológicos

Presione el botón de ESC configurado, al presionar el botón

, cambiará la pantalla de proceso como en la Figura 2.6. Si todo está o F7 comenzará el corte o el marcado. El estado de proceso se

mostrará en la pantalla, como la altura del codificador, posición del elevador, voltaje en arco, corriente de corte, presión de salida PG, flujo PG2, flujo SG1, flujo SG2, presión PG1, presión PG2, presión de mezcla SG, flujo PG necesario y flujo de agua de corte, presión de agua de corte. Todos los estados mencionados anteriormente pueden verse presionando el botón o F1. Si el botón no se muestra, presione F9 o y avance hasta la siguiente pantalla, como en la Figura 2.7.

25

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Figura 2.6 Pantalla de proceso

26

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Figura 2.7 Pantalla de proceso

27

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

A continuación, se muestran algunas características avanzadas disponibles para el ingeniero de mantenimiento, pero apenas las utilizan los clientes. Sólo se puede acceder a estas características desde el modo de mantenimiento.

2.4.1 Cambiar y guardar el archivo TDF

Si los archivos TDF estándar no funcionan en algún caso especial, el cliente puede modificar y guardar los archivos TDF. F7 o (F8

En la pantalla de datos tecnológicos (Figura 2.5), cambie los parámetros según lo necesite, presione . Surgirá una ventana y le permitirá guardar los cambios (F1 o ) o cancelar los cambios o ) (Figura 2.8). Después, volverá a la pantalla de datos tecnológicos.

Figura 2.8 Guardar cambios al TDF

28

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

En la pantalla de datos tecnológicos (Figura 2.5), presione el botón o F6 para visualizar una vista aumentada de los consumibles. (Figura 2.9). Presione "X" en la esquina superior derecha para cerrar esta ventana.

Figura 2.9 Vista aumentada de los consumibles

29

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

2.4.2 Cambio de proceso de corte a marcado Presione el botón "ESC" o ESC en el teclado para regresar a la pantalla de proceso. Después, presione la tecla "F1" para cambiar entre el proceso de "corte" y el de "marcado". El número de proceso debe cambiar de 1 (corte) a 5 (marcado). (véase Figura 2.10). Esto puede verificarse en el nombre del TDF mostrado en la parte superior de la pantalla.

Figura 2.10 Proceso cambiado a marcado

30

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

2.4.3 Prueba de gas En la pantalla de proceso, presiones el botón "MÁS" o prueba de gas (véase Figura 2.11).

para obtener los botones de los comandos de

Figura 2.11 Prueba de gas

31

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Presione el "F1" o para visualizar los diferentes parámetros: altura del codificador, voltaje en arco, posición del elevador, corriente de corte, presión de salida PG, flujo SG1, flujo SG2, presión de entrada PG1, presión mixta, presión de entrada PG2 y flujo PG necesario. Presione el botón "Prueba de gas de inicio" para probar el gas de arranque sin cortar. Los valores de flujo sólo se muestran cuando se utiliza el PG2 como gas de inicio. Presione el botón de "gas de inicio" otra vez para detener la prueba de gas de inicio. Presione el botón "Prueba de gas de corte" para probar el gas de corte. Mostrará la presión de corte de salida durante el corte, pero el flujo será mayor sin el arco. Presione el botón "prueba de gas de corte" para detener la prueba. Presione el botón "prueba de gas de protección" y el botón "prueba de gas de inicio" para mostrar el flujo de gas de protección real durante el inicio del plasma (véase la Figura 2.12). Presione el botón "prueba de gas de inicio" de nuevo para detener la prueba.

Figura 2.12 Gas de protección de prueba durante el inicio del plasma

32

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Mientras el botón "prueba del gas de protección" esté seleccionado, presione el botón "prueba de gas de corte" para mostrar que el gas de protección fluye durante el corte. El arco de plasma no influye en el flujo de gas de protección.

Figura 2.12a Gas de protección de prueba durante el corte.

33

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

2.4.4 Localización y resolución de problemas de la caja de interfaz de CNC remoto Para la localización y resolución de problemas, presione las teclas del teclado "Alt+3" o haga clic en el menú superior de la pantalla táctil directamente para mostrar el menú desplegable (véase la Figura 2.13), y después seleccione "Mayús. P5 - Diagnóstico" (véase la Figura 2.14) en esta pantalla. Mostrará la versión PLC.

Figura 2.13 Menú

34

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Figura 2.14 Ventana de diagnóstico

Presione el botón "Más" o (véase la Figura 2.15), después F3 o (véase Figura 2.16), expanda estaciones y subestaciones y seleccione la subestación 1.4 (véase Figura 2.17). Los números de versión para el hardware, firmware y el PC pueden encontrarse en la pantalla de diagnóstico.

35

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Figura 2.15. Botones adicionales de diagnóstico

36

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Figura 2.16. Estaciones y subestaciones

37

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Figura 2.17. Seleccione la subestación 1.4

38

APARTADO 2

Presione "F2" o utilizar

"F6" y

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

para comprobar las señales para la caja de interfaz CNC (Figura 2.18). Puede "F7" para cambiar entre las pantallas de salida/entrada digital y de salida/

entrada analógica. La Figura 2.18 muestra la pantalla de salida digital. Se pueden forzar esas señales de salida a un valor específico. Por ejemplo, en la Figura 2.19, se fuerza la señal Rem_Movimiento_Permitido. Desde el CNC cliente, se puede comprobar si el movimiento permitido se recibe como "1".

Figura 2.18. Señales en la caja de interfaz del CNC

39

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Figura 2.19 Se fuerza la salida digital

40

APARTADO 2 2.5

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Funcionamiento sin control de altura

Las siguientes señales son necesarias entre el CNC cliente/remoto y el control de Vision50P.

2.5.1 Señales del CNC remoto al sistema de plasma CAN m3

La señal del pin "E" (cable nº5), "arranque del ciclo" activa el sistema de plasma. Y la señal del pin "D" (cable nº4), "modo de marcado" selecciona el modo de marcado o corte. La señal de "modo de marcado" debe estar ACTIVADA para seleccionar el modo de marcado. Si los parámetros o archivos TDF se seleccionan de manera adecuada, el Vision50P puede cambiar automáticamente entre los archivos de marcado y corte seleccionados.

2.5.2 Señales del sistema de plasma CAN m3 al CNC remoto

La señal del pin "B" (cable nº2), "movimiento permitido" pasará por el CNC remoto una vez que el retardo de perforación haya terminado. El CNC remoto debe comenzar el movimiento de corte cuando la señal "movimiento permitido" sea verdadera una vez que el ciclo comience. La señal del pin "A" (cable nº1) es predeterminada. Cualquier error del gas, error de la fuente de alimentación o error del CC-11 puede activar esta señal (que se intensifica). Cuando el valor predeterminado está alto, el sistema de plasma se desactivará y "movimiento permitido" se eliminará de modo que el CNC remoto pueda retirar el "arranque de ciclo".

2.6

Secuencia de funcionamiento sin control de altura 1. Seleccione el archivo de corte y de marcado del Vision50P. La información se guardará en la memoria flash del Vision50P, una vez que el Vision50P se active, dicha información se cargará de nuevo. No necesita cargar los archivos de nuevo hasta que cambie la boquilla, el material o el grosor del material. 2. Asegúrese de que el control de altura ( ) no esté ACTIVADO (toque la pantalla o presione "F2"). Esto informa al Vision50P que no se está utilizando el control de altura. 3. El modo predeterminado es corte. Encienda el modo de marcado si se desea. 41

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

4. Encienda y mantenga la señal "arranque de ciclo" del CNC cliente. Tras el retardo de perforación (aproximadamente 100 mseg), compruebe la señal "movimiento permitido". Si la señal "movimiento permitido" es verdadera, el CNC cliente puede comenzar el movimiento. 5. Compruebe siempre la señal "movimiento permitido" durante el corte/marcado. Si la señal "movimiento permitido" se apaga, el arco se ha perdido y el CNC debe retirar "arranque de ciclo". El Vision50P apagará automáticamente el plasma si el arco no se detecta en un tiempo de retardo. 6. Retire la señal de "arranque de ciclo" al final del movimiento geométrico durante el marco/corte normal. Durante el corte de orificios, el CNC debe retirar el "arranque de ciclo" antes del final de la geometría para mejorar la circularidad y la calidad general. El tiempo de pre-parada depende del tipo de material, el grosor y la corriente. 7. Repita los pasos (1)-(6) para la segunda parte.

2.7

Funcionamiento con control de altura

Asegúrese de que el "Sin control de altura" esté DESACTIVADO (presione o presione F2) para informar al Vision50P de que esa operación requiere control de altura. Esto necesita realizarse solamente una vez porque esta información se guarda en una memoria flash después de que el Vision50P se desactive. Las siguientes señales son necesarias entre el CNC remoto y el Vision50P.

2.7.1 Señales del CNC remoto al sistema de plasma CAN m3

1. La señal del pin "E" (cable nº5), ‘arranque del ciclo‘ activa el sistema de plasma. 2. El pin "D" (cable nº4), ‘modo de marcado‘ selecciona el modo de marcado o corte. La señal de ‘modo de marcado‘ debe estar ACTIVADA para seleccionar el modo de marcado. Si los parámetros o archivos TDF se seleccionan de manera adecuada, el Vision50P puede cambiar automáticamente entre los archivos de marcado y corte seleccionados. 3. El pin "H" (cable nº8), ‘estación activada‘ cambia entre la estación ACTIVADO/DESACTIVADO. El Vision50P también puede cambiar las estaciones entre ACTIVADO/DESACTIVADO. El último comando ACTIVADO/DESACTIVADO del Vision50P y el CNC remoto será el que permanecerá vigente. 4. El pin "K" (cable nº10), ‘estación abajo‘ desplaza hacia abajo los sopletes. Esta señal no depende del tiempo. 5. El pin "L" (cable nº11), ‘estación arriba‘ desplaza hacia arriba los sopletes. Esta señal no depende del tiempo. 6. El pin "F" (cable nº5), ‘esquina‘. Esta señal evita que el soplete descienda cuando la máquina se frena en la esquina geométrica o al principio/fin de la línea. Una señal de esquina falsa (0) significa que el CNC se mueve a una velocidad de corte constante. Una señal de esquina verdadera (1) significa que el CNC se acerca a una esquina y se bloqueará el AHC. El CNC cliente debe proporcionar esta señal si la función de control de altura se utiliza. 7. El pin "G" (cable nº7), "Voltaje enc/arco" selecciona el control de altura del codificador o el control de altura de voltaje en arco. Verdadero o "1" significa Voltaje en arco: falso o "0" significa codificador. El control de altura del codificador es útil durante el corte de orificios. En la pantalla de proceso, el botón o F4 puede hacer la misma función. Cuando está ACTIVADO, se selecciona Voltaje en arco; en caso contrario, se selecciona el codificador. Esta señal también se graba en la tarjeta de memoria y se cargará automáticamente cuando el Vision50P se active.

2.7.2 Señales del sistema de plasma CAN m3 al CNC remoto: 1. El pin "B" (cable nº2): Esta señal será diferente dependiendo de la constante de estación nº214 en SPS.KON. "Movimiento permitido" pasará por el CNC remoto una vez que se complete el retardo de perforación. El CNC remoto debe comenzar el movimiento de corte cuando la señal "movimiento permitido" sea verdadera una vez que el ciclo comience. "Arco activado": se activa inmediatamente después de que el arco principal esté ACTIVADO. “"Arco activado después del retardo de perforación" se activa después de que pase el retardo de perforación y el arco debe estar ACTIVADO. 2. La señal del pin "A" (cable nº1) es predeterminada. Cualquier error del gas, error de la fuente de alimentación o error del CC-11 puede activar esta señal (que se intensifica). Cuando el valor predeterminado está alto, el sistema de plasma se desactivará y "movimiento permitido" se eliminará de modo que el CNC remoto pueda retirar el "arranque de ciclo". 42

APARTADO 2

2.8

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Secuencia de funcionamiento con control de altura 1. Seleccione el archivo de corte y de marcado del Vision50P. La información se guardará en la memoria flash del Vision50P, una vez que el Vision50P se active, dicha información se cargará de nuevo. No necesita cargar los archivos de nuevo hasta que cambie la boquilla, el material o el grosor del material. 2. Asegúrese de que el "Sin control de altura"

esté DESACTIVADO. Esto informa al Vision50P que

no se está utilizando el control de altura. 3. El modo predeterminado es corte. Encienda el modo de marcado si se desea. 4. Encienda y mantenga la señal "arranque de ciclo" del CNC cliente. Tras un corto retardo (aproximadamente 100 mseg), compruebe la señal "movimiento permitido". Si la señal "movimiento permitido" es verdadera, el CNC cliente puede comenzar el movimiento. Cuando se alcanza una velocidad constante, elimine la señal "Esquina" para activar el control de altura si se selecciona el modo de voltaje en arco. En una esquina o en cualquier momento en que la máquina frene, la señal "Esquina" debe estar ACTIVADA para evitar que el soplete se hunda en las esquinas. 5. Compruebe siempre la señal "movimiento permitido" durante el corte/marcado. Si la señal "movimiento permitido" se apaga, el arco se ha perdido y el CNC debe retirar "arranque de ciclo". El Vision50P apagará automáticamente el plasma si el arco no se detecta en un tiempo de retardo. 6. Retire la señal de "arranque de ciclo" al final del movimiento geométrico durante el marco/corte normal. Durante el corte de orificios, el CNC debe retirar el "arranque de ciclo" antes del final de la geometría para mejorar la circularidad y la calidad general. El tiempo de pre-parada depende del tipo de material, el grosor y la corriente. 7. Repita los pasos (1)-(6) para la segunda parte.

43

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Durante el corte de pequeños orificios, las partes se caen antes de que se complete el corte geométrico, puede ser que el arco no se detecta. El botón o "F8" en la pantalla de proceso puede activar o desactivar la señal de pérdida. Si este botón está ACTIVADO, ignorará cualquier pérdida de corte una vez que se establezca el arco, pero para cortes normales, este botón debe estar DESACTIVADO.

44

APARTADO 2 2.9

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Cortar orificios con plasma

2.9.1 Introducción El propósito de este apartado es proporcionar la información necesaria para producir una buena calidad de corte cuando se utiliza el proceso de plasma. Esta capacidad se convierte más en una necesidad a medida que los clientes esperan cada vez más del proceso de plasma. Existen varias áreas diferentes que tienen que gestionarse para obtener los resultados necesarios. Estas áreas son control de altura, una buena regulación de la velocidad a través del dispositivo de movimiento, una fuente de alimentación capaz de proporcionar una salida de corriente estable para cualquier amperaje y un buen paquete de programación que le permita programar los segmentos necesarios de entrada inicial y de salida final de arco. Cada una de estas áreas se tratarán de manera individual.

2.9.2 Control de altura del codificador El control de altura puede dividirse en tres áreas diferenciadas. Es muy importante entender que cada una de estas áreas afecta a la calidad general del orificio. La primera área es el control de altura del codificador. Este control establece tres alturas diferentes que son esenciales para el funcionamiento. La primera área es la altura inicial. Ésta es la altura por encima de la pieza de trabajo, en pulgadas, el soplete está configurado para establecer la altura correcta para el arco piloto para transferir la altura de corte principal. La segunda área en la que el control de altura del codificador está configurado es la altura de perforación, que es la altura que el soplete se eleva una vez que ha tenido lugar la transferencia del arco principal. Esta configuración se utiliza para proteger la boquilla y la protección de cualquier golpe de material como resultado de la transferencia del principal arco.

45

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

2.9.2 Controles de altura del codificador (continuación) La tercera área es la altura de corte real a la que cortar la pieza necesaria. Cuando corte orificios, esta característica controla directamente la rectitud de las paredes laterales del orificio. No utilice el control del voltaje en arco para mantener la altura del soplete mientras corte orificios. Normalmente, el diámetro de estos orificios es tan pequeño que el voltaje en arco nunca se activa. En su lugar, utilice el control de altura del codificador. Al aumentar la altura de corte se eleva el soplete a una posición más alta por encima de la pieza de trabajo. Esto aumenta el voltaje en arco (punto muerto), por lo que se aumenta la punta de las paredes laterales del orificio. Esto provoca lo que se conoce como ángulo de corte positivo. Al disminuir el punto muerto físicamente desciende el soplete, provocando que el voltaje sea menor, lo que produce un ángulo de corte negativo. La definición de un ángulo de corte positivo es uno en el que la parte superior del orificio tiene un diámetro más ancho que el diámetro inferior. La definición de un ángulo de corte negativo es uno en el que el diámetro superior del orificio es más pequeño que el diámetro de la parte inferior del orificio.

A6 Plasma Lift As

Description

La altura de corte del codificador controla la rectitud de la pared lateral, que contribuye a hacer que los diámetros tanto superior como inferior del orificio tengan la misma dimensión. Si se cortan orificios con diámetros de 2,00 pulg. (50,8 mm) o menores, debe utilizarse el control de altura del codificador. Los orificios con diámetros mayores de 2,00 pulg. (50,8 mm) deben cortarse mediante el control del voltaje en arco.

Int

The A6 PT-36 p slide co spindle plate a from C limit sw lower o

The lift necess initial, p contro of SDP is auto measu surface

Elevador A6 Elevador B4

46

Finally, protec switche If the to station be sen will det For illu manua

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

2.9.3 Regulación de la velocidad de corte

La máquina de corte debe tener una buena regulación de corte. Durante años, se ha asumido que cuando se cortan orificios pequeños, es necesario reducir la velocidad de corte de la velocidad normal de cuando se corta una pieza más grande. La norma general es reducir la velocidad de corte en un 50% de la velocidad de recorrido normal. Un ejemplo sería si se cortan 0,50 pulg. (12,7 mm) de grosor de acero al carbono a 100 ipm (2540 mmpm), por lo que para un orificio de diámetro 0,50 pulg. (12,7 mm) serían 50ipm (1270 mmpm). Este es le punto inicial. Puede que sea necesario reducir la velocidad de corte aun más. Cuando trate de cortar orificios pequeños, es necesario reducir la velocidad de corte. Esta reducción de la velocidad contribuye a controlar la circularidad del orificio. La mayoría de las máquinas tienen dificultades a la hora de intentar cortar orificios a alta velocidad. Esto se debe a la masa y el peso de la máquina. La inercia de la máquina tira del soplete de manera circular, por lo que se produce un orificio oblongo u oval. Además, reducir la velocidad de la máquina también contribuye a mejorar la rectitud de la pared. Es muy importante que el diseño de la máquina tenga un contragolpe mínimo. Cualquier movimiento no deseado hará que se resienta la calidad del corte. En resumen: La velocidad a la que el orificio se corte contribuye a la circularidad del orificio.

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2.9.4 Fuente de alimentación

Todas las fuentes de alimentación que ESAB fabrica actualmente se mencionan como dispositivos de corriente constante. A diferencia de las fuentes de alimentación antiguas, estas unidades son capaces de sostener una salida de corriente constante a cualquier voltaje de corte, siempre que estén dentro de la especificación de diseño de esa unidad. Los controles del CNC actuales interactúan con estas fuentes de alimentación y pueden controlar remotamente la salida de corriente de estas unidades. Además, debido a la capacidad remota, el control puede regular la salida de corriente al principio, durante el corte y al final. En muchos casos cuando se cortan orificios de diámetros pequeños, es necesario un control de corriente para controlar la calidad del orificio, especialmente al completar el corte. Además, todas las fuentes de alimentación de ESAB para aplicaciones de plasma mecanizado están diseñadas para el 100% de los ciclos de servicio. Esto supone un funcionamiento continuo de 60 minutos por hora.

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Part Programming Techniques 2.9.5 Técnicas de programación de piezas

Aunque hay varias técnicas para programar los orificios pequeños (diámetro de 1,5 x grosor de placas e inferior), Although areenseveral techniques to programming small holes (diameter of 1.5 x revisaremos dosthere técnicas profundidad.

plate thickness and lower), we will look at two techniques in depth. ESAB controllers can be set up to utilize special codes to achieve very good plasma cut holes. The ESAB Vison5X controllers also have variables and timers that will dramatically affect the quality of the hole. Set properly, they can enhance the quality and if set incorrectly, can deteriorate the hole quality. Here is a list of the aforementioned variables and timers:

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D h a m p m ¶ L h p N o h A c tu ti a p to o o

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2.9.6 Códigos que pueden afectar a la calidad del orificio

M57

F M174

El comando M57 hará dos cosas. En primer lugar, si no hay control de altura de codificación, simplemente se congelará el control de altura de voltaje. En segundo lugar, puede emplearse para activar el control de altura del codificador colocando el M57 antes del M65 (plasma en comando). El "F" puede insertarse para llamar a diferentes aceleraciones (por ejemplo F50.0) que mejorarán la calidad del orificio. "Despedida": Este código desactiva el plasma en el punto en el que se inserte en el programa sin detener el movimiento de la máquina. Esta función no empleará los parámetros de descenso de corriente, el valor de corriente desactivada ni el retardo de desactivación del gas.

2.9.7 Selección del tipo de introducción inicial Esto depende del tamaño del orificio. Una introducción inicial recta funciona bien en la mayoría de los casos frente a la introducción inicial radial, que funciona bien en la mayoría de los orificios grandes. Esto puede comprobarse en las ilustraciones a continuación. La ruta verde es la ruta programada y la ruta roja es la ruta del soplete. Mire donde intersectan ambas rutas en la introducción radial en la ilustración. Esta área normalmente deja una zona plana o un montículo. Esto puede atribuirse a que el arco se está expandiendo a medida que recorre la ruta de corte previa. La introducción inicial recta tiene una ruta de corte previa mucho menor, por lo que se reduce la zona plana.

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2.9.7 Selección del tipo de introducción inicial (continuación)

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In the graphic below, notice we led in from the center of the hole at 90 degrees. (Refer to point 1 and red code). The M57 inserted before the M65 tells the controller that we are going to use the encoder for height height valueinicial can be optimized to give us the best cutting 2.9.7 control. SelecciónThe del encoder tipo de introducción (continuación) height for the hole which may be different from standard contour cutting. After the En piercing el siguienterouting gráfico, fíjese en que realizamos la introducción inicial into desdethe el centro del orificio (Consulte el completes, the machine will lead contour at 90a 90°. degrees and punto 1 y el código rojo). continue in a counter-clockwise direction to cut the hole. As the machine approaches the lead in kerf, there are a couple of different things we can do. One is to use the M174. This El M57 insertado antes del M65 le dice al controlador que utilice el codificador para el control de altura. El valor de willdelturn the plasma off at thepara entry point oflathe lead indeorcorte shortly This code altura codificador puede optimizarse proporcionar mejor altura para elafter orificioit.que pueda ser should not be limited to either before or after. Material type, amperage, hole size and gas diferente del corte de contorno estándar. Después de que el enrutado de perforación se complete, la máquina se introducirá en all el contorno a 90°on y continuará en code dirección contraria las agujas reloj para cortar orificio. A selection influence where this should be aplaced to del optimize the holeel quality. medida que la máquina aproxima la introducción a la incisión, hay un par de cosas distintas que se pueden hacer. (Refer to point 2 and blue code). Remember that the M174 is a “Flying Off” command Una es utilizar el M174. plasma punto de an entrada la introducción and will shut offEsto the apagará plasmaelon the en fly.el We use overdeburn (refer to inicial pointo3poco anddespués green de pasarlo. Este código no debe limitarse a antes o después. El tipo de material, el amperaje, el tamaño del orificio to keep machine beyond intersection of the lead del in and the(Consulte end of y lacode) selección del gasthe influyen dóndemoving debe colocarse estethe código para optimizar la calidad orificio. the hole theRecuerde plasmaque goes el punto 2 y contour el código as azul). el out. M174 es un comando "Despedida" y apagará el plasma al vuelo. Utilizamos un sobrequemado (consulte el punto 3 del código verde) para mantener la máquina moviéndose más allá de la intersección de la introducción inicial y el final del contorno del orificio a medida que el plasma sale.

N0031 G41 N0032 M57 N0033 M65 N0034 G01 X1.442 Y-1.231 N0035 G03 X1.548 Y-1.014 I1.718 J-1.231 N0036 G03 X1.442 Y-1.231 I1.718 J-1.231 N0037 M174 N0038 G03 X1.447 Y-1.281 I1.718 J-1.231 N0039 M66 N0040 G40

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Another way to program the hole is to follow the example below. Here we still use the encoder for height control, still lead in at 90 degrees but do not use the M174 at the end of the cut. 2.9.7 Instead, we use “Current Value” to turn the current down Selección delthe tipoparameter de introducción inicialOff (continuación) after the over burn move. You see that the M66 code comes after the over burn which de programar el orificio es seguir el ejemplo que se muestra a continuación. Aquí utilizamos el turnsOtro themétodo plasma off. When the controller sees this code, the current goes to the current codificador para el control de altura, con una prueba inicial a 90° pero no utilice el M174 al final del corte. En off value which can be optimized in conjunction with para the disminuir ramp down timedespués and the su lugar, utilice el parámetro "Valor de desactivación de corriente" la corriente de over que mueva el for sobrequemado. El código M66 viene del sobrequemado que apaga el plasma. burnsedistance the hole and material youdespués are cutting. If the Current Off Value Cuando is at the controlador ve este código, la corriente pasa a un valor de corriente desactivada que puede optimizarse en sameel value as the cutting current value, then the plasma will gouge the contour of the conjunto con el tiempo de descenso y la distancia de sobrequemado para el orificio y el material que se está hole cortando. insteadSiofel leaving a smooth de area at the está leadal out point. valor de desactivación la corriente mismo valor que el valor de corriente de corte, el plasma sacará el contorno del orificio en lugar de dejar una área suave en el punto de la prueba final.

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APARTADO 2

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2.9.7 Selección del tipo de introducción inicial (continuación)

One should be careful also to check for the kerf offset when cutting very small holes. The Compruebe siempre la compensación de la incisión cuando corte orificios pequeños. El ángulo de la introducción angle ofrecta the tendrá straight in will have to be to inicio allow the start elposition remain inicial quelead modificarse para permitir quemodified la posición de permanezca centro delto orificio. Si se ignora esta compensación suponer queoffset el plasma inicieto enthe el borde o fuera del borde orificio. in the center of the hole.puede Ignoring this canselead plasma starting ondelthe edge or outside the edge of the hole.

•

Asegúrese de que el plasma se inicie en el centro del orificio.

Make sure thedeplasma startsde inplasma the center the hole. • Asgúrese que el soplete está enof la altura correcta antes de que alcance el borde del contorno. Make sure the plasma torch is de at alimentación the correctesheight before it reaches the edge of the • Asegúrese de que la velocidad correcta. contour. • Siga cualquiera de los dos ejemplos anteriores para finalizar el corte con una deformación mínima del Make orificio. sure the feed rate is correct. Follow either of the previous two examples to end the cut with minimal deformation to the hole.

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APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ Lista de errores para el Vision 50P SPS

Identificador

Descripción

11002

Pausa IHS

Posibles soluciones 1. La señal táctil ya está cerrada. 2. Compruebe la referencia corta del sensor nº1 o nº2.

11003

Encendido predeterminado

1. Si no hay chispa en el soplete, la presión del gas es alta o el voltaje de circuito abierto bajo. 2. Si hay chispa en el soplete, pero no transferencia, la altura inicial es demasiado alta o la corriente de arranque es demasiado baja. 3. El retardo de arco piloto no está activado. 4. El contacto del retardo de arco piloto es malo. 5. El resistor del arco piloto está abierto.

11004

Pérdida del corte

1. La altura de perforación está demasiado alta durante el arranque. 2. No hay placa bajo el soplete durante el corte. 3. El tiempo de perforación es demasiado largo.

11005

Ha tenido lugar un error durante la lecutra del SPS.Kon

1. El SPS.KON no se puede leer. 2. Asegúrese de que el SPS.KON existe y no está siendo utilizado por otro programa. 1. Reconfigure el soporte del soplete. 2. El voltaje en arco es demasiado bajo. 3. Cruce de una incisión grande sin que se bloquee el AHC. 4. La máquina se mueve demasiado lenta.

11006

Colisión del soplete

11007

No hay fuente de alimentación En la subestación

11012

Límite inferior Conmutador activado

11014

El proceso no está disponible

11016

No se ha seleccionado una estación válida

1. Por favor, seleccione una estación válida

Error de refrigeración

1. La refrigeración a través del soplete es menor de 1,0 GPM (4,5 l/min). El flujo mínimo a través del soplete es de 1,4 GPM (5,9 l/min) a 175 PSI (12,1 bares). 2. Compruebe la presión de salida desde la bomba hidraúlica (175PSI/12,1 bares). 3. EPP-360 está en modo esclavo.

El flujo SG1 está bajo

1. La copa de protección es demasiado pequeña. 2. Asegúrese de que los consumibles son correctos. 3. Compruebe los tubos en busca de bloqueos. 4. Compruebe las presiones de entrada de la caja de SG.

11025

El flujo SG2 está bajo

1. La copa de protección es demasiado pequeña. 2. Asegúrese de que los consumibles son correctos. 3. Compruebe los tubos en busca de bloqueos. 4. Compruebe las presiones de entrada de la caja de SG.

11026

El retardo de desactivación del gas es demasiado largo

1. El retardo de desactivación del gas debe ser más corto que el tiempo de descenso de la corriente. 2. El retardo de desactivación del gas debe ser igual al tiempo de descenso de la corriente.

11027

El voltaje en arco es demasiado bajo

1. El voltaje en arco es 10 voltios más bajo de lo necesario. 2. Por favor, disminuya el radio VDR en el SPS.KON.

11028

El voltaje en arco es demasiado alto

1. El voltaje en arco es 10 voltios más alto de lo necesario. 2. Por favor, aumente el radio VDR en el SPS.KON.

11019

11024

1. Compruebe la fuente de alimentación de 24VDC a la subestación 2. Compruebe las conexiones de cable CAN. 1. El elevador está en el conmutador del límite inferior. Puede que la máquina no sea capaz de moverse. 1. Por favor, seleccione el proceso disponible.

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CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ Lista de errores para el Vision 50P SPS

Identificador 11029

Descripción

Posibles soluciones

1. El tiempo de descenso de la corriente debe ser mayor que el retardo de Descenso de la corriente desactivación del gas. El tiempo es demasiado 2. El tiempo de descenso de la corriente debe ser igual que el retardo de corto desactivación del gas.

11030

No se utiliza

11031

La presión de salida del PG2 es alta

1. La boquilla es demasiado pequeña.

11032

La presión de salida del PG1 es alta

1. La boquilla es demasiado pequeña.

11049

El nivel de refrigerante es bajo

1. Por favor, añada más refrigerante. 2. Compruebe el código para la activación cuando el refrigerante esté lleno.

11062

Toque de alta velocidad

1. Por favor, configure la distancia de ralentización correcta en la constante de la estación y corrija el grosor de la placa en el archivo TDF.

11063

La presión de entrada del 1.La presión de entrada PG2 (entrada de la caja de PG) es alta. PG2 es alta 1. La boquilla es demasiado pequeña. 2. El tubo está bloqueado entre la caja PG y el soplete.

11064

El flujo PG2 está bajo

11065

La presión de salida del PG1 es baja

1. La boquilla es demasiado grande.

11066

La presión de salida del PG2 es baja

1. La boquilla es demasiado grande.

11067

11068

El flujo SG1 está alto

1. La copa de protección es demasiado grande. 2. Asegúrese de que los consumibles son correctos. 3. Compruebe los tubos en busca de fugas. 4. Compruebe las presiones de entrada de la caja de SG.

El flujo SG2 está alto

1. La copa de protección es demasiado grande. 2. Asegúrese de que los consumibles son correctos. 3. Compruebe los tubos en busca de fugas. 4. Compruebe las presiones de entrada de la caja de SG.

11069

La presión de entrada del 1. La presión de entrada PG1 (entrada de la caja de PG) es demasiado baja. PG1 es baja

11070

La presión de entrada del 1. La presión de entrada PG2 (entrada de la caja de PG) es demasiado baja. PG2 es baja 1. La boquilla es demasiado grande. 2. Hay una fuga entre la caja del PG y el soplete.

11071

El flujo PG2 está alto

11072

El sensor es corto

11073

Valor predeterminado de la alimentación de la válvula proporcional

11074

La fuente de 1. La corriente de salida solicitada no está disponible para la fuente de alimentación no puede alimentación seleccionada. proporcionar la corriente 2. Compruebe el SPS.Kon para asegurarse de que se selecciona la fuente de solicitada alimentación correcta.

11075

Se ha bloqueado el flujo de agua de corte.

1. Es corto entre la boquilla y la copa de protección. 2. Limpie la suciedad dentro del soplete. 1. La válvula proporcional (sólo injección hidráulica) no tiene alimentación. 2. Compruebe la alimentación de 24VDC dentro de la caja de inyección hidráulica.

1. El tubo de agua de corte está bloqueado. 2. La válvula de agua de corte no está ACTIVADA. 3. Boquilla muy pequeña. 4. La válvula proporcionar no funciona.

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APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ Lista de errores para el Vision 50P SPS

Identificador

Descripción

Posibles soluciones

11076

La corriente en arco es menor que la solicitada

1. La corriente real es menor que la corriente solicitada. 2. Compruebe el cable de control entre la caja RAS y la fuente de alimentación.

11077

La corriente en arco es mayor que la solicitada

1. La corriente real es mayor que la corriente solicitada.

11078

La presión de entrada del PG1 es alta

11079

La fuente de alimentación falló.

11080

La presión de agua de corte es demasiado baja

1. Compruebe la bomba hidráulica

11081

La presión de agua de corte es demasiado alta

1. Compruebe la válvula proporcional.

11082

El flujo de agua de corte es demasiado bajo

1. Compruebe la válvula hidráulica.

11083

El flujo de agua de corte es demasiado alto

1. Compruebe la válvula proporcional.

11084

El archivo de marcado se selecciona manualmente cuando se activa la selección de automarcado

11085

1. La presión de entrada PG1 (entrada de la caja de PG) es demasiado alta. 1. Compruebe el panel frontal para ver el código de error. Mire la

solución en el manual para la fuente de alimentación de plasma.

1. 2. 3.

Desactivar la selección de automarcado (SPS.KON#220). Seleccionar el archivo de marcado correcto manualmente. Seleccione cualquier otro archivo de corte y seleccione remotamente el archivo de corte necesario.

El marcado no está disponible para corriente por encima de 400A

1.

Seleccione cualquier archivo de marcado.

11086

El grosor de placa no es válido para esta boquilla

1.

Por favor, seleccione el grosor correcto para esta boquilla.

11087

El marcado no está disponible para la boquilla seleccionada

1.

Por favor, seleccione una boquilla de menos de 450 amperios para el marcado.

11088

El marcado no está disponible para el aluminio

1.

Por favor, seleccione MS o SS para el marcado.

11089

No hay datos de corte para el grosor seleccionado

1. 2.

Por favor, cargue o cree los datos de corte para este grosor. Si está utilizando la autoselección, pero selecciona manualmente el archivo TDF, por favor, seleccione remotamente cualquier otro archivo de corte y después seleccione el archivo de corte necesario.

11090

No hay datos de corte para la corriente seleccionada

1. 2.

Por favor, cargue o cree los datos de corte para esta corriente. Si está utilizando la autoselección, pero selecciona manualmente el archivo TDF, por favor, seleccione remotamente cualquier otro archivo de corte y después seleccione el archivo de corte necesario.

11091

No hay datos de corte para el código de boquilla seleccionado

1. 2.

Por favor, cargue o cree los datos de corte para este código de corriente. Si está utilizando la autoselección, pero selecciona manualmente el archivo TDF, por favor, seleccione remotamente cualquier otro archivo de corte y después seleccione el archivo de corte necesario.

11092

La presión de agua de corte está fuera de rango

1.

Por favor, compruebe la presión de agua de corte.

57

APARTADO 2

CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ Códigos de error para las cajas de SG y PG

Identificador de error 89 90 200 201 202 203 204

Descripción El error de CRC durante la descarga de constantes de estación El módulo ha vuelto a cero El rango de valor de la configuración de referencia se ha superado La presión de entrada del PG1 es demasiado baja La presión de entrada del PG1 es demasiado alta La presión de entrada del PG2 es demasiado baja La presión de entrada del PG2 es demasiado alta

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revision history

1. Initial release - 04 / 2009 2. Revision 04/2010 - added vision 50P mounting diagram. 3. Revision 02/2012 - updates per K. Li.

59

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