UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

INGENIERO EN ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL

PROYECTO FIN DE CARRERA

ANÁLISIS DE VIABILIDAD ECONÓMICO-FINANCIERA DE UNA FÁBRICA DE MODULOS Y BLOQUES DE HORMIGÓN LIGERO DE ARCILLA EXPANDIDA.

AUTOR:

DANIEL OLIVARES MOYA MADRID, Junio de 2008

Autorizada la entrega del proyecto del alumno/a: Daniel Olivares Moya

EL DIRECTOR DEL PROYECTO Don José María Rodríguez Fernández

Fdo.: ……………………

Fecha: ……/.……/ ……

Vº Bº del Coordinador de Proyectos D.ª Susana Ortiz Marcos

Fdo.: ……………………

Fecha: ……/.……/ ……

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

INGENIERO EN ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL

PROYECTO FIN DE CARRERA

ANÁLISIS DE VIABILIDAD ECONÓMICO-FINANCIERA DE UNA FÁBRICA DE MODULOS Y BLOQUES DE HORMIGÓN LIGERO DE ARCILLA EXPANDIDA.

AUTOR:

DANIEL OLIVARES MOYA MADRID, Junio de 2008

Resumen

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ANÁLISIS DE VIABILIDAD ECONÓMICO-FINANCIERA DE UNA FÁBRICA DE MODULOS Y BLOQUES DE HORMIGÓN LIGERO DE ARCILLA EXPANDIDA Autor: Olivares Moya, Daniel Director del proyecto: Rodríguez Fernández, José María Coordinadora de proyectos: Ortiz Marcos, Susana Entidad colaboradora: ICAI Universidad Pontificia de Comillas _____________________________________________________________________

RESUMEN DEL PROYECTO

Objetivo El presente proyecto tiene por objetivo estudiar y valorar, principalmente mediante un análisis de viabilidad económico-financiera, la implantación de una fábrica de de módulos y bloques de hormigón ligero de arcilla expandida. Se estudiará la optimización de los recursos financieros para su puesta en marcha así como la repercusión económico-financiera de las distintas situaciones del entorno del mercado para su viabilidad.

Definición del Producto y procesos de fabricación El punto de partida del proyecto es la definición de los productos a fabricar a partir de la arcilla expandida, materia prima que dota a los productos de nuevas y mejores características técnicas, a la vez que da un paso más hacia la arquitectura sostenible, ya que el hormigón producido puede ser reciclable. Una vez definidos las tres familias de productos a fabricar, bloques, placas alveolares y bovedillas, se estudian y definen los procesos de fabricación de cada una de ellas, con el fin de realizar un modelo de planta tipo para la fábrica a valorar. En el estudio de la planta de la fábrica, se han tenido en cuenta tanto el tipo de maquinaria disponible en el mercado y los posibles proveedores de las líneas de fabricación, como la infraestructura necesaria y dimensionamiento de la infraestructura de la fábrica tipo.

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Estudio comparativo con productos sustitutivos Asimismo, se ha realizado un estudio comparativo de los productos de hormigón aligerado de arcilla expandida, con los productos de cerámica convencional existentes en actualmente en el mercado, con la finalidad de destacar las ventajas técnicas y constructivas que suponen los nuevos productos. En función principalmente de los ensayos realizados por el Instituto de Tecnología de la Construcción (ITeC), publicados en los correspondientes Documentos de Adecuación al Uso, destacan las ventajas en: el proceso de fabricación, en la ejecución en la obra y características tanto en caso de incendios como higiénicas, de salud y de medioambiente. Y el precio de venta al público resulta muy competitivo.

Estudio de localización Por otro lado, y conociendo las características de la planta tipo diseñada, se ha realizado un estudio de localización para la fábrica de productos de hormigón aligerado, partiendo del estudio de los posibles proveedores en función de su importancia relativa, los posibles clientes y los competidores. Se han seleccionado varias localizaciones posibles donde sería óptima su instalación en cuanto a costes la localización. Posteriormente, mediante el método multicriterio, se ha determinado la posible localización final, seleccionando factores de decisión como precio del terreno industrial, servicios, comunicación y nivel de vida de distintos polígonos, obteniendo como posible localización, el polígono de Aranjuez.

Análisis de viabilidad económico-financiera Para el análisis económico-financiero, se ha utilizado un libro Excel, en el que partiendo de una simulación de la planta con un coste de 25.228.300,52€, se obtienen los costes e ingresos de fabricación. A partir de dichos datos se han realizado, la Cuenta de Resultados y el Balance de los distintos ejercicios de la empresa simulada, y por otro lado, el Cash-flow y la rentabilidad de la fábrica. Así, para el cálculo de distintos escenarios de mercado, se ha creado un Cuadro de Hipótesis, donde se recogen las distintas variables que pueden ser alteradas (precio de venta, volumen de fabricación, coste de la materia prima, variaciones del IPRI, periodificaciones de cobros y pagos, tipo de deuda inicial, etc.), junto con un resumen de resultados para

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realizar la valoración de cada situación. Partiendo de dicho cuadro, se han ido calculando los distintos umbrales de rentabilidad según se ven alteradas dichas variables escenarios de mercado pesimistas. Partiendo de una hipótesis inicial, con las variables representando el modelo de gestión típico de empresas del sector, y las condiciones actuales del mismo, la rentabilidad de la fábrica ofrecía un TIR del 9,9% en 25 años. A su vez, se han calculado los umbrales para las distintas variables de mercado, llegando a la conclusión de que el proyecto pierde rentabilidad con escenarios pesimistas, aun cuando el beneficio neto sobre ventas es entorno al 20% anual. Debido a esto, no es hasta el cuarto ejercicio, cuando se obtiene un Cash-flow estable para cualquier variación del entorno de la empresa. Con el fin de aumentar la rentabilidad de la fábrica, para alcanzar su viabilidad desde el inicio de la misma, se ha desarrollado una segunda hipótesis, en la que plantea un nuevo el modelo de gestión y un nuevo planteamiento financiero. Para la optimización de dicho modelo, se han analizado las variables de mayor importancia que dependían de la gestión de la empresa. Estas variables han sido: la reducción de la deuda inicial con la entidad de crédito mediante un Leasing financiero de parte de la inversión inicial, se han propuesto medidas para ajustar el fondo de maniobra de la empresa en los primeros ejercicios y se han analizado las distintas maneras de reducir las Necesidades Operativas de Fondos entre otras mejoras del modelo. De este modo, la empresa alcanza un TIR del 13,30% en 20 años, que no es comparable con el anterior TIR ya que son escenarios distintos, es un valor muy válido si tenemos en cuenta el apalancamiento de la inversión. Además, se han simulado nuevos escenarios del mercado, calculando los nuevos umbrales de rentabilidad, donde la empresa puede hacer frente a las variaciones del mercado según las tendencias estadísticas analizadas para dichas variables. Como conclusión final, se ha conseguido optimizar la rentabilidad de la empresa entorno al 20% respecto al primer análisis, alcanzando así la viabilidad deseada para la puesta en marcha de una fábrica de productos de hormigón aligerado de arcilla expandida.

Summary____

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ANALYSIS OF ECONOMIC&FINANCIAL VIABILITY OF A FACTORY OF MODULES AND BLOCKS OF SLIGHT CONCRETE OF EXPANDED CLAY.

Summary of project The present project has as aim to study and value, mainly by means of a study of economic-financial viability, the implantation of a factory of modules and blocks of slight concrete of expanded clay. Both the optimization of financial resources for its start up and the economic-financial repercussion of the different situations of the market’s environment will be studied.

Definition of the Product and manufacturing processes The starting point of the project is the definition of products to be manufactured from the expanded clay, raw material which provides the products with new and better technical characteristics, while giving a further step towards sustainable architecture since produced concrete can be recycled. Once the three families of products to be manufactured are defined, blocks, alveolar modules and roof spaces, each manufacturing processes will be studied and defined, in order to make a plant model for the factory type to study and evaluate. In studying the floor of the factory, there were taken into account the type of machinery available on the market and the potential suppliers of manufacturing lines, necessary infrastructure and sizing of the infrastructure of the factory type.

A comparative study with substitutes In addition, there has been done a comparative study of concrete products lightened expanded clay, with the conventional ceramic products on the nowadays market, with the aim of highlighting the technical advantages and constructive posed by new products. Depending mainly on the tests conducted by ITEC, published in the relevant Documents Adequacy for Use include: the advantages in the manufacturing process, the implementation on site and features both in case of fire as hygiene, health and Environmental. With a very competitive recommended retail price.

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Location Study On the other hand, and acknowledging the characteristics of the type designed plant, a location study has been undertaken about the factory concrete products eased, based on the study of potential suppliers based on their relative importance, potential customers and competitors , several locations have been selected where it would be optimal in terms for cost the location. Later, by means of the method “multicriteria”, the possible final location has been decided, selecting decision factors as the price of the industrial area, services, communication and standard of living of different industrial areas, resulting in Aranjuez, as a possible location.

Analysis of economic and financial viability It has been created an Excel book for the financial-economic analysis, which based on a simulation plant which costs € 25.228.300,52, the manufacturing costs and revenues are obtained. Later, it has been performed on the one hand the Income Statement and the Balance of different exercises simulated, and on the other hand, it has been calculated the Cash flow and profitability of the factory. In this way, to calculate several market scenarios, a Table of Hypothesis has been created. This table reflects the different variables that can be altered (selling price, volume manufacturing cost of raw materials, changes in the IPRI and collections and payments, type of initial debt, and others.) together with a summary of results for the valuation of each situation. Different thresholds of profitability as these variables are altered in a negative way have been calculated in the table. Starting from an initial hypothesis, with variables representing the current model of the sector, the profitability of the factory offered an IRR of 9.9% in 25 years. Moreover, the thresholds calculated for the different variables make the project lost profitability with small variations, even if the profitability of the Income Statement is around 20% per year. Therefore, it is not up to the fourth year when a stable Cash-flow is obtained. This situation drives to the second scenario, in which it is seek to optimise the financial model posed, to get a better return on investment. For the optimization of the above mentioned model, there have been analyzed the variables of major importance which were depending on the management of the company. In this way: a debt reduction has

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been assumed with the initial credit institution through a financial Leasing part of the initial investment, measures to adjust the working capital of the company in the first years have been proposed and ways to reduce the Operational Needs of Funds among other improvements of the model have been analysed. Thus, the company reaches an IRR of 13.30% in 20 years, a very valid value if it is taken into account the leverage of the investment. In addition, new stages of the market were simulated, calculating the new threshold of profitability, where the company can cope with changing market trends according to statistics analyzed for these variables. As a final conclusion, it has been managed to optimize the company's profitability around 20% over the first analysis, reaching the desired feasibility for setting up a factory of products of concrete lightened of expanded clay.

INDICE

1.- DEFINICIÓN DE LOS PRODUCTOS DE HORMIGÓN ALIGERADO ……...……………….2 1.1.- MATERIAS PRIMAS ................................................................................................................... 2 1.2.- CATALOGO DE PRODUCTOS PARA EL MERCADO........................................................... 15 1.2.1.- Bovedillas de hormigón aligerado....................................................................................... 15 1.2.2.- Bloques de hormigón aligerado: ......................................................................................... 16 1.2.3.- Ladrillos de hormigón aligerado. ........................................................................................ 17 1.2.4.- Placas alveolares. ................................................................................................................ 17 1.3.- CARACTERISTICAS TÉCNICAS DE LOS PRODUCTOS...................................................... 20 1.3.1.- Bovedillas de hormigón aligerado....................................................................................... 20 1.3.2.- Bloques de hormigón aligerado........................................................................................... 20 1.3.3.- Ladrillos de hormigón aligerado. ........................................................................................ 21 1.3.4.- Placas alveolares. ................................................................................................................ 22 1.4.- PROCESOS DE FABRICACIÓN ............................................................................................... 23 1.4.1.- Proceso de fabricación de bloques y bovedillas.................................................................. 23 1.4.2.- Proceso de fabricación de placas alveolares. ..................................................................... 28

2.- ESTUDIO COMPARATIVO ........................................................................................................... 34 2.1.- DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA Y USOS PREVISTOS. ........................................................... 34 2.2.- DIFERENCIAS EN LA FABRICACIÓN. .................................................................................. 35 2.3.- DIFERENCIAS EN LA EJECUCIÓN EN OBRA....................................................................... 36 2.4.- EVALUACIÓN DE ENSAYOS Y CALCULOS ........................................................................ 37 2.4.1.- Seguridad en caso de incendio. ........................................................................................... 37 2.4.2.- Higiene, salud y medioambiente. ......................................................................................... 38 2.5.- COMPARATIVA DE PRECIOS VENTA AL PÚBLICO .......................................................... 42 2.6.- CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 44

3.- ESTUDIO DE LOCALIZACIÓN DE LA FÁBRICA ................................................................... 46 3.1.- ESTUDIO DE PROVEEDORES DE MATERIAS PRIMAS...................................................... 48 3.2.- ESTUDIO DE LOCALIZACIÓN DE CLIENTES ...................................................................... 50 3.3.- ESTUDIO DE COMPETIDORES............................................................................................... 51 3.4.- SELECCIÓN DE LOCALIZACIÓNES POSIBLES ................................................................... 52 3.4.1.- ANÁLISIS MULTICRITERIO. ............................................................................................. 53

4.- PRESENTACIÓN DEL MODELO UTILIZADO. ........................................................................ 56 4.1.- MODELO SE SIMULACIÓN DE LA FÁBRICA....................................................................... 58 4.1.1.- Simulación de Planta. .......................................................................................................... 58 4.1.2.- Inversión y puesta en marcha de la fábrica......................................................................... 63 4.1.3.- Ingresos................................................................................................................................ 65 4.1.4.- Costes................................................................................................................................... 67 4.1.5.- Balance Inicial (PGC 2008) ................................................................................................ 69 4.1.6.- Cuenta de Resultados (PGC 2008). ..................................................................................... 72 4.1.7.- Periodificaciones de Gastos e Ingresos. .............................................................................. 75 4.1.8.- Cash Flow (Flujo de tesorería)............................................................................................ 77 4.1.9.- Amortizaciones..................................................................................................................... 80 4.1.10.- Rentabilidad....................................................................................................................... 82 4.1.11.- Cuadro de Hipótesis. ......................................................................................................... 85 4.3 HIPÓTESIS PRIMERA. ................................................................................................................ 88 4.3.1.- Descripción y supuestos de la Hipótesis Primera. .............................................................. 89 4.3.2.- Umbrales de la Hipótesis Primera. ..................................................................................... 92 4.3.3.- Análisis y Resultado de la Hipótesis Primera.................................................................... 100 4.4 HIPÓTESIS SEGUNDA. ............................................................................................................. 104 4.4.1.- Descripción y supuestos de la Hipótesis Segunda. ............................................................ 104 4.4.2.- Umbrales de la Hipótesis Segunda. ................................................................................... 108 4.4.3.- Análisis y Resultado de la Hipótesis Segunda. .................................................................. 118

BIBLIOGRAFIA E INFORMACIÓN ............................................................................................... 124

ANEXO 1……………………………………………………………………………………………....128

CAPITULO Nº 1

DEFINICIÓN DE LOS PRODUCTOS DE HORMIGÓN ALIGERADO DE ARCILLA EXPANDIDA.

Definición de los Productos de hormigón aligerado de arcilla expandida

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1.- DEFINICIÓN DE LOS PRODUCTOS DE HORMIGÓN ALIGERADO DE ARCILLA EXPANDIDA. Los productos de hormigón aligerado con arcilla expandida, son prefabricados para la construcción con la finalidad de obtener cerramientos y medianerías, muros portantes, forjados, etc. proporcionando una mayor rapidez de montaje, por a su menor peso,

y mayores características técnicas a la construcción debido a sus materias

primas. Podemos destacar de estos productos sus características de resistencia al fuego, aislamiento térmico y acústico que superan las exigencias del actual código técnico de la edificación.

1.1.- MATERIAS PRIMAS Para la elaboración de los bloques de hormigón aligerado son necesarias las siguientes materias primas: •

Arena de río, de 5mm.

•

Grava o árido grueso, 3-9mm.

•

Árido ligero de arcilla expandida F-3.

•

Cemento Portland.

•

Árido fino, de 0,3mm (polvo).

•

Agua.

•

Aditivos.

Preferiblemente, las materias primas se adquirirán con el correspondiente marcado CE. En caso de que las materias primas no posean la certificación apropiada, el fabricante deberá desarrollar un procedimiento concreto, que compruebe la validez e idoneidad de las materias primas a utilizar en la fabricación de los bloques, tal y como _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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marcan las Normas de referencia UNE-EN 771-3, UNE-EN 771-3/Al y UNE-EN 127771-3. Los registros de dichos procedimientos deberán ponerse a disposición de los servicios de AENOR, quienes certificarán su uso apropiado para la fabricación de bloques. En la fábrica, semestralmente se deberán efectuar ensayos de equivalencia de los áridos, así como de su granulometría para mantener un control de garantía de las materias suministradas por los proveedores.

Arena de río, de 0,5mm: La arena es un árido de sílice rodado y lavado de forma que su superficie sea lo mas adecuada posible, y se eliminen las impurezas no deseadas que puedan afectar a las características del los bloques de hormigón. El diámetro medio debe ser 0,5mm en el >90% de su totalidad, esto se consigue haciendo pasar el árido previamente por un tamiz, que retenga los áridos con mayor diámetro de 0,5mm y el árido obtenido es retenido por una de 0,4mm tal como indica la normativa UNE 7050. El árido se debe recibir en camiones basculantes y se almacenan en tolvas o en acopios para tal uso.

Fuente: MAXIT, proveedor de arcilla expandida

Grava, 3-9mm: La grava o árido grueso es un árido calizo, por lo que su superficie debe estar libre de impurezas y materias orgánicas que perjudiquen la adherencia con el resto de las materias primas. El diámetro de este árido es de 3-9mm. La forma de obtención de la grava es siguiendo de forma análoga el procedimiento de la arena fina, filtrando el _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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árido a trabes de dos tamices un con un diámetro de paso de 9mm y retenido por uno de diámetro de paso de 3mm. Este tipo de áridos posee debe poseer unos altos valores de resistencia a la fragmentación, que los haga aptos para la fabricación de materiales constructivos. El árido grueso se recibirá en la fábrica por medio de camiones basculantes y se almacenará hasta su uso en tolvas o en acopios para tal fin.

Fuente: MAXIT, proveedor de arcilla expandida

Árido ligero de arcilla expandida: Es el material más novedoso de los productos y al que se le dedicará una atención especial. La arcilla expandida es un material aligerante del hormigón que permite reducir su peso sin perjudicar sus características constructivas. Dado que las normas que regulan la calidad de los materiales constructivos aun no recogen las propiedades y los ensayos necesarios para asegurar su calidad, los distintos fabricantes y proveedores de arcilla expandida tienen sus propios procedimientos por los que alcanzar los sellos de CE y AENOR que garantizan que el producto es óptimo para el fin deseado.

Fuente: MAXIT, proveedor de arcilla expandida

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Proceso de fabricación de la arcilla expandida:

El proceso de fabricación del árido fino de arcilla expandida sigue el procedimiento que se describe a continuación en cinco pasos:

Extracción: La arcilla expandida es un árido de origen cerámico dada su naturaleza aislante. Se obtiene a partir de arcilla pura extraída de canteras a cielo abierto próximas a la fábrica.

Fuente: MAXIT, proveedor de arcilla expandida

Molturación: Una vez extraída la arcilla pasa a un proceso de desbaste y selección. Una vez que se tiene el material seleccionado, esta arcilla se almacena en naves cerradas hasta que su homogeneización y secado sea completo antes de la molturación. Una vez completamente seca, la arcilla se muele hasta conseguir un polvo muy fino denominado crudo, que será la base para la fabricación de la arcilla expandida.

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Fuente: MAXIT, proveedor de arcilla expandida

Granulación de la arcilla: La granulación de la arcilla se produce de forma controlada por medio de los platos granuladores, que por medio del efecto de rotación de la arcilla previamente mezclada con agua, forma por si sola unas esferas de barro del tamaño deseado. Estas esferas tienen unos diámetros entre 0 y 4mm de diámetro, y serán el germen de la arcilla expandida.

Fuente: MAXIT, proveedor de arcilla expandida

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Expansión: La expansión de los gérmenes de arcilla expandida se realiza por medio de hornos rotatorios, que someten dichos gránulos de arcilla a temperaturas de 1.200 ºC, produciendo un choque térmico que produce en su interior que se ocluyan las múltiples celdillas, que contienen aire estancado. La inclusión de estas celdillas es la respuesta a su mejora como aislante térmico, permitiendo a su vez de forma libre el paso de vapor de agua, y mejorando su aislamiento acústico ante el impacto.

Fuente: MAXIT, proveedor de arcilla expandida

A la temperatura citada, los granos de arcilla comienzan a fundirse a la vez que se produce la combustión de la materia orgánica que posee la arcilla pura en su interior. Esta combustión genera gases a alta temperatura que expanden los granos de arcilla, hasta alcanzar valores de cinco veces su tamaño original.

Enfriamiento y almacenaje: El producto obtenido es un material neutro, además es imputrescible y no atacable por parásitos, hongos o roedores. Al no afectarle las sustancias químicas y ser altamente resistente a los cambios bruscos de _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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temperatura y a las heladas, la arcilla expandida puede almacenarse y dejarse enfriar al aire libre. Su uso no puede ser antes de haber pasado un día a temperatura ambiente para garantizar que cumple con las características requeridas en las pruebas de control que se le deben realizar.

Variedades de arcilla expandida:

En función de la granulación obtenida se seleccionan los distintos tipos de arcillas expandidas para su comercialización. G-3

6-16mm

D=325 ± 50 kg/m3

F-3

3-10mm

D=350 ± 50 kg/m3

F-5

3-10mm

D=550 ± 50 kg/m3

F-7

3-10mm

D=750 ± 50 kg/m3

En el caso de la fabricación de bloques de hormigón y bovedillas se utilizará la arcilla expandida F-3, ya que reúne las características de tamaño y densidad adecuados para la producción de bloques y bovedillas aligeradas.

Cualidades de la arcilla expandida: La arcilla expandida posee una gran cantidad de características o cualidades, que hacen de ella un material muy utilizado como materia prima en la construcción, ya sea en la fabricación de prefabricados, como en la elaboración de hormigones y morteros, como relleno de cavidades en obra. Entre las principales cualidades destacan:

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Ligereza: Es un material de baja densidad absoluta, y una gran resistencia que proporciona esa ligereza, sin restar resistencia a los prefabricados de hormigón en los que se utiliza en función del porcentaje usado para su elaboración.

Aislamiento térmico: La arcilla expandida posee un coeficiente de aislamiento térmico de K=0,7 Kcal/m hora ºC, lo cual lo convierte en un excelente compuesto para la fabricación de prefabricados para la obra tanto civil como industrial, ya que el nuevo código técnico ha endurecido las medidas de aislamiento térmico en las edificaciones. Además, permite que los productos de prefabricados de hormigón aligerado mejoren su aislamiento hasta en un 30% en función de su porcentaje.

Inalterabilidad química: La arcilla expandida es un producto neutro que cumple con las características que deben cumplir los áridos para hormigones según aparece en la norma EHE y la norma UNE-EN 1744-1:1999 en la siguiente tabla:

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Por tanto, la arcilla expandida no supera los límites en cloruros (0,05% en masa del árido), sulfatos solubles (0,8% en masa del árido), azufres (1% en masa del árido). Ya que estos elementos perjudican potencialmente a la estabilidad de la masada, de los productos de hormigón con arcilla expandida, así como a la durabilidad de los mismos.

Resistencia al fuego: La arcilla expandida posee un punto de fusión entorno a los 1.200º C, no desprendiendo gases tóxicos. Así, los productos fabricados con este material conseguirán mejorar sus características de resistencia al fuego, llegando a obtener coeficientes A-1 con tiempos normalizados superiores a 300 minutos.

Resistencia al hielo: gracias a las características aislantes de la arcilla y al proceso de fabricación, es altamente resistente a las heladas y a los cambios bruscos de temperatura, ya que no absorbe agua.

Material drenante: dado su composición y proceso de fabricación la arcilla expandida es un elemento drenante del agua de lluvia o de fugas. Así, los productos prefabricados para la construcción con arcilla expandida aumentaran su impermeabilidad y reducirán el porcentaje de absorción de agua, que es el principal causante de patologías en los materiales.

Reutilizable: La arcilla expandida no pierde sus propiedades con el paso del tiempo, por lo que es un material reutilizable. A su vez, los productos de prefabricados para la construcción que utilicen arcilla expandida, pueden ser reutilizados o reciclados como áridos para la fabricación de futuros prefabricados de hormigón aligerado.

Bajo coste de manipulación y transporte: La arcilla es un producto limpio y de fácil manipulación y transporte tanto dentro de la fábrica como su distribución a los clientes que lo soliciten.

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Características técnicas:

Fuente: MAXIT, proveedor de arcilla expandida

Cemento Portland: El cemento es el material aglutinante formado por minerales, encargado de unir entre sí todas las materias primas que conformarán los prefabricados de forma uniforme y moldeable, capaz de fraguar y endurecer al reaccionar con el agua, adquiriendo una consistencia pétrea de forma controlada. Como contraprestación, el _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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cemento necesita un periodo de envejecimiento antes de adquirir sus características técnicas óptimas de 28 días, aunque el uso de los productos prefabricados para la construcción pueden utilizarse a partir del segundo día desde su fabricación. Dada su gran responsabilidad, se le exigen un alto grado de características técnicas que aseguren la calidad de los productos finales. El instituto español del cemento recomienda el uso de cemento CEM I, CEM II/A-D y BL I en función de las características que se quieran dar al producto final. Además, la fábrica debe garantizar la recepción del cemento con el marcado CE. El almacenamiento del cemento debe ser lo menor posible, debido a la gran sensibilidad de este a la humedad y a la acción del agua. Por lo tanto, cuando el cemento sea recibido en la fábrica, deberá ser vertido sobre la tolva correspondiente para su uso, e intentar el almacenamiento de grandes cantidades en la fábrica. De todos modos, para casos en los que tenga que ser almacenado, debe existir un silo totalmente cerrado que proteja al cemento de las lluvias y humedades, y no es recomendable el uso de cemento almacenado más de dos meses.

Árido fino 0,3mm (polvo): El árido fino 0,3mm o polvo, es de naturaleza caliza y se utiliza para eliminar los posibles huecos entre los elementos que componen la masada de la que estarán hechos los productos prefabricados y facilitar el fraguado y aglutinamiento del cemento con el resto de

materiales,

además

de

proporcionar

una

superficie mas lisa y menos granulada a los prefabricados.

Su uso debe ser siempre con una granulación inferior al 0,3mm para conseguir una correcta mezcla o masada de materias primas para la producción de prefabricados. Además, su suministro debe ser lo mas ajustado posible a la necesidad de la fábrica, ya que su almacenamiento puede producir el aglutinamiento del polvo debido a la humedad y a su propio peso, por lo que no es aconsejable su acopio durante periodos largos de tiempo. _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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Aditivos: Los aditivos aplicados se utilizan en la construcción para otorgar al hormigón características que por sí solo el cemento no posee o para magnificar algunas que ya tenga de forma insuficiente. Los más utilizados frecuentemente son: •

Aceleradores de endurecimiento.

•

Plastificantes.

•

Fluidificantes.

•

Hidrofugantes.

•

Incorporadores de aire.

•

Retardantes de fraguado.

•

Desmoldantes.

La adición de los tipos de aditivos, así como su proporción vendrá determinada por los técnicos de laboratorio, una vez se hayan realizado los análisis de las materias primas y los ensayos con las primeras muestra de producción. De cualquier modo, el uso de aditivos debe cumplir la normativa UNE EN 934-2:2002 que regula el uso de aditivos en el hormigón para la construcción. Además, deben evitarse o sustituirse la utilización de aditivos que tengan una gran repercusión en el medioambiente.

Agua: Debe ser agua corriente, suministrada por el polígono, aunque analizada químicamente para garantizar que no contiene materia orgánica, cales disueltas o concentraciones de otros minerales. El agua se utiliza como elemento activante del cemento y no debe dejar rastro químico durante el proceso de fabricación, por lo que se debe controlar periódicamente para que no afecte a las características de los productos prefabricados.

Acero: El acero empleado para la producción de elementos en hormigón pretensado debe ser necesariamente de alta resistencia y bajo destensado. El tipo de acero mas _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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usado en la producción de elementos para forjados es el acero en alambres debido a su alto coeficiente de adherencia al hormigón. La resistencia de los alambres debe estar comprendida entre 140-190 Kg/mm2. Ya que estarán sometidos a tensiones máximas del 60% de su carga de ruptura. Los alambres de acero se dispensarán en bobinas de 150-200Kg. Para la seguridad de las estructuras fabricadas, se le deben requerir a los aceros para la fabricación de placas alveolares: •

que estén completamente exentos de defectos, ya sean de origen, daños durante el transporte o en la operación de extendido.

•

que tengan una dureza tal que no sean ni frágiles y dúctiles.

•

que estén protegidos de la corrosión antes y después de la puesta en obra.

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1.2.- CATALOGO DE PRODUCTOS PARA EL MERCADO. El catálogo de productos que se desea ofrecer al mercado, se basa principalmente en la familia de bloques, bovedillas, ladrillos macizos, fonoaislantes y piezas especiales. A continuación se presentan los distintos productos de prefabricados que se van ha realizar:

1.2.1.- Bovedillas de hormigón aligerado.

Las bovedillas de hormigón aligerado están diseñadas como elemento constructivo de forjados unidireccionales. Estas van colocadas entre las vigas del forjado según indica su normativa de adecuación en función del tipo de forjado.

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En la siguiente tabla se muestran los diferentes tipos de bovedillas que se fabricarán:

BOVEDILLAS DE HORMIGÓN ALIGERADO 1

Bovedilla 17 Aligerada - 17 x 20 x 60 / Peso 11,50 Kg

2

Bovedilla 20 Aligerada - 20 x 20 x 60 / Peso 12,30 Kg

3

Bovedilla 22 Aligerada - 22 x 20 x 60 / Peso 12,8 Kg

4

Bovedilla 25 Aligerada - 25 x 20 x 60 / Peso 13,6 Kg

5

Bovedilla 27 Aligerada - 27 x 20 x 60 / Peso 15,3 Kg

6

Bovedilla 30 Aligerada - 30 x 20 x 60 / Peso 17,0 Kg

7

Bovedilla Prelosa Aligerada - 13 x 25 x 42 / Peso 10 Kg

1.2.2.- Bloques de hormigón aligerado:

Los bloques de hormigón aligerado están dirigidos a los sistemas de obra de fábrica de una hoja, revestida por ambas caras, para cerramientos estructurales no superiores a tres plantas o para cerramientos no estructurales, divisiones, etc.

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17

En la siguiente tabla se presentan los tipos de distintos tipos de bloques de hormigón aligerado:

BLOQUES DE HORMIGÓN ALIGERADO 8

Multicamara 12 - 50 x 12 x 20 /Peso 12,4 Kg

9

Multicamara 15 - 50 x 15 x 20 /Peso 13,0 Kg

10

Multicamara 20 - 50 x 20 x 20 /Peso 20,0 Kg

11

Multicamara 25 (3C) - 30 x 30 x 20 /Peso 12,5 Kg

1.2.3.- Ladrillos de hormigón aligerado.

Los ladrillos de hormigón aligerado tienen diferentes usos en la construcción en función de las características que se deseen para la obra, tales usos frecuentes suelen ser tabiquería de medianería, aislante acústico, elemento refractario, etc.

En la siguiente tabla se muestran los topos de ladrillos que se fabricarán:

LADRILLOS DE HORMIGÓN ALIGERADO 12

Macizo 30 - 30 x 30 x 20 /Peso 17,0 Kg

13

Fonoaislante 17- 50 x 17 x 20 /Peso 13,5 Kg

1.2.4.- Placas alveolares.

La producción de placas alveolares de espesor variable entre 16 y 50cm, con diferentes tipos de armados y resistencia al fuego, se puede adaptar a las necesidades

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18

específicas de cada obra. Se fabrican en estándares de 120cm de ancho, existiendo la posibilidad de realizar sobre ellas cortes longitudinales e inclinados, huecos, etc.

www.viguetasguillena.com

Las placas alveolares tienen un gran campo de aplicación tanto en la edificación como en la obra civil, siendo su uso extendido como elemento de los forjados, cubiertas y cerramientos exteriores. Tiene las ventajas de que ofrece gran fiabilidad tanto estéticamente como técnica y funcional, debido a los controles de calidad y a su fabricación industrializada, ya que en la obra sólo es necesario su colocación con un camión pluma y un vertido de hormigón para su sellado. Otra importante ventaja es que al ser un electo autoportante, reduce los tiempos de ejecución y de peligrosidad en la obra.

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19

Los modelos de placas alveolares que se fabrican son:

PLACAS ALVEOLARES 14

Placa Alveolar de 16 cm de canto / 2.70KN/m2

15

Placa Alveolar de 20 cm de canto / 3.04KN/m2

16

Placa Alveolar de 25 cm de canto / 3.48KN/m2

17

Placa Alveolar de 30 cm de canto / 3.94KN/m2

18

Placa Alveolar de 35 cm de canto / 4.31KN/m2

19

Placa Alveolar de 40 cm de canto / 4.67KN/m2

20

Placa Alveolar de 45 cm de canto / 5.05KN/m2

21

Placa Alveolar de 50 cm de canto / 5.40KN/m2

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20

1.3.- CARACTERISTICAS TÉCNICAS DE LOS PRODUCTOS A continuación se describen las características técnicas que se deben referenciar sobre cada producto:

1.3.1.- Bovedillas de hormigón aligerado.

CANTO

ENTRE

PESO

PESO

TRANSMISIÓN TÉRMICA K

AISLANTE

VIGAS

Kg

PROPIO

(W/m2 K)

ACÚSTIC

cm

FORJAD

Local no

cubiertaza

2

lefactado

.

O Kg/m

RESISTENCIA AL FUEGO

O Ln dB(A)

RF

PF

17+5

70

11,5

234

1,25

1,50

≥82

180

240

20+5

70

12,3

246

1,23

1,48

≥81

180

240

22+5

70

12,8

269

1,21

1,46

≥80

240

240

25+5

70

13,6

300

1,19

1,44

≥79

240

240

27+5

70

15,3

325

1,18

1,43

≥79

240

240

30+5

70

17,0

335

1,16

1,42

≥78

240

240

1.3.2.- Bloques de hormigón aligerado.

CANTO

DIMENSION ES cm

PESO 2

Kg/m

RESIST

TRANSMISIÓN TÉRMICA 2

AISLANTE

ENCIA

K (W/m K)

ACÚSTIC

N/mm2

Mort. aislante Mort. normal

O dB(A)

RESISTENCIA AL FUEGO RF

PF

12

50x12x20

140

≥4

1,80

1,80

≥45

240

240

15

50x15x20

165

≥4

1,63

1,86

≥45

240

240

20

50x20x20

205

≥3,5

1,04

1,12

≥47

240

240

25

30x30x20

290

≥2,5

0,78

0,88

≥49

240

240

(3c) _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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21

1.3.3.- Ladrillos de hormigón aligerado.

PESO 2

Kg/m

RESIST

TRANSMISIÓN TÉRMICA K 2

AISLANTE

RESISTENCIA AL

ENCIA

(W/m K)

ACÚSTICO

N/mm2

Mort. aislante Mort. normal

dB(A)

RF

FUEGO PF

Macizo 30

140

≥3,5

0,68

0,75

≥52

280

240

Fonoaislante 17

260

≥6

1,90

1,95

≥55

240

240

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22

1.3.4.- Placas alveolares.

DESIGNACIÓN

PESO

PLACA ALVEOLAR

KN/m2

Sección Transversal

P-16

2,70

P-20

3,04

P-25

3,48

P-30

3,94

P-35

4,31

P-40

4,67

P-45

5,05

P-50

5,40

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23

1.4.- PROCESOS DE FABRICACIÓN En este punto se detallan los procesos de fabricación de los productos en hormigón aligerado que va a producir la fábrica. En la descripción de los procesos de fabricación, se deben distinguir las distintas líneas de producción, es decir, las líneas fabricación de bloques, bovedillas y ladrillos, y las líneas de producción de placas alveolares.

1.4.1.- Proceso de fabricación de bloques y bovedillas.

El proceso de fabricación de las bovedillas y los bloques de hormigón son muy similares, únicamente diferenciados en la composición de materia prima utilizada y en el diseño de los moldes de las prensas. Así, se describirá el proceso de fabricación desde que la materia prima, es almacenada hasta que los productos prefabricados en hormigón de arcilla expandida están listos para la venta al cliente.

El proceso de fabricación consta de las siguientes fases:

Preparación de la amasada según tablas de composiciones: las distintas materias primas ubicadas en las tolvas de almacenamiento pasan a través de los dosificadores situadas en las tolvas a la cinta transportadora que las lleva hasta la mezcladora.

Fotos: POYATOS, fabricante de maquinaria industrial

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24

Las dosificaciones son controladas de manera electrónica desde la cabina de control en función del producto a fabricar y de las características de la materia prima del momento.

Llenado automático de la mezcladora: como se ha descrito en el proceso anterior, las distintas materias primas pasan desde la tolva a la mezcladora con la dosificación exacta mediante básculas que regulan el peso de las materias primas. Por otro lado y de manera similar, los silos que almacenan el cemento, dosifican por peso y de manera automática, la cantidad a depositar en la mezcladora. A la vez que se vierten los áridos, la arcilla expandida y el cemento, la mezcladora añade agua y los aditivos hasta conseguir la homogeneidad especificada desde la cabina de control.

Fotos: POYATOS, fabricante de maquinaria industrial

Vertido automático en la tolva de la prensa: mediante un transportador especial, el hormigón aligerado pasa a la tolva de la prensa vibrocompresora, de donde se abastecen los moldes en la siguiente fase.

Llenado automático del molde y confección de la pieza: Una vez suministrada la prensa vibrocompresora, esta verte el hormigón aligerado sobre los moldes según la pieza a fabricar. Una vez vertido éste, la máquina aplica un vibrado del molde con la finalidad de eliminar las posibles oquedades originadas por los áridos de mayor tamaño, y así conseguir la misma homogeneidad en todas las piezas. _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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25

Fotos: POYATOS, fabricante de maquinaria industrial

Aplicación automática en ascensor: las piezas fabricadas pasan a través del transportador de bandejas al ascensor. Una vez en el ascensor, antes de ser colocadas en las distintas alturas del ascensor, las piezas son limpiadas de excesos de hormigón.

Fotos: POYATOS, fabricante de maquinaria industrial

Transporte automatizado de las piezas frescas a los túneles de curado: una vez el ascensor está completo de piezas, este desciende y lleva las bandejas de piezas a los túneles de secado de forma totalmente automatizada.

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26

Fotos: POYATOS, fabricante de maquinaria industrial

Curado de las piezas: las bandejas con las piezas son depositadas en los túneles de secado, allí, son secadas mediante vapor para acelerar el curado del hormigón y garantizar un curado homogéneo.

Fotos: POYATOS, fabricante de maquinaria industrial

Transporte automatizado de las piezas curadas a la siguiente fase: una vez curadas las piezas, el mismo carro porta bandejas extrae las piezas curadas por completo y las lleva a la superficie de la fábrica nuevamente, donde pasan a la máquina de paletización. _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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Empaquetado de las piezas: la máquina paletizadota debe estar abastecida de palets de madera, y de un rollo de fleje para empaquetar las piezas correctamente. Todo el proceso de empaquetado y de almacenamiento de bandejas se realiza de forma automática, controlado desde la cabina de control.

Fotos: POYATOS, fabricante de maquinaria industrial

Almacenamiento de Stock para su venta: una vez flejados los palets, estos son llevados al almacén de stock, donde un operario con una carretilla los colocará donde sea oportuno.

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1.4.2.- Proceso de fabricación de placas alveolares.

El proceso de producción de placas alveolares se realiza en la línea de producción construida para tal fin. La línea de producción consta de 9 pistas, de las cuales pueden ser utilizadas un máximo de 6 pistas al día organizando adecuadamente el trabajo.

Las fases de producción de placas alveolares son:

Limpieza y engrase con aceite de las pistas: se deben eliminar los restos de hormigón salpicado que resultan de extraer la producción anterior, y engrasar con aceite la superficie de las mismas. Para realizar estas tareas, existe la máquina pulidora-esmeriladora-engrasadora que avanza a lo largo de la pista de forma automática al comenzar el proceso.

Fotos: WEILER, consulting, engineering and machinery.

Extendido de los alambres de armazón: por medio del carro tirahilos se extienden sobre la pista los alambres de la armadura de las placas alveolares. La sección y el tipo de alambre de acero dependerán del tipo de placa que se desee producir y de las

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características del mismo. El carro tirahilos está abastecido del hilo por las bobinas de acero colocadas en los portabobinas.

Puesta en tensión de los alambres de acero: para desarrollar su función de comprimir el hormigón, antes del inyectado deben ser oportunamente tensados y fijados en las cabezas de las pistas de producción. Esta operación la realiza la máquina extensora provista de un gato hidráulico y unas mordazas que agarran el alambre de acero. El anclaje de los alambres a la cabeza de las pistas se realiza mediante unas mordazas de sección cónica.

Fotos: WEILER, consulting, engineering and machinery

Inyectado de hormigón: una vez lista la pista, se sitúa en ella la trefiladora para el inyectado del hormigón. Esta máquina está alimentada de hormigón mediante un cubo con abertura automática transportado por el puente móvil. La trefiladora moldea el elemento sobre la pista de producción mediante una acción de moldeado-vibradoacabado conjuntamente. Ésta, debe ser equipada previamente con el correspondiente molde en función de las características de la placa alveolar que se quiera producir.

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Definición de los Productos de hormigón aligerado de arcilla expandida

30

Fotos: WEILER, consulting, engineering and machinery.

Fotos: WEILER, consulting, engineering and machinery.

Fraguado del hormigón: cuando el proceso de inyección de hormigón finaliza, el hormigón necesita cierto tiempo para alcanzar la resistencia de 250-300 Kg/cm2 necesaria para soltar los armazones y liberar la tensión de los alambre de acero. Este tiempo puede variar en función de las condiciones ambientales, aunque mediante la aplicación de vapor para hacer más uniforme el fraguado y más rápido, pudiéndose utilizar las mismas pistas cada 24 horas.

Destensado de los alambres de acero: cuando el hormigón ha alcanzado la resistencia adecuada para contrarrestar la compresión de los alambres en su interior, _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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entonces se procede a destensar los alambres de acero. Esta operación se realiza desde las cabezas de los gatos hidráulicos.

Corte de las placas alveolares: la máquina encargada de seccionar las placas alveolares es una sierra automática, con un disco de carbono o de diamante de diámetro entre 800-1200mm. Durante el corte, el disco es refrigerado por un inyector de agua contenido en un tanque propio de la máquina.

Fotos: WEILER, consulting, engineering and machinery.

Transporte de los elementos al almacén: después de la fase de corte, los elementos quedan situados sobre la pista de producción listos para ser trasladados a su almacén. Primero deben ser elevados mediante una pinza enganchadas al puente móvil o a un carro especial elevador, que eleva y desplaza hasta fuera de la nave las placas alveolares, donde serán colocados o cargados a los camiones por medio de carretillas elevadoras de manutención.

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Fotos: WEILER, consulting, engineering and machinery.

Almacenaje: La zona destinada al almacenaje de placas alveolares debe poseer vías de acceso de al menos 3m de ancho para facilitar la circulación de las carretillas. Los elementos apilados, no deben superar los 2m de altura, y deben colocarse separadores de madera que permitan la entrada y salida de las horquillas de las carretillas para su manutención. Es aconsejable marcar los elementos con la fecha de producción y las medidas correspondientes para asegurar una correcta trazabilidad del producto.

La ilustración siguiente podría asemejarse bastante a una instalación de placas alveolares como la descrita en este proyecto:

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CAPITULO Nº 2

ESTUDIO TÉCNICO COMPARATIVO DE LOS BLOQUES Y BOVEDILLAS DE HORMIGÓN ALIGERADO FRENTE A LOS PRODUCTOS SUSTITUTIVOS DE CERRÁMICA CONVENCIONAL.

Estudio técnico comparativo con los productos sustitutivos

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2.- ESTUDIO COMPARATIVO En este apartado se muestra un estudio técnico con finalidad comparativa entre los productos fabricados con arcilla expandida y los productos análogos de origen cerámico. En los puntos siguientes se muestra una descripción de ambos tipos de productos presentando las diferencias entre ambos en los campos donde tienen similar aplicación.

2.1.- DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA Y USOS PREVISTOS. Ambos sistemas son de obra de fábrica de una sola hoja, revestida por ambas caras tanto en los muros como en los forjados. Ambas familias de productos han sido diseñadas para el cumplimiento del nuevo Código Técnico de la Edificación (CTE), con la incorporación de mejoras frente a los sistemas anteriores. La descripción siguiente es sobre el sistema constructivo de ambos productos, comenzando siempre por los bloques y bovedillas de hormigón aligerado de arcilla expandida.

Bloques y bovedillas de hormigón de arcilla expandida: •

El uso para el que están diseñados los bloques de arcilla expandida son:

•

Muros portantes exteriores e interiores (muros de carga) que permiten la eliminación de pilares en construcciones de baja altura (dos plantas máximo).

•

Muros no portantes exteriores (muros de cerramientos).

•

Muros no portantes interiores (separaciones interiores y trasdosados).

•

El uso que adquieren las bovedillas de arcilla expandida son:

•

Aplicación en forjados unidireccionales para cualquier uso en general.

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Estudio técnico comparativo con los productos sustitutivos

35

Bloques y bovedillas de cerámica convencional: •

El uso a los que está destinado el bloque cerámico es:

•

Muros portantes o de carga en edificios de baja altura.

•

Cerramientos exteriores no portantes.

•

Cerramientos interiores no portantes.

•

El uso de bovedillas fabricadas con cerámica convencional:

•

Aplicación en forjados unidireccionales para cualquier uso en general.

2.2.- DIFERENCIAS EN LA FABRICACIÓN. Dado que el proceso de producción de los bloques y bovedillas de hormigón aligerado ya han sido descritas anteriormente en el punto 1.4.1, se procederá a describir y comparar simultáneamente el proceso de fabricación de bloques y bovedillas de cerámica convencional. En el proceso de fabricación de productos completamente cerámicos tiene las siguientes fases:

Desmenuzado: se prepara la arcilla válida como materia prima. Mezcla: se prepara una mezcla arcillosa según las especificaciones. Molienda: se muele la mezcla para homogeneizar la mezcla. Amasado: proceso para dar consistencia a la mezcla. Extrusión y corte: da la forma al producto. Secado: se debe eliminar el agua sobrante antes de la cocción. Cocción: aproximadamente a 850ºC da resistencia a las piezas. Empaquetado o embalaje: paletiza las piezas para su distribución.

Como se puede apreciar el proceso de fabricación es notablemente distinto, ya que los productos cerámicos, aunque requieren de menos tipos de materias primas

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Estudio técnico comparativo con los productos sustitutivos

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diferentes, sí que los procesos o fases por los que atraviesan la arcilla son más costosos hasta convertirse en un producto cerámico. Otro factor importante es que los productos cerámicos requieren un mayor control y seguimiento de trazabilidad durante su fabricación, según la norma UNE 136010:2000, que se asegura de minimizar las variaciones de características técnicas entre los mismos productos fabricados en diferentes periodos de tiempo.

2.3.- DIFERENCIAS EN LA EJECUCIÓN EN OBRA Pese a ser productos sustitutivos y tener en el sector de la construcción similares aplicaciones, los procesos constructivos difieren en algunos aspectos referidos a la ejecución. En este punto se tratará de exponer las diferencias entre la ejecución de ambas familias de productos.

-

Anterior a la colocación, los bloques cerámicos deben humedecerse para evitar que estos absorban agua del mortero por lo que requiere una operación añadida para el operario frente al bloque de hormigón aligerado.

-

Para ambos productos, las juntas de mortero deben estar comprendidas entre 10 y 20mm en función del tipo de muro o edificación.

-

El mortero a utilizar para los bloques y bovedillas de hormigón aligerado deberá poseer 1 parte de cemento por 6 de arena y 1 de cal, mientras que para los productos cerámicos, es necesario 1 parte de cemento, 1 de cal y 3 de arena (representa un mayor gasto consumo de cemento).

-

Para las esquinas, bordes, jambas existen piezas especiales en hormigón aligerado, mientras que en los productos cerámicos se ejecuta con trozos o realizando cortes en las piezas para conseguir la medida necesaria.

-

La velocidad de ejecución tanto de muros como de forjados con ambas familias de productos es muy parecida ya que ambas familias de productos tienen tamaño y peso muy similares.

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Estudio técnico comparativo con los productos sustitutivos

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2.4.- EVALUACIÓN DE ENSAYOS Y CALCULOS Una vez comparadas las especificaciones de uso, las características de fabricación, y de ejecución en obra, se pasa a comparar otros aspectos analizados por el Instituto Tecnológico de la Construcción (ITeC), encargado de certificar las propiedades técnicas y constructivas de los productos fabricados para la construcción.

2.4.1.- Seguridad en caso de incendio.

La clasificación de reacción al fuego que da el ITeC para cada familia de materiales es de M0-no combustible, entrando dentro de la clasificación de productos con categoría A1- sin contribución al fuego.

Según los ensayos publicados por ITeC para cada familia de materiales en cuanto a la resistencia al fuego se obtienen las siguientes comparaciones:

Para bloques y bovedillas de hormigón aligerado de arcilla expandida:

Producto

uso

revestimiento

Clasificación según NBE CPI 96

Muro de 12 a 30cm

No portante

≥ 1cm de yeso

RF-240

Muro de 15 a 30cm

Portante

≥ 1cm de yeso

RF-180

Forjado

unidireccional

≥ 1cm de yeso

RF-240

Siendo la clasificación de: RF-180: elemento resistente al fuego. RF-240: elemento parallamas.

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Para bloques y bovedillas cerámicas:

Producto

uso

revestimiento

Clasificación según NBE CPI 96

Muro de 14 a 29cm

No portante

Enyesado dos caras

RF-240

Muro de 19 a 29cm

Portante

Enyesado dos caras

RF-180

Forjado

unidireccional

Enyesado dos caras

RF-240

2.4.2.- Higiene, salud y medioambiente.

Impermeabilidad de los sistemas constructivos:

Según los informes publicados por CIDEMCO sobre la impermeabilidad de los elementos para la construcción, tanto los materiales fabricados con hormigón aligerado de arcilla expandida como los productos cerámicos, muestran resultados satisfactorios con los objetivos a cumplir en las normas ASTM 514-90 y ASTM 514-74.

Comprobación de condensaciones:

Los cálculos para determinar la permeabilidad al vapor de agua se debe realizar en consonancia con los datos climáticos de la localidad donde esté ubicada la obra. Los resultados estándares publicados recogen los datos de ensayos realizados bajo las siguientes condiciones:

Ambiente exterior: Temperatura = -2ºC y humedad relativa = 95% Ambiente interior: Temperatura = 18ºC y humedad relativa = 75%

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Estudio técnico comparativo con los productos sustitutivos

39

Así, para bloques y bovedillas de hormigón aligerado de arcilla expandida:

Producto

RV del revestimiento exterior ( MN*s/g*m)

Bloque 30x30x20

75,6

Multicámara 30x25x20

71,5

Bovedilla

73,1

Para bloques y bovedillas cerámicas:

Producto

RV del revestimiento exterior ( MN*s/g*m)

Bloque 29x29x19

40

Bovedilla

43

Se puede apreciar una notable deferencia en el comportamiento a condensaciones de vapor de agua. Como medida preventiva en los sistemas cerámicos, se recomienda el uso de pinturas y una mayor capa de revestimiento para evitar condensaciones en función de la zona climática donde esté ubicada la obra.

Protección contra el ruido:

El aislamiento al ruido aéreo de los siguientes sistemas han sido realizados por los laboratorios LGAI para bloques y bovedillas de hormigón aligerado y por los laboratorios LABEIN para los bloques y bovedillas cerámicos. Los resultados obtenidos se comparan en la siguiente tabla:

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Estudio técnico comparativo con los productos sustitutivos

40

Bloques y bovedillas de hormigón aligerado de arcilla expandida:

Producto

Espesor de junta

Aislamiento acústico (dBA)

Macizo 30x30x20

≥ 1cm de espesor

53

Multicámara 30x20x30

≥ 1cm de espesor

47

Acústico 30x17x20

≥ 1cm de espesor

52

Bovedilla

≥ 1cm de espesor

80

Para bloques y bovedillas cerámicas:

Producto

Espesor de junta

Aislamiento acústico (dBA)

Bloque de 19

≥ 1,5cm de espesor

43

Bloque de 24

≥ 1,5cm de espesor

76

Bloque de 29

≥ 1,5cm de espesor

49

Bovedilla

≥ 1,5cm de espesor

70

Los ensayos realizados por ambos laboratorios certifican que los ensayos se han realizado con el ancho de junta que marca la normativa correspondiente UNE EN ISO 140-3:1995 para este tipo de ensayos, llegando a reducir los niveles de ruidos en 2dB aproximadamente si se reduce el ancho de junta de los muros de ambas familias de productos.

Ahorro de energía y aislamiento térmico:

El nuevo Código Técnico de la Edificación establece unas normas que hacen referencia al coeficiente de transmisión térmica (K) para todos los materiales de construcción que actúen como barrera térmica o aislante.

La normativa establece los criterios de ensayo de los muros siendo estos para las dos familias de productos a comparar: _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

Estudio técnico comparativo con los productos sustitutivos

41

Revestimiento exterior de mortero monocapa de espesor 1,5cm. Revestimiento interior de guarnecido y enlucido de yeso.

Así, para bloques y bovedillas de hormigón aligerado de arcilla expandida:

Producto

Revestimiento

K en contacto K en contacto K con el exterior

con locales no equivalente calefactados

(W/m*K)

Macizo 30

≥ 1cm de espesor

0,96

0,89

0,42

Multicámara 30

≥ 1cm de espesor

1,28

1,15

0,58

Bovedilla

≥ 1cm de espesor

1,19

1,44

0,60

Para bloques y bovedillas cerámicas:

Producto

Revestimiento

K en contacto K en contacto K con el exterior

con locales no equivalente calefactados

(W/m*K)

Bloque de 29

≥ 1,5cm de espesor

0,71

0,68

0,27

Bloque de 24

≥ 1,5cm de espesor

0,89

0,85

0,27

bovedilla

≥ 1,5cm de espesor

0,98

0,91

0,29

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Estudio técnico comparativo con los productos sustitutivos

42

2.5.- COMPARATIVA DE PRECIOS VENTA AL PÚBLICO En los siguientes gráficos se muestran comparados los precios venta al público en fábrica y sin IVA, de cada unidad de producto, que existen actualmente en el mercado, así como las unidades necesarias por metro cuadrado de obra:

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Estudio técnico comparativo con los productos sustitutivos

43

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Estudio técnico comparativo con los productos sustitutivos

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2.6.- CONCLUSIONES Como resultado del análisis comparativo entre las principales características técnicas y constructivas, se puede apreciar que los productos fabricados en hormigón aligerado de arcilla expandida son, una clara alternativa a los productos cerámicos convencionales.

Las características principales de los productos en hormigón de arcilla expandida son: •

Mayor facilidad de fabricación.

•

Menor complejidad en la ejecución en obra.

•

Mayor impermeabilidad.

•

Mejores características acústicas.

•

Mayor aislamiento térmico.

•

Mejor precio en los bloques.

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CAPITULO Nº 3

ESTUDIO DE LOCALIZACIÓN DE LA FÁBRICA DE MÓDULOS Y BLOQUES DE HORMIGÓN ALIGERADO DE ARCILLA EXPANDIDA.

Estudio de localización de la fábrica de hormigón aligerado

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3.- ESTUDIO DE LOCALIZACIÓN DE LA FÁBRICA Para seleccionar un lugar geográfico para realizar las operaciones tanto de fabricación como de logística y manutención influyen o pueden influir los siguientes factores:

El clima laboral: influirá en función de lo automatizado que esté el proceso de fabricación. Se deberán analizar diferencias de dificultad de captación de personal cualificado, actitudes hacia el trabajo, productividad, etc.

Cercanía a los mercados: el análisis de este punto dependerá de la repercusión del coste de transporte de los materiales y los productos de proveedores y a clientes respectivamente.

La calidad de vida: se muestra una tendencia en las últimas décadas a ubicar las instalaciones industriales en polígonos apartados de las áreas urbanas para evitar costes elevados de vida y mayores niveles de seguridad.

La proximidad al proveedor: determinar si es clave para tu proceso, ya que ayudará a reducir costes logísticos de transporte, almacenamiento y nivel de inventario.

Costes de servicios públicos e impuestos: en función de la localidad y la comunidad autónoma, se ofrecen ciertas ventajas a las empresas que se instalan en sus polígonos industriales.

La localización de los competidores: este es un factor que influye en las ventas potenciales de la empresa, pero además puede repercutir en los costes logísticos y de producción. El situarse en polígonos donde existan otras fábricas, puede producir sinergias en los servicios comunes que pueden ser aprovechados por la empresa.

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Accesibilidad a distintos medios de transporte: en función de las relaciones o las situaciones de tus proveedores y clientes, puede ser una ventaja competitiva el poseer acceso a otro canal distinto al de carretera, como pueden ser marítimo, ferroviario, etc.

El impacto medioambiental de la fabricación y la sensibilidad local: en determinadas áreas, existe un rechazo y un ambiente hostil al establecimiento de fábricas que produzcan humo, polvo u otros elementos al medioambiente.

Para la localización de la fábrica de bloques y módulos de hormigón aligerado de arcilla expandida, se han seleccionado los siguientes factores, y se ha realizado un estudio para las posibles ubicaciones siguiendo el siguiente diagrama:

SITUACION DE LA FÁBRICA

Localización Precio del m2 de terreno industrial Proveedores

Comunicación y transporte

Clientes

Capacidad de servicio Competidores

Es decir, se determinarán el valor ponderado de estos factores de forma que optimicen el servicio que se pretende dar al cliente y el precio de fabricación del global de los productos.

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3.1.- ESTUDIO DE PROVEEDORES DE MATERIAS PRIMAS Para el estudio de proveedores, se deben diferenciar los distintos tipos de proveedores para cada materia prima por separado y cuantificar los factores anteriores para cada caso, aunque debido a la gran relación que tienen los áridos entre sí (casi todos los proveedores analizados pueden todos los tipos necesarios) se reducirán los grupos. Así pues, de la siguiente lista de materias primas:

-

Arena de río, de 5mm.

-

Grava o árido grueso, 3-9mm.

-

Árido ligero de arcilla expandida F3.

-

Cemento Portland.

-

Árido fino, de 0,3mm (polvo).

-

Acero (196 KN/mm2).

Se ha creado la siguiente lista de posibles proveedores, para su posterior análisis:

-

Proveedor de áridos (arena de río, grava y árido fino).

-

Proveedor de Cemento Portland.

-

Proveedor de Arcilla expandida F3.

-

Proveedor de acero.

Aun así, de esta lista no todos los proveedores tienen la misma importancia en el proceso de fabricación, siendo la producción más sensible a algunos que a otros. El siguiente punto es clasificar a los proveedores en función de su importancia para la fábrica. Para ello, se realizará en función de las toneladas de materia prima demandada por el precio medio de transporte por tonelada para un radio de 100km. La siguiente tabla muestra los costes logísticos y su numeración de mayor costoso a menor:

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Ton. de

Coste de

TOTAL

material

transporte

€

%

€/Ton. Áridos

191.674,31

5

958.371,55

78,9%

Cemento Portland.

27.871,86

5

139.359,3

11,5%

Arcilla expandida F3.

22.527,54

5

112.637,7

9,3%

Acero.

986,58

5

4.932,9

0,4%

Como muestra la tabla, la localización de los proveedores no posee la misma importancia, que se ha intentado cuantifican como el tanto por ciento de materia prima consumida. Así, se ve que la planta industrial reducirá costes logísticos en la compra de materia prima cuanto mas cerca de la cantera de áridos esté. Además, y dado que este tipo de proveedor es el más abundante en la geografía española, se debe buscar la posición idónea, que seria cerca de una cantera de áridos y bien cerca del proveedor de cemento Portland o del proveedor de arcilla expandida F3 para optimizar los costes.

Localización de los posibles proveedores.

Con la intención de conocer la localización de los posibles proveedores, se ha realizado una lista de ellos según la materia prima:

Empresas de áridos: Se encuentran con facilidad por toda la geografía española, por lo que definirán en función de otros proveedores. - Madrid: 76 - Castilla la Mancha: 198 Empresas cementeras: Con menor densidad que las empresas de áridos, pero se encuentran también distribuidas por toda la geografía española. - Madrid: 2 _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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- Castilla la Mancha: 5 Empresa de Arcilla expandida: La comercialización de arcilla expandida para la construcción no es muy frecuente en España, ya que existen únicamente dos fábricas ubicadas en: - MAXIT, S.A. en Los Hueros (Madrid) - ARCIRESA S.A. en Oviedo (Asturias) Empresa de acero: Empresas dedicadas a la ferralla industrial. - Madrid: 10 - Castilla la Mancha: 7

3.2.- ESTUDIO DE LOCALIZACIÓN DE CLIENTES Los bloques y bovedillas de arcilla expandida son productos que se fabrican manteniendo un stock en el almacén. Los clientes objetivo de estos materiales son por una parte empresas de materiales de construcción, que son generalmente el intermediario con las empresas constructoras de tamaño mediano, pequeño y empresas de albañilería y por otra parte las grandes constructoras con las que se firman contratos marco, anuales o semestrales, en los que se cifra un volumen de material aproximado y un precio fijo. La localización de ambos clientes es poco relevante, ya que podemos encontrar almacenes de materiales para la construcción en cada localidad de la geografía española. Y por parte de las grandes constructoras, estas desarrollan su actividad en todo el territorio nacional, y seleccionan su proveedor en función del precio final del material.

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3.3.- ESTUDIO DE COMPETIDORES Seleccionaremos como competidores empresas fabricantes de bloques y bovedillas aligeradas de arcilla expandida o convencional de cerámica. Para las placas alveolares se realizará el mismo procedimiento de ubicación de posibles fabricantes. La siguiente lista enumera los posibles competidores en la zona centro y sur de la península, en función de su actividad y características:

Fabricantes de bloques y bovedillas aligeradas de arcilla expandida y otros prefabricados de hormigón:

- PREFABRICADOS VILLALBA, S.A. (Madrid) - TUBOS DE LA MANCHA, S.L. (Toledo) - BELLIDO PASCUAL HERMANOS, S.A. (Teruel) - VIBRADOS LA ESTRELLA, S.L. (Extremadura) - FORJADOS BERNABÉ, S.A. (Murcia) - PREGESA, S.A. (Sevilla) - PREALPA, S.L. (Granada)

Fabricantes de bloques y bovedillas cerámicas: - ARCILLEX S.A. (Madrid) - CERAMICA ARRIVAS. S.L. (Madrid) - CERAMICA CUATRO PALOMAS, S.A. (Madrid) - ASCLEPIADES FERNANDEZ (Ciudad Real) - CERAMA, S.L. (Toledo) - GRUPO CERAMICA LA OLIVA, S.A. (Toledo) - CERAMICA ZAMORA, S.A. (Toledo) - CERAMICA LA PALOMA, S.A. (Toledo) - CERAMICA SANTA ANA DE LA SABRA, S.L. (Toledo) - CERATRES S.A. (Toledo) - CERAMICA COLLADO-ALMANSA, S.L. (Albacete) _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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Se aprecia que la mayoría de las fábricas tanto de prefabricados de hormigón como de productos cerámicos se encuentran en las provincias de Madrid y de Toledo, concentrándose en el centro de la península las fábricas y disminuyendo en competencia según se va alejando hacia las costas de la mitad sur y sur-este.

3.4.- SELECCIÓN DE LOCALIZACIÓNES POSIBLES Para la selección de las posibles ubicaciones de la fábrica, una vez centrada la búsqueda de información en la mitad sur de la península, se centrará el estudio en las comunidades autónomas de Madrid y Castilla la Mancha, con el objetivo de estudiar varias localidades donde podría ubicarse la fábrica. Con información analizada sobre proveedores, comunicación y transporte, precio del terreno y capacidad de servicio, se han seleccionado las siguientes localidades:

Precio del

Situación con

Comunicación y

Capacidad

los Proveedores

transporte

de servicio

300

Muy cerca

Regular

Buena

150

Cerca

Muy Buena

Buena

150

Medio

Regular

Muy buena

35

cerca

Buena

Muy buena

terreno €/m2 Los Hueros (Madrid)

Aranjuez (Madrid)

Villarrobledo (Albacete) Tarancón (Cuenca)

Una vez determinadas las áreas donde es posible la localización de la fábrica y los factores relevantes de cada una de ellas, se inicia el proceso de selección de la

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mejor localización. Para ello, se ha seguido un procedimiento que consta de los siguientes pasos.

3.4.1.- ANÁLISIS MULTICRITERIO.

Se realizará un análisis siguiendo el método de selección multicriterio, en la que se darán valores del 1 al 5, siendo el 1 la puntuación deficiente y el 5 la excelente, a los diferentes factores detallados anteriormente.

Por otro lado, se valorarán los distintos factores de forma que se repartan en tre ellos 100 puntos, con la finalidad de que cada uno tenga un peso final proporcional a su importancia en el análisis. De este modo queda:

FACTORES A) Precio del terreno

25

B) Situación con los proveedores

30

C) Comunicación y transporte

25

D) Capacidad de servicio

5

E) Clima laboral

3

F) Cercanía de mercados

5

G) Calidad de vida

2

H) servicios públicos e impuestos

3

I) Impacto medioambiental

2

Una vez valorados los factores que se tienen en cuenta para la selección de una ubicación para la fábrica, se procede a puntuar los distintos factores con cada localidad respectivamente, y ponderadas por su valoración, se obtiene la puntuación final.

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Localizaciones A

B

C

D

E

F

G

H

I

TOTAL

Los Hueros

1

5

3

4

2

4

2

2

3

312

Aranjuez

3

4

5

4

3

4

3

2

3

387

Villarrobledo

3

2

3

5

3

4

4

4

4

292

Tarancon

5

3

4

5

2

3

4

4

2

385

Como muestra la tabla, la localización que ha salido mejor valorada en función de los criterios de valoración de los factores ha sido Aranjuez (Madrid) y muy de cerca esta Tarancón (Cuenca), siendo otra localidad a la que recurrir en caso de problemas o que se debieran evaluar posteriormente otros factores influyentes que no se hayan tenido en cuenta en este primer análisis.

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CAPITULO Nº 4

ESTUDIO DE VIABILIDAD ECONOMICOFINANCIERA DE LA FÁBRICA DE MÓDULOS Y BLOQUES DE HORMIGÓN ALIGERADO DE ARCILLA EXPANDIDA.

Estudio de viabilidad económico-financiera de la fábrica

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4.- PRESENTACIÓN DEL MODELO UTILIZADO. El modelo utilizado para el análisis económico financiero y de viabilidad de la fábrica de bloques y módulos de hormigón aligerados de arcilla expandida ha sido realizado sobre un libro Excel. En dicho libro están los cálculos necesarios para obtener distintas simulaciones sobre varios escenarios. El cometido de este libro Excel es el obtener con una mayor facilidad los resultados con los que se trabajarán, así como manejar distintas hipótesis y escenarios sobre la gestión y el funcionamiento de la fábrica para llegar a la conclusión de cuál será el modelo óptimo ha implantar en la realidad en el supuesto que el presente proyecto se lleve a cabo. El modelo en Excel consta de las siguientes “hojas” de calculo, que se mencionan a continuación, explicándose con detalle mas a adelante: •

Simulación de planta.

•

Inversión y Puesta en Marcha de la Fábrica.

•

Ingresos.

•

Costes.

•

Balance Inicial (PGC 2008)

•

Cuenta de Resultados (PGC 2008)

•

Periodificaciones de Gastos e Ingresos.

•

Cash-Flow (Flujo de tesorería).

•

Amortizaciones.

•

Rentabilidad.

•

Cuadro de Hipótesis.

•

Umbrales de viabilidad.

Todas las hojas están interrelacionadas de modo que funcionen como un libro de cálculo, que permite obtener las variaciones producidas en cada hoja de cálculo al modificar los valores de las variables propuestas para tal efecto, con el fin de poder asemejar a escenarios reales lo más posible la presente simulación. _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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En el siguiente esquema se muestra la estructura del libro de cálculo y la interacción de las hojas entre sí:

Inversión y

Umbrales

P. Marcha

Cuadro de

Simulación

Hipótesis

de la Planta

Costes

Balance

Cta. De

Inicial

Resultado

Ingresos

Periodificaciones

Amortizaciones

Rentabilidad

Cash-Flow

Una vez enumeradas las hojas, se pasa a una explicación mas detallada de cada una de ellas de modo que quede lo más claro posible para el interesado.

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4.1.- MODELO SE SIMULACIÓN DE LA FÁBRICA. Como se ha dicho en el punto anterior, el modelo ha sido realizado mediante la interrelación de varias hojas de Excel, con la finalidad de obtener una herramienta propia creada para simular el funcionamiento de una fábrica durante un determinado periodo de tiempo en función de las variables que se han considerado de la realidad y que puedan influir de forma cuantitativa en el estudio económico financiero y de viabilidad de la fábrica de bloques y módulos de hormigón aligerado. Así pues, se tratará de describir en este punto cada hoja de cálculo su funcionamiento, es decir, la finalidad que tiene en función de qué variables y de los resultados que obtenemos de ella. Al mismo tiempo, se irán describiendo dichas variables y sus relaciones con el resultado que se espera obtener.

4.1.1.- Simulación de Planta.

Esta hoja ha sido creada para simular los procesos de fabricación tanto de los distintos tipos de bloques, bovedillas y elementos especiales como de placas alveolares. Por tanto, se trata de una hoja de cálculo en la que aparecen varios conceptos que se enumeraran para facilitar su localización y entendimiento con un golpe de vista sobre dicha hoja:

Proceso de Producción de Bovedillas y Bloques:

Lista de productos a fabricar: aparecen todos los productos a fabricar, así como sus principales características constructivas, que nos permiten ofrecer un desglose de sus componentes de materia prima, densidad, peso y el porcentaje de fabricación que tiene respecto a los demás. A su vez, estos están interrelacionados como muestra la tabla con los puntos que se describen a continuación.

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% de Demanda de Fabricación: indica el porcentaje de tiempo empleado para la fabricación de cada producto en proporción con el resto de productos fabricados en un periodo de tiempo determinado. En la primera tabla se pueden ver los consumos de materia prima por hora, tanto de forma total como por cada producto. En la segunda tabla, se ha realizado la ponderación en función de las horas y días de trabajo produciendo de forma anual, con la finalidad de obtener los consumos anuales de cada elemento que compone la materia prima. Además, la tabla permite calcular la cantidad de cada producto que se fabrica al año. Otro cálculo que se ha realizado en la hoja de simulación es el determinar las unidades que se venden en ese periodo y las que permanecen en stock. El stock ha sido cuantificado en lo equivalente a días de producción. Así, se obtienen los resultados totales y parciales sobre la producción, venta y stock de bovedillas y bloques para un periodo de un año. Cabe destacar que se ha utilizado el periodo de un año asumiendo una producción uniforme a lo lago del mismo. Se ha determinado el nivel de ventas y de stock de productos tratando de que la media anual de una fábrica de estas características este en previsión de la demanda del mercado actual, aunque este parámetro actúa como una variable. Cabe decir, que las variables a manejar en esta hoja de cálculo son los elementos a fabricar en función de las horas de producción, así como el stock que se produce en función de las ventas pronosticadas. Otro dato importante es la tercera tabla, que muestra los consumos de energía eléctrica variables en función de la utilización de la maquinaria.

Proceso de Producción de Placas Alveolares:

En las siguientes tablas, el procedimiento seguido para la simulación es muy similar al descrito anteriormente, aun así no deja de ser necesaria su descripción: Lista de productos a fabricar: aparecen todos los productos a fabricar, junto con el desglose de sus compuestos de materia prima por cada metro cuadrado producido.

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% de Demanda de Fabricación: indica el porcentaje de tiempo empleado para la fabricación de cada producto en proporción con el resto de productos fabricados en un periodo de tiempo determinado. En la primera tabla se pueden ver los consumos de materia prima por hora, tanto de forma total como por cada producto. En la segunda tabla, se ha realizado la ponderación en función de las horas y días de trabajo produciendo de forma anual, con la finalidad de obtener los consumos anuales de cada elemento que compone la materia prima. Además, la tabla permite calcular la cantidad de cada producto que se fabrica al año. Al contrario de cómo ocurría con los bloques y bovedillas, las producción de placas alveolares es bajo pedido o demanda previsible, por lo que no es necesario calcular el stock, o este, en todo caso debe ser cero. Con ello, se obtienen los resultados totales y parciales sobre la producción de placas para un periodo de un año. AL igual que ocurría anteriormente, se ha utilizado el periodo de un año asumiendo una producción uniforme a lo lago del mismo. Otro dato importante es la tercera tabla, que muestra los consumos de energía eléctrica, variables en función de la utilización de cada maquina que interviene en el proceso de producción.

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4.1.2.- Inversión y puesta en marcha de la fábrica.

En esta hoja de Excel, se reflejan los costes iniciales de inversión de la planta industrial y los costes de puesta en marcha para estimar los costes iniciales que tendría la fábrica antes de empezar a producir. Los costes que se han tenido en cuenta a modo de presupuesto inicial son los siguientes:

Estudios, Proyecto y Primer establecimiento: esta partida corresponde a los costes correspondientes por la contratación de una empresa externa, que realice toda la gestión del proyecto y puesta en marcha de la fabrica, así como el proyecto constructivo, obtención de licencias, actos jurídicos y de registro de la actividad que se va a realizar tras la construcción.

Adquisición de Terrenos y Expropiaciones: representan el coste de terreno industrial adquirido para la implantación de la fábrica. Las expropiaciones hacen referencia a expropiaciones de terreno por parte del Estado Español para la realización de vías públicas, o elementos de suministro eléctrico o fluvial que fuera necesario realizar en terreno adquirido.

Inversión en Planta: hace referencia al presupuesto descompuesto de todas las partidas que son necesarias para la ejecución constructiva de la planta de fabricación. Esto es, desde el acondicionamiento del terreno y las instalaciones de servicio o acometidas, hasta la implantación de las líneas de producción por parte de las empresas especializadas para tal fin. Además, también contiene los costes de edificios de oficinas, aseos, centro sanitario, etc. necesarios. Se incluyen también las maquinarias de logística de manutención necesaria.

Otras inversiones: en este grupo se hace referencia a instalaciones informáticas y mobiliario requerido en las oficinas, los vehículos de los comerciales, palets de madera para el almacenamiento y transporte de los bloques y bovedillas de hormigón _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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aligerado, y el coste que conlleva el seguro de obra contratado durante todo el proceso constructivo.

Además, se añade un cuadro informativo de precios descompuestos de cada proceso, tanto constructivo como de instalación. _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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4.1.3.- Ingresos.

La hoja de ingresos muestra el flujo de ingresos en base a la producción media anual para cada periodo de la simulación. Además, en dicha página se observa el total de producción para cada producto, la estimación de ventas y el stock resultante. La tabla contiene la columna de precios de venta al público cada producto (bien por unidad o por m2), por lo que el resultado de esta hoja de cálculo es obtener el volumen de negocio anual que tiene la fábrica. Por lo tanto, cabe destacar, que la variable de esta hoja de cálculo es el precio del producto, el cual repercute linealmente sobre el volumen de negocio.

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4.1.4.- Costes.

La hoja de cálculo que representa los costes de explotación que tiene la empresa en la realización de cada ejercicio. En dicha página se han desglosado los costes de forma que facilite su entendimiento y manejo para los siguientes cálculos. En dicha hoja, el desglose de costes seguido es el siguiente:

Materias Primas: representa el coste de total anual en materias primas, agua y energía consumida para el proceso de fabricación de los productos. Para cada producto se ha calculado el volumen total consumido en un periodo de un año, además, se muestra el precio de cada materia prima más el precio del transporte hasta la fábrica.

Costes Fijos: en esta parte se hace referencia a los costes de energía eléctrica fijos, costes de administración y otros costes fijos como son impuestos, cuotas, seguros, publicidad, etc. necesarios para el desarrollo de la actividad de la fábrica, independientemente del ritmo de producción.

Otros costes Variables: aquí se expresan los costes de stock al final de cada ejercicio, calculado financieramente (coste de producción del stock multiplicado por un 6% de interés), el coste en palets repuestos debido a perdidas, roturas, etc., un coste de mantenimiento de las instalaciones y el coste de contratación externa (limpieza principalmente).

El total de todos estos costes representan los costes de la fábrica por desarrollar la actividad de producción.

Para los supuestos de otros años, se ha mantenido el mismo ritmo de producción aplicando el incremento del IPRI supuesto sobre el coste del año anterior.

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4.1.5.- Balance Inicial (PGC 2008)

La hoja de cálculo del Balance Inicial (según el nuevo PGC 2008), comprende, con la debida separación el activo, el pasivo y el patrimonio neto de la empresa junto en el momento de finalizar su primer ejercicio.

La finalidad del Balance inicial es obtener información sobre:

- El grado de liquidez de la unidad económica y por tanto de riesgo de realización o conversión en efectivo de los diversos elementos que componen la empresa. - El grado de exigibilidad de las partidas que componen el pasivo del balance. Siendo el pasivo corriente más exigible que el no corriente, ya que el plazo de liquidación debe ser más corto.

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4.1.6.- Cuenta de Resultados (PGC 2008).

Para la representación de la cuenta de resultados se ha creado una hoja de cálculo con el formato estimado por el PGC 2008. En ella se recoge el resultado del ejercicio, formado por los ingresos y los gastos del mismo, excepto cuando proceda su imputación directa al patrimonio neto y financiero para un periodo de tiempo determinado (un año), explicando la naturaleza de los flujos que afectan al resultado. La cuenta de resultados se ha realizado teniendo en función de los siguientes puntos, sin haber tenido en cuenta las periodificaciones de ingresos y pagos. Los valores ha tener en cuenta han sido:

Importe Neto de la Cifra de Negocios: beneficio neto generado por ventas de productos fabricados.

Variación de existencias de productos terminados y en curso de fabricación: productos terminados en stock y en curso de fabricación al final del ejercicio, es decir, el numero de unidades en Stock x el coste medio de los producción más el coste de la materia prima en proceso de producción.

Aprovisionamientos: materia prima consumida para la fabricación de todos los productos durante el ejercicio.

Otros ingresos de explotación: ingresos derivados por la explotación de la planta industrial con contabilizados en la cifra de negocios.

Gastos de Personal: gasto de personal durante el periodo durante el periodo del ejercicio.

Otros gastos de explotación: esta formado por Otros Costes Fijos y Otros costes Variables de la explotación del ejercicio.

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Amortizaciones del inmovilizado: amortización financiera del inmovilizado.

Imputación de subvenciones de inmovilizado no financiero y otras: subvenciones, donaciones y legados concedidos ya sean para financiar parte del activo, para cancelar deudas y todas aquellas que carezcan de naturaleza financiera.

Exceso de Provisiones: recoge las revisiones de provisiones de materia prima en el ejercicio.

Deterioro y resultado por enajenación del inmovilizado: perdidas de productos terminados, materia prima o cualquier otro perteneciente al inmovilizado de la empresa, durante el periodo del ejercicio.

Costes de Constitución o Reestructuración: costes no amortizables para la constitución o restructuración del la empresa durante un ejercicio.

Otros resultados: resultados originados fuera de la actividad normal de la empresa.

Ingresos Financieros: ingresos provenientes de actividades financieras.

Gastos Financieros: gastos provenientes de actividades financieras, en ella se incluyen: - Coste financiero del stock almacenado. - Intereses de la deuda anual. - Arrendamientos financieros. - Variación de valor razonable en instrumentos financieros. Diferencias de Cambio: resultado económico en operaciones con diferentes tipos de moneda.

Deterioro, bajas y enajenaciones de instrumentos financieros: hace referencia al deterioro, bajas y enajenaciones de instrumentos financieros de la empresa. _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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4.1.7.- Periodificaciones de Gastos e Ingresos.

En la hoja de cálculo perteneciente a las periodificaciones, se pretende delimitar los gastos e ingresos devengados en cada ejercicio económico, independientemente de cuando se realice la corriente monetaria que de ellos se deduzca. Así, se intenta que la situación de tesorería correspondiente a cada ejercicio sea correcta con la situación de la actividad de la empresa en cada momento, así como obtener los resultados de la cuenta de clientes y la cuenta de proveedores en cada ejercicio.

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4.1.8.- Cash Flow (Flujo de tesorería).

Para el cálculo del Cash Flow de cada ejercicio contable, se ha utilizado una hoja de cálculo representando el efectivo, o equivalente de efectivo, que entra o sale de la empresa, con el fin de conocer la cifra de dinero disponible al final de cada ejercicio.

Así, como efectivo o equivalente de efectivo se han definido los siguientes puntos:

Margen operativo bruto: diferencia de ingresos y pagos después de la periodificacion más la Amortización.

Impuesto sobre beneficios: el impuesto imputable a los beneficios brutos de la empresa.

Variaciones de NOF: variaciones de “Necesidades Operativas de Fondos” entre dos periodos consecutivos. Representa la inversión neta en activos circulantes derivada de las operaciones de la empresa menos la parte del pasivo sin deuda financiera, es decir:

NOF=CosteTesorería_necesaria+Var.Existencias+Cta.Clientes-Cta.Proveedores. Donde, el Coste de Tesorería necesario representa el máximo coste previsto en la “Línea de Crédito” para operaciones interanuales.

Flujo de caja disponible de operaciones (FCD): el flujo de caja resultante de las operaciones de fabricación. Este término también es conocido como Free Cash Flow por algunos autores.

Principal a amortizar anualmente: parte principal del crédito con entidades bancarias a corto plazo que pagas en cada periodo.

Interés anual: interés correspondiente a la parte de principal que pagas a la entidad bancaria del crédito. _____________________________________________________________________ Curso 2007/2008

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Cash Flow Neto del ejercicio: es el resultante de caja neto al final del ejercicio calculado.

Cash Flow Acumulado: representa el acumulado de dinero para la empresa a lo largo de diferentes ejercicios. Ello nos muestra si la empresa es capaz de autofinanciarse en ejercicios negativos.

Cuenta de Crédito: se ha dispuesto a la empresa de una cuenta de crédito con la que poder hacer frente a ejercicios negativos si los hubiera.

Cash Flow Acumulado final: es el resultado del cash flow acumulado en varios ejercicios más la cuenta de crédito. Permite saber el resultado de la cuenta bancaria.

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4.1.9.- Amortizaciones.

Con la intención de valorar la depreciación sufrida por el inmovilizado de la empresa, se ha realizado una hoja de cálculo donde se ha intentado reflejar la amortización correspondiente a cada elemento del activo inmovilizado, tanto material como inmaterial si lo hubiera.

En la siguiente tabla se han establecido las diferentes amortizaciones y depreciaciones financieras, correspondientes de la depreciación sistemática anual efectiva sufrida por el inmovilizado, en función de las Tablas Oficiales de Amortización en función del importe inicial valorado, los años de amortización y el interés efectivo.

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Estudio de viabilidad económico-financiera de la fábrica

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4.1.10.- Rentabilidad

La hoja de cálculo de Rentabilidad, expresa la valoración y el atractivo de la inversión realizada, así como la rentabilidad que ofrecen las distintas hipótesis que se vayan planteando en el modelo de simulación en función del capital inicial, los flujos de caja y del riesgo que conlleve la propia inversión.

Para la valoración de rentabilidad de este proyecto, se han estudiado los siguientes métodos para obtener una visión lo más amplia posible de la inversión:

Valor Actual Neto (VAN) de la inversión. Este procedimiento permite calcular el valor presente de los flujos de caja futuros. Este método descuenta un tipo de interés constante en función del riesgo asociado al proyecto. Como la inversión es a largo plazo, para obtener una actualización de los flujos de caja al momento inicial se ha utilizado la ley de descuento compuesto: N

Qn n n = 0 (1 + i )

VAN = ∑

Siendo i el tipo de interés aplicado y Q el flujo de caja estimado para cada periodo n.

Para lograr una buena interpretación del VAN, se adjunta la siguiente tabla:

Valor

Significado financiero

Decisión correcta a tomar

VAN>0 La inversión genera beneficios

La realización del proyecto puede aceptarse

VAN