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FUNDICIONES FERREAS Y NO FERREAS EN ARENA, COQUILLA Y FUNDICION A PRESION

MARZO 2009 • N.º 156 Pág.

Albert Director David Varela Publicidad Porfiria Rodríguez Administración Dr. Jordi Tartera Asesor Técnico Inmaculada Gómez José Luis Enríquez Antonio Sorroche Colaboradores

NÚÑEZ DE BALBOA 37, 3° D 28001 MADRID TEL. 915 765 609 - FAX: 915 782 924 www.metalspain.com [email protected] Comité de Orientación

EDITORIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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INFORMACIONES

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F.lli Mazzon S.P.A.: Resina furánica ecológica ECOFUR 3000 EXTRA • Aislantes eléctricos resistentes a altas temperaturas • MECANER opta por la nueva tecnología del sistema ÓPTIGO de HEXAGON METROLOGY • GD PROFILER HTP – Una nueva herramienta de análisis elemental para el control de proceso de tratamiento térmico • Nuevo Espectrómetro de Emisión GDS500A. La herramienta para desbarbado automático • Fundición de hierro & Servicio mecanizado • Reduzca el uso de termopares – Mida la temperatura del metal fundido más rápidamente y de manera más segura • ABB establece nuevos criterios de referencia con el IRB 4600 • Dinámica sostenida en el conjunto del año 2008 • Air Products y Technip amplian su alianza global • Cambio denominación social de ENERCON HISPANIA • CogniTens revoluciona los procesos de control dimensional en el sector de la automoción.

ARTÍCULOS Inoculación en el chorro de metal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Machería – mejorando productividad y calidad con Foundry Automation SRL Representado en España/Portugal por EIL-Foundry Machines Sr. Crisanto Cerdán (Director General) ............................................................................

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Mejora del proceso de fundición inyectada mediante incorporación de sensores en el molde Jörg Gauermann, Gerente de Electronics GmbH, Neuhausen auf den Fildern (Alemania). . . . . . . . . . . . . . . . .

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Herramientas para la fundición inyectada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Granallado Por GranallaTecnic, S.L.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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VARIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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EMPLEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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GUÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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ÍNDICE DE ANUNCIANTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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SERVICIO LECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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D. Ignacio Sáenz de Gorbea

D. Abilio Caetano Álvarez de Lara

Por su amable y desinteresada colaboración en la redacción de este número, agradecemos sus informaciones, realización de reportajes y redacción de artículos a sus autores. FUNDIDORES aparece mensualmente nueve veces al año (excepto enero, julio y agosto). Los autores son los únicos responsables de las opiniones y conceptos por ellos emitidos. Queda prohibida la reproducción total o parcial de cualquier texto o artículos de FUNDIDORES sin previo acuerdo con la revista. EDITA CAPITOLE PRESS DISEÑO APM MAQUETACIÓN MFC - Artes Gráficas, S.L. IMPRESIÓN MFC - Artes Gráficas, S.L.

Nuestra Portada

IMF DIECASTING Cami frente a l’Estacio, s/n - Apartado 468 43800 VALLS (Tarragona) Spain GSM: +34 690 074 627 Tel. +34 977 609 904 - Fax +34 977 604 266 [email protected] www.imfdiecasting.com

Depósito legal: M. 16.827-1991 ISSN: 1132 - 0362

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EDITORIAL

REDUCIR LOS COSTES, MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD “Inoculación en el chorro del metal” es el título del importante artículo escrito por FOSECO en esta edición de la revista FUNDIDORES. La mejor práctica de inoculación afirma que el eslogan «La mejor cantidad en el últiimo momento» lanzado hace 30 años continúa siendo válido hoy en día. “Machería – mejorando productividad y calidad con Foundry Automation SRL” es el título del artículo escrito por el Sr. Crisanto Cerdán, EIL-Foundry Machines. Producir buena calidad de machos es tan esencial para las fundiciones como el producir buena calidad de piezas. Por este motivo, Foundry Automation SRL ha perfeccionado su know-how en diferentes aplicaciones técnicas de machería, durante los últimos años. La necesidad de reducir los costes, mejorar la productividad y calidad de las plantas con una relativa y rápida amortización, son claves exigidas por nuestros clientes. En términos de nuevas soluciones, Foundry Automation ha conseguido excelentes resultados con el sistema UNICORE para machería. Es interesante también «Mejora del proceso de fundición inyectada mediante incorporación de sensores en el molde» escrito por Jörg Gauermann, Gerente de Electronics GmbH. En la actualidad, para mejorar la calidad del proceso de producción de piezas por fundición inyectada es necesario combinar la información de la máquina de inyección con información sobre el molde. Con este fin se dispone de una amplia gama de modernos sensores, como por ejemplo los sensores de contacto con frontal metálico, sensores de temperatura con frontal metálico, sensores de control de llenado del molde, sensores de gas residual y sensores de cantidad de aire. Los especialistas en la tecnología europea de colada continua, HORMESA® fusionada con CONTICAST®, ofrecen tres tecnologías distintas de plantas para la producción de alambre de cobre libre de oxígeno y aleaciones de cobre: Tecnología de GAS, de RESISTENCIA DE GRAFITO y de INDUCCIÓN. La elección se basa esencialmente en la capacidad requerida de la planta, la carga de chatarra y otros condicionantes. HORMESA presta asistencia metalúrgica y técnica a la hora de seleccionar la tecnología más apropiada. Este artículo se publicará en la siguiente edición de FUNDIDORES, dedicada a la Calidad y la Competitividad en Fundición. Otros artículos están presentes en esta edición de FUNDIDORES. Es importante seguir las tecnologías de hoy para asegurar el futuro de las fundiciones. No duden en contactarnos para su presencia en la siguiente revista FUNDIDORES que va a tratar especialmente de Hornos, Moldeo y de las principales técnicas de la fundición (tel 91 576 56 09 y [email protected]).

La Redacción 2

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INFORMACIONES

F.LLI MAZZON S.P.A.: RESINA FURÁNICA ECOLÓGICA ECOFUR 3000 EXTRA El laboratorio I&D de F.lli Mazzon S.p.A. cada vez más comprometido en desarrollar nuevos sistemas ecológicos en el respecto del medioambiente, ha estudiado un particular sistema furánico que esta dando excelentes resultados en varias fundiciones con las siguientes ventajas económicas, de aplicación. de calidad de moldeo y piezas, de medioambiente:

ECOFUR 3000 EXTRA: ventajas económicas El sistema en su totalidad resulta considerablemente más económico del sistema furánico tradicional, debido a los porcentajes de empleo muy bajos de resina y catalizador acido, que pueden llegar (bajo unas condiciones optimales de trabajo) hasta el 0,5-0,6% de resina + 10% de catalizador, es decir que sobre 100 kg de arena se puieden introducir hasta 600 gr de resina y 60 gr de catalizador, contra el sistema tradicional que llega sobre el 1-1,1% de resina = 1100 gr, y mínimo 30-40% de catalizador correspondiente a aprox. 400 gr.

ECOFUR 3000 EXTRA: ventajas medioambientales La arena se queda limpia como nueva, gracias a la mínima cantidad de azufre aún depsués de varios circuitos de recuperación. El sistema no hace olor ni emisiones nocivas en fase de moldeo y colada, y la ventaja de la falta de formol libre y fenol es formidable! UNOS CLIENTES QUE UTILIZAN CON ÉXITO EL SISTEMA ECOFUR 3000 EXTRA: FONDERIA GALLIATESE S.R.L. FONDERIA CARROCCIO S.P.A. FONDERIA QUAGLIA & COLOMBO S.R.L. CENTAURO S.P.A. FUNDICIONES URBINA S.L. FONDERIA SABI S.P.A. LUCCHINI RS FONDERIA ANSELMI S.P.A. Servicio Lector 1

AISLANTES ELÉCTRICOS RESISTENTES A ALTAS TEMPERATURAS

ECOFUR 3000 EXTRA: ventajas de aplicación El sistema garantiza larga vida de banco, pero elevada reactividad y endurecimiento en profundidad con excelente y rápido desmoldeo, que permiten una mayor productividad. Se Es posible semplificar el proceso utilizando un único catalizador todo el año, solo variando el % de empleo

ISO-tech Belgium es una empresa belga especializada en los aislantes eléctricos resistentes a altas temperaturas a base de mica que se usa en la industria de la fundición. En realidad, vendemos mica en todas sus formas: mos-

ECOFUR 3000 EXTRA: ventajas de calidad de piezas Se trata de un sistema sin Formaldehído, sin Fenol, sin Nitrógeno, sin agua, que garantiza una baja perdida por calcinación en la arena, una buena calidad superficial de las piezas, sin reacción metal/molde, sobre todo en piezas en hierro nodular y en acero. 4

Horno de inducción 1

ISO-Foil 'R' 1

covita o flogopita, placas rígidas, placas flexibles, rollos, tubos, cintas, etc.

Uno de los productos más solicitados de nuestra gama es el ISO-Combi. Se ISO-Foil 'S' 1 trata de un laminado compuesto de papel de mica flogopita reforzado por tejido de vidrio y de papel con ISO-Combi 1 fibras biosolubles AES (alcalino-silico-térreas). Situado idealmente con el lado en fibras AES contra la bobina de un horno de inducción por ejemplo, el ISO-Combi ofrece una excelente aislación térmica y eléctrica entre la bobina y el metal fundido, lo que permite optimalizar la utilización del crisol sin causar graves daños a la bobina. Además protege contra las infiltraciones de gas carbónico y permite, gracias a su superficie lisa, los movimientos de dilatación y de contracción del refractario sin perjudicar la bobina. También disponible: el ISO-Foil. Vendido en forma de rollos o de hojas flexibles, este producto está compuesto de papel de mica flogopita impregnado y reforzado por tejido de vidrio para que ofrezca una mejora resistencia mecánica durante la manipulación. Pero la verdadera ventaja del ISO-Foil es que permite una transferencia de calor excelente y sustituye perfectamente los productos que se usa generalmente para la sinterización. Por fin, el ISO-Foil ‘R’ (rollos) y el ISO-Foil ‘S’ (placas flexibles) fueron desarrollados para una manipulación sencilla, no necesitan ninguna protección especial. La clave del éxito de ISO-tech Belgium no sólo es su calidad irreprochable sino también la calidad de su servicio. En FUNDIDORES. MARZO 2009

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efecto, colocamos las necesidades del cliente al centro de nuestras preocupaciones ofreciéndole soluciones rápidas y eficaces. Las otras ventajas de ISO-tech Belgium son su situación central en el mercado europeo, lo que le permite garantizar plazos muy cortos, así que sus técnicos de producción decididamente innovadores que le permite una producción creciente y pues una mejora competitividad. Servicio Lector 2

MECANER OPTA POR LA NUEVA TECNOLOGÍA DEL SISTEMA ÓPTIGO DE HEXAGON METROLOGY La prestigiosa compañía de diseño y construcción de troqueles MECANER, S.A. deposita su confianza en el Sis-

tema Optigo, el sistema de medición óptica en 3D que está basado en la efectiva tecnología de visión estereoscópica de luz blanca. La solidez y la fiabilidad son, junto a una mayor productividad los rasgos más destacados de este sistema de medición de Hexagon Metrology. El sistema Optigo que cuenta con un campo de visión flexible, ejerce al mismo tiempo como sistema de medición útil para evaluar dimensiones y cualificar en la planta de producción y una vía de digitalización en 3D aplicable a distintos procesos de ingeniería y diseño del producto. Los ingenieros de control de calidad y producción, obtienen a través del sistema Optigo la información metrológica de toda la superficie además de las características más comunes, varios tipos de bordes y otras dimensio-

nes de gran utilidad. El software que utiliza, permite dinamizar el proceso de medición convirtiéndolo en la solución más rápida y capaz de llevar a cabo interacciones de calidad y correcciones en tiempo real. En MECANER, S.A. ya contaban con 5 máquinas de medición tridimensional, y para hacer frente a sus nuevos retos han decidido equipar su área de control de calidad adquiriendo un equipo Cognitens Optigo de fotogrametría. Alberto Goirigolzarri es el Responsable de Calidad y Medio Ambiente de esta compañía que diseña y construye troqueles cumpliendo los estándares de Calidad ISO 9001:2000, ISO 14001:2004, VDA 6.4 y TE SUPPLEMENT. Cuestionado sobre los motivos que han llevado MECANER, S.A. a escoger el sistema Cognitens Optigo para realizar sus mediciones de precisión, el Señor Goirigolzarri precisa: “Las razones son varias. Por una parte, se trata de un equipo que puede ser utilizado en todo nuestro proceso productivo; Además, es portátil, y tras contrastar las mediciones realizadas por nuestras máquinas 3D y el nuevo Optigo, hemos visto que la precisión es similar. También hay que destacar la capaciFUNDIDORES. MARZO 2009

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dad de análisis de la piezas medidas con el Optigo, es claramente superior a la de los sistemas de medición tradicional”. El máximo responsable de Calidad y Medio Ambiente de MECANER, S.A. enumera así las tareas en que su compañía utiliza el nuevo Cognitens Optigo: “Este sistema nos es de gran ayuda a la hora de realizar el fotogrametriado de la fundición para mejorar los tiempos de fresado y desgaste de herramienta, la realización de tareas de ingeniería inversa, y todo tipo de verificaciones como la de machos, piezas, así como la realización de informes para el cliente. Es una buena herramienta para verificar las anomalías de las piezas, en distintas operaciones, y así poder analizar los problemas de recuperaciones y mejorar el nivel de acierto en las correcciones de pieza”. Las prestaciones del Cognitens Optigo que cuenta con un mayor interés para esta compañía especializada en el diseño y la producción de troqueles son la realización de Fotogrametría de la fundición y las tareas de ingeniería inversa. Alberto Goirigolzarri precisa además que “Los metrólogos que conocen la medición tradicional 3D no han tenido problemas a la hora de manejar este equipo ya que únicamente cambia la metodología de captación de puntos y las estrategias de medición de los distintos elementos a medir. Al margen de ello, el resto es sumamente sencillo”. A todo ello y a la hora de enumerar los sectores de actividad en que está especialmente indicada esta máquina de medición, añade: “Está especialmente indicada en el sector de la automoción, pero creo que puede aplicarse a otros sectores como la fundición o la aeronáutica. De hecho se podría aplicar a cualquier actividad en la que sea necesario realizar mediciones”. El directivo de MECANER, S.A. sugiere algunas oportunidades de mejora para esta tecnología de Cognitens Optigo 8

“seria interesante lograr que la cabeza de las lentes fuese algo más pequeña para poder medir aquellas zonas poco accesibles para la cabeza actual, y una oportunidad magnífica seria que el sistema Optigo se acoplase a las tradicionales máquinas de medir CNC, compitiendo con los escáners actuales”. Nuevamente, los productos de Hexagon Metrology muestran su solvencia ante las más elevadas exigencias y generan, como en el caso de MECANER, S.A., un alto grado de satisfacción y confianza.

generalmente en la industria metalúrgica. Las aplicaciones apuntadas son principalmente piezas para el automóvil, engranajes, molinos de viento, etc Se presentara la gama GD-Profiler el HTP, los nuevos productos de ICP plasma así que otros productos de la división análisis elemental representados por Bonsai Advanced Technologies en España en un tour que se desarrollara del 24 de Marzo al 2 de Abril en Sevilla, Madrid, Bilbao, Zaragoza, Barcelona, Valencia. Servicio Lector 4

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GD PROFILER HTP – UNA NUEVA HERRAMIENTA DE ANÁLISIS ELEMENTAL PARA EL CONTROL DE PROCESO DE TRATAMIENTO TÉRMICO

NUEVO ESPECTROMETRO DE EMISION GDS500A LECO INSTRUMENTOS S.A. acaba de lanzar al mercado un nuevo Espectrómetro de Emisión GDS500A para análisis composicional sobre cualquier tipo de base metálica incluida Fundición Gris y Nodular. Este espectrómetro incorpora una nueva fuente de excitación GDL de última generación, óptica esferoidal mejorada, detectores de estado sólido CCD que aportan muchísima más flexibilidad analítica y una nueva plataforma de Software Genesis intuitiva y de fácil manejo. Servicio Lector 5

HORIBA Jobin Yvon ha desarrollado un producto llave en mano para evaluar la calidad del proceso del tratamiento térmico. Este producto, el PROFILER HTP de GD, es el resultado de más de 30 años de experiencia en espectroscopia de descarga luminiscente (GDS Glow Discharge Spectroscopy). La GDS proporciona perfiles de profundidad rápidos del carbono, nitrógeno, oxígeno y de otros elementos para mejorar y controlar los procesos de tratamiento térmico. La composición química complementa las pruebas mecánicas hechas

LA HERRAMIENTA PARA DESBARBADO AUTOMÁTICO El desbarbador engraflexx AP se emplea predominantemente en máquinas CNC, autómatas, etc, donde se presentan bordes indefinidos para desbarbar. Merced al husillo neumático alojado flexiblemente, la fresa se adapta automáticamente al contorno, con lo cual todos los bordes se desbarban uniformemente. La intensidad del desbarbado puede variarse a discreción mediante la presión de apriete, ajustable mecánicamente. FUNDIDORES. MARZO 2009

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Datos técnicos Husillo neumático: – Potencia 280 W. – Velocidad 30.000 rpm. – Otras velocidades sobre pedido. Mandril de pinza: – Estándar 6 mm. – Otros diámetros sobre pedido. Inclinación: hasta 8 mm. Peso: 2 kg. Servicio Lector 6

FUNDICIÓN DE HIERRO & SERVICIO MECANIZADO BAZUS, S.A. amplia la cartera de servicios ofreciendo soluciones de outsourcing para suministro de piezas de fundición gris, piezas en bruto, semimecanizadas o acabadas, así como submontaje de elementos.

Especificaciones • Cambio automático mediante cambiador de herra-mienta. • Suministro de aire comprimido mediante el husillo portaherramientas (alternativamente: alimentación lateral de aire con adap-tador de acoplamiento). • Alojamiento de la herramienta: Vástago cilíndrico de 20 mm (para el alojamiento en sujetador de apriete o con mandril de pinza). • Intensidad de desbarbado ajustable presión de apriete regulable (independiente del aire comprimido). • Empleo de fresas habituales. • Inclinación bloqueable: Herramienta utilizable como husillo de alta velocidad. 10

El diseño y desarrollo una gran cantidad de maquinas especiales BAZUS ha permitido alcanzar una acuerdo de colaboración con nuestro partner para el suministro de piezas de fundición gris y nodular. Además, este servicio se puede complementar mediante el mecanizado o semimecanizado en el taller de producción de BAZUS, con maquinas de arranque de viruta y larga experiencia en el mecanizado de piezas fundidas. BAZUS, su empresa de recursos tecnológicos y soluciones a medida.

cantes de Maquina-Herramienta, Maquinaria agrícola, troquelería… Desde piezas unitarias hasta series grandes: – Fundición hierro gris (GG 20-25-30) – Fundición hierro nodular (GGG 4050-60). – Suministro de piezas desde 1 Kg hasta 3500 Kg. – Entregas unitarias, series medianas y grandes series. – Semi-mecanizado: Fresado de cara de referencia, taladros.. para montaje en utillaje. – Mecanizado completo de piezas según plano y especificaciones técnicas de cliente. – Sub-montajes de elementos de maquinaria industrial (cabezales…) – Fabricación de acuerdo con Normas Europeas. – La entrega y suministro incluye: • Garantía BAZUS. • Plano mecanizado de pieza. • Informe calidad. Servicio Lector 7

REDUZCA EL USO DE TERMOPARES – MIDA LA TEMPERATURA DEL METAL FUNDIDO MÁS RÁPIDAMENTE Y DE MANERA MÁS SEGURA Medir la temperatura del metal fundido es un proceso lento y discontinuo. El uso de termopares puede ser caro y peligroso. El nuevo Cyclops

El servicio esta basado en la experiencia y saber-hacer de BAZUS en el desarrollo de aplicaciones industriales complejas y su profundo conocimiento de los recursos tecnológicos disponibles, apostando por la innovación, por un alto estándar de calidad y manteniendo siempre un servicio excelente a un precio competitivo. , para optimizar el proceso de producción de piezas fundidas y su mecanización. Para fabriFUNDIDORES. MARZO 2009

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055 Meltmaster es rápido y preciso, fácil de utilizar y sin contacto con el metal líquido. El nuevo termómetro portátil sin contacto Cyclops 055 Meltmaster de Land Instruments International ha sido diseñado para su uso exclusivo en fundiciones. Su uso reduce significativamente el uso de termopares y cañas de inmersión. El termómetro utiliza un modo de medida avanzado y procesamiento de rechazo de ruido que implica la medida de temperatura real del metal líquido. Se pueden mostrar 4 medidas simultáneamente, pico, promedio, continuo y Meltmaster. De manera segura y fiable mide la temperatura del metal fundido en hornos de fusión o durante el volca-

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do sin interrumpir el proceso. Puede ayudar a reducir costes de operatividad mientras se mejora la calidad del la fundición.

ABB ESTABLECE NUEVOS CRITERIOS DE REFERENCIA CON EL IRB 4600

La utilización del Cyclops 055 Meltmaster no puede ser más fácil, se necesita únicamente una mano para su funcionamiento. Visualizar el metal líquido a través del visor, pulsar el gatillo y la medida está ahí en 30ms. Puede transferirse a un sistema de adquisición de datos, conectado vía Bluetooth o RS232.

La nueva tecnología punta de ABB incluye robots multiuso de cuarta generación.

El Meltmaster está diseñado para ambientes de fundiciones, es robusto y resistente el calor, funciona con batería y dispone de varios accesorios opcionales. Servicio Lector 8

ABB, proveedor líder de robots industriales, presenta el robot de tamaño medio más rápido, más preciso y más ligero de todos los tiempos. En nuevo IRB 4600 se caracteriza por su nuevo diseño compacto y ligero, con un brazo superior de aluminio y ruedas dentadas rectas diseño de ABB. El robot incorpora QuickMove y TrueMove, la innovadora tecnología punta de movimientos de ABB que define el rendimiento exacto y la precisión de recorrido con el mínimo tiempo de ciclo.

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El IRB 4600 se comercializa en cuatro versiones: dos versiones con brazo corto (2,05 m) para capacidades de carga de 60 o 45 kg, y dos versiones con brazo largo (2,50 y 2,55 m) para capacidades de 40 o 20 kg. El nuevo robot tiene un área de trabajo extremadamente amplia, unos tiempos de ciclo mínimos.Puede montarse en el suelo, inclinado e incluso invertido. Gracias a su capacidad para funcionar invertido, tiene también un excelente radio de acción por debajo de la base del robot, el alcance vertical más amplio del mercado en los de su categoría y puede colocarse encima de las máquinas. “Creo que todos buscan la solución más eficiente en su mercado. En éste, lo fundamental es el rendimiento, la calidad y el coste del ciclo de vida, todos sinónimos de los robots de ABB. El IRB 4600 es el robot más eficiente del mercado. Si lo que busca es un robot avanzado con el mejor rendimiento, el IRB 4600 es la mejor elección, sencillamente. No se encuentra nada parecido en el mercado”, asegura Gustaf Flodström, director de proyecto de ABB Con un peso ligeramente superior a los 400 kilos, se trata del robot más ligero de los que se ofrecen en el mercado para aplicaciones diversas. El nuevo diseño, sin barras paralelas, ofrece un área de trabajo más amplia, y el cuerpo compacto encajará en las estaciones de trabajo de los usuarios u ocupará menos espacio que cualquier otro robot de su categoría. El IRB 4600 está diseñado para soportar entornos hostiles; todos los robots están protegidos de conformidad con loa norma IP 67 . 12

ABB es líder en robótica industrial, suministrando también productos de software, equipos periféricos, celdas de fabricación modular y servicios para aplicaciones como soldadura, manipulación, montaje, pintura y acabado, carga/descarga, embalaje, paletizado y asistencia a la mecanización. Sus principales mercados son los sectores del automóvil, plásticos, fabricación metálica, fundición, electrónica, máquinas herramientas, farmacéutico y de alimentación y bebidas. Nuestras soluciones ayudan a los fabricantes a mejorar su productividad, la calidad de sus productos y la seguridad de sus empleados Hasta la fecha, se han instalado más de 160.000 robots de ABB en todo el mundo. Servicio Lector 9

DINÁMICA SOSTENIDA EN EL CONJUNTO DEL AÑO 2008 El Consejo de Administración de Air Liquide, que se ha reunido el 13 de Febrero de 2009, ha cerrado las cuentas del ejercicio 2008. La cifra de negocios de 2008 alcanza los 13.103 millones de euros, un crecimiento de +11,0%, y el beneficio de explotación asciende los 1.949 millones de euros, un crecimiento de +8,6%. El crecimiento de 2008 viene principalmente de las nuevas puestas en marcha de plantas en Grandes Industrias, de la solidez de la demanda y los precios en Mercado Industrial, de una resistencia satisfactoria de Electrónica y del desarrollo sostenido de Medicinal. Comentando los resultados de 2008, Benoît Potier, Presidente Director General del grupo Air Liquide, ha declarado:

« Los resultados del año 2008 ilustran la dinámica de crecimiento del Grupo y demuestran su capacidad de resistencia, especialmente en el 4º trimestre en el que las ventas de Gases y Servicios, soportadas por los volúme-

nes y los precios, han crecido +7,9%, en datos comparables. Fruto de su estrategia, Air Liquide dispone de fuertes ventajas estructurales, como la diversidad de sus mercados, su oferta ampliada de productos y aplicaciones, y la naturaleza de sus contratos a largo plazo. Así, el 80% de la cifra de negocios del Grupo se realiza actualmente tanto en mercados defensivos y de largo plazo, como con productos poco sensibles a los factores cíclicos. Además, Air Liquide está obteniendo los efectos positivos derivados de las posiciones tomadas recientemente en regiones en crecimiento, así como del aumento de puestas en marcha e incremento de capacidad de producción de nuevas plantas de producción, que tendrían que contribuir en el periodo 2009-2010 con una cantidad aproximada a los 1.000 millones de euros de ventas suplementarias. En el contexto del año 2009, vamos a priorizar la gestión de tesorería, aumentar esfuerzos en la contención de costes y ser más selectivos en cuanto a las inversiones. Las prioridades en el seno del proyecto de empresa ALMA han sido ya revisadas con este fin, llevando en particular el objetivo de reducción de costes a más de 250 millones de euros en 2009. De este modo, reforzando sus fundamentos, Air Liquide pretende asegurar y financiar un crecimiento de su cifra de negocios y de su resultado neto en 2009. A lo largo de los 3 últimos años, el Grupo ha tomado la decisión de invertir cerca de 7.000 millones de euros, lo cual le asegura una sólida base de crecimiento para los próximos años. Estas inversiones han sido prioritariamente orientadas hacia mercados prometedores a largo plazo, lo que permitirá a Air Liquide, una vez se hayan integrado los efectos de la ralentización económica, seguir un ritmo de crecimiento en línea con sus objetivos a medio plazo.» Servicio Lector 10

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AIR PRODUCTS Y TECHNIP AMPLIAN SU ALIANZA GLOBAL Air Products, compañía matriz de Carburos Metálicos y la compañía Technip, han anunciado la prórroga de su acuerdo a largo plazo hasta el año 2020. Este acuerdo ha propiciado el diseño, construcción y puesta en marcha de 30 plantas de producción de hidrógeno y gas de síntesis a nivel mundial. Esta ampliación del acuerdo asegura la continuación de la instalación de plantas industriales para el suministro de hidrógeno y gas de síntesis de una forma fiable y segura a un número cada vez mayor de clientes en el sector de refino, químico y petroquímico. También permitirá el desarrollo continuo de la gama de plantas para mejorar la eficiencia y los costes.

Products, quien las gestiona y mantiene, y suministra a los clientes mediante acuerdos a largo plazo. Servicio Lector 11

CAMBIO DENOMINACIÓN SOCIAL DE ENERCON HISPANIA Nuestra sociedad ha cambiado de denominación social pasando a denominarse en adelante como: EQUIPOS MEDIOAMBIENTALES Y PRODUCTIVOS, S.L. Que abreviaremos como EMEPRO. Los datos como domicilio fiscal y postal, CIF, teléfono, fax y correo electrónico permanecen iguales. Servicio Lector 12

“Este acuerdo ha sido muy satisfactorio tanto para las dos compañías como para nuestros clientes”, comenta Jeff Byrne, vicepresidente y director general de tonnage gases de Air Products. “Trabajando juntos, suministramos a nuestros clientes, desde plantas con la mejor tecnología, rendimientos, y una seguridad reconocida mundialmente. Además de tener un diseño muy competitivo, menores tiempos oferta, y de plazos de ejecución. Esto es de gran importancia para la industria del refino y sus mayores necesidades de hidrógeno, ya que le permite reducir sus costes de ingeniería e inversión en dichas plantas”. Ambas compañías aportan al acuerdo amplia experiencia en el campo del hidrógeno. Technip facilita la licencia de tecnología, diseño e ingeniería para los reformers de gas natural y Air Products aporta la tecnología de separación de gases. Air Products con su presencia a nivel mundial y Technip con su extensa lista de referencias, proporcionan un conocimiento de cómo diseñar plantas de la más alta fiabilidad y eficiencia del mercado. Dichas plantas son propiedad de Air 14

COGNITENS REVOLUCIONA LOS PROCESOS DE CONTROL DIMENSIONAL EN EL SECTOR DE LA AUTOMOCION

fabricación y obtener beneficios más amplios por cada producto. Los sistemas de metrología de taller de Cognitens se basan en una técnica de medición óptica sin contacto, y desde hace una decada ayudan a fabricantes de equipos originales y proveedores a acelerar el tiempo de comercialización, a mejorar la calidad funcional y la percepción de calidad del producto, incrementando sus servicios principales en un entorno cada vez más competitivo. Una plataforma portátil de medición dimensional. Es compatible con fases esenciales como el desarrollo de producto, la ingeniería de producción u otros procesos de fabricación del sector de la automoción: Mide y analiza todo tipo de piezas, herramientas y módulos, cualquiera que sea su forma y tamaño. No le afectan las duras condiciones de la planta de fabricación y no requiere ningún tratamiento especial para los objetos de medición. Proporciona mediciones completas de superficies o elementos para su comparación con datos CAD o piezas maestras. Genera automáticamente resultados de medición significativos para uso inmediato en el taller. Muestra una gran correlación con los resultados MMC y cumple estrictos criterios industriales de repetibilidad y reproductibilidad de medición.

CogniTens es un importante proveedor de soluciones de medición dimensional completas que pertenece al grupo Hexagon Metrology, y que está especializado en la mejora de los procesos de fabricación e ingeniería para el sector de la automoción. La medición dimensional es una estrategia cada vez más importante que permite a los fabricantes acelerar la introducción de productos, conseguir una mayor calidad, reducir los costes de

Optigo es una plataforma de medición dimensional portátil y de gran rendimiento que se utiliza en procesos de ingeniería, fabricación y montaje en el taller. El diseño compacto de Optigo, que combina la resistencia con instrumentos de gran precisión, permite un fácil manejo y acceso. Ni las vibraciones, ni la iluminación industrial ni los cambios de temperatura influyen en su rendimiento. Servicio Lector 13

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INOCULACIÓN EN EL CHORRO DE METAL

INTRODUCCIÓN Inoculación en vena 1975 - 2009 El último desarrollo importante en el campo de la inoculación de hierro fue llevado a cabo en 1975 por la BCIRA (Asociación Británica para la Investigación de la Fundición) y FOSECO, cuando desarrollaron y lanzaron al mercado la tecnología de Inoculación en el chorro de metal con el SISTEMA MSI 90 tipo 4PN e INOCULIN* 90.

temas. En 1990, el sistema 4PN fue sustituido por el MSI 90 tipo 68E (electrónico E) y hay otros 250 sistemas de este tipo en uso en las fundiciones. NECESIDADES DE LA FUNDICIÓN EN 2009 Actualmente, las fundiciones de hierro están altamente automatizadas, siendo el uso del vertido automático una tecnología estándar.

El equipo MSI 90 fue desarrollado con el fin de añadir inoculante al chorro de metal a medida que éste era vertido en la cubeta de colada, ya que los inventores se percataron de que la inoculación en la cuchara no resultaba efectiva con la nueva tecnología de vertido automático que estaba comenzando a aparecer en las fundiciones de hierro de producción en serie.

Las fundiciones se esfuerzan para reducir la variabilidad del proceso y el proceso de inoculación sigue siendo especialmente variable debido a los siguientes factores:

Las ventajas del nuevo proceso quedaron captadas en el siguiente eslogan:

• Medición y control insuficientes del proceso de planta.

«La menor cantidad de inoculante en el último momento».

• Pocas fundiciones utilizan la tecnología disponible para medir el estado de nucleación del hierro (análisis térmico) debido al coste de la inversión y a la escasez de recursos técnicos para implementar esta compleja tecnología.

FOSECO también desarrolló un inoculante nuevo llamado INOCULIN 90, que provoca una potente inoculación y presenta una distribución de tamaño de grano nueva (que proporciona fluidez y solubilidad) y un punto de fusión bajo para garantizar que no existirán inclusiones de inoculante no disuelto. Durante el período de 30 años transcurrido hasta 2009, FOSECO ha comercializado dos versiones del equipo; inicialmente, se usó el SISTEMA MSI 90 Tipo 4PN (PN neumático) y las fundiciones adquirieron más de 300 sisFUNDIDORES. MARZO 2009

• Chatarras de acero, la arena y otros materiales básicos no son consistentes, lo que da lugar a una base variable para el hierro

• Los inoculantes (y los nodulizantes), que son materiales fundidos, no son consistentes y gran parte de estos productos se venden con especificaciones que son demasiado amplias. • El esfuerzo constante para reducir los costes del material ha fomentado el uso de productos más baratos y, por tanto, de peor calidad. 17

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• La variabilidad del tiempo de espera del hierro, que provoca deterioro de la inoculación y variabilidad en la oxidación. • Variaciones en los análisis químicos. • Variaciones de la temperatura durante la fusión, la espera y el vertid. • Muchos añadidos metalúrgicos se realizan con una sencilla base porcentual del peso del lote. • Variabilidad en la velocidad de vertido del hierro.

Figura 3. Cámara digital INOCHECK.

Las necesidades de la fundición son: • El inoculante apropiado, individualizado para la colada que se está realizando y para la calidad del hierro. • El añadido adecuado de inoculante • El añadido en el momento oportuno • El añadido en el lugar preciso. FOSECO presenta el nuevo MSI+ DC (con Control Dinámico) que satisfará todas estas necesidades. El sistema MSI+ DC está compuesto por: • Unidad de control (figura 1), PC Intel Pentium con monitor de pantalla táctil. – Equipo de monitorización. – Registro de datos.

Figura 4. Dispositivo para el análisis térmico MSI - ITACA.

• MSI - ITACA, dispositivo para el análisis térmico (figura 4). – Comprobación del estado de nucleación del hierro y ajuste preciso del añadido de INOCULIN. EL INOCULANTE ADECUADO

• Caja caliente (figura 2), equipo de dosificación extremadamente reproducible y preciso.

Debido a la gran variedad de coladas realizadas y a que las fundiciones cambian con frecuencia el modelo, resulta fundamental para el equipo de inoculación en el chorro de metal disponer de instalaciones adecuadas para cambios rápidos del inoculante y para la precalibración del equipo con diversos inoculantes; MSI+ DC está calibrado para 5 productos diferentes y dispone de tolvas para cambios rápidos. Para controlar el coste de la inversión, el MSI+ DC posibilitará que la fundición controle 2 dispensadores (o cajas calientes) en 2 líneas de moldeo independientes desde un panel de control central.

Figura .1 Unidad de control. Figura 2. Caja caliente.

– Ajuste y pesaje del añadido de INOCULIN de acuerdo con el caudal de hierro durante el vertido en correlación con el movimiento del vástago de tapón. • INOCHECK, cámara digital (figura 3). – Comprobación del añadido continuo adecuado de INOCULIN, con precisión, en el chorro de hierro. 18

La gama de inoculantes es muy superior en 2009 de lo que era en 1975, con productos nuevos diseñados para proporcionar mejores prestaciones, por ejemplo, los indicados en la Tabla 1. EL AÑADIDO PRECISO DE INOCULANTE El añadido adecuado depende tanto del equipo como de la distribución del tamaño del grano del inoculante. MSI+ DC permite al operario pesar cada granalla y anotar los datos de cada molde. FUNDIDORES. MARZO 2009

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INOCULIN 90

• Buen inoculante de uso general. • Mejora la forma del grafito (nodularidad) en el hierro dúctil. – Elimina los carburos y el endurecimiento superficial en el hierro tanto gris como dúctil.

INOCULIN 900

• Clasificación cuidadosa para mejorar la fluidez. • Más Ba para una inoculación más potente. • Menos Mn para hierro dúctil ferrítico.

INOCULIN 920N

• Contiene La – Reduce notablemente la tendencia a las microcontracciones al favorecer la solidificación equiaxial – Proporciona mayor resistencia en el hierro gris al afinar las virutas de grafito

INOCULIN 33

• Para recuento celular bajo en hierro gris.

INOCULIN 400 & 440

• Contiene Bi y tierras raras para proporcionar un número elevado de nódulos en el hierro dúctil. • Elimina los carburos en el hierro dúctil.

Figura 6. Exceso de finos por debajo de 200µ expulsados cerca del chorro de hierro.

Figura 7. Una distribución limitada de tamaño de grano proporciona un añadido de peso fiable.

Tabla 1 Gama actual de inoculantes

El efecto de la distribución del tamaño del grano La clasificación es fundamental: demasiado grueso provoca partículas sin disolver y demasiado fino da lugar a polvo (menos de 0,2 mm) que puede oxidarse y provocar oquedades térmicas cerca del chorro de hierro. Cuando se utilizan productos baratos mal clasificados, resulta habitual que se pierda de este modo un 10% del inoculante del chorro (figuras 5, 6, 7 y 8). La variabilidad de la distribución del tamaño del grano de lote a lote (incluso conforme a la especificación) da lugar a diferentes añadidos de inoculante en la colada.

Figura 8. Una curva de distribución y clasificación adecuada da lugar a una buena aplicación del chorro de inoculación.

EL EFECTO DE LA MEDIDA DEL CAUDAL DE METAL El flujo de metal a la cavidad de un molde no es constante; varía desde un inicio masivo, pasando por un ritmo constante al lento declive final. Esto viene determinado por el sistema de alimentación y el cambio de la presión ferrostática a medida que se llena la cavidad del molde. Las fundiciones con vertido automático solventan los inconvenientes del cambio de caudal de dos formas: • Una cubeta de colada de gran tamaño en la que se vacía todo el metal y que llena la cavidad a un ritmo definido por un estrangulador. En este caso, puede aceptarse el añadido de inoculante al chorro a un ritmo constante en la cubeta

Figura 5. Una distribución amplia e imprecisa del tamaño del grano da lugar a un añadido de peso variable.

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• Ajuste de la apertura del vástago de tapón utilizando una cámara que monitoriza la altura del metal en la taza de colada para mantener lleno el sistema de funcionamiento. Un sistema de llenado automático del 19

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molde de este tipo es (UCERAM® 3000) de SERT. En este caso, si el inoculante del chorro se añade a un ritmo constante, algunas partes de la colada quedarán inoculadas excesivamente y otras poco. Este efecto se muestra de forma esquemática en la Figura 9.

disposición de 12 coladas para lograr una utilización máxima de la placa de configuración. Esta fundición experimenta un problema de distribución no uniforme del silicio que podría afectar al resultado del mecanizado. Un contenido elevado de silicio da lugar a un endurecimiento de la ferrita. La simulación reveló un llenado de molde no uniforme, que aparece indicado en la Figura 11.

Figura 9. Modelo del flujo de inoculante y hierro durante el llenado del molde.

En la Figura 9, la línea roja muestra el comportamiento del hierro a la hora de llenar un molde. La línea verde muestra el añadido del inoculante a un ritmo constante, lo que da lugar a una infra-inoculación cuando el caudal de hierro es elevado y una sobre-inoculación cuando se reduce el caudal de hierro, como sucede con todo el equipo de inoculación en el chorro que se ha comercializado hasta hoy en día. La línea azul muestra que el ritmo de añadido del inoculante correcto e ideal se reduce pronto, ya que no es necesario inocular el canal de colada. El nuevo MSI+ DC cambia el ritmo de añadido de INOCULIN en respuesta al modelo de movimiento del vástago de tapón y logra de este modo un nivel de añadido correcto en relación con el caudal de hierro. EL EFECTO DE UN LLENADO NO UNIFORME DEL MOLDE El efecto del añadido constante de inoculante en un molde que se llena de forma no uniforme aparece ilustrado en el siguiente estudio de un caso: Estudio práctico de un portamanguetas Esta fundición produce portamanguetas de hierro dúctil ferrítico en estado tosco de fundición. El esquema de la pulverización aparece ilustrado en la Figura 10, con una

Figura 11. Secuencia de simulación de llenado con un vertido del 36%; observe el llenado desigual del molde en cada cavidad.

Utilizando una inoculación en el chorro a un ritmo constante, 0,17% en relación con el tiempo de vertido total de 10 segundos conllevaba que, debido a la variación de la velocidad de llenado, la captación de silicio también variaba a la inversa. El caudal mayor (menos inoculante) presentaba el menor volumen de silicio, mientras que el caudal inferior (que recibía la mayor parte del inoculante) mostraba el efecto inverso, es decir, el mayor volumen de silicio. El análisis del contenido Si en cada colada del molde mostró los resultados que aparecen indicados en la Tabla 2. El silicio base era el 2,77%, por lo que la captación variaba del 0,07% al 0,17%. Esto representa añadidos de inoculante del 0,11% al 0,26%, con un ritmo de añadido nominal del 0,1%. ESTADO DE NUCLEACION DEL HIERRO BASE; MSI+ ITACA El hierro del horno de fusión, después del tratamiento con magnesio y en el horno de colada presenta un estado de nucleación variable debido a: • la historia previa de los materiales de carga, • los diferentes niveles de uso de retornos, • la variabilidad de la nucleación inherente en la fundición bruta,

Figura 10. Esquema del modelo con 12 coladas.

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• la variabilidad de la calidad de los grafitos de recarburación,

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N. colada

% silicio base

% Si en colada

% captación Si

% añadido inoculante

101

2,77

2,86

0,09

0,138

102

2,77

2,86

0,09

0,138

103

2,77

2,89

0,12

0,185

104

2,77

292

0,15

0,231

105

2,77

2,94

0,17

0,262

106

2,77

2,88

0,11

0,169

107

2,77

2,85

0,08

0,123

108

2,77

2,84

0,07

0,108

109

2,77

2,88

0,11

0,169

111

2,77

2,86

0,09

0,138

110

2,77

2,90

0,13

0,200

112

2,77

2,91

0,14

0,215

2,77

2,88

0,11

0,173

y la primera derivada (figura 12) para predecir la tendencia a los defectos, por ejemplo, la contracción y la formación de cementita. Define el CEV real en el diagrama del hierro al carbono y define el factor de inoculación. Estos datos se utilizan para ajustar el valor predeterminado del suministro de INOCULIN MSI+ para compensar la variabilidad del hierro base. El sistema MSI-ITACA se utiliza exclusivamente con el sistema FOSECO MSI+ DC. AÑADIDO DE INOCULIN EN EL MOMENTO PRECISO En el MSI + DC, se añade INOCULIN en el momento oportuno mediante un sistema de temporizadores y controladores.

0,108-0,262

Uno de los factores clave para obtener una buena inoculación tardía en el chorro de metal radica en comprobar que el flujo de INOCULIN está sincronizado de forma fiable con el primer chorro de hierro y en compensar el tiempo necesario para que el INOCULIN fluya a lo largo del tubo hasta alcanzar el primer metal colado.

Tabla 2 El llenado no uniforme del molde provoca variabilidad en la inoculación.

El flujo de INOCULIN puede iniciarse pronto, antes de poner en marcha el movimiento del vástago de tapón.

Rango promedio

• la variabilidad de los tiempos de espera y las temperaturas (oxidación), etc. Esto significa que un añadido constante del inoculante da lugar a nivel final variable de la nucleación y, por tanto, a un cambio constante de la metalurgia, por ejemplo, la tendencia a los microrechupes y carburos , el número de nódulos, la nodularidad y el porcentaje ferrita/perlita. ITACA son las siglas que corresponden a equipo de Análisis Incremental Térmico y Químico (Incremental Thermal And Chemical Analysis). Analiza la curva de enfriamiento

El flujo de INOCULIN puede terminarse utilizando un temporizador y mediante conexión al movimiento del vástago de tapón (modelo de llenado de molde) con el fin de evitar inocular canales y bebederos, controlando de este modo el coste de la inoculación. AÑADIDO DE INOCULIN EN EL LUGAR PRECISO Una desventaja del proceso de inoculación en el chorro de metal era la dificultad para monitorizar la presencia efectiva de INOCULIN en el chorro de hierro durante el vertido en todos los moldes. Ahora, con MSI+ DC existe la siguiente solución: • el equipo INOCHECK verifica la inyección continua de INOCULIN, en cantidad suficiente, en el chorro de hierro mientras se vierte en el molde • INOCHECK analiza las imágenes emitidas por una cámara digital situada en el plano vertical formado por el chorro de hierro y el extremo del tubo que suministra INOCULIN (figura 13). Tan pronto como aparece el chorro de hierro, el sistema analiza las imágenes que detecta y cuantifica la presencia de granos de inoculante visibles en el chorro de hierro (figura 14).

Figura 12. Curvas de enfriamiento y primeras derivadas

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El sistema valora la distribución media izquierda y derecha (patente SERT*) e indica con rapidez todas las desviaciones observadas (figura 15). 21

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cos, el sistema garantiza la calidad de la inoculación tardía de cada colada. Por tanto, el equipo INOCHECK posibilita: • La verificación de la presencia efectiva en cantidad suficiente de inoculante en cada colada. • El operario garantiza que el inoculante está sincronizado temporalmente con el chorro de hierro (presencia de inoculante desde el inicio de la colada). Figura 13. Cámara INOCHECK situada en el plano vertical formado por el chorro de hierro y el extremo del tubo que suministra INOCULIN.

• El operario comprueba que se inyecta la cantidad deseada de inoculante en el chorro de hierro (verificando cualquier desalineación entre el chorro de hierro y el chorro de inoculante). CONCLUSIÓN La mejor práctica de inoculación afirma que el eslogan «La menor cantidad en el último momento» lanzado hace 30 años continúa siendo válido hoy en día. En 2007, el añadido de «Control dinámico» y «Grabado» ha minimizado los costes de la inoculación, optimizado la eficiencia y aumentado la solidez del proceso. El uso del equipo MSI+ DC permite controlar los siguientes elementos: • Potencial de nucleación del hierro base.

.Figura 14 Tan pronto como aparece el chorro de hierro, el sistema analiza las imágenes para detectar la presencia de granos de inoculante. El chorro de hierro y el inoculante están bien alineados.

• Ritmo de vertido del hierro. • Peso de INOCULIN para cada molde. • Inyección de INOCULIN en el chorro de hierro. • Selección del inoculante adecuado, individualizado para la colada que se está realizando y para la calidad del hierro. • El añadido preciso de inoculante. • Control del momento de añadido. • Posicionamiento del añadido. UCERAM® Unité de Contrôle Expert de Remplissage Automatique de Moule COMENTARIO

Figura 15. El sistema valora la distribución media izquierda y derecha de INOCULIN (patente SERT) y notifica rápidamente cualquier desviación observada. Aquí se puede observar una desalineación derecha.

Para garantizar una trazabilidad perfecta, el equipo INOCHECK guarda las imágenes de todas las operaciones de colada. Los datos pueden clasificarse fácilmente por categoría y visualizarse por motivos de calidad utilizando el software INOVIEW. En caso de problemas metalúrgi22

Nuestra política editorial se basa en presentar los desarrollos técnicos y los productos Foseco más recientes. No obstante, debido a su novedad, pueden no estar disponibles de forma inmediata en algunas zonas. Su agente o compañía Foseco le asesorarán gustosamente. Servicio Lector 30

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MACHERIA – MEJORANDO PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD CON FOUNDRY AUTOMATION SRL Representado en España/Portugal por EIL-Foundry Machines Sr. Crisanto Cerdán (Director General)

Producir buena calidad de machos es tan esencial para las fundiciones como el producir buena calidad de piezas. Por este motivo, Foundry Automation SRL ha perfeccionado su know-how en diferentes aplicaciones técnicas de machería, durante los últimos años. La necesidad de reducir los costes, mejorar la productividad y calidad de las plantas con una relativa y rápida amortización, son claves exigidas por nuestros clientes. En términos de nuevas soluciones, Foundry Automation ha conseguido excelentes resultados con el sistema UNICORE para machería. En los últimos años, Italia ha estado ofreciendo la tecnología UNICORE –y soporte técnico- a varias fundiciones por todo el mundo, obteniendo una perfecta calidad de paquetes de machos como base para una excelente producción de fundición. ¿Cómo es este sistema UNICORE? El sistema UNICORE consiste en unidad robotizada para producción automática de paquetes de machos. Este sistema implica menos mano de obra y mayor eficiencia para las fundiciones. Paquete machería ensamblado por un sistema UNICORE

Los machos se producen en una disparadora estándar, en función de su tamaño y volumen de disparo, entonces los paquetes de machos son pre-ensamblados por robots industriales.

cación convencional. El resultado final es un paquete de machos con una ajustada tolerancia.

El UNICORE provee de una fijación del paquete de machos disparando un macho adicional en el interior del paquete, sin usar colas, ni varillas o cualquier otra apli-

El sistema de producción de machos UNICORE de Foundry Automation SRL ha sido usado exitosamente para muchas aplicaciones diferentes, principalmente en

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Disponibiliad de grandes y pequeñas máquinas Foundry Automation SRL destaca por sus máquinas disparadoras de robusta construcción y alta fuerza de cierre durante las operaciones de disparo y gaseo, diseñadas para conseguir machos de perfecta calidad sin necesidad de posteriores acabados. Estos conceptos se han aplicado en todos los modelos de disparadora, incluso en las de 15 a 20 litros y en las de 30 litros, las más usadas en fundiciones pequeñas y medianas. Estos tipos de fundiciones de hierro y aluminio han elegido las disparadoras de pequeño volumen de Foundry Automation SRL porqué son las fundiciones que más requieren de una alta flexibilidad y una rápida amortización de la inversión.

“Cada máquina Foundry Automation ha sido diseñada para usar utillaje existente sin ninguna modificación y que permita un rápido cambio, reduciendo tiempos muertos y mejorando la producción”, dice la compañía.

Disparadora SPC-110

Este tipo de máquina disparadora pequeña incorpora un gasificador patentado por Foundry Automation SRL. Estas unidades pueden gasear hasta temperaturas de 120130 °C en la placa de gaseo, si es necesario. Foundry Automation SRL diseña máquinas para cubrir necesidades específicas, desde una disparadora independiente hasta células de producción de machos con robot integrado. Otras aplicaciones incluye la producción de machos para válvulas hidráulicas, con todas las operaciones en automático incluso el almacenaje, precalentamiento y el cambio automático del utillaje o placas modelo (en el caso de shell moulding).

Vista general planta UNICORE.

el sector del automóvil produciendo bloques motor para coches de pasajeros, camiones y otros vehículos industriales, pero también para válvulas hidráulicas particulares y componentes que requieren una muy alta precisión y tolerancias. Foundry Automation SRL también provee de utillajes y asesoría técnica con soluciones integrales hasta el producto final. 24

Comentario respecto a la filosofía corporativa de la compañía, el Sr. Pietro Visentin concluye: “Foundry Automation está comprometida para proveer equipos con la máxima fiabilidad para cualquier tamaño de fundición. Al mismo tiempo, la compañía tiene la flexibilidad de satisfacer las necesidades de cada fundición. El servicio al cliente juega un papel clave en las operaciones de Foundry Automation SRL”. “Todas las máquinas disparadoras están online y conectadas a un software base el cual provee de un servicio “just-in-time” para solución de fallos así como de mantenimiento y planes preventivos, consiguiendo que los mismos operen con la máxima eficacia y eficiencia”.

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MEJORA DEL PROCESO DE FUNDICION INYECTADA MEDIANTE INCORPORACION DE SENSORES EN EL MOLDE Jörg Gauermann, Gerente de Electronics GmbH, Neuhausen auf den Fildern (Alemania)

En la actualidad, para mejorar la calidad del proceso de producción de piezas por fundición inyectada es necesario combinar la información de la máquina de inyección con información sobre el molde. A este fin se dispone de una amplia gama de modernos sensores, como por ejemplo los sensores de contacto con frontal metálico, sensores de temperatura con frontal metálico, sensores de control de llenado del molde, sensores de gas residual y sensores de cantidad de aire. El desarrollo de una fase de inyección regulable para las máquinas de fundición inyectada a lo largo de los últimos años ha establecido un estándar que limitará la posibilidad de introducir mejoras técnicas. No obstante, sigue siendo necesario mejorar la calidad de las piezas coladas. Esto nos lleva a la siguiente cuestión: ¿Es posible introducir mejoras en el proceso de fundición inyectada?

Figura 1. Es posible optimizar la calidad de las piezas coladas combinando la información de la máquina con datos suministrados por sensores integrados en el molde.

Hasta ahora, en los estudios correspondientes se ha dejado de lado el molde como fuente importante de información. Los datos recogidos en el molde tienen la misma prioridad para el proceso de colada que los parámetros adecuados en la máquina inyectora. Por tanto, si se desea seguir optimizando la calidad de las piezas de fundición inyectada es imprescindible combinar la información de la máquina con datos obtenidos en el molde (Figura 1). Obtención y procesamiento de la información No cabe duda que el mecanizado y perforado de los complejos moldes de fundición para colocar los sensores constituye una dificultad. Por otro lado, el esfuerzo resulta rentable si se tiene en cuenta la información que puede captarse de ese modo. Es posible obtener y proceFUNDIDORES. MARZO 2009

Figura 2. Los sensores de contacto con frontal metálico son, con frecuencia, mucho más útiles que los programas de simulación.

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sar a continuación distintos tipos de información sobre el molde. Un sensor de contacto con frontal metálico (Figura 2) integrado en el molde es capaz de generar una señal en el momento en que la masa fundida alcanza el nivel del sensor durante el proceso de llenado. Por tanto, es posible visualizar la posición del metal líquido en un momento determinado. También es posible utilizar el sensor para enviar una señal a la máquina para conmutar a la siguiente fase del proceso de colada. Este tipo de mediciones en tiempo real es mucho mejor que los programas de simulación utilizados últimamente para facilitar la comprensión del proceso de colada. Los resultados mejoran en función del número de sensores colocados en el molde. Es suficiente con dos o tres sensores para lograr una mejora importante. Por ejemplo, es posible utilizar sensores de contacto con frontal metálico para las siguientes funciones:

Figura 3. Un sensor de temperatura con frontal metálico permite recoger con rapidez datos sobre la temperatura del metal y de la masa fundida.

– Un sensor instalado en la boca de llenado para iniciar la segunda fase – Como punto de conmutación para modificar la velocidad de llenado durante la colada – Para decelerar el émbolo – Para desconectar la válvula de vacío – Para conmutar a la tercera fase – Para el proceso de compresión en el molde – Para supervisar el comportamiento de flujo de la masa fundida dentro del molde a la hora de definir los parámetros Por otro lado, la señal del sensor de contacto con frontal metálico tiene que procesarse y utilizarse en tiempo real, con independencia del ciclo de lectura del mando PLC / PC. Esto es especialmente importante si se tiene en cuenta que las funciones de la máquina —por ejemplo, la conmutación durante la fase de llenado llenado— tienen que implementarse con una tolerancia del orden de diez milisegundos, y que no pueden admitirse retrasos en la respuesta. El sistema de control transmite solamente las funciones de seguridad. De ese modo es posible lograr una velocidad muy alta de llenado y una elevada reproducibilidad, dos de los objetivos de la fundición inyectada. Registro rápido de la temperatura La temperatura del molde es uno de los parámetros más importantes durante la colada: no sólo desde el punto de vista estadístico, sino también con relación a la influencia de la temperatura sobre el comportamiento de la masa fundida durante el llenado. Es evidente que esto requiere un registro rápido de la temperatura, posible solamente con un sensor de temperatura con frontal metálico 26

Figura 4. La medición con un sensor de control de llenado del molde proporciona una «huella digital» del proceso de llenado.

de respuesta rápida (Figura 3). Este mismo sensor puede utilizarse para medir la temperatura del molde en el punto de ensamblado y la temperatura del metal durante el proceso de llenado. Con ayuda de un sensor de control de llenado del molde (Figura 4) puede controlarse la fase completa de llenado. Se trata de un sensor que detecta cualquier cambio en la velocidad durante la fase de inyección: debido, por ejemplo, al reflujo de la columna de metal líquido ascendente. Los datos captados constituyen una «huella digital» del proceso de llenado del molde. Por tanto, es posible determinar con gran precisión la sensibilidad con que el proceso de llenado reacciona ante determinadas influencia. Esta información es de suma importancia, sobre todo para la fabricación de componentes de seguridad de alta calidad. El sensor de gas residual mide la concentración del gas en la cavidad del molde. En la reacción de los lubricanFUNDIDORES. MARZO 2009

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Sistemas avanzados de medición Las exigencias planteadas a los sistemas de captación de datos han crecido en la misma medida que se han desarrollado los sensores. Actualmente, los sistemas de medición se utilizan solamente para elaborar un protocolo con determinados parámetros básicos de la máquina: la carrera del émbolo, la velocidad calculada del émbolo, la presión de accionamiento y determinados valores digitales calculados a partir de los datos de los sensores. En el futuro, esto no será suficiente, y por tanto es necesario introducir mejoras e innovaciones en el campo de los sistemas de medición.

Figura 5. Sistema de medición con múltiples conducciones de aire y sensores de gas residual, de humedad y de volumen de aire.

tes y agentes de desmoldeo con el metal líquido se forman dióxido de carbono, siloxanos, ácido carboxílico y alquenos. Estos productos gaseosos combustibles pueden quedar incluidos en la masa fundida durante el proceso de colada, originando defectos en las piezas, como por ejemplo rechupes. Puede ser conveniente utilizar un sensor de humedad si, por diferentes motivos, un exceso de humedad en el molde conduce a la formación de vapor y, en consecuencia, a defectos de calidad debidos a burbujas en las piezas. Esto afecta también a la temperatura superficial y a varios efectos asociados. Hay numerosas teorías y enfoques en torno a la evacuación de moldes para fundición inyectada. En cualquier caso, la cuestión central sigue siendo: ¿cuánto aire hay que extraer del molde y en qué periodo de tiempo? Aquí reside precisamente el problema, dada la dificultad de realizar mediciones dentro del molde. Es un hecho conocido que, con las instalaciones de vacío utilizadas actualmente, un filtro atascado origina valores elevados de depresión en los instrumentos, pero no en el molde. En cambio, no es tan sabido que el efecto Venturi puede crear turbulencias que dependen de la combinación entre el volumen de escape de aire y la apertura de la válvula. Estas turbulencias pueden conducir a un cierre hermético de la apertura de la válvula, interpretado erróneamente como vacío. Por tanto, es de utilidad medir el flujo de aire utilizando un sensor de caudal de aire (Figura 5). El volumen de aire extraído es el único dato fiable para poder evaluar la evacuación del molde. Estos sensores pueden utilizarse también para determinar las fugas de aire causadas por un molde inestanco y dimensionar correctamente el tiempo de evacuación necesario. Este método proporciona resultados significativos y seguros y garantiza una mejora de la calidad de las piezas coladas. FUNDIDORES. MARZO 2009

En la mayoría de los casos, en las mediciones no se tiene en cuenta en la medida debida la velocidad de muestreo (número de mediciones por segundo). Para una medición normal hay que utilizar una velocidad de muestro mínima de 2 kHz, a fin de poder visualizar e interpretar las secuencias más importantes. Si la velocidad de muestreo es inferior, las curvas obtenidas son muy similares entre sí y no se logran los objetivos perseguidos con la medición. Antes de adquirir un instrumento de medición (Figura) hay que tener en consideración los siguientes factores: – El número creciente de sensores conduce a la necesidad de aumentar las entradas analógicas – Se precisan entradas y salidas digitales, así como entradas para medición de temperatura – Hay que considerar la velocidad de muestreo (número de mediciones por segundo); debe ser posible operar al menos con 5 kHz por canal

El instrumento de medición debe permitir ajustes en el software, de acuerdo con las especificaciones del cliente, para tener en cuenta diversas circunstancias de la producción. Las unidades de medición baratas no pueden aportar la información sobre los procesos internos de colada y de la máquina que suministra un instrumento de medición profesional. A la hora de adquirir un instrumento de medición hay que exigir un producto de alta calidad para aplicaciones profesionales. Servicio Lector 32

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HERRAMIENTAS PARA LA FUNDICION INYECTADA

Introducción Allper, empresa localizada en Suiza desarrolla y vende desde 1987 en el mercado mundial, el sistema de Pistón con anillo con dos patentes para proteger la invención.

Aprovechando una gran experiencia en distintas aplicaciones, desarrollo en 1992 contenedores termorregulado (Fig. 2) ya sea por agua o aceite de forma que el contendor se mantenga su redondez y linealidad.

Aluminio (Al) o magnesio (Mg) penetra entre el anillo y el pistón y por lo tanto, no permite la entrada de material fundido entre el anillo y el contenedor. El canal circular de refrigeración permite solidificar el aluminio muy rápidamente. Después de cada inyección, el aluminio se queda entre el anillo y el pistón (US Patent). (Fig. 1) Como resultado obtenemos una estabilidad muy alta en el proceso de inyección. Más de 2500 máquinas están trabajando con este sistema, consiguiendo importantes mejoras en la productividad. Empresas competidoras han copiado el sistema con pequeñas variaciones. Contenedor El objetivo de Allper es evolucionar continuadamente desarollando nuevos productos que satisfagan las necesidades de los clientes.

Fig. 1. Sistema de refrigeración con pistón AMP.

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Fig. 2). Control Termorregulado por aceite.

Inserto (Fig. 3) Inserto intercambiable, que puede ser cambiado en la misma máquina manteniendo el agujero del contenedor en buenas condiciones en toda su longitud. Realizados en acero especial o revestimiento cerámico, ayudando a aumentar la productividad.

Fig. 3. Inserto.

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Lubricante (Fig. 4) Ya que la lubricación hoy en día sigue siendo una gran problemática Allper ha desarrollado dos sistemas: – Lub-drop – Combi-Lub Con el objetivo de usar la mínima cantidad de lubricante aplicado en el lugar adecuado con el mejor rendimiento.

ficie interior de la cabeza, junto con una pared reducida al máximo permite una refrigeración adecuada. El cuerpo es realizado en aleación de cobre permitiendo un trasvase del calor desde la cabeza (Patente en curso): No solo podemos conseguir un gran rendimiento en el pistón, si no que podemos incrementar la vida del contenedor.

Dos Lubricantes de gran densidad han sido desarrollados en colaboración con una compañía química reconocida. El resultado es un ambiente más limpio y una menor polución.

Fig. 6. ABP-F.

Fig. 4. Allper Combi-Lub (ACL).

Nuevo Pistón Las necesidades de aumentar la productividad en piezas más sofisticadas (piezas estructurales), necesitando un vacio elevado a la vez que reducir el rechazo. Para ello se desarrollo, el AMP, el Pistón Modular de Allper (Figura 5) Como la cabeza está realizada en acero de trabajo en caliente templado, permite aumentar sustancialmente el rendimiento Su diseño permite adaptar dos o incluso tres anillos. La bayoneta construida en la cabeza y el codulo adaptador (Acero inoxidable) están en contacto en la super-

Para diámetros pequeños se ha desarrollado el ABP-F, un pistón con casquillo (Fig. 6) Puede sustituir el pistón en aleación de cobre. El casquillo a sustituir, dependiendo del estado del contenedor y de la lubricación usada, puede tener una duración que puede oscilar entre 3 y 5 veces la duración de un pistón en aleación de cobre. El Fig. 7.. Allper Typhoon con canal. casquillo elástico es la pieza de desgaste. La sustitución de este casquillo elástico es sencilla y no necesita de herramientas especiales. Typhoon Erosión en la zona de caída del aluminio es un problema, y después Fig. 7.. Allper Typhoon con canal. de muchos ensayos, Allper ha introducido en el mercado el sistema de llenado typhoon. Como resumen, se puede ofrecer un sistema complete con el fin de responder a las necesidades actuales de aumento de productividad y reducción de costes.

Fig. 5. AMP-RR con anillo elástico.

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GRANALLADO por GranallaTecnic S.L.

¿QUÉ ES GRANALLAR? Es el tratamiento de las superficies, mediante el impacto de partículas abrasivas. En general se puede decir que el granallado es el bombardeo de partículas abrasivas a gran velocidad (65 - 110 m/s) que, al impactar con la pieza tratada, produce la eliminación de los contaminantes de la superficie, elimina rebabas, quita pintura etc.

POR QUE SE UTILZAN EL GRANALLADO POR TURBINAS. Sobre todo por la diferencia de consumo de energía, con respecto a la cantidad de granalla lanzada, así con la simplicidad a la hora del lanzamiento de la granalla.

Hay quien también le llama arenado o chorreado, de hecho en muchos sitios a las granalladoras le llaman chorros.

Por aire comprimido necesitamos un compresor de una potencia considerable y un deposito de presión.

Yo particularmente prefiero hacer una diferencia entre granallado y chorreado.

La relación de consumo puede estar para una potencia de 4 kw. De turbina, necesitaremos de 80 a 100 kw. De compresor. Para poder lanzar la misma cantidad de granalla.

Llamando al primero al que se realiza mediante turbinas y el chorreado mediante aire comprimido. Y aquí es cuando viene el problema por que se puede lanzar granalla también con aire comprimido. ¿POR QUÉ Y CUANDO SE UTILIA CON AIRE COMPRIMIDO? Cuando el tipo de abrasivo a utilizar no permite por su poco peso o textura el ser lanzado por una turbina. Corindón, bola de vidrio, abrasivos plásticos y abrasivos vegetales, etc..

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cas que requieren una perfección visual importante, sobre todo en moldes.

Para que se granallan las piezas. Hay muchos y diferentes motivos, en el tratamiento de superficies por impacto En líneas generales, es utilizado para: • Limpieza de piezas de fundición ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas, y uniformidad de estas, eliminando pequeñas rebabas, etc. • Decapado mecánico de alambres, barras, chapas.

Cuando las dimensiones de las piezas a tratar no permite hacerlo con una maquina automática.

• Limpiezas de oxido pintura, recuperación de piezas mal pintadas, limpiezas útiles de pintura y galvanotecnia etc.,

Cuando hay muy poca producción , moldes, pequeños talleres y limpiezas puntuales y en piezas muy especifi-

• Shot Peenning (aumenta la resistencia a la fatiga de resortes, elásticos, engranajes, etc.), FUNDIDORES. MARZO 2009

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• Limpieza y preparación de superficies donde serán aplicados revestimientos posteriores (pintura, caucho, teflón, tratamiento electrolítico etc. La rugosidad producida aumenta la superficie y mejora el anclaje de cualquier tratamiento posterior. Diferentes tipos de granalla y granulometría. Es muy importante elegir bien el tipo, dureza, y medida de la granalla a utilizar, aconsejándonos por los fabricantes y especialistas en granalla, que nos indicaran la más adecuada para cada trabajo y maquina. TIPO-S- granalla esférica (bolitas), pueden ser de hierro, inox. etc. y hay granallas muy finas (S-70) que tienen un tamaño medio de 0.2 mm hasta mas gruesas (S-780) que tienen un tamaño medio de 2 mm. TIPO-G- granalla angular, casi siempre de hierro, es más agresiva y tiene formas con picos, nos dejará la superficie mas áspera y con un anclaje excelente para pinturas y algunos tratamientos específicos, también hay desde muy fina (G-120) de 0.12mm de tamaño medio, hasta mas gruesas de 2 mm. de tamaño medio (G-12). En esta granallas también es muy importante la dureza, dependiendo si necesitamos que conserve la forma angular o que se vaya redondeando con su desgaste. Al igual que es más agresiva con las piezas a tratar, también lo es con la maquina produciendo un mayor desgaste de todas las partes que tienen contacto con la granalla. Hay otros tipos de granalla menos utilizados, la de alambre trefilado. Granallas plásticas, de cobre latón etc. Diferentes tipos de granalladoras Hay muchos tipos de granalladoras, las más usuales y conocidas, las podemos dividen tres grupos principales. PARA PIEZAS A GRANEL Las granalladoras para hacer piezas a granel, suelen ser de tapiz de goma, o tapiz metálico, también existen unas de bombo. Tienen una o varias turbinas en la parte superior y las piezas van dando vueltas a granel por de bajo de estas. TAPIZ DE GOMA Es una banda sinfín perforada, para dejar pasar la granalla, colocada en forma de ola. Para hacer piezas de peso reducido, no suelen ser superiores s 15 o 20 kg. Sobre todo en tornilleria, piezas de aluminio pequeñas, piezas mecanizadas y de automoción. FUNDIDORES. MARZO 2009

TAPIZ METALICO Tiene la misma forma que el de goma en forma de ola pero está formado por lamas de acero especial antidesgaste con perforaciones. Se suele utilizar mas en fundiciones de acero, latón etc, donde hay que quitar parte de la arena de los moldes, resisten mejor las temperaturas de las piezas, las piezas con elementos cortantes o cantos vivos que pueden dañar la goma, y el peso unitario puede ser mayor. Es difícil hacer piezas pequeñas inferiores a un paquete de tabaco, por que se pueden meter entre las lamas y provocar enganches y dificulta su funcionamiento. El tapiz metálico es más caro de compra y de mantenimiento que el de goma. BOMBO METALICO. Para piezas cortantes , o que pudieran clavarse en tapices de goma y por su pequeño tamaño no se puedan granallar en una granalladora de tapiz metálico, cuchillos destornilladores etc. PIEZAS POSICIONADAS GRANALLADORAS DE GANCHO Podemos colocar una o muchas piezas dependiendo del tamaño, en unos útiles o soportes y estos giran delante de las turbinas que suelen colocarse en la parte lateral de la maquina con una inclinada en la parte superior y otra en la parte inferior de modo de poder llegar a todas las partes de las piezas. Se miden por la capacidad de diámetro y altura de estas. Desde 600 a 3000 x 800 a 4000. GRANALLADORAS DE PLATO Se utilizan para producciones mas pequeñas, porque no necesitan útiles, colocamos las piezas encima de plato y ya está, pero solo se nos hacen por una cara, tenemos que darles la vuelta para que se hagan por la otra cara, es una maquina que cada ves se utiliza menos, por que por un precio parecido podemos obtener una de gancho mucho mas versátil y productiva. GRANALLADORAS DE BANDA CONTINUA Hay con banda metálica, o de goma, son para gran producción de piezas, las piezas se colocan en estas bandas y son granalladas por la parte superior y por la inferior. Este tipo de maquinas es muy utilizado, en piezas de mármol, granito, granallado de chapas, vigas perfilería etc. Hay multitud de maquina para aplicaciones especiales, exterior e interior de tubos, alambres, pastillas de frenos, bombonas de butano, recuperación de bidones, etc.

(SIGUE EN EL PRÓXIMO NÚMERO) Servicio Lector 34

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() Instalaciones para Moldeo. () Arenas, Aglomerantes. Resinas endurecedoras. Bentonitas. Machos, modelos. Enfriadores. Desmoldeantes. () Hornos para fundición de metales férreos y no férreos. () Refractarios. Resistencias. Quemadores. Crisoles () Equipos y consumibles de fundición a presión () Robots () Software, CAD-CAM. () instalaciones de tratamientos de superficies () instalaciones de tratamientos térmicos () Metales y aleaciones. () Control y Medidas () Manutención y manipuladores () Máquinas de segundamano () Recuperación de metales

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GUIA – Inyectoras cámara caliente y fría. Hornos, Equipos de Vacío, Atemperadores, Prensas, Células robotizadas y fungibles. – Maquinaria, productos y procesos para el Tratamiento de superficies por: • VIBRACION. • GRANALLADO y CHORREADO. • LAVADO y DESENGRASE industrial. – Depuración de aguas de Vibración. – Maquinaria y productos para prototipaje por BAJA FUSION en moldes de caucho. NUESTROS TÉCNICOS Y LABORATORIO DE APLICACIONES QUEDAN A SU DISPOSICIÓN Central: P.I. Riera de Caldes, C/La Forja, nave 2 • 08184 Palau-Solità i Plegamans (Barcelona) Tel.: 93-864.84.89 • Fax: 93-864.91.32 • www.coniex.com • [email protected]

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GUIA MODELOS VIAL, S.L. UTILLAJE PARA FUNDICIÓN FOUNDRY PATTERNS AND TOOLINGS

MODELOS Y UTILLAJES DE PRECISION POR CAD-CAM MODELOS EN: Madera, metal, plástico y poliestireno, coquillas de gravedad, coquillas para cajas de machos calientes, placas para cáscara. Larragana, 15 - 01013 Vitoria/Gasteiz Alava (Spain) Tel.: 945 25 57 88 (3 líneas) - Fax: 945 28 96 32 e-mail: [email protected] e-mail Departamento técnico: [email protected]

INDICE DE ANUNCIANTES Pág.

ABIFA ................................................................... 16 AIR LIQUIDE......................................................... 36 ALLPER ................................................................ 9 ASHLAND ............................................................. 38 CERAMIFRAC ....................................................... 37 CONIEX................................................................. 37 CROWNCRON....................................................... 6 DEGUISA .............................................................. 37 EIL ........................................................................ 9 ELECTRONICS ...................................................... 15 EUSKATFUND....................................................... 3 FABIO MURGA...................................................... 38 FERIA CHINA ........................................................ 13 FLEISCHMANN ..................................................... 37 FOSECO ................................................................ 5 FOUNDRY AUTOMATION ..................................... 9 GRANALLATECNIC ............................................... 39 GTS DOMINGUIS.................................................. CONTRAP. 2 HORIBA BONSAI .................................................. 38 HORNOS PUJOL................................................... 38 IAS ....................................................................... CONTRAP. 4 IMF ....................................................................... 7 IMF DIECASTING.................................................. PORTADA INALI .................................................................... 39 INSERTEC............................................................. 40 ISOTECH............................................................... 11 MANGUITOS ARROSI........................................... 15 MEKATROK .......................................................... 39 MODELOS VIAL.................................................... 40 MPE...................................................................... 36 NEWCAST............................................................. 13 POMETON ............................................................ 38 REZINCLAJE......................................................... 36 ROSLER ............................................................... 36 SAHA .................................................................... 36 SEFATEC............................................................... 37 SPECTRO ............................................................. 39 TALLERES ALJU................................................... 40 TALLERES DE PLENCIA ....................................... 36 TROFEC ................................................................ 36 URBAR ................................................................. CONTRAP. 3 WHEELABRATOR ................................................. 39

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