Proyecto ”Competitividad y Medio Ambiente” Cooperación Técnica Mercosur (SGT6) – Alemania (GTZ)

Recopilación de Experiencias de Buenas Prácticas de Gestión Ambiental y Producción Limpia en Micro, Pequeñas y Medianas Empresas

Documento elaborado por María Eugenia Zandueta Ingeniera Ambiental

Buenos Aires, Argentina Febrero 2004

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Índice Introducción

1

Gestión del Agua

2

Experiencia Nº 1: Elaboración de plaguicidas. Colombia

3

Experiencia Nº 2: Embotelladoras Unidas “EMBOL” S.A.. Bolivia

6

Experiencia Nº 3: La Industria de Fabricación de Pinturas. Chile

11

Experiencia Nº 4: Empresa láctea. Bolivia

13

Experiencia Nº 5: Empresa de tratamientos superficiales. España

16

Gestión de Residuos

23

Experiencia Nº 1: Rubro de Imprenta. Chile

24

Experiencia Nº 2: Industria láctea. Bolivia

26

Experiencia Nº 3: Industria de pinturas. México

31

Experiencia Nº 4: Envases y embalajes. España

36

Experiencia Nº 5: Empresa de acabado fotográfico. Estados Unidos

39

Experiencia Nº 6: Planta de producción de Carpeta Asfáltica. Bolivia

42

Experiencia Nº 7: Galvanoplastía. Argentina

44

Gestión de Materiales

48

Experiencia Nº 1: Gestión de materias primas. España

49

Experiencia Nº 2: Gestión de insumos en almacenes. Indonesia

52

Experiencia Nº 3: Planta de producción de Carpeta Asfáltica. Bolivia

54

Experiencia Nº 4: Talleres de carrocería de vehículos. España

57

Experiencia Nº 5: Empresa láctea. Argentina

67

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Gestión de Mantenimiento

70

Experiencia Nº 1: Pintado industrial. España

71

Experiencia Nº 2: Industria Avícola. Bolivia

74

Experiencia Nº 3: Industria de productos lácteos. Egipto

78

Experiencia Nº 4: Mecanizado de piezas. España

81

Experiencia Nº 5: Utilización de pistolas HVLP. España

96

Cadenas de valor

98

madera – mueble Experiencia Nº 1: Fabricación de muebles de madera. Chile

99

Experiencia Nº 2: Corte y aserradero de madera en rollo. España

102

Experiencia Nº 3: Optimización de insumos. Microempresas de madera. Nicaragua

112

Experiencia Nº 4: Reutilización de restos de madera. Carpintería. Brasil

115

carne – cuero – calzado Experiencia Nº 1: Curtiembre y Manufactura “CURMA” S.R.L.. Bolivia

117

Experiencia Nº 2: Recuperación de pelo en los baños de pelambre. España

123

Experiencia Nº 3: Curtiembre de pieles de ovino. Países en vía de desarrollo

127

Experiencia Nº 4: Empresa Curtidora. Chile

131

Bibliografía

134

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Introducción Conforme al Proyecto de Cooperación Técnica iniciado entre el MERCOSUR y Alemania: “Competitividad y Medio Ambiente”, que tiene como objetivo el desarrollo y la implementación de una estrategia regional para fomentar la gestión ambiental y la producción más limpia especialmente en pequeñas y medianas empresas (PyMEs); se comenzaron a desarrollar actividades de investigación y recopilación de información para la elaboración de Guías Prácticas de Producción Limpia para Micro y Pequeñas Empresas. En este sentido, se relevó bibliografía, distintas fuentes de información, experiencias de buenas prácticas ambientales desarrolladas en otros países y ejemplos de producción limpia. El concepto de “producción limpia” implica la aplicación continua de una estrategia ambiental preventiva e integradora, que ofrece la posibilidad de reducir la contaminación generada durante las diferentes etapas del proceso industrial, aumentando la eficiencia de la producción y reduciendo los costos operativos, sin que su aplicación sea necesariamente entendida como un costo para las empresas. En el presente informe se describen casos prácticos reales que demuestran los beneficios económicos y ambientales de acometer la resolución de los problemas ambientales de forma racional e integral, teniendo en cuenta todos los factores concurrentes. El documento incluye experiencias llevadas a cabo en Chile, Bolivia, Colombia, Brasil, Argentina, Nicaragua, México, Estado Unidos, España, Egipto e Indonesia. Las mismas se han clasificado según la temática que ha sido abordada por la micro, pequeña o mediana empresa, las mismas corresponden a Gestión del Agua, Gestión de Residuos, Gestión de Materiales y Gestión de Mantenimiento. Asimismo, se ha incluido un capítulo de experiencias en las cadenas de valor Madera-Mueble y Carne-Cuero-Calzado. En esta última se ha acotado la actividad a la relacionada con curtiembres y tenerías, por ser la misma, el sector en donde se han encontrado mayores ejemplos y experiencias de buenas prácticas ambientales. Se incluye una reseña de la bibliografía y el material consultado, junto con las referencias en Internet en el caso de que la documentación haya sido obtenida a través de este medio.

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Gestión del Agua

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Experiencia Nº 1 Reducción del consumo de agua en la fabricación de plaguicidas y otros productos de uso agropecuario Caso Aventis Cropscience Colombia S.A. Información general de la empresa Aventis Cropscience Colombia S.A. es una empresa mediana, ubicada en la ciudad de Cartagena, departamento de Bolívar. Tiene 47 empleados fijos y 100 temporales y forma parte del sector manufacturero. Se dedica a formular y comercializar productos agroquímicos. Sus productos son vendidos en el mercado nacional y exportados al mercado de la Comunidad Andina, Centroamérica, México, el Caribe y Chile. La producción promedio es de 680 toneladas mensuales. Identificación del potencial de mejora Este caso presenta los resultados obtenidos al implementar las medidas encaminadas a evitar la contaminación cruzada en las líneas de llenado entre productos biológicamente antagónicos y disminuir el consumo de agua en el lavado de las llenadoras. Caracterización del potencial de mejora Poner en práctica el proyecto permitió obtener una disminución de cerca del 52% en el consumo de agua, con la consecuente disminución en el caudal de agua residual contaminada y una reducción en los costos asociados con el aislamiento de las líneas de llenado. Modo de implementación de la mejora El proceso antes de la implementación de la mejora consistía en la recepción y almacenamiento de los materiales, para luego realizar el empaque de los productos utilizando la misma llenadora para cada uno de los plaguicidas antagónicos. La implementación de la mejora consistió en la separación de las líneas de llenado para cada uno de los productos biológicamente antagónicos, lo que cual impactó de manera positiva en los siguientes aspectos:

Capítulo I – Gestión del Agua

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Consumo de agua Se logró una reducción del 52% del consumo de agua. Asimismo, se adoptaron medidas de uso racional del agua. Se optimizaron las horas de paradas y las horas trabajadas, para disminuir el tiempo y la cantidad de agua aplicado a la limpieza de las llenadoras. Eliminación del riesgo de contaminación cruzada en líneas de llenado Con este proyecto se eliminó en un 100% el riesgo de contaminación cruzada que existía, cuando se llenaban productos antagónicos en la misma llenadora, como consecuencia de un lavado deficiente de esta, lo que podría repercutir en grandes pérdidas económicas por productos contaminados, o daños a terceros en la utilización del producto. Se eliminaron los análisis de control de calidad necesarios para verificar la eficiencia del lavado de las llenadoras, de modo que se disminuyeron los costos en tiempo y análisis. Diagrama de Flujo del proceso SITUACIÓN ANTERIOR

SITUACIÓN ACTUAL Recepción y almacenamiento de materiales

Recepción y almacenamiento de materiales

Formulación

Formulación Control de calidad

Control de calidad Agua lavado llenadoras Empaque de productos antagónicos en la misma llenadora

Tiempo muerto en producción

52% menos agua lavado llenador

Empaque de productos antagónicos en líneas de llenado separadas

Producto empacado

Producto empacado Almacenamiento de productos

Despacho de productos

Capítulo I – Gestión del Agua

Almacenamiento de productos

Despacho de productos

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Costos y beneficios de la mejora Resultados Indicador Consumo total de agua (m3) Contaminación cruzada en líneas de llenado

Antes 25

Después 13

Reducción 12

% de reducción 48

RIESGO SIN RIESGO

TOTAL

100

Beneficios

Ahorro anual US$

Recuperación de la inversión

3.477,68 44.312,3 1.121,83 1.495,77

8 meses

Información económica Medida

Separación de líneas de llenado

Inversión US$

37.394,4

Disminución durante el lavado de equipos de: - Consumo de agua - Horas de parada - Horas/trabajador - Análisis de laboratorio

Beneficios ambientales •

Reducción del caudal de agua residual.

•

Mayor rentabilidad de la planta

•

Mejor aprovechamiento del recurso humano en otras actividades

•

Eliminación de análisis de laboratorios

•

Eliminación del riesgo de contaminación cruzada en líneas de llenado

Fuente: Centro Nacional de Producción más Limpia y Tecnologías Ambientales. CNPMLyTA. Colombia. www.cnpml.org Capítulo I – Gestión del Agua

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Experiencia Nº 2 Embotelladoras Unidas “EMBOL” S.A. Cochabamba. Bolivia Este caso presenta los resultados obtenidos al implementar medidas de producción más limpia a la planta embotelladora de bebidas gaseosas EMBOL S. A.”, ubicada en Cochabamba, Bolivia. Características de la empresa La planta tiene una capacidad para embotellar un promedio de 2.230 m3 de bebida por mes en envases retornables (vidrio y plástico) y no retornables (PET), de diferentes volúmenes. Descripción del proceso productivo El proceso productivo consta de las siguientes etapas: •

Bombeo de agua cruda de los pozos a los tanques de almacenamiento donde se le adiciona cloro.

•

Tratamiento del agua cruda con hipoclorito de calcio, lechada de cal y sulfato ferroso. Esta mezcla pasa por un filtro de arena, para remover partículas coaguladas, y luego por un filtro de carbón activado granular (GAC), para remover el cloro. El agua destilada a las calderas y al enjuague final del proceso de lavado de botellas es, además, ablandada con una resina de intercambio iónico, la que se regenera periódicamente con salmuera (solución de agua y sal).

•

Preparación del “jarabe final”. Consiste en disolver azúcar en agua tratada, solución a la que se añade carbón activado en polvo, para eliminar impurezas del azúcar, y que luego es removido al pasar el jarabe simple a través de un filtro de velas.

•

Preparación del “jarabe final”. Consiste en añadir al jarabe simple el “concentrado” del sabor requerido.

•

Preparación del producto terminado. Consiste en añadir gas carbónico al jarabe final disuelto en agua tratada.

•

Embotellado de la bebida preparada en una de las dos líneas de llenado de la planta.

Capítulo I – Gestión del Agua

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•

Todas las botellas son lavadas antes de proceder a su llenado. Este proceso se lleva a cabo en máquinas lavadoras que utilizan soluciones de soda cáustica.

El siguiente diagrama de flujo describe el proceso.

Identificación del potencial de mejora Recomendaciones implementadas En el estudio del proceso de la empresa se identificaron algunos aspectos en donde se podrían aplicar medidas para mitigar los efectos ambientales negativos que generaba la empresa. Especialmente se ha identificado la gestión del agua como uno de los puntos más importantes, tanto por su consumo, como por los beneficios ambientales y económicos que se obtuvieron con la implementación de las medidas recomendadas. Capítulo I – Gestión del Agua

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Las recomendaciones implementadas son las siguientes: 1. Optimización del funcionamiento de la lavadora de botellas. 2. Optimización del uso de agua en el lavado del filtro de velas. 3. Reparación de fugas de agua. Caracterización del potencial de mejora Optimizar el funcionamiento de la lavadora de botellas Durante el lavado de botellas, se producía un excesivo arrastre de soda cáustica hacia los tanques que contenían el agua de enjuague, lo que también contribuía al excesivo consumo de agua que fue detectado. Modo de implementación de la mejora Se redujo la contaminación del agua de enjuague mediante la instalación de “sopladores” de aire que reducen la cantidad de solución que se adhiere a las botellas cuando éstas salen del último baño de soda cáustica. Se disminuyó también el consumo de agua de enjuague instalando en la lavadora un dispositivo de control de flujo de agua (válvula solenoide), que cierra el ingreso de agua cuando se detiene la operación de la lavadora. Se ha instalado, además, un flujómetro para controlar el uso de agua blanda. Caracterización del potencial de mejora Optimizar el uso de agua en el lavado del filtro de velas El consumo de agua en el lavado del filtro de velas, donde se remueve el carbón activado y las impurezas del jarabe simple, era excesivo. Esto se debía al tiempo preestablecido, demasiado largo, para hacer circular el agua a través del filtro y al frecuente olvido de los operadores de cerrar la llave de paso. Modo de implementación de la mejora Un estudio sobre el contenido de azúcar y carbón, en estas aguas residuales, permitió establecer el tiempo óptimo de lavado, inferior al preestablecido originalmente, reduciendo, por lo tanto, el consumo de agua. Además, se instaló un temporizador (timer), con válvula solenoide, para no sobrepasar el tiempo óptimo.

Capítulo I – Gestión del Agua

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Caracterización del potencial de mejora Reparación de fugas de agua Existían varias fugas de agua en las instalaciones de la planta. Modo de implementación de la mejora EMBOL ha iniciado un programa de inspecciones para identificar y reparar fugas de agua, en forma inmediata. Debido a este esfuerzo, las pérdidas de agua por fugas han sido virtualmente eliminadas. Costos y beneficios de la mejora Los resultados obtenidos se detallan en la tabla siguiente. Como se puede observar, se consiguieron importantes reducciones en el consumo de agua. El impacto económico es considerable, no sólo por el uso más eficiente de agua, sino también porque se redujo el costo de construcción y de operación de la futura planta de tratamiento de aguas residuales. •

Reducción en la inversión de la Planta de Tratamiento: 117,000 US$.

•

Reducción en sus costos de operación: 20,000 US$/año.

Mejoras en el desempeño de la planta según indicadores antes y después de implementar las medidas recomendadas Indicador de desempeño Consumo de agua (m3/m3 de bebida)

Antes

Después

Reducción

% Reducción

4.7

3.4

1.3

28%

En la tabla siguiente se presentan los costos de implementación, los ahorros, los retornos de la inversión y los beneficios ambientales asociados a las medidas de PML presentados en este estudio de caso.

Capítulo I – Gestión del Agua

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Inversiones, ahorros, retorno de la inversión Medida

Inversión (US$)

Ahorros anuales (US$/año)

Retorno de la inversión

Beneficios Ambientales - Reducción en el consumo de agua, de 35.000m3/año (28% del consumo total de la planta), con la consecuente reducción en descargas al efluente.

Medidas para reducir el consumo de agua y de sal

6.700

12.100

0,55 años

- Reducción en el consumo de sal utilizada para la regeneración de las resinas, de 7.300 kg/año (23% del consumo total) - Reducción en las descargas de sal al efluente

Fuente: Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles. Bolivia. http://www.bolivia-industry.com/sia/prodlimp/estcasos.htm Capítulo I – Gestión del Agua

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Experiencia Nº 3 La Industria de Fabricación de Pinturas Región Metropolitana. Chile Descripción de la actividad En Chile, según datos de 1997, el número de empresas fabricantes de pinturas alcanzaba a 28. El 86% de ellas se ubica en la Región Metropolitana, organizadas bajo el alero de la Asociación de Industrias Químicas (ASIQUIM). La industria de pinturas elabora una amplia gama de productos, entre los que se encuentran las pinturas base agua o solvente, barnices, lacas y esmaltes, también se fabrican productos en pasta, pinturas en polvo y algunas de las resinas requeridas como materia prima para la pintura. Como una manera de solucionar los problemas del sector, entre el año 1997 y 1998 INTEC-CHILE, realizó experiencias piloto con tres fábricas de pinturas de la Región Metropolitana para implementar Producción Limpia. Estas empresas fueron: Revor, Sherwin Williams y Chilcorrofin. Identificación y caracterización del potencial de mejora Los procesos asociados a la producción de pinturas generan tanto residuos líquidos como sólidos, los cuales por lo general no son tratados, pudiendo así generar serios problemas ambientales. En lo que respecta a los residuos líquidos, éstos pueden ser divididos en dos grupos. El primero corresponde a aquellos que provienen del lavado de estanques de preparación de pinturas en base a solvente, los cuales se entregan a terceros para destilación y recuperación, siendo ésta de un 70 a 75%. En tanto el segundo corresponde a los residuos líquidos que se obtienen tras el lavado con agua de estanques de preparación de pintura al agua, cuyo destino, por lo general, es el sistema de alcantarillado. El estudio de este caso se enfocará solamente a la gestión del agua, sin desestimar los residuos sólidos que también tienen una importancia considerable en este tipo de empresas. Sin embargo, se tendrán en cuenta solo las buenas prácticas ambientales aplicadas a la gestión del agua.

Capítulo I – Gestión del Agua

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Modo de implementación de la mejora Se reutilizaron los residuos líquidos clarificados (líquidos provenientes del proceso productivo a los cuales se les han removido las sustancias químicas o sólidos en suspensión, meditante un tratamiento apropiado) como agua para formulación de productos. Esta opción permitió reutilizar el 100% de las descargas de residuos líquidos clarificados como agua para elaborar producto, logrando una situación de descarga cero de residuos líquidos en la empresa.

Costo y beneficio de la mejora

Balance Económico Opciones

Inversión

Ahorro anual

Período de recuperación de la inversión

Reutilización de residuos líquidos clarificados como agua para formulación de productos.

$1.200.000 US$ 2.010

$546.000 US$ 915

2 años

Fuente: Corporación de Investigación Tecnológica INTEC-CHILE.

Capítulo I – Gestión del Agua

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Experiencia Nº 4 Ahorros en el consumo de agua en una empresa láctea IPILCRUZ S.A. Santa Cruz, Bolivia Este caso se ha estudiado en el capítulo de Gestión de Residuos, a continuación se mostrarán las medidas que se han implementado para obtener beneficios ambientales y económicos en relación a la Gestión del Agua. La descripción de la empresa y del proceso productivo están descriptos en el capítulo de Gestión de Residuos. Identificación del potencial de mejora En el estudio del proceso de la empresa se identificaron algunos aspectos en donde se podrían aplicar medidas para mitigar los efectos ambientales negativos que generaba la empresa. En relación a la gestión del agua, las recomendaciones implementadas fueron las siguientes: 1. Medidas de ahorro de agua 2. Reparación de los flotadores de la lavadora de cajas Caracterización del potencial de mejora Medidas de ahorro de agua En ciertas operaciones de limpieza se gastaba una cantidad innecesaria de agua por las siguientes razones: -

largos tiempos de lavado flujos de agua excesivos desperfectos técnicos en la lavadora de cajas.

Es por eso, que el consumo total de agua en la planta era de 618.000 lt/día ó 5,4 lt de agua/lt leche cruda Modo de implementación de la mejora Mediante la implementación de las medidas que se resumen a continuación, se consiguió reducir el consumo de agua de la planta en 7,4%. Capítulo I – Gestión del Agua

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•

Ejecución de un programa de concienciación a los trabajadores sobre el uso óptimo de agua.

•

Reducción del tiempo de lavado de cisternas.

•

Cambio de válvulas de provisión de agua a mangueras, por otras de menor diámetro, lo que ha disminuido en gran medida el caudal de agua en las mangueras.

•

Reparación de los flotadores de la lavadora de cajas, medida que, además de haber reducido el consumo de agua, redujo el consumo del desinfectante que se utiliza en la operación.

Actualmente el consumo total de agua de la planta es de 600.000 lt/día ó 5 lt agua/lt leche. Caracterización del potencial de mejora Reparación de los flotadores de la lavadora de cajas Las válvulas de los flotadores que controlan la reposición del volumen de agua perdido en las dos cámaras de la lavadora de cajas (por salpicaduras o arrastre), estaban descompuestas, lo que generaba una pérdida de agua, energía (la primera cámara contiene agua caliente) y desinfectante. El consumo de desinfectante (hipo clorito de calcio) en la lavadora de cajas era de 16 kg/mes. Modo de implementación de la mejora Las válvulas de los flotadores han sido reparadas con lo que se ha reducido notablemente el consumo de agua y de la energía necesaria para calentar el agua. El consumo de hipoclorito de calcio disminuyó en un 62.5%. Actualmente el consumo de desinfectante en la lavadora de cajas es de 6 kg/mes. Costos y beneficios de la mejora Mediante la adopción de buenas prácticas ambientales, IPILCRUZ ha conseguido reducir su consumo de agua, energía e insumos. Las mismas han generado ahorros económicos atractivos y un mejor desempeño ambiental de la empresa. Capítulo I – Gestión del Agua

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Por otra parte, IPILCRUZ tiene planeada la construcción de una planta de “lodos activados” para el tratamiento de su efluente final. Un beneficio adicional que esta empresa conseguirá al haber aplicado estas medidas, entre otras; es la disminución tanto en el monto de la inversión como en los costos de operación de su planta de tratamiento (el origen de los ahorros está en la menor capacidad de la planta a ser construida y carga contaminante a ser tratada). Los ahorros previstos son los siguientes: •

Ahorro en el costo de construcción de l aplanta de tratamiento: 68.000 US$.

•

Ahorro en el costo de operación de la planta: 2.300 US$/año.

Los beneficios, tanto ambientales como económicos, se detallan en las tablas siguientes. Mejoras en el desempeño de la planta según indicadores antes y después de implementar las recomendaciones Indicador de desempeño Consumo específico de agua (t/lt de leche cruda)

Antes

Después

Reducción

% Reducción

5,4

5,0

0,4

7,4%

Ahorro anual (US$/año)

Inversión (US$)

Período de retorno de la inversión

2.950

Mínima

Inmediato

250

Mínima

Inmediato

3.200

Mínima

Inmediato

Beneficios ambientales, ahorros, inversiones y retornos

Medida

Beneficio Ambiental

Reducción en el consumo de agua de 16.700 m3/año Medidas de (7,4% del consumo total de planta), con la ahorro de agua la consecuente reducción de descargas al efluente) Reducción en el consumo de desinfectante Medidas de (hipoclorito de calcio) de ahorro de 120 kg/año (62,5%) para insumos lavado de cajas TOTAL

Fuente: Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles. Bolivia. http://www.bolivia-industry.com/sia/prodlimp/estcasos.htm Capítulo I – Gestión del Agua

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Experiencia Nº 5 Estrategia minimización de los consumos de agua en una empresa de tratamientos superficiales Comunidad Autónoma del País Vasco. España Observaciones de carácter general La empresa Talleres de Escoriaza, S.A. (TESA) es una planta de fabricación de productos de cerrajería. Las instalaciones de recubrimientos electrolíticos procesa únicamente piezas de la propia empresa. La diversidad de piezas es elevada, variando su geometría desde superficies sencillas hasta otras fuertemente perfiladas de entre 0,5-6 dm2/pieza. El material base es fundamentalmente zamak. Tecnología Las líneas de recubrimientos electrolíticos producen acabados de alta calidad tanto desde el aspecto anticorrosivo como decorativo. Ello exige un control riguroso de calidad de los procesos previos a la línea (fundición, inyección, mecanizado, pulido, desengrase) y de los pretratamientos de la misma. Las instalaciones automatizadas trabajan con bastidores. Tras el pretratamiento se procede a realizar un recubrimiento multicapa anticorrosivo de cobre y níquel que constituyen las etapas previas al acabado final de cromo decorativo. Tamaño de la empresa La empresa tiene 130 trabajadores de los cuales un número variable está directamente empleados en la línea de recubrimientos electrolíticos. Ubicación y espacio La empresa está ubicada en una zona rural. País Vasco, España. Descripción del proceso TESA dispone de varias líneas de recubrimientos electrolíticos en su factoría de Eskoriatza y todas ellas son fuente de aguas residuales. Estas líneas son: • • •

Acabados en Cr mate o Ni mate sobre zamak y latón Acabados en Cr brillo y mate sobre zamak, latón y hierro Acabados en latón pulido y mate y oro sobre zamak y latón

Capítulo I – Gestión del Agua

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• • • • •

Acabados en latón antiguo y marengo Tambores: Ni y latón sobre hierro, zamak, sinterizado, carbonitrurado, etc. Laca electrolítica (sobre todas las bases, pero fundamentalmente zamak y latón) Bronce sobre zamak y latón Ni y latón sobre hierro

La línea de recubrimientos electrolíticos analizada de la empresa, automática y de bastidor, incluye las siguientes operaciones: -

desengrase activado cobreado activado niquelado semibrillante activado niquelado brillante activado cromado

La totalidad de las piezas recorre la secuencia completa. En primer lugar se procede al desengrase para retirar la mayor parte de los aceites y grasas que no se han podido eliminar en un desengrasado mecánico previo. La etapa de activado prepara la superficie para el cobreado. El cobrado cianurado constituye la primera operación de deposición de un revestimiento protectivo. La siguiente operación, el activado permite disolver velos de cobre en la parte interna de las piezas complicadas y garantiza un recubrimiento óptimo de níquel semibrillante de función anticorrosiva. Al niquelado brillante posterior, que cumple una función niveladora, le precede un activado que impide oxidaciones superficiales. La filosofía de lavado aplicada a la línea apuesta por una combinación de cuba estanca de lavado y lavado doble en contracorriente, aún y cuando no se realiza devolución alguna de electrolito a los baños, para evitar posibles riesgos que impidan cumplir las exigencias de calidad del producto acabado. La empresa en su factoría de Eskoriatza, ha abordado su problemática ambiental de forma ejemplar. A ello se une el hecho de que sus instalaciones contienen una muestra representativa de muchos de los diferentes tipos de líneas galvánicas existentes en la comunidad. La demostración de cómo la Capítulo I – Gestión del Agua

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política medioambiental seguida por TESA es adecuada, se ve también reflejada por haber conseguido la certificación ISO 14001 de su Sistema de Gestión Medioambiental en enero de 1999. Identificación del potencial de mejora Selección de las operaciones a analizar Se evaluó económicamente una serie de conceptos cuya minimización incide positivamente en un menor impacto ambiental y cuyo consumo puede reducirse por lo general. Se incluyen como tales el volumen de agua consumida en la línea, los arrastres estimados de los principales electrolitos y baños específicos de frecuente renovación. Concepto Agua Electrolito níquel Electrolito cromo Electrolito cobre Desengrases TOTAL

Consumo Arrastre Depuración Arrastre Depuración Arrastre Depuración Renovación

Cantidad Anual

Precio Unitario

19.800 m3 11.880 l 11.880 l 5.940 l 5.940 l 5.940 l 5.940 l 145 m3

0,828 €/m3 1 €/l 0,072 €/l 1,77 €/l 0,708 €/l 0,57 €/l 0,36 €/l > 12 €/m3

Costo anual aprox (€) 16.394 11.880 855 10.514 4.206 3.386 2.138 1.740 51.113

Las consideraciones del análisis preliminar de costos reducibles sugieren priorizar desde el aspecto económico los consumos de agua sobre los arrastres de electrolito de cromo y níquel, dejando a un segundo nivel posibles actuaciones en relación a los arrastres del baño de cobreado o de renovación de desengrases. Por otro lado cabe destacar que la instalación del sistema de tratamiento de aguas residuales exigía una reducción drástica y urgente del volumen de las aguas residuales generadas. Esta medida se prioriza en el tiempo sobre la reducción y/o devolución de cargas contaminantes, actuaciones que pueden afectar la calidad de los procesos de recubrimientos en sí, si no se hacen con elevado rigor. Caracterización del potencial de mejora Para diseñar la depuradora es necesario conocer el caudal a tratar y las características del mismo. El principal condicionante de la dimensión de la depuradora es el volumen de agua a tratar: es tan importante, que un caudal demasiado grande puede hacer inviable la solución desde el punto de vista Capítulo I – Gestión del Agua

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económico. Así se impone hacer uso de todos los recursos posibles para reducir al máximo los caudales de lavado. Consecuentemente era fundamental reducir y adaptar el consumo de agua a unos caudales que correspondan a unos criterios de calidad de lavados adecuados, teniendo siempre presente, que los altos requerimientos geométricos muy complejos, hacían necesario jugar con las debidas precauciones. Modo de Implementación de la mejora Optimización de la técnica de lavado La empresa mantuvo una directriz en relación a las posibles modificaciones de la técnica de lavado en la línea de recubrimientos electrolíticos. Minimización del consumo de agua en los lavados Las acciones concretas emprendidas en las líneas galvánicas han sido de varios tipos e incluyen lo siguiente: •

Determinación de la calidad de lavado realmente necesaria (criterio de lavado) para cada proceso (desengrase, decapado, cobreado, niquelado, cromado, lacado, zincado, etc).

•

Aprovechamiento de todos los espacios disponibles en las líneas para insertar cubas de lavado.

•

Diseñar los lavados en tres etapas, dos en cascada con caudal reducido dirigidas a concentrar los contaminantes (arrastres) y una con agua desionizada con caudal alto dirigida a mantener una alta calidad de lavado de piezas.

•

Minimizar los caudales progresivamente hasta acercarse a los criterios de lavado, con un seguimiento riguroso de las piezas.

•

Combinar lavado por inmersión con lavado por duchas neumáticas “airlift” en el momento de salir las piezas de la cuba.

Resultado de la minimización de los caudales de lavado La minimización de los caudales de lavado de las líneas se ha realizado aprovechando las posibilidades que presentaban las líneas existentes y diseñando las nuevas con criterios de optimización máxima.

Capítulo I – Gestión del Agua

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En las líneas existentes, siempre que se ha podido, se ha adoptado un esquema de lavado compuesto por dos etapas en cascada a bajo caudal y una etapa de agua desionizada trabajando a alto caudal, en circuito cerrado con el equipo desionizador por resinas de intercambio iónico. El conjunto del lavado trabaja a unos caudales que llevan a cumplir con el criterio de lavado que previamente se ha establecido en cada etapa.

Antes

Después Arrastre

Arrastre

Baño

Baño

Lavado estanco

Lavado con ducha en cascada

agua residual

Lavado con ducha en cascada Lavado cascada

agua residual

Lavado cascada

Lavado desmineralizado

Intercambio iónico

Figura 1:Modificación de la técnica de lavado en el módulo de cobre

En cada cuba de lavado se ha implementado un sistema de duchas que permite un lavado adicional de las piezas cuando éstas salen de la cuba. La entrada de agua a la cuba se efectúa precisamente por medio de estas duchas. El control del caudal se establece por medio del sistema neumático “air-lift”, que toma un volumen prefijado de la cuba anterior y lo manda a la cuba siguiente por impulsión de aire a presión. Un sistema de electroválvulas regula el momento en que se activa el envío de agua, haciéndolo coincidir con la salida de las piezas. La nueva técnica de lavado combina la captación de la carga contaminante en volúmenes mínimos, ideal desde el aspecto del tratamiento y de la recuperación y la calidad de lavado óptima a costo despreciable, tal como se observa en la Figura 1. Capítulo I – Gestión del Agua

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Costos y Beneficios de la mejora Debido a la implementación de la nueva técnica de lavado se ha podido pasar de un consumo de agua de 137.000 m3/año en 1996 a 18.000 m3/año en 2000. Ello a pesar de haber introducido una nueva línea y haber incrementado la producción en un 30%. Es de destacar la reducción en el costo, a pesar del incremento unitario del precio del agua, que ha pasado de 1,27 €/m3 a 1,67 €/m3. La evolución del consumo y el costo del agua se puede ver también por medio de un indicador que refleja estos parámetros respecto de una unidad representativa de los procesos de recubrimiento electrolíticos. En la siguiente tabla se observa la evolución en el período considerado. Superficie Consumo (l/m2) Costo (€/m2) recubierta (m2) 1996 188.000 729 0.932 2000 259.000 69 0.114 Evolución de consumo y costo de agua respecto al área recubierta en TESA Año

Rentabilidad La evaluación de la rentabilidad económica de la modificación de la técnica de lavado incluye en este caso la reducción del criterio de calidad de lavado según lo expuesto anteriormente, dado que las condiciones marco de la empresa lo determinen. En base a ello se han recogido en la siguiente tabla los siguientes conceptos para la valoración económica: -

Inversión en duchas “air-lift” en cada etapa de lavado. La inversión incluye, además de los filtros de rosca de prevención de obstrucciones de boquillas, la instalación y el montaje. Para evitar problemas de salud laboral durante la pulverización de las duchas, se ha tenido que añadir una estructura de chapa a cada cuba.

-

Inversión en un equipo de intercambio iónico específico para aguas cianuradas que incluye un cartucho catiónico fuerte, uno aniónico débil y uno aniónico fuerte de menor dimensión.

-

El mantenimiento de los diversos equipos entre los cuales cabe destacar las duchas “air-lift”, el sistema de intercambio iónico para aguas cianuradas y el sistema de intercambio iónico para otras aguas, ya amortizado, y con una necesidad de mantenimiento superior.

-

Los costos de regeneración de las resinas de intercambio iónico que incluyen productos químicos (sosa, ácido clorhídrico) y agua.

Capítulo I – Gestión del Agua

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-

El ahorro de consumo de agua de red.

-

El ahorro del canon de vertido.

Inversiones Denominación Duchas “air-lift” Intercambio íónico aguas cianuradas

Precio/unidad 1.200 € 18.000 €

Cantidad Costos (€) 22 26.400 1 18.000 SUMA 44.400

Costos adicionales (anuales) Denominación Costo de financiamiento (5%) Mantenimiento duchas (2%) Mantenimiento intercambio iónico (2%) Mantenim intercambio ya existen (4%) Agua desionizada y costos regenerac.

Precio/unidad 2.220 24 360 720 1,2 €/m3

Cantidad Costos (€) 1 2.220 22 528 1 360 1 720 79 m3 94,8 SUMA 3.922,8

Reducción de costos corrientes (anual) Denominación Precio/unidad Agua de red 0,828 €/m3 Canon de vertido 0,012 €/m3 Ahorros de costos (anuales) Período recuperación de la inversión

Cantidad Costos (€) 19.252 m3 15.941 3 19.252 m 231 SUMA 16.172 12.249 € 3,6 años

Valoración La modificación de la técnica de lavado conlleva una reducción del consumo de agua en más de un 95% sin riesgo alguno para la calidad del proceso. Ello evitará posibles paradas de producción por problemas de suministro de agua en la época estival. La valoración económica demuestra que la inversión a realizar se amortiza en un período cercano a las 3,5 años; arrojando unos ahorros de costos anuales de unos 12.000 euros. Asimismo, incorporadas estas modificaciones al proceso y confirmadas las previsiones de caudales, el diseño y el dimensionamiento del sistema de tratamiento de aguas residuales se confirman definitivamente.

Fuente: Sociedad Pública de Gestión Ambiental. Departamento de Ordenación y Medio Ambiente. Gobierno Vasco. www.ihobe.es Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones. Recubrimientos Electrolíticos. IHOBE. Capítulo I – Gestión del Agua

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Gestión de Residuos

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Experiencia Nº 1 Reciclaje de residuos en el rubro de imprentas Chile A continuación se presenta la experiencia en la adopción de buenas prácticas ambientales en la imprenta gráfica Santa Berta, consistente en mejorar la gestión de los residuos sólidos. La imprenta Santa Berta, empresa pequeña ubicada en la Octava Región, Chile; provee principalmente servicios de impresión offset y, en menor medida, huecograbado y tipografía, fabricando además una gran variedad de estuches. Identificación del potencial de mejora Las empresas del rubro imprentas presentan problemas ambientales en relación a la generación de residuos líquidos, sólidos y en mucho menor medida, a la emisión de contaminantes a la atmósfera. Los residuos líquidos, provienen de los procesos de: -

impresión aguas de enjuague compuestos reveladores y fijadores residuos de tinta solventes aceites lubricantes

Los residuos sólidos incluyen: -

trapos sucios piezas de maquinarias en desuso restos de papelería cartones celofán aluminio crack restos de barniz restos de lijas polvo de lijado de rodillo películas

Las emisiones gaseosas se circunscriben a compuestos volátiles, principalmente solventes, que se originan en las diversas etapas del proceso productivo. Capítulo II – Gestión de Residuos

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Modo de implementación de la mejora Las medidas de buenas prácticas ambientales aplicadas en la empresa están orientadas a minimizar la generación de residuos de todo tipo. Las mismas corresponden a: -

instalación de contenedores diferenciados para cada tipo de residuo

-

modificación de algunos procesos para permitir la separación de residuos de distinta naturaleza

-

capacitación del personal

Costos y beneficios de la mejora El costo total de la aplicación de estas medidas se estimó en US$ 787, mientras que el ahorro anual obtenido, correspondiente al reciclaje de insumos (recuperación de tintas, solventes, barnices, etc; para su reutilización) y la venta de algunos residuos, como planchas y cartones, se estimó en US$ 2.255 al año. Los beneficios anuales tangibles obtenidos por aplicación de buenas prácticas ambientales son significativamente mayores que la inversión efectuada, teniendo un retorno al cabo de cinco meses. INDICADORES DEL PROYECTO Costo total Ahorro anual Tiempo de retorno Reducción de contaminantes US$ 787 US$ 2.255 5 meses Clasificación y reciclaje de residuos sólidos.

Fuente: Consejo Nacional de Producción Limpia. Chile. www.pl.cl Capítulo II – Gestión de Residuos

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Experiencia Nº 2 Recuperación de mermas de leche para alimentos de animales. Industria láctea Estudio de caso IPILCRUZ S.A. Santa Cruz, Bolivia Este caso presenta los resultados de la implementación de buenas prácticas ambientales en la empresa IPILCRUZ S.A. en mayo del 2001. Se han alcanzado muy buenos resultados, especialmente en la reducción de carga contaminante y con una inversión mínima. Cabe destacar que otras recomendaciones generadas por el personal técnico de la empresa, fueron también implementadas. Descripción de la empresa La empresa tiene como actividad comercialización de productos lácteos.

principal

la

industrialización

y

Procesa en promedio 120.000 lt de leche por día. Los productos que elabora son: leche fluida, leche saborizada, crema de leche, dulce de leche, leche condensada, leche evaporada, mantequilla, yogurt bebible y frutado, leche en polvo (en latas y a granel) y Nordilac. Proceso productivo Los procesos que se desarrollan en la planta se describen en el siguiente diagrama de flujo.

Capítulo II – Gestión de Residuos

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Identificación del potencial de mejora Recomendaciones implementadas En el estudio del proceso de la empresa se identificaron algunos aspectos en donde se podrían aplicar medidas para mitigar los efectos ambientales negativos que generaba la empresa. Especialmente se ha identificado la gestión de las mermas de leche para alimento de animales y para su reproceso como uno de los puntos más importantes, tanto por su generación, como por los beneficios ambientales y económicos que se obtuvieron con la implementación de las medidas recomendadas. Las recomendaciones implementadas fueron las siguientes: 3. Recuperación de mermas de leche para alimento de animales 4. Recuperación de mermas para su reproceso Caracterización del potencial de mejora Recuperación de mermas de leche para alimento de animales Antes de la implementación de la mejora, no se recuperaban las mermas. Los productos devueltos y las mermas de leche contenidas en las aguas de lavado de los equipos eran vertidos al drenaje en su totalidad. Modo de implementación de la mejora Se recolecta, en un tanque, todos los productos devueltos, así como las mermas de leche diluida en las primeras aguas de enjuague de las operaciones de lavado (éstas contienen una cantidad considerable de leche en poca cantidad de agua). El contenido del tanque es vendido a clientes que utilizan estas mermas para la alimentación de cerdos. Actualmente se recupera mermas por un total equivalente a 153.000 lt leche/año. Con esta recomendación se ha reducido la carga contaminante en el efluente de la planta en 25.800 kg DBO/año (35%), generando, además, ingresos por más de 8.000 US$/año.

Capítulo II – Gestión de Residuos

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La siguiente tabla detalla el volumen y procedencia de las mermas que se recuperan. Origen Productos devueltos Primeros enjuagues de los ciclos de lavado CIP Residuos en mangueras llenado de cisternas 1º enjuague lavado de cisternas 1º enjuague lavado del evaporador de leche Agua de remojo evaporador discontinuo de leche condensada 1º enjuague cristalizador de leche condensada Agua de remojo tanque de dulce de leche Purgas de impurezas de la descremadora 1º enjuague envasadora manual y recipientes de yogurt TOTAL Mermas recuperadas para comercialización

Cantidad (lt leche/año) 62.400 6.390 6.534 1.960 4.160 635 448 1.270 67.600 1.370 152.770

Caracterización del potencial de mejora Recuperación de mermas para su reproceso Antes de la implementación de la mejora, o se recuperaban las mermas. En la sala de producción de mantequilla, durante el lavado de la batidora, la tina y la envasadora, había pérdidas de producto que se descargaban al drenaje. Por otro lado, en el área de elaboración de leche condensada, el producto que quedaba como residuo en la tubería era descargado con las aguas de enjuague al final de cada ciclo de producción. Modo de implementación de la mejora Antes de proceder al lavado de los tres equipos de la sala de mantequilla, y con el fin de recuperar los residuos de este producto en cada uno de ellos, se enjuaga la batidora con 50 lt de agua caliente, mientras que la tina y la envasadora, se enjuagan con vapor (en lugar de agua caliente). Las emulsiones resultantes se dejan reposar para separar la mantequilla, que es reprocesada con otros productos, de la fase acuosa, que es descargada al drenaje. Debido a la implementación de esta medida se recuperan mermas por un total equivalente a 35.200 lt leche/año. Complementariamente, se efectuó reparaciones en la envasadora, lo que redujo el porcentaje de paquetes mal envasados. Capítulo II – Gestión de Residuos

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Por otro lado, el residuo de leche condensada que queda en la tubería es colectado, antes de lavar dicha tubería, y es utilizado en la elaboración de otros productos. La siguiente tabla detalla el origen y cantidad de las mermas mencionadas. Origen Mermas en la batidora, tina y envasadora de la sala de mantequilla Mermas de leche condensada en tubería TOTAL

Cantidad (*) (lt leche/año) 32.260 2.900 35.160

Mermas recuperadas para reproceso (*) Las cantidades de leche descritas en la tabla son equivalentes a las cantidades de mermas de mantequilla y de leche condensada, respectivamente.

Costos y beneficios de la mejora Mediante la adopción de buenas prácticas ambientales, IPILCRUZ ha conseguido disminuir las pérdidas de leche descargadas al drenaje. A su vez, éstas han generado ahorros económicos atractivos y un mejor desempeño ambiental de la empresa, ya que en plantas lecheras, las mermas de leche son la principal fuente de contaminación de aguas. Por otra parte, IPILCRUZ tiene planeada la construcción de una planta de “lodos activados” para el tratamiento de su efluente final. Un beneficio adicional que esta empresa conseguirá al haber aplicado estas medidas, es la disminución tanto en el monto de la inversión como en los costos de operación de su planta de tratamiento (el origen de los ahorros está en la menor capacidad de la planta a ser construida y carga contaminante a ser tratada). Los ahorros previstos son los siguientes: •

Ahorro en el costo de construcción de la planta de tratamiento: 68.000 US$.

•

Ahorro en el costo de operación de la planta de tratamiento: 2.300 US$/año.

Los beneficios ambientales y económicos se detallan en las tablas siguientes.

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Mejoras en el desempeño de la planta según indicadores antes y después de implementar las recomendaciones Indicador de desempeño Carga DBO (*) en el efluente (g DBO/m3 de leche cruda) Carga de grasa en el efluente (gr/m3 de leche cruda) Pérdidas de leche al drenaje (m3 leche/año)

Antes

Después

Reducción

% Reducción

1,7

1,1

0,6

35%

243

115

128

53%

--

--

187,9

--

(*) DBO: Demanda Biológica de Oxígeno: cantidad de oxígeno requerida para la degradación de materia orgánica contenida en un líquido

Beneficios ambientales, ahorros, inversiones y retornos

Medida

Beneficio Ambiental

Reducción en la descarga orgánica al efluente de Medidas para la 25.800 kg DBO/año (35% de reducción de la carga total) cargas Reducción de 5.500 kg/año contaminantes (53%) en el contenido de al drenaje materia grasa del efluente final de la planta TOTAL

Ahorro anual (US$/año)

Inversión (US$)

Período de retorno de la inversión

8.200 (por ventas de mermas)

490 (tanque de acumulación de mermas)

22 días

3.300 (por reproceso de mermas)

Mínima

--

11.500

490

16 días

Fuente: Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles. Bolivia. http://www.bolivia-industry.com/sia/prodlimp/estcasos.htm Capítulo II – Gestión de Residuos

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Experiencia Nº 3 Minimización de residuos en la industria de pinturas México El presente caso presenta el estudio de una fábrica de pinturas en México, en donde se identificaron a los lodos de pintura como el residuo más importante a ser minimizado. Identificación y caracterización del potencial de mejora La industria productora de pinturas y recubrimientos industriales se le considera actualmente como una de los ramos industriales sinónimos de generación de residuos peligrosos. Este tipo de industrias generan solventes residuales así como lodos de pintura. Los lodos de pintura son general producidos durante las operaciones de lavado de tanques, estos lodos son secados y confinados como residuos peligrosos. Durante mucho tiempo el problema de la contaminación se ha enfocado hacia el control de la misma con altos costo de inversión, mantenimiento y operación, generalmente este control se aboca al “fin de la tubería”, es decir, a cumplir solamente con la legislación ambiental vigente. El concepto de minimización de residuos va en contra de esta filosofía del control de la contaminación, enfoca sus esfuerzos hacia la prevención de la contaminación. Con la prevención de la contaminación además de proveer protección al medio ambiente puede aumentar la competitividad de las empresas al reducir los costos por tratamiento y/o disposición de los residuos generados además de aumentar la eficiencia global del proceso. La industria de pinturas ha sido considerada tradicionalmente como una empresa generadora de residuos peligrosos, debidos a los tipos de materiales que maneja como son los pigmentos que contienen metales pesados, y el uso de solventes. Para llevar adelante este estudio, la empresa se planteó los siguientes objetivos: •

Cuantificar y jerarquizar los residuos que se producen en mayor volumen y con mayor toxicidad durante el proceso de producción de pinturas con el fin de determinar cuál o cuáles contaminantes son los principales y cuales son los componentes de estos residuos y enfocar mayores esfuerzos en su reducción de estos.

Capítulo II – Gestión de Residuos

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• •

Realizar pruebas a nivel laboratorio para validar técnicamente los métodos de minimización empleados como posibles soluciones a los problemas detectados en la empresa. Realizar una evaluación económica de las soluciones de minimización existentes que se adecuen a los problemas de la empresa.

La metodología que se utilizó para el diagnóstico fue el siguiente: 1 Realización de una Auditoria Ambiental inicial 1.1 Preevaluación 1.2 Balance de Materiales 1.3 Síntesis 2 Elaboración de un diagnóstico ambiental 3 Búsqueda de estrategias de minimización 3.1 Reducción en la fuente 3.2 Reciclaje 3.2.1 Dentro del proceso 3.2.2 Fuera del proceso 3.3 Tratamiento 3.4 Disposición responsable 4 Selección de Alternativas 4.1 Factibilidad técnica 4.2 Factibilidad económica 5 Implantación de Alternativas 6 Auditoria Ambiental Final A través de la metodología se identificaron, cuantificaron y jerarquizaron los residuos generados en las diferentes operaciones unitarias del proceso. La jerarquización se realizó por medio de una ponderación múltiple de criterios, los resultados se muestran en la siguiente tabla.

1

Cantidad kg/año 7.505

Costo Toxicidad

2

528

Costo Volumen

2 3

1.134,71 200

Volumen Toxicidad

Residuo

Jerarquía

Lodos de pintura Trapos manchados de pintura Bolsas de pigmentos Solvente de lavado

Criterio

Modo de implementación de la mejora Se presentaron diferentes opciones para la reducción en la generación de los lodos de pintura que provienen del proceso de pinturas base solvente. Dentro del paso de reducción en la fuente se exploraron diferentes opciones entre las que se encuentran la segregación de trapos y estopas manchadas con pintura y el raspado de las paredes de los tanques. Como resultado de la evaluación técnica de las opciones se encontró una reducción en la generación de lodos Capítulo II – Gestión de Residuos

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de 23.67% por medio de la segregación y de 36.87% en promedio en la Realizar una evaluación económica de las soluciones de minimización existentes que se adecuen a los opción de raspado de las paredes de los tanques, los resultados de las pruebas de raspado se muestra en la siguiente figura.

Resultado de las pruebas de raspado de las paredes del tanque

Una vez agotadas las opciones de reducción en la fuente se propuso el reciclaje de lodos a lotes de pintura nueva, con el fin de disminuir aún mas la generación de lodos. El reciclaje de lodos se realizó en dos lotes de pintura específicos tanto con contenido de resinas epóxicas como resinas alquidálicas. Para escoger los lotes sobre los cuales se probó el reciclaje se tomó en cuenta el color de la pintura y el movimiento que tienen. En las pinturas formuladas con reciclaje de lodos se realizaron las pruebas de calidad correspondientes a cada uno de los tipos de pintura escogidos, las pruebas realizadas fueron: color, adherencia, flexibilidad, densidad, viscosidad, cámara de intemperización y cámara salina entre otras. Los criterios para evaluar la calidad de la pintura fueron los establecidos por la empresa además de criterios que el cliente pide. El porcentaje máximo que se puede reciclar en lotes de pintura nueva sin que exista ninguna disminución de la calidad de éstas es de 1% en peso para las pinturas alquidálicas y de 5% en peso para pinturas epóxicas. La reducción estimada en la generación de lodos a través de las tres opciones propuestas se presentan dentro de la siguiente figura.

Capítulo II – Gestión de Residuos

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Reducción de la generación de lodos de pintura

Como se puede apreciar en la figura anterior al implantar las tres opciones propuestas se puede reducir considerablemente la generación de lodos de pintura, teniendo como generación remanente de lodos alrededor de 200 Kg./año. Costo y beneficio de la mejora Dentro de los beneficios económicos que presentan las opciones se encuentran la disminución del costo del tratamiento derivadas de la reducción del volumen de generación de lodos y por otro lado el aumento en las ventas que provienen de aumentar la eficiencia del proceso. La evaluación económica de las opciones propuestas se presenta en la siguiente tabla. Ahorros anuales netos (US$)

Inversión (US$)

40,76

--

Período de recuperación de la inversión (US$) inmediato

1889,3

--

inmediato

15.377,2 17.307,26

900 900

22 días 19 días

Segregación Raspado de paredes de tanques Reciclaje de lodos Totales

El raspado de tanques como opción para la reducción de la generación de lodos resultó en la disminución de 37.86% en promedio de la generación lodos por litro de pintura, para implementar esta opción se tomó en cuenta el tiempo de envasado que es cuando la pintura queda adherida a las paredes del tanque, si esta pintura no es retirada en un periodo de tiempo de alrededor 1 hora esta pintura comienza a formar una película de pintura seca la cual no se puede integrar al producto terminado. Por esta razón fue necesario que después de realizar por un tiempo esta operación se requiere que el operador Capítulo II – Gestión de Residuos

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(envasador) realice una pausa, cada diez cubetas envasadas aproximadamente, para raspar las paredes del tanque con una espátula de plástico con mango largo, de esta manera se integra la pintura adherida a las paredes al producto terminado. Se realizó una prueba de diferencia de medias a los resultados de las pruebas con y sin raspado de las paredes de los tanques con el fin de determinar si existía una diferencia significativa en la generación de lodos al realizar la actividad de lavado de tanques, el resultado de esta prueba fue que con un 90% de confianza el raspar las paredes de los tanques si tiene un efecto en la generación de lodos. Para la obtención del porcentaje mínimo de reciclaje se dividió la cantidad total de residuos entre la producción dando como resultado 0.36% en peso. Este porcentaje representa la mínima cantidad de lodos que se tienen que reciclar a lotes de pintura nueva para asegurar que se pueden integrar la totalidad de los lodos. Debido a que este porcentaje es muy pequeño, en el diseño del experimento se propusieron porcentajes de reciclaje mas grandes para observar hasta que punto el reciclaje de lodos afectaba a la calidad de la pintura, dando como resultado un máximo de 1% en peso de reciclaje en la pintura alquidálica y de 5% en la pintura epóxica sin que se alteren las propiedades de la pintura. Conclusiones •

Es posible implantar exitosamente un programa de minimización de residuos enfocado a la industria de pinturas.

•

Es posible reducir la generación de lodos provenientes del proceso de producción de pinturas base solvente en un 97.36%.

•

Realizar esta implementación puede contribuir favorablemente a la reducción de costos por tratamiento y/o disposición de residuos además de aumentar la eficiencia del proceso.

•

Las medidas, como el raspado de tanques y el reciclaje de lodos, propuestas por este trabajo pueden ser implementadas en otras fábricas de pintura con similares problemas de generación de residuos.

•

Las inversiones requeridas para la implementación de estas opciones son en capacitación del personal de la empresa lo que provoca que la recuperación de esta inversión sea casi inmediata. Por otro lado los beneficios económicos provienen en mayor parte por aumentar la eficiencia del proceso que por la disminución de los costos por tratamiento y/o disposición de residuos.

Fuente: Departamento de Ingeniería Química. Centro de Calidad Ambiental. Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey (ITESM). México. Capítulo II – Gestión de Residuos

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Experiencia Nº 4 Minimización en origen de residuos provenientes de envases y embalajes Galicia. España Este caso presenta los resultados obtenidos, luego de la realización de un estudio minimización de residuos de envases y embalajes en una empresa de productos lácteos. Descripción de la empresa LEYMA es una empresa de productos lácteos, ubicada en Galicia, España, que procesa anualmente 10.000 T de leche, destinándose a la producción de yogurt firme y líquido así como otros postres lácteos. En España, la Ley 11 de 1997, tiene por objeto prevenir y reducir el impacto sobre el medio ambiente de los envases y la gestión de los residuos de envases a lo largo de todo su ciclo de vida. Para alcanzar estos objetivos se establecen medidas para fomentar la prevención de la producción de residuos de envases y la reutilización, reciclado y valorización de estos residuos. Para cumplir con estos objetivos se establece en la Ley 11/97 y en su Reglamento (RD 782/98) la elaboración de un Plan Empresarial de Prevención, para reducir, minimizar y prevenir en origen la producción y nocividad de los residuos de envases que se generan. Identificación y caracterización del potencial de mejora Los residuos de envases y embalajes suponen un volumen importante tanto para la empresa láctea como para el consumidor final, debido a la comercialización y puesta en el mercado de envases y embalajes. El consumo de recursos y materiales de envases así como la gestión de los residuos una vez generados plantea problemas cada vez mayores dado el elevado volumen de generación. Modo de implementación de la mejora La empresa llevó a cabo un estudio de sus envases y embalajes con el objetivo de minimizar en origen los residuos generados por éstos sin comprometer la conservación del producto.

Capítulo II – Gestión de Residuos

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Medidas llevadas a cabo: 1. Se cambió el diseño de los envases de agrupación de yogurt firme y de yogurt batido, disminuyendo la superficie del cartón empleado. Envase de agrupación de yogurt firme Caja original

Caja rediseñada

Envase agrupación de yogurt firme Nº de packs al año Gramaje (gr/cm2) Superficie (cm2) Residuos de cartón (t/año)

Antes de la actuación 12.000.000 0,027 481,25 156

Después de la actuación 12.000.000 0,027 439 141,6

Envase de agrupación de yogurt batido

Caja original

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Caja rediseñada

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Envase agrupación de yogurt batido Nº de packs al año Gramaje (gr/cm2) Superficie (cm2) Residuos de cartón (t/año)

Antes de la actuación 4.160.000 0,035 497 72,36

Después de la actuación 4.160.000 0,035 330 48

2. Sustitución de los palets de madera no reutilizables (de único uso), por palets reutilizables con una vida útil más larga, de al menos 12 reutilizaciones.

Nº de palets Peso unitario (gr/palet) Nº de utilizaciones Residuos de madera (t/año)

Antes de la actuación 2.000 17 1 34

Después de la actuación 50 23,5 40 0,78

Costo y beneficio de la mejora Actuaciones Envase de agrupación de yogurt firme Envase de agrupación de yogurt batido Sustitución de palets TOTAL

Beneficio Ambiental Reducción de 14,4 T de residuos de papel/cartón Reducción de 24,86 T de residuos de papel/cartón Reducción de 33 T de residuos de madera 38,76 T de cartón y 33 T de madera

Ahorro 8.654,88 € 14.641,18 € 9.015,50 € 32.311,56€ *

* Ahorro económico derivado únicamente de la reducción del consumo de materiales

Conclusiones El nuevo diseño empleado para los packs de yogurt permite la agrupación de los tarritos de yogurt con un menor consumo de materiales y una disminución de los residuos de cartón generados (en el segundo caso, supone una reducción del 30% del peso unitario de la caja de agrupación). Por otra parte la utilización de palets reutilizables permitió reducir la cantidad de residuos de madera generados en la empresa (aproximadamente en un 95%). Como consecuencia de las acciones de minimización se obtiene un ahorro económico (€ 32.311,56) derivado del menor consumo de materiales. Fuente: Prevención de la Contaminación en la Industria Láctea Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL) Plan de Acción para el Mediterráneo. Barcelona. España. Noviembre 2001. www.cema-sa.org Capítulo II – Gestión de Residuos

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Experiencia Nº 5 Empresa de acabado fotográfico Estados Unidos Se presenta el caso de una pequeña empresa de acabado fotográfico en donde se aplicó una estrategia de eco-eficiencia. Las medidas se adoptaron para demostrar las aplicaciones del manual de la EPA (Agencia de Medio Ambiente de Estados Unidos) para la minimización de residuos en la industria de productos químicos. La evaluación fue hecha por la Corporación Internacional de Aplicaciones Científicas, bajo la guía de la US EPA. El proyecto se realizó gracias al esfuerzo realizado por los oficiales de la US EPA para desarrollar una metodología de eco-eficiencia aplicable a este sector. La empresa aceptó participar en el proyecto y brindar el soporte técnico para el estudio. El objetivo fue desarrollar una metodología sistemática para identificar e implementar las oportunidades de prevenir la contaminación y minimizar la generación de desechos y especialmente de residuos peligrosos. El equipo y los procesos estudiados, se utilizan comúnmente en minilaboratorios, los cuales representan una gran proporción de la industria de acabado fotográfico. Debido a esto, las tecnologías y modificaciones que se realicen deberán ser de bajo costo o inclusive sin costo alguno y sin necesidad de soporte técnico. Identificación del potencial de mejora En las instalaciones se llevan a cabo procesos para película a color, papel de color, película en blanco y negro, y papel en blanco y negro. El diagnóstico se basó en la película y los procesos de impresión. El dato clave para el análisis respectivo es la concentración de plata, tanto en los químicos utilizados en los procesos, como en el agua de enjuagado. Debido al valor económico de la plata, y a que generalmente es un contaminante para el cual existe regulación, el contenido de este material en los flujos residuales debe ser monitoreado. Comúnmente los residuos de los procesos de las películas en blanco y negro y el papel, son bombeados directamente al drenaje, mientras que los residuos de los procesos a color se descargan en contenedores de almacenaje interno, los mismos son periódicamente drenados hacia bombas, para que posteriormente sean descargados al sistema de alcantarillado. La evaluación de eco-eficiencia identificó 5 opciones para mejorar la eficiencia en sus operaciones: 1. Recuperación de plata 2. Recuperación de fijadores 3. Recuperación de líquido revelador Capítulo II – Gestión de Residuos

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Recuperación de plata Caracterización del potencial de mejora Durante el proceso de revelado, los aluros de plata expuesta se convierte en plata metálica. En las películas y papeles en blanco y negro, sólo en los aluros de plata no expuesto (comúnmente el 80%) se desprende de la emulsión durante la etapa de fijación. Modo de implementación de la mejora La instalación de un dispositivo que se conoce como Cartucho de Recuperación de Metal (Metal Replacement Cartridge, MRC), la plata metálica puede recuperarse con un alto grado de eficiencia y un bajo costo de implementación. Una segunda opción para recuperar plata es elctrowinning, un proceso similar al de cromado (elctroplating). Una corriente se pasa directamente a través de una solución de plata, provocando que la plata salga casi en un estado metálico puro. Recuperación de fijadores Modo de implementación de la mejora Para reciclar los fijadores, la recuperación electrolítica puede eliminar la plata de los fijadores usados. Para poder lograr esto, se ajustó la unidad electrolítica para su operación continua. El resultado fue la disminución en el reemplazo de fijadores en un 75% aproximadamente, manteniendo una concentración de cerca de 500 mg/litro de fijador de plata. Recuperación de líquido revelador Modo de implementación de la mejora El líquido revelador a color se recupera aplicando técnicas de intercambio de iones. Esta tecnología permite que los iones de bromuro y demás productos que causan el desgaste del revelador sean removidos. Esta recuperación ha tenido éxito utilizando una fuerte resina a base de intercambio de aniones. Dicha resina tradicionalmente es regenerada con ácido sulfúrico. El nuevo proceso utiliza una solución de 1.0 M de cloruro de sodio y 0.5 M de bicarbonato de sodio brindando la ventaja de que los flujos de residuos no son corrosivos. Capítulo II – Gestión de Residuos

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Costo y beneficio de las mejoras A continuación se presenta una tabla en la cual se resume la información económica de las opciones: Opción Recuperación de plata usando MRC Recuperación de plata usando electrowinning Recuperación de plata usando electrowinning y MRC

Inversión

Ahorros en costos Período de de operación anual recuperación de la (US$) inversión (años)

1.071

1.325

0,81

3.510

1.414

2,48

3.667

1.757

2,08

Fuente: Unidad de Análisis Económico y Social de la Secretaría de Medio Ambiente Recursos Naturales y Pesca. México. Capítulo II – Gestión de Residuos

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Experiencia Nº 6 Planta de producción de Carpeta Asfáltica Ciudad de Tarija, Provincia Cercado, Bolivia Se presenta a continuación un caso práctico de aplicación de buenas prácticas en la gestión de residuos en la Planta de Producción de Carpeta Asfáltica del Gobierno Municipal de la Ciudad de Tarija y la Provincia Cercado, Bolivia. La empresa procesa alrededor de 1.120 m3 de carpeta o mezcla asfáltica por año, la cual se emplea para el asfaltado, recapado y “bacheo” de calles en la ciudad de Tarija. El diagrama de proceso productivo se encuentra detallado en el capítulo de Gestión de Materiales, en donde se ha desarrollado una buena práctica en este tema. Identificación y Caracterización del potencial de mejora Los turriles metálicos, de cemento asfáltico, eran abiertos por la base, lo que impedía su comercialización al no poder ser reciclados como envases; por lo tanto, tenían que ser desechados. Anteriormente la cantidad de turriles de metal desechados era de 500 turriles/año. Modo de implementación de la mejora Abrir los turriles de cemento asfáltico por la parte superior. Simplemente se ha comenzado a abrir adecuadamente los turriles por la parte superior, lo que ha permitido comercializarlos y evitar así su desecho, que era por demás contaminante. En ese sentido, con una medida simple, se ha logrado resolver un problema ambiental al mismo tiempo de obtener ahorros económicos. Actualmente la cantidad de turriles de metal desechados es de 0 turriles/año. Costo y beneficio de la mejora Mediante el cambio en el sistema de operación de los turriles, la empresa ha conseguido eliminar la generación de residuos de envases, lo que llevó a un mejor desempeño ambiental de la planta y un ahorro económico. Capítulo II – Gestión de Residuos

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El beneficio, tanto ambiental como económico, se detalla en la tabla siguiente. Beneficios ambientales, ahorros, inversiones y retornos Medida

Beneficio Ambiental

Ahorro anual (US$/año)

Inversión

2.500

Mínima

- Reducción equivalente a 500 Abrir los turriles de turriles de metal/año en la generación de desechos sólidos cemento asfáltico por la parte superior (100% de reducción)

Fuente: Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles. Bolivia. http://www.bolivia-industry.com/sia/prodlimp/estcasos.htm Capítulo II – Gestión de Residuos

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Experiencia Nº 7 Reducción de residuos en el rubro galvanoplastía Argentina A continuación se presenta el caso de una industria pequeña de galvanoplastía ubicada en la localidad de Lomas de Zamora, provincia de Buenos Aires, Argentina. Descripción de la empresa La empresa, con 38 años de antigüedad, se dedica al rubro de galvanoplastía y realiza las actividades de niquelado, latonado, dorado, plateado, bronceado y estañado. Posee su propia instalación de pulido. En la empresa trabajan 15 operarios y 3 administrativos. Genera los siguientes productos: Herrajes, Griferías, Artefactos de iluminación, Marroquinería, Bulonería, Bijouterie, Cerraduras, etc. Diagrama del proceso productivo 1

Piezas Almacenadas

2

H 2O

Desengrase

Enjuague

H 2O

Decapado

Enjuague

1

H 2O Productos Almacenados

Secado

Enjuague

4

Capítulo II – Gestión de Residuos

3

Deposición Electrolítica de Metales

2

H 2O

4

Pasivado

Enjuague

H 2O

Enjuague Estanco

3

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Las materias primas que utiliza la empresa son las siguientes: 1. Solventes orgánicos (tricloroetileno, etc) o álcalis (hidróxido de sodio, cianuro de sodio, carbonato de sodio, etc) 2. Ácidos (ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, ácido nítrico, ácido fosfórico, etc)Sales de metales a depositar en forma de cianuros, cloruros, nitratos, sulfatos, etc y aditivos variosSoluciones pasivantes (ácido crómico, ácido nítrico, cianuros, etc) Genera los siguientes residuos: Continuos

Discontinuos

1. Solventes orgánicos y agua o soluciones alcalinas diluidas y concentradas 2. Soluciones ácidas diluidas y concentradasSoluciones de sales varias diluidas y concentradasSoluciones pasivantes diluidas y concentradas Identificación y Caracterización del potencial de mejora El objetivo de este proyecto fue establecer un programa de planeamiento de prevención de la contaminación, para lo cual se realizó una evaluación preliminar de las fuentes de residuos. A través de visitas sucesivas y analizando los planos de la planta se determinaron las entradas y salidas del proceso pudiéndose enumerar los residuos generados. De la totalidad de los residuos se extrajeron aquellos que representaban el mayor impacto ambiental, los mismos correspondieron a cianuro, cromo y níquel. Luego se ordenaron teniendo en cuenta aspectos económicofinancieros, legales y de salud y seguridad. Modo de implementación de la mejora Se buscó implementar las primeras soluciones sobre los que representaban las condiciones más críticas, luego de priorizar las causas que generaban los residuos principales. Lo que resultó en proponer soluciones a las causas de origen seleccionándose las mas adecuadas según un análisis de costo/beneficio. Para poder aplicar las soluciones se elaboró un plan de implementación, presupuesto de costos y se informó al personal de los futuros cambios Las medidas implementadas fueron las siguientes: • Reemplazo de cubas de enjuague con ahorro de espacio a igual volumen

Capítulo II – Gestión de Residuos

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• Incorporación de pistolas de rociado con ahorro del agua de enjuagueInstalación de protectores anti-salpicaduras entre cubas disminuyendo la contaminación de las mismas • Agregado de un extractor en la zona de baños rotativos con la mejora en la calidad de aire de la plantaReemplazo de dos cubas electrolíticas de tambor rotativo deterioradasAgregado de una cuba electrolítica para zincado • Sustitución de tambores en baños de níquel • Desarrollo de un programa de orden y limpieza Costos y beneficios de la mejora A continuación se presentan los valores obtenidos luego de la implementación de las medidas sugeridas. Se puede observar una importante disminución en la cantidad de contaminantes generados en el período diciembre 2000 – junio 2001. Ahorro en volumen Parámetro Cianuro Cromo Total Níquel

Masa inicial kg/año 1.326 309 928

Masa final Kg/año 139 28 164

Pérdida inicial US$/año 3.205 835 12.064

Pérdida final US$/año 200 50 2.132

% de reducción 89,5 90,9 82,3

Ahorro en dinero Parámetro Cianuro Cromo Total Níquel

% de reducción 93,7 94 82,3

Beneficios ambientales -

Mejoras en la seguridad, en la calidad y un medioambiente más sano

-

Reducción de las necesidades de materia prima y seguros contra riesgos.Reducción en los costos de transporte o tratamiento del residuo.Se demostró la buena disposición de la empresa a un buen desempeño ambiental ante las partes interesadas (entidades reguladoras, empleados, vecinos, clientes).

Fuente: Secretaría de Medio Ambiente y Desarrollo Sustentable www.medioambiente.gov.ar Capítulo II – Gestión de Residuos

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Gestión de Materiales

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Experiencia Nº 1

Optimización de la gestión de materias primas mediante el sistema de compra Barcelona. España La empresa en estudio es TACSA – Tratamientos y Acabados por Cataforesis S.A., se encuentra ubicada en la ciudad de Barcelona, Comunidad Autónoma de Cataluña, España. Pertenece al sector industrial Metalúrgico, tratamiento de superficies. Descripción del proceso El pintado por cataforesis consiste en la introducción de las piezas a pintar en un baño de pintura hidrosoluble, donde se aplica una tensión eléctrica entre las piezas a tratar y unas celdas (de electrodiálisis) introducidas en el baño mismo que hacen el efecto de ánodo. La pintura depositada sobre la pieza se vuelve insoluble. Según aumenta la capa de pintura adherida, disminuye la resistencia eléctrica hasta que llega un momento en el que no se deposita más pintura. Las materias primas empleadas en el proceso de la por cataforesis son productos de pretratamiento de superficies (como desengrasantes, decapantes. etc) y una pintura de dos componentes. Estas materias se recibían, en su mayor parte, en envases no retornables. Identificación y caracterización del potencial de mejora Los envases en donde venían las materias primas, eran bidones de 200 litros con cierre de ballesta. Este tipo de envase, añadido al hecho que el producto tiene una viscosidad considerable, hacía que el vaciado del bidón fuera una tarea bastante improductiva. Los envases pasaban a ser un residuo, tanto por sí mismos, como por la parte de los contenidos de pintura que se quedaba dentro. Por otro lado, el almacenamiento de los bidones vacíos ocupaba un espacio necesario para la empresa. Esta actuación coincidió con un objetivo de la empresa consistente en reducir los costos de materias primas y optimizar la mano de obra en la adición y manipulación de productos. Puestos en contacto con el proveedor de pintura, llegaron a la conclusión que la mejor opción posible sería recibir el producto en cisternas, con lo cual se eliminaban los citados bidones y, por lo tanto, los residuos.

Capítulo III – Gestión de Materiales

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Modo de implementación de la mejora La actuación que se llevó a cabo consistió en el estudio y compra de un tanque de 15.000 litros para la descarga del producto, que se suministraría en cisternas, y de todos los equipos auxiliares: bombas, tuberías, filtros, bocas de descarga, etc. Se instaló un sistema versátil, que permite descargar la cisterna por presión de aire o por bombeo, y que dosifica directamente al cubo de trabajo. Costos y beneficios de la mejora La manipulación de los productos una vez en TACSA es mínima y el citado producto en todo momento es conducido por tuberías al punto de aplicación sin necesidad de transvases que puedan dar lugar a fuga alguna. Beneficios -

se eliminan los residuos de bidones con restos de pintura se aprovecha más la pintura se minimizan las posibilidades de derramamientos de producto al suelo se gana en eficacia del personal dedicado a la manipulación de materias primas se consigue una rebaja en el costo de la materia prima

Balances Medida

Beneficio

Disminución precio de Compra de un compra de tanque de materia prima 15.000 litros Ahorro gestión de residuos TOTAL

Ahorro €

Inversión €

Período de recupero de la inversión

4.800 6.757

1,1 años

1.080 5.880

6.757

Con la nueva metodología de compra, se logra un ahorro de 0,06 €/ kg de materia prima. Siendo 80.000 kg de materia prima que se compra, el ahorro corresponde a € 4.800. Por otra parte, el costo de gestión de los residuos (bidones) era de 2,7 €/bidon. Con el nuevo método no se generan los 400 bidones que se obtenían anteriormente como residuo, por lo que el ahorro en el costo de gestión de residuos es de € 1.080.

Capítulo III – Gestión de Materiales

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No se ha valorado el mejor aprovechamiento de materia prima porque no se contaba con la suficiente información para poder hacerlo, aunque se estima en un 1-2%. Conclusiones Esta actuación, que en principio puede parecer muy simple y con poca influencia en la actividad de la empresa, comporta la prevención en origen de un residuos, a la vez que supone un ahorro tanto económico como de tiempo de operarios en movimiento de materiales. Esto último, que la empresa considera muy importante, no se ha podido valorar cuantitativamente. Resulta interesante destacar que el período de recuperación de la inversión es sumamente corto, aproximadamente un año. No se trata de un ejemplo aplicable únicamente a este sector industrial, también puede extrapolarse a cualquier establecimiento industrial, con independencia del sector al que pertenezca, que tenga un cierto consumo de alguna de las materias primas empleadas. Se demuestra la plena compatibilidad de las mejoras de los procesos industriales con la mejora del medio ambiente y con una disminución de los gastos de actividad.

Fuente: Centro para la Empresa y el Medio Ambiente. Barcelona. España. www.cema-sa.org Capítulo III – Gestión de Materiales

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Experiencia Nº 2 Mejoras en la gestión de insumos en almacenes. Inventario químico Rubro curtiembre. Indonesia. El presente caso práctico demuestra cómo la correcta gestión de los insumos en los almacenes, produce una reducción en los costos de producción. La empresa, establecida en 1.951, procesa cueros de vaca, comprados en el mercado local, que vende luego a otras empresas en Indonesia para la elaboración de empeines de zapatos. La empresa estima que los productos químicos representan el 25-40% de sus costos de producción. Desde la crisis económica, la mayoría de sus tinturas son compradas a proveedores internacionales a través de distribuidores locales y deben ser abonadas en dólares estadounidenses. En la medida en que los precios de las materias primas también aumentaban, la empresa se encontró con dificultades para seguir produciendo beneficios económicos. Identificación y caracterización del potencial de mejora La empresa realizó un inventario de sus insumos químicos y descubrió que había mas 130 productos químicos diferentes a disponer. Además, existía un amplio número de sustancias sin identificar. Durante la inspección visual de los productos químicos, el jefe de producción (uno de los propietarios de la fábrica) identificó que muchos materiales, en particular colorantes especialmente caros, se estaban deteriorando en las condiciones de calor y humedad de la ribera. En la temporada de lluvias, el techo agujereado y las inundaciones en la fábrica causaban además la contaminación del material almacenado. Modo de implementación de la mejora Se creó un área central de almacenamiento cerca de la oficina. Esto requirió la construcción de dos paredes para cerrar el espacio. Ya existía un piso de cemento y cierta ventilación natural debido al espacio abierto en la parte superior de las paredes de ladrillos. Todas las pinturas y sustancias en forma de polvo fueron trasladadas a esa área y se restringió su acceso. Se designó un jefe de depósito y se le dio la responsabilidad de registrar ingreso y salida de todos los materiales. Capítulo III – Gestión de Materiales

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Costo y beneficio de la mejora Calculando el costo teórico (en base a fórmulas) del proceso mojado/encalado – curtido – recurtido – acabado; y comparándolo con la cantidad de productos químicos actualmente en uso en la producción, la dirección de la curtiembre descubrió la cantidad de materiales perdidos, desperdiciados y gastados por el uso. Cotejando la cantidad de materiales utilizados actualmente versus la cantidad especificada en las recetas e identificando las causas de esas divergencias en el uso diario, la empresa consiguió reducir los costos de producción en un 5% en el término de un año. Solamente para los procesos de mojado/encalado esta reducción representó ahorros por valor de US$ 3.100/ semana (US$ 161.200/año) en el uso de productos químicos (por la reducción de pérdidas por residuos, desperdicios, etc). No se tienen datos del monto de la inversión, pero observando las medidas sencillas que se han implementado (construcción de un área central de almacenamiento) , se puede suponer que el período de retorno de la inversión es prácticamente inmediato.

Capítulo III – Gestión de Materiales

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Experiencia Nº 3 Planta de producción de Carpeta Asfáltica Ciudad de Tarija, Provincia Cercado, Bolivia Este caso presenta los resultados obtenidos al implementar medidas de producción limpia en la Planta de Producción de Carpeta Asfáltica del Gobierno Municipal de la Ciudad de Tarija y la Provincia Cercado, Bolivia; de aquí en adelante, la Asfaltadora. Cabe destacar la rapidez con que la Asfaltadora ejecutó las medidas de Producción Limpia, y que continúa trabajando en este campo, habiéndose encaminado, de esta manera, hacia un proceso de mejora continua. Asimismo, es conveniente resaltar que las medidas implementadas, demandaron de una mínima inversión, generaron ahorros económicos inmediatos y produjeron beneficios ambientales. Producción La Asfaltadora procesa alrededor de 1.120 m3 de carpeta o mezcla asfáltica por año, la cual se emplea para el asfaltado, recapado y “bacheo” de calles en la ciudad de Tarija. Proceso productivo La siguiente figura muestra un esquema general simplificado del proceso de producción de carpeta asfáltica, llevado a cabo en la Asfaltadora.

Capítulo III – Gestión de Materiales

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Identificación del potencial de mejora En el estudio del proceso de la empresa se identificó que la cantidad de polvo emitida a la atmósfera se podía reducir, con un cambio en la materia prima utilizada. Caracterización del potencial de mejora Reducir la cantidad de polvo emitida a la atmósfera La procedencia y calidad de los áridos utilizados (agregados pétreos y arena o áridos finos), por su mayor o menor contenido de material fino, determina la cantidad de polvo que se emite a la atmósfera, así como la cantidad de cemento asfáltico que se consume por unidad de volumen de mezcla asfáltica producida. La Asfaltadora compraba agregados pétreos de la empresa Erika y extraía áridos finos del Río Guadalquivir. Éstos últimos no eran sometidos a ningún tipo de clasificación o procesamiento por lo que la cantidad de polvo (material fino) contenido en éstos era considerable, lo que producía una emisión notoria de polvos a la atmósfera y un elevado consumo de cemento asfáltico. Anteriormente la empresa emitía a la atmósfera 6,3 kg de polvo/tonelada (t) de mezcla asfáltica. El consumo de cemento asfáltico correspondía a: 90,5 L/m3 de mezcla asfáltica. Modo de implementación de la mejora Actualmente, la Asfaltadora adquiere agregados pétreos y arena clasificados (zarandeados) de la empresa Erika, áridos que son extraídos de la quebrada de Sunchu Huaico por la mencionada empresa. Si bien el costo de adquisición de los áridos es más elevado, los ahorros económicos conseguidos por la disminución en el consumo de cemento asfáltico (12%), producto del menor contenido de material fino en los áridos, han logrado compensar el incremento del costo de adquisición, e, inclusive, generar ingresos netos. La cantidad de polvo emitida a la atmósfera corresponde, actualmente, a : 3,3 kg de polvo/t de mezcla asfáltica. Y el consumo de cemento asfáltico, a 79,4 L/m3 de mezcla asfáltica. Costo y beneficio de la mejora Mediante la ejecución de medidas de PML, Ia Asfaltadora ha conseguido reducir el consumo de insumos en el procesamiento de la carpeta asfáltica y disminuir la cantidad de descargas contaminantes. A su vez, las medidas de Capítulo III – Gestión de Materiales

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PML han generado ahorros económicos y un mejor desempeño ambiental de la planta. Mejoras en el desempeño de la planta según indicadores antes y después de implementar las medidas recomendadas Indicador de desempeño Consumo de cemento asfáltico (l/m3 de mezcla asfáltica) Cantidad de polvo emitida a la atmósfera (kg/t de mezcla asfáltica)

Antes

Después

Reducción

% Reducción

90.5

79.4

11.1

12%

6.3

3.3

3.0

48%

Beneficios ambientales, ahorros, inversiones y retornos Medida

Beneficio Ambiental

Ahorro anual (US$/año)

Inversión

1.900

Mínima

- Reducción de 5.900 kg/año en la emisión de polvo a la atmósfera (48% de reducción)

Reducir la cantidad de polvo emitida a la - Reducción de 12.400 l/año en atmósfera el consumo de cemento asfáltico (12% del total)

Fuente: Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles. Bolivia. http://www.bolivia-industry.com/sia/prodlimp/estcasos.htm Capítulo III – Gestión de Materiales

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Experiencia Nº 4 Utilización de productos de bajo contenido en disolventes, y de pistolas HVLP (High Volume Low Pressure) en talleres de carrocería de vehículos industriales y turismos Comunidad del País Vasco. España Descripción de la situación inicial El taller objeto de estudio, localizado en la Comunidad Autónoma del País Vasco, España; se dedica principalmente a reparación y pintado de carrocerías de turismos y furgonetas y a la conformación y soldadura de carrocerías de vehículos industriales (camiones). La empresa introdujo el sistema HVLP a finales de 1996, por este motivo se toma este año como referencia. El volumen de trabajo ascendió en el año 1996 a 633 vehículos de los cuales aproximadamente el 35% corresponden a vehículos industriales. Las carrocerías de estos últimos, tras ser conformadas, se pintan con la misma técnica que los automóviles. El taller funciona durante todo el año excepto 15 días de cierre en Agosto. Empleados En el taller trabajan 5 personas, el gerente quien realiza todas las labores administrativas y 4 empleados todos ellos cualificados: 2 carroceros (oficiales de 1ª) y 2 pintores (oficiales de 2ª). Estos 2 últimos han recibido cursos de aplicación impartidos por el suministrador de pintura. Edificio El taller de carrocería está situado en un polígono industrial en las afueras de una de las capitales vascas a unos 2 km del centro de la población. La superficie del edificio es de 872 m2 incluyendo las 2 playas de estacionamiento anexos de 45 m2 cada uno, destinados para el estacionamiento, de los vehículos en reparación uno, y de los pertenecientes a clientes y visitas el otro.

Capítulo III – Gestión de Materiales

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Instalaciones y distribución El taller en sí tiene una superficie de 692 m2 distribuido en varias zonas. - Zona de recepción de vehículos - Zona (I) – montaje de carrocerías de vehículos industriales: 66 m2. Se diferencia físicamente por la presencia de una plataforma de hierro sobre la que se instala el entramado/tablero/pilares para el montaje y una estructura superior con cartolas de aluminio. - Zonas (II) y (III) – reparación (chapa y soldadura) de carrocerías de vehículos industriales: 66 y 112 m2 respectivamente. En la zona (III) se realizan también las operaciones de pintado de vehículos industriales. Existen unas cortinas de material plástico que permiten aislar esta zona del resto cuanto se realizan trabajos de pintado. Adicionalmente cuenta con un extractor de gran potencia que facilita la circulación del aire por esta zona. - Zona (IV) – reparación (chapa y soldadura) de carrocerías de turismos y furgonetas: 112 m2. Dotada con 2 elevadores. - Zona (V) – pintado y secado: tiene una superficie de 224 m2 en donde se encuentra la cabina de pintado. - Zona (VI) – Oficina. La oficina, de 16 m2, está situada a modo de entreplanta a 3,5 – 4 m sobre el nivel del taller. - Vestuarios: 8 m2. - Zonas (VII, VIII y IX) – Anexos: Desde el taller se accede a otros 3 huecos que suman un total de 104 m2. - almacén general de piezas y accesorios y sanitarios (Zona VII) - almacén más pequeño de piezas y accesorios (Zona VIII) - sala de mezcla de pinturas (Zona IX): en donde se almacenan tanto las pinturas como las pistolas y equipamientos auxiliares. Maquinaria A continuación se resumen los equipos generales con que cuenta el taller, diferenciando en las siguientes categorías: -

equipos para uso general Sistema de calefacción, Sistema de extracción de humos, Compresor, Red eléctrica.

-

equipos para la reparación Potro o sistema de bancada, Plataformas elevadoras, Equipos de soldadura.

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-

equipos para el pintado Cabina/horno de pintado/secado, Pistolas de aspiración, Pistolas de gravedad, Lijadoras eléctricas, Lijadoras neumáticas, Sistema mezclador de lacas, Aparato de limpieza de pistolas, Equipo reciclador de disolventes.

La cabina/horno está dotada con 12 sopladores de aire (6 a cada lado) para el secado de pinturas al agua. Para el secado de pinturas convencionales se emplea un sistema neumático de aire caliente que se acciona manualmente. Para el calentamiento del aire se utiliza una caldera de gasóleo. Desarrollo de los Trabajos La operación de la aplicación de slime consiste en la pulverización de una capa plástica al vehículo con el propósito de protegerlo durante el tiempo que transcurre entre el conformado de la chapa y el pintado, cuando se espera que este período sea prolongado. Particularidades La empresa introdujo el sistema HVLP en su proceso a finales del año 96. Actualmente, las pistolas HVLP se utilizan para la aplicación de todos los productos de pintado (aparejo, color y barniz) cuando se trabaja con superficies relativamente pequeñas. Cuando se pintan grandes superficies (laterales completos de turismo, vehículos industriales, etc.) se utiliza la pistola convencional de succión debido sobre todo a la mayor capacidad del depósito de pintura. •

Aparejo e imprimación En esta empresa se utiliza un único producto para ambas funciones. Son aparejos base disolvente de alto contenido en sólidos (HS), o también denominado de alto espesor.

•

Pinturas monocapa En la situación inicial se utilizaban exclusivamente pinturas base disolventes del tipo LS y MS. Se estima que el 55% de los vehículos no industriales son pintados con pintura monocapa. Los vehículos industriales se pintan prácticamente en su totalidad con este sistema.

•

Pinturas base bicapa En el año 96 se utilizaban exclusivamente productos en base disolvente (tanto LS como MS). En la actualidad, pese a disponer de un armario de bases bicapa al agua, solamente uno de los 2 pintores trabaja con este sistema.

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•

Barniz transparente La empresa utiliza 2 tipos de barnices: MS y HS. Ambos productos son aplicados en la actualidad mediante pistola aerográfica convencional (25% de los casos) o HVLP (75%).

•

Slime La empresa utiliza un producto denominado slime para la protección de los vehículos que, debido a la complicación de la reparación, se espera vayan a permanecer en el taller un período de tiempo prolongado. Este producto es de base acuosa, se aplica mediante pistola convencional y se elimina con agua antes de la reparación del vehículo.

Medidas de prevención adoptadas por la empresa Cambio de pistolas aerográficas convencionales por pistolas HVLP La empresa sustituyó la mayoría de las pistolas convencionales por pistolas HVLP que actualmente son destinadas a los siguientes usos: -

1 pistola HVLP para la aplicación del producto que cubre las funciones de aparejo e imprimación. 2 pistolas HVLP utilizadas para la aplicación de monocapas, bases bicapa (agua y disolvente). 2 pistolas HVLP utilizadas para la aplicación de barniz.

Para el correcto funcionamiento de las pistolas HVLP, es imprescindible que se alcance en la boquilla de la pistola una presión de 0,7 bar o menor1 que ésta y garantizar que realmente se alcance dicha presión. Sin embargo en la empresa se observó que al no disponer de un manómetro de comprobación de boquilla, exclusivamente ajustaban la presión del manómetro de cabina a 3,5 bar. Ello conlleva una presión 2 bares en la cacha de la pistola y 1,1 bar en la boquilla. Adicionalmente se observó la utilización de un conector de diámetro inferior al de la manguera produciendo un estrechamiento que afecta negativamente al correcto funcionamiento de las pistolas HVLP. Por estos motivos no se están obteniendo los beneficios esperados de la utilización de este tipo de pistolas sino que su funcionamiento presenta unos

1 Puesto que cuanto menor es la presión las partículas de pintura tendrán un pulverizado más grueso pudiendo quedar el acabado con un aspecto de piel de naranja, es necesario controlar que la presión no sea mucho menor que 0,7 bares para obtener un acabado aceptable.

Capítulo III – Gestión de Materiales

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rendimientos intermedios entre los típicos de las pinturas HVLP y las convencionales. Estudios realizados al respecto muestran que, utilizando óptimamente el sistema HVLP frente al sistema convencional, en cada reparación tipo, en que se vea afectada una superficie de pintado de 1,5 m2, se pueden conseguir unas reducciones en peso en el consumo de productos ya catalizados y diluidos de un 24, 16, 25 y 13% para la base bicapa, barniz, monocapa y aparejo respectivamente. Se considera que el ahorro que estará obteniendo la empresa será la mitad de los ahorros logrables debido a las deficiencias en su utilización. En la tabla siguiente se indican las estimaciones de consumos resultantes.

Productos catalizados y diluidos

Consumo año 1996

Aparejo Monocapa Base bicapa Barniz

64 l 145 l 132 l 114 l

Situación actual (utilización deficiente de pistolas HVLP) % ahorro estimado Consumo (50% ahorro estimado medio) 6,5 60 l 12,5 128 l 12 117 l 8 105 l

Situación esperada (utilización óptima de pistolas HVLP) % ahorro máximo

Consumo estimado

13 25 24 16

56 l 110 l 101 l 96 l

Debido a la mayor eficacia de transferencia de estas pistolas, la utilización de pistolas HVLP en la aplicación de pintura presenta varias ventajas: -

-

-

Ahorros económicos debidos a: - el menor consumo de pinturas y disolventes - el aumento de la vida útil de los filtros de cabina, de las mascarillas y buzos utilizados por los pintores - a la reducción de las necesidades de mantenimiento de las paredes y fluorescentes de la cabina Reducción del impacto ambiental: debido a la reducción de emisiones consecuencia del menor consumo de pintura y disolventes. Para la empresa, las emisiones de VOC´s provenientes de las pinturas, se reducirán en casi un 18% por utilización de pistolas HVLP. Mejoras en Salud Laboral: debido también a la menor generación de nieblas de pintura que afectan a los trabajadores.

En la siguiente tabla se muestra el balance económico de la inversión realizada tomando como base los ahorros esperados de la utilización óptima de las pistolas HVLP. Capítulo III – Gestión de Materiales

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Balance económico (1) Inversiones 1 pistola HVLP (aparejo) 4 pistolas HVLP (monocapas, bases y barnices) Costos adicionales anuales Amortización (5%) Mantenimiento (2%) Reducción de costos anuales Consumo de productos de pintura Ahorros totales anuales Período de recuperación de la inversión

1.680 € 240 € 1.440 € 117,6 € 84 € 33,6 € 2.710 € 2.710 € 2.592,6 € 0,65 años

(1) Los precios utilizados para el balance económico corresponden a tarifas medias de los productos en el año 1998. Las reducciones de consumos corresponden a las reflejadas en la tabla anterior.

Esto es, en menos de 8 meses. A partir de los 8 meses, el ahorro anual es de 2.592, 6 €. Como se ha mencionado, la empresa no estaba haciendo una utilización óptima de las pistola HVLP por lo que se estima que los ahorros reales, tanto en cuanto a consumos como económicos, serán aproximadamente un 50% de los ahorros obtenibles. Por su parte, el período de amortización de la inversión se duplicaría. Utilización de productos de bajo contenido en disolventes Ya en el año 1996 la empresa utilizaba productos de bajo contenido en disolventes. En la siguiente tabla se recogen los porcentajes de cada tipo de productos empleados. Producto Monocapa Bicapa Barniz

LS 32% 49% 0%

MS 57% 50% 42%

HS 11% 58%

Al agua 1% 1

LS: bajo contenido en sólidos MS: medio contenido en sólidos HS: alto contenido en sólidos

La utilización de estos productos supone importantes ventajas: -

Reducción en el consumo de estas pinturas Reducción en los tiempos de aplicación Disminución en la cantidad de residuos generados Disminución en la cantidad de disolventes emitidos a la atmósfera.

Capítulo III – Gestión de Materiales

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Propuestas de mejora Utilización de las pistolas HVLP Consideraciones básicas Como se ha mencionado en el apartado anterior, para el correcto funcionamiento de las pistolas HVLP es imprescindible que se alcance una presión en la boquilla de la pistola de 0,7 bar o menor que ésta y garantizar que realmente se trabaje a dicha presión. Por otra parte, cuanto menor es la presión, las partículas de pintura tendrán un pulverizado más grueso pudiendo quedar el acabado con un aspecto de piel de naranja por lo que hay que controla que la presión no sea mucho menor que 0,7 bares para obtener un acabado aceptable. Además, el sistema HVLP funciona gracias al aporte de un gran volumen de aire a mayor velocidad, que se consigue gracias a un estrechamiento en la sección de paso de aire. De ahí que el sistema HVLP se vea negativamente afectado por los estrechamientos debidos a las conexiones entre mangueras y pistolas. Recomendaciones Teniendo estos factores en cuenta recomendaciones para el taller en estudio.

cabe

realizar

las

siguientes

1. Utilizar un compresor que trabaje con una presión máxima superior a la actual para garantizar en todo momento la presión de la cabina que necesite. 2. Utilizar conectores para las pistolas de la misma sección que la de la manguera. 3. Utilizar un medidor de presión en la boquilla de la pistola para garantizar un funcionamiento HVLP (siempre igual o menor de 0,7 bar). 4. Ajustar periódicamente a presión que se requiere en le manómetro de la cabina por la seccionada en punta de pistola para que sirva como referencia. Por ejemplo, las pruebas realizadas mostraron que para mantener una presión en la boquilla de la pistola de 0,7 bares, en la empresa se necesitaba una presión en cabina de 2,5 bares.

Capítulo III – Gestión de Materiales

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Presiones utilizadas en el pintado Manómetro cabina (bar) En la cacha de la pistola (bar) En la boquilla (bar)

Situación actual 3,5 2 1,1

Situación propuesta 2,5 1,2 0,7

5. Utilizar HVLP también para aplicar productos de pintura sobre vehículos industriales que se pueden utilizar también con un equipo (calderín o bomba de baja presión). Extrapolando estas cifras a los consumos del año 1996 los ahorros esperados serían los mostrados en la siguiente tabla. Productos catalizados y diluidos

Consumo año 1996 (l/año)

Imprimación-aparejo Monocapa TOTAL

192 399

Reducción del consumo2 con HVLP 13% 25%

Ahorro esperado L/año

€/año

12 100 112

32,14 1.554,75 1.586,89

En la siguiente tabla se muestra un balance económico aproximado de esta inversión. Balance económico Inversiones 1 pistola HVLP con equipo de presión Costos adicionales anuales Amortización (5%) Mantenimiento (2%) Reducción de costos anuales Consumo de productos de pintura Ahorros totales anuales Período de recuperación de la inversión

1.200 € 1.200 € 84 € 60 € 24 € 1.587 € 1.587 € 1.503 € 0,8 años

Esto es algo menos que 10 meses. Pasado este período, el ahorro anual es de 1.504 €. Utilización de pinturas de bajo contenido en disolventes Consideraciones básicas El mayor inconveniente de la utilización de pinturas al agua es el aumento que se produce en el tiempo de secado si la humedad relativa durante la aplicación es igual o superior al 70%. En el taller se midió una HR del 70% a 15ºC. 2

Porcentajes en peso referidos a pintura convencional y de medio contenido en sólidos.

Capítulo III – Gestión de Materiales

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Existen dos posibilidades para favorecer la evaporación del agua: utilizar sistemas de aire forzado (secadores venturi), o aumentar la temperatura. Por otra parte, es necesario tener en cuenta que los productos de bajo contenido en disolventes tienen un mayor poder de cubrición, por lo que la técnica de aplicación también difiere. Recomendaciones Las recomendaciones para el taller en cuanto a la utilización de pinturas al agua son las siguientes: 1. Aumentar la temperatura de pintado a 25 ºC para disminuir la humedad relativa y de este modo favorecer su secado 2. Eliminar de la máquina de mezclas las bases bicapa al disolvente. La reticencia a los cambios y el miedo a lo desconocido son en un gran número de casos las razones que motivan el que en un taller de carrocería no se utilicen nuevos productos y/o sistemas de trabajo. 3. Utilización de productos HS o UHS para monocapas y barnices. Como se ha mencionado, ya en el año 96 la empresa utilizaba productos de bajo contenido en disolventes. La utilización exclusivamente de productos HS para monocapas y barnices y de productos en base acuosa para las bases bicapa conllevaría una reducción del 38% de las emisiones de VOC´s provenientes de los productos de pintura respecto a la situación de 1996. Si dichos productos de bajo contenido en disolventes se aplicasen con pistolas HVLP la reducción ascendería al 46%. Estudios realizados al respecto demuestran las siguientes reducciones medias en los consumos de pintura en el paso desde sistemas convencionales o de medio contenido en disolventes hasta los productos de bajo contenido en disolventes.

Monocapa Bicapa Barniz

Desde LS MS LS MS LS MS

Hasta HS HS al agua al agua HS HS

Reducción 29% 12% -10% -7,5% 28% 20%

En este caso, el balance económico global utilizando pistolas convencionales resulta desfavorable debido fundamentalmente al mayor costo de las bases de bicapa al agua ya que tampoco se experimenta una reducción del consumo. En Capítulo III – Gestión de Materiales

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el caso de los barnices y monocapas HS la reducción en el consumo de productos compensa la diferencia de precio. Utilizando productos de bajo contenido en disolventes con pistolas HVLP, el costo total de los productos de pintura se reduce en aproximadamente un 7% respecto a la situación inicial.

Fuente: Sociedad Pública de Gestión Ambiental. Departamento de Ordenación y Medio Ambiente. Gobierno Vasco. www.ihobe.es Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones. Aplicación de Pintura en Carrocerías. IHOBE. Capítulo III – Gestión de Materiales

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Experiencia Nº 5 Empresa láctea Argentina A continuación se desarrolla el caso práctico de una industria láctea elaboradora de queso en Argentina, en donde se observa que las características de las materias primas influyen directamente en los costos de la empresa. Este trabajo fue desarrollado por el Centro de Investigaciones Tecnológicas de la Industria Láctea (CITIL), del Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI), como parte del desarrollo de Unidades de Demostración del Proyecto PIEEP. Descripción de la empresa La Planta procesa 300.000 l de leche/mes (10.000 l/día) con un rendimiento del 10%, entendido éste como la relación entre los kilogramos de queso producidos y la leche procesada. El costo de transporte de la leche que llega a la planta es de 10 $/1.000 l. El costo de producción corresponde a un 22% del costo de la materia prima. El precio de venta del queso es de 4 $/kg queso. La leche llega con un 5 % de aguado. Identificación del potencial de la mejora Se identificó que la cantidad de aguado de la materia prima influye sobre la baja en el rendimiento. El empresario se ve perjudicado en los siguientes aspectos: 1. Está pagando por leche lo que en realidad es una mezcla de leche y agua y esto afecta el rendimiento quesero. 2. Está procesando agua con los costos que esto significa. 3. Se paga por el transporte de agua desde el tambo a la fábrica. Caracterización del potencial de mejora Si se cuantifican los efectos que genera el aguado, se concluye lo siguiente:

Capítulo III – Gestión de Materiales

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a) El aguado de la leche se puede conocer por la alteración que sufre su temperatura de congelamiento cuando es diluida con agua. Este fenómeno se conoce como descenso crioscópico y es una prueba rutinaria de laboratorio. Para una aguado del 5% (valor muy común en el medio), la temperatura de congelamiento es de -0,520 °C. Esto significa que por cada 100 litros que ingresan a la planta, 5 son de agua y los 95 restantes son de leche. Con un rendimiento del 10%, estos 95 litros producirán 9,5 kg de queso frente a los 10 kg que se obtendrían si hubieran entrado 100 litros de leche. La planta procesa 10.000 litros por día y opera 30 días al mes, por lo que su producción mensual será de: Producción teórica = 10.000 * 0.10 * 30 = 30.000 kg/mes Producción real = 10.000 * 0.95 * 0.10 * 30 = 28.500 kg/mes Queso no producido = 1.500 kg/mes Valor del queso no fabricado = 1.500 kg * 2,80 US$/kg = 4.200 US$/mes Facturación real = 28.500 kg * 2,80 US$/kg = 79.800 US$/mes Pérdida de facturación = (4.200 / 79.800) * 100 = 5,30 % Nota: se adoptó un precio de 2,80 [US$/kg] como precio que recibe el empresario productor de queso. b) El procesamiento de leche aguada también significa gastar en procesar agua. Por cada 100 litros que ingresan a la planta 5 corresponden a agua. Llevando estos valores a un intervalo de un mes: Agua que ingresa a la planta = 10.000 * 30 * 0.05 = 15.000 l/mes Como la planta procesa 10.000 litros de leche por día esto equivale a 1,5 días de operación al mes que estuvieron procesando agua. Durante este día y medio en la planta se gastó dinero para recibir, almacenar, bombear, pasteurizar y procesar entre otras operaciones los 15.000 litros de leche. Esto significó combustible en calderas, compra de energía eléctrica, pago de mano de obra y otros costos. Tomando valores reportados por la planta se puede inferir un costo de 1.500 US$ por dicho día y medio. Capítulo III – Gestión de Materiales

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c) El transportar 15.000 litros de leche es un viaje de un camión cisterna de dicha capacidad pero al no contar con los costo de este servicio se desprecian, ya que frente a los otros no representa un costo significativo. d) Costos de prevención: Los proveedores de leche suelen recurrir a la práctica de aguado como un mecanismo para incrementar sus ingresos a costa del empresario. Instrumentar un control de la materia prima que ingresa a la planta es parte de implementar un sistema de pago de la misma por calidad Recomendaciones de mejoras Se inició un programa control de un mes con dos tomas de muestras semanales para luego reducir la rutina a sólo un muestreo quincenal. Con esto se esperó poder rastrear los proveedores que incurrían en la práctica descrita en el punto d. Una vez advertidos de la detección efectuada se avisó que se realizaría un pago diferencial de materia prima cuando se detectara el aguado. Costo y beneficio de la mejora Considerando que esta fábrica recibe leche de 6 tambos, se tomaron 12 muestras por semana lo que equivale a 48 muestras durante el primer mes. A un costo de US$ 4 por determinación, el primer mes la empresa gastó US$ 200. Del segundo mes en adelante se tomaron 12 muestras a un costo de US$ 48. Según lo considerado anteriormente, un aguado equivalente al 5% se traduce en una baja similar de rendimiento con lo que deja de producir 1.500 kg de queso por mes y deja de facturar unos 4.200 US$/mes. Con estas cifras con el ahorro generado en 1 día de trabajo, se recupera lo invertido en el costo del sistema de evaluación de la materia prima.

Fuente:; Proyecto Incremento de la Argentina (PIEEP) GTZ Autor: Ing. Ernesto Feilbogen Capítulo III – Gestión de Materiales

Eficiencia Energética y Productividad en PyMEs de

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Gestión de Mantenimiento

Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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Experiencia Nº 1 Aprovechamiento de materias primas en las operaciones de mantenimiento España En este caso práctico la empresa en estudio es Recubrimientos Industriales J. Miralles S. A., la misma se encuentra ubicada en la localidad de Sant Boi de Llobregat, Comunidad Autónoma de Cataluña, España. Desarrolla sus actividades en el sector de la subcontratación de acabados, en especial del pintado industrial. Está dotada de modernas instalaciones que ocupan una superficie de 5.500 m2 especialmente diseñadas para poder realizar cualquier tipo de acabado. Ha dedicado especial atención a la preservación del medio ambiente colaborando con la Administración en proyectos de minimización y reciclaje de residuos, en base a los cuales recientemente han puesto en marcha un sistema de depuración de las aguas residuales que no sólo cumple con los requerimientos legales sino que permite además la reutilización del 90% de las mismas. Por otro lado, mantienen acuerdos de colaboración con los Organismos oficiales en materia de medio ambiente. Identificación del potencial de mejora La empresa dispone de una instalación de preparación y pintado de piezas por electrodeposición catiónica (cataforesis). La pintura usada en el baño de cataforesis es hidrosoluble y tiene, aproximadamente, un 20-22% de extracto seco, un 1,5% del cual contiene silicato de plomo, compuesto químico soluble en agua y tóxico. La pintura va contaminándose con partículas sólidas y restos de aceite de la piezas, del agua proviene de los arrastres de los baños de tratamiento y enjuagues anteriores al proceso de pintado. Para poder mantener las características físico-químicas de la pintura, ésta se filtra de modo continuo a través de un equipo de ultrafiltración que permite recuperar, por una parte, la pintura cataforética que se retorna al baño de pintura, y por otra parte el agua que se usa en el enjuague posterior al proceso de pintado. Caracterización del potencial de mejora Para proteger el equipo de ultrafiltración, es necesario filtrar la pintura para eliminar las partículas sólidas y los restos de aceite existentes y que provienen Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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de las propias piezas que se pintan. Esta filtración previa se realiza mediante filtros de bolsa de un tejido que absorbe el aceite contenido en la pintura. Los filtros de bolsa han de cambiarse frecuentemente para poder mantener las propiedades de la pintura que alimenta el módulo de ultrafiltración y es conveniente que el cuerpo de los filtros esté vacío de pintura en el momento de su sustitución. Por razones de espacio, debido a que los filtros se hallan situados en un nivel inferior al del tanque de pintura, era necesario vaciar totalmente las conducciones para proceder a la sustitución, con lo cual se perdía una cantidad significativa de pintura que debía gestionarse externamente como residuo. Modo de implementación de la mejora Las mejoras que se han llevado a cabo han sido la adaptación del circuito de limpieza mediante la reconducción de la salida de vaciado de los filtros directamente al tanque de pintura y la adaptación del purgador de aire, ya instalado en los filtros para que permita la entrada controlada de aire comprimido proveniente de la línea general de la planta, sin provocar espumas. Estas mejoras han permitido modificar las operaciones a realizar para la sustitución de los filtros. Actualmente, se usa la presión del aire comprimido para impulsar la pintura contenida en los filtros y en las conducciones hasta el tanque de pintura, y vencer así el desnivel existente entre los filtros y el tanque, con lo cual se puede recuperar la pintura cataforética. A continuación se muestra el diagrama de proceso, antes y después de la implementación de la mejora.

Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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Costos y beneficios de la mejora Balances

Medida

Beneficio

Reconducción de la salida de vaciado de filtros 3.247, 5 litros de al tanque de pintura recuperados por año pintura Adaptación del purgador de aire

Inversión (US$)

Ahorro (US$/año)

Período de recuperación de la inversión

235

4.578,55

19 días

Se realizan 33 sustituciones de filtros al año. Costo de la pintura cataforética (20-22% extracto seco): 1,25 US$/l. Costo del tratamiento y de la gestión interna: 0,16 US$/l.

Conclusiones Con la implementación de unas mejoras de muy bajo costo, la empresa ha conseguido, por un lado, un ahorro significativo en materias primas, y por otro lado, un ahorro adicional en el costo de la gestión medioambiental debido a la reducción en el volumen de residuos a tratar. La inversión realizada se recupera en un período de tiempo excepcionalmente corto.

Fuente: Centro de Actividades Regionales para la Producción Limpia (CAR/PL). Departamento de Medio Ambiente. Barcelona. España. www.cema-sa.org Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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Experiencia Nº 2 Elaboración de productos alimenticios Producción, procesamiento y conservación de carne Industria Avícola RICO POLLO. Bolivia Este estudio de caso presenta los resultados de la implementación de algunas de las recomendaciones de “producción más limpia” (PML), propuestas por el CPTS ( Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles de Bolivia) a la Industria Avícola Rico Pollo (dedicada a la crianza y faenado de pollos), de aquí en adelante, IARP. Cabe destacar la rapidez con que IARP ejecutó las medidas de PML, y que continúa trabajando en este campo, encaminándose, de esta manera, hacia un proceso de mejora continua. Producción La Industria Avícola Rico Pollo faena alrededor de 1.900 pollos por día (trabajando 365 días del año), cada uno de los cuales tiene, en promedio, un peso en vivo de 2.68 kg. Proceso La siguiente figura muestra un esquema general simplificado, del proceso de faenado de pollos llevado a cabo en IARP.

Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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Identificación del potencial de mejora En el estudio del proceso de la empresa se identificaron algunos aspectos en donde se podrían aplicar medidas para mitigar los efectos ambientales negativos relacionados con el mantenimiento. Los mismos correspondieron a los siguientes: 1. Cambio en las operaciones de limpieza y mantenimiento de las instalaciones 2. Efectuar una limpieza en seco del piso de la planta antes de lavarlo Caracterización del potencial de mejora Cambio en las operaciones de limpieza y mantenimiento de las instalaciones En la planta de faenado, se producían constantes derrames de agua (por descuido de los operarios al dejar el agua corriendo por las mangueras sobre el piso cuando éstas no eran utilizadas en las operaciones), y fugas (debidas a tuberías, llaves de paso y mangueras en mal estado). Por otro lado, durante las operaciones de limpieza de la planta, no se removía en seco los sólidos que quedaban al final de la jornada; éstos eran evacuados directamente al drenaje utilizando las mangueras a manera de “escoba”. Asimismo, se consumía un exceso innecesario de agua por emplear una manguera de 1 pulgada de diámetro con poca presión, durante largos periodos de tiempo. Como resultado del innecesario consumo continuo de agua durante las actividades de faeno en IARP, la bomba de presurización que alimenta dicho insumo a la planta, ejecutaba un trabajo continuo también innecesario. Antes de la adopción de la recomendación, el consumo de agua total para las operaciones de faena era de 3.1 m³/toneladas (t) peso vivo. Modo de implementación de la mejora Se ha efectuado la reparación o reemplazo de todas las tuberías de alimentación de agua defectuosas, así como de las llaves y mangueras en mal estado, no existiendo al momento ninguna fuga visible de agua en la planta, ni tampoco derrames de la misma, ya que se ha procedido a la concienciación de los empleados en cuanto al uso racional de agua. En lo que se refiere a las operaciones de limpieza de la planta: inicialmente, se remueve los sólidos en seco que quedan en el piso luego de la jornada de faena, y una vez que éste se encuentra exento de sólidos, se procede a lavar la planta con una bomba de presión portátil con manguera, de media pulgada de diámetro, y pistola ahorradora de cierre automático incorporados. Con este Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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equipo, la limpieza de la planta, con agua, se ejecuta de una manera más eficaz y eficiente. Actualmente el consumo de agua total para las operaciones de faeno es de 1.6 m³ /t peso vivo. Estas medidas han permitido una reducción en el consumo de agua de IARP del 48%, con la consecuente reducción del tiempo de trabajo de la bomba que presuriza el agua a la planta y un menor consumo energético. Caracterización del potencial de mejora Efectuar una limpieza en seco del piso de la planta antes de lavarlo Una vez que concluía la jornada de trabajo, los residuos sólidos, que yacían en el piso, eran evacuados empleando una manguera de agua a manera de “escoba”, directamente al drenaje, aumentando, de esta manera, la carga de sólidos suspendidos en el efluente final de la planta. Antes de la implementación de la mejora los sólidos suspendidos descargados eran de 7,83 kg/t peso vivo. Modo de implementación de la mejora Ahora, los residuos sólidos regados en el piso son primeramente removidos en seco, haciendo uso de haraganes, y una vez que los sólidos han sido debidamente recogidos, el piso es lavado con la bomba de presión portátil mencionada en la medida 1 de PML implementada por IARP. Actualmente los sólidos suspendidos descargados corresponden a 1,57 kg/t peso vivo. Costo y beneficio de la mejora Mediante la ejecución de medidas de PML, IARP ha conseguido reducir el consumo de agua en las operaciones de faenado y disminuir la cantidad de descargas contaminantes. A su vez, las medidas de PML han generado ahorros económicos significativos y un mejor desempeño ambiental de la empresa. Los beneficios, tanto ambientales como económicos, se detallan en las siguientes tablas.

Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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Mejoras en el desempeño de la planta según indicadores antes y después de implementar las recomendaciones de PML Indicador de desempeño Consumo de agua (m3/t peso vivo Descarga de sólidos suspendidos (kg/t peso vivo)

Antes

Después

Reducción

% reducción

3,1

1,6

1,5

48%

7,83

1,57

6,26

80%

Beneficios ambientales, ahorros, inversiones y retornos

Medida Detectar y eliminar derrames y fugas de agua Adoptar medidas de ahorro de agua Efectuar la limpieza en seco del piso de la planta antes de lavarlo TOTAL

Ahorro anual (US$/año)

Inversión (US$)

Período de recuperación de la inversión

280

680

2,4 años

No cuantificados

Mínima

Inmediato

280

680

2,4 años

Beneficio ambiental Reducción de 2.800 m3/año en el consumo de agua y en descargas a la laguna de oxidación (48% del consumo de agua total) Reducción de 11.650 kg/año en la descarga de sólidos suspendidos *

* No se cuenta con el dato global de descarga de sólidos suspendidos de IARP, ya que la empresa no efectuó los análisis respectivos.

Fuente: Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles. Bolivia. http://www.bolivia-industry.com/sia/prodlimp/estcasos.htm Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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Experiencia Nº 3 Industria de productos lácteos MIRS. Company For Dairy and Food Egipto En este caso práctico la empresa en estudio es MIRS. Company for Dairy and Food, localizada en Egipto. Es una de las principales industrias egipcias de productos lácteos. La fábrica procesa anualmente un promedio de 7.200 T de leche y produce, principalmente, leche pasteurizada, queso blanco, azul y mish. También produce yogurt, crema de leche, cuajada, ghee y queso fundido. La empresa llevó a cabo una auditoria industrial para identificar las Oportunidades de Prevención de la Contaminación. Identificación del potencial de mejora La auditoría identificó algunos aspectos medioambientales a tener en cuenta, sobre todo por las siguientes razones: -

Algunos residuos sólidos eran almacenados al aire libre y en la calle, lo que constituía un peligro potencial de incendio y daba una mala impresión de las instalaciones. El rebosamiento durante el llenado de las cubas de almacenaje y su manipulación echaba a perder grandes cantidades de leche. El aceite usado en las instalaciones de mantenimiento de los coches y camiones iba a parar al alcantarillado de la fábrica donde provocaba atascos con los consiguientes malos olores. Un pobre mantenimiento de las calderas llevaba a un exceso de consumo de combustible en la sala de calderas, con el resultado de excesivas emisiones al aire a través de las chimeneas.

Caracterización del potencial de mejora Durante la auditoría se prestó especial atención a las mejoras susceptibles de ser llevadas a cabo con escaso o ningún costo para la fábrica, y centradas en: 1. Buenas prácticas - mejora de las instalaciones y edificios de la fábrica, - mantenimiento y mejora de los desagües y alcantarillado para eliminar los problemas de atascos y rebosamientos; Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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-

recogida del aceite del garaje para su reventa, y separación de los residuos sólidos para su disposición o venta posterior.

2. Ahorro de agua y energía - optimización de la ratio aire/combustible para aumentar la eficiencia de las calderas - restauración de la unidad de reblandecimiento para prevenir la formación de incrustaciones en las calderas mediante tratamiento químico del agua de alimentación. 3. Reutilización y reciclaje: - mejora de las unidades de almacenamiento de la leche y de la cámara frigorífica de los productos lácteos envasados para evitar mermas y pérdidas, - reutilización del 50% del permeato con elevada concentración de lactosa en la fase de empaquetado del queso, en lugar de usar agua fresca, - instalación de controles de nivel en las cubas de almacenaje y de válvulas de control en toda la fábrica. Modo de implementación de las mejoras Las siguientes acciones se llevaron a cabo: 1. Con un costo bajo, se mejoró la limpieza de las instalaciones de la fábrica, se acumularon 0,75 T de aceite usado del garaje que se venden a 81,4 €/T, reduciendo así el volumen de aguas residuales y previniendo los atascos en las alcantarillas, y se consiguió una eficiente eliminación de los residuos sólidos, cuya venta proporciona beneficios económicos adicionales. 2. La adecuación y mejora de las calderas permitió reducir en 60 T/año el consumo de aceite y disminuir el consumo de energía. La restauración de la unidad de reblandecimiento permitió aumentar en un 16% la eficiencia de las calderas. 3. La instalación de un sistema de refrigeración que permite un total control de la temperatura, y la nueva ubicación de la instalación de envasado, que ocupaba un área reducida y ahora se ha dispuesto junto a la cámara de refrigeración para evitar mermas durante el manipulado, mejorando la capacidad de producción, la eficiencia del proceso y el control de calidad, y redujeron en 3,3 T/mes las pérdidas de leche. El empleo de permeato en la fase de empaquetado supuso una reducción del 50% de la carga orgánica de la sección de queso blanco, y un ahorro anual de 2.200 m3 de agua. La instalación de controles de nivel y de válvulas de control permitió un ahorro diario de 350 kg de leche y la reducción de la Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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carga contaminante, con la consiguiente mejora de la limpieza y la higiene. Costos y beneficios de las mejoras Opciones Buenas Prácticas Mejora de las calderas y restauración de la unidad de reblandecimiento Aumento de la eficacia en la unidad de refrigeración de la leche Reutilización del permeato Instalación de controles de nivel en los tanques de leche y las válvulas de calidad de los alimentos TOTAL

Beneficios ambientales - Prevención de atascos en las alcantarillas - Mejora general de la imagen y limpieza de la fábrica - Mayor eficiencia de las calderas - Reducción del consumo de aceite pesado y de las emisiones de gas - Aumento de la capacidad de producción, la eficiencia del proceso y el control de calidad - Reducción de los rechazos con respecto al producto definitivo - Reducción del 50% de la carga orgánica generada en la sección de queso blanco - Ahorro de agua - Ahorro de leche - Reducción de la carga contaminante - Mejora de la higiene y la seguridad

Inversión €

Ahorros anuales €

Retorno de la inversión

3.997

36.245

1,3 meses

592

10.924

< 1 mes

7.861

11.741

8 meses

Ninguna

612

Inmediata

21.951

37.266

7 meses

34.401

96.788

4,3 meses

Conclusiones La realización de una auditoría medioambiental permitió a la empresa identificar varias oportunidades de prevenir la contaminación, aumentar la eficacia de los procesos y obtener beneficios económicos. Estas oportunidades se enfocaban a acciones de Buenas Prácticas, de recuperación, de mejora de la calidad de los productos lácteos y de reducción del consumo de agua y energía, y pueden llevarse a cabo con un costo bajo o nulo, y con períodos de recuperación de la inversión cortos. Fuente: Prevención de la Contaminación en la Industria Láctea Centro de Actividad Regional para la Producción Limpia (CAR/PL) Plan de Acción para el Mediterráneo. Barcelona. España. Noviembre 2001. www.cema-sa.org Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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Experiencia Nº 4 Mecanizado para la obtención de piezas en series de tamaño variable Comunidad del País Vasco. España Descripción de la empresa analizada Situación Estratégica La empresa, ubicada en la Comunidad del País Vasco, España; pertenece al subsector del mecanizado y forma parte junto con otras dos plantas, de un pequeño grupo industrial cuya estrategia está claramente dirigida a la incorporación de nuevas tecnologías de mejora productiva, siempre con un compromiso de respeto al medio ambiente. Este último aspecto es prioritario, considerándolo como un factor diferenciador frente a los competidores de su entorno, así como una herramienta que les permita aumentar su cartera de pedidos. En la actualidad, se encuentran en un proceso de replanteamiento estratégico que incluye el cambio de ubicación de una de sus factorías. Situación productiva Las características productivas de la empresa se resumen en la siguiente tabla: Nº de empleados Subsector Materiales Tamaño de las series Nº turnos

40 Mecanizado – Tornillería Aceros y latones Variable (50 – 50.000) 2

La producción se centra en piezas acabadas de tamaño pequeño-medio y de geometría compleja, elaboradas a partir de barras calibradas. Si bien se fabrican series de todos los tamaños, lo habitual es la producción de series medias-grandes de tornillería con destino a diferentes sectores: automoción, bienes de equipo, etc. y elementos afines. Las herramientas empleadas son prácticamente en su totalidad de acero rápido o metal duro, adecuadas a la maquinabilidad de las materias primas (acero y latón) utilizadas. Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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El parque de máquinas se compone mayoritariamente de tornos automáticos monohusillos (29 unidades) provisto de portabarras empleados en la ejecución de operaciones típicas de mecanizado: cilindrados, refrenados, roscados, etc. si bien y de forma testimonial, se ejecutan operaciones de fresado y taladrado manual. Para el desarrollo de este ejemplo, no se considerará las operaciones minoritarias centrándonos en los tornos, equipos que caracterizan la actividad de la empresa. La disposición del parque de máquinas no puede ser considerada espaciosa debido a lo reducido de la superficie disponible. Este aspecto ha propiciado que cada máquina está dotada de un pequeño depósito de suministro de fluido lubricante, en detrimento de la utilización de una unidad central de abastecimiento de fluido de corte. La capacidad de los depósitos oscila entre los 20 y 30 l dependiendo de las máquinas y están insertados dentro de la propia estructura de la máquina. Los fluidos de corte empleados, así como sus consumos se recogen en el cuadro adjunto: Tipo

Consumo (l/año)

Precio (€/l)

Gasto asociado (€/año)

Nº de equipos que lo emplean

16.500

0,6

9.900

9

2.750

2,4

6.600

17

Aceite de corte puro Concentrado de fluido de corte acuoso

Situación económica La empresa da prioridad a aquellas inversiones y gastos relacionados con el cambio de ubicación de la planta. En consecuencia no se optará por aquellas medidas que representen inversiones elevadas o que requieran períodos de amortización excesivamente largos. Recursos humanos El grupo de operarios directamente ligado con los procesos, dispone de un grado de cualificación medio, proviniendo mayoritariamente de métodos formativos de aprendizaje en taller. Dominan la ejecución de las operaciones. En los últimos años, se han contratado nuevos técnicos especializados. Con una edad media inferior a la de los operarios y sin experiencia previa, la empresa asumió su formación para ocupar puestos intermedios de mando, que facilitarían la implantación del proceso de mejora productiva.

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Balance de materias Para un análisis más sencillo de la empresa de estudio, serán considerados dos subsistemas diferenciados: Tornos que utilizan aceite de corte y tornos que utilizan fluido de corte acuoso. Su problemática será diferente, condicionadas en gran medida por las características físico-químicas del fluido de corte empleado. Sistema de tornos lubricados con aceite de corte El sistema se compone de 9 tornos automáticos que aproximadamente un 35% del total de máquinas existentes.

representan

Las diferentes corrientes de proceso son representadas en el siguiente diagrama de flujo, indicándose en la tabla adjunta las cantidades asociadas a cada corriente de entrada o salida del sistema. ACEITE DE CORTE (E2)

PIEZAS NO MECANIZADAS (E1)

IMPUREZAS (E3)

ACEITE DE CORTE CENTRIFUGADO

SISTEMA DE TORNOS ACEITES DE CORTE

SALPICADURAS (S2)

CENTRIFUGADO PIEZAS

PIEZAS MECANIZADAS (S1)

CENTRIFUGADO VIRUTAS

VIRUTA SECA

ACEITE DE CORTE CENTRIFUGADO

E: Corriente de entrada S: Corriente de salida Corriente discontinua Corriente continua

VALORIZACIÓN EXTERNA)

Figura 1: Diagrama de flujo del sistema de tornos que utilizan aceite de corte

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Denominación entradas

ENTRADAS Cantidad anual

Cantidad relativa

Piezas no mecanizadas

7.810 Tn

--

Aceite de corte - Suministro inicial - Reposiciones

16.500 l 2.970 l 13.530 l

19,44 l/Tn 0,38 l/Tn 19,06 l/Tn

SALIDAS Denominación Cantidad Salidas anual Piezas mecanizadas - Metal 7.722 Tn - Aceite de corte 3.575 l arrastrado Salpicaduras

Viruta seca - Metal -Impurezas - Aceite de corte arrastrado Tabla 1: Balance de Entradas/Salidas en el sistema (aceite de corte) Variable (no cuantificable)

Cantidad relativa 0,99 Tn/Tn 0,45 l/Tn

9.405 l

1,21 l/Tn

88 Tn 550 l

0,01 Tn/Tn 0,07 l/Tn

El suministro inicial corresponde al llenado de los depósitos individuales de suministro ubicados en cada torno, de un volumen aproximado de 30 litros, mientras que las reposiciones se realizan periódicamente con el objetivo de compensar arrastres, salpicaduras y demás salidas de fluido de corte del sistema. Las piezas mecanizadas y virutas secas que han pasado por procesos de centrifugado, presentan aún una ligera impregnación de fluido de corte que, en el caso de las piezas, posteriormente es retirada mediante desengrase. El aceite procedente del centrifugado de piezas y virutas es recirculado al sistema para su reutilización. Sistema de tornos lubricados con fluido de corte acuoso El sistema está compuesto por 17 tornos que representan aproximadamente el 65% restante del parque de máquinas. El fluido de corte presenta una vida útil de 10 semanas debido a que la degradación bacteriana no permite su uso más allá de este período de tiempo. Este aspecto condiciona el diagrama de flujo, haciéndolo diferente del anterior sistema.

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CONCENTRADO (E2)

AGUA (E3)

IMPUREZAS (E4)

MEZCLADOR PIEZAS NO MECANIZADAS (E1)

PIEZAS MECANIZADAS (S1)

SISTEMA DE TORNOS FLUIDO DE CORTE ACUOSO

SALPICADURAS (S4)

ESCURRIDO VIRUTAS

VIRUTA SECA (S2)

FLUIDO DE CORTE ESCURRIDO (S5)

VALORIZACIÓN EXTERNA)

FLUIDO DE CORTE ESCURRIDO (S3)

AGUA EVAPORACIONES (S6)

E: Corriente de entrada S: Corriente de salida

GESTION RESIDUOS PELIGROSOS

Corriente discontinua Corriente continua

Figura 2: Diagrama de flujo del sistema de tornos que utiliza fluido de corte acuoso

Las sustituciones del fluido de corte, se realizan de manera no sistemática, asociando este momento a la aparición de fuertes olores o a la percepción subjetiva del operario responsable en ese momento. La empresa realiza un control mensual de la concentración como única medida de control analítico, mientras que el suministrador, aprovechando las visitas destinadas al mantenimiento de relaciones comerciales y suministro de productos, realizadas semestralmente, controla el valor del pH.

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ENTRADAS Denominación Cantidad entradas anual Piezas no mecanizadas

1.375 Tn

Cantidad relativa --

SALIDAS Denominación Cantidad Salidas anual Piezas mecanizadas - Metal 1.276 Tn - Aceite de corte 9.460 l acuoso Viruta seca - Metal 99 Tn - Fluido de corte 2.950 l acuoso Fluido de corte 1.650 l agotado

Concentrado de fluido de corte acuoso - Suministro inicial - Reposiciones

2.750 l 86,7 l 2.663,3 l

2 l/Tn 0,06 l/Tn 1,94 l/Tn

Agua Suministro inicial Reposiciones

52.250 l 1.640,3 l 50.602,7 l

38 l/Tn Salpicaduras 1,19 l/Tn Fluido de corte 36,81 l/Tn escurrido de virutas

0,92 Tn/Tn 7,41 l/Tn 0,08 Tn/Tn 2,15 l/Tn 1,27 l/Tn

38.390 l

30,11 l/Tn

2.550 l

0,43 l/Tn

Variable (no Variable (no -Agua evaporaciones cuantificable) cuantificable) Tabla 2: Balance anual de Entradas/Salidas al sistema (fluido de corte acuoso)

Impurezas

Cantidad relativa

--

El fluido de corte acuoso se emplea en una concentración media del 5%. En un principio, se llenan cada uno de los depósitos individuales de 20 l de capacidad de los que está dotado cada torno, procediéndose a reponer periódicamente las pérdidas producidas por salpicaduras, arrastres, evaporaciones, etc. El consumo total anual de dilución de trabajo de fluido de corte asciende a 55.000 l. Las proyecciones de fluido de corte producidas por las salpicaduras son retiradas del entorno de mecanizado mediante limpiezas programadas. A tal efecto, personal de la empresa se encarga de limpiar estas zonas utilizando medios de difícil cuantificación: agua, detergente, adsorbentes, etc. Identificación y caracterización del potencial de mejora Priorización de problemáticas ambientales A la vista de los datos ofrecidos por los balances de corrientes de cada uno de los sistemas, la empresa detecta en su funcionamiento rutinario las siguientes problemáticas ambientales: a) Generación de salpicaduras de aceite de corte Las salpicaduras representan la mayor fuente de despilfarro de aceite de corte del sistema. El 70% del fluido que sale del sistema lo hace por esta vía. Tal hecho se refleja en la tabla siguiente: Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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Aportaciones Suministro inicial 2.970 l/año Reposiciones 13.530 l/año

Consumos / Despilfarros Salpicaduras 9.405 l/año (70%) Arrastre de virutas 550 l/año (4%) Arrastre de piezas 3.575 l/año (26%)

b) Generación de salpicaduras de fluido de corte acuoso Análogamente el aceite de corte, el fluido de corte acuoso presenta un alto nivel de despilfarros por salpicaduras. Se genera un gran desequilibrio entre las entradas y salidas al sistema que hace necesario un aporte prácticamente continuado de fluido de corte. Aportaciones Suministro inicial 1.734 l/año Reposiciones 53.266 l/año

Consumos / Despilfarros Salpicaduras 38.390 l/año (70%) Fluido de corte a gestionar 4.200 l/año (7,6%) - Agotado 2.550 l/año (4,6%) - Escurrido virutas 1.650 l/año (3%) Arrastre de piezas 9.460 l/año (17%) Arrastre de virutas 2.950 l/año (5,4%)

c) Escurrido de fluido de corte acuoso procedente de virutas Esta corriente, cuantificada en 2.550 l/año, representa el 4,6% del total consumido anualmente y representa al fluido de corte que se separa de las virutas tras un proceso de escurrido por gravedad. El fluido de esta procedencia es recogido y separado en un pequeño foso y posteriormente gestionado como residuo. Sin embargo, el fluido puede ser reintroducido en el circuito de suministro puesto que conserva intactas sus propiedades. La cercanía del área de escurrido al sistema de máquinas, facilita la implementación de cualquier medida en este sentido. d) Contaminación del parque de almacenamiento de piezas (fluido de corte acuoso) Las piezas mecanizadas con fluido de corte acuosos presentan un alto grado de impregnación debido a que, a diferencia de aquellos tornos que mecanizan utilizando aceite de corte, estas pasan al parque de almacenamiento previo a su desengrase sin ningún paso intermedio de separación (escurrido, centrifugación, etc).

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Dependiendo del periodo de espera, éstas someten al área de almacenamiento a un goteo más o menos intenso que propicia riesgos higiénicos y medioambientales. Criterios de priorización Una vez detectadas aquellas problemáticas con mayor impacto en la empresa, se realiza una priorización de las mismas en base a los criterios a continuación citados: 1. Económicos En función de los costos que supone a la empresa dicha problemática ambiental. Estos costos pueden tener dos orígenes diferentes: a) internos: incluyen cotes por pérdidas de materias primas y costos de mano de obra de manipulación del residuo, limpiezas, etc. b) externos: costos de gestión del residuo. Su consideración conjunta y su potencial de reducción establecerán su grado de priorización. 2. Ambientales En función del grado de importancia del riesgo o potencial impacto ambiental sobre el medio circundante. 3. Legales En función de si la problemática ambiental provoca o puede ser susceptible de provocar el incumplimiento de la legislación ambiental aplicable. 4. Imagen de la empresa En función de la influencia que tenga cada problemática ambiental en la imagen interna o externa de la empresa. 5. Potencial de minimización En función de si las posibilidades o potencial de minimización son altas, medias o bajas referidas exclusivamente a la problemática ambiental considerada.

Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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Valoración:

Aspecto prioritario Aspecto de importancia media Aspecto de escasa importancia

El resultado del análisis es resumido en la tabla adjunta: Problemática ambiental

Criterios económicos

Criterios ambientales

Criterios legales

Criterios Potencial Grado de de de priorización imagen mejora

Generación de salpicaduras de fluido de corte acuoso Generación de salpicaduras de aceite de corte Escurrido de fluido de corte acuoso en virutas Contaminación del parque de almacenamiento de piezas (fluido acuoso)

1 2 4 3

Clasificación de las problemáticas ambientales atendiendo a criterios de valoración

Los criterios económicos pueden ser desglosados atendiendo a su origen (interno o externo) y a su potencial de reducción de costos de acuerdo a la tabla expuesta a continuación. El potencial de reducción de costos hace referencia a la capacidad de disminuir costos mediante la aplicación de medidas de remediación. Se trata de un parámetro relativo referido siempre a los gastos de partida. Problemática ambiental

Grado de priorización atendiendo a criterios económicos

Generación de salpicaduras de fluido de corte acuoso Generación de salpicaduras de aceite de corte Escurrido de fluido de corte acuoso en virutas Contaminación del parque de almacenamiento de piezas (fluido acuoso) (1)

(2) (3)

Costos (€/año)

Potencial de reducción de costos

Internos

Externo s

Totales

6068,7 (1)

--

6068,7

Alto

6363 (1)

--

6363

Alto

307,44

306 (2)

613,44

Alto

--

1.470,5 (3)

Medio - Alto

1.470,5 (3)

Incluye gastos de limpieza asociados a mano de obra propia. Se ha considerado la necesidad de realizar una limpieza semanal de una hora de duración para el fluido de corte acuoso y una limpieza quincenal de la misma duración para el aceite de corte. El costo considerado para la empresa de cada hora dedicada es de 30 €/hora por operario. Se ha considerado un precio de gestión del fluido de corte de 0,12 €/l. Se estima necesaria una limpieza mensual en idénticas condiciones que las comentadas en el punto 1.

Desglose de los costos económicos utilizados como criterio de valoración en la clasificación de las problemáticas ambientales.

En base a las conclusiones obtenidas, se decide articular un plan de mejora global que reduzca el impacto de las cuatro problemáticas detectadas. Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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Selección y análisis de medidas a implementar Tras la priorización de las problemáticas ambientales existentes se han propuesto como alternativas óptimas de mejora, las medidas de producción limpia a continuación descritas. Problemática: Generación de salpicaduras de fluido de corte acuoso Medida 1: Carenado de máquinas Descripción: Colocación de pantallas rígidas de alto rendimiento que impidan la proyección del fluido de corte del área de mecanizado. Balance económico Inversión Nº Carenados Precio Unitario

25.500 € 17 1.500 €

Costos adicionales anuales Costos de financiación (5%) Costos de mantenimiento (0,5%)

1.402,5 € 1.275 € 127,5 €

Reducción de costos anuales Ahorro en consumo: 1.919 l de concentrado (2,4 €/l) Ahorro en consumo: 36,5 m3 de agua (0,6 €/m3) Limpieza (1h/semana; 48 semanas a 30 €/h)

6.067,5 € 4.605,6 € 21,9 € 1.440 €

Ahorros totales anuales

4.665 €

Período de recuperación de la inversión

5,5 años

Valoración Medioambientales Se elimina el 100% de la generación de salpicaduras y los riesgos asociados a la dispersión del fluido por esta vía. Técnicas No supone ninguna modificación en proceso no requiriéndose formación alguna del personal. Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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Organizativas Reducción del ritmo de las aportaciones necesarias para mantener un nivel adecuado de fluido de corte así como las necesidades de almacenamiento requeridas. Observaciones Existe un amplio abanico de barreras antisalpicaduras que van desde cortinas a carenados plásticos o metálicos (costo variable). En este caso y debido a la geometría y disposición del área de mecanizado ha sido conveniente optar por equipos rígidos de costo medio. Problemática: Generación de salpicaduras de aceite de corte Medida 2: Carenación de máquinas Descripción: Colocación de pantallas rígidas de alto rendimiento que impidan la proyección del aceite de corte del área de mecanizado. Balance económico Inversión Nº Carenados Precio Unitario

13.500 € 9 1.500 €

Costos adicionales anuales Costos de financiación (5%) Costos de mantenimiento (0,5%)

742,5€ 675 € 67,5€

Reducción de costos anuales Ahorro en consumo: 9.405 l de concentrado (0,6 €/l) Limpieza (1h/quincena; 24 semanas a 30 €/h)

6.363 € 5.643 € 720 €

Ahorros totales anuales

5.620,5 €

Período de recuperación de la inversión

2,4 años

Valoración Medioambientales Se elimina totalmente la generación de salpicaduras y los costos asociados a las pérdidas de materias primas y limpieza periódica. Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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Técnicas No supone ninguna modificación en proceso no requiriéndose formación alguna del personal. Organizativas Reducción del ritmo de las aportaciones necesarias para mantener un nivel adecuado de fluido de corte así como las necesidades de almacenamiento requeridas. Observaciones Existe un amplio abanico de barreras antisalpicaduras que van desde cortinas a carenados plásticos o metálicos de costo variable. En este caso y debido a la geometría y disposición del área de mecanizado ha sido conveniente optar por equipos rígidos de costo medio. Problemática: Escurrido de fluido de corte acuoso procedente de virutas Medida 3: Reintroducción en el circuito de suministro del fluido de corte acuoso procedente del escurrido de virutas. Descripción: Instalación de un sistema de captación y bombeo que posibilite la recirculación del fluido de corte escurrido de las virutas al circuito de suministro. Balance económico Inversión Bomba Tubería y válvulas de captación y trasiego Costos adicionales anuales Costos de financiación (5%) Costos de mantenimiento (2%) Consumo eléctrico estimado

2.400 € 1.500 € 900 € 198 € 120 € 48 € 30 €

Reducción de costos anuales Ahorro en consumo: 127,5 l de concentrado (2,4 €/l) Ahorro en consumo: 2,4 m3 de agua (0,6 €/m3) Gestión de residuos: 2.550 l a 0,12 €/l

613,5 € 306 € 1,5 € 306 €

Ahorros totales anuales

415,5 €

Período de recuperación de la inversión Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

5,8 años 91

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Valoración Técnicas La protección interna de la bomba seleccionada deberá ser acorde al poder corrosivo o reactividad química del fluido de corte. Medioambientales Supone una reducción de la cantidad de residuos generada anualmente pues el fluido de corte que se escurría y se gestionaba como residuo, ahora es reutilizado. Observaciones El fluido de corte ha de ser recirculado antes de que transcurran 48 h de su almacenamiento puesto que pasado ese período de tiempo se inicia el proceso de degradación del mismo, habitual en condiciones de estancamiento. Problemática: Contaminación del parque de almacenamiento de piezas (fluido acuoso) Medida 4: Implantación de bandejas de captación del escurrido de piezas mecanizadas con fluido de corte acuoso. Descripción: Establecer dentro de la sistemática productiva un paso de escurrido de piezas utilizando bandejas que retengan el fluido de corte obtenido de esta fuente. Éste podrá ser vertido al área de escurrido de virutas mencionado en el punto anterior para su reutilización. Se estima en un 75% la cantidad de fluido de corte que puede ser ahorrado de esta manera.

Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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Balance económico Inversión Nº bandejas Precio unitario

3.060 € 17 180 €

Costos adicionales anuales Costos de financiación (5%) Costos de mantenimiento (0,5%)

280,5 € 255 € 25,56 €

Reducción de costos anuales Ahorro en consumo: 355 l de concentrado (2,4 €/l) Ahorro en consumo: 9,5 m3 de agua (0,6 €/m3) Limpieza: (1 h/mes; 11 meses a 30 €/h)

1187,7 € 852 € 5,7 € 330 €

Ahorros totales anuales

907,2 €

Período recuperación de la inversión

3,4 años

Valoración Medioambientales Se elimina un medio de dispersión de contaminante en el entorno. Organizativas Requiere organizar a los operarios para ejecutar de manera sistemática la devolución del fluido de corte al circuito de suministro. Legales Se eliminan riesgos higiénicos y de salud laboral. Observaciones El vaciado de las bandejas ha de ser realizado antes de que transcurran 48 horas para prevenir el riesgo de degradación del fluido de corte, habitual en condiciones de estancamiento. En la tabla siguiente se muestran los beneficios económicos de las 4 medidas adoptadas por la empresa en forma general.

Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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Reducción de consumo de fluido Nº de corte medida % sobre Cantidad valor de (litros) partida 1 38.390 100% 2 9.450 100% 3 --4 7.095 75%

Reducción generación de residuos Cantidad (litros) --2.550 --

% sobre valor de partida --100% --

Período de recuperación Ahorro Viabilidad de la (€) técnica inversión (años) 4.665 5.620,5 415,5 907,2

5,5 2,4 5,8 3,4

Alta Alta Alta Media

Fuente: Sociedad Pública de Gestión Ambiental. Departamento de Ordenación y Medio Ambiente. Gobierno Vasco. www.ihobe.es Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones. Mecanizado de Metal. IHOBE Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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Experiencia Nº 5 Utilización de pistolas HVLP (High Volume Low Pressure) en talleres de carrocería de vehículos industriales y turismos Comunidad del País Vasco. España A continuación se presentan los beneficios en la adquisición de una máquina lavadora de pistolas en un taller de carrocería de vehículos industriales y turismos en España. Este caso práctico de gestión de mantenimiento se corresponde con el descrito en el capítulo de Gestión de Materiales, Experiencia Nº 2. Por lo tanto, la descripción de la empresa, las instalaciones y demás generalidades, se encontrarán detalladas en el capítulo mencionado. Instalación de una máquina lavadora de pistolas Para asegurar el correcto funcionamiento de las pistolas de pulverización es necesario prestar una especial atención a la limpieza de las pistolas. Antiguamente, la empresa realizaba esta operación manualmente. Desde el año 90 se dispone de una máquina automática de limpieza de pistolas que hayan sido utilizadas con productos al disolvente que, además de reducir la exposición de los operarios a los vapores de disolvente, permite realizar la operación con un menor consumo de producto y asegurar la calidad de limpieza de las pistolas. No se dispone de datos sobre consumos de disolventes anteriores y posteriores a la adquisición de la máquina lavadora, sin embargo, los responsables de la empresa estiman que tal medida supuso una reducción de un 30% del consumo de disolvente de limpieza. En la siguiente tabal se muestra el balance económico de dicha inversión teniendo en cuenta exclusivamente los ahorros de disolventes. Balance económico Inversiones 1 máquina lavadora de pistolas Costos adicionales anuales Amortización (5%) Mantenimiento (2%) Reducción de costos anuales Consumo de disolvente de limpieza Ahorros totales anuales Período de recuperación de la inversión Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

900 € 900 € 63 € 45 € 18 € 201,6 € 201,6 € 138,6 € 6,5 años 95

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Esta medida aporta además las siguientes ventajas: -

Ahorro medio de tiempo en cada operación de limpieza de dos minutos. Mayor limpieza en la zona al evitarse derrames de disolvente usado. Reducir la exposición de los operarios a los vapores de disolvente. Reducción del impacto ambiental por las emisiones de VOC´s derivadas de los disolventes al disminuir la cantidad de disolvente consumido y evaporado innecesariamente. Reducción de la cantidad de residuos peligrosos generados que son estos disolventes usados.

Fuente: Sociedad Pública de Gestión Ambiental. Departamento de Ordenación y Medio Ambiente. Gobierno Vasco. www.ihobe.es Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones. Aplicación de Pintura en Carrocerías. IHOBE Capítulo IV – Gestión de Mantenimiento

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Experiencias de producción limpia en las cadenas de valor madera – mueble carne – cuero – calzado

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Cadena de valor Madera – Mueble Experiencia Nº 1 La industria de fabricación de muebles de madera Chile El presente caso se encuadra dentro de la Gestión de Residuos. Descripción de la actividad Las industrias de este sector, se encuentran localizadas a lo largo de todo Chile, principalmente en las zonas urbanas. En ellas se incluyen las grandes empresas elaboradoras de muebles, mueblerías y tornerías medianas y pequeñas. Los procesos de la industria elaboradora de muebles se basan principalmente en la elaboración de partes y piezas para productos específicos. Estos posteriormente son ensamblados, pintados, sellados y terminados al agregarle accesorios estéticos de sujeción. Identificación y caracterización del potencial de mejora Residuos generados por la industria Los procesos asociados a la producción de muebles generan tanto residuos líquidos como sólidos, los cuales por lo general no son tratados, pudiendo así generar serios problemas ambientales. En lo que respecta a los residuos líquidos, ellos corresponden principalmente a restos de pintura utilizadas en los procesos, solventes de limpieza de los equipos de operación de pintado y restos de agua o solventes para el lavado general. En materia de residuos sólidos, éstos pueden ser divididos en tres grupos; los generados en las primeras etapas del proceso, como son el corte, armado y terminaciones de los muebles y que corresponden principalmente a restos de madera; en segundo lugar estarán los residuos provenientes de las cámaras o zonas de pintado, como son envases vacíos de pintura, adhesivos, lodos de pintura y trapos para pintar; finalmente están los residuos originados de los procesos de limpieza, tales como filtros usados provenientes de los equipos de pintado. Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor: Madera - Mueble

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Con relación a las emisiones a la atmósfera, las emisiones más contaminantes se generan en las etapas de armado de muebles (vapores de solventes de adhesivos) y en las de pintado y secado (vapores de solventes: compuestos orgánicos volátiles y contaminantes). Modo de implementación de la mejora Soluciones aportadas por la Producción Limpia en la industria maderera Como una manera de solucionar los problemas del sector, entre los años 1997 y 1998 INTEC-CHILE, realizó un proyecto piloto con una fábrica de la Región Metropolitana y otro plan con una empresa de la Quinta Región, para implementar Producción Limpia. Los principales resultados obtenidos fueron los siguientes: - Optimización en diseño de diagramas de corte de placas, a fin de reducir pérdidas de materias primas en un 5% - Elaboración de sub-productos con madera de desecho (despunte, viruta, aserrín) - Entrega de despunte, viruta y aserrín a recolectores informales, para lograr una reducción en la disposición de residuos sólidos de un 50% - Captura de gases tóxicos fugitivos (COV) con filtros de abatimiento, con el fin de lograr una reducción cercana a un 50%. - Implementación de un proceso de LOMBRI-COMPOST con aserrín y virutas, para así lograr una reducción adicional de los residuos sólidos. - Capacitación del personal de producción en el tema de prevención de riesgos de accidentes laborales. - Obtención de un resultado positivo en la inversión de US$ 8.807.

Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor: Madera - Mueble

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Costos y beneficios de las mejoras

Balance Económico Opciones Optimización en Diseño de Diagramas de Corte de Placas Elaborar Sub-productos con madera de desecho (Despunte, Viruta, Aserrín) Entrega de Despunte, Viruta, Aserrín a Recolectores Informales Captura de gases tóxicos fugitivos (COV) con Filtros de Abatimiento Implementar un proceso de LOMBRI-COMPOST con aserrín y virutas Sesiones de Prevención de Accidentes Laborales al Personal de Producción TOTAL

Inversión US$

Ahorro anual US$

Período de recuperación de la inversión

1.815

8.835

2,4 meses

1.195

2.702

5,3 meses

468

1.247

4,5 meses

3.565

831

4,3 años

754

1.360

6,6 meses

1.490

3.118

5,7 meses

9.287

18.093

6,1 meses

Cabe destacar que en este caso en particular, el empresario contó con toda la información detallada arriba, es decir, el monto de la inversión y los ahorros a obtener, para cada una de las opciones planteadas. Esta información, le permitió poder elegir en función de los beneficios a obtener, cuál de ellas comenzar a implementar. Por lo tanto, el conocer le permitió contar al empresario con información para la toma de decisiones.

Fuente: Corporación de Investigación Tecnológica INTEC-CHILE. Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor: Madera - Mueble

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Experiencia Nº 2 Corte y aserradero de madera en rollo de diámetros superiores a 300 mm y secado en cámaras o al aire libre Comunidad Autónoma del País Vasco. España Descripción de la empresa analizada La empresa analizada es una empresa de tamaño medio que se dedica al aserradero de madera en rollo, principalmente de conífera (P. Insignis); como producto obtienen tablas y tablones de distintas dimensiones, que se comercializan tanto en verde como en seco, tras un secado en secadero artificial o secado al aire libre, tras realizar un tratamiento protector antiazulado. Cuenta con una plantilla de 15 personas (13 en producción y 2 en administración) y su volumen de producción es de 10.000 tn/año (14.000 m3) de tablón. El destino final del 99% de su producción se centra en el mercado nacional. El 70% del producto está destinado al mueble, el 20% a la construcción y el 10% restante al embalaje. La empresa está ubicada en las afueras de un núcleo urbano de la Comunidad Autónoma del País Vasco, en una superficie de 16.000 m2. Secuencia operativa -

Transporte de materia prima Descarga Descortezado Aserrado de los troncos Canteado Retestado Trituración de astillas residuales Combustión Secado artificial Tratamiento antiazulado (pentaclorofenato sódico)

Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor: Madera - Mueble

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Priorización de problemáticas ambientales En base a los resultados obtenidos en el diagnóstico, y con el fin de definir su plan de actuación, se estableció una priorización de las principales problemáticas ambientales que se habían detectado. La priorización de las problemáticas ambientales se hizo en base a criterios económicos, ambientales, legislativos y potencial de minimización. Se plantearon 5 aspectos ambientales para analizar, los mismos fueron: 1. 2. 3. 4.

Consumo de materias primas en el tratamiento químico de la madera Consumo de energía eléctrica Envases vacíos de PCPNa Residuos de corteza, aserrín y viruta

De los 4 aspectos ambientales planteados, la empresa decidió comenzar a actuar por los dos de mayor prioridad: 1. Consumo de materias primas en el tratamiento químico de la madera 2. Consumo de energía eléctrica Una vez decididos los puntos de interés, se procede el análisis de las medidas correctoras a implantar en los dos aspectos priorizados. Para ello, debe estudiarse toda la información disponible en la empresa. A continuación se enumeran las medidas propuestas en función de la problemática ambienta que mejorará. Consumo excesivo de materias primas: -

Control de la concentración de la disolución de las cubas Control de la dosificación de producto a las cubas

Contaminación del suelo y aguas por derrames y escurrido: -

Instalar una zona de goteo convenientemente acondicionada No tratar madera en bloque

Residuos peligrosos: -

Intentar que la madera llegue a la cuba de tratamiento lo más limpia posible (sin aserrín) Mejorar la operación de mantenimiento de la cuba para la retirada de lodos

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Gestión de Materiales, debido a un control en el suministro de las materias primas al proceso productivo. PROBLEMÁTICA: Consumo excesivo de materias primas. Caracterización del potencial de mejora Hay una cierta tendencia a gastar producto en exceso para asegurar no quedarse corto. Aunque también es difícil de cuantificar, esto implica un gasto mayor de necesario. Se puede evitar ejerciendo un control sobre la concentración de la cuba de tratamiento y, como consecuencia de este control, dosificando la cantidad adecuada a añadir en cada caso. Modo de implementación de la mejora MEDIDA: Control de la concentración de la disolución de las cubas / Control de la dosificación de producto a las cubas El control de la concentración de producto en la cuba se puede realizar por varios métodos, desde una simple medida de densidad hasta cualquiera de los que se describen sucintamente: •

•

Método colorimétrico, por medio de la adición de un reactivo a la muestra que se toma de la cuba y que tiene la característica de provocar la aparición de un color, tanto más intenso cuanto mayor concentración tenga el producto. Después se puede medir con un espectrofotómetro ultravioleta. Test kit, consiste en la preparación de unos patrones estándar por medio de las indicaciones de la casa suministradora del producto y la muestra de la cuba se compara con ellas y se toma como valor de la concentración el del patrón que más se parece.

Una vez conocida la concentración de la cuba de tratamiento se puede proceder a añadir las cantidades adecuadas de producto y de agua para que la concentración resultante sea la adecuada para una efectiva protección de la madera frente al azulado. Inversión: los aparatos de medida fueron proporcionados de forma gratuita por el suministrador del producto. No hay inversión. Ahorros: para conocer el ahorro sería necesario cuantificar lo que actualmente se está consumiendo en exceso. Es realmente difícil saberlo, porque será variable. Suponiendo que sea del orden del 15% del consumo, se trataría de una cantidad aproximada de 945 €/año. Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor: Madera - Mueble

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Costo y beneficio de la mejora Balance económico Inversión

0€

Costos adicionales anuales

0€

Reducción de costos anuales Producto antiazulado (150 kg x 6,3 € )

945 € 945 €

Ahorros totales anuales

945 €

Período de recuperación de la inversión

0

Valoración Medioambientales Supone optimizar el consumo de la materia prima (producto protector antiazulado). Se estima en un 15% la reducción en el consumo de producto protector, producto contaminante. Técnicas En su caso, manejo de aparato de control de la concentración. Organizativas Organizar la periodicidad del muestreo y enseñar a realizar el control a la persona que se designe para hacerlo. Legislativas No hay consecuencias de este tipo.

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Cuadro de valores de la medida implementada para mejorar el tratamiento químico de la madera

Medida

Control de la concentración de la disolución / Control de la dosificación de producto a las cubas

Valoración económica Período de Problemática Cantidad % recuperación Inversión Ahorros Viabilidad reducida reducida reducción de la € € técnica inversión (años) Consumo excesivo de materias primas

150 kg

15

--

945

0

Alta

Gestión del Consumo Energético Consumo de energía El segundo tema con potencial de minimización es el consumo de energía eléctrica. El consumo anual de la electricidad de la empresa era de 1.100.000 kW/h lo que suponía un costo anual de 90.000 €. Las medidas de mejora planteadas se valoraron y priorizaron: Identificación del potencial de mejora Medidas de mejora 1. Secar aserrín-viruta propia para quemar en la caldera 2. Estudiar contrato con suministrador de energía eléctrica 3. Mejorar aislamiento secadero 4. Calorifugar tuberías del entorno de la caldera 5. Estudiar aprovechamiento energético de la corteza en la propia empresa en lugar de vender a la papelera 6. Estudiar eficiencia de los motores 7. Recuperar calor de los gases de combustión en la caldera 8. Eficiencia en iluminación 9. Mejorar formación y concienciación del personal en relación con el uso racional de la energía

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Puntos 12 2 0 5

Priorización 2ª 6ª 4ª

3

5ª

6 16 0

3ª 1ª -

0

-

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Gestión de Residuos y de la producción de Energía Secar aserrín-viruta propia para quemar en la caldera Caracterización del potencial de mejora Se compraba a las carpinterías y fábricas de muebles de la zona aserrín y viruta para alimentar la caldera. La medida propuesta consiste en conseguir secar una cantidad suficiente de aserrín y viruta de producción propia. La cantidad necesaria no es muy grande: sólo son 10 tn. Costo y beneficio de la mejora Balance económico Inversión

2.400 €

Costos adicionales anuales Costos de financiación (5%) Costos de mantenimiento (2%)

168 € 120 € 48 €

Reducción de costos anuales Combustible (10.000 kg x 0,15 €)

1.500 € 1.500 €

Ahorros totales anuales

1.332 €

Período de recuperación de la inversión

1,8 años

Valoración Medioambientales Disminución de los residuos de aserrín, virutas y corteza. Técnicas Hacer la cámara y modificar la tubería de salida de gases de combustión para que caliente esta cámara.

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Organizativas Se deja de comprar viruta para la caldera. Gestión del Consumo de Energía Estudiar eficiencia de los motores Caracterización del potencial de mejora La medida consiste en una combinación de las siguientes propuestas para reducir los costos asociados al consumo de energía eléctrica: 1. Utilización de arrancadores electrónicos que suavizan la corriente de arranque. Estos arrancadores son aconsejables en los casos en los que se va a trabajar a una sola velocidad. Tienen la ventaja de ser un poco más baratos que los variadores de frecuencia. 2. Utilización de variadores de frecuencia. Son aconsejables para los motores que tengan que trabajar a diferentes regímenes de carga. Al igual que los arrancadores estatóricos, permiten suavizar la corriente de arranque, pero tienen la ventaja adicional de permitir trabajar los grupos motobomba en el punto de rendimiento óptimo. 3. A más largo plazo la empresa se podría plantear la sustitución de los motores más antiguos y de peor rendimiento por motores de ahorro energético. Estos motores requieren de menos energía para la misma potencia cuando se comparan con los motores convencionales. La alta eficiencia de estos motores implica bajos requerimientos energéticos y grandes reducciones en costos de operación. Estos motores se amortizan rápidamente. Las medidas1 y 2 son interesantes sobre todo en los motores que sufren repetidas arrancadas y son las que se consideran más interesantes para la empresa. Ahorros: con la instalación de los arrancadores, la empresa puede obtener grandes ahorros por los motivos siguientes: 1. Reducción del consumo real de energía. La corriente de arranque se sitúa entre 4 y 7 veces la corriente nominal.

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2. reducción del costo asociado a la potencia contratada, la cual se podría reducir negociando con el suministrador de energía eléctrica por el factor de simultaneidad. Costo y beneficio de la mejora Balance económico Inversión Motor de 5 CV que arranca con mucha frecuencia

642 € 642 €

Costos adicionales anuales Costos de financiación (5%) Costos de mantenimiento (2%)

45 € 32 € 13€

Reducción de costos anuales Energía eléctrica (2.810 kWh x 008 €) Ahorros totales anuales Período de recuperación de la inversión

224,8 € 224,8 € 185 € 3,5 años

Valoración Medioambientales Se reduce el consumo de electricidad en un 0,25%. Técnicas Controlar consumos antes y después de instalar los arrancadores. Insertar los nuevos equipos a los motores. Organizativas Informar al personal encargado de los motores de las modificaciones realizadas.

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Aislamiento térmico de tuberías del entorno de la caldera Caracterización del potencial de mejora Consiste en rodear las tuberías con un aislante térmico adecuado. Ahorros: Se puede estimar que se recupera un 20% de la energía consumida. El ahorro será de 405 €. Costo y beneficio de la mejora Balance económico Inversión

1.710 €

Costos adicionales anuales Costos de financiación (5%) Costos de mantenimiento (2%)

120 € 85 € 35 €

Reducción de costos anuales Combustible (3.500 kg x 0,15 €)

525 € 525 €

Ahorros totales anuales

405 €

Período de recuperación de la inversión

4,2 años

Valoración Medioambientales Ahorro de un 20% de combustible, reduciéndose las emisiones a la atmósfera. Técnicas No hay consecuencias técnicas relevantes.

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Resumen de las medidas a implantar para reducir el consumo de energía.

Medida Secar aserrín-viruta propia para quemar en la caldera Estudiar eficiencia de motores Aislar tuberías del entorno de la caldera

Valoración económica Problemática Cantidad % Período de Inversión Ahorros Viabilidad reducida reducida reducción recuperación € € técnica del capital

Consumo excesivo de energía

10.000 kg

100

2.400

1.332

1,8 años

Alta

2.810 Kwh

0,25

642

185

3,5 años

Baja

3.500 kg

20

1.710

405

4,2 años

Alta

Fuente: Sociedad Pública de Gestión Ambiental. Departamento de Ordenación y Medio Ambiente. Gobierno Vasco. www.ihobe.es Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones. Aserraderos y Tratamiento Químico de la Madera. IHOBE Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor: Madera - Mueble

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Experiencia Nº 3 Asistencia técnica para la optimización de insumos en microempresas de madera Nicaragua A continuación se presenta un caso de aplicación de buenas prácticas ambientales aplicado a un grupo de 6 microempresas elaboradoras de muebles en Nicaragua. El proyecto fue realizado por el Centro de Producción más Limpia de Nicaragua, con el apoyo del Instituto para el Desarrollo (IPADE). Descripción de la empresa Las microempresas se encuentran en Masatepe, Masaya, Nicaragua. Se dedican a la fabricación de muebles de madera, estilo ratán y mimbre. Su producción es de 150 juegos mensuales y está dirigido al mercado nacional y extranjero. Identificación y caracterización del potencial de mejora Se realizó un diagnóstico de las 6 microempresas que identificó los siguientes aspectos ambientales como items potenciales a aplicar mejoras: -

generación de desechos sólidos, en especial, ripios y aserrín emisiones de gases de combustión, polvillo de madera, vapores de pintura y solventes el manejo de sustancias tóxicas es también causante de emisiones y riesgos laborales

Las dos primeras corresponden a la Gestión de Residuos, incluidas las emisiones, y la última a la Gestión de Materiales. Asimismo, se realizaron las siguientes actividades: -

diagnóstico del flujo de materiales monitoreo de puntos críticos de ahorro de materia prima y desechos sólidos análisis de la sustitución de aditivos contaminantes por aditivos vegetales

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Recomendaciones indicadas a las microempresas A partir del diagnóstico se pudo optimizar el proceso productivo para generar ahorros, mejorar la calidad y competitividad del producto. Se elaboró el siguiente cuadro en donde se muestran los beneficios obtenidos de la implementación de las mejoras recomendadas. Situación actual Áreas de trabajo no especificada

Recomendaciones Ordenar y agilizar el proceso productivo. Para esto es necesario reubicar las áreas de trabajo para cada actividad.

Posibilidad de mejorar el manejo Señalizar dentro del área de de la materia prima y sus almacenamiento; ubicar las condiciones de almacenamiento. materias primas de acuerdo a sus características, priorizando las sustancias tóxicas. Uso de bicromato de potasio. Sustituir el bicromato de potasio por colorante natural. No aprovechamiento de los Utilizar los desechos en souvenir, desechos sólidos. juegos didácticos, etc.

Desconocimiento de las Poseer fichas técnicas de los características de los materiales, insumos utilizados en sus tales como thinner, lacas, etc. productos. Sustitución de materiales tóxicos por aditivos y pinturas con menor impacto. Emisiones de polvo de madera Utilización de equipos de (aserrín) al utilizar el torno y lijas, protección como mascarillas y así como emisiones al aplicar anteojos, para evitar inhalaciones pintura. de productos volátiles. Deformación de la madera debido Comprar materia prima (madera) a la humedad contenida en el en estado seco para evitar la momento de la compra lo que deformación de la misma. ocasiona mayor volumen de desperdicio y defectos en el producto terminado. La sierra utilizada provoca un Utilizar una sierra de menor gran volumen de aserrín. espesor, para aumentar el rendimiento de la madera. Altos niveles de ruido. Utilizar protectores de ruido.

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Beneficios Organización de las actividades de acuerdo al flujo de proceso, logrando una producción más rápida y eficiente gracias a la reducción de la manipulación excesiva de los materiales y de las pérdidas, lo que se traduce en beneficios económicos. Reducción de desechos y emisiones generados por el manejo de los materiales y reducción de costos por pérdidas. Eliminación de contaminación de efluentes por cromo. Beneficios económicos por la venta de nuevos productos y la disminución de la cantidad de residuos sólidos generados por la microempresa. Manejo adecuado de los materiales tóxicos. Reducción de la cantidad de emisiones producto de materia prima con sustancias tóxicas. Mejora en condiciones de trabajo para los trabajadores, reducción de los riesgos a la salud. Disminución de los desperdicios de madera y los costos asociados.

Reducción de la generación de residuos en forma de aserrín generados al ambiente. Mejora en las condiciones de trabajo para los trabajadores, reducción de los riesgos a la salud.

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Conclusiones La aplicación de buenas prácticas operativas, la reutilización de los desechos y el cambio en algunas materias primas, dio como resultado la mejora de la competitividad de los productos al reducir sus costos de producción, así como la reducción del impacto ambiental provocado por el procesamiento de la madera a través de sus desechos y emisiones. Este estudio mostró la necesidad de capacitación existente en este sector productivo.

Fuente: Centro de Producción Más Limpia de Nicaragua. www.cpmlnic.org.ni Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor: Madera - Mueble

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Experiencia Nº 4 Reutilización de restos de madera para elaborar un nuevo producto Móveis Kolosal, carpintería pequeña brasileña Rio Negrinho, Santa Catarina. Brasil El presente caso se encuadra dentro de la Gestión de Residuos. En el negocio de la producción de componentes de muebles para el mercado local esta pequeña carpintería en Rio Negrinho, Santa Catarina, fue capaz de reducir de forma dramática los residuos de madera generado durante el corte y las etapas de fabricación reprocesando, durante las horas de menos trabajo, los restos de los cortes en tablas y tablillas. Este proceso generó productos de alta calidad a un costo significativamente menor al de la madera virgen y facilitó el espacio de almacenamiento en la empresa y las cuestiones referidas a la eliminación de residuos. Antes de decidirse a invertir en el proceso de reutilización de trozos de madera, el propietario quería estar seguro de que los productos resultantes serían de una calidad igual o superior al de la madera virgen. Además, el propietario quería negociar con los clientes para estar seguro que éstos aceptarían comprar productos fabricados utilizando estos materiales. Hasta el momento los restos de madera se tiraban o se quemaban. Medidas tomadas en la carpintería Como primer paso, el propietario encargó el reprocesamiento de los restos de maderas a una fábrica vecina que disponía de una máquina especial diseñada para cortar las tablillas en triángulos y pegarlas para formar piezas de tablas o tablillas de 2 a 4 metros de longitud (proceso denominado finger-joint). Una vez asegurado el mercado para sus nuevos productos, el propietario adquirió posteriormente una máquina finger-joint de segunda mano, la que fue reacondicionada en el taller de la misma carpintería. El personal fue entrenado para operar esta máquina especial, que fue utilizada para reprocesar restos de madera en tablas y tablillas en los períodos de menor cantidad de trabajo.

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Costos y beneficios Al reprocesar 4 m3 de trozos de madera en productos utilizables, se puede reducir la compra de madera virgen y de esta manera consumir menos recursos naturales. Además se evita completamente la generación de CO2 producida por la quema de los trozos de madera.

Medida

Compra y reacondicionamiento de la máquina fingerjoint de segunda mano

Beneficio Ahorro en la compra de materia prima debida al reprocesamiento del 7% (4m3) de los restos de madera a 17% del costo de la madera virgen

Inversión

Ahorros anuales

Período de recuperación de la inversión

360 reales (R$) o US$ 180

R$ 12.000 o US$ 6.000

11 días

Inicialmente, la compañía compró 60 m3 de tablones vírgenes a un costo de R$ 300/m3, lo que resulto en R$ 18.000. Los costos para la producción de la misma cantidad de tablas y tablillas reprocesando restos de madera, resultaron: 56 m3 de madera nueva a R$ 300/m3 = 4 m3 de madera reprocesada a R$ 50/m3 = Total =

R$ 16.800 R$ 200 R$ 17.000

Lo que produce un ahorro mensual de R$ 1.000 Otro beneficio que se obtuvo debido a la implementación de esta buena práctica, correspondió a mejoras organizativas. Anteriormente, los restos de madera se acumulaban en una pila desorganizada en un rincón del área de trabajo. La decisión de invertir en el proceso finger-joint liberó espacio de almacenamiento útil, mostró la necesidad de un ordenamiento regular de estos residuos, y convirtió el lugar de trabajo en un espacio más seguro para el personal en la medida en que éste no tropieza más con restos de madera tirados (que ahora son vistos como valiosa materia prima y tratados correspondientemente) en el área de producción.

Fuente: Guía de Buenas Prácticas de Gestión Empresaria (BGE) GTZ/P3U. Mayo 2002. Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor: Madera - Mueble

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Cadena de valor Carne – Cuero – Calzado Experiencia Nº 1 Curtiembre y Manufactura “CURMA” S.R.L. Cochabamba. Bolivia Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos al implementar medidas de “producción más limpia” (PML) propuestas por el Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles (CPTS) de Bolivia, a la curtiembre y manufactura CURMA S.R.L., ubicada en la ciudad de Cochabamba, Bolivia. Algunas de las recomendaciones no ejecutadas se encuentran aún en etapa de estudio técnico antes de su implementación. Descripción de la empresa CURMA es una empresa dedicada al curtido de pieles de ganado vacuno. Procesa un promedio de 2.500 pieles/mes equivalentes a 64 ton piel/mes. Pertenece al sector de la industria del cuero y al subsector del curtido. Sus productos son cuero curtido (wet blue) y cuero acabado e incluye la manufactura de guantes, coletos, cinturones, chamarras y accesorios de cuero en general. La planta trabaja 286 días al año, 5 ½ días por semana, 48 horas por semana y emplea a 40 trabajadores. Descripción del proceso La curtiembre recibe pieles de vacuno frescas, frescas saladas y secas saldas, las cuales son remojadas y lavadas en tinas. El agua para las operaciones industriales proviene de dos pozos ubicados en la planta. Las pieles son tratadas con sulfuro de sodio y cal en el proceso de pelambre (extracción del pelo de la piel). Posteriormente se lavan y se baja el pH de la piel con sales de amonio (desencalado) y se las acidifica (piquelado) con ácido sulfúrico antes de curtirlas. En el curtido, las pieles son tratadas con sales de cromo, para obtener el “wet blue”. Las operaciones que siguen son: recurtido, engrase y teñido para finalizar con el recorte, secado y acabado.

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Identificación del potencial de mejora Recomendaciones implementadas En el estudio del proceso de la empresa se identificaron algunos aspectos en donde se podrían aplicar medidas para mitigar los efectos ambientales negativos que generaba la empresa. Los mismos correspondieron a los siguientes: 3. 4. 5. 6.

Control del pH y reducción del contenido de sólidos en los efluentes Reciclaje de las aguas pre-remojo y de lavado de pelambre Control de inventarios y buenas prácticas operativas Reciclaje de la solución de piquelado y curtido

El punto 1 corresponde a la Gestión de Residuos (efluentes), el punto 2 a la Gestión del Agua, el 3 y el 4 a Gestión de Materiales. Caracterización del potencial de mejora Control de pH y reducción del contenido de sólidos en los efluentes CURMA descargaba sus efluentes con valores de pH variables: altos, para descargas de aguas de pelambre; y bajos, para descargas de aguas de piquelado y curtido. Estos efluentes con altas concentraciones en sulfuro, cromo y sólidos eran descargados directamente al desagüe sin tratamiento previo alguno. Modo de implementación de la mejora La empresa ha implementado un sistema pre-tratamiento de efluentes para separar sólidos, precipitar sólidos disueltos, disminuir sulfuros y neutralizar los efluentes muy ácidos o muy básicos. CURMA ha diseñado un sistema para enviar las aguas de remojo, pelambre y lavados de pelambre (pH entre 12 y 13), a un tanque de oxidación de 9 m3 de capacidad, previo paso a través de una malla inclinada (sidehill) para retener principalmente los lodos y el pelo extraído. En el tanque, los sulfuros son oxidados a sulfatos con burbujas de aire introducidas desde el fondo, en presencia de sulfato de manganeso que actúa como catalizador. Seguidamente, estos efluentes son enviados a un tanque de sedimentación cónico, de 10 m3 de capacidad, donde son neutralizados con ácido sulfúrico o con las soluciones provenientes del curtido/recurtido, hasta alcanzar un pH de 5.5. A este pH se alcanza el punto isoeléctrico de las proteínas, punto en el que Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor Carne – Cuero – Calzado

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éstas precipitan. Para completar la remoción de las proteínas se las flocula mediante la adición de sulfato de aluminio. La mezcla resultante es agitada en forma continua y tiempo de reposo, los sólidos se depositan en el sobrenadante se elimina directamente a la alcantarilla. Los lodos son enviados a filtros de arena, dispuestos separan los líquidos (que se envían a la alcantarilla); envían al relleno sanitario).

después de un cierto fondo y la solución en tanques donde se y los sólidos (que se

La solución de curtido, después de haber sido reciclada (ver reciclaje de la solución de curtido), es almacenada, junto con las de teñido y recurtido en otro tanque de 9 m3, desde el cual, previa sedimentación, se la envía al decantador para ser utilizada en la neutralización de las aguas de pelambre (como se indica líneas arriba) y/o ser descargada directamente al alcantarillado. A pesar de tratarse en algunos de técnicas fin de tubo, resulta interesante ver cómo se resolvió un problema frecuente en este tipo de industrias, como ser ser la generación de efluentes con ph variable. Igualmente, se utiliza la solución de curtido en cierta proporción para la neutralización de las aguas de pelambre. Caracterización del potencial de la mejora Reciclaje de las aguas pre-remojo y de lavado de pelambre La empresa consumía 4,1 m3 de agua/tonelada de piel en el proceso de ribera (pre-remojo, remojo, pelambre y lavados de pelambre). No existía proceso de reciclaje alguno. Modo de implementación de la mejora La empresa ha logrado un consumo de 3 m³ de agua/tonelada de piel. Se ha instalado un tanque pulmón elevado, de 18 m3, para recibir las aguas del segundo lavado de pelambre que se reutilizan en el primer lavado del día siguiente. Asimismo, las aguas de pre-remojo (3.000 l/día) son reutilizadas en el primer y segundo lavados de pelambre. Con ello se ha reducido el consumo de agua en las operaciones de lavado de pelambre en 2,500 l/día, aproximadamente, lo que equivale a un 25 % del consumo total en el proceso de ribera. Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor Carne – Cuero – Calzado

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Caracterización del potencial de la mejora Control de inventarios y buenas prácticas operativas Antes de la implementación de la mejora, la empresa consumía 20 kg de sulfuro de sodio (Na2S)/ton piel. No existía un control actualizado de inventarios. Modo de implementación de la mejora La situación actual de la empresa es la siguiente: Consumo: 16.5 kg Na2S/ton piel. La empresa ha montado un sistema computarizado que permite el control actualizado de sus inventarios lo que, junto con buenas prácticas operativas ha permitido una reducción general en el consumo de reactivos químicos, como por ejemplo el de sulfuro de sodio en el que se logró una reducción del 17.5%. Caracterización del potencial de la mejora Reciclaje de la solución de piquelado y curtido. Antes la empresa consumía 60 kg sales de cromo/ton piel; 83 kg sal común/ton piel (de todo el proceso). Una vez concluido el proceso de curtido, la solución que contiene sales disueltas (del piquelado) y cromo (del curtido) era descargada directamente al drenaje. Modo de implementación de la mejora En la actualidad la empresa consume 42 kg sales cromo/ton piel; 44 kg sal común/ton piel. La solución proveniente del curtido de la flor (a napa) es reciclada para emplearla en el curtido del descarne (a costra), previa fortificación de la solución. Esta solución es recirculada 3 a 4 veces. La solución de recurtido de costra también es reciclada empleándola en el siguiente lote para recurtido. Con ello se ha logrado reducir en 18 kg/ton piel (30%) el consumo de sales de cromo.

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Adicionalmente, el consumo de cloruro de sodio se ha reducido en un 47%, debido en parte a este reciclaje y, como se mencionó, a las buenas prácticas operativas y a un mejor control de inventarios. Costos y beneficios de las mejoras Como se muestra en las tablas siguientes, la empresa ha reducido el impacto ambiental generado por su actividad; al mismo tiempo ha obtenido ahorros importantes en el consumo de agua e insumos (sales de cromo, sulfuro de sodio y sal común), lo que se ha traducido en un mejor desempeño productivo. La inversión en estas medidas ha sido recuperada en 5,7 meses. Hoy, la empresa ha asimilado la filosofía de PML y la está incorporando dentro del sistema de calidad (ISO 9000) que pretende implementar. Mejoras en el desempeño de la planta según indicadores antes y después de implementar las recomendaciones Indicador de desempeño

Antes

Después

Reducción

% Reducción

Descargas de efluente a la alcantarialla

No cumplía normas de descarga de efluentes

Cumple las normas de SEMAPA 1

--

--

Consumo de Na2S (kg/tonpiel)

20

16,5

3,5

17,5

Consumo de agua de ribera (m3/ton piel)

4,1

3,0

1,1

25

Consumo de sales de Cromo (kg/ton piel)

60

42

18

30

Consumo de sal común (kg/ton piel)

83

44

39

47

1 Servicio Municipal de Agua Potable y Alcantarillado

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Inversiones, ahorros, retornos y beneficios ambientales Práctica de PML Controlar el pH y reducir el contenido de sólidos en los efluentes Reciclaje de las aguas de pre-remojo y lavado de pelambre Control de inventarios y buenas prácticas operativas Reciclaje de las soluciones de piquelado y curtido

Inversión (US$)

Ahorro anual (US$)

Beneficio Ambiental Cumplimiento con norma de SEMAPA. Eliminación de sólidos, neutralización, reducción de sulfuros y DBO en el efluente final. Disminución del consumo de agua en el proceso de ribera en 850 m3/año

7.800

No cuantificado

Mínima

30

No cuantificada

1.470

Disminución del consumo de sulfuro de sodio en 2.700 kg/año

14.700

Disminución de la cantidad de cromo descargada. Reducción del consumo de sales de cromo en 13.800 kg/año y cloruro de sodio en 30.000 kg/año.

Incluida en la recomendación 1

TOTAL 7.800 Período de recuperación de la inversión: 5,7 meses

16.200

Fuente: Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles. Bolivia. http://www.bolivia-industry.com/sia/prodlimp/estcasos.htm Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor Carne – Cuero – Calzado

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Experiencia Nº 2 Recuperación de pelo en los baños de pelambre Actuaciones de minimización de residuos y emisiones Comunidad Autónoma de Cataluña. España Se presenta a continuación el caso de 13 empresas, pertenecientes a la región de Gremi Blanquers d´Igualada, Comunidad Autónoma de Cataluña, España ; que han aplicado medidas para el recuperado de pelo de los baños de pelambre, en la industria del curtido de pieles. Identificación del potencial de mejora Los factores concretos que incentivaron el desarrollo del proyecto fueron los siguientes: 1. la necesidad de adecuar los vertidos de aguas residuales a la normativa vigente, (Gestión de Residuos, efluentes) 2. la posibilidad de valorizar un residuo con un alto contenido en nitrógeno como abono agrícola, 3. la posibilidad de lograr un importante ahorro de agua al eliminar el pelo en forma sólida, 4. la posibilidad de reducir el consumo de sulfuro. El punto 1 corresponde a la Gestión de Residuos (efluentes), el punto 2 a la Gestión de Residuos, el 3 a Gestión del Agua y el 4 a Gestión de Materiales. Caracterización del potencial de mejora La eliminación del pelo de las pieles de vacuno se realiza, en los procesos tradicionales, después de una operación de remojo, mediante un ataque químico en baños alcalinos en presencia de sulfuro sódico. La acción del sulfuro destruye los enlaces de las queratinas y el pelo se elimina en forma de sólido suspendido o disuelto en el agua residual. Las concentraciones de sulfuro requeridas para esta operación oscilan entre un 2-3% del peso de la piel. Esta práctica comporta unos vertidos de baños residuales con un alto contenido en sólidos suspendidos, una elevada DQO, concentraciones muy elevadas de sulfuro y un consumo de agua del orden de 18-22 litros/kg de piel.

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Modo de implementación de la mejora La nueva tecnología se basa en una inmunización del pelo con un álcali como por ejemplo hidróxido sódico o cal a pH 12,8 – 13 durante 45-60 minutos. A continuación, se adiciona sulfurosódico o sulfhidrato sódico en cantidades del orden de 1-1,2% y después de 30 minutos tiene lugar un afeitado químico del pelo. En este momento, el pelo se extrae del bombo y, en circuito cerrado, se pasa por un filtro que separa el pelo en forma sólida. En el mismo filtro, el pelo se lava para disminuir su concentración de sales y facilitar así su aplicación agrícola como abono orgánico con alto contenido en nitrógeno. La recirculación del baño se mantiene durante unos 90 minutos. Posteriormente, se adiciona una pequeña cantidad de sulfuro sódico (0,5%) y de cal (0,5%) para acabar de destruir los restos de raíz de pelo que quedan en la piel. Al no haber disuelto el pelo, se requiere una cantidad mucho menor de agua en operaciones posteriores, incluso pudiendo realizar las operaciones de remojo y pelambre con 15-16 litros/kg de piel. La actuación se dividió en tres fases: 1. Investigación y análisis realizados en las instalaciones de la Asociació d´Investació de les Indústries del Curti i Anexes (AIICA) para poder determinar las formulaciones de productos, temperaturas, tiempo de proceso y variaciones en el rendimiento al variar los diferentes factores. 2. Ensayos a escala industrial y adecuación del proceso químico. 3. Adecuación de las instalaciones industriales. A continuación se muestran los diagramas de proceso, antes y después de aplicar la medida de mejora.

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Proceso anterior

Proceso actual

Piel

Na2CO2 Humectantes

NaHS Na2S Ca(OH)2 Productos auxlinares

Piel

Lavado

Agua salina

Remojo

Agua residual

Pelambre

Agua residual

Lavado

Agua residual

Na2CO2 NaSH Humectantes

Remojo

Agua residual

Ca(OH)2 NaHS

Inmunización

NaHS Na2S

Piel en tripa al esto de proceso

NaHS Na2S Ca(OH)2 Productos

Afeitado químico

Pelambre

Recuperación pelo (75% humedad)

Agua residual

Piel en tripa al esto de proceso

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del de

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Costos y beneficios de la mejora Balance (datos de un total de 13 empresas)

Balance de materias Nivel de contaminación en % Residuos valorizables

Consumo de agua y productos químicos

Gastos de Gestión

Materia primas Agua Productos químicos DQO

Proceso anterior 2.000 t/mes 42.000 m3/mes 190 t/mes 100

Proceso actual 2.000 t/mes 30.000 m3/mes 145 t/mes 60

12.000 m3/mes 45 t/mes 40

MES

100

40

60

Pelo (25% materia seca)

-

400 t/mes

Consumo anual

462.000 m3/año

330.000 m3/año

Costo de abastecimiento Costo de vertido Sulfuro Cal Humectantes y varios

47.200 €/año 1.304.087 €/año 158.654 €/año 52.885 €/año 528.846 €/año

33.714 €/año 751.202 €/año 111.058 €/año 40.986 €/año 462.740 €/año

Vigilancia y control

-

132.212 €/año

Mantenimiento

-

108.173 €/año

Gestión de Residuos

-

79.327 €/año 372.260 €/año 600.962 €/año

Ahorro anual Inversión Período de retorno de la inversión

Ahorros

132.000 3 m /año 13.486 €/año 552.885 €/año 47.596 €/año 11.899 €/año 66.105 €/año -132.212 €/año -108.173 €/año -79.327 €/año

1,6 años

Conclusiones Además de la reducción en el consumo de productos químicos y agua, la modificación de proceso llevada a cabo por estas 13 empresas ha permitido gestionar correctamente un residuo sólido que hasta ahora se vertía con las aguas residuales, con la consiguiente disminución del costo de vertido y con la posibilidad de ser valorizado posteriormente como abono, lo cual hará disminuir aún más el costo de gestión de residuos. Resulta interesante observar cómo un trabajo en conjunto de las empresas dedicas al rubro, favoreció el estudio del tema, el planteo de alternativas de mejores prácticas y la implementación de las mismas. Todo esto repercutió en la competitividad y rentabilidad de las empresas participantes.

Fuente: Centro de Actividades Regionales para la Producción Limpia (CAR/PL). Plan de Acción para el Mediterráneo. Departamento de Medio Ambiente. Cataluña. España. Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor Carne – Cuero – Calzado

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Experiencia Nº 3 Resultados de una evaluación medioambiental en una curtiembre de pieles de ovino Países en vía de desarrollo El caso que a continuación se detalla consiste en una evaluación medioambiental en una curtiembre de pieles de ovino realizado en un país en vía de desarrollo. La finalidad de este estudio es el poder identificar acciones que puedan: -

Reducir el volumen de tóxicos, de materia prima y de energía utilizados en el proceso de fabricación. Demostrar el valor medioambiental y económico de los métodos para la prevención de la contaminación en las industrias del curtido. Mejorar el rendimiento de las operaciones y aumentar la calidad del producto.

Descripción de la empresa La instalación es una curtiembre que produce cuero a partir de pieles de ovino y de caprino, que curte aproximadamente 2.000 pieles de ovino al día, que supone un total de 600.000 pieles en un año. Entre el 90% y el 95% de la producción anual de pieles corresponde a pieles de ovino para la confección y el resto corresponde a pieles de caprino para calzados. Los residuos generados por la curtiembre provienen de las pieles y de los productos químicos utilizados en la producción. La instalación suministra in situ un tratamiento previo de los efluentes antes de verter las aguas residuales al sistema de saneamiento municipal. Identificación y Caracterización de las mejoras En el momento de la evaluación, existía una serie de problemas de contaminación en la empresa: -

vertido excesivo de cromo volumen excesivo de efluentes fijación ineficaz del cromo generación de sulfhídrico

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-

utilización ineficaz de los productos químicos de tinte

Modo de implementación de las mejoras A continuación se listan las recomendaciones para la instalación: Previo al curtido: 1. Efluentes mejorados mediante un tratamiento secundario de reciclaje. 2. Pelambre: Segregación de las otras corrientes de residuos y oxidación por separado. 3. El agua para el lavado en el calero reutiliza el efluente del lavado en el pelambre. Curtido: 1. Fijación del cromo: Incremento de la temperatura y control del pH. 2. Reciclaje del efluente de cromo: El reciclaje del efluente con cromo usado, con la incorporación de 1/3 respecto de los requerimientos iniciales, reduce la cantidad de cromo del agua. 3. Recuperación del cromo: Precipitación de los residuos con cromo con hidróxido. Una vez asentados, se vuelve a disolver con ácido y se reutiliza en lotes posteriores. Con la reutilización y la recuperación del cromo, el reciclaje de los tintes negros y el reciclaje del agua se obtendrá la misma calidad en las pieles curtidas y, al mismo tiempo, se reducirá el volumen de productos químicos tóxicos vertidos al medio ambiente. Se puede volver a utilizar el efluente de cada baño virgen del curtido hasta un máximo de 5 veces añadiendo un tercio de la cantidad normal de sulfato de cromo antes de cada baño de curtido. Asimismo, la recuperación del cromo reducirá las emisiones y los costos de producción. La aplicación de estas recomendaciones sirve para reducir la cantidad de aguas residuales tratadas a 2.000 m3 por año, disminuir también los vertidos de sales de cromo tóxicas y de los baños de tintes y aislar las corrientes de residuos incompatibles para tratarlas por separado. Como no resulta práctico para la curtiembre eliminar la necesidad de una instalación para un tratamiento previo de sus aguas residuales, estas recomendaciones harán que el sistema de tratamiento funcione de una manera más rentable. Además, la separación Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor Carne – Cuero – Calzado

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de las aguas residuales evitará la generación de olores desagradables y de sulfuro de hidrógeno gaseoso tóxico. Costos y beneficios de las mejoras Beneficios ambientales y económicos: -

Reducción del consumo de agua

-

Reducción de la generación de aguas residuales

-

Reducción de olores

-

Ahorro en el consumo de productos químicos

Costos y ahorros Previo al curtido: 1. La mejora de los efluentes mediante un tratamiento secundario de reciclaje conlleva una reducción del 30% del consumo de agua. Los costos de realización son de € 14.994 2. Pelambre: La separación de las otras corrientes de residuos y la oxidación por separado, elimina la generación de H2S. No hay costos de realización y el período de retorno de la inversión es inmediato. 3. El agua para el lavado en el calero se vuelve a utilizar para el lavado del pelambre, de este modo se reducen las aguas residuales. El costo de esta operación es de € 882, con un beneficio de € 882 y con un período de retorno de la inversión de 1 año. Curtido: 1. Fijación del cromo: El incremento de la temperatura y el control de pH reducen la cantidad de cromo en las aguas residuales. Los costos para su realización representan € 1.764. 2. Reciclaje del efluente con cromo: El reciclaje del efluente con cromo usado, con incorporación de 1/3 respecto a lo requerido inicialmente, reduce la cantidad de cromo en el agua. Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor Carne – Cuero – Calzado

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Los costos para su realización son de € 1.764, los beneficios representan € 1.410 al año y el período de retorno de la inversión es de 5 meses. 3. Recuperación del cromo: Precipitación de los residuos con cromo con hidróxido. Una vez asentado, se vuelve a disolver con ácido y se reutiliza el cromo de las aguas residuales. Los costos de realización son de € 1.764, el beneficio supone € 882 al año y el período de retorno de la inversión es de 2 años. Los costos totales de estas medidas corresponden a € 21.168 con beneficios de € 6.174 al año. Los dos puntos más importantes de esta curtiembre en relación con el medio ambiente son el uso frecuente del cromo en el tinte negro y en las sales del curtido y el contacto directo de los trabajadores con estos materiales tóxicos. Si se aplican con éxito estos consejos, se observará un recorte del 55% o de 25 toneladas métricas al año en la compra de sulfato de cromo y una disminución del 25% o de 6 toneladas métricas al año en la compra de tinte negro. Esta evaluación contemplaba, en su totalidad, cinco oportunidades para la prevención de la contaminación en esta instalación. Su aplicación supondría un ahorro de 83.790 en el primer año después con una inversión total máxima de € 19.404. Una vez aplicados, se reducirá el volumen de sulfato de cromo usado en el curtido en 25 toneladas métricas al año, se eliminará la generación de H2S, disminuirá la cantidad de aguas residuales generadas en 2.000 metros cúbicos al año y reducirá los productos químicos necesarios para tratar las aguas residuales. Estas cinco opciones pueden ser aplicadas fácil y rápidamente por parte de la plantilla de la empresa. Ninguna requiere el uso de una tecnología cara, complicada o nueva.

Fuente: Oportunidades de prevención de la contaminación en el Sector del Curtido en la región mediterránea. Centro de Actividades Regionales para la Producción Limpia (CAR/PL) Centro de Iniciativas para la Producción Limpia. Barcelona. España. Octubre 2000. www.cema-sa.org Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor Carne – Cuero – Calzado

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Experiencia Nº 4 Empresa Curtidora Chile El estudio se llevó a cabo en las instalaciones de una empresa curtidora de piel de borrego y cabra. La empresa opera turnos de 8 hrs., con 20 trabajadores de planta y 5 temporales. Cada empleado trabaja un total de 40 hrs. semanales. Aproximadamente 400 pieles de borrego son curtidas diariamente, para un total de 1200 pieles al año. Entre el 90 y el 95% de la producción anual se utiliza para vestido, y el resto para calzado. Los residuos químicos y desechos sólidos que se generan provienen de la piel y los químicos usados en los procesos de producción respectivos. No existe sistema de alcantarillado ni planta de tratamiento en los alrededores de la empresa. Las instalaciones cuentan con un sistema de tratamiento de residuos sólidos primario y secundario. Durante los meses de verano los niveles de evaporación son sumamente altos. Motivos del proyecto El proyecto se encaminó a brindar soluciones para los siguientes asuntos: • reducir la cantidad de sustancias tóxicas, el consumo de agua y energía en el proceso de manufactura; y así disminuir la contaminación generada por la empresa y el riesgo a la salud de los trabajadores, • demostrar el valor económico y ecológico de métodos preventivos de la contaminación en la industria de la peletería; y • mejorar la eficiencia operativa de la empresa, así como la calidad del producto. Descripción técnica Las pieles, al llegar a la curtidora, primero son remojadas para limpiarlas de sangre, estiércol o cualquier otra impureza. El contenedor en el cual se remojan las pieles utiliza 25m3 de agua a temperatura ambiente. Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor Carne – Cuero – Calzado

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Una pasta de sulfato de sodio y cal se aplica sobre la carne sobrante en el cuero. Después una máquina quita todo la lana de la piel y son transferidas a otro contenedor para ser encaladas. El proceso de encalado disuelve la epidermis, restos de lana y cualquier otro componente no deseado en la piel. Tras este proceso las pieles son lavadas y pasan a la operación de desencarnado. Las pieles se colocan en un tonel donde se lava la solución de cal. Se emplean enzimas descalcificadoras, para disminuir el turgente de la piel, eliminar los materiales no deseados y disminuir el pH . Sales de sodio, ácidos orgánicos y agua se mezclan con las pieles por aproximadamente 2 hrs. El kerosene y demás agentes son añadidos para desengrasar las pieles. Para disminuir el pH y recoger las pieles se utiliza una solución de ácido sulfúrico. El siguiente paso es añadir una solución de sulfato de cromo con agentes disolventes para estabilizar el colágeno en la piel, el cual reacciona con las proteínas evitando así posibles reacciones no deseadas. Después del curtido y reposo, las pieles se escurren y rasuran para ser transferidas a otro tonel para su neutralización con bicarbonato de sodio. Tras un nuevo enjuagado, las pieles son recurtidas agregándoles compuestos de grasas químicas para otorgar la textura del cuero. Identificación del potencial de mejora Al momento de la evaluación, existían varios problemas de contaminación en la empresa incluyendo: • • • • •

descargas innecesarias de cromo; excesivo volumen de efluentes; ineficaz fijación de cromo; generación de sulfuro; y uso excesivo de tintes químicos.

El diagnóstico identificó 5 oportunidades para prevenir la contaminación que podrían solucionar los problemas antes señalados con importantes beneficios económicos y ecológicos para la empresa: Reusar y recuperar cromo, reciclar el teñido negro y reciclar el agua, mantener la calidad del producto y al mismo tiempo disminuir la cantidad de químicos tóxicos liberados al ambiente. Los efluentes de cada curtido virgen pueden ser Capítulo V. Experiencias Producción Limpia Cadena de Valor Carne – Cuero – Calzado

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reusados hasta 5 veces añadiendo un tercio de la cantidad normal de sulfato de cromo antes de cada baño de curtido. Modo de implementación de la mejora El principal problema ambiental de la industria de la peletería es el excesivo uso de sales de cromo para el curtido y la exposición directa de los trabajadores a este material tóxico. La aplicación exitosa de estas recomendaciones disminuyen la adquisición de cromo hasta en 2 toneladas anuales. A pesar de que la mayoría de las operaciones de curtido usan cromo trivalente, el curtido inicia con cromo hexavalente y lo convierte en trivalente. Al recuperar el cromo, se reducen las descargas de este material en 45%, disminuyendo los costos de producción hasta en USD$ 6.300. Costos y beneficios de la mejora La siguiente tabla engloba las acciones recomendadas a la empresa y presenta los beneficios ambientales y los costos de implementación: Operación Remojo precurtido Encalado precurtido Lavado de cal (pre-curtido) Fijación de cromo (curtido) Reciclaje de los efluentes de cromo (curtido) (curtido) Reciclaje de cromo

Acción preventiva / Beneficio ambiental

Costo (USD$)

Mejorar el sistema de tratamiento 17.000 secundario reduce en 30% el consumo de agua Separar de otros flujos de residuos y oxidar aparte - Elimina la generación de Ninguna sulfuro de hidrógeno Reuso del agua del lavado de cal 1.000 disminuye el consumo de agua Aumentar la temperatura y el control del pH - Reduce la cantidad de cromo 2.000 en las aguas residuales Reciclar los efluentes del cromo adicionando únicamente 1/3 de lo 2.000 usado anteriormentereduce la cantidad de cromo en el agua residual Precipitar los residuos de cromo con hidróxido y sedimentos, redisolverlo 2.000 con ácido y reusar - Disminuye el cromo en las aguas residuales

Beneficio económico (USD$)

Periodo de recuperación

Aún no determinada

Desconocido

Ninguna

Inmediato

1.000 anual

1 año

ninguno

N/A

1.000 anual

5 meses

1.000 anual

2 años

Fuente: Unidad de Análisis Económico y Social de la Secretaría de Medio Ambiente Recursos Naturales y Pesca. México.

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Situación de la Producción más Limpia en Argentina. Trabajo presentado en el Congreso de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente – Chile. Octubre 2001, cuyo lema fue “Con los pies en la Tierra”. Ing. Horacio Carmona

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Buenas Prácticas Internacionales en Apoyo a PyMEs. Análisis de algunas experiencias recientes en Argentina. Septiembre 2002. Comisión Económica para América Latina y el Caribe (CEPAL). Oficina en Buenos Aires. Juan Carlos Lascurain (Vicepresidente PyMI, Unión Industrial Argentina) José Ignacio De Mendiguren (Secretario, Unión Industrial Argentina) Osvaldo Rial (Presidente, Unión Industrial Argentina).

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Evolución territorial-sectorial de las PyMEs argentinas (1994-2000) – Julio 2001. Observatorio Permanente de las PyMEs – Unión Industrial Argentina. www.uia.org.ar

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Guía de Buenas Prácticas en Uso Racional de la Energía para el sector de las PyMEs. CNPML

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Publicación de Casos Exitosos de Producción más Limpia en Colombia. CNPML

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Centro Nacional www.cnpml.or.cr

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Limpia.

Costa

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Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones. Aserraderos.

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Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones. Pintado Industrial.

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Libro Blanco para la Minimización de Residuos y Emisiones. Pintura en Carrocerías.

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Manual de Buenas Prácticas Ambientales en la Industria de la Madera y el corcho.

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