Fábrica de Martorell La fábrica de Martorell, situada a 30 kilómetros de Barcelona, fue inaugurada en febrero de 1993 por el rey Juan Carlos I y es una de las más modernas de Europa. Tiene una superficie de más de 2.800.000 metros cuadrados, equivalente a 400 campos de fútbol, de los que 260.000 corresponden a zonas verdes. En sus 15 edificios trabajan unas 7.000 personas, divididas en turnos de mañana, tarde y noche. Actualmente, la producción diaria de la fábrica ronda las 2.000 unidades y la producción anual se sitúa en torno a las 380.000 unidades, que se distribuyen para su comercialización, por carretera, mar y tren, a más de 75 países. La introducción de innovaciones en los procesos de producción, la ampliación de la formación del personal –en los diferentes centros ubicados dentro de las propias instalaciones de la fábrica– y la incorporación de la más moderna tecnología han permitido la modernización de la factoría, cuyas líneas de montaje ofrecen una gran versatilidad de producción. En Martorell se fabrican todos los modelos de la gama SEAT, a excepción del Alhambra, Toledo y Mii, con la premisa fundamental de ofrecer un producto de elevada calidad capaz de satisfacer las necesidades de los clientes. El proceso de producción comienza en prensas, donde se estampan las piezas que formarán la carrocería. El recinto dispone de tres líneas, en las que las piezas son transportadas automáticamente de matriz en matriz –consiguiendo así que el proceso sea continuo–, para dar forma a todos los elementos de la carrocería del vehículo. Las prensas se encuentran dentro de un recinto insonorizado con el fin de evitar la contaminación acústica. Los talleres de chapistería, protagonistas de la segunda fase del proceso, son los más automatizados de la fábrica y en ellos más de dos mil robots se encargan de unir prácticamente el 100% de los puntos de soldadura de la carrocería, empleándose en determinadas zonas la tecnología láser, lo que garantiza una excelente precisión del acabado, controlado mediante ultrasonidos. Durante el proceso de ensamblaje, el vehículo es sometido a un exhaustivo control de medición online de la carrocería. El pintado se desarrolla, a continuación, en dos talleres diferentes. En el primero se lleva a cabo la fase de pretratamiento de las superficies, con el fin de garantizar la resistencia a la corrosión. En el segundo se aplican, mediante robots, las diferentes capas de color y lacado, tanto en el interior como en el exterior del vehículo. Los dos talleres están construidos y acondicionados teniendo en cuenta la tecnología más respetuosa con el medio ambiente y utilizan imprimaciones con base al agua. Una vez pintado el vehículo, las carrocerías se trasladan al taller de montaje, donde se ensamblan las piezas interiores. Para mejorar la eficiencia en la implantación de nuevos procesos se emplean herramientas virtuales, que permiten visualizar estos procesos antes de implantarlos. Martorell es un ejemplo excelente de fábrica

diseñada para favorecer las mejores condiciones en el puesto de trabajo y destacan los avances en ergonomía introducidos con la implantación de la plataforma modular transversal (MQB). Asimismo, también sobresale la aplicación del concepto ‘just in time’, el método de aprovisionamiento de material en la cadena de montaje del que SEAT fue pionera en España, ya que cuenta con un completo parque industrial de proveedores junto a sus instalaciones. En los últimos tiempos se han introducido novedades en este ámbito, como el suministro de la parte frontal de los vehículos en ‘just in time’ utilizando sistemas de transporte automático de bajo coste. Todos los vehículos que salen de las líneas están identificados automáticamente a través de un innovador sistema de radiofrecuencia y son sometidos a rigurosos controles (pautas estandarizadas para todas las marcas del Grupo Volkswagen) que garantizan su calidad antes de pasar a las campas de distribución, desde donde son distribuidos a los concesionarios de SEAT en más de 75 países. La planta de Martorell utiliza los más estrictos criterios de calidad y sostenibilidad en el proceso de fabricación de los vehículos y, en su compromiso con el medio ambiente, destina importantes inversiones a este objetivo. En los últimos años el proyecto SEAT al Sol ha convertido a la fábrica de Martorell en la mayor planta de placas fotovoltaicas de la industria del automóvil a nivel mundial. Los 53.000 paneles solares instalados en las cubiertas de los talleres y sobre las campas de almacenamiento provisional de vehículos generan 15 millones de kWh anuales, lo que supone un ahorro de 7.000 toneladas de CO2. Además, la fábrica de Martorell cuenta con otros dos grandes sistemas de reducción de emisiones. Por una parte, dispone de dos líneas de tren de 40 kilómetros para trasladar vehículos directamente al Puerto de Barcelona (Autometro) y componentes desde las instalaciones de la Zona Franca de Barcelona (Cargometro). Ambas líneas reducen los desplazamientos de camión en unos 50.000 trayectos anuales y evitan la emisión de 2.000 toneladas de CO2 al año. Asimismo, la fábrica cuenta también con una planta de cogeneración, que genera el 50% de la electricidad y el 90% de la energía termal que consume, ahorrando hasta 12.800 toneladas de CO2 al año. Los datos más relevantes: Consumo anual de agua: 1.282.000 m³ Consumo anual de electricidad: 260 GWh Consumo anual de gas: 495 MWh Producción / día: 2.000 unidades aprox. Número de robots: Más de 2.400 Velocidad de fabricación: 1 coche cada 40 segundos Viales interiores: 10,5 km de vías de ferrocarril, 25 km de calles

Centro Técnico El Centro Técnico de SEAT, dedicado a actividades de Investigación y Desarrollo (I+D), es el único de sus características en España que posee la experiencia y las tecnologías que permiten el desarrollo integral de un nuevo vehículo. En él se trabaja con perspectiva de futuro, captando de los clientes ideas y necesidades que permitirán crear los coches que dentro de muy pocos años integrarán la gama SEAT. En sus instalaciones, ubicadas en una superficie de 200.000 metros cuadrados de los que 43.000 están edificados y equipados, trabajan a diario más de 900 personas, la mayor parte titulados medios y superiores procedentes de distintas nacionalidades, que utilizan las tecnologías más avanzadas para crear automóviles modernos y fiables. El manejo de técnicas de simulación y realidad virtual ha permitido al Centro Técnico cumplir requisitos tan importantes como acortar los tiempos de desarrollo, siendo referencia en el Consorcio, así como reducir los costes y aumentar la calidad. El Centro Técnico ejerce además una importante labor de dinamización industrial, actuando desde hace muchos años como motor impulsor del desarrollo tecnológico de los proveedores de la compañía en toda España. El proceso de creación de un automóvil, desde que es tan sólo una idea hasta que se produce la primera unidad, sigue unas fases claramente definidas. El Centro de Diseño del Centro Técnico es quien comienza a definir un producto a partir de unas ideas previas. El diseño es uno de los puntos fuertes de los automóviles de la “nueva SEAT” y sus responsables dan forma a un esbozo que, acorde con las líneas estratégicas de la compañía, marque pautas y responda a las necesidades de los clientes. En una primera fase se definen las líneas maestras del nuevo producto y empieza la creación de formas, el planteamiento de las dimensiones generales y el estudio de viabilidad de todos los elementos que diferenciarán el coche de otros presentes en el mercado. En esta etapa, las tecnologías de realidad virtual y simulación juegan un papel esencial para realizar multitud de pruebas, como estudiar la aerodinámica, la rigidez y eficacia de los chasis, la refrigeración y climatización, pruebas de choque en diversas variantes, etcétera, sin haber llegado a construir ninguna unidad física, lo cual permite reducir costes y acortar tiempos de desarrollo. También en esta fase se comprueba que el diseño proyectado tenga una aplicación industrial factible y que su fabricación en serie sea técnica y económicamente realizable. Cuando el proyecto ya está definido en sus formas generales, teniendo siempre en cuenta la posibilidad de reciclaje de cada uno de los elementos, empieza la fase de desarrollo propiamente dicha en áreas tan distintas como carrocerías, acabados, motor, chasis, electricidad y electrónica, seguridad activa y pasiva, respeto al medio ambiente (tanto en el proceso de fabricación como en la vida útil del coche), confort y ergonomía, aplicaciones multimedia, etcétera. Para desarrollar cada una de estas

áreas se aplica la tecnología más avanzada. Además de los sistemas de simulación y realidad virtual, los ingenieros del Centro Técnico disponen de más de 800 puestos de trabajo equipados con tecnología CAX. Cuando los ordenadores han terminado su función, llega el turno de los primeros prototipos reales, que son probados en profundidad. El Centro Técnico cuenta con instalaciones tecnológicamente muy avanzadas, como cámaras acústicas, climáticas o de reproducción de luz solar, bancos de fatiga para componentes y vehículos completos, bancos de caracterización y ensayo de motores, cabinas para ensayos de contaminación, bancos de ensayo de rigidez y flexión de carrocería, bancos de ensayo de seguridad de componentes y vehículos, soldadura láser y laboratorios de materiales. Como complemento a estas instalaciones, se han concertado con IDIADA los ensayos de choque, anillo de alta velocidad y pista de fatiga acelerada, de utilización exclusiva y construida según la tecnología del Grupo Volkswagen. Los datos más relevantes: Superficie: 200.000 m² Superficie edificada: 43.000 m² Plantilla: 919 empleados Puestos de trabajo con tecnología CAX: 848

Centro de Prototipos de Desarrollo El Centro de Prototipos de Desarrollo (CPD), situado en el corazón de la planta de SEAT de Martorell, representa la puesta en marcha de un concepto que busca un gran avance en la innovación de los procesos de desarrollo dentro del Grupo Volkswagen. Bajo la dirección de la vicepresidencia de Investigación y Desarrollo y la vicepresidencia de Producción, los departamentos de Prototipos y de Taller Piloto han unido sus esfuerzos para crear el nuevo Centro de Prototipos de Desarrollo. El nuevo CPD concentra las actividades relacionadas con las primeras fases de diseño y desarrollo de un nuevo modelo tanto virtual como físico, conjuntamente con las de viabilidad, productividad, análisis de problemas y soluciones preventivas de los procesos productivos. La concepción de este nuevo centro utiliza los recursos comunes y aprovecha las sinergias entre dichos departamentos para reducir el tiempo de desarrollo y mejorar la comunicación entre Investigación y Desarrollo (I+D) y Producción en lo referente a los nuevos modelos. Logra una mayor eficiencia y productividad de los procesos de construcción de nuevos prototipos virtuales y físicos y ayuda a conseguir que los nuevos lanzamientos se realicen en plazos más cortos y con mayor calidad. El Centro de Prototipos de Desarrollo es uno de los proyectos emblemáticos de SEAT.

Inaugurado el 16 de julio de 2007, ha conseguido reunir en un mismo espacio los conocimientos, el personal y los medios de los departamentos de Prototipos del Centro Técnico de SEAT y el Taller Piloto de Ingeniería de Procesos de Martorell. Una de las principales ventajas que supone compartir organización y espacio es que se agiliza la cooperación, se aprovechan las sinergias y aumenta el intercambio de información en las fases de desarrollo e industrialización garantizando siempre la confidencialidad. Es habitual la entrada en la línea de montaje de alguno de los nuevos prototipos con el fin de analizar la viabilidad del modelo en las etapas tempranas del desarrollo. Las áreas del CPD tienen entre sus objetivos el aseguramiento y simulación de los procesos a partir del primer prototipo, reducciones de costes e inversiones, eliminación de las intersecciones entre I+D y Producción y anticipación a la solución de problemas con la experiencia de los productos de serie. Una de las herramientas es la ‘Ergonomía Virtual Aplicada’, una nueva aplicación del proyecto MAVE (Maqueta de Análisis Virtual Ergonómico), en la que se simulan operaciones de montaje sin necesidad de disponer de vehículos físicos o instalaciones, con el fin de valorar la fatiga de los operarios en sus tareas diarias. Las instalaciones del CPD cuentan con 18.808 metros cuadrados de superficie edificada. Lo componen las áreas de Projektsteuerung, Aseguramiento Virtual, Modelos DKM, Prensas, Chapistería, Pintura, Logística y Montaje y Coches Especiales. El equipo lo compone 253 profesionales cualificados en los procesos descritos y comprometidos con la mejora continua y la perfección. El Centro de Prototipos de Desarrollo genera la implicación de personas de áreas muy diversas de la compañía promoviendo opiniones y sugerencias que permiten valorar y solucionar problemas antes de que se produzcan, mejorando costes y recortando el tiempo necesario para la construcción de los prototipos y vehículos de preseries. Las competencias principales que se realizan en el CPD engloban íntegramente todos los procesos de elaboración de los modelos de control de datos, de los prototipos y de los vehículos de preserie y especiales. CPD además, realiza otras actividades como aseguramiento de la geometría y montabilidad, análisis y mejora de la productividad y calidad y ergonomía virtual, entre otros. Los datos más relevantes: Superficie ocupada: 18.808 m² Plantilla: 253 empleados Actividades: Prototipos y Modelos Virtuales

Modelos de Control de Datos (DKM) Modelos de Referencia (RFM) Elaboración de Medios y Piezas Prototipo Construcción de Concept Cars, Prototipos y Vehículos de Preserie Construcción de Vehículos Especiales Análisis Producto-Proceso en fases de Desarrollo y Lanzamiento

SEAT Design Center El SEAT Design Center (SDC), inaugurado en octubre de 2007, es una instalación muy singular dentro del complejo industrial de SEAT en Martorell. Situado en el recinto del Centro Técnico, y con una superficie de 5.600 metros cuadrados, es uno de los centros de diseño más modernos y funcionales del mundo, el único de sus características en España. Creado por y para diseñadores, concentra en una sola instalación todo el proceso de diseño, permitiendo a la compañía aprovechar mejor las sinergias en el ámbito de las actividades de Investigación y Desarrollo (I+D) y potenciar el diseño, una de las principales señas de identidad de los modelos de la marca. Este centro cuenta con las más avanzadas tecnologías y equipamientos para desarrollar el proceso de creación, desde el primer trazo hasta la construcción física de los primeros prototipos. Pensado y construido en función de los procesos creativos que tienen lugar en su interior, el edificio cumple, por encima de todo, con dos premisas como son la funcionalidad y confidencialidad. Gracias a un sistema de celosías, de inspiración mediterránea, cuenta con abundante luz natural que permite trabajar en las mejores condiciones y reducir el consumo energético, pero a la vez es totalmente opaco desde el exterior, ya que hasta el momento de su presentación, las formas de un nuevo automóvil están reservadas únicamente a sus creadores. El equipo de Diseño de SEAT tuvo un papel muy importante en el proceso de concepción de esta instalación, transmitiendo sus necesidades al equipo de arquitectos e ingenieros encargados de su construcción. Dado que el trabajo que se realiza en su interior es muy especial, su estructura también ha de serlo. Por este motivo, y en sus dos plantas, la distribución de espacios se divide en cuatro grandes áreas que engloban diversos equipamientos y actividades: • • • •

Área de las Ideas (diseño): diseño exterior e interior, Color & Trim, CAD y Design Engineering. Área de Creación (construcción): modelado interior y exterior, talleres, cabina de pintura, almacén de modelos y materiales y servicios. Área de Presentaciones Virtuales: Sala de Realidad Virtual. Área de Presentaciones Físicas: Patio cuadricular central de 430 metros cuadrados.

Todas las zonas de trabajo se articulan alrededor de este patio, que tiene dos funciones. Por una parte, permite que la totalidad de los espacios de trabajo cuenten con abundante luz natural. Por otra, ofrece un escenario idóneo para la presentación de los futuros modelos de la marca a fin de valorar sus formas, colores y acabados con iluminación natural. Tanto el patio como los diversos talleres situados en la planta baja son visibles en todo momento desde las oficinas acristaladas de la planta superior, donde se ubican las oficinas de diseño y Dirección, que ocupan una posición estratégica dentro del edificio que les ofrece un control visual directo de las distintas fases de desarrollo de un prototipo, permitiendo un seguimiento óptimo del proceso de diseño y producción. En la planta baja, los talleres ocupan un amplio espacio, pero también tienen mucho protagonismo las zonas de exhibición que junto al patio conforman un espacio de gran flexibilidad para la presentación de prototipos. El edificio está dotado con las tecnologías más vanguardistas en materia de diseño por ordenador como potentes herramientas de simulación y cálculo y avanzados sistemas de realidad virtual, que permiten la visualización simultánea, por parte de varias personas, del modelo en el que se está trabajando en ese momento. Tecnología de última generación al servicio de una nueva filosofía de diseño que busca el purismo en las líneas, los materiales y la arquitectura, y que se plasmará también en los futuros modelos de SEAT. Pero no sólo los productos de la marca española se gestan en este nuevo complejo, con capacidad para un centenar de ingenieros, diseñadores y modelistas altamente cualificados y procedentes de todo el mundo, sino que también se prestará servicio a todo el Grupo Volkswagen. Los datos más relevantes: Superficie: 5.600 m² Plantilla: 100 empleados Actividades: Diseño exterior e interior Color & Trim CAD Design Engineering Modelado exterior e interior

Centro de Recambios Originales Situado junto a la fábrica de Martorell, el Centro de Recambios Originales SEAT (CROS) es una moderna instalación de 75.000 metros cuadrados que distribuye piezas de recambio a los concesionarios de SEAT, Volkswagen, Audi y Škoda en España, a los de SEAT en Portugal, y también a los importadores de SEAT en todo el mundo. Casi ocho millones de líneas de pedido, desde un retrovisor hasta una carrocería completa, son gestionadas anualmente por los empleados de esta planta, que tiene 150.000 referencias en stock. El CROS es un elemento clave en el servicio posventa y de atención al cliente de SEAT, y permite atender de forma eficaz las necesidades de la red comercial de la compañía. Ello es posible gracias a una moderna distribución de espacios y a un completísimo sistema de control informático, que realiza no sólo un exacto control del stock disponible sino también el seguimiento en tiempo real del estado de los pedidos, lo que permite que un encargo de la red comercial realizado hasta las 18:00 horas, esté disponible en su destino antes de las ocho de la mañana del día siguiente en cualquier punto de España y Portugal. La tarea del CROS exige una perfecta coordinación y una logística de almacenaje y distribución impecable para atender con la máxima rapidez y eficacia los pedidos que diariamente llegan desde la red comercial e importadores de todo el mundo. Sus más de 200 empleados, divididos en tres turnos, efectúan una precisa labor que les permite recibir, clasificar, almacenar y enviar sin descanso miles y miles de piezas de todos los tamaños. Desde el muelle de recepción, donde llegan a diario docenas de camiones de los distintos proveedores de SEAT, Volkswagen, Audi y Škoda de todo el mundo, hasta el de expedición, desde donde parten los pedidos a los cientos de clientes de la red comercial de SEAT y Volkswagen-Audi España, una pieza de recambio está siempre controlada por un complejo sistema informático, el alma de la instalación, que recibe los pedidos y las entregas de los proveedores, controla el stock de piezas disponibles y conoce en todo momento la gestión de los distintos pedidos, ya que no sólo todas las piezas están referenciadas sino que los vehículos de transporte interno, descarga y almacenaje están conectados al sistema informático por radiofrecuencia. Este sistema permite un seguimiento en tiempo real del cumplimiento de los pedidos, ya que cada uno de ellos contiene un número variable de referencias de tamaño y características distintas. Para optimizar el proceso de entrada y salida de material y de preparación de pedidos, el CROS está dividido en diversas áreas, que corresponden a diferentes sistemas de almacenaje (en estanterías o en bloque, entradas y salidas automáticas o manuales, etc), determinados por el tamaño de la pieza y su demanda.

Entre todas las áreas del CROS hay que destacar los almacenes automáticos de gran altura, en los cuales las entradas y salidas de material se realizan mediante los transelevadores, auténticos robots que se encargan de ubicar, extraer y transportar los contenedores hasta los puestos de trabajo, en donde los operarios extraen las piezas para preparar los pedidos de los clientes. En el almacén, el tráfico de entrada y salida de piezas es constante y el volumen de referencias disponible es el necesario para garantizar a los clientes la disponibilidad inmediata de recambios y accesorios originales, sea cual sea la versión El CROS consigue actualmente una calidad de servicio del 96%. Esto significa que de cada 100 piezas que piden los clientes, 96 se pueden servir inmediatamente. El 4% restante se solicita a los proveedores para facilitarlas también a la mayor brevedad posible. Los datos más relevantes Superficie: 75.000 m² Empleados: 205 (plantilla operativa de almacén) Referencias en stock: 150.000 aprox. Líneas de pedido suministradas: 8 millones/año aprox. Clientes en España y Portugal: 723 Servicios Oficiales Clientes en todo el mundo: 77 importadores

SEAT Componentes SEAT Componentes, empresa participada al cien por cien por SEAT e integrada dentro

del Grupo Volkswagen, fabrica en su planta de El Prat de Llobregat (Barcelona), cajas de cambio para SEAT, Volkswagen, Audi y Skoda, y es una de las cinco instalaciones dedicadas a la fabricación de transmisiones que el Grupo Volkswagen tiene en todo el mundo junto a las de Kassel (Alemania), Córdoba (Argentina), Shanghai (China) y Mladá Boleslav (República Checa). Las instalaciones de SEAT Componentes, situadas muy cerca del aeropuerto de Barcelona, ocupan una extensión de 155.000 metros cuadrados, de los que 85.765 corresponden a talleres, en los que se dispone de una capacidad de fabricación de 3.200 cajas de cambio al día, en un proceso completo que va desde la fundición hasta el ensamblaje y control de calidad y que da trabajo a un total de 1.000 personas entre mano de obra directa e indirecta. Desde su fundación en 1979, la fábrica ha logrado una merecida fama de eficacia, lo que le ha supuesto recibir, entre otros reconocimientos, el premio Volkswagen Excellence, un galardón a la excelencia empresarial concedido por el Grupo Volkswagen en reconocimiento a la alta calidad del proceso productivo y del producto de la compañía. La caja de cambios es uno de los elementos más complejos de un automóvil y su

construcción es una tarea muy especializada. La planta de SEAT Componentes realiza y controla la totalidad de los procesos que permiten que lingotes de aluminio y piezas de acero en bruto se conviertan en mecanismos de precisión. La caja de cambios está diseñada para soportar condiciones muy duras de funcionamiento y, por este motivo, todos los elementos que la componen—carcasa, engranajes, ejes y sincronizadores y caja diferencial— pasan controles exhaustivos que permiten hacer llegar a los clientes productos con una garantía total de fiabilidad. El proceso de fabricación de las piezas de aluminio comienza tras el suministro de la materia prima en lingotes de aluminio, material con el que se construyen la caja y la carcasa. El material llega a los hornos de fusión donde se funde, y posteriormente, a las gigantescas inyectoras, donde se les da forma mediante inyectado a presión. Dentro de la fundición también se llevan a cabo procesos de granallado, así como control por Rayos X para garantizar la calidad del proceso. Las piezas terminan su transformación mediante el mecanizado de las caras de apoyo, taladros y roscas necesarios para su montaje final. Los engranajes, ejes y sincronizadores y demás elementos interiores de la caja llegan a SEAT Componentes como piezas de acero en bruto. A partir de ese momento comienza el proceso de mecanizado, totalmente automatizado, que convierte, pasando por distintas fases, una pieza de metal en un engranaje perfecto. Trabajadores especializados controlan de forma directa estas operaciones, comandando máquinas de control numérico para fabricar cada una de las piezas. Los ejes primario y secundario, en los que montan los engranajes, son mecanizados y rectificados en sus diferentes fases hasta conformar la pieza final. Todo eso, sin embargo, no es suficiente. Un engranaje del mejor acero del mercado no puede resistir por sí solo miles y miles de kilómetros y millones de cambios. Por este motivo, durante el proceso de fabricación, todos los engranajes reciben un tratamiento térmico en hornos continuos que a elevadas temperaturas, cercanas a los mil grados, dan a cada pieza la dureza y resistencia necesarias. Cuando salen del horno siguen siendo piezas de precisión, pero además son prácticamente irrompibles. Con todas las piezas preparadas y verificadas, la zona de montaje se encarga de la fase final. La automatización de esta parte de la planta es cada día mayor. Sin embargo, son numerosos los procesos que exigen la intervención de mano de obra experta y especializada, que monta con precisión los más de 200 elementos que forman parte de una caja de cambio. El control de calidad final efectúa las imprescindibles pruebas de estanqueidad y los bancos de rodado garantizan el correcto funcionamiento. El proceso de fabricación ha terminado. Los datos más relevantes: Producción anual: 600.000 cajas de cambio Capacidad productiva: 3.200 cajas de cambio al día Clientes: Volkswagen, Audi, SEAT y Skoda Superficie: 155.000 m² / 85.765 m² de talleres

Plantilla: 1.049 empleados

SEAT Service El edificio SEAT Service es una moderna instalación situada junto al acceso sur de la fábrica y que reúne en un bloque de 8.000 m² actividades de posventa de la marca, el Centro de Formación Técnica de SEAT y un concesionario de Catalunya Motor que trabaja de forma preferente para los empleados de SEAT y sus familiares, además de atender a las distintas flotas de vehículos que gestiona la compañía. La nueva sede central está dotada con la última tecnología en comunicaciones y fue concebida como un equipamiento sostenible, al emplearse en su construcción materiales no contaminantes y elementos de ahorro energético, como paneles solares. Consta de dos volúmenes de forma rectangular que acogen oficinas, salas de reuniones, aulas y talleres de formación, áreas de desarrollo para materiales de formación y de asistencia técnica. En la planta baja se sitúa Catalunya Motor, con los espacios propios de un concesionario. El cliente se beneficia por tanto de una estructura destinada a cuidar de su coche de la mejor forma, garantizándole, gracias a un personal altamente cualificado, las más modernas tecnologías puestas a su disposición, y la conservación y mantenimiento del valor de su SEAT. SEAT Service está estructurado en cinco áreas que trabajan de forma conjunta para conseguir su principal objetivo: la satisfacción del cliente. El área de Técnica de Servicio se ocupa de la reparación de vehículos. Se desarrollan y se suministran a la red mundial manuales de taller, tiempos de reparación, software de diagnosis electrónica y equipos necesarios para la reparación. Esta área también da soporte técnico a la red mundial a través de un equipo humano altamente especializado. En Técnica de Servicio se recopila la experiencia de los modelos actuales para evitar posibles problemas en los nuevos modelos. Esta información es transmitida directamente al Centro Técnico para ser tenida en cuenta desde las primeras fases de desarrollo. Por último, Técnica de Servicio también coordina la investigación de todos aquellos casos que pueden afectar a la seguridad de los vehículos y sus ocupantes. El área de Operaciones de Servicio da soporte a los importadores mediante los Service Área Manager, que controlan la aplicación de la garantía en todos los mercados y desarrollan actividades para asegurar el control de los estándares y la mejora continua de la calidad de la asistencia de los servicios oficiales de la Marca. El área de Organización y Marketing de Servicio define los procesos fundamentales para la organización de los Servicios y crea másteres para publicidad y campañas estacionales, de manera que los importadores SEAT los adaptan a sus respectivos mercados, ofreciendo una imagen de Servicio al Cliente unificada a nivel mundial.

El área de Instituto de Servicio forma a todos los empleados de la red mundial de Asistencia SEAT tanto en producto como en gestión de servicio y recambios. También tiene la plataforma de formación, “Virtual Campus”, para gestionar todas las actividades de formación e impartir cursos a distancia a toda la red mundial. En este edificio también se imparte la formación a la red SEAT España junto con otros seis centros repartidos por todo el país. El área de Relaciones con Clientes representa a SEAT, S.A. ante los Clientes finales que reclamen o consulten directamente a la Marca (especialmente al Top Management), definiendo las políticas de actuación en su campo para su implementación en los Importadores de SEAT y asegurando la calidad asistencial al Cliente en todos los mercados. Asimismo, gestiona el servicio “SEAT Service Helpline”, un canal de comunicación que permite a los Importadores contactar con la sede central, facilitándoles una rápida respuesta a cualquier petición de asistencia o consulta que planteen. Los datos más relevantes: Superficie: 8.124 m² Plantilla: 170 empleados Cursos: más de 120 cursos diferentes disponibles Días de formación: más de 40.000 a nivel mundial Parque de Vehículos gestionados: más de 4.000

SEAT Sport SEAT Sport, empresa participada por SEAT y creada en 1985 tras los acuerdos previos a la integración de la marca en el Grupo Volkswagen, es la división deportiva de la compañía que crea y desarrolla vehículos de competición que responden a las principales señas de identidad de los coches de SEAT: diseño, espíritu joven y dinamismo. La presencia de SEAT en numerosos campeonatos y países es un valor importante para reforzar la imagen de la marca, a la vez que permite probar al máximo nivel elementos que en un futuro cercano podrán formar parte de los coches de serie. De esta manera, la competición se convierte en una plataforma de ensayo que fomenta la investigación de tecnologías sostenibles que permiten construir una amplia gama de motores. Para llevar a cabo sus proyectos, SEAT Sport cuenta con unas instalaciones de 16.000 metros cuadrados junto a la fábrica y al Centro Técnico de SEAT en Martorell. En este espacio trabajan 35 profesionales altamente cualificados que convierten los modelos de serie de la compañía en vehículos de referencia en competiciones nacionales e internacionales.

Tras conseguir sus objetivos en el Campeonato del Mundo de Turismos al ganar dos títulos mundiales consecutivos (2008-2009), la actividad de SEAT Sport sigue teniendo como eje principal el apoyo a sus clientes en todo tipo de campeonatos nacionales e internacionales de circuitos. Asimismo, la división deportiva de SEAT ofrece el máximo soporte a todos los pilotos que han confiado en el SEAT León en sus distintas versiones (MK1, S2000, Supercopa y LR), presente en certámenes como el Campeonato Mundial de Turismos (WTCC) y el Campeonato Europeo de Turismos (ETCC), así como en diversos campeonatos europeos como el BTCS y BRCC. En Italia, el SEAT León Supercopa compite en la serie Challenge dentro del programa de la CITE y la exitosa Supercopa SEAT León sigue con su edición en México por tercer año consecutivo. La evolución técnica que SEAT Sport desarrolla año tras año hace posible seguir optando a victorias y títulos. En el Campeonato del Mundo de Turismos, SEAT cuenta con una amplia representación a través de los pilotos y equipos privados inscritos en el certamen que demuestran de este modo su confianza en la eficiencia tecnológica de los coches de la marca española. SEAT Sport apoya también la Supercopa SEAT León en México, la Ibiza Cup en Italia, y a otros equipos que utilizan distintas versiones del modelo León en diferentes competiciones. Los equipos clientes de SEAT Sport participan regularmente en competiciones alrededor del mundo, desde carreras de resistencia como las 24 horas de Dubái y Barcelona hasta numerosos campeonatos nacionales de velocidad en circuito. El servicio de asistencia técnica y comercial de SEAT Sport es la clave de la sólida confianza que demuestran los clientes en los coches de la marca y por ello SEAT Sport continúa mejorando su estructura de apoyo a equipos privados. Los datos más relevantes Superficie: 16.000 m² Plantilla: 35 empleados Más de 100 clientes repartidos por todo el mundo Producción de 4.000 coches de series especiales y coches accesoriados Actividades: Desarrollo de vehículos de competición para SEAT y el Grupo Volkswagen Venta de recambios y vehículos de competición SEAT Asistencia técnica y comercial a equipos y pilotos Organización de eventos deportivos y promocionales