Facultad de Ciencias Agrarias

Maquinarias y Mejoras Rurales

Mercado de sembradoras - Sistemas de siembra y máquinas sembradoras - Sembradoras de grano fino - Siembra directa - Fertilización con sembradoras - Trenes de siembra - Máquinas fertilizadoras - Máquinas para el mantenimiento de los cultivos - Pulverizaciones - Equipos de última generación - Pulverizaciones aéreas Calibración y costos

N° 2 002733

Profesor: Ing. Agr. Gustavo R. Turri 1

Mercado de sembradoras El incremento en el área de siembra de cultivos extensivos en la Pampa Húmeda ocurre a partir de la última década del siglo pasado y presenta un significativo aumento en la últimas campañas. El proceso fue acompañado por la adopción de tecnología en las sembradoras que participan del mercado. Las máquinas fabricadas en nuestro país, son reconocidas en los mercados internacionales como de excelente calidad y prestaciones. Muchos adelantos han sido copiados de exitosos modelos en el exterior a la vez algunas aplicaciones han sido mejoradas y adaptadas a nuestras condiciones. Asimismo en el país se han desarrollado con mucho éxito distintos componentes y mejoras. La evolución de las sembradoras en Argentina es constante y altamente competitiva. Actualmente más del 96 % de las máquinas comercializadas son de fabricación nacional, el resto son de origen Brasil y EEUU. Estas cifras pueden modificarse algo porque algunas industrias han radicado sus fábricas en Brasil (AGCO), pero por el momento los principales fabricantes lo siguen haciendo en el país y entre ellos tenemos a: Agrometal, Apache, Bertini, Crucianelli, John Deere, Gherardi, Giorgi, Migra, Pierobon, Pla, Schiarre, Tanzi, Templar. También: Dolbi, Erca, Fabimag, Fercam, Juber, Juri, Super Walter, Tedeschi. Máquinas de origen extranjero: Agco - Allis, Baldan, Case, Flexi - Coil, Frankhauser, Great -Plain, John Deere, Massey Ferguson, Semeato. En 1997 se vendieron 3.200 máquinas de grano fino/soja y 3.100 máquinas de grano grueso, lo que hace un total de 6.300 sembradoras. Para grano grueso casi el 60% fueron equipadas para siembra directa con cajón fertilizador y un 40% de las de grano fino tuvo la misma tendencia. A las ventas de sembradoras nuevas se le agregan unas 1.600 máquinas entre fina y gruesa que recibieron algún tipo de equipamiento en su tren de siembra para trabajar en directa con fertilización. Se invirtieron casi U$S 150 millones en máquinas nuevas y unos 4 millones en reformas, lo que permitió reequipar el parque de sembradoras. En 1998 por la caída de los precios internacionales las ventas cayeron a algo menos de 5000 máquinas sembradoras, la inversión fue de U$S 140 millones incluyendo las reformas. En los años siguientes las ventas cayeron significativamente entre un 40 y un 50%. Se estima que el mercado debería estabilizarse en las 5.500 máquinas por año. La difusión del manejo de los cultivos bajo siembra directa incentivó a los fabricantes a nuevos desarrollos de sem2

bradoras y contribuyó a un fortalecimiento del sector hasta 1998, año en el cual comienza una pronunciada caída en las ventas de equipos agrícolas. Un repunte en las ventas se produjo durante la primera mitad del año 2001 al darse facilidades impositivas y tener la oferta los precios promedio más bajos de los últimos 10 años. La industria no esperaba semejante demanda por lo que rápidamente agotó sus stocks, no pudiendo satisfacer plenamente el mercado. La expansión del área bajo el sistema de siembra directa es muy importante desde 1990 en adelante y lo ha sido aún más en las últimas campañas a pesar de la difícil situación por la que atraviesa el sector agropecuario. Campaña

90/91 91/92 92/93 93/94 94/95 95/96 96/97 97/98 98/99 99/00 00/01 01/02



Area bajo siembra directa (has) 100.000 300.000 500.000 1.200.000 2.000.000 2.500.000 3.500.000 4.800.000 7.300.000 9.250.000 10.300.000 11.200.000

Para la campaña 1999/00 la superficie bajo siembra directa fue mayor a 9.250.000 has. lo que representó un aumento de 1.980.000 has respecto a la campaña anterior. La siembra directa pasó de tener el 32 % del área agrícola a más del 37 % en una campaña y en la actualidad supera el 45 % . Es importante notar que en las últimas campañas aumentó el área total sembrada. En los últimos años la soja es el cultivo que más incrementó su área y es a la vez el cultivo que más ha crecido con la siembra directa. El mayor incremento del área sembrada bajo siembra directa se da en soja de segunda con un 75 % del área sembrada. En las provincias de Córdoba y Santa Fe, para soja de primera, los valores superan el 70 %. Para la provincia de Buenos Aires los valores alcanzan el 40 %. 3

En maíz y sorgo el área bajo directa es casi un 40 % de la superficie total sembrada con estos cultivos. En girasol abarca el 13 % del área, pero es importante notar que el cultivo ha tenido una importante disminución en su área sembrada en las campañas 99/00 y 00/01. En las provincias de Córdoba y Santa Fe se han instalado la mayor parte de las fábricas de sembradoras del país. Es en estas provincias donde la siembra directa ha alcanzado mayor difusión, en comparación con los promedios nacionales. Hay sectores del sudeste de Córdoba y del sur de Santa Fe en los cuales la directa abarca más del 70 % del área sembrada. Entre Ríos mantiene un 50 % de su área agrícola bajo este sistema. Buenos Aires toma valores cercanos al 40 % y en las regiones del NOA y NEA del país presenta un crecimiento sostenido. Las ventas de sembradoras desarrolladas para siembra directa representan actualmente la mayor parte del mercado. Para el año 2005 se espera la siembra directa abarque más del 60% del área total sembrada. El valor anual de la inversión en nuevos equipos posibilita a los fabricantes nuevos diseños y mantener el liderazgo con las máquinas nacionales. Si bien se asume que las sembradoras nacionales poseen características que les son propias para adaptarlas a nuestro medio la exportación de sistemas de siembra constituye una alternativa interesante. Actualmente se exportan máquinas sembradoras países limítrofes como: Uruguay, Bolivia y Paraguay. En ellos nuestras máquinas compiten con los fabricantes de Brasil y EEUU. La siembra directa se desarrolló antes en los estados agrícolas del sur de Brasil que en nuestro país, por ello

las máquinas de origen brasileño tuvieron una importante aceptación en nuestro país a fines de la década del 80 y principios de los 90. La industria nacional las superó rápidamente en calidad, adaptación y prestaciones, pero actualmente hay en el mercado modelos muy bien adaptados a nuestro medio fabricadas en Brasil (Agco – Allis). Es de esperar en un futuro cercano que la industria nacional deba competir con grandes fabricantes mundiales de sembradoras: Agco – Allis, Case, John Deere, Flexi – Coil. Máquinas de gran aceptación, prestaciones y fama mundial que se importaban de EEUU se fabrican en el país desde el 2000/01 (John Deere). Se exportan equipos a Japón al haber competido y ganado licitaciones internacionales (Juber) y recientemente la firma Giorgi exporta sistemas de siembra a España. Las sembradoras que ofrece el mercado son cada vez más sofisticadas y cumplen un número mayor de funciones: siembra, fertilización simple y doble, aplicación de insecticidas granulados sólidos. Son aptas para trabajar en distintas situaciones o sea con o sin cobertura de rastrojos. Cuando lo hacen con cobertura están capacitadas para hacerlo con el mínimo disturbio del rastrojo. En equipos modernos pueden instalarse monitores electrónicos para control de las funciones de la máquina lo que les permite el trabajo nocturno y una gran precisión. Se están desarrollando máquinas capaces de realizar dosificación de semilla y fertilizante en forma variable siguiendo programas de siembra con guía satelital. Estos desarrollos se realizan en forma conjunta entre instituciones dedicadas a la investigación y extensión con fabricantes de máquinas agrícolas.

Sistemas de siembra y máquinas sembradoras Implantación de cultivos Son los trabajos destinados a colocar en el suelo semillas, órganos de plantas o plantas enteras, en condiciones para su desarrollo posterior, con el objeto de obtener un cultivo con la densidad y distancia entre plantas requerida. Las distintas formas de implantación de cultivos son: - Cultivos en masa: son aquellos en los que al desarrollar las plantas no permiten el pasaje de máquinas por el terreno. Si se pasa se deteriora el cultivo o se destruye una cierta cantidad de plantas.

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- Cultivos en escarda: son aquellos cultivos que durante ciertos estados de su desarrollo permiten el pasaje de máquinas para su mantenimiento y protección sin provocar deterioro o destrucción de plantas. Población y espacio entre plantas Una población se cuantifica mediante la densidad del cultivo y se expresa como: cantidad de plantas por unidad de superficie o sea: plantas / ha. o plantas / metro cuadrado.

Cada cultivo tiene una relación óptima entre densidad y rendimiento, esta depende de las especies, híbridos o variedades que se trate. Algunos cultivos como el maíz y el girasol tienen un rango muy estrecho de densidades, lo que implica que deben implantarse con precisión porque densidades mayores o menores que la óptima implican sensibles pérdidas en el rendimiento. En estos cultivos se habla de plantas / ha. El girasol compensa algo más las pérdidas que el maíz. La soja compensa bien las pérdidas de rendimiento con respecto a la densidad. Los cultivos sembrados en masa como muchas especies de praderas polifíticas, cereales de invierno: trigo, avena, cebada y centeno forman matas o sea macollan. En ellos se habla de plantas / metro cuadrado. Formas de implantación de acuerdo al relieve del terreno Plano: el relieve no queda modificado por los trabajos de implantación. Surco: el relieve queda modificado por los trabajos de implantación debido a los surcos que abre la máquina en la dirección de avance, las plantas se desarrollan en el fondo de soso surcos. Esta forma de implantación se usa en zonas áridas para proteger las pequeñas plantitas de la abrasión ocasionada por las partículas de suelo que levanta el viento. Las raíces se desarrollan en el fondo del surco y exploran con mayor facilidad estratos de suelo más profundos donde hay más humedad. Los surcos deben ubicarse en sentido perpendicular a la dirección de los vientos predominantes. Camellones: el relieve también es modificado como en el caso anterior pero las plantas se desarrollan en las crestas de los surcos. Este sistema se usa en zonas con excesiva humedad o bajo riego.

Hay cultivos como el maíz que si bien se siembran en plano el relieve posteriormente es modificado por los trabajos de mantenimiento y protección del cultivo por lo que quedan sobre el terreno camellones.

Máquinas sembradoras Todos los órganos de una sembradora se ubican sobre un chasis o bastidor. Algunas sembradoras poseen más de un chasis. De acuerdo al vínculo con el tractor hay sembradoras de arrastre y montadas. Las sembradoras montadas son máquinas de pequeño tamaño y no son de uso común en nuestro medio agropecuario, se vinculan al tractor a través del levante de tres puntos y con las salidas hidráulicas. No poseen ruedas. Las de arrastre se vinculan con el tractor por su lanza a la barra de tiro y por medio de las mangueras de las salidas hidráulicas que transmiten potencia a los cilindros que actúan sobre la sembradora. Poseen ruedas. Algunas sembradoras se vinculan con el tractor a través de la toma de potencia, son las denominadas neumáticas.

Funciones de la sembradora Contener y transportar la semilla en un depósito, dosificar la semilla, conducirla desde el dosificador hasta el punto de descarga, distribuir la semilla mediante la apertura de un surco, descargar la semilla, apretar de la semilla en el fondo del surco (opcional), cubrir la semilla y compactar el suelo (opcional).

Sembradoras de grano fino Las sembradoras de grano fino son las empleadas para sembrar praderas o cereales de invierno y se las designa por dos números, el primero indica la cantidad de hileras que la máquina siembra y el segundo la distancia entre hileras. A través de los años han evolucionado en cuanto a sus prestaciones, las máquinas modernas pueden sembrar dos clases de semilla y fertilizar con 1o 2 fertilizantes simultáneamente.

Organos de transporte y depósito de semillas Las máquinas más simples poseen dos tolvas para depósito de semillas, una para los granos más grandes (cereales: trigo, avena, cebada, etc.) y otra para las semillas más chicas de leguminosas como alfalfa, tréboles, lotus, etc., a este se lo denomina cajón alfalfero. Las máquinas más modernas tienen tolvas para fertilizantes sólidos. Son construidas en chapa de acero o materiales plásticos resistentes a la corrosión.

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Deben tener un fácil acceso y carga en su parte superior, y cuando son metálicas es conveniente que se las pinte con pinturas sobre la base de resinas epoxi para que los fertilizantes y productos con los cuales se trata a las semillas (fungicidas) no provoquen corrosión. Para su recarga son necesarias plataformas y escaleras de acceso amplias con barandas de seguridad para facilitar el trabajo del operador. Las máquinas modernas de gran tamaño poseen sinfines para carga de la semilla a granel. Como indicadores de nivel se usan los electrónicos o las ventanas transparentes de plásticos o acrílicos que son más económicas. Los diseños más modernos poseen un contrapiso y agitadores de semilla y/o de fertilizante para evitar apelmazamientos y atoradas. También se las equipa con tabiques divisores para trabajar con distintas opciones: semillas o fertilizantes. Las tolvas deben tener buena capacidad, las máquinas modernas vienen equipadas con tolvas de 700 a 1500 litros o de mayor capacidad para semillas o fertilizantes. Es importante que haya una buena relación de capacidad entre semilla y fertilizante para ser más eficiente en los tiempos de recarga de las tolvas. Las distancias de siembra más usuales en nuestro país son:17,5 cm., 19 cm., 21 cm., 25 cm. Las máquinas de menor tamaño poseen las ruedas de transporte en sus extremos, las de mayor tamaño tienen 4 a 6 ruedas que presentan un ancho, dibujo y diseño adecuado para compactar lo menos posible. Cuando poseen más de dos ruedas estas se ubican en la parte delantera y trasera de la máquina. A cada extremo del chasis se fijan los marcadores (por delante de las ruedas), las cajas de cambios, cilindros hidráulicos, lanza de arrastre y de transporte, tolvas y tren de siembra.

Organos dosificadores de semilla Los órganos para dosificar las semillas se ubican en el fondo de la tolva que les corresponda, hay uno por línea de siembra. Los más empleados son los dosificadores de rodillo acanalado y los de roldana. Rodillo acanalado: se ubica dentro de una carcaza individual para cada línea de siembra y posee estrías a lo largo de su eje de giro. Admite regulaciones a lo largo de su eje, por ello cuanto mayor largo de estrías coincidan con el orificio de descarga mayor será la densidad de siembra. Los rodillos acanalados se regulan mediante un eje común movido por una palanca que los desplaza sobre su eje de giro. En la base de la carcaza que contiene el rodillo acanalado se ubica una compuerta regulable para modificar el fluir de la semilla al tubo de descarga. En general no requieren mecanismos para cambios de velocidades, no son precisos a bajas densidades y no los afectan las impurezas. En algunas máquinas se pueden anular con una tapa tipo guillotina para variar la distancia entre hileras.

EJE DE ALIMENTACION

RUEDA ACANALADA

Roldana: los dosificadores de roldana son muy utilizados en las máquinas nacionales. La roldana posee dos caras, una para semilla grande y la otra para semilla más chica, o una para semilla vestida (avena, cebada) y la otra para grano desnudo (trigo). Cada cara de la roldana posee estrías internas las que serán más grandes o pequeñas según corresponda. El mecanismo se ubica en el fondo de la tolva y posee una carcaza con una compuerta basculante para habilitar uno u otro lado de la roldana. Para un correcto trabajo deben estar habilitados los mismos lados de la roldana. En su parte inferior la carcaza coincide con el orificio de descarga y posee una compuerta regulable para regular el flujo de la semilla. La densidad de siembra se varía cambiando el giro de las roldanas mediante una caja de cambios. TRABA

CUBIERTA DE ALIMENTACION

CANTIDAD MAS PEQUEÑA

CUBIERTA DE ALIMENTACION

BAJA DENSIDAD

TRABA

24 DIENTES

PALANCA DE LA COMPUERTA DE ALIMENTACION

TASA DE SIEMBRA AUMENTADA

Figura 2 palanca de regulación

EJE CUADRADO DE LOS DISTRIBUIDORES

CANTIDAD MAS GRANDE

12 DIENTES

PIÑON CONDUCIDO CHAVETA ELASTICA

CANTIDAD MAS PEQUEÑA

LADO PEQUEÑO RUEDA ALIMENTADORA

bulones de fijación

Figura 4

caja del rodillo alimentador

compuerta reguladora

Figura 3 6

ALTA DENSIDAD

ENGRANAJE DOBLE Nº 84117

LIMITADOR

Figura 1

Accionamiento de los órganos de dosificación: los órganos de dosificación reciben movimiento a través de un tren cinemático desde las ruedas de la máquina o desde una rueda especial para ese fin. El tren cinemático está compuesto por ruedas dentadas, cadenas y ejes con uniones articuladas. Caja de cambios: es la que permite variar la densidad de siembra al accionar sus palancas de mando. Sobre la caja se coloca una chapa grabada con las distintas posiciones de las palancas para cada tipo de grano y una escala orientativa de los kilogramos por hectárea que se sembrarán. Se debe tener en cuenta que los valores son promedios calculados por el fabricante. Para una correcta densidad de siembra se debe calibrar la máquina sembradora.

CANTIDAD MAS GRANDE

LADO GRANDE DE LA RUEDA ALIMENTADORA

TASA DE SIEMBRA REDUCIDA

Figura 5

Rodillo helicoidal: se utilizan para el cajón alfalfero o de semillas pequeñas No se desplazan a lo largo de su eje de giro para regular la densidad de siembra, esta se varía cambiando el régimen de giro del rodillo o sea mediante una caja de cambios.

PIÑON SALIDA DE CAJA

Figura 6

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En las sembradoras de grano fino por razones de espacio como consecuencia de la propia separación entre surcos de siembra los abresurcos van alternados o sea unos adelante y otros atrás. Por lo tanto habrá abresurcos de cuerpo largo y de cuerpo corto respectivamente. Las sembradoras de grano fino trabajan en redondo por ello la distancia entre abresurcos varía y se hace necesaria verificarla y corregirla.

DIRECCION DEL RECORRIDO

Organos conductores de semilla Su función es llevar la semilla desde la boca de salida de los dosificadores hasta el punto de descarga sobre el terreno. Los tubos de descarga son de goma o metálicos. Los de goma son de neopreno reforzados con un alambre en forma helicoidal o de espiral. Los metálicos se pliegan en forma telescópica. Los tubos de descarga deben ser lo más cortos posible, no deben doblarse en ángulos al subir y bajar la máquina en posición de transporte o de trabajo y nunca interrumpir el paso de la semilla. Para que los tubos sean más cortos el fondo de la tolva debe ubicarse lo más cerca del nivel del suelo posible, esto tiene que ver con el diseño propio de la máquina.

Figura 10

Figura 8

Tren de siembra. Abresurcos El tren de siembra está constituido por los órganos abresurcos, cuya función es abrir los surcos en los que será depositada la semilla. Los abresurcos pueden tener movimiento propio o no. Los que no tienen movimiento propio son empleados en terrenos duros, sin preparar con raíces, piedras. Tiene forma de bota o de una pequeña reja y en su soporte poseen zafes a resorte para evitar daños al interceptar algún obstáculo.

Doble disco: son dos discos planos y el tubo de descarga de la semilla entre ambos. Vistos desde arriba están en ángulo y forman una “V” cerrada. Los abresurcos de disco son adecuados para suelos con rastrojos, pesados y húmedos. Pueden ser dotados de raspadores para desprender la tierra adherida a los mismos y tener adosada una rueda limitadora de profundidad. Los abresurcos de discos no deben trabajar a una profundidad que sea más de ¼ de su diámetro. Para limitarlos se emplean patines, aros o ruedas limitadoras de profundidad adosadas a loa abresurcos.

Para regular la profundidad de siembra se usa un vástago con orificios sobre los cuales se varía la carga de un resorte. La carga debe ser pareja entre los abresurcos. Eje de fijación

Vástago

Resorte de carga

Figura 13

Chaveta

La profundidad de trabajo elegida es de acuerdo a la semilla que se esté sembrando. Para ello se debe tener en cuenta si las ruedas del tractor pisan sobre las líneas de siembra, en estas líneas se les debe dar a los abresurcos un punto más de presión por la compactación del tractor.

Abresurcos de Reja de Soltador a Resorte

Figura 11

REJA 10 PUNTA CENTIMETROS SIMPLE 6 CENTIMETROS

REJA PUNTA DE LANZA

Otro sistema permite regular la profundidad de los abresurcos es accionando una manivela que actúa sobre un paralelogramo deformable en cada conjunto abresurcos.

CONEXION DE RESORTE SOLTADOR

manivela de control

Figura 7

Los abresurcos con movimiento propio son los de disco que pueden ser simples o dobles. Cuando son dobles son dos discos planos en ángulo y la semilla cae por el tubo de descarga en el medio de ambos. Cuando son discos simples llevan adosada una bota sembradora en su parte trasera para guiar la semilla al suelo. Son discos con un cierto grado de curvatura. También se adapta una zapata a la cara convexa del disco. Los discos tienen curvatura a derecha o a izquierda y se ubican de acuerdo a la misma.

Abresurcos de Disco Doble

varillaje de regulación

Figura 9 Mediante los abresurcos se regula la profundidad de siembra elegida, esta debe ser uniforme. Para ello los abresurcos deben absorber los desniveles del terreno.

Organos tapasurcos o cubridores Las máquinas más antiguas utilizaban cadenas tapadoras. Estas se conformaban con eslabones de distinto tamaño y se arrastraban detrás de los abresurcos. El uso de rastras de dientes o ramas para tapar las semillas no está recomendado por el trabajo poco uniforme que realizan. Actualmente se emplean ruedas tapadoras simples o dobles. Cumplen la función de tapado y compactado superficial. Cuando se emplean dos ruedas estas trabajan anguladas. La presión que ejercen las ruedas y el ángulo de trabajo son variables.

tubo de descarga

disco abresurcos 8

Figura 12

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A variety of press wheel sizes and types are available to match seed-to-soil contact requirements.

Another way to smooth and cover small grains and grasses is with this drag chain attachment.

La regulación de la dosis de fertilizante granulado y sólido aplicado se efectúa mediante una caja de cambios independiente de la de semillas o sea se cambia la velocidad de giro del dosificador. Es importante la colocación de rejillas en el fondo de la tolva para evitar que partículas apelmazadas de fertilizante atoren las descargas. La descarga de la tolva de fertilizantes puede ser realizada junto a la semilla o ser conducida aparte. Es importante que los tubos de descarga sean independientes y solo se junten en la descarga para evitar atoraduras. Los fertilizantes son mucho más susceptibles de apelmazamientos que las semillas más aún en épocas del año con alta humedad ambiental.

Figura 14

borde cortante del disco del marcador. De esta manera en la pasada siguiente se ubicará la trompa del tractor (centro) en forma coincidente con la marca dejada.

S

Tolvas auxiliares Las tolvas para fertilizantes tienen sus propios órganos dosificadores. Los más empleados son los denominados tipo “chevron” que se parecen a los rodillos acanalados pero en vez de acanaladuras tienen dientes en forma alternada. En general los dosificadores y sus cajas se construyen con materiales plásticos y teflon, por la elevada corrosión que provocarían los fertilizantes sólidos si se utilizaran materiales metálicos. En el fondo de la tolva para cada tubo de descarga se ubican los dosificadores, estos externamente deben tener un fácil acceso para poder efectuar su limpieza.

Tres formas de localización del fertilizante con distintas maquinarias

Figura 17

Intersiembra de pasturas

Figura 15

Figura 16

Marcadores Los marcadores están ubicados al costado de la máquina y por delante de las ruedas. La sembradora posee dos marcadores, uno para cada pasada de ida o vuelta. Son plegables hidráulicamente y en su extremo llevan un disco para marcar sobre el terreno la pasada siguiente de la sembradora. Se los regula alargándolos o acortándolos según se necesite. La manera más sencilla de regularlos es calculando el ancho efectivo de la sembradora (número de hileras de siembra por distancia entre las mismas) y trasladar esa distancia a partir de la mitad o plano medio de la máquina hasta el 10

el proyecto no tuvo muchos resultados pues se producían roturas en los engranajes que comandaban las cuchillas por las excesivas vibraciones. También se desarrollaron máquinas con zapatas o botas y con una cuchilla de corte delantera y ruedas tapadoras o contactadoras: Maracó y Schneider. En Nueva Zelandia desarrollaron máquinas para intersiembra de pasturas muy livianas cuyo órgano activo es un arco vibratorio al cual se le colocaron diferentes tipos de puntas. Los arcos vibratorios remueven la zona de siembra y también promueven la germinación de semillas forrajeras depositadas en el suelo naturalmente. Las máquinas marca Duncan poseen un arco vibrador al cual se integra el tubo de descarga de semillas, fertilizantes y una minizapata. A estas máquinas se les han adaptado rolos como los utilizados en vibrocultivadores para facilitar el contacto suelo- semilla. En algunos modelos de vibrocultivadores se han colocado tolvas y se los ha adaptado para la intersiembra (Templar). La Aitchinson también posee arcos vibratorios pero como abresurcos utiliza la bota Baker que tiene la forma de una “T” invertida y realiza la apertura de un surco de siembra en forma de “omega “ con tierra suelta en el fondo en donde quedan las semillas y una pequeña apertura superior para la emergencia. En nuestro país se adaptaron cuchillas circulares a estas máquinas para mejorar su transitabilidad. Se han importado estas dos marcas Aitchinson, Duncan y una máquina de origen español marca Sola con zapatas y botas en varios modelos.

La intersiembra de pasturas es una práctica útil cuando las condiciones físicas, mecánicas y químicas de un suelo no permiten realizar una siembra convencional. Su objetivo es mejorar los campos naturales y praderas degradadas en calidad y cantidad de forraje. Los suelos sufren una roturación mínima, se evitan pérdidas de humedad y la superficie queda cubierta de vegetación. Es una técnica empleada en suelos que estuvieron inundados y si se los remueve se pueden salinizar. La intersiembra se realiza con máquinas especiales o adaptadas. Las máquinas más sencillas son un cajón sembrador montado y adaptado sobre un arado de cincel, los dosificadores del cajón toman movimiento por un tren cinemático a través de las ruedas del arado. También se adaptan rastras de discos con cajones sembradores pero estas remueven demasiado el suelo según el cruce o los discos empleados. En nuestro país se desarrolló una máquina específica para intersiembra con abresurcos rotativos accionados por la toma de potencia del tractor. La máquina removía una angosta franja de suelo de 5 cm. a una profundidad de 10 cm.

Figura 18

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Alistamiento de la sembradora de grano fino Se debe verificar el estado general de la máquina: tensión de cadenas, puntos de engrase, presión de inflado en los neumáticos, giro y filo de los discos, ruedas tapadoras, marcadores, rodamientos, caja de cambios, palancas, cilindros hidráulicos, conexiones de las mangueras, limpieza de las tolvas. Dosificadores: en las máquinas equipadas con dosificadores de rodillo acanalado es necesario verificar su alimentación y no cerrarla demasiado para lograr la dosis de siembra deseada. Si los dosificadores son de roldana hay que verificar que la boca seleccionada es la correcta y asegurar una buena remoción de la semilla para evitar atoradas. Tubos de bajada: el diseño de los tubos de bajada debe evitar por su tamaño y forma que las semillas se traben, porque esto da lugar a espacios sin semillas o a grandes concentraciones de las mismas. Hay máquinas que juntan en sus bajadas las semillas pequeñas (leguminosas) con las de gramíneas y por ello las colocan juntas en el mismo surco de siembra, se debe tener en cuenta si la profundidad no es excesiva para algunas semillas. Abresurcos: debe controlarse su alineación, que la misma sea constante entre ellos. En muchas sembradoras de grano fino el ancho efectivo de trabajo tiende a disminuir con las sucesivas campañas. En las máquinas equipadas con monodisco y zapata son muy comunes las obstrucciones de las zapatas por el fertilizante y si es común para gramíneas y leguminosas obstruye también a estas. En los meses otoñales, que es cuando se utilizan mayormente estas sembradoras, las condiciones de humedad imperantes favorecen el apelmazamiento de los fertilizantes granulados. Por ello se ofrecen en el mercado modificaciones que permiten la bajada de los productos por separado.

La regulación de profundidad, tensión de resortes y ruedas tapadoras varían en función de las distintas situaciones de siembra. Es importante contar con una cama de siembra preparada adecuadamente pero nunca demasiado floja o fofa dado que esto puede afectar la transitabilidad de la máquina por el lote (flotación). Regulación y puesta a punto de sembradoras de grano fino - La nivelación longitudinal se hace en la placa de la lanza de manera que la máquina quede paralela al suelo.

- Regular la presión de los resortes de los abresurcos para que se adapten a las irregularidades del terreno y mantengan la profundidad de siembra constante. Hay que tomar en cuenta las líneas de siembra que coinciden con la pisada de las ruedas del tractor, en estas líneas la tensión de los resortes deberá ser mayor para compensar la compactación sobre el terreno de siembra. - En sembradoras equipadas con zapatas o raspadores limpiadiscos, se deben regular para que no se traben o para que no rocen sobre el disco. Calibración - Los kg./ha. a sembrar se determinan y corrigen con la pureza de la semilla y su poder germinativo según corresponda. - Cargar la máquina con la semilla y/o fertilizante a aplicar. - Se colocan las palancas de la caja de cambios en las posiciones que indica el fabricante para los kg./ha a sembrar de acuerdo a la semilla que se trate. Esto lo indica generalmente una placa grabada colocada sobre la caja de cambios de la máquina o en el bastidor de la misma. - Avanzar unos metros para permitir que los dosificadores se carguen de semilla.

Figura 20

- La nivelación transversal se verifica con la misma presión de inflado en todos sus neumáticos. No hay que olvidar que el movimiento llega a los dosificadores por un tren de engranajes y cadenas que toman movimiento desde una de las ruedas de la máquina. - La barra de tiro del tractor va fija, o sea no tiene una cierta oscilación como en la labranza. La línea de tiro debe ser central.

Figura 19

- La profundidad de siembra se regula con dos manivelas para cada mitad de la sembradora. En el sentido de las agujas del reloj se logra la mayor profundidad y en el contrario menor profundidad. Si la máquina posee cilindro hidráulico esto se logra colocando un tope en el mismo.

- Se regulan los marcadores, tanto en su longitud como en el ángulo del disco de manera de lograr en el terreno una marca bien visible. En general tomado desde el centro de la sembradora cada marcador debe alcanzar el ancho de labor de la máquina.

- Se desconectan los tubos de descarga de todas las líneas de siembra en la base de la tolva, y se colocan en sus descargas bolsas de nylon o de papel convenientemente fijadas con una banda elástica. Se hace avanzar la máquina 50 metros y se recolecta le semilla que hubiera sembrado en las bolsitas.

- Se pesa la semilla recolectada en una balanza con la mayor precisión posible, y al valor sumado de todas las líneas de siembra se lo infiere a una hectárea. Es importante anotar la pesada de cada boca de descarga en una planilla. La pesada debe realizarse identificando o numerando de izquierda a derecha las bocas de descarga de la máquina. De esta manera se podrán detectar fallas en la uniformidad de siembra entre bocas. Para calcular lo sembrado en una hectárea se procede de la siguiente manera: Ancho de labor de la sembradora x distancia cubierta (50 metros) = superficie cubierta. Con el valor obtenido se calculan los kg./ha o densidad de siembra por regla de tres simple. De no lograrse la cantidad de semilla requerida se colocan las palancas en otra posición y se repite el proceso. Las sembradoras actuales poseen cajas de cambios que permiten numerosas combinaciones y densidades de siembra para distintas semillas. De la misma manera que se calibran los kg./ha. de semilla a sembrar puede hacerse con el fertilizante sólido a aplicar. Se trabaja con las posiciones de la palanca en la caja de cambios correspondiente. La velocidad de trabajo depende de cada máquina y de las condiciones del terreno, pero en general se trabaja de 5 a 7 km./h. Velocidades mayores de trabajo no son recomendables con los sistemas de siembra tradicionales porque la siembra de la cosecha fina se realiza en una época del año (otoño o invierno) en la que los suelos y su cobertura se encuentran húmedos Uniformidad de siembra La uniformidad de siembra puede verificarse colocando debajo de las bocas de descarga tubos plásticos graduados. Las diferencias se aprecian por el distinto nivel alcanzado por la semilla depositada en una determinada distancia. De no verificarse una uniformidad adecuada habrá que determinar las causas de la misma.

Sembradoras de grano grueso

La característica saliente de estas máquinas es que poseen un conjunto completo de órganos para cada una de las hileras que pueden sembrar simultáneamente. Las tolvas son individuales para cada hilera o puede ser una sola y se las conoce como máquinas monotolva. Hace unos años las máquinas monotolva desplazaron a las de tolva individual pero en los sistemas de siembra actuales es necesario cambiar la distancia entre hileras y es más simple hacerlo con las que tienen una tolva por hilera. Actualmente hay fabricantes que ofrecen las dos opciones y en las monotolva han resuelto esta dificultad cambiando simplemente los tubos de descarga de lugar. La monotolva es muy empleada para los fertilizantes y en muchas máquinas se puede dividir por un separador de chapa para poder aplicar dos fertilizantes simultáneamente.

los conductos de descarga para evitar los rebotes de las semillas en los mismos. En equipos de gran autonomía se coloca un sinfín para agilizar la recarga de las tolvas de semilla y fertilizantes.

Abridor de doble disco.

Diámetro

Tipo de construcción 1- Máquinas con bastidor único al cual se fijan los cuerpos, los que carecen de bastidor propio. 2- Máquinas con cuerpos independientes. Cada uno de ellos posee un bastidor secundario que se une al chasis o bastidor principal por medio de un sistema articulado en forma de paralelogramo. 3- Máquinas con bastidor auxiliar o cady, empleado en máquinas para grano grueso y fino. Es un bastidor auxiliar que lleva montado en él las cuchillas para siembra directa. Puede haber más de una cuchilla por hilera.

Tolerancia de profundidad de trabajo en disco abridor.

Figura 3

fija que posee solo un orificio para el paso de las semillas hacia al tubo de descarga. La contrapalaca se cambia de acuerdo a la especie que se siembre. Cuando un alvéolo de la placa de siembra coincide con el orificio de descarga en la contraplaca la semilla cae por el tubo de descarga ubicado en la base de la tolva y a continuación del orificio de la contraplaca. En cada alvéolo debe entrar una semilla, el alvéolo tiene un fresado o sea que la medida superior es menor a la inferior para facilitar el paso de las semillas. Para evitar la entrada de más de una semilla por alvéolo se emplean los enrasadores que son un tope metálico o un cepillo de cerdas para las semillas de tegumento delicado. También se emplea un gatillo empujador de semillas que las obliga a salir si no caen al enfrentarse con el orificio de descarga. Los enrasadores y gatillos no deben rozar la placa de siembra ni tener tanta luz que permita la entrada de más de una semilla por alvéolo, para ello poseen tornillos de regulación.

Pueden llevar a los costados una o dos ruedas limitadoras de profundidad, con bandas de goma o metálicas.

Organos abresurcos

Figura 1

Las tolvas se construyen de chapa tratada para evitar la corrosión o bien son de plásticos resistentes. Sus capacidades para semilla van de los 60 a los 160 litros, lo cual es muy importante para la autonomía de la máquina. Entre las capacidades de las tolvas para semilla y las de fertilizante conviene exista una relación de volumen para que su recarga tienda a ser simultánea, de lo contrario se vería afectada la autonomía de la sembradora. En el fondo de las tolvas para semillas se ubican los dosificadores. Para que la presión que ejerce el peso de los granos sea pareja se le coloca un doble fondo el cual tiene un orificio que vincula a la misma con los órganos dosificadores. En las máquinas monotolva los órganos dosificadores no se ubican en la base de la misma sino están ubicados externamente a la misma y son uno por hilera. Los dosificadores se reciben la semilla o fertilizante desde la monotolva por una manguera de descarga para cada hilera. Es importante que los dosificadores se ubiquen lo más cerca posible del nivel del suelo afín de minimizar el recorrido de

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- Azadón convencional: es una pieza metálica con la forma parecida a la proa de un barco o carenado, en su parte posterior se abren dos alas entre las cuales descarga la semilla: Dejan un surco en forma de “V” y remueven poco el suelo. Son adecuados para suelos sueltos y limpios, no aconsejándose su uso en suelos húmedos por la compactación que producirían en las paredes de los surcos. Se regula su incidencia en el suelo, para darles más entrada y trabajan hasta 10 cm. de profundidad. Para conformar bien el surco deben estar bien afilados.

Figura 5 Figura 4

- Combinados: se combina un doble disco plano y un azadón modificado (corto): el doble disco corta los restos vegetales y el terreno, el azadón conforma el surco en forma de “V” por lo que trabaja a mayor profundidad que los discos dobles. Figura 2

- Doble disco: por tener movimiento de rotación son más efectivos en suelos con rastrojo, pero esto decrece en suelos arcillosos y húmedos, en los cuales su autolimpieza no es buena, por ello se usan raspadores. Trabajan a una profundidad que como máximo no debe exceder la cuarta parte de su diámetro.

Organos dosificadores Se ubican en el fondo de la tolva. En las máquinas con sistema mecánico común se trata de un plato horizontal o inclinado que posee celdas o alvéolos perforados en su periferia (una o más hileras). El plato gira sobre una contraplaca

Los dosificadores (placas) reciben su movimiento (giro) de las ruedas de la máquina a través de un tren cinemático y la velocidad de giro varía con una caja de cambios. En las semillas de grano grueso a sembrar hay variabilidad en cuanto a tamaño y formas, por ello los fabricantes de sembradoras disponen de placas y contraplacas para los distintos cultivos y calibres de semillas. La contraplaca es una para cada tipo de cultivo, en cambio la placa se cambia de acuerdo al calibre de la semilla. Las placas para soja tienen dos medidas, una es el diámetro del alvéolo y la otra el espesor de la placa, en general tiene tres hileras de alvéolos. Para girasol son dos hileras de alvéolos pero estos tiene una forma alargada entonces hay que considerar tres medidas: largo, ancho y espesor de la placa. 15

En maíz se usan placas con alvéolos alargados (tres medidas) y con alvéolos redondeados (dos medidas), debido a que las semillas tienen forma redondeada (granos redondos) o alargadas (granos chatos).

Figura 6

Dosificadores neumáticos

PLACAS PARA SOJA

Figura 9

Figura 10

Dosificadores mecánicos de precisión

Figura

PLACAS PARA GIRASOL

Se han desarrollado para sembrar semillas de maíz y girasol de distintos tamaños, mal clasificadas con gran precisión. Constan de doce dedos dispuestos en forma radial en un soporte (vertical), que se abren por acción de una leva, los dedos aprisionan la semilla en la parte inferior de su giro sobre un plato de acero o caja portadedos (vertical) fija que posee un orificio o ventana de descarga en su parte superior. El grano atrapado por los dedos es conducido hacia arriba, allí al enfrentarse con el orificio de descarga en el plato de acero es expulsado por acción del resorte que posee cada dedo. Hay un enrasador en forma de cepillo. La semilla expulsada es tomada por una cinta de cangilones los que la transportan en forma ordenada hasta el tubo de bajada. La densidad de siembra se varía cambiando la velocidad de giro de los dedos a través de una caja de cambios. El mecanismo si bien es muy preciso no conviene emplearlo con semillas de tegumento débil como la soja. Requiere de cuidados para su mantenimiento y limpieza, los productos con los que se trata las semillas (fungicidas) pueden dañar este mecanismo por lo que se lo lubrica con grafito en polvo para evitar su desgaste prematuro.

Los dosificadores neumáticos utilizan la acción del aire originada por un elemento auxiliar como un ventilador o una bomba de vacío. El ventilador recibe movimiento de la toma de potencia del tractor y la bomba de vacío de un motor hidráulico. Las sembradoras más modernas emplean motores hidráulicos para no perder vueltas durante el giro en las cabeceras como ocurre con la toma de potencia, cuyo cardan al tomar un ángulo cerrado pierde vueltas en el giro y esto puede provocar una siembra despareja al variar el caudal y presión del aire. Para evitar esto se realizan cabeceras y giros más amplios. Los dosificadores neumáticos son cada vez más empleados, su costo es cada vez menor en comparación con los mecánicos (15 a 20% más caros). Son muy precisos, rompen muy pocas semillas y las liberan muy cerca del suelo, casi no requieren órganos conductores y las semillas no rebotan obteniéndose una elevada uniformidad en la distancia entre ellas. Son muy precisos aún con semillas mal clasificadas, desparejas o bien calibres difíciles de sembrar con los de placas (grados redondos de maíz o muy pequeños de girasol). Hay dos clases de dosificadores neumáticos a depresión y a presión.

Dosificadores neumáticos a depresión

Figura 11

La tolva de la sembradora (monotolva) alimenta una cámara a través de un conducto, en esas cámara sobre una de sus caras en forma vertical gira un disco (eje horizontal) accionado por un tren cinemático desde las ruedas de la máquina. El disco tiene orificios de diámetro menor al de la semilla, las semillas se adhieren al disco por acción de una corriente de aire depresiva (vacío) desde el otro lado del mismo provocada por la turbina accionada por la toma de potencia. La placa gira con las semillas adheridas a sus orificios por efectos de la depresión, y al llegar a la parte inferior de su giro un deflector corta la acción depresiva de la corriente de aire, entonces la semilla cae por el orificio de descarga muy cerca del piso. Las semillas son tomadas o succionadas en la mitad ascendente del recorrido del disco. El mecanismo posee un enrasador mecánico. Se varía la densidad de siembra cambiando la velocidad de giro del disco y se emplean discos con distinto número de perforaciones.

Figura 12

Figura 8 16

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3- Rueda aprieta semillas, son indicadas en suelos francos a franco arenosos, se usan para mejora la homogeneidad en la profundidad de siembra y en definitiva la emergencia pareja del cultivo. Sus bandas de rodadura están construidas en acero o en plástico duro (teflon) para evitar que el suelo se adhiera a las mismas. Son opcionales y van colocadas inmediatamente después que los órganos abresurcos y antes que las ruedas cubridoras.

Figura 14

2- Ruedas cubridoras o tapadoras que pueden ser simples o dobles de goma o metálicas. Su función es cubrir y compactar la semilla para ponerla en contacto con la tierra húmeda. Las de chapa o metálicas se aconsejan en suelos francos a franco arenosos para trabajar con rastrojo de tallos largos como maíz, girasol o sorgo. En otras situaciones de suelo se aconsejan las de caucho. Las ruedas tapadoras admiten dos regulaciones: la presión que ejercen sobre el suelo y el ángulo entre las mismas. Una excesiva presión puede dificultar la emergencia del cultivo. Una correcta regulación de las mismas permite que la semilla tome un adecuado contacto con el suelo.

Figura 13

Dosificadores neumáticos a presión Está constituido por una caja de forma circular en posición vertical que mantiene un nivel de semillas. En su interior gira una placa de policarbonato transparente con alvéolos en su periferia y sobre el borde pequeñas muescas. La placa es presurizada por una corriente de aire de baja presión, el aire fuga hacia el exterior a través de las muescas y de toda la periferia de la placa y de esa forma se sujeta un grano o semilla en cada alvéolo. La placa gira en sentido contrario a las agujas del reloj, llenándose los alvéolos por la propia gravedad de la semilla y la baja presión que hay dentro del distribuidor. Un cepillo enrasador peina y expulsa la semilla excedente que pudiera ingresar en algún alvéolo. Luego un deflector de felpa cierra la corriente de aire y acompaña a la semilla que cae y se desplaza hasta el punto de salida, cae libre con velocidad inicial cero en el mismo sentido de avance de la sembradora para evitar rebotes al no tocar las paredes del tubo de descarga y así lograr una buena precisión aún a altas velocidades. Este sistema requiere una potencia menor al anterior por trabajar con aire a menor presión.

Figura 19

4- Afirmadores de semillas: son accesorios diseñados para asegurar un buen contacto suelo semilla. Tiene la ventaja de funcionar aún en suelos con humedad excesiva y están construidos en plásticos duros de bajo coeficiente de rozamiento. Se los coloca con abrazaderas que los sujetan a los tubos de bajada de semilla. Actúan deslizándose sobre la semilla realizando una sobre presión sobre esta para ubicarla en el fondo del surco en forma de “V” abierto por el doble disco abresurcos. Este leve movimiento hacia abajo (0,7 cm.) pone en contacto total a la semilla con el fondo del surco.En varias máquinas modernas han reemplazado a las ruedas aprieta semillas.

Figura 15 Figura 17

Ruedas del cuerpo de siembra Los cuerpos de la sembradora poseen ruedas que cumplen distintas funciones: 1- Ruedas limitadoras de profundidad que trabajan al lado de los discos abresurcos. Desde estas ruedas se regula la profundidad de siembra. El eje de giro de estas ruedas no coincide con el eje de giro de los discos y poseen un balancín para promediar las diferencias del terreno y dar una profundidad de siembra homogénea. La banda de apoyo de las ruedas limitadoras tiene una forma tal que evita la compactación lateral del surco de siembra.

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Figura 16

Figura 20

Figura 18

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Siembra directa Las máquinas sembradoras para siembra directa pueden ser específicamente desarrolladas para ello o ser máquinas convencionales modificadas. Deben ser más robustas y pesadas que las convencionales para trabajar en suelos con abundante cobertura de rastrojos, sin laboreos previos, con superficies y coberturas desparejas. Por ello tiene una función adicional que es cortar el rastrojo y preparar el surco de siembra con poca remoción de los rastrojos. Actualmente en los lotes que ya tienen varios años en siembra directa se hace necesaria una mayor remoción de la abundante cobertura para poder realizar una siembra correcta. Una buena sembradora para directa debe tener un correcto desahogo de la cobertura para evitar atoraduras. Hay que tener en cuenta que el cultivo anterior puede dejar una cobertura abundante y pesada, si por ejemplo fue un maíz que rindió 9.000 kg./ha la cobertura puede pesar de 1.200 a 1.500 kg./ha. La sembradora debe evitar la colocación de las semillas sobre el rastrojo lo que provocaría fallas en la germinación y emergencia de las plántulas. Para evitar estos inconvenientes se han diseñado trenes de siembra adecuados para siembra directa que no solo cortan la cobertura sino que la remueven si es necesario.

Figura 23 Figura 21

Tipos de cuchillas labrasurcos Cuchillas lisas: solo cortan los rastrojos sin producir remoción del suelo. Por este motivo no se las usa solas, su corte va seguido de la acción de un cincelito para completar la remoción en el fondo del corte. Requieren poco peso para penetrar pero solas no trabajan bien por falta de remoción. Son de 15, 16 y 18 pulgadas de diámetro.

Cuchillas bubble: es una cuchilla especial con 18 ondulaciones y 18 pulgadas de diámetro. Su diseño es moderno y adecuado porque en su borde liso tienen un filo agudo con buen corte, luego a los 5 cm. tiene 18 ondas que remueven el suelo en los 5 o 6 cm. donde se localizará la semilla. Su ancho de remoción es de 2,5 cm.. requieren un 35% más de peso que las lisas para penetrar. Trabajan bien en suelos arenosos y en condiciones de baja humedad. En suelos húmedos pueden ocasionar compactación lateral o “lustrado” de las paredes Figura 26

Trenes para siembra directa El principal aditamento son las cuchillas labrasurcos que trabajan por delante de los órganos abresurcos. De acuerdo al diseño de la sembradora las cuchillas pueden ir tomadas al bastidor de la sembradora o al cuerpo de siembra. Si van tomadas al bastidor de la sembradora penetran por el peso de la misma y trabajan a mayor profundidad que las que van tomadas al cuerpo de siembra, no mantienen una profundidad de trabajo constante en suelos desparejos pero penetran siempre aunque los rastrojos sean abundantes. Las que toman al cuerpo de siembra, si bien mantienen la profundidad de trabajo constante en terrenos desparejos pero en situaciones de rastrojos abundantes pueden tener dificultades para penetrar. Las cuchillas empleadas son de diferentes diámetros: 14, 15, 16 y 18 pulgadas. Deben trabajar a 10 a 12 cm. de profundidad o sea a 1/4 a 1/3 de su diámetro. En suelos secos y de texturas finas se trabaja a profundidades menores, en suelos arenosos se requiere mayor profundidad. La profundidad de siembra es siempre menor que la de la cuchilla labrasurcos, para depositar las semillas en suelo removido previamente. La cuchilla labrasurcos debe cortar el rastrojo, remover el suelo en los primeros centímetros y en un ancho de unos pocos centímetros. Lo ideal es un corte a 10 cm. de profundidad y una remoción del suelo a 5 cm. para que la semilla logre un anclaje adecuado. 20

Figura 25

Figura 22

Cuchillas ripple: logran una buena remoción generando un surco bien angosto. Tienen 50 ondulaciones y son autoafilables. Se las usa en siembra directa sobre pasturas. Es una de las que menos remueve el suelo. Trabajan bien en suelos pesados, adhesivos y húmedos, en los que conviene la menor remoción posible, con un ancho de trabajo de 0,8 a 3 cm. tienen buenas perfomances a distintas velocidades. Necesitan para penetrar un 25% más de peso que las cuchillas lisas.

Figura 24

Cuchillas onduladas wavy: son onduladas y presentan gran variabilidad de diseños. A mayor número de ondulaciones más remueven el suelo. A altas velocidades se eligen las de 8 ondulaciones, a velocidades normales las de 12 o 13 ondulaciones ya que remueven el más el suelo a bajas velocidades, se usan en maíz y girasol. Las de 25 ondulaciones se adaptan a la mayoría de los suelos, dejan el suelo finamente trabajado facilitando el tapado de la semilla. Son adecuadas para granos finos y soja. En suelos húmedos si trabajan rápido sacan tierra del surco. Requieren un 35% más de peso que las lisas. Trabajan un ancho de 1,6 a 4 cm.

Cuchillas turbo coulter: tienen 17 pulgadas de diámetro y poseen ondas inclinadas tangencialmente en ángulo de 22º. La onda entra en el suelo en forma perpendicular, ofrece menos resistencia, no incorpora rastrojo y al salir por tener el ángulo desmorona menos tierra que en las de onda radial. Su funcionamiento es excelente, permiten mayores velocidades, pero no son autoafilables y se desgastan más que las otras. Necesitan un 35% más de peso que las lisas para penetrar, pudiendo aumentar ese requerimiento si no están bien afiladas. Son las cuchillas más difundidas actualmente para casi todas las situaciones.

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temperatura del suelo es importante para que la germinación y emergencia del maíz no se atrasen. Deben estar montados en un soporte articulado para que copien los desniveles del terreno. En algunas sembradoras se los reemplaza por un cincelito vibratorio que trabaja después de la cuchilla labrasurcos y limpia el surco de paja.

Figura 27

Accesorios Accesorios para el tapado de las semillas: en algunas situaciones trabajan bien las ruedas tapadoras de goma usadas en las sembradoras convencionales, cuando no es así se colocan suplementos dentados o se reemplazan las ruedas por otras de fundición las que por peso y presión hunden el suelo, tapan y cierran el surco cubriendo las semillas.

Figura 28

Barredores de rastrojo: los barrerastrojos se ensamblan delante del tren de siembra y si es posible delante de la cuchilla labrasurcos. Su función es facilitar la obtención de un surco libre de restos vegetales. Limpian el rastrojo en una franja de 8 a 12 cm., se los emplea para la siembra del maíz, no deben disturbar el suelo sino solo remover su cobertura. Son empleados en zonas donde la cobertura provoca una germinación tardía por tener el suelo una menor temperatura o en fechas tempranas de siembra en las cuales el suelo por la cobertura tarda más en ganar temperatura. La

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Fertilización con sembradoras Fertilización a la siembra Actualmente más del 70% de las máquinas sembradoras que se comercializan para siembra directa ya sea para gran fino o grueso se venden con equipos para realizar fertilización simultánea con la siembra. Los equipos más elementales son aquellos que cuentan con un cajón para fertilizantes con dosificadores tipo chevrón o de sinfín, con un caño conductor flexible unido al doble disco abresurcos, el cual cuenta con doble caño de bajada, uno primario para el fertilizante y otro ubicado detrás para la semilla. En este caso el fertilizante queda ubicado en la línea de siembra pero debajo de la semilla. Un equipamiento así es adecuado para distribuir fertilizantes sólidos fosforados en dosis no muy elevadas para granos gruesos. Fertilización localizada

Figura 29

El sistema de siembra directa, en la mayor parte de las situaciones, requiere del agregado de fertilizantes en el momento de sembrar un cultivo. Para mejorar la eficiencia de los fertilizantes reduciendo sus pérdidas, para facilitar su absorción al ubicarlos en la cercanía de semillas o raíces, es que se efectúa la fertilización localizada. También tiene por objetivo evitar daños a semillas y plántulas por fitotoxicidad de los fertilizantes colocados muy cerca de las mismas. En muchas situaciones se mejora la eficiencia al acercar el fertilizante a la semilla, pero un excesivo contacto puede provocar daños, para ello deben tenerse en cuenta las tolerancias para cada situación y las distintas fuentes (fertilizantes fosforados, nitrogenados o ambos). Los fertilizantes nitrogenados (urea) aportan nitrógeno que es un elemento muy móvil en el suelo, por ello es importante ubicarlo cerca de las semillas, pero no en la línea de siembra pues su cercanía podría provocar daños a la germinación por fitotoxicidad. Los fertilizantes fosforados (superfosfato) pueden ubicarse en la línea de siembra o bien más cerca de las semillas por ser el fósforo inmóvil, altas dosis también pueden provocar fitotoxicidad, más aún si se lo combina con nitrógeno (fosfato diamónico). Igualmente hay distintas tolerancias de acuerdo a las dosis necesarias y a los cultivos. La forma más moderna es aplicar ambos fertilizantes en forma simultánea, pero separados, y a esto se lo conoce como doble fertilización. La fertilización localizada hace un uso más eficiente del fósforo al colocarlo junto a la semilla y reduce el riesgo de algunos fertilizantes al colocarlos separados de las semillas. Para ello el fertilizante debe localizarse tan separado de la

semilla par no producirle daños y lo suficientemente cerca para que las raíces jóvenes lo intercepten rápidamente. Formas de localización Las formas de localización de los fertilizantes están relacionadas con los aspectos constructivos de las distintas máquinas. a) Fertilización localizada en la línea de siembra: se realiza con sembradoras que poseen un solo abresurco por línea, el fertilizante es descargado dentro del surco de siembra y queda localizado junto a la semilla. b) Fertilización localizada en líneas separadas de las de siembra: se realiza con máquinas que poseen abresurcos separados de los de siembra, pueden haber un abresurco por línea de siembra o uno cada dos líneas de siembra. La distancia entre ambas líneas oscila entre 3 y 8 cm. siendo 5 cm. al costado y 5 cm. por debajo de la semilla lo más conveniente. c) Fertilización fosfatada localizada en la línea de siembra y nitrogenada en línea separada al costado de la semilla: son necesarios dosificadores separados para fósforo y para nitrógeno que permitan regular ambos nutrientes en forma separada, una tolva con tabique divisor o dos tolvas separadas. Sería uno de los mejores sistemas para la mayoría de los cultivos. d) Fertilizante localizado en la misma línea pero más profundo que la semilla: se usa en algunas máquinas que utilizan la cuchilla labrasurcos de corte del rastrojo para ubicar el fertilizante más profundo que la semilla. Emplean una zapata detrás de la cuchilla labrasurcos. Organos abresurcos para fertilizantes Máquinas sin abresurcos adicional: - El tubo de descarga del fertilizante se conecta con el de descarga de la semilla o se ubica junto a este. Combinado con la cuchilla labrasurcos: - Cuchillas labrasurcos con zapata: el fertilizante queda en la línea de siembra pero más profundo. Para mejorar su trabajo se lo combina con cuchillas turbo que siempre se alinean con los abresurcos. 23

- Cuchilla inclinada con disco: la cuchilla corta el rastrojo y los abresurcos de la máquina se alinean con ese corte, pero la proyección del corte, en profundidad, de esa cuchilla inclinada es aprovechada para aplicar el fertilizante al costado y por debajo de la línea d siembra. El sistema si bien fue muy ingenioso sufre frecuentes roturas de rodamientos y ha sido reemplazado.

- Doble disco desencontrado: el primero corta el rastrojo y suelo, el segundo abre el surco para el fertilizante.

Figura 1

Figura 2

Figura 7

- Cuchilla con púa: permite ubicar el fertilizante a mayor profundidad que el anterior.

- Doble disco uno muescado: tiene gran capacidad de corte del rastrojo y de penetración para el fertilizante.

Figura 4

Soporte de cuchilla Resorte de compensación Caño de fertilizante Doble disco plantador Rueda neumática limitadora Cuchillas inclinadas verticalmente y con un cierto ángulo con respecto al sentido de avance

Zapata aplicadora de fertilizante Fertilizante a un costado y en profundidad

Semilla

Corte del rastrojo por la cuchilla en la línea de siembra

Figura 5

Máquinas con abresurcos adicional: - Doble disco encontrado: el inconveniente es el peso que necesitan para penetrar.

Figura 8

- Monodisco con zapata: el disco es angulado para evitar el revoleo del suelo, tiene una ruedita auxiliar para limitar su profundidad de trabajo en relación con la de siembra. Mantienen el rastrojo con pocas alteraciones. Los abresurcos de fertilización no deben interferir con la siembra o sea no deben producir efectos indeseados como: impedir el tránsito sobre el rastrojo, extraer demasiados cascotes, dificultar la penetración del tren de siembra y ubicar el fertilizante demasiado cerca de la semilla. Aplicación de fertilizantes líquidos con sembradoras La sembradora debe poseer tanque plásticos adicionales para el fertilizante líquido. Para su dosificación se emplean bombas peristálticas a rodillos llamadas exprimidoras. Estas bombas exprimen el líquido fertilizante a través de los tubos de entrega. No necesitan picos y el fertilizante cae por gravedad.

Figura 3 24

Figura 6 25

SALIDAS TUBOS DOSIFICADORES

RODILLO

CONJUNTO DE RODILLOS

ENTRADA

Figura 9

Accesorios para la aplicación de insecticidas y otros agroquímicos Se han difundido hace unos pocos años, por los problemas con insectos que se presentan en las primeras etapas de los cultivos bajo el sistema de siembra directa. Son tolvas pequeñas ubicadas por detrás de las de semillas, poseen dosificadores similares a los de fertilizantes de tipo chevrón o de rodillo acanalado, para aplicar dosis reducidas de productos granulados. Para dirigir el producto se usa un caño de bajada que conduce al insecticida unos cm. por detrás de las semilla antes que cierren el surco las ruedas tapadoras. De esta manera el insecticida queda en un cordón dispuesto a la misma profundidad que la semilla. Al final del caño de bajada puede colocarse un deflector o difusor que distribuye parte del producto en la superficie y parte en la línea de siembra. Variación de la separación entre hileras

Figura 10

Hay equipos para fertilización líquida con bombas de pistones que se montan en las sembradoras, pero estos necesitan de picos aplicadores y se cambian los mismos para dosis diferentes.

Innovaciones y accesorios para siembra directa Marcadores Los marcadores funcionan en forma similar a los de las sembradoras convencionales, lo hacen por medio de válvulas secuenciales y son elevados y plegados en forma hidráulica. Para facilitar la visualización del marcado que realizan sobre el rastrojo se los equipa con un suplemento dentado similar al que poseen las ruedas tapadoras o cierra surcos.

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La separación clásica entre hileras para granos gruesos era de 70 cm. En los últimos años esa distancia ha tendido a disminuir. Las máquinas que se fabrican actualmente permiten variar la distancia entre líneas de 70 a 52,5 cm, o viceversa, mediante el desplazamiento de las unidades de siembra a lo largo del chasis. Es importante que la variación de la distancia de siembra se realice fácilmente y con el mínimo empleo de herramientas. Las distancia entre líneas ha variado por el mejor comportamiento de los cultivos de soja y maíz especialmente los sembrados en fecha anticipada.

Sistemas de levante y transporte

Sistemas hidráulicos

Hay dos sistemas de levante: levante de los cuerpos sin mover el chasis y levante del conjunto de chasis y cuerpos. Con el primer sistema se actúa sobre una barra de levante a la que se conectan los cuerpos y con el segundo se actúa sobre las ruedas del chasis de la máquina, este último sistema facilita la regulación de la separación entre hileras. Para transporte de las sembradoras se emplean varios sistemas: plegado de los extremos, transporte de punta, de frente y autotrailer. El plegado de los extremos: poco usado por no resultar una buena solución, si bien se reduce el ancho se hace difícil en máquinas de gran ancho de labor por seguir siendo estas muy anchas. Además el plegado de los extremos requiere que las tolvas estén vacías, sino al plegarlas se vuelca su contenido. Transporte de punta: Se hace con una barra de transporte aparte de la barra de tiro y se utilizan ruedas que se posicionan hidráulicamente perpendiculares a la dirección de avance, o con ruedas locas que cambian de posición ya sea para trabajo o transporte. Autotrailer: consiste en un segundo chasis que lleva las ruedas y sobre el que puede colocarse la máquina la cual es elevada mediante un pivote central accionado hidráulicamente por uno o varios cilindros, el giro de la máquina elevada puede ser hidráulico o no. Transporte de frente: dejó de ser práctico en las máquinas con más de 7 hileras por el ancho para su transporte en rutas o pasos en tranqueras.

Las sembradoras realizan los movimientos de levante y transporte mediante el accionamiento de cilindros hidráulicos. Las que mueven el chasis para el levante poseen cilindros en cada una de las ruedas, la altura del chasis se regula con aros de tope colocados en el vástago de cada cilindro. Cuando todos los cilindros están integrados en un mismo circuito hidráulico la velocidad de levante puede resultar excesivamente lenta especialmente en máquinas de gran ancho, por ello se requiere más de un circuito y un sistema hidráulico en el tractor de rápida respuesta. Lanzas articuladas Las lanzas rígidas se han dejado de usar porque no producen mediante su regulación transferencia de peso a la sembradora y sería necesario en algunas situaciones lastrarlas para aumentar su penetración. Las lanzas articuladas permiten que todas las ruedas estén en contacto con el suelo al tener estas sembradoras ruedas delanteras y traseras. La altura de la articulación de la lanza puede utilizarse para transferir peso del tractor a la sembradora. Cuanto más alto se encuentre ese punto más peso se transferirá a la parte delantera de la sembradora, o si se coloca el punto más bajo se transfiere peso a la parte trasera de la sembradora.

Trenes de siembra

Ancho de labor y peso de las máquinas

Sembradoras de grano grueso para siembra directa

La tendencia es hacia un ancho de labor creciente y a máquinas más pesadas para facilitar la transitabilidad sobre suelos con abundante cobertura. Los lotes en los que se practica siembra directa varios años acumulan mucho rastrojo en superficie, el peso de la máquina sembradora y su tren de siembra inciden directamente en la transitabilidad del equipo. Las máquinas más pequeñas que se fabrican en la actualidad siembran siete hileras a 70 cm. o nueve a 52,5 cm., son comunes equipos de 10 hileras a 70 cm. o 12 a 52,5 cm, incluso se emplean dos módulos unidos con 20 hileras. Hay sembradoras de 26 hileras.

Actualmente los trenes de siembra ofrecen muchas variaciones. No hay un tren de siembra específico para trabajar en cada situación. Se regulan los distintos trenes para que trabajen correctamente en distintas circunstancias. Los suelos pesados ( arcillosos), húmedos y con rastrojo constituyen una de las situaciones más discutidas actualmente. Es importante usar cuchillas labrasurcos con poca amplitud de onda, porque sino sacan tierra del fondo del surco y tienden a vaciarlo. Las cuchillas turbo en suelos húmedos con abundantes rastrojos hacen un corte neto del mismo sin hundir la paja. En suelos pesados es importante que las cuchillas no estén montadas en los cuerpos sembradores porque los esfuerzos

que se transmiten en el cuerpo pueden originar torceduras y desalinear los cuerpos. Los trenes de siembra de doble disco desencontrado utilizados en algunas sembradoras de origen brasileño se comportan bien en suelos pesados al haber sido desarrollados en similares circunstancias. Después de varios años de siembra directa se acumula una gran cantidad de rastrojo en superficie, el corte del mismo pasa a ser uno de los factores más importantes. Por más que se tenga una sembradora que realice una excelente distribución de granos si el rastrojo no es cortado correctamente los granos caerán donde no corresponde. Las cuchillas turbo son las que mejor se han adaptado al corte de rastrojos voluminosos comunes en lotes con varios años de siembra directa. Hoy en día se considera inútil en estas circunstancias el uso de una cuchilla labrasurcos lisa.

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Aparte del corte del rastrojo importa como se asienta la semilla, la ruedita apretadora de semillas o los afirmadores de semillas trabajan bien especialmente en siembra de maíz, no se conocen casos en los cuales la presencia de estos elementos haya sido perjudicial. Como ejemplo se muestran los resultados de un ensayo

realizado en INTA Oliveros (Santa Fe) con distintas combinaciones de trenes de siembra. En el ensayo se aprecia como cambiando el tren de siembra la respuesta en la emergencia del cultivo presenta variaciones. Los resultados son para una situación de manejo en particular, no deben generalizarse.

Figura 11

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Figura 12

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Dosificación mecánica versus neumática Actualmente hay una tendencia a comercializar semilla mal calibrada, las sembradoras neumáticas van ganado terreno y en poco tiempo más dominarán el mercado. En un principio las sembradoras neumáticas fueron resistidas por su elevado precio y falta de adaptación. Actualmente los dosificadores neumáticos de succión de origen europeo (francés, alemán, italianos) han mejorado mucho y se han adaptado a nuestras circunstancias. El problema radicaba en que en Europa hacen en toda su vida útil lo que aquí hacen en una campaña. Los problemas de desgaste que se suscitaban han sido superados. En lo que se refiere al precio la brecha entre una máquina equipada con sistema neumático de dosificación se ha reducido sensiblemente con respecto a la dosificación mecánica. Hoy puede costar un 15 a 20 % más una neumática, cuando hace pocos años la diferencia era un 40%. Los dos sistemas neumáticos son recomendables, si bien el de presión exige menos potencia, el de succión es menos exigente en cambios de placa de siembra. El sistema mecánico de precisión de dedos irá siendo dejado de lado, por sus limitaciones y mantenimiento, aunque actualmente algunos fabricantes lo siguen ofreciendo. Ventajas de la dosificación neumática - Trabajan bien con semillas mal calibradas.. - Rompen muy pocas semillas por no haber elementos mecánicos en contacto en los dosificadores. - Bajo ciertas circunstancias se puede trabajar a mayor velocidad que en un sistema convencional. Esto dependerá de cada situación en particular, no siempre es posible. - Los tubos de descarga son cortos y al descargar la semilla cerca del suelo se minimizan los rebotes de las mismas lográndose una siembra más uniforme. - Los mecanismos de los dosificadores neumáticos son simples y confiables. - Se considera a los sistemas neumáticos más adaptados a la agricultura de precisión por lograr una mejor distribución de semillas en el terreno. En poco tiempo se realizarán siembras diferenciadas en distintas partes de un lote. Desventajas de la dosificación neumática - Mayor costo que las convencionales. Esto es cada día menos prioritario, además la diferencia se amortiza al poder usar semilla incorrectamente calibrada de menor costo y romper menos semillas. - Aumenta el nivel de ruidos en la cabina del operador,

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para ello deben adoptarse medidas de seguridad: uso de protección en los oídos o contar con una cabina moderna y adecuada. Necesario un muy buen mantenimiento de las correas que accionan la turbina en lo que hace a tensión y estado de las mismas. Hay que controlar la hermeticidad de las mangueras por donde el aire circula a presión para evitar fugas. Conveniente guardar estas máquinas en el galpón para que los rayos solares no dañen sus mecanismos. Se debe alinear correctamente el cardan que transmite movimiento a la turbina, también adiestrar al operario en los giros de las cabeceras por las caídas de presión. Las sembradoras que accionan su turbina por medio de un motor hidráulico requieren de tractores aptos para conectar este motor o bien se acciona desde la toma de potencia.

Características de un buen equipo de siembra Tolvas: además de su capacidad de transporte la relación entre la cantidad de semilla y del fertilizante deben permitir en cada detención reaprovisionar ambas. Para ello se deben conocer las densidades de siembra y las dosis de fertilizantes a emplear. Las tolvas deben tener bocas amplias, ausencia de recovecos y fondo removible para facilitar su limpieza. Los agitadores son importantes en las tolvas para fertilizantes, asimismo deben poder limpiarse los dosificadores sin vaciar la misma. Una rejilla o zaranda cerca del fondo evita la formación de grumos y/o que se apelmace. En las máquinas neumáticas se emplea el flujo de aire de la turbina para airear el fertilizante y evitar así su apelotonamiento. Cuchillas labrasurcos: la regulación de la profundidad de corte y alineación debe ser desde el bastidor, la penetración de las mismas es por resortes de compresión o hidráulicamente. Si la humedad del suelo no permite un buen corte deben ser reemplazadas por la adecuada o ser acompañadas por los barrerastrojos en forma de estrella. El equipo debe permitir colocar el barrerastrojos delante de la cuchilla labrasurcos, necesario en suelos livianos en los que la cuchilla podría hundir el rastrojo sin cortarlo. Abresurcos: los discos planos en “V” son los más difundidos. No deben compactar ni amasar las paredes del surco, tampoco volcar tierra de sus bordes, para ello es importante que la tierra no se pegue a los discos, ni que remuevan los residuos. Algunos sembradoras ofrecen un cincelito con espoletas cortas y horizontales para evitar el alisado y el apisonado de las paredes del surco, este trabaja a continuación de la cuchilla.

Control de profundidad: para que la profundidad de siembra sea constante es necesario copiar la superficie del terreno. Por ello el punto de apoyo de las ruedas limitadoras debe estar lo más cerca posible del punto donde la semilla es depositada en el fondo del surco. Las ruedas con bandas anchas de adecuado diseño cumplen este requisito y además al estar casi pegadas a los discos quitan la tierra que se adhiere a estos y sostienen el rastrojo contra el suelo a los costados del surco. La regulación de la profundidad debe ser sencilla y rápida, con una palanca sobre una corredera que permita diferentes posiciones para las diferentes condiciones de trabajo. La acción de una leva debe acompañar las ruedas limitadoras de profundidad para permitirles copiar los desniveles del terreno en forma independiente. Dosificadores: todos deben entregar la misma cantidad de semilla y no deben aceptarse roturas o daños superiores al 1 - 2%. Es fundamental que la máquina posea tubos de descarga cortos e inclinados hacia atrás para acompañar con el movimiento de la sembradora la caída de la semilla. Contacto semilla suelo: debe ser adecuado, la rueda aprieta semilla lo debe hacer sin compactar y evitando que la tierra se pegue a la misma. Los afirmadores de semillas son una buena opción. Tapado de la semilla: tapar la semilla cuando hay una capa de rastrojos acumulada no es sencillo, por ello el borde dentado agregado a las ruedas tapadoras es fundamental. Es importante que las ruedas posean buenos resortes para poder regular bien su carga, mediante una palanca, y que otra palanca permita regular su inclinación. El bastidor de estas ruedas conviene sea de brazo más bien largo. Fertilización: la tolva debe estar ubicada delante de la de semilla. La máquina debe ofrecer fertilización independiente con por lo menos dos clases de fertilizantes y permitir fertilización profunda en la línea de siembra y al costado de la misma. Marcadores: la marca que dejen debe ser visible para la próxima pasada, pero no deben dejar el suelo desnudo ni revuelto, porque en esa línea pueden crecer malezas. Pueden ser reemplazados los marcadores de disco por los de espuma. Llenado de granos: el equipo debe contar con una escalera y plataforma amplias o bien con un sistema de autocarga si sus dimensiones lo justifican. Monitoreo de siembra: es importante la información continua del operador para supervisar la calidad de siembra que el equipo está realizando. Asimismo brinda datos importantes como superficie implantada en el lote, trabajo por día y recuento final.

Transporte y rodados: en los equipos actuales es fundamental el traslado de punta o el autotrailer. El despeje en transporte debe ser elevado. Los rodados deben ubicarse dentro del ancho de trabajo de la máquina. Contar con cubiertas anchas y bandas de rodadura con tacos no muy altos, para ejercer la mínima presión sobre el terreno. El número de ruedas debe estar acorde con las dimensiones y peso de la máquina. Ubicación de las ruedas: en dos líneas, por delante y detrás de la línea de siembra, con esta disposición la máquina puede oscilar al tomar primero los desniveles del terreno las ruedas delanteras o sea antes que el tren de siembra y en una condición extrema si ambas líneas de ruedas estuvieran sobre una elevación y hubiera una depresión entre ellas la máquina podría colgarse. La otra disposición: una hilera de ruedas entre los cuerpos sembradores, en este caso la máquina sigue los desniveles del terreno en forma armónica. Se usan ambas disposiciones, las máquinas de mayor peso y dimensiones adoptan la primera disposición. Para evitar oscilaciones y saltos provocados por huellas y surcos del cultivo anterior se trabaja cortando al sesgo la línea de siembra anterior. Capacidad de tránsito: esta capacidad estará acorde con el peso de la sembradora. Muchos equipos con 21 a 25 conjuntos o líneas de siembra pesan 6.000 a 7.500 kg. Esto es importante en rastrojos voluminosos como maíz, sorgo o soja de alto rinde. El peso de la máquina contribuye a que el rastrojo sea cortado y no se entierre o mezcle. Una óptima disposición y separación de los cuerpos de siembra permite la circulación del rastrojo sin atoramiento ni arrastre. Elementos de apoyo para la siembra: algunas máquinas de gran peso y capacidad vienen equipadas con su propio chimango para la carga de semillas y fertilizante. O bien se puede contar con carros de apoyo provistos de su propio chimango o sinfín para la carga de semilla y fertilizante. De esta manera se evitan las pérdidas de tiempo en recarga por el manipuleo de bolsas y la disposición de las mismas en el terreno en función del tamaño del lote y de las tolvas. Factores para decidir la compra de una máquina para siembra directa 1- Análisis económico que permita visualizar si el número de hectáreas a sembrar amortiza la inversión o conviene contratar el servicio. También se puede considerar una combinación de ambas opciones o sea poseer un equipo propio para las tareas propias de la empresa y vender el servicio de siembra a terceros.

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La opción de compra de la máquina por un grupo de productores es interesante en empresas chicas dado que pueden de esta manera adquirir tecnología, calidad y equipos de alta capacidad de trabajo que les permita sembrar en poco tiempo. De ensayos, pruebas realizadas a campo y cálculos surge que el costo por hectárea de un equipo de siembra se estabiliza a partir de las 750 / 850 horas de uso anuales. Para el caso de sembradoras neumáticas de 12 a 14 surcos a 52,5 cm. se calcularon costos medios de 11 a 9,9 $/ha. En sembradoras con dosificación por placas los valores son algo menores: 10 a 8,50 $/ha. En ambos casos se toman velocidades de trabajo de 7 km./h. y un coeficiente de tiempo efectivo de 0,7.



El conjunto sembradora tractor es económico a partir de un uso anual de 750 horas.

Nota: los valores expresados en pesos corresponden a la campaña 2000/2001. 2- Ver que cultivos se incluyen en la rotación y de ellos cuales poseen semillas poco exigentes con la distribución (soja, sorgo) y cuales son exigentes (maíz, girasol), lo que hará necesario un distribuidor de precisión (neumático). 3- Calcular el tamaño y autonomía de la máquina necesaria en función de una correcta planificación de cultivos.

Con un equipo de menor capacidad de tolva las detenciones para recargarlo serían más frecuentes y demandaría más tiempo sembrar la misma superficie. 4- Tractor disponible y la potencia del mismo: Para sembradoras neumáticas se calculan 8 a 10 HP. por surco de siembra. Esto es variable de acuerdo al peso de la máquina y a las condiciones del lote. Hay casos en los que se toma la decisión de incorporar el sistema de siembra directa y el tractor utilizado para siembra convencional carece de la potencia necesaria para la máquina de directa a adquirir. 5- Si los lotes a sembrar están distantes o uso el equipo para darle servicio a terceros es necesario un sistema de traslado de punta o autotrailer. 6- En base al sistema de fertilización empleado y a los cultivos a sembrar se elige una simple o doble sistema de fertilización.

Ejemplo de cálculo: si necesito sembrar 65.000 semillas/ ha de maíz y las 1000 semillas de ese híbrido pesan 330 gramos o 0,330 kg. sería: 1000 semillas

330 g.

65000 semillas

X= 65000 sem. x 330 g. = 21450 g. o sea 21,45 kg./ha 1000 sem.

La tolva de la máquina tiene una capacidad de 1200 litros y el peso hectolítrico del maíz es de 80 kg./hectolitro o sea 80 kg. cada 100 litros entonces sería: 100 litros

80 kg.

1200 litros

X= 1200 lts. x 80 kg. = 960 kg. de maíz es la capacidad de la tolva. 100 lts.

Por ello la máquina podrá sembrar:

960 kg. = 44,75 has. en cada carga. 21,45 kg./ha.

Si la capacidad de trabajo calculada para la máquina es de 3,6 has./h detendré la máquina para recargarla cada : 44,75 has. = 12 horas y media aproximadamente. 3,6 has./h

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7- Una vez hecho el análisis seguramente nos quedarán varias propuestas de similar precio y nivel tecnológico. La opción debe inclinarse por la que ofrezca mejor servicio postventa o sea apoyo técnico, provisión de repuestos, antecedentes y continuidad de la marca en el mercado. Una máquina mal elegida y dimensionada puede resultar cara y condicionar la economía del sistema, un diseño antiguo tiene un alto costo de amortización al depreciarse más rápido por estar atrasado tecnológicamente. 8- La sembradora perfecta no existe. Se deben adquirir modelos acorde a las necesidades y siguiendo las tendencias del mercado, para ello conviene asesorarse por técnicos idóneos y no seguir el consejo de personas solo interesadas en lo comercial, que no nos garanticen conocimientos y objetividad. Preparación de la sembradora La preparación del terreno es el punto de partida del sistema de siembra directa. Se requiere un terreno parejo, con huellas eliminadas y si hay alguna impedancia superficial o profunda (compactación, pisos de arado,etc.) debe ser tratada. Es muy importante que los residuos del cultivo anterior, o sea la cobertura, estén uniformemente distribuidos sobre el terreno. La humedad del suelo y de los rastrojos debe ser controlada porque los residuos húmedos son más difíciles de cortar y pueden ser enterrados en la línea de siembra.

En los suelos húmedos y pesados hay que evitar caras internas de surcos alisadas y compactadas lateralmente. El compactado y tapado de la semilla con tierra excesivamente húmeda origina una capa dura que se resquebraja y puede ocasionar problemas de germinación y emergencia. En muchas circunstancias conviene retrasar la siembra o demorarla hasta horas más soleadas del día. Alistamiento de la máquina El alistamiento de la sembradora debe realizarse con suficiente anticipación. - Placas de siembra: proveerse de las adecuadas para el tipo y tamaño de semilla a sembrar. Una vez que se disponga de las placas verificar que la semilla llena correctamente los alvéolos (una semilla por alvéolo) sin atoraduras. El grano redondo requiere placas de mayor espesor. - Comprobar que la transmisión de movimiento a los dosificadores funcione correctamente y regular los gatillos y enrasadores de cada dosificador. - Revisar el desgaste de las masas de las cuchillas labrasurcos. - Verificar el estado de los tubos de descarga, limpiarlos y reemplazarlos si es necesario. - Revisar, limpiar, lubricar y comprobar la tensión de cadenas y elementos de la transmisión. - Calibrar la presión de todos los neumáticos de la máquina de acuerdo al manual de la misma. - Si la sembradora es neumática controlar que los valores de presión de aire sean los adecuados. Se controlan con el manómetro de la máquina. - Verificar la uniformidad de dosificación de todos los cuerpos. En máquinas modernas no se deben admitir diferencias entre hileras mayores al 3% - 5%. - Si se va a fertilizar junto con la siembra verificar la profundidad de trabajo en toda la máquina. Para la dosificación se admiten mayores diferencias entre dosificadores que con los de semillas dado que la granulometría de los fertilizantes es en general menos pareja que las semillas. Además no se requiere la misma precisión con los fertilizantes que con la semilla. Enganche y regulaciones - Verificar la trocha del tractor, si es necesario variarla. Emplear rodados adecuados para el trabajo a realizar. - Enganchar la sembradora y verificar su nivelación en los planos lateral y longitudinal. Para nivelarla se hace con la lanza de la máquina (longitudinal) y con la presión de las ruedas (lateral). La correcta altura del enganche del tractor a la sembradora permitirá que todos los órganos de la máquina trabajen adecuadamente. 33



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Cuando las cuchillas labrasurcos se encuentran montadas al chasis de la sembradora un enganche bajo en el tractor originará una mayor profundidad de trabajo de las mismas, los abresurcos pueden no alcanzar su correcto nivel de trabajo y dejar en casos extremos semillas en superficie al trabajar las ruedas tapasurcos casi en el aire. Si el enganche es muy alto las cuchillas labrasurcos penetran mal y las ruedas tapadoras trabajan con excesiva presión. De ser necesario las lanzas articuladas de las sembradoras modernas permiten al variar la altura del enganche la transferencia de peso al tractor y a la sembradora. Se deben alinear cuidadosamente las cuchillas labrasurcos con los discos abresurcos. Si las cuchillas y los discos no están alineados el cuerpo sembrador puede no entrar bien en el suelo y quedar las semillas en posición incorrecta. Si la desalineación es poca las semillas quedan al costado del surco y hay mayor tendencia a sacar tierra del surco. Para comprobar la alineación se avanza con la máquina clavada y se observa la coincidencia de los órganos sobre la línea de corte en el suelo. Regular la profundidad de siembra de todos los cuerpos en forma uniforme. La profundidad estará dada por las ruedas limitadoras, la distancia de estas a los discos también debe regularse con arandelas o tornillos excéntricos. Si la presión de los órganos abresurcos es excesiva puede impedirles oscilar y copiar las irregularidades del terreno para mantener constante la profundidad de siembra. La presión de trabajo de las ruedas compactadoras se regula por la acción de un resorte, si estuvieran fijas su presión de trabajo es función de la de todo el cuerpo sembrador. Ruedas tapadoras: se controla su presión de trabajo en forma independiente a los abresurcos. Una excesiva presión puede transformar a esas ruedas en limitadoras de la profundidad de siembra. Por lo tanto la presión sobre el cuerpo sembrador siempre debe ser mayor que la de las ruedas tapadoras. El ángulo de las ruedas tapadoras es regulable pero se debe evitar su estrechamiento hacia la parte posterior por que favorece atascamientos. Los discos recortados o el suplemento dentado no deben disturbar la zona donde se encuentra la semilla desplazándola del lugar en donde se encuentra. Barrerastrojos: es importante su correcta regulación. Estos elementos tienen por función remover el rastrojo en forma superficial para evitar demoras en la germinación, también la remoción contribuye a la llegada de los herbicidas aplicados al suelo. Los barredores deben empujar el rastrojo y copiar las ondulaciones del terreno, si tocan el suelo lo barren y sacan cascotes. Para poder

regularlos correctamente deben estar montados sobre un paralelogramo articulado. Con poca cobertura no es aconsejado su uso. - Marcadores: se usan los de discos recortados o con suplemento. Para lograr un eficiente marcado es conveniente trabajar con peso adicional que aumentar en exceso los ángulos de ataque. Una remoción exagerada del suelo puede originar dificultades en la correcta localización y tapado de la semilla coincidente con la marca. Sembrar en diagonal al sentido de la cosecha anterior favorece la visualización de la señal que producen los marcadores. Velocidad de trabajo

19,20 m. Viene de calcular los metros de surco a 0,52 m en 1 ha. Y se calcula: 1 / 0,52 x 10.000= 19.230 m. de surco/ha. Se aproxima a 19,20 m. Con 0,525 m. serán 19,00 m. Ejemplo: hileras a 0,70 m. Distancia entre semillas 0,25 cm. o sea 4 por metro Si 1 / 0,70 x 10.000 = 14285 m. de surco / ha. Entonces a 4 semillas / m. habrá 14.285 m.surco/ha x 4 = 57140 semillas / ha.

En general las velocidades de trabajo en siembra directa son menores que las utilizadas en siembra convencional. Una velocidad elevada con abundantes rastrojos en superficie favorece los atascamientos y puede dificultar el tapado de las semillas, también las semillas pueden salir eyectadas al girar los discos muy rápido. La velocidad también puede provocar fallas por saltos y golpes de la máquina. La velocidad de trabajo en una sembradora no es una cifra predeterminada sino que depende del cultivo, del estado de la sembradora y del lote. El cultivo de soja admite mayores velocidades de siembra que maíz y girasol. Un lote desparejo o desnivelado admite velocidades de trabajo más bajas. La mayoría de los fabricantes sugieren velocidades de 6 a 9 km./h, con abundante cobertura de rastrojos la velocidad deberá ser menor.

Cálculo del espaciamiento entre semillas (Es)

Calibración de sembradoras de grano grueso

Semillas por m. lineal = 100 (cm/m) Es (cm.)

La calibración se puede realizar de dos maneras: 1- Cargar una de las tolvas. 2- Se hace trabajar esa tolva a la velocidad de trabajo elegida y se recoge la semilla entregada en: 14,30 m. si la distancia entre hileras es de 0,70 m., si la distancia entre hileras es de 0,525 m. se recoge la semilla entregada en 19,20 m. 3- Si multiplico la cantidad de granos recogida en la distancia correspondiente tendré la cantidad de semillas por hectárea. 14,30 m. viene de calcular los metros de surco a 0,70 m. en 1 ha. y se calcula: 1 / 0,70 x 10.000 = 14.285 m. de surco/ha. Se aproxima a 14,30 m.

La placa elegida se marca con un punto en su periferia. Se avanza con la máquina hasta que la placa cumpla un giro completo. Detener la marcha. Se mide sobre el terreno cuanto avanzó la máquina con el giro de la placa. Luego se relaciona la distancia recorrida con el número de alvéolos por placa y se obtiene el espaciamiento entre semillas (Es). Es = cm. de avance de la máquina Nº de alvéolos por placa

Una vez calculado (Es) lo llevo a metro lineal:

Sembradoras de grano fino para siembra directa El diseño y correcto desempeño de estas máquinas ha ofrecido varias dificultades muy bien resueltas en las máquinas fabricadas en nuestro país. Una sembradora de grano fino en directa debe transitar por suelos con abundantes rastrojos, en general en los meses otoño - invernales con días nublados y húmedos, debe sembrar semillas pequeñas no mezcladas con la paja ni producir atascamientos. En un metro de su ancho deben ubicarse 5 o 6 abresurcos por ello el lugar para todos sus elementos es escaso

Trenes de siembra Cuerpo sembrador monodisco y zapata: este tren de siembra fue desarrollado por John Deere e introducido en nuestro país en 1992 con sus sembradoras modelo 750. Varios fabricantes argentinos lo imitaron con pocas diferencias al principio pero luego fue mejorado y adaptado. Posee un disco grueso con un ángulo de 7 a 8º de inclinación con respecto al avance, esto le permite cortar el rastrojo, en su concavidad se ubica una zapata o bota gruesa por donde caen la semilla y el fertilizante en la línea de siembra. Al costado del disco se ubica una rueda semineumática labiada sobre la cual se opera la profundidad de siembra desde una placa con perforaciones radiales. El tren posee una rueda apretadora de semillas muy fina que se vincula por un brazo secundario al brazo principal y una rueda inclinada de fundición para cerrar el surco de siembra, en la cual se varían la presión de trabajo y su ángulo de trabajo con respecto al suelo. Este tren de siembra se comporta muy bien en terrenos desnivelados con poca cobertura, tiene un excelente desahogo de rastrojo, compacta bien la semilla, buena penetración, los discos son autoafilables y tiene pocas y fáciles regulaciones. La penetración de la sembradora en algunos modelos (JD 750) es asistida por un sistema de cilindros hidráulicos montados en el chasis de la máquina y la lectura de la presión de trabajo se visualiza con un manómetro. En suelos pesados (limo/arcillosos) húmedos con varios años de siembra directa el tren de siembra comenzó a tener algunos problemas: paredes de los surcos lustrosas, cámaras de aire, ausencia de corte y enterrado de rastrojo por la cuchilla inclinada. El tapado de las semillas es regular en esas situaciones difíciles. El tren ha sufrido algunas modificaciones, actualmente se equipa a las máquinas con un paquete de cuchillas turbo coulter las que solucionan muy bien los problemas anteriores. Las cuchillas turbo se montan en un bastidor delantero, esto permite trabajar en los cuerpos de siembra con menor presión sobre la rueda limitadora de profundidad lo que reduce sensiblemente la compactación lateral del surco. También se ha diseñado un nuevo tipo de zapata para evitar el empaquetado de la paja húmeda y la descarga del fertilizante en la línea de siembra es independiente de la de semilla. Los tapasurcos inclinados se reemplazan por accesorios dentados, por dobles ruedas dentadas y la solución más simple fue colocarle a la rueda de fundición inclinada nuevos resortes de compresión.

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doble disco desencontrado y el doble disco con uno de ellos escotado. El sistema ha sido adoptado y mejorado por varios fabricantes de nuestro país. Hay una línea de fertilización por cada dos líneas de siembra.

Figura 13

Doble disco con ruedas limitadoras, ruedas tapadoras y cuchillas de remoción: es similar al usado en granos gruesos, pero las ruedas limitadoras son más finas por razones de espacio y en muchos casos se coloca una sola. Los discos de los abresurcos pueden ser encontrados o desencontrados precedidos de una cuchilla labrasurcos turbo tomada al chasis, a una barra o a un chasis auxiliar o cady. El corte del rastrojo lo realizan cuchillas turbo, permite a los abresurcos trabajar con poca carga dado que el peso de la máquina se carga sobre las cuchillas labrasurcos. Como desventaja para este tren son necesarios de un 10 a un 20% más de kg. para lograr la misma penetración que con el monodisco y zapata y presenta algo menos de desahogo del rastrojo lo que los puede limitar para el trabajo nocturno. Las ruedas tapadoras pueden ser una inclinada o dos en “V”. Actualmente son los dos trenes de siembra más usados, ambos poseen una o dos ruedas semineumáticas para control de la profundidad adheridas al disco de corte, por ello la profundidad del surco y la colocación de las semillas estará en relación siempre al punto de copiado con respecto al suelo, esto en siembra directa es variable de acuerdo a la uniformidad de la cobertura. Por ello se trata de uniformar la distribución de la misma sobre el terreno. Ambos trenes de siembra por razones de espacio y transitabilidad de la máquina alternan cuerpos de siembra largos con cortos. Se encuentra en desarrollo un tren de siembra que copie los desniveles del terreno por medio de las ruedas tapadoras las que tendrán un cuerpo articulado por paralelogramo. Sistemas de fertilización El sistema de la doble fertilización fue ideado y utilizado por primera vez en las John Deere 750, esta máquina con algunas modificaciones se fabrica en nuestro país como 1560. Se pueden adquirir solamente el módulo de siembra con fertilización en línea y se le adosa el módulo para fertilización localizada a un costado y profunda. Por razones de espacio el tren de fertilización al costado de la línea de siembra se ubica adelante en una barra portaherramientas propia y se colocan los discos abresurcos uno cada dos hileras, se usan el monodisco con zapata, el

semilla o el fertilizante desde acoplados comunes con un solo operador. En la tolva se encuentran los dosificadores que son de rodillo acanalado accionados por una caja de mando, hay uno para cada tolva. Reciben movimiento de una de las ruedas de la tolva, la densidad de siembra no varía aunque cambie la velocidad de trabajo. Los rodillos acanalados se cambian de acuerdo a la semilla a sembrar. Una turbina genera la corriente neumática que transporta el grano hasta la unidad sembradora. El accionamiento de la turbina es por medio de un motor hidráulico o por un pequeño motor diesel auxiliar. Las revoluciones que entrega el motor se ajustan para cada tipo de semilla. Las tolvas pueden también ser utilizadas para abastecer sembradoras de grano grueso.

Figura 14

Sembradoras con sistemas de conducción neumático de grano fino (Air drill) Las sembradoras neumáticas tuvieron su origen en Europa. Con posterioridad se desarrollaron en Canadá, Estados Unidos y Australia sembradoras de gran tamaño al principio aptas para siembra convencional y luego adaptadas a planteos conservacionistas y siembra directa. Estas sembradoras constan de dos unidades: a) Unidad carro tolva, b)unidad de siembra. a) Unidad carro tolva: es la que contiene y dosifica la semilla y fertilizantes. La tolva consta de dos compartimentos un 60 % para semilla y un 40 % para fertilizante. Es posible usar ambos compartimentos para un solo material. La capacidad de las tolvas es variable según los modelos. Va desde 3.880 litros hasta 12.000 litros. Por ejemplo: una tolva de 12.000 lts. tiene una capacidad de 9.600 kg. de semilla de trigo con 80 kg. de peso hectolítrico, entonces sembrando 100 kg./ha de ese trigo la autonomía de la máquina es de 96 has. Hay modelos que tienen las tolvas separadas en tres compartimentos aptas para aplicar insecticidas granulados o se adiciona una segunda tolva más pequeña. Las tolvas poseen ruedas en uno o dos ejes de acuerdo al tamaño y peso del equipo. Los rodados son anchos, bajos con tacos u otro dibujo para evitar que patinen y compacten, son de alta flotación. En los modelos más pequeños la tolva se engancha a la barra de tiro del tractor: John Deere 787, Flexi Coil, Tanzi 9200. En otros de mayor tamaño como la Case Concord 2300 la tolva se engancha a la unidad de siembra. Las tolvas vienen equipadas con su propio sinfín cargador accionado hidráulicamente apto para cargar la

b) Unidad de siembra: la semilla y el fertilizante llegan por una corriente de aire generada por la turbina a un distribuidor y de este por tubos flexibles a los abresurcos, en máquinas de mayor tamaño hay un distribuidor primario y varios secundarios, la cantidad de distribuidores es función del tamaño de la sembradora. Las máquinas comercializadas en nuestro país son equipadas con el tren de siembra de monodisco y zapata. El sistema admite muchas configuraciones y puede fertilizar en la línea de siembra o al costado de la misma y adaptarse a la aplicación de fertilizantes líquidos. La presión sobre los abresurcos es regulada hidráulicamente o sea es presión activa, similar a la utilizada en la JD 750. Las unidades de siembra tienen anchos de labor entre 6 y 17 m. con separaciones entre líneas de 19,1 - 25,4 y 30,4 cm. La unidad de siembra consta de varias secciones articuladas, por lo común tres, para absorber los desniveles del terreno. Su plegado es hidráulico y lo hacen hacia arriba las dos secciones laterales. Son máquinas concebidas para sembrar grandes superficies de trigo o soja. Las posibilidades de estas máquinas están dadas en el sudeste de la provincia de Buenos Aires (trigo) y en el NOA para soja. Hay varios equipos con sistema de conducción neumático trabajando en nuestro país. Lo más importante en el trabajo con estos equipos es contar con la infraestructura de apoyo necesaria para mantener la eficiencia en la siembra. Los equipos más grandes pueden trabajar 150 has./día.

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Máquinas fertilizadoras Introducción

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El incremento del uso de fertilizantes en los últimos 10 años ha acompañado al desarrollo del sistema de siembra directa. Los fertilizantes constituyen un aspecto muy importante de los costos de producción y por lo tanto son un elemento clave para mejorar la rentabilidad. El acortamiento de los períodos de recuperación de los lotes, la agricultura continua y la siembra directa provocan un menor uso de las labranzas con lo cual se desacelera la mineralización de la materia orgánica., la aparición de métodos de diagnóstico más precisos y una relación de precios más adecuada son algunas de las razones que justifican el crecimiento del mercado de los fertilizantes. La dosis y el tipo de fertilizante a aplicar se determinan en función de los análisis de suelo y del cultivo a implantar en un determinado lote. La tecnología de posicionamiento satelital (GPS) y la agricultura de precisión posibilitan un trato diferencial a los diferentes sectores de un lote de acuerdo a su potencial de producción de acuerdo a sus limitantes y a las características de los suelos. Para el desarrollo de esta tecnología será necesario incluir en las máquinas fertilizadoras sistemas sencillos y remotos para el cambio de dosis. El excesivo uso de fertilizantes puede conducir a la contaminación de ríos, napas, arroyos, lagunas, etc., esto es crítico en elementos móviles como el nitrógeno. La calidad de la aplicación de los fertilizantes y una correcta regulación de las máquinas fertilizadoras son fundamentales para evitar estos serios problemas de contaminación.

Figura 21

Presentación, momentos y formas de aplicación de los fertilizantes

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Presentación: sólidos, líquidos a baja y alta presión, gaseosos. Momento de aplicación: presiembra, simultáneo con la siembra, posterior a la siembra. Formas de aplicación: al voleo o inyectados en el suelo.

Aplicación de fertilizantes líquidos Para la aplicación de fertilizantes líquidos se han desarrollado máquinas con distintas aptitudes. En países con agricultura avanzada como EEUU, más del 30% de los fertilizantes usados son líquidos. Los líquidos 38

tienen una serie de ventajas con respecto a los sólidos, entre las más importantes tenemos: dosificación más precisa, mayor uniformidad de aplicación, no existen riesgos de apelmazamiento y por ello se puede trabajar con elevada humedad ambiental, el movimiento de los líquidos se realiza con bombas lo que incide en menores costos operativos, el almacenamiento del producto es en tanques a presión atmosférica y el control de stock es más sencillo dado que se pueden visualizar los niveles de producto en los tanques de almacenamiento. Para la aplicación de fertilizantes líquidos se puede equipar a la sembradora con lo siguiente: un depósito, o varios, con capacidad acorde a la autonomía necesaria, construidos en plásticos de alta resistencia, cañerías o mangueras de conducción y una bomba peristáltica o exprimidora, que toma movimiento de una rueda de la sembradora. La bomba peristáltica consta de unos rodillos que con su giro van exprimiendo el líquido que entra por gravedad a tubos paralelos y flexibles contra un respaldo de aluminio, de esta manera el líquido es obligado a avanzar y sale por los tubos hacia los abresurcos. El número de tubos es variable adecuándose a la cantidad de hileras necesarias. En caso de necesitar menor número de tubos de los que tiene la bomba pueden anularse algunos de ellos. Los tubos pueden cambiarse por otros de diferentes medidas lo cual determina distintos caudales o volúmenes por vuelta. El equipo no debe tener piezas de bronce porque los fertilizantes líquidos como el UAN son muy corrosivos para esa aleación, asimismo este fertilizante debe aplicarse lejos de la semilla en germinación por su acción fitotóxica. Los surcadores empleados son los mismos que se usan para los fertilizantes sólidos. Los caños de salida se ubican junto a los de fertilizante sólido. Las bombas peristálticas no requieren picos de aplicación y su dosificación se regula cambiando la relación entre el movimiento del eje de la bomba y la rueda motriz de la sembradora mediante engranajes cambiables. La altura del tanque tiene influencia en la dosificación, cuando se trabaja en lotes con pendiente la dosis disminuye al bajar la pendiente y aumenta al subir. Otras fertilizadoras desarrolladas utilizan bombas de pistones que son muy exactas y sencillas de regular, pero requieren cambiar picos si se aplican dosis muy diferentes. Sobre el chasis se monta la bomba, manómetro, tuberías y el tanque que contienen el fertilizante líquido.

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Regulación de presión de rueda compactadora

Cuerpo para fertilizantes líquidos

Sistema Jet-Stream para incorporación precisa y continua (opcional)

Figura 3

Figura 1

Las bombas de pistones no modifican su caudal ante cambios en la pendiente del terreno, por lo que su aplicación es muy uniforme cualquiera sea la topografía del mismo.

Las bombas de pistones deben lavarse al finalizar la aplicación cada día, por ello es necesario que la máquina incluya un circuito de lavado. Algunos equipos enganchan el depósito para fertilizante líquido detrás de la sembradora, este posee ruedas propias. La bomba, conductos y picos se ubican en la sembradora. Hay equipos con bombas peristálticas que se montan integralmente sobre la sembradora.

Aplicación de fertilizantes sólidos Los fertilizantes sólidos pueden ser granulados o en polvo. Los más utilizados son los granulados. En los granulados hay dos factores que inciden en su aplicación: la granulometría y el grado de humedad. La granulometría despareja ocasiona dificultades en las aplicaciones. La humedad puede variar de acuerdo al grado de higroscopicidad del producto y a una mayor o menor humedad ambiental. Hay equipos que aplican una corriente de aire al producto almacenado en la tolva para evitar su apelmazamiento. Los polvos presentan otro problema su volatilidad. Figura 2

Sistemas de distribución Los picos de aplicación generalmente se ubican detrás de una cuchilla que corta el rastrojo y el fertilizante es inyectado dentro del corte realizado por dicha cuchilla

Distribución por gravedad Son máquinas fertilizadoras específicas o montadas sobre cultivadores con distribución para sólidos con dosificadores tipo Chevron. Ambas máquinas emplean como abresurcos los mismos aplicados en sembradoras que realizan fertilización simultánea y en la línea de siembra o los cultivadores mecánicos.

Figura 4 Figura 5

Distribución y dosificación por fuerza centrífuga Estas máquinas no colocan el fertilizante en un surco sino lo distribuyen en superficie, se las conoce como fertilizadoras al voleo. Para realizar un buen trabajo estas son muy exigentes en lo que se refiere al tipo de fertilizante empleado. Las características físicas, en especial la granulometría y la densidad aparente condicionan el desempeño de estas máquinas en el campo. Entre ellas tenemos: 1- Máquinas con distribución pendular La distribución la realiza un brazo oscilante que distribuye el fertilizante hacia atrás y a ambos lados. El fertilizante es contenido en una tolva única recubierta por un revestimiento especial (epoxi) cuando son de chapa de acero y las más modernas se las construye de material plástico (polyester) o fibra de vidrio. En el fondo trabaja un removedor que asegura la entrega al brazo pendular por un orificio regulable. El ancho de banda a aplicar se puede variar en general en tres posiciones de 6, 12 y 18 metros. El brazo oscilante es accionado por la toma de potencia del tractor. La nivelación y la altura del brazo pendular es importante, asimismo lo es la uniformidad del producto a aplicar (granulometría).

Figura 6

Cuando se aplican polvos (encalado) se colocan cortinas para evitar que las partículas se vuelen y no lleguen al blanco. El fenómeno se conoce con el nombre de deriva.

Figura 7 40

41

Con estos equipos a medida que nos alejamos de la máquina la cantidad de producto aplicada es menor, por ello para lograr una aplicación uniforme deben superponerse las pasadas. La medida de superposición la da el fabricante o se determina ensayando la máquina (ver fertilizadoras de disco).

2- Máquinas con distribución por discos Son equipos de mayor tamaño que las anteriores. En el fondo de la tolva se les coloca una cinta transportadora con una compuerta tipo guillotina para regular la cantidad de material que debe pasar. Esta regulación se efectúa desde el tractor en forma mecánica o hidráulica y un separador deja caer el material sobre dos platos o discos aleteados y contrarotantes. Los discos o platos poseen 2 o 3 aletas cada uno. El accionamiento de los discos es por la toma de potencia o por motores hidráulicos, en el primer caso es importante una velocidad uniforme durante la aplicación. Las máquinas más pequeñas poseen un solo plato, en ese caso no poseen cinta transportadora en el fondo de la tolva y esta es de forma más cónica. Los platos están construidos en acero inoxidable. Las tolvas pueden taparse con una cubierta de lona o plástico para proteger el material.

Figuras 8

Detalle Discos Rotativos

Figura 9 42

Dos cintas transportadoras de acero inoxidable Figura 10

Registro de dosificación de la dosis a emplear Figura 11

Es importante la uniformidad de los gránulos, porque si se mezclan gránulos de distinto tamaño y peso los más livianos y pequeños se aplicarán en la parte central. Por ello se trabaja con superposición o solapamiento entre pasadas, siendo en la de dos platos de un 10 a un 20 %. En las de un plato la distribución es más desuniforme aún y se trabaja con solapamientos del 50 %, lo que las hace más ineficientes. Es necesario el trabajo con banderilleros para que la superposición sea siempre la misma. Los anchos de labor de estas máquinas oscilan entre 6 y 36 metros. Para lograr una mejor uniformidad de aplicación la nivelación longitudinal y transversal son muy importantes. Asimismo es muy importante la altura de los discos o platos, en las máquinas de arrastre está dada por su propia construcción y en las montadas se la regula según lo especifique el fabricante. Hay que considerar que la altura de la máquina puede variar según la presión de inflado de los neumáticos. Las capacidades portantes oscilan entre 500 y 8.000 kg. Las máquinas más pequeñas poseen un eje y dos ruedas, las mayores cuatro ruedas que pueden variar en su forma de colocarlas o sea con balancines o en dos ejes. Las que poseen balancines absorben mejor los desniveles del terreno. Se usan neumáticos grandes y anchos para otorgarle a los equipos una mejor flotabilidad. El rango de dosis aplicado oscila entre 30 y 1.500 kg., pero usando cortinas paravientos y trabajando a velocidades reducidas se pueden aplicar polvos hasta 6.000 a 7.000 kg./ha (Ejemplo: encalado).

La determinación de la dosis que aplica una máquina de esta clase puede hacerse recogiendo en una bolsa amplia lo que aplica en una superficie conocida y pesando lo aplicado. Para determinar la distribución se ensaya la máquina colocando bandejas colectoras en todo su ancho de trabajo y se pesa lo recogido en cada bandeja. Las bandejas son de un tamaño determinado y poseen una rejilla para evitar el rebote de partículas. De las determinaciones efectuadas se obtiene un índice que relaciona la variación en las diferentes zonas de aplicación y el promedio general aplicado en todo el ancho de trabajo de la máquina. El índice obtenido es el coeficiente de variación y no debe ser mayor a un 15 %. Esta información es muy importante para obtener tablas de calibración para cada dosis y tipo de fertilizante a aplicar, asimismo para determinar con que superposición o solape se debe trabajar. El resultado del ensayo de la máquina, la tabla de calibración y la superposición indicada deben ser provistos por el fabricante. 3- Máquinas autopropulsadas de dosificación mecánica y conducción neumática

Capacidades de trabajo Ancho Velocidad Coeficiente Coeficiente Coeficiente Capacidad (m) (km/h) tiem. efec. anc. efec. unidad trabajo (ha/h) 19.3 25 0,9 0,9 0,1 39,08 19.3

30

0,9

0,9

0,1

46,90

19.3

35

0,9

0,9

0,1

54,72

Figura 13

El fertilizante contenido en la tolva es desplazado por una cadena transportadora de velocidad variable ubicada en su fondo, a la salida de la cinta una compuerta regula el caudal de descarga hacia un tornillo sinfín de velocidad variable que conduce el material dosificado hacia un distribuidor centrífugo de paletas. Desde el distribuidor el material es conducido por fuerza centrífuga hacia los tubos distribuidores y arrastrado por una corriente de aire generada por dos turbinas, una para cada mitad del botalón.

En EEUU son comunes estos equipos para aplicar fertilizantes al voleo con distribuidor centrífugo. (Terra Gator, Tyler). Los equipos poseen tolvas de 8 a 10 toneladas de capacidad y están equipados con 3 o 4 ruedas de gran ancho y baja presión de inflado lo que les permite una muy buena flotación sobre el terreno.

Interior del distribuidor centrífugo Figura 14

Figura 12

Las velocidades de trabajo sugeridas de estos equipos son de 25 km./h, hasta un máximo de 38 km./h, lo que les permite una altísima capacidad de trabajo efectiva según se muestra en el siguiente cuadro realizado en base a equipos que operan en nuestro país. Los equipos pueden trasladarse a una velocidad máxima recomendada de 60 km./h. 43

forma simultánea. Es posible variar sobre la marcha la proporción de la mezcla y las dosis totales. Esto los hace aptos para efectuar una fertilización diferenciada de acuerdo a las necesidades en cada uno los sectores de un lote. El costo del equipo es elevado por ello son aptos para empresas que tercerizan el servicio. En nuestro país los utilizan empresas de servicios que ofrecen análisis de suelos, diagnósticos, productos, formulación, transporte y aplicación. Existe la posibilidad de alquilar los equipos. Las empresas que emplean estos equipos han distribuido sus bases en la Pampa Húmeda y cada una de ellas presta servicios en un radio de 30 a 40 km.  La escalerilla posterior ayuda al control completo de la columna de conducción y distribución. Hacia la izquierda se observa en cada tubo el mecanismo de corte de accionamiento neumático. Figura 15

El botalón posee un sistema autonivelante para mantener siempre la misma distancia al suelo pese a los desniveles del mismo. A esto contribuye la suspensión que le brindan los neumáticos de baja presión de inflado. Uno de los modelos utilizados en el país por empresas que prestan el servicio de aplicación posee 20 salidas de fertilizante distanciadas a 0,965 m. ,cada una, lo que le da un ancho de trabajo de 19,30 metros. La recarga de estos equipos es muy rápida por el excelente acceso que presenta el depósito de la máquina y se efectúa desde camiones con acoplados de gran capacidad. Estos equipos fertilizadores se adaptan para la aplicación de fertilizantes líquidos y poseen un circuito de agua a presión externo e interno para su limpieza y eliminar los restos de producto utilizados. Para la aplicación de fertilizantes líquidos se los equipa con una bomba centrífuga. Son máquinas fertilizadoras de dosificación mecánica y de conducción neumática aptas para fertilizar grandes extensiones en breve tiempo con una distribución de producto excelente. Manejan con exactitud tanto dosis elevadas como reducidas. Hay variantes dentro de estos equipos que permiten aplicar hasta tres fertilizantes, contenidos en tolvas separadas, en

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Aplicación de fertilizantes gaseosos Se emplea el amoníaco anhidro que es un gas con alto contenido de nitrógeno (82 %). Se almacena en depósitos especiales a elevada presión como gas licuado. Al tomar contacto con la atmósfera pasa a estado gaseoso. Los equipos aplicadores poseen un tanque de 300 a 500 lts. de capacidad, con válvula de llenado, manómetro para medir la presión, válvula de salida, distribuidor de gas para los aplicadores y un barral con los aplicadores que en general son púas. Los componentes van montados sobre un chasis con dos ruedas. En el campo se emplean tanques nodriza de 2.000 a 3.000 litros de capacidad y el transporte se efectúa con camiones que cargan 15.000 a 30.000 litros. Los aplicadores poseen cuchillas y zapatas especiales para facilitar el cierre del suelo y evitar pérdidas de gas. A veces se emplean ruedas empaquetadoras para facilitar el sellado. Se trabaja a profundidades de aplicación óptimas de 20 cm. Normalmente se los emplea en presiembra de trigo y después del nacimiento del maíz. En nuestro país solo una empresa (Agar Cross) comercializa el nitrógeno gaseoso, también provee el servicio y posee las máquinas para su aplicación.

Máquinas para el mantenimiento de los cultivos El mantenimiento de los cultivos puede realizarse por métodos mecánicos, químicos, biológicos y organismos genéticamente modificados. El control biológico no es muy usual en los cultivos extensivos por su elevado costo; actualmente se han comenzado a utilizar materiales modificados genéticamente para control de algunos insectos y en un tiempo más habrá para enfermedades. Métodos mecánicos Hasta hace poco tiempo el control de malezas y otras plagas con métodos mecánicos era de gran importancia. El desarrollo de productos químicos y biológicos de gran efectividad reemplazó las herramientas utilizadas. El desarrollo de sistemas como la siembra directa les ha quitado aún más utilidad. En algunos esquemas de manejo convencionales y en algunos conservacionistas todavía se emplean los métodos mecánicos para el mantenimiento de los cultivos. La máquina que realiza el trabajo mecánico de mantenimiento de un cultivo es el cultivador. Un cultivador está constituido por una serie de herramientas montadas en una barra que las porta (chasis o bastidor). El chasis puede ser específico y desarrollado para un cultivador o ser una adaptación de otra máquina, como por ejemplo un arado cincel al cual se le quitan las púas y se le colocan herramientas denominadas escardillos. Si es necesario se modifica la distancia de los arcos portaherramientas de acuerdo a la distancia entre hileras del cultivo que se trate. Las herramientas más usuales son los escardillos pie de pato, su función es realizar una remoción superficial de la tierra entre surcos de manera de extirpar las malezas allí presentes y favorecer el aereado del suelo. Los aporcadores desplazan mayor cantidad de tierra y colaboran a la remoción de la capa superficial de suelo y al anclaje del cultivo, estos por su trabajo se los usa en el cultivo de maíz. Se usan otras herramientas con forma de púas cinceladoras, punta de lanza, los más comunes son los escardillos pie de pato.

Figura 1.

Los elementos de trabajo de los cultivadores deben ser bien ajustados para obtener una penetración uniforme y adecuada de manera de obtener un óptimo volteo del suelo y controlar entre las hileras las malezas existentes. La penetración se consigue dándole entrada a la herramienta correspondiente. Algunos pueden estar asistidos por resortes que actúan como elemento de seguridad ante algún obstáculo. La profundidad de trabajo se consigue con las ruedas del equipo o bien con el levante hidráulico si se trata de un implemento montado.

Figura 2.

Cuando se trabaja con cultivos de poca altura a los cuales el aporte de tierra pudiera dañar se montan pantallas protectoras o discos escotados.

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Aplicación de agroquímicos

A – Terrestre De arrastre

Autopropulsadas 1997 al 2000: 30% De arrastre 1997 al 2000: 18%

Con enganche convencional Montadas al sistema tres puntos

Autopropulsadas

El uso del escardillo para control de malezas está limitado a extirpar las presentes entre las hileras del cultivo. Para el control de malezas en la hilera del cultivo o sea entre plantas son necesarios los métodos químicos. Hace pocos años combinaban ambos métodos, mecánico y químico debido al elevado costo de los herbicidas. Se realizaban las denominadas aplicaciones en banda, escardillaban entre hileras y aplicaban herbicidas con un equipo montado sobre el chasis del cultivador en la hilera del cultivo. Actualmente el cultivo mecánico ha sido desplazado por productos químicos de excelente control y residualidad. Interrogantes a plantearse en el mantenimiento de cultivos por medios químicos ¿Por qué es necesario? Para asegurar el éxito del cultivo y optimizar sus rendimientos. ¿De qué se protege a los cultivos? De organismos nocivos como: insectos, malezas, hongos, bacterias, arácnidos, etc. ¿Cómo efectúo el mantenimiento y la protección? Dispongo de varios métodos. Los más utilizados son los mecánicos y los químicos. En los sistemas de producción actuales los más utilizados son los químicos mediante la aplicación de plaguicidas o agroquímicos. ¿Con qué aplico agroquímicos? Para ello dispongo de: Máquinas terrestres: las que pueden ser de arrastre, autopropulsadas o montadas sobre rastras, sembradoras y cultivadores (pulverizadoras modulares). Máquinas aéreas: aviones de ala alta, ala baja, biplanos y ultralivianos. Helicópteros.

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B – Aérea

[

Alta alta Ala baja Aviones Doble ala o biplanos Ultralivianos

Helicópteros

Figura 4.

¿Cuáles son mis objetivos? Dispersar un plaguicida en una dosis indicada, sobre un blanco o cultivo en cuestión para que una plaga se mantenga por debajo del “nivel de daño económico”. Para cumplir con estos objetivos son necesarios los equipos pulverizadores conocidos como fumigadores. Se aplican gotas líquidas de diverso tamaño, pero estas nunca son tan reducidas como las de un humo. Aplicar un humo sería fumigar. En realidad se pulveriza y no se fumiga. Mercado de pulverizadoras La tendencia en los últimos años es hacia las máquinas autopropulsadas, esto se debe a razones operativas y de tercerización de servicios. Las máquinas autopropulsadas ofrecen mayor capacidad de trabajo, mejor protección al operario y se trasladan a mayores velocidades. Estas ventajas son aprovechadas por las empresas que ofrecen el servicio de mantenimiento a los cultivos. Tendencias

Año

Autopropulsadas 1996 al 2000: 37% De arrastre 1996 al 2000: 18% Figura 5.

Pulverizadoras modulares: sobre rastras, sembradoras, cultivadores Figura 3.

Autopropulsadas 1996 a 1997: 6% De arrastre 1996 a 1997: 13%

Autopropulsadas

De arrastre

1996 510 2200

Entre 1996 y el 2000 se estimó un importante incremento en el parque de pulverizadoras. Las cifras estimadas no se cumplieron por la situación imperante, pero la venta de pulverizadoras y de sembradoras se constituyen en los dos rubros menos afectados del sector maquinaria agrícola. A su vez marcó a los fabricantes, que ofrecían al mercado sólo implementos de labranza, la necesidad de diversificarse y comenzar a ofrecer equipos en función de las necesidades del mercado. Por ello muchos que ofrecían al mercado máquinas para labranza comenzaron con el desarrollo y fabricación de implementos para siembra y protección de cultivos. La tendencia actual es hacia máquinas autopropulsadas de gran costo y prestaciones. Estudios realizados consideran que una parte de la demanda es insatisfecha pues requiere equipos de menor costo y despeje reducido para cubrir el 80% de las necesidades actuales de trabajo. La demanda de las máquinas de arrastre será algo menor que la de autopropulsadas, pero muy exigente en lo que hace a calidad y equipamiento. El 94% de las máquinas es de fabricación nacional, 3% de EEUU y 3% de Brasil. Las máquinas nacionales poseen muchos componentes desarrollados y fabricados en el extranjero, están equipadas con los últimos adelantos, son consideradas de muy buena calidad y prestaciones. Entre los componentes importados se encuentran: bombas, válvulas, portapicos, pastillas, filtros, manómetros, monitores, etc. Parque de puverizadoras En los años 1997/98 se relevaron 80.000 máquinas. La edad media de las máquinas era de 10 años lo que indica una obsolescencia en gran parte del parque. Evaluaciones realizadas sobre pulverizadoras en la Pampa Húmeda arrojaron resultados decididamente negativos. El estado de los equipos fue en general de regular a malo, un 50 a 60% del parque adolecía de deficiencias operacionales.

Los principales defectos observados fueron: - Bombas: 33,3% - Válvulas reguladoras de presión: 40,5% - Manómetros: 60% - Pastillas mal ubicadas o gastadas: 70% También fue evaluado el respeto a las normas de seguridad, dado que los operarios trabajan en contacto con sustancias tóxicas, y se vio que las normas de seguridad más elementales no se cumplen con el consiguiente riesgo para los usuarios y para el medio ambiente. Como consecuencia del estado general de las máquinas pulverizadoras un gran porcentaje de las aplicaciones no se efectúan correctamente, se utiliza más producto del necesario, se contaminan usuarios y el medio ambiente. Muchas veces la problemática planteada por los ecologistas no es por el producto en sí mismo sino por quienes lo usan y/o aplican mal. De los elementos de las máquinas evaluadas los que porcentualmente mayores defectos presentaron fueron los más económicos de reemplazar, (las pastillas), esto seguramente se relaciona a una falta de conocimiento de los usuarios y/o a un mal asesoramiento. Los contratistas conforman el 50% del parque de máquinas pulverizadoras, por ello la tercerización de las aplicaciones ocupa un lugar importante. Conocer estas máquinas, su composición, prestaciones, regulaciones, calibraciones y juzgar la calidad de trabajo que realizan ha tomado una gran relevancia, más aún en los tiempos actuales en los que se cuestiona a muchos de los productos químicos empleados en el medio agropecuario. Capacidad de trabajo de las pulverizadoras Para el cálculo de la misma se toman los siguientes factores: - Recarga de agua y de producto. - Vueltas en las cabeceras. - Traslados - Imponderables. Clasificación de las pulverizadoras terrestres a) Pulverizadoras autopropulsadas: son las que poseen motor propio, por ello no necesitan ser arrastradas por un tractor.

1997 540 2500 2000 700 2600

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Pulverizadoras terrestres Descripción de los principales componentes Tanque principal

Figura 6.

Es el depósito del agua. El agua constituye el vehículo de los productos a ser aplicados. Cuando se le agrega el producto y sus coadyuvantes ya no se habla de agua sino de formulado o caldo. Los tanques son construídos en polietileno moldeado y en fibra de vidrio. Este último material va siendo dejado de lado por problemas de resistencia y de salubridad con su manipulación. Los materiales empleados deben ser resistentes a los rayos ultravioletas y no ser atacados por los plaguicidas.

La capacidad de los tanques es variable y va desde los 500 hasta los 4.000 litros. El tamaño del tanque principal es función de la capacidad de trabajo de la máquina. Para asegurar la estabilidad del equipo y evitar movimientos bruscos del líquido se colocan rompeolas. Los rompeolas son más importantes en los equipos aéreos por razones de estabilidad. Es necesario mantener la homogeneidad entre el agua y los productos formulados, para ello se emplean agitadores que pueden funcionar mediante dos sistemas: mecánicos e hidráulicos. Los agitadores mecánicos son poco usados en máquinas para aplicaciones en cultivos extensivos, son en forma de hélice o un eje con paletas. Se los ubica cerca del fondo del tanque.

b) Pulverizadoras de arrastre: son arrastradas por el tractor, poseen ruedas propias y se vinculan al mismo a través de su lanza y de la TDP.

Carga de los tanques: el sistema más empleado y económico es el hidroinyector que funciona basado en el principio de Venturi. Se obtienen capacidades de llenado de 250 lts./ min. lo que representa 15.000 lts./ hora.

Figura 12.

Las pulverizadoras modernas poseen motobombas con capacidades de bombeo superiores a los 30.000 litros / hora, con las cuales se han achicado sensiblemente los tiempos de llenado. Se emplean tanques de apoyo o tanques nodriza para obtener más rápido la cantidad de agua necesaria y limpia para abastecer los equipos. Figura 9.

Figura 7.

c) Pulverizadoras montadas: se vinculan al tractor por medio del levante de tres puntos, no poseen ruedas y son equipos de reducido tamaño.

El tanque posee una boca de llenado con tapa hermética y una válvula para permitir la salida del aire cuando se lo llena. Con la tapa se coloca un filtro de canasta para retener las impurezas más gruesas.

Figura 10.

Figura 8.

48

Es importante la colocación de un drenaje en su parte inferior con una saliencia para poder vaciarlo y limpiarlo rápido. Una escala graduada para visualizar el nivel del líquido es de utilidad. Se utilizan escalas transparentes, mangueras de nivel con escala adosada, niveles de flotador o sensores electrónicos. Cada sistema de medición tiene sus ventajas y desventajas. El más avanzado (electrónico) es el más exacto y costoso. Las mangueras de nivel con escala adosada se oscurecen por acción de la radiación ultravioleta.

Figura 11.

Los agitadores hidráulicos funcionan mediante un circuito de retorno del líquido aplicado y el líquido sale a presión por un pico o pipa especial ubicada en el fondo del tanque. El retorno del líquido siempre debe ubicarse por encima del nivel del mismo para evitar que se produzcan espumas. La forma del tanque principal tiene que ver con su diseño y capacidad, lo más importante es que no posea aristas o bordes cerrados que dificulten su lavado y limpieza. En general son de forma prismática con bordes redondeados o cilíndricos, y en algunos casos esféricos para asegurar la estabilidad del equipo. Tanques auxiliares: se los utiliza en los equipos modernos. Uno de ellos es el tanque para enjuague del equipo: tiene un 10% del volumen del principal, contiene agua pura para limpiar cañerías (circuitos) y el tanque principal. Su empleo es muy importante al cambiar los productos así se eliminan los vestigios del anterior. Para la limpieza del circuito se emplean detergentes especiales. Tanque lavaojos: son pequeños, de 20 o 30 litros de capacidad y su uso contempla el enjuague y limpieza del operador en caso que tome contacto con algún producto. Constituye un elemento de seguridad.

Figura 13 y 14.

La recarga de los equipos y su traslado hasta la fuente de agua constituyen las principales causas en las pérdidas de tiempo. En muchas situaciones la eficiencia no alcanzaba el 60%. Con las innovaciones anteriores se ha mejorado la eficiencia de las máquinas pulverizadoras. 49

ser rotativas generan presión constante y no necesitan cámara compensadora de presión ni válvulas.

Bombas Es uno de los elementos fundamentales del equipo de pulverización. Genera el caudal y la presión del líquido a ser pulverizado, transformando la energía mecánica suministrada por la toma de potencia del tractor en energía hidráulica. La bomba adecuada dependerá de la presión de trabajo necesaria y del producto a utilizar. En las aplicaciones para cultivos extensivos hay una definida tendencia a trabajar con bajas presiones y a disminuir los caudales. Las clases de bombas más utilizadas son las siguientes: 1) De pistón 2) A diafragma 3) De rodillos 4) Centrífugas 1) Consta de uno o más pistones, que se desplazan dentro de uno o más cilindros. Cada cilindro en su carrera descendente permite la entrada de líquido por la apertura de una válvula de admisión, en su carrera descendente se cierra la válvula de admisión y se abre la de expulsión a través de la cual sale el líquido. La presión que generan las bombas de pistón es pulsante o sea no es constante, por ello se les coloca una cámara compensadora que funciona con una válvula. A mayor número de pistones y a mayor velocidad de los mismos menos pulsante será la presión que la bomba entrega. Los pistones están encamisados en porcelana para evitar la corrosión por los productos empleados. Las bombas de pistón alcanzan altas presiones de trabajo y entregan altos caudales. La disposición de los pistones puede ser lineal o en estrella.

Figura 15 y 16.

2) Las bombas de diafragma funcionan en forma similar a las anteriores, o sea que el aumento o disminución del volumen de líquido en la fase de admisión o expulsión a presión respectivamente se logran mediante el desplazamiento de un diafragma. El movimiento alternativo del o de los diafragmas es proporcionado por uno o más pistones. La disposición de los diafragmas puede ser en “V” o en estrella (radialmente). Estas bombas también necesitan cámara de compensación. Se las denomina bombas de pistón – diafragma.

Figura 18.

4) Las bombas centrífugas tienen la particularidad de entregar altos caudales a bajas presiones de trabajo. Giran a altos regímenes. Poseen un rotor de paletas cuyo eje de giro es hueco, por el eje llega el líquido y es impulsado por acción de la fuerza centrífuga hacia un conducto periférico que tiene una sección creciente. Estas bombas nunca pueden trabajar en seco pero si pueden hacerlo con productos corrosivos como los fertilizantes. Se las está aplicando en pulverizadoras autopropulsadas, reciben movimiento de un motor independiente o lo hacen a través de la toma de potencia del tractor pero necesitan de una caja multiplicadora por trabajar a un elevado número de vueltas (2500 / 3000 vpm).

trónicos y sus regulaciones se realizan desde un tablero central. Hay sistemas que permiten un caudal de la bomba proporcional a la velocidad de avance, otros permiten un caudal proporcional al régimen de giro del motor del tractor y hay equipos con caudal proporcional al tramo en uso. Son sistemas algo complejos, trabajan con electroválvulas y mantienen el caudal en forma constante pese a que se modifique la velocidad de avance, el régimen del motor o se trabaje con una parte o tramo del botalón de la máquina. Tradicionalmente se han utilizado los comandos denominados “de presión constante”, en estos el operador regulaba la presión necesaria para la aplicación de acuerdo al caudal requerido por hectárea y al tamaño de gota esperado. Lo hacía con un sistema simple de válvula reguladora de presión, cuanto más abierta estuviera la válvula reguladora más líquido retorna al tanque (cae la presión), con la válvula reguladora más cerrada el retorno es menor y la presión de trabajo es mayor, la máxima presión de trabajo se obtenía con la válvula de retorno completamente cerrada.

Figura 20. Figura 17.

3) Estas bombas poseen una carcasa excéntrica dentro de la cual gira un rotor provisto de rodillos ubicados en 5 o 6 alvéolos. Cuando el rotor gira los rodillos pueden desplazarse desde el interior del alvéolo hacia la pared interna de la carcasa y lo hacen por acción de la fuerza centrífuga. Por esto realizan un sellado perfecto que les permite impulsar el líquido y como el eje de giro del rotor y la carcaza son excéntricos se delimita una cámara con suficiente espacio para succionar el líquido e impulsarlo. La cámara al ser excéntrica permite un cambio de su volumen ante el giro del rotor. Los rodillos son de nylon o de teflon y la carcasa de acero. Estas bombas no pueden trabajar en vacío y los productos abrasivos las dañan. Al 50

Comandos y sistemas de regulación

Con este tipo de comando la presión permanece invariable durante todo el trabajo y ante un cambio en la velocidad de avance o de las vueltas en la toma de potencia, se ve afectada la tasa de aplicación. Para una presión y caudal determinado cada vez que se aumente la velocidad la tasa de aplicación será menor y cada vez que se disminuya la velocidad la tasa será mayor. Las causas por las que pueden ocurrir cambios no deseados en la velocidad de trabajo son varias:

Son los mecanismos que permiten regular la presión de trabajo y habilitar o cerrar parte del circuito del líquido o todo el mismo. Lo hace por válvulas y comandos. En las máquinas autopropulsadas los comandos son elec-

- Velocidades de avance variables por irregularidades en el terreno (subidas y bajadas). - Reducción de la velocidad de avance al llegar a la cabecera, antes de cortar la aplicación.

Figura 19

51

- Mal funcionamiento del cuenta vueltas del tractor, por ello no se conoce la velocidad de trabajo exacta. - Luego de un giro no se restablecen las revoluciones del motor establecidas en el momento en que se puso a punto la máquina. - Cierre de algún tramo del botalón, en el caso que una franja requiera de un menor ancho de trabajo que otra, la presión de trabajo aumenta y se aplica una tasa mayor que la prevista para las secciones del botalón que siguen en uso.

F. Manómetro. G. Salida del manómetro.

Para solucionar estos inconvenientes los comandos de distribución actuales ofrecen distintas prestaciones:

CPM de accionamiento eléctrico:

A) Comando de distribución a presión constante (CPC o DPC) Son los más simples y de accionamiento manual por razones de costo. En estos equipos la válvula reguladora también funciona como válvula de máxima presión. El equipo completo consta de la válvula general (reguladora y de máxima presión) y de un grupo de válvulas (electroválvulas) para la apertura y cierre de los distintos tramos del botalón. En el sistema CPC la presión de trabajo se regula enroscando más o menos el pomo de la válvula general a fin de obtener la presión necesaria para el tratamiento que se ha de efectuar. La válvula se abre hasta alcanzar el equilibrio entre la fuerza del resorte y la fuerza desarrollada por la presión del agua.

1. Entrada desde la bomba. 2. Salidas a las secciones del botalón. 3. Retorno al tanque de la válvula reguladora de presión volumétrica (amarilla). 4. Retorno al tanque de la válvula de seguridad (verde). 5. Retorno al tanque de las válvulas de retornos proporcionales.

Figura 22.

Por este motivo el caudal suministrado por cada sección del botalón es siempre constante, pero para tener una distribución constante por unidad de superficie tratada (l/ha) también la velocidad debe ser constante. Este tipo de comando generalmente se lo usa combinado con el CPM. B) Comando de distribución proporcional a las revoluciones del motor (CPM o DPM) Los comandos CPM son los más versátiles al poder ser de accionamiento manual o eléctrico (electroválvulas)

El de accionamiento eléctrico está conformado por una válvula de máxima presión (no está en la figura, sería la verde), una válvula reguladora de presión (electroválvula amarilla), un grupo de válvulas de sección con retornos proporcionales calibrados y las electroválvulas para apertura y cierre de las secciones del botalón. La presión de trabajo depende de la posición de la válvula reguladora de presión (electroválvula), esta mantendrá una posición de trabajo fija independientemente del aumento de presión, por consiguiente el caudal proporcionado por la bomba se repartirá entre el botalón y el retorno. Esta válvula deberá regularse en función de la presión de trabajo deseada al número de revoluciones correspondiente a la velocidad de avance con la cual efectuaremos el tratamiento.

Figura 25

El grupo de válvulas de sección con retornos proporcionales debe estar provisto de un dispositivo de compensación para el cierre de una o varias secciones del botalón, este dispositivo debe regularse de modo que cada válvula descargue a través de su bypass la misma cantidad de agua que habría llegado a esa sección del botalón.

CPM de accionamiento manual.

Figura 26.

C) Comando de distribución proporcional al avance (CPAo DPA) Figura 24. Figura 21.

Si se cierra una sección del botalón al actuar sobre una de las tres electroválvulas existentes, el mayor caudal existentes en las dos secciones restantes aumentaría la presión, pero no es así dado que la válvula reguladora ante un aumento de presión se abre más, de modo que se descargue el mayor caudal y se restablezca el equilibrio a la presión inicial.

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Figura 23.

Componentes: A. Llave o válvula de corte general. B. Válvula de seguridad (verde). C. Llaves de apertura y cierre del botalón. D. Válvulas compensadoras de retornos proporcionales. E. Válvula reguladora de presión volumétrica (amarilla).

Si por algún motivo hay un aumento de velocidad, las revoluciones del motor cambian, el caudal de la bomba se repartirá proporcionalmente entre el botalón y la descarga con base en la posición determinada anteriormente. El aumento de caudal es proporcional dentro de un rango de + 20%, a las revoluciones del motor y por consiguiente, a la paridad de marcha seleccionada y a la velocidad, por lo que permanece constante el volumen de líquido aplicado por unidad de superficie.

En este caso se utiliza una computadora que procesa información acerca de la velocidad de avance (radar sensor) y un medidor del caudal y presión con que está operando el equipo (flujómetro). El operador introduce los datos de la aplicación deseada y el ancho de labor de la máquina, automáticamente se ajusta la presión de trabajo necesaria para conseguir la tasa de aplicación requerida por hectárea. Dentro de ciertos límites la aplicación es homogénea pero el tamaño de la gota varía en función de los cambios de presión. Este comando si bien es muy útil, su uso no implica desatender otros parámetros que también hacen a la eficacia del tratamiento. 53

Prestaciones de los sistemas Las prestaciones de los tres sistemas se hallan resumidas en el cuadro adjunto. En el mismo se observa el mejor resultado para las variaciones propuestas para los CPA o sea los comandos computarizados.

Figura 27.

Los filtros usados son de diversas medidas, pero a medida que se avanza por el circuito filtran partículas más pequeñas. La unidad empleada para identificar los filtros es el “mesh”, el que implica la cantidad de mallas o hilos por pulgada lineal (1 pulgada = 2,54 cm.). El filtro de la boca del tanque es un filtro de canasta de 50 mesh adecuado para retener partículas de mayor tamaño. Antes de la bomba se ubica el filtro principal para retener partículas que puedan dañar a la misma, es de 50 a 80 mesh. Después de la bomba se colocan los filtros de línea que son de 80 a 100 mesh.

Referencias 1) Agujero de fijación 2) Sello (Anillo de goma) 3) Cartucho de malla filtrante 4) Tapa 5) Tornillo de desagote

Manómetros Es el elemento que permite conocer la presión de trabajo del equipo. Se usan los manómetros en baño de glicerina porque permiten absorber las vibraciones ocasionadas por el funcionamiento del equipo. La escala del manómetro debe ser detallada y de fácil lectura. No es necesaria una escala de presiones muy elevada, basta con poder leer bien las adecuadas para cada trabajo. Los manómetros actuales poseen escalas en libras y en bares o atmósferas. Por ejemplo un manómetro con una escala de 0 a 140 libras equivale a uno de 0 a 10 bar: 14 libras es 1 bar o 1 atmósfera de presión. Los equipos modernos están equipados con manómetros digitales que expresan en un display la presión de trabajo y están incorporados a una central que comanda el sistema de pulverización.

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Son tubos de acero o de materiales sintéticos como el PVC. Son resistentes a la corrosión de los plaguicidas y flexibles cuando es necesario (PVC). Botalón Es una estructura metálica de acero sobre la cual se montan los caños portapicos con sus respectivas pastillas de pulverización. Las pulverizadoras de última generación vienen equipadas con botalones de aluminio y ya se prueban materiales de alta resistencia pero mucho más livianos que el acero. El botalón se ubica paralelo al terreno y perpendicular al sentido de avance del equipo. La longitud de los botalones es variable, desde pocos metros en los pequeños equipos montados, hasta más de 30 metros en los grandes equipos autopropulsados. Los botalones no son una única estructura sino se dividen en tramos unidos con mangueras flexibles para permitir su plegado. Una máquina básicamente tiene su botalón dividido en tres tramos: uno central, otro izquierdo y otro derecho. En equipos de gran ancho de labor puede haber más de tres tramos. Los botalones son plegables para permitir el paso del equipo por tranqueras y el transporte del equipo en rutas. El plegado del botalón es conveniente sea para atrás y no para arriba, para así facilitar el paso de obstáculos en altura (líneas eléctricas, túneles, etc.). Un botalón de tres tramos pliega los tramos izquierdo y derecho, llamadas ala izquierda y ala derecha respectivamente

Tipo de oscilaciones que sufre un barral

Sistema de estabilidad vertical del botalón con mecanismo pendular Figura 31.

Con los elementos de pulverización que se emplean actualmente (pastillas) son de mayor importancia las oscilaciones antero – postreriores que las que ocurren en el plano vertical. Las oscilaciones antero – posteriores ocurren al arrancar el equipo desde velocidad cero y las verticales por los desniveles del terreno. El botalón debe poseer regulaciones en altura o sea en el plano vertical, los botalones modernos hacen esto asistidos por cilindros hidráulicos.

Figura 30.

Filtros Son los elementos que impiden el paso de impurezas que pueden dañar la bomba y otros elementos del sistema. En un equipo de pulverización existen diversos filtros desde la tapa del tanque principal o sea desde el comienzo del circuito del líquido.

Conducciones

Figuras 28 y 29.

En botalones de mucho largo se colocan ruedas de apoyo auxiliares para reforzar la estructura. Las distintas secciones o tramos del botalón deben ser regulables en altura independientemente para poder trabajar en planos inclinados. Para que la altura del botalón se mantenga constante con respecto al suelo debe poseer mecanismos que le permitan absorber las oscilaciones en el plano vertical como así también en el plano antero – posterior (efecto latigazo).

Figura 32 y 33.

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cesadores. Estos botalones se colocan en equipos de gran ancho de labor.

Componentes: 1. Llave de corte general, mando hidráulico o eléctrico. 2. Llaves de apertura y cierre sección botalón. 3. Válvulas retornos proporcionales. 4. Válvula reguladora de presión volumétrica (amarilla)5. Válvula de seguridad (verde). 6. Manómetro. 7. Entrada desde la bomba. 8. Salida a los agitadores delanteros. 9. Retorno al tanque o a válvula divisoria de caudal para mezclador. 10. Válvula divisoria del caudal para mezclador. 11. Retorno al tanque de la reguladora volumétrica (amarilla). 12. Retorno al tanque, de la válvula de seguridad (verde). 13. Retorno al tanque de los retornos proporcionales. 14. Salida a los botalones. 15. Cilindro hidráulico comando llave de corte general.

Circuitos hidráulicos Se representan circuitos hidráulicos con distintas bombas: Bomba centrífuga Partes componentes de un comando Para absorber las oscilaciones los botalones están montados sobre bieletas y amortiguadores. Figura 35.

Algunos botalones pueden incorporar el túnel o manga de viento. El túnel de viento insufla una corriente de aire provocada por una turbina o ventilador. El aire sale a través de difusores de sección fija, conformando una corriente de aire de gran velocidad que colabora en la penetración del líquido pulverizado. La corriente de aire no debe tomar contacto con el líquido pulverizado por las distorsiones que provocaría. Los túneles de viento colaboran en la penetración de las gotas pulverizadas en el cultivo y en algo disminuyen la deriva.

El esquema en el cual se señalan sus partes corresponde a una pulverizadora de arrastre de última generación de fabricación nacional. La máquina se equipa con una bomba de pistón diafragma de fabricación italiana.

Figura 38.

Figura 38. Figura 34.

También se emplean estabilizadores pendulares de paralelogramo deformable que trabajan asistidos por cilindros con gas (neumáticos). Los más modernos son los denominados botalones activos en los cuales las variaciones son leídas por sensores y un sistema de electroválvulas provoca sus movimientos de compensación, a su vez todo es comandado por micropro56

Figura 39. Figura 36 y 37.

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* Traducción de la terminología empleada en las figuras 39, 40 y 41

Bomba de rodillos.

Pump: bomba. Centrifugal pump: bomba centrífuga. Piston pump: bomba de pistón. Roller pump: bomba de rodillos. Agitator: agitador. Jet agitator: agitador hidráulico. Agitation line: línea del agitador. Baypass line: línea de bypass (retorno) Tank shut off: válvula de corte del tanque Control valve: válvula de control. Relief valve. Válvula de seguridad Line strainer. Filtro de línea. Pressure gauge: manómetro. Damper: amortiguador. Surge tank: cámara compensadora de presión. To boom nozzles: a las pastillas del botalón Boom shut off on selector: selector para apertura y cierre del botalón.

2 - Rellenando el tanque a través de un sistema de inyector o de una motobomba. 3 - En trabajo, en esta posición no se nota el líquido que circula por el circuito de agitación aunque si se hace notar el funcionamiento del agitador hidráulico en el fondo del tanque.

Esquema de funcionamiento de un pulverizador hidráulico

Figura 40.

Bomba de pistones

Figura 42.

Se observa el circuito de una pulverizadora en tres posiciones: 1- En reposo con el tanque lleno sin salida de líquido por los picos. Figura 41. 58

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Pulverizaciones Productos y momentos de aplicación En los cultivos extensivos se emplean agroquímicos para el control de malezas, plagas y enfermedades. Las pulverizadoras aplican los distintos productos sobre los cultivos, residuos o rastrojos y sobre el suelo. El momento de aplicación estará determinado por el tipo de adversidad a controlar y por el manejo del cultivo. Pueden aplicarse: herbicidas, fungicidas e insecticidas y también fertilizantes. Herbicidas: se emplean para controlar las malezas o malas hierbas. Entendiéndose por maleza a toda especie que no es la del cultivo. Ejemplos: girasol guacho sobre maíz o cualquier especie que le compita al cultivo como gramón, sorgo de alepo, chinchilla, chamico, yuyo colorado, pasto cuaresma, etc. De acuerdo al momento de aplicación los herbicidas pueden ser: - Presiembra: antes de sembrar el cultivo. - Preemergencia: con respecto al cultivo y/o a las malezas. - Postemergencia: con respecto al cultivo y/o a las malezas. De acuerdo a su modo de acción los herbicidas pueden ser: - Sistémicos: penetran en el sistema vascular de la maleza y la matan al alterar o interrumpir algún proceso metabólico fundamental. La muerte de las malezas demora varios días en ocurrir (8 a 20 días), pero a las pocas horas de aplicados la planta detiene su crecimiento. Con el paso de los días se visualizan los efectos de los distintos productos aplicados. - De contacto: actúan sobre las membranas de las malezas, no penetran su sistema vascular. Su acción es rápida y a las pocas horas de aplicados se visualizan sus efectos. Son productos dependientes del brillo solar o sea que ven demorada su acción en días nublados. Selectividad: es la propiedad que tiene un herbicida al no afectar el cultivo en cuestión pero sí de destruir las malezas objetivo de la aplicación. La selectividad se aprovecha para combatir las malezas que crecen en los cultivos sin afectar a estos.

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La selectividad de un cultivo a un herbicida puede deberse a varias causas: momento de aplicación, posición o lugar de aplicación, estado de desarrollo del cultivo, barreras protectoras, fisiológicas, modificaciones genéticas, etc. Las modificaciones genéticas y las diferencias fisiológicas constituyen ejemplos de selectividad en los cuales se aplican las más modernas tecnologías. Fungicidas: se los emplea para el prevención y control de enfermedades de origen fungoso que son las provocadas por hongos. Se aplican productos sistémicos y de contacto, recomendándose su uso para el control de distintos patógenos. El uso de fungicidas ha tenido importancia en los tratamientos para protección de semillas, Hay una tendencia al empleo de productos formulados como líquidos. Actualmente ha cobrado importancia la aplicación de productos sistémicos, de contacto y/o la combinación de ambos para la prevención y control de enfermedades durante el ciclo de los cultivos extensivos. Insecticidas: Su función es el control de las plagas insectiles. Entendiéndose por control lograr que la población plaga en cuestión esté por debajo de los niveles de daño económico. Hay productos de acción por contacto y sistémicos. Dependerá del hábito alimenticio de la plaga a controlar la elección de uno u otro tipo de producto. Por un mal uso de los insecticidas se han provocado alteraciones a los ecosistemas y accidentes. Los insecticidas han sido los productos más cuestionados y sobre los cuales las distintas reglamentaciones han aplicado un mayor número de restricciones y prohibiciones en su uso. Formulación de productos Cada producto posee un porcentaje de su droga diluido en lo denominado formulación, en ella además de la droga del producto de encuentran otras sustancias como ser: diluyentes, antievaporantes, adherentes, dispersantes, vehículos, etc. El fabricante sintetiza la droga del producto, prepara la formulación y la envasa en medios adecuados para su comercialización. El usuario prepara el caldo de aplicación diluyendo el producto formulado generalmente en agua. Hay productos en los cuales se emplea gasoil como diluyente (algunos herbicidas arbusticidas e insecticidas).

Los agroquímicos en uso vienen formulados como sólidos y como líquidos. La tendencia actual marca la formulación de productos como sólidos granulados dispersables en agua, por ser formulaciones más concentradas, de más fácil almacenamiento y manipuleo, siendo sus envases de simple destrucción.

la máquina por cualquier circunstancia o al interrumpir la aplicación en el giro de las cabeceras. Los picos construidos en plásticos de alta resistencia pueden ser múltiples o sea tener capacidad para llevar 2, 3 , 4, o 5 pastillas distintas, con lo que es posible cambiar de pastilla pulverizadora con solo girar el cuerpo del pico.

Elementos de pulverización

Pastillas pulverizadoras

Picos pulverizadores Un pico pulverizador consta de un cuerpo que es el elemento que lo vincula al botalón. De acuerdo a la fijación del cuerpo hay dos clases de botalones: los secos en los que los picos están colocados en mangueras hidráulicas de presión con las abrazaderas correspondientes y los denominados botalones húmedos en los que los picos van directamente roscados al mismo a un caño de acero que forma parte de su estructura. Los cuerpos que se ubican en los extremos del botalón tienen forma de “L”, izquierda o derecha, y los restantes o intermedios de “T”. El cuerpo consta de una tapa de material plástico que lo vincula a la pastilla pulverizadora, estas tapas tiene encastres rápidos de media vuelta tipo bayoneta. Antes de emplear los materiales plásticos de alta resistencia se usó el bronce para los picos, la tapa de los cuerpos se enroscaba sobre los mismos para fijar la pastilla pulverizadora. En la base de la pastilla y dentro del cuerpo puede colocarse un filtro ranurado o de malla metálica. Los filtros son construidos en bronce, acero, plástico o nylon. Las medidas empleadas son 100 a 200 mesh. La medida de filtrado está relacionada al orificio de la pastilla pulverizadora. La capacidad de filtrado de los de ranura es menor. Los filtros de malla pueden tener una válvula antigoteo a resorte y bolilla cuya función es impedir el goteo una vez que se cerró la circulación del líquido. La tara del resorte está calculada para actuar sobre la bolilla cuando la presión caiga por debajo de 1 bar. Actualmente hay una tendencia a dejar de usar un filtro en cada cuerpo, en su defecto se emplean los filtros de línea o sección del botalón, tienen similar capacidad de filtrado que los anteriores y es mucho más práctica su limpieza. Las válvulas antigoteo se adosan al cuerpo del pico y funcionan con un diafragma de goma asistido por un resorte. La tara del resorte es la que impedirá el goteo al actuar sobre el diafragma, en general actúan por debajo de 1 bar o 1 atmósfera de presión. Si la presión supera ese valor vence la tara del resorte se desplaza el diafragma y permite el paso del líquido. Cuando cae la presión por debajo de 1 bar se cierra la válvula e impide el goteo. La aplicación del sistema antigoteo tiene utilidad al detener

Es uno de los elementos más importantes de la pulverizadora. El desarrollo de las pastillas ha permitido mejorar sensiblemente la calidad de las aplicaciones. La pastilla pulverizadora es la encargada de romper la vena líquida a presión del caldo a pulverizar en finas gotitas. La pastilla determina el tamaño de las gotas, la distribución de las mismas y su forma de proyección. La pastilla posee un canal por donde llega el líquido a presión ( de la bomba) y un orificio de salida el cual con una forma determinada provoca la fragmentación del líquido y su proyección. La forma y precisión con que esté fabricado ese orificio va a determinar una calidad en la aplicación y una uniformidad mayor o menor en el tamaño de las gotas. No existe pastilla que pulverice todas las gotas del mismo tamaño, lo que pulveriza una pastilla es un espectro de gotas. De acuerdo a su calidad y prestaciones el espectro estará formado por gotas más grandes o más chicas en proporciones variables. Las pastillas de mayor calidad y en óptimo estado tienden a pulverizar más gotas de tamaño uniforme, lo que se busca es una reducción de la heterogeneidad. El tamaño de las gotas va desde los 100 / 150 micrones (finas) a los 400 / 500 micrones (gruesas). Las gotas de un tamaño menor a 100 micrones en general no llegan al blanco por efectos de la deriva o se evaporan. Se entiende por deriva las gotas que no llegan al blanco previsto. Una aplicación con gotas de tamaño menor a los 100 / 150 micrones es una niebla (nebulización) y aún de menor tamaño un humo (fumigación). Las pastillas se fabrican de distintos materiales: bronce, plásticos de ingeniería, acero, aluminio sinterizado y cerámica. Cuando son de cerámica sólo se construye con este material el orificio de salida o núcleo de la pastilla por ser un material vítreo que se quiebra fácilmente. La duración de una pastilla está relacionada a su material de construcción y se mide en horas de uso. La relación de duración establecida entre los distintos materiales de construcción es la siguiente: bronce 1, plásticos 4-5, acero 10-15 y cerámica o aluminio sinterizado 100. La fabricación de pastillas de calidad no es simple, tampoco lo es el desarrollo de los tipos necesarios para las distintas 61

aplicaciones, requiere un gran aporte capital, tecnología e investigación. Por ejemplo: las pastillas de cerámica son inyectadas en matrices que pueden moldearlas de a dos o de a tres. La cerámica es un material poroso y el problema es lograr pastillas de una misma medida homogéneas entre sí.

Pastillas de cono: el orificio de salida es circular. El líquido sale en forma de torbellino y puede adoptar la forma de un cono hueco o sea que en el centro del mismo hay muy pocas gotas, o ser un cono lleno que presenta gotas en toda su superficie o proyección.

Pastillas de chorros múltiples: presentan tres o más orificios calibrados para la salida del líquido. Se usan para aplicar fertilizantes líquidos.

Los principales fabricantes de pastillas son: Spraying Systems (EEUU) Lechler (Alemania) Lurmark (Inglaterra) Albuz (Francia) Hardi (Finlandia) Delavan (EEUU) Figura 6

Tipos de pastillas Las pastillas se distinguen en sus diferentes tipos por la forma de pulverización que realizan, la que a su vez la da la forma del orificio de salida del líquido.

Figura 3

Orificio alargado o en forma de hendidura: Pastillas de abanico plano: pueden ser abanico simple (una hendidura) o doble abanico (doble hendidura).

Figura 4

Figura 1

Figura 2 62

Cuando se incrementa la presión de trabajo en estas pastillas se incrementa el caudal pero no en forma proporcional. Para duplicar el caudal debo aumentar 4 veces la presión de trabajo. Ejemplo: una pastilla que a 0,7 bar pulveriza 0,4 l./min para pulverizar 0,8 l./min debe trabajar a 2,8 bar. El caudal se incrementa una vez (100%) contra un aumento del 4 veces (400%) en la presión. Por ello para variar el caudal en muchas situaciones conviene cambiar las pastillas antes que modificar la presión.

Pastillas de abanico plano: pueden ser de abanico simple o doble. Son las más empleadas en la aplicación de herbicidas. Su orificio elíptico o en forma d ranura produce un chorro de gotas aplanado en forma de abanico. El abanico presenta un ángulo de apertura que es variable: 65º, 80º, 110º, 120º. Normalmente el ángulo se mantiene con presiones de trabajo entre 1 y 4 bares o atmósferas. Por debajo de estos valores el abanico será de menor ángulo y por encima mayor. Para identificarlas se emplea una nomenclatura de números, los dos o tres primeros definen el ángulo de aplicación, y los dos últimos el caudal generalmente en galones por minuto. Ejemplos: 8004, es una pastilla que pulveriza un abanico de 80º y entrega 0,4 gal/minuto. 11003: aplica un abanico de 110º y entrega 0,3 gal./min. 1 galón = 3,784 litros.

Pastillas de espejo: la salida del líquido por el orificio calibrado se encuentra con una superficie pulida e inclinada con respecto al chorro.

Figura 5

Figura 7

Figura 8

Las pastillas pulverizan un espectro de gotas o sea que no todas son del mismo tamaño, las gotas más grandes se encuentran en el borde del chorro y las de menor tamaño se ubican hacia el centro. Como las gotas más pequeñas son muchas más, su volumen sumado sería mucho mayor, entonces una pastilla de abanico plano pulveriza menos cantidad de caldo o agua hacia ambos bordes de la proyección de su abanico. La distribución de gotas que hace una pastilla de abanico plano simple o doble adopta la forma de una campana (Gauss). Por esta razón se debe superponer parte de la proyección de los abanicos (sus bordes) para que la distribución sea pareja. Esta superposición es variable de acuerdo a la separación entre pastillas y a la altura del botalón. Las pastillas para aplicaciones en banda no se superponen por distribuir las gotas y el volumen de aplicación en forma pareja. En algunos cultivos (no extensivos) se emplean las pastillas denominadas “off-center” que pulverizan un abanico truncado y son empleadas para trabajar debajo de los alambrados o copa de los árboles. Las de cono hueco tampoco superponen su trabajo por la forma de sus diagramas de distribución. Cuanto mayor ángulo tenga el abanico y menor sea la distancia de las pastillas entre sí, más bajo se podrá colocar el botalón. 63

La tendencia moderna marca el uso de pastillas de ángulos mayores a 90º colocadas más cerca, para minimizar la deriva y que más gotas lleguen al blanco. Las pastillas van colocadas a lo largo del botalón con un cierto ángulo con respecto al eje longitudinal del botalón (cruce), esto es para que los abanicos si bien superponen su trabajo no se choquen entre sí, sino habría una nueva ruptura de gotas. Los abanicos que proyectan las gotas no son paralelos al eje del botalón. Ese ángulo de cruce es de 10 a 15º.

Son poco usadas actualmente por trabajarse con cobertura total.

La otra clase de pastillas antideriva es mucho más alargada y presenta una serie de orificios laterales que permiten la entrada de aire a la vena líquida antes de ser pulverizada, el aire entra por la depresión del agua al circular a presión (principio de venturi). Estas pastillas pulverizan gotas gruesas ( 400 / 500 micrones) cargadas de aire (similares a una soda) las que al tomar contacto con el blanco se rompen en gotas más pequeñas que se distribuyen uniformemente sobre el mismo. Figura 16

Pastillas de cono hueco y cono lleno: son pastillas con un orificio circular, equipadas con una cámara de turbulencia y un núcleo de rotación. Las de cono hueco tienen un núcleo de rotación con ranuras y concentran las gotas gruesas en la periferia del cono. Las de cono lleno tienen un núcleo con un orificio central y concentran las gotas gruesas en el centro del cono, prácticamente han caído en desuso. Una de las últimas pastillas de cono hueco desarrolladas han sido las antideriva que trabajan en forma similar a las de abanico plano con orificios laterales que aplican una gota de aire y líquido. Se las considera muy promisorias para aplicar fungicidas e insecticidas en condiciones poco apropiadas.

Figura 11

Figura 9

Clases de pastillas de abanico plano Rango extendido: es una pastilla que no varía su ángulo de aplicación ante importantes variaciones en la presión y pulveriza un espectro de gotas intermedio a pequeñas a alta presión y gotas de tamaño intermedio a baja presión.

Figura 14

Figura 12

Figura 17

Pastillas antideriva: hay de tres clases, una de ellas tiene una cámara previa a la salida del agua por el orificio, esto provoca la eliminación de las gotas más pequeñas y queda solo una mayoría de gotas gruesas y medianas aptas para condiciones difíciles. Figura 15

La tercera clase es la combinación de una pastilla de espejo con una antideriva con precámara antes de la salida del líquido por el orificio.

Figura 10

Pastillas de abanico plano uniforme: son para aplicaciones en banda. Su distribución es pareja a lo ancho de todo el abanico, por ello no deben solaparse entre sí. El ancho de la banda a tratar está en relación con su altura de trabajo. Figura 13 64

Figura 18 65

Innovaciones en equipos modernos

Pastillas de espejo: su uso está recomendado para aplicaciones de herbicidas de presiembra, pulverizan gotas gruesas directamente sobre el suelo. Actualmente con los sistemas conservacionistas actuales y por reducción de costos los productos de presiembra se usan poco.

Incorporador de productos y lavador de envases Los equipos pulverizadores modernos vienen equipados con un recipiente abierto en su cara superior de forma cónica de unos 25 litros de capacidad.

Tablas de pastillas

El incorporador tiene una doble función:

Para seleccionar los distintos tipos de pastillas los fabricantes proveen de tablas a los usuarios y es importante conocer su uso de acuerdo a la marca que se trate. Las tablas expresan las clases de pastillas por tipo y color, en ellas se expresan los caudales que entrega cada medida de pastillas por minuto y a una presión determinada, se menciona la altura indicada del botalón y su uso más adecuado. Las tablas deben aclarar para que distancia de pastillas fueron calculadas, en caso de no coincidir con las distancias entre pastillas de la pulverizadora se corrigen los caudales con factores de corrección expresados en la misma. Se utiliza un código de colores normalizado (normas ISO), o sea que se unifican los colores por caudal para pastillas de distintas marcas.

- Carga de productos. - Lavado de envases.

Marcadores de espuma Figura 21

Figura 20

Elección de las pastillas

Figura 19

Las tablas vienen expresadas en unidades de origen inglés o de EEUU o sea el caudal en galones/min y las presiones en libras por pulgada cuadrada. Otras vienen en bares o kg. por centímetro cuadrado y los caudales en litros por minuto. Las tablas modernas vienen con los dos sistemas de unidades. Para seleccionar la pastilla adecuada se debe buscar la que proporcione el caudal más próximo al necesario para la aplicación a realizar. 66

En la posición superior se emplea el cabezal para el lavado de los envases. En la posición inferior el cabezal efectúa el mezclado del agroquímico y una pastilla de las denominadas de espejo efectúa el lavado y homogeneización del producto. Luego una válvula con inyector incorpora el producto al tanque por un circuito para este fin. El lavado de los envases es de mucha importancia. Se ha determinado que sino se hiciera el mismo en el fondo y paredes de los bidones puede quedar entre un 1 y un 3% de producto puro. Se sugiere el triple lavado de los envases, para ello se coloca el bidón vacío e invertido sobre el cabezal de lavado y al presionar sobre el mismo este emite un chorro de agua a presión que arrastra el producto remanente. La carga de productos permite el trabajo del operador con los envases a la altura del pecho del mismo, con lo cual no tiene que elevar los envases, evitando salpicaduras, derrames y peligro de intoxicaciones.

El incorporador / lavador trabaja con la bomba del equipo a régimen normal. Para efectuar sus funciones consta de una cabezal denominado “jet lava envases”, el que es un pico que emite varios chorros de agua a alta presión, cumple una doble función para lo cual adopta dos posiciones.

Aplicaciones de herbicidas en cobertura total: se emplean las de abanico plano, estas mojan bien la superficie de las hojas (blanco), se emplean las estándar, o bien las de rango extendido de mayor costo pero pulverizan gotas más homogéneas ante las variaciones de presión Para la aplicación de herbicidas sobre una cobertura de rastrojos se emplean las de doble abanico plano porque favorecen un buen mojado. Al estar sus dos abanicos angulados con respecto a la vertical se logra una mejor cobertura y dispersión del producto. El primer abanico moja de abajo para arriba y el segundo al revés, o sea de arriba para abajo. Para aplicar herbicidas de presiembra al suelo se usan las de espejo que producen gotas gruesas. En aplicaciones en banda se sugieren las de abanico plano uniforme. Las pastillas de cono hueco se emplean para aplicar insecticidas y fungicidas de contacto, por producir gotas chicas y mojar bien toda la planta. También se las usa para aplicar productos cuando hay una cobertura de rastrojos. Las de cono lleno se emplean para productos sistémicos porque producen gotas más gruesas.

Es un equipamiento opcional que genera copos de espuma de color blanco brillante en una frecuencia variable, limitan el área pulverizada para marcar la siguiente pasada y evitar las superposiciones. La espuma debe conformar un copo chato (para evitar que el viento lo mueva) y visible durante un buen tiempo, en general los copos tienen una duración mayor a una hora. Para formar la espuma se emplean agentes espumógenos especiales. El equipo consta de un compresor de aire eléctrico, depósito de espuma, tobera mezcladora de aire, líquido espumógeno y tuberías. Se lo comanda desde el tablero del tractor o de la máquina autopropulsada. Existen marcadores más exactos y costosos, son los banderilleros satelitales que serán tratados en el tema “Agricultura de precisión”.

Utilización de las pulverizadoras Preparación de un equipo nuevo Un equipo nuevo puede tener residuos producto del mecanizado y fabricación de sus componentes. Para eliminarlos se procede de la siguiente manera:

Figura 22

- Quitar el tapón de vaciado del depósito principal y lavarlo con agua a presión. - Llenar el depósito hasta el 20% de su capacidad, previamente cerrar el circuito. - Quitar una pastilla y su tapa en cada línea del botalón. - Hacer funcionar la pulverizadora para vaciar todas las conducciones de impurezas. 67

- Desmontar, limpiar y montar todos los filtros y pastillas. Preparación del equipo para trabajar - Engrasar las crucetas de la toma de potencia (unión cardánica o cardan). Comprobar su correcta alineación para evitar desgastes, ya sea en las crucetas como en su punto de enganche. Si el equipo es de arrastre revisar con respecto a la barra de tiro y el punto de enganche.

Figura 23

- Controlar que la presión de inflado de los neumáticos del lado derecho e izquierdo sea la misma. - Revisar el sistema hidráulico del tractor o de la máquina (autopropulsada), revisar fugas y controlar el estado de los filtros. - En máquinas autopropulsadas efectuar los controles de rutina del su motor indicados por el fabricante. - Realizar un lavado del circuito similar al de un equipo nuevo. Ante la sospecha de residuos de algún producto por un uso anterior emplear agua y detergentes adecuados. - Comprobar el correcto funcionamiento del manómetro y verificar posibles pérdidas en las conducciones así como en los dispositivos antigoteo. Verificar el correcto funcionamiento de la bomba sin movimientos ni ruidos que denoten desgaste en algunos de los elementos como empaquetaduras, retenes y rodamientos. - Verificar que todas las pastillas colocadas en el botalón sean las mismas. Controlar que no presenten signos de desgaste. Controlar que no goteen ni apliquen abanicos o conos deformados.

- Seleccione el tipo de pastilla más adecuado para el tratamiento a efectuar. Una vez instaladas estas deberá verificar la combinación entre la altura del botalón con la separación entre pastillas y el ángulo del abanico.

Calibración de una pulverizadora Antes de calibrar la máquina se deben leer atentamente las instrucciones del producto a aplicar para saber el volumen de agua y él o los tipos de pastillas recomendados.

Figura 28

- Seleccionar las pastillas en función de la forma de mojado que el producto a aplicar requiere (abanico o cono) y de la cantidad de lts. / ha a distribuir de formulado. Si se trata de abanico plano con pastillas de mayor ángulo de mojado se puede trabajar con el botalón más bajo y disminuir los riesgos de una eventual deriva. Figura 24

Marcado de las pasadas

Figura 26

- Comprobar el correcto cruce de los abanicos de manera que no se toquen al funcionar y tengan un correcto traslape o superposición.

Figura 25 68

Figura 27

que corresponden al sitio donde han de pasar las ruedas del tractor para hacer los tratamientos, esto se conoce como tránsito controlado. Al no depositarse semillas no hay plantas en la línea y de esta forma la parcela queda marcada a una distancia calculada con anterioridad. Las marcas también son empleadas para realizar fertilizaciones en cobertura. 4- Banderillero satelital: es un elemento de elevado costo (aprox. U$S 10.000), pero tiene una gran exactitud y se lo puede calibrar para desvíos de solo10 cm.

Para una correcta distribución del producto sobre el terreno es necesario marcar los sitios por donde pasarán el tractor y pulverizadora para que no se produzcan solapamientos que implican sobredosis o zonas sin tratar (chanchos). El marcado de las pasadas se puede realizar de diferentes formas: 1- Colocando señales en las cabeceras como jalones, banderas, estacas, bolsas, etc. Estas señales deben ser visibles desde un extremo al otro del lote. 2- Incorporando a la pulverizadora un marcador de espuma en cada uno de los extremos del botalón. El producto que se utilice debe producir una espuma consistente y espesa que permanezca en el suelo por lo menos una hora. Algunas espumas se vuelan con el viento por ello es conveniente el empleo de productos que formen un copo que se achate ni bien toma contacto con el suelo. 3- Marcado de la parcela desde el momento de la siembra. Se hace cerrando los dosificadores de la sembradora

- Determinación de la velocidad de avance del equipo: no es suficiente su control mediante el cuentavueltas del tractor dado que en la realidad la mayoría de las veces esa velocidad es distinta. Para ello se engancha el equipo al tractor con el tanque lleno hasta la mitad de su capacidad. Se acelera el motor con el acelerador de mano hasta que el tacómetro indique las 540 vpm. de la toma de potencia. - Se selecciona la marcha que coincida con la velocidad adecuada para realizar el tratamiento. Esta velocidad deberá rondar los 8 a 10 km. / h para pulverizadoras de arrastre y los 12 a 15 km. / h en equipos autopropulsados. Estas velocidades son posibles de incrementar si se cuenta con equipos de botalones autocompensados y sistemas antideriva. - Con el botalón extendido, sin pulverizar, se hace un a pasada para comprobar su estabilidad, si las oscilaciones en el plano vertical u horizontal son demasiadas deberá reducirse la velocidad de trabajo. - Marcar 100 metros en una parcela de características similares a la que se va a tratar. Trasladar el equipo hasta una de las marcas, 30 metros antes de la misma. - Cronometrar el tiempo a partir del momento en que el tractor pasó la primera marca hasta la ubicada 100 metros más adelante. Se debe recorrer la distancia a velocidad uniforme, anotar el tiempo empleado, el régimen del motor y la posición del acelerador. Para obtener más precisión en la determinación de la velocidad es ideal repetir la operación y sumar cada uno de los resultados obtenidos así luego se promedian. La velocidad se calcula aplicando la siguiente fórmula:

Velocidad = espacio recorrido (m) x 3,6 / tiempo (seg.).



El factor 3,6 se emplea para adecuar unidades y el resultado se exprese en km. /h. 69



Ejemplo: 100 m. X 3,6 seg. / 36 seg. = 10 km. / h.

- En el marbete del producto a aplicar está indicado el caudal de caldo o formulado por hectárea. Con este se puede calcular el caudal de la pastilla que necesito. El caudal expresado en la etiqueta del producto es “Q” (litros / ha), el caudal a calcular es “q” (litros / minuto) o sea el caudal de cada pastilla. La velocidad de la máquina es “v” (km / h) y la distancia entre picos es “a” (metros) Entonces Q = q x 600 axv Por ejemplo si Q es 100 (lts. / ha), v es de 18 (km/h) y la distancia entre picos es de 0,35 (m.) el cálculo será: q = 100 (lts / ha) x 0,35 (m) x 18 (km/h) = 1,05 (lts. min) 600

Se puede calcular “Q” y “q”. Si no coinciden sus valores, o sea “Q” y la suma de todos los “q” de las pastillas se debe verificar la presión de trabajo con el manómetro. Esta presión mientras se trabaja debe mantenerse constante: si cae la presión puede deberse a un mal dimensionamiento del circuito hidráulico, pérdidas en las conexiones o a algún filtro tapado. Las pastillas elegidas se colocan realizando las siguientes comprobaciones: si son de abanico plano deberán estar orientadas con una desviación de 7 a 10° respecto de la dirección de avance del equipo para que no se choquen los abanicos entre sí. Luego se verifica si la distancia entre pastillas es igual para todas (35 o 50 o 70 cm.), se mide desde el centro del botalón, primero desde un extremo y luego hacia el otro. En función de la distancia entre pastillas y del ángulo de trabajo se debe regular la altura del botalón. Por ejemplo para pastillas de 110° ubicadas a 50 cm. la altura recomendada es de 35 a 40 cm. En general es preferible trabajar con alturas algo superiores al óptimo que situar el botalón demasiado cerca del suelo, siempre y cuando las condiciones climáticas lo permitan.

- Con un recipiente graduado, jarra o probeta de más de 1 litro de capacidad comprobar el volumen entregado por cada pastilla. Medir la entrega de cada una durante un minuto a la presión de trabajo indicada para el tratamiento. Luego comparar lo entregado por cada pastilla con el promedio de todas ellas calculado. Si se encuentran pastillas que entregaron un 5% más de caudal o un 5% menos se las descarta por defectuosas. Al detectar diferencias en 2 o más es conveniente sustituir todas las pastillas del botalón para ahorrar tiempo y dinero en producto químico. - Se puede comprobar el caudal de las pastillas mediante el empleo de caudalímetros graduados que funcionan mediante una bolilla y una escala graduada. Las mediciones son rápidas. Se enchufan a los picos pulverizadores y se leen los lts./min aplicados en la escala directamente por la posición de la bolilla.

Las tarjetas hidrosensibles se marcan con las gotas que impactan sobre las mismas. Están construidas con un papel que reacciona con el agua (cambia de color). Son de color amarillo y las gotas se marcan de color azul. Se pueden contar las gotas por centímetro cuadrado empleando una lupa cuentahilos o una ventana con un área de 1 cm2, ½ cm2 o ¼ cm2. A partir de la información obtenida es posible caracterizar el tipo de aplicación realizada y la cobertura que representa la cantidad de impactos por unidad de superficie. De no ser correcto se sugerirán las modificaciones necesarias por el tipo de cultivo, clase de producto empleado, velocidad de avance de la máquina y condiciones climáticas imperantes en el momento de la aplicación. Los valores de cobertura han sido determinados por la FAO

Aplicación Gotas/cm2



Insecticidas Fungicidas Herbicidas preemerg. Herbic. Postemerg. Herbic. de contacto

20 a 30 50 a 70 20 a 30 30 a 40 30 a 40

Medición de la distribución

Figura 30

- Verificar si la calibración efectuada es correcta: llenar el depósito con agua marcando bien hasta donde llega el nivel, recorrer una distancia conocida a la presión y velocidad de trabajo. Detener el equipo y reabastecerlo hasta su nivel inicial mediante el uso de un recipiente graduado, para conocer la cantidad de agua que se ha gastado. Con el ancho de labor de la máquina y la distancia recorrida se calcula la superficie cubierta, esa superficie se relaciona con una hectárea. El volumen de agua gastado debe coincidir con el requerido para el tratamiento. Si es así la calibración es correcta, de lo contrario se debe buscar el error y corregirlo antes de comenzar la aplicación. Evaluación de la distribución a campo

Para evaluar la distribución de las pastillas en el botalón se emplean bandejas colectoras de distintos tamaños: 1 a 3 metros. Las bandejas poseen una serie de canaletas plásticas y desembocan en una probeta graduada que en su interior tiene una bolilla flotante de acuerdo al contenido de agua. La bandeja colocada debajo del botalón colecta el agua pulverizada, luego se verifica si todas las bolillas flotan a la misma altura (ideal).

Figura 31

Para evaluar el espectro de una pulverización se emplean tarjetas hidrosensibles. Figura 29 70

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Utilización de la pulverizadora

Equipos de última generación

Recomendaciones Antes de iniciar un tratamiento: - Asegurarse que se dispone de la cantidad suficiente del producto elegido. Informarse de la situación meteorológica que se espera a corto plazo. - Tener en cuenta y saber valorar el criterio de oportunidad. No esperar que las malezas crezcan y hagan daño ni pretender economizar a costa de reducir dosis. En función de la clase de plaga y de su estado de desarrollo se determinan las dosis y la oportunidad del tratamiento. Preparación del caldo: - Si se hacen mezclas de productos asegurarse que sean compatibles, si se mezclan aditivos y coadyuvantes con los productos ver cual se coloca primero. Realizar estas operaciones con el agitador del equipo en marcha y el equipo lleno de agua por lo menos hasta la mitad de su capacidad. - Preparar la cantidad de caldo a emplear y nunca dejar el equipo con el caldo de un día para el otro. Durante la aplicación: - Vigilar con frecuencia el manómetro, comprobando que la presión sea la correcta. Si la presión aumenta considerablemente verificar posibles obstrucciones de filtros o pastillas. Si cae la presión buscar entradas de aire o fugas. Cuando la aguja del manómetro tiene grandes oscilaciones y continuas, el depósito está prácticamente vacío, en este caso parar y marcar hasta donde se realizó el trabajo. - Las pastillas obstruidas deben limpiarse con un cepillo de cerdas o con aire comprimido, nunca con la boca o algún elemento punzante como clavos o alambres. De no ser posible su limpieza se las reemplaza. - No llenar completamente el depósito antes de mezclar el producto.

Sistemas de aplicación electrostática - No añadir gasoil como antiespumante al caldo. - No trabajar a excesiva velocidad. La velocidad de avance debe adaptarse al estado del terreno ( estabilidad del botalón). - Al finalizar la jornada de trabajo lavar la máquina, si es necesario emplear detergentes. - Nunca vaciar la máquina con el formulado del producto sobrante en cursos de agua (ríos, lagos, lagunas, arroyos, pozos, tomas de agua, etc.) para evitar contaminaciones. Hacerlo en el costado de caminos internos, cabeceras, etc. - Si se esperan bajas temperaturas vaciar completamente la pulverizadora, bomba incluida o bien añadir al depósito una solución anticongelante para llenar la bomba y los conductos. - Utilizar ropa de protección adecuada para la aplicación de fitotóxicos. No comer ni beber, ni fumar durante el tratamiento. - Al finalizar la jornada lavar la ropa de trabajo, nunca mezclada con otra. - Lavarse convenientemente. - Los trabajos de aplicación deben ser hechos por personas idóneas y capacitadas. Tratamiento El éxito de un tratamiento depende en gran parte de las condiciones climáticas imperantes antes, durante y después del mismo. Para evitar la deriva de lo aplicado por acción del viento se toma como referencia una velocidad del viento de 3,2 a 6 km./ h como ideal (herbicidas). Hasta 9,6 km./h es posible la aplicación de insecticidas y fungicidas. Para minimizar la deriva se puede: aumentar el volumen a aplicar por ha. con pastillas de mayor caudal pulverizando una mayor proporción de gotas grandes. Utilizar pastillas antideriva con o sin asistencia de aire.

Son equipos autopropulsados que cargan las gotas con energía electrostática, por ello son atraídas por las plantas. Las hojas de las plantas tienen cargas eléctricas positivas. Las gotas son cargadas negativamente. El efecto obtenido es similar al de las partículas de polvo que permanecen sobre las hojas también por un diferencial de cargas eléctricas. Con el sistema se logra una pulverización uniforme, envolvente y una muy buena cobertura Estas máquinas presentan una serie de ventajas: - Trabajan con menores caudales que las máquinas convencionales. - Son más livianas que otras pulverizadoras autopropulsadas. - Las gotas salen a mayor velocidad que lo habitual por el propio efecto de repelencia entre ellas al estar cargadas con el mismo signo (negativo), lo que mejora su penetración en el canopeo del cultivo. - Al llegar al blanco (hojas) se logra una muy buena distribución de las gotas (cobertura.). - Con vientos superiores a los 15 km./h se han logrado muy buenas aplicaciones, lo que implica un menor efecto de la deriva. El sistema se denomina ESP ( Energizer System Process), energiza el caldo de aplicación con una carga de 40.000 voltios, esto lo hace un transformador alimentado por la batería del equipo. El ESP se ubica antes de la salida del líquido a través de las pastillas de aplicación. Los equipos disponibles tienen tanques de 1.200 litros, motores de 110 hp y un peso de 5.000 kg. esto las hace aptas para trabajar en peores condiciones de humedad en los lotes que con otras máquinas de mayor potencia y peso. El sistema permite reducir los caudales de aplicación por lo que no es necesario colocar en el equipo un tanque de mayor capacidad. Máquinas con botalón neumático y mezclado de productos fuera del tanque de agua Son máquinas que además de incorporar los adelantos propios de las autopropulsadas tienen innovaciones de última generación y están disponibles en el mercado. El chasis de estos equipos es articulado para disminuir los radios de giro. El botalón es asistido por una corriente de aire para que las gotas tomen gran velocidad y se mejore la penetración. La

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presión del aire la produce una turbina que no es un túnel de viento, y puede utilizarse o no según las necesidades. Puede equiparse a estas máquinas con un sistema que permite dosificar hasta cuatro productos distintos en forma independiente al tanque de agua, la mezcla del caldo de aplicación se hace fuera del tanque principal, comandada por una computadora. Esto permite mayor seguridad y cambios de producto sin necesidad de vaciar el tanque de agua, lo que permite un ahorro sustancial de tiempo. Cuando se cambia de producto en una máquina convencional el sobrante hay que desecharlo y luego efectuar un correcto lavado del circuito para limpiarlo de los restos que pudieran haber quedado. El sistema permite variar las dosis de aplicación durante la misma al estar los productos en tanques separados del de agua. El producto se inyecta en el circuito antes de la bomba de la máquina que es centrífuga, es posible trabajar con uno a cuatro productos, mezclarlos entre sí y variar sus dosis. La máquina realiza la formulación con agua de los productos que aplica. Una pulverizadora con estos sistemas es la más adaptada para las aplicaciones diferenciales que se realizarán en el futuro en las distintas partes de un lote por tipo de maleza y/o densidad de población.

Tendencias en pulverizadoras Los equipos de puverización autopropulsados representan la mayor parte en las ventas del mercado. La proyección de ventas a futuro corrobora esta tendencia. ¿A qué se debe esa tendencia? A la búsqueda de una mayor eficiencia en el trabajo que realizan estas máquinas mediante una mayor capacidad efectiva de trabajo y una disminución en sus tiempos operativos. Las máquinas autopropulsadas son equipos versátiles y adaptados a las exigencias tecnológicas de última generación. ¿Adquiero un equipo o contrato el servicio? En base a un correcto análisis económico es posible contestar esta pregunta. 73

La pulverizadora autopropulsada es la más versátil y adaptada a ambas decisiones de acuerdo con las tendencias actuales en la producción agropecuaria: eficiencia y economía de escala. Actualmente los costos de una máquina autopropulsada son cubiertos aproximadamente con 4.000/5.000 has/año trabajadas. La oportunidad de las labores es una ventaja al contar con un equipo propio. La necesidad de organización del equipo propio en la empresa constituye una desventaja. Ventajas e innovaciones de los equipos autopropulsados - Uso y adaptación de la pulverizadora para la aplicación de sólidos y líquidos (plaguicidas y fertilizantes). - Despeje que le permite aplicaciones en las distintas etapas o momentos de desarrollo de un cultivo (presiembra, preemergencia y posemergencia). - Trocha variable hidráulicamente para distintos cultivos y traslados en ruta o entre lotes. - Velocidad de traslado: 50 a 70 km/h. - Velocidad de trabajo: hasta 30 km/h. - Capacidad autoportante elevada en su tanque principal: 4.000 lts. - Cuatro ruedas con neumáticos de buen diámetro y angostos para ejercer menor presión sobre el terreno, absorber las irregularidades y requerir menor potencia para el traslado. - Dirección hidráulica o asistida en las 4 ruedas lo que permite reducción en el radio de giro (50 a 55%). Con ello se consigue una mayor operatividad de trabajo y menos pisoteo en las cabeceras. - Transmisión de la potencia del motor a las ruedas de dos tipos: mecánica e hidrostática. La mecánica es económica y con ella se obtienen 5 marchas de alta y 5 de baja. La hidrostática es más costosa pero permite una infinita gama de velocidades entre 0 y 50 km/h., menor riesgo de roturas al carecer de elementos mecánicos como embrague, caja de cambios, diferencial, piñones, cadenas, etc. El arranque desde la posición detenida es más suave y su manejo es más sencillo.

La transmisión hidrostática puede ser 2 x 2 o 4 x 4. - Botalones de gran ancho de trabajo (40 m.). Empleo de botalones semiactivos o activos para corregir sus oscilaciones instantáneamente. - Posibilidad de ubicar los botalones adelante o atrás. Ubicación adelante. Ventajas: permite una mejor visibilidad del trabajo y una mayor seguridad en el plegado. Desventajas: los riesgos de contaminación del operador y de corrosión de partes de la máquina son mayores. Ubicación atrás. Ventajas: mínimo riesgo de contaminación y corrosión. Necesidad de contar con cabinas menos presurizadas. Desventajas: menor visibilidad durante el trabajo y mayor riesgo de accidentes durante el plegado hacia delante. - Cabina: desarrollada para trabajos de pulverización, con óptima visibilidad (frontal y sin trompa), aislada de ruidos y vibraciones, con todos los comandos dentro de misma. Mediante el empleo de electroválvulas no hay mangueras ni llaves con producto dentro de la cabina. Elementos de control cerca del operador: manómetro, velocímetro, cuenta hectáreas, sensores, etc. Incorporación de computadoras que indican en forma digital: presión, caudal, volumen de aplicación, velocidad de avance, superficie tratada, líquido en el tanque, etc. Adaptación a trabajos nocturnos mediante banderillero satelital y una iluminación adecuada. Equipamiento con equipos de aire acondicionado, provistos de filtros para evitar contaminación de gases o vapores de productos químicos. - Suspensión neumática para una excelente amortiguación. - Tanques auxiliares para enjuague de envases, formulación de productos y lavado del circuito a la altura del operador. - Tandems de tanques de agua y sistemas de transporte para minimizar pérdidas de tiempo en los traslados o recargas de la máquina.

Pulverizaciones aéreas

En el país hay 842 aviones en actividad, el 55% de los mismos son aeronaves desarrolladas específicamente para aeroaplicaciones. Casi un centenar son equipos de última generación. El mayor uso de las aeronaves se produce en cultivos extensivos. La aplicación de productos por este medio es indicada para situaciones en las que por falta de piso no se puede ingresar a un lote o cuando una plaga debe ser controlada rápidamente Es importante que la aeronave sea un avión de ala baja desarrollado para aeroaplicaciones y con características para estas labores.

De todas estas ventajas e innovaciones surge la versatilidad del equipo de pulverización autopropulsado, a su vez para su buen uso se hace necesario contar con gente capacitada acorde al nivel del equipo.

NDN Fielmaster (NDN Aircraft, Ltd.)

Figura 1

El ala baja permite la ubicación de la cabina en un plano superior mediante el cual el piloto tiene una mejor visualización de la aplicación y del entorno en el cual trabaja. Los aviones desarrollados para aeroaplicación poseen una superficie alar adecuada para realizar virajes cerrados en

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las cabeceras con una mayor sustentación, siendo más seguros para el piloto. El tren de aterrizaje en estos aviones no es retráctil, por razones de costo y peso, pero es de sólida construcción para permitirles aterrizar y decolar en terrenos diversos. Generalmente las pistas en que operan los aeroaplicadores son de tierra o pasto. Actualmente se han comenzado a reemplazar los motores nafteros (ciclo Otto) por turbinas, las que accionan el eje de la hélice y funcionan con JP 2 que es kerosene parafinado para uso aeronáutico. La turbina es un motor que desarrolla una gran potencia con poco peso y dimensiones. La entrega de esa gran potencia ha mejorado sensiblemente la capacidad de carga y el volteo en las cabeceras de estos aviones, aparte el ahorro en costos de combustible es importante por ser mucho más económico el JP2 que la aeronafta. Además la potencia del turbohélice les permite decolar en pistas cortas. El costo de estos equipos es más elevado que los aviones de motor a pistón, pero su capacidad de trabajo se ha visto sensiblemente incrementada por tres razones: mayor velocidades de trabajo. menos pérdidas de tiempo en las vueltas de las cabeceras, en los traslados para reabastecerlo y una mayor capacidad portante de caldo por tener el tanque de más grande. La turbina entrega un número muy elevado de vueltas sobre su eje de salida por ello entre este y la hélice se interpone una caja reductora. El avión aeroaplicador posee un tanque en la nariz o parte delantera del mismo con rompeolas para que el líquido no se mueva bruscamente al voltearse el avión. La capacidad del tanque en los equipos modernos llega a más de 2.000 litros. Los tanques se construyen en polietileno y poseen un sistema de vaciado rápido para situaciones de emergencia accionado mediante una compuerta. La bomba que genera la presión al circuito de pulverización se mueve por el rozamiento del aire para ello cuenta con paletas, las más empleadas son las centrífugas. Las paletas son orientables para que en caso de no usar la misma se colocan sin ángulo con respecto al viento y poseen un mecanismo que las frena. Hay bombas accionadas por motores eléctricos. Bomba Las bombas utilizadas con mayor frecuencia son las bombas centrífugas. Propiedades: Presión más baja Caudal más elevado

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La válvula o grifo de tres vías posee dos tareas distintas: apertura y cierre de la aplicación y regulación del flujo. Spray off

Spray on direction of flow

Figura 2

La regulación del flujo se hace desde la cabina del avión mediante un tornillo que actúa sobre el retorno, el cual funciona con la válvula de tres vías. El botalón está ubicado por debajo y detrás del borde posterior (borde de fuga) de las alas. La principales características de un botalón moderno son su forma aerodinámica para ofrecerle menor resistencia al aire y que sea orientable para permitir variar el tamaño de las gotas. De acuerdo al ángulo con el cual se regule el botalón será mayor o menor la ruptura de las gotas por el rozamiento con el aire.

ball valve

Figura 8 ilustra las principales partes del equipo pulverizador

montado en un avión.

Referencias de la figura 8. Pressure gauge: Medidor de presión (manómetro). Cockpit controls: Controles de la cabina. Nozzle: Pico pulverizador. Boom: Botalón. Three way valve: Válvula de tres vías. Filter: Filtro. Pump: Bomba. Hopper: Tanque. Esquema de una instalación completa de pulverización.

Figura 5

Ejemplo de una instalación de aspersión

Referencias de la figura 5. Spray off: Flujo cerrado. Spray on: Flujo abierto. Direction of flow: Dirección del flujo. Ball valve: Válvula de bola.

Figura 3

Entre el tanque y la bomba hay un grifo para permitir la limpieza del filtro principal sin necesidad de vaciar el tanque. Los filtros se ubican antes de la bomba y después de la misma, este último tiene forma de “Y” pues recibe el líquido a presión de la bomba y lo deriva hacia ambos lados del botalón.

Figura 7

Bomba

Boom

Boom

Todos los picos montados en el botalón deben poseer válvula antigoteo por las características de las aplicaciones, dichas válvulas se regulan a 0,5 bar. Se emplean pastillas pulverizadoras similares a las terrestres o sea abanico plano para los herbicidas y cono hueco para insecticidas y fungicidas.

Válvula de tres pasos para aplicación aérea de líquidos mostrando la posición de vaciado de la pértiga para conseguir un corte total de la pulverización; con este sistema se necesitan válvulas de retención en cada boquilla (De FAO 1972).

Filtro en Y Figura 4

Figura 6

pressure gauge cockpit controls

hopper

nozzle

boom

three-way filter pump

1. Tanque principal para el caldo de aspersión 2. Grifo 3. Filtro 4. Bomba (accionada por el viento) 4a. Freno de la bomba 5. Grifo de 3 vías 6. Tubería de retorno 7. Sistema agitador 8. Medidor de flujo 8a. Tubería secundaria para el medidor de flujo 9. Indicación de la presión 10. Barra de aspersión Figura 9

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Desarrollos modernos y aplicaciones Los modernos modelos desarrollados presentan en el extremo de las alas una forma especial para evitar el denominado efecto vórtice, por el que el líquido de aspersión tiende a subir como un remolino por efectos de la velocidad y de la turbulencia generada por la hélice. Las pasadas con los aviones se marcan desde tierra con un banderillero el que debe desplazarse antes de cada pasada de acuerdo al ancho de trabajo del avión. Se desarrollaron sistemas de señalamiento de pasadas como el Flagman que lanza tiras de papel con peso en los extremos, son de color naranja flúo para visualizarlas mejor. El equipo carga de 100 a 150 tiras de papel. Actualmente se están aplicando en las aeronaves los banderilleros satelitales. Los aviones modernos están equipados con sistemas de navegación, instrumental, comunicación y posicionamiento asistido por computadoras. La mayor potencia de sus motores 500 a 750 SHP los hace más seguros especialmente en las vueltas en las cabeceras, por que en las mismas es donde hay una mayor probabilidad de accidentes. La principal ventaja del avión con respecto a las aplicaciones terrestres es su capacidad de trabajo, por ello se recurre a los mismos en situaciones en las cuales no es posible demorar los trabajos o no se puede entrar a los lotes por falta de piso. Un avión trabaja a velocidades mayores a los 120 km/h, lo hace muy cerca del canopeo del cultivo para realizar un mejor trabajo y favorecer la llegada y penetración del producto empleado.

Una aplicación aérea es una técnica que requiere aparte de los conocimientos de vuelo del piloto de cuidados especiales. Los casos de deriva con daños a cultivos vecinos, personas o animales son muy probables en caso de no tomar las debidas precauciones. Por ello la evaluación de las condiciones meteorológicas es de gran importancia, siendo la velocidad y dirección del viento las principales. Actualmente con las prohibiciones y limitaciones en el uso de productos de alta toxicidad los casos de envenenamiento han disminuido. La evaluación de la calidad de una aplicación aérea se realiza con papeles sensibles en forma similar a las terrestres. En países europeos de alta densidad de población y con lotes muy chicos las aeroaplicaciones han sido prohibidas (Ejemplo: Alemania). Helicópteros En cultivos extensivos no son empleados. Su uso implicaría varias ventajas como: pista de aterrizaje muy reducidas o casi inexistentes, trabajos a velocidades reducidas, buena capacidad autoportante y de penetración del producto en el canopeo por el efecto del rotor, aeronave versátil adaptada a otros usos como transporte y rescate. Su principal desventaja es el elevado costo de adquisición y mantenimiento, el cual es por lo menos dos veces el de un avión. Su uso agrícola se da en montes frutales y forestales para aplicación de productos y para apagado de incendios.

Calibración y costos Teórico - Práctico Pulverizadoras Problemas y uso de tablas Fórmulas a emplear: q (l/min) = Q (l/ha) x V (km/h) x a (m) 600

Q (l/ha) = 600 x q (l/min) a (m) x V (km/h) Donde: q es el caudal de la pastilla,Q es el caudal por hectárea a emplear, a es el ancho de labor del equipo, V la velocidad de trabajo, 600 y 60.000 factores de corrección para adecuar unidades.

o se puede usar:

Uso de tablas

q (l/min) = Q (l/ha) x V (km/h) x a (cm) 60.000

Las tablas deben aclarar la distancia entre picos para la cual están calculadas. En general están hechas para una distancia entre picos de 50 cm. (Spraying Systems, Lechler).

Despejando:

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Todas las tablas respetan la norma ISO de color de las pastillas en relación al caudal, algunas como Lurmark cambiaron hace solo 2 años. Cuando la distancia entre picos de la tabla no coincide con la de la máquina en cuestión hay que corregir el caudal leído en la tabla y se hace de 2 maneras: A) Tabla a 50 cm y picos a 50, 35 o 70. 50 = 1 50

35 = 0,7 50

70 = 1,4 50

Si la distancia de la tabla es el denominador, entonces el valor obtenido divide el Q (l/ha) que leo en la tabla. Si coincide el factor es 1, no altera, en cambio si las pastillas están más cerca (35 cm.) se divide por un número menor que 1 y el caudal es mayor; si están más lejos (70 cm.) se divide por un número mayor, el caudal es menor. (Lechler). B) Tabla a 50 cm. y picos a 50, 35 o 70. 50 = 1 50

50 = 1,428 35

50 = 0,714 70

Si la distancia de la tabla es numerador el factor obtenido multiplica el caudal obtenido. (Spraying Systems). Ejemplo:

Elijo * por estar más cerca del caudal pedido. Si cambiara la velocidad a 8 (km /h) para el caudal pedido sería: q = 150 (l /ha) x 8 (km /h) x 0,5 = 1 (lt. /min.) 600 En tablas tendré estas opciones: 80 o 11002

1,01 (l /min) a 5 bar

y 152 (l /min)

80 o 11003

0,95 (l /min) a 2 bar

y 143 (l /min)*

Elijo* porque la otra opción a 5 bar pulveriza gotas muy chicas. 2- Se indica aplicar un caudal de 80 (l /ha). La velocidad de trabajo elegida es de 10 (km /h), la distancia entre picos es de 35 cm. y la tabla a 50 cm. ¿Cual es la pastilla adecuada a emplear? q (l /min) = 80 (l /ha) x 10 (km /h) x 0,35 (m) = 0,46 (l /min) 600 Con el valor voy a la tabla entrando por (q) y por velocidad 80 o 11001

Picos en la máquina a 35 cm. y tabla a 50 cm. Si el caudal necesario es Q = 150 (l/ha) será 35 = 0,7 50 Q = 150 (l/ha) / 0,7 = 214 (l/ha)

0,45 (l /min) a 4 bar 54 (l /ha)

Para corregir ese valor se hace: 35 = 0,7 o sea 54/0,7 = 77 (l /ha) 50 En realidad voy a aplicar:

Problemas de calibración 1- El marbete de un producto pide un Q de 150 (l/ha). La velocidad de trabajo es de 12 (km/h) y la distancia entre picos es de 50 cm. ¿Cual es la pastilla adecuada a emplear? q (l/min) = 150 (l/min) x 12 (km/h) x 0,5 (m) = 1,5 (l/min) 600 Con el valor obtenido voy a tablas y encuentro: 80 o 11003 1,52 (l /min) a 5 bar

152 (l/ha) *

80 o 11004 1,55 (l /min) a 3 bar

155 (l /ha)

80 o 11005 1,57 (l /min) a 2 bar

157 (l /ha)

Con una 80 o 11001 a 4 bar un q = 0,45 (l /min) y el Q = 77 (l /ha) o si varío la presión a 4,5 bar aplicaré 82 (l /ha). 3- Autonomía y cantidad de producto Ejemplo: Dosis a aplicar 2 (lts. /ha) Caudal = 77 (lts. /ha) Entonces por ha. aplicaré 75 (lts.) de agua y 2 (lts.) de producto.

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La autonomía será:

Para el caso en que la velocidad no figure en la tabla se relaciona con la que esté o se calcula la superior, la inferior y se verifica el valor. Por ejemplo si trabajo a una velocidad de 16 (km /h) y no está en las tablas calculo para 8 (km /h) y sé que el valor obtenido es el doble del necesario. Si tengo una velocidad de 9 (km /h), calculo para 8 (km /h) y para 10 (km /h), si el valor para 9 (km /h) está entre los otros dos el cálculo está bien hecho.

A = Capacidad del tanque principal Caudal de campo (Q) en (lts. /ha) Si el tanque tiene 1500 litros será: A = 1500 (lts.) = 19,48 has. 77 (lts. /ha) O sea que en el tanque cargaré:

Costos de pulverización

75 (lts.) de agua x 19,48 (has) = 1461 (lts.) .

Aprox.

2 (lts.) de producto x 19,48 (has) = 38,96 (lts.).

Aprox.

+

1460 litros 40 litros 1500 litros

4- Caudal ante los cambios de velocidad Si Q = 100 (lts. /ha) , V = 12 (km /h) , q = 1,4 (lts. /min) y a = 0,7 (m) ¿Cuanto vale Q a 6 (km /h) y a 24 km./h ?

Despejando Q de la q = Q x a x V Entonces

será Q = q x 600 600 vxa

Q = 1,4 (lts./min) x 600 = 200 (lts. /ha) 6 (km /h) x 0,7 (m)

A 24 (km /h) aplicará la mitad o sea que Q = 50 (l /ha)

Maquinaria propia versus maquinaria contratada Costo de la maquinaria propia Costos fijos: impuestos, patentes, seguros, interés, amortización.

Ejemplo: Un motor de 100 HP gastará 12 litros / hora. Mano de obra: se toma un valor de $1 / ha. Repuestos, aceite, filtros: se calcula en base al CGCR (coeficiente de gastos de conservación y reparaciones). Para la pulverizadora es 0,0003. Vn x 0,0003 = $ / h. Costo total = Costos fijos + Costos variables El valor del costo total lo comparo con lo que me saldría el trabajo de pulverización con el contratista para la campaña en cuestión. Ejemplo:

Donde Vn es valor a nuevo, Vr es valor residual o sea el 25% del valor a nuevo.

Si la superfice a tratar es de 3000 has. y la capacidad de trabajo de la máquina es de 29 (ha/h) y mis costos totales para trabajar esa superficie con máquina propia son de $12.000 Los contratistas cobran en la zona 4 $/ha. El gasto de hacer los trabajos con contratista sería de $ 12.000. O sea que 3.000 hectáreas es el punto de indiferencia, por ello si debo trabajar más de esa superfice me conviene comprar un equipo propio.

Costos variables

Nota: Los valores tomados son para la campaña 2000/2001.

Interés = Inversión promedio x (tasa - inflación) Inversión promedio = Vn + Vr 2

Combustible: (gasoil) se estima 0,12 litros/HP/ hora.

1- La medida de las pastillas en una pulverizadora arrojó un caudal de 1,6 (l /min). El caudal Q es de 120 (l /ha). Los picos están a 50 cm. ¿A qué velocidad debo avanzar? V = q x 600 = Qxa

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1,6 (l /min) x 600 = 16 (km /h) 120 (l /ha) x 0,5 (m)

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